Nombre de la Empresa. Centro de Investigacin de Corrosin. (CICORR). Ttulo del Proyecto.

Carbonatacin de concreto reforzado en exposicin natural y ensayo acelerado. Elaborado por: Jos Bautista Osorno Carrillo. Matrcula: 05470373. Especialidad: Ingeniera Mecnica. Giro: Investigacin Cientfica (Terico-Prctico). Ubicacin. Avenida Agustn Melgar S/N, Colonia Buenavista Campeche, Campeche. rea de ubicacin dentro de la empresa: Laboratorio de Concreto. ASESOR EXTERNO. ASESOR INTERNO

Dr. Tezozomoc Prez Lpez.

Ing. Rafael Camacho Chab.

CARBONATACIN DE CONCRETO REFORZADO EN EXPOSICIN NATURAL Y ENSAYO ACELERADO.

OPCIN I. TESIS.

PARA OBTENER EL GRADO DE: INGENIERA MECNICA.

PRESENTA: JOS BAUTISTA OSORNO CARRILLO.

SAN FRANCISCO DE CAMPECHE, CAMPECHE , SEPTIEMBRE 2010.

ndice.

Paginas Agradecimientos. Antecedente. Planteamiento del problema. Justificacin. Objetivo general. Objetivo especfico. Captulo I. Marco terico. 1.1 Concreto reforzado. 1.2 Componentes del concreto. 1.2.1 Cemento. 1.2.2 Agregados. 1.2.3 Agua de amasado. 1.2.4 Aditivos. 1.2.5 Acero de refuerzo. 1.2.6 Relacin agua/cemento (a/c). 1.2.7 Fraguado. 1.3 Acciones y mecanismos de deterioro del concreto reforzado. 1.3.1 Acciones externas-funcionales. 11 12 14 16 17 17 18 18 19 19 20 22 22 22 23 23 24 25

1.3.2 Acciones externas ambientales. 1.3.3 Acciones internas intrnsecas. 1.3.4 Acciones internas- inducidas. 1.3.5 Corrosin del acero de refuerzo embebido en concreto. 1.3.5.1 Proceso de corrosin. 1.3.5.1 Prdida de alcalinidad en el concreto. Captulo II. rea de estudio. 2.1 Condicin natural. 2.2 Registro de parmetros ambientales en el medio natural. 2.3 Ensayo acelerado. Captulo III. Materiales y mtodos. 3.1 Elaboracin de probetas de concreto. 3.1.1 Materiales 3.2 Ensayo de propiedades fsicas del concreto. 3.2.1 Cohesin y trabajabilidad. 3.2.2 Revenimiento. 3.2.3 Peso Volumtrico. 3.2.4 Contenido de aire. 3.2.5 Absorcin y vacos. 3.3. Ensayo de propiedades mecnicas al concreto. 3.3.1 Resistencia a la compresin simple.

25 26 26 26 27 36 41 41 41 44 46 46 48 49 49 49 49 49 50 50 51

3.4 Degradacin qumica del concreto (carbonatacin). 3.5 Pruebas electroqumicas realizadas a las vigas de concreto. 3.5.1 Potencial de corrosin. 3.5.2 Velocidad de corrosin. 3.5.2.1 Densidad de corriente de corrosin. 3.5.3 Resistividad elctrica. Captulo IV. Anlisis y Resultados. 4.1 Ensayos fsicos y mecnicos en probetas de concreto armado. 4.1.1 Cohesin y trabajabilidad. 4.1.2 Revenimiento. 4.1.3 Peso Volumtrico. 4.1.4 Contenido de aire. 4.1.5 Resistencia a la compresin simple. 4.1.6 Absorcin y vacos. 4.2 Degradacin qumica del concreto (carbonatacin). 4.3 Registro de los parmetros ambientales simulados en ensayos acelerados. 4.4 Mediciones electroqumicas en vigas de concreto armado. 4.4.1 Resultados obtenidos con el equipo Gcor. 4.4.1.1 Potencial de corrosin. 4.4.1.2 Velocidad de corrosin.

52 53 54 55 55 56 57 57 57 57 58 58 58 59 60 63 64 64 64 67

4.4.1.3 Resistividad elctrica. 4.5 Analisis 4.5.1 Anlisis de la porosidad de las probetas de concreto y su relacin con el avance del frente de carbonatacin. 4.5.2 Mediciones realizadas con el equipo Gcor. Conclusiones y Recomendaciones. Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografa. Anexos. ndice de figuras. x Figura 1. Figura 2. Figura 3. Tipos de poros. Corrosin del acero de refuerzo. Mecanismo electroqumico de la corrosin en medio alcalino. Figura 4. Figura 13. Figura 14. Figura 15. Figura 16. Diagrama de Pourbaix para el hierro. Mezcla para la elaboracin del concreto. Distribucin de las varillas en la viga. Moldes fabricados para el colado de las vigas. Elaboracin de vigas de concreto reforzado a). Exposicin de vigas en medio natural b) Ensayo acelerado. Figura 17. Elaboracin de vigas de concreto reforzado a). Exposicin de vigas en cmara de carbonatacin acelerada b). Figura 18. Prueba de revenimiento realizado al concreto fresco a). Especmenes elaborados para la prueba de compresin simple b).

70 72 72 73 78 78 78 79

Figura 19.

Prueba de resistencia mecnica a la compresin simple a). Especmenes de concreto despus de aplicar la prueba de compresin simple b).

Figura 20.

Prueba de avance de carbonatacin con soluciones de fenolftalena y timolftalena a). Medicin del avance del frente de carbonatacin b).

Figura 21. Figura 22.

Pruebas electroqumicas realizadas con el equipo Gcor. Corte transversal de las vigas de concreto reforzado a). Prueba de avance de carbonatacin con solucin cidobase en viga de concreto reforzado b). Prueba de avance de carbonatacin con solucin cido-base en viga de concreto simple c) y d).

Figura 23.

Grfica del avance del frente de carbonatacin en vigas expuestas en medio natural a). Grfica de la constante de carbonatacin en vigas expuestas en medio natural b).

Figura 24.

Grfica del avance del frente de carbonatacin en las vigas expuestas en cmara de carbonatacin acelerada a). Grfica de la constante de carbonatacin en vigas expuestas en cmara de carbonatacin acelerada b).

Figura 25.

Grfica de registros de temperatura promedio interior y exterior en la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 26.

Grfica de registros de humedad relativa interior, exterior y concentracion de CO2 en la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 27

Grfica de registros de temperatura en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.

Figura 28

Grfica de registros de humedad relativa en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.

Figura 29

Grfica de registros de precipitacion pluvial en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.

Figura 30

Grfica de registros de velocidad de viento en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.

Figura 31

Grfica de registros de direccin de viento en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.

Figura 32

Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el interior de la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 33.

Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el interior de la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 34.

Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el Medio Natural.

Figura 35.

Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el Medio Natural.

Figura 36.

Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 37.

Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 38.

Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el Medio Natural.

Figura 39.

Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el Medio Natural.

Figura 40.

Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 41.

Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada.

Figura 42.

Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion

a/c=0.69 expuesto en el Medio Natural. Figura 43. Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el Medio Natural. Figura 44. Grfica comparativo de Icorr vs Ecorr de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Figura 45. Grfica comparativo de Ecorr vs resistividad de la viga de concreto relacin. a/c=0.69. Figura 46. Grfica comparativo de Icorr vs resistividad de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Figura 47. Grfica comparativo de Icorr vs Ecorr de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Figura 48. Grfica comparativo de Ecorr vs resistividad de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Figura 49. Grfica comparativo de Icorr vs resistividad de la viga de concreto relacin a/c=0.69. ndice de tablas. Tabla 1. Tabla 2. Tabla 3. Tabla 4. Tipos de Cementos. Componentes del cemento. Etapas del proceso global de la carbonatacin. Proporcin de materiales empleados para la elaboracin del concreto. Tabla 5. Criterio de Evaluacin de las mediciones de potenciales de media celda. Tabla 6. Tabla 7. Tabla 8. Criterio de Evaluacin de la velocidad de corrosin. Criterio de Evaluacin de la resistividad elctrica. Resultados obtenidos de la prueba de Cohesin y Trabajabilidad. Tabla 9. Resultados obtenidos de la prueba de Revenimiento.

Tabla 10. Resultados obtenidos de la prueba de Peso volumtrico.

Tabla 11. Resultados obtenidos de la prueba de Contenido de aire. Tabla 12. Resultados obtenidos de la prueba de Resistencia a la compresin simple. Tabla 13. Resultados obtenidos de la prueba de Absorcin y vacos. Tabla 14. Resultados del avance del frente de Carbonatacin.

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AGRADECIMIENTOS.

A mis tutores de tesis al Dr. Tezozomoc Prez Lpez, Ing. Rafael Camacho e Ing. Emilio Snchez Ulloa por sus apoyos y amistad. Al personal de CICORR por brindarme apoyo, a mis compaeros y amigos de Ingeniera Mecnica del Instituto Tecnolgico de Campeche por brindarme su amistad, a mis profesores del Departamento de Ingeniera Mecnica por su excelente apoyo en mi formacin acadmica, valores, tica y respeto. A mi familia, a mis Padres Maria del Carmen Carrillo Noh y Cuauhtmoc Osorno Requena, mis hermanos Nayely y Juan, a mi novia Eimy por brindarme el apoyo y paciencia infinita, por su amor y sus sacrificios durante mi carrera de Ingeniera Mecnica.

Centro de Investigacin de Corrosin. (CICORR)

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Antecedentes. En el sureste de nuestro pas es comn ver en la elaboracin de concretos el empleo de agregados provenientes de la trituracin de roca caliza que es un mineral que contiene un alto porcentaje de calcita, y materiales trticos, como cuarzo o arcilla. El uso del concreto como material de construccin se ha incrementado en las ltimas tres dcadas. Aunque el concreto reforzado es un material durable, las estructuras de concreto pueden llegar a deteriorarse por corrosin del acero de refuerzo o preesfuerzo que est embebido en l. El concreto se constituye a partir de la hidratacin de su principal componente, el cemento, ste necesita una cantidad de agua para hidratarse, sin embargo una parte de ella se evapora y, en su salida, produce una red de capilares y microporos al interior del concreto que posteriormente se llenan de aire, esta red es uno de los principales problemas de permeabilidad que presenta el concreto, ya que aunado a las fisuras producidas por las refracciones de fraguado y temperatura, se obtiene un material poroso y permeable, son estos poros que permiten el paso a los agentes agresivos del medio exterior al interior del concreto. En principio, las barras de acero estn protegidas contra la corrosin, puesto que estn embebidas en el concreto, pero sta puede romperse con la presencia de cloruros, sulfatos o penetracin del CO2, este ltimo gas origina el fenmeno conocido como carbonatacin. Una caracterstica de este proceso es la existencia de un frente de avance que separa dos zonas con pH muy diferente, una con valores cercanos a 12 y la otra con valores cercanos a 8, este frente puede visualizarse mediante un indicador apropiado como la fenolftalena y timolftalena, la cual se torna incolora en la zona carbonatada y un color rojoprpura en la que permanece alcalina. La importancia de efectuar estudios sobre las causas que propician el deterioro en concretos puede apoyar decisiones en la industria de la construccin que repercutan en seguridad y economa de obras civiles elaboradas con concreto reforzado en la regin del sureste mexicano.

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Sin embargo, este estudio presenta el proceso de corrosin en concretos con agregados calizos de alta porosidad, expuestas en medio marino tropical y cmara de carbonatacin acelerada empleando las pruebas electroqumicas a travs del equipo Gcorr y la valoracin del frente de carbonatacin y consiste en la exposicin de probetas de concreto reforzado elaborado con agregados calizos y dos diferentes relaciones agua/cemento en un medio marino tropical y cmara de carbonatacin acelerada, con el fin de evaluar su efecto en el proceso de carbonatacin del concreto y consecuentemente la posible oxidacin del acero de refuerzo. Dado que el fenmeno de carbonatacin es un proceso lento en estructuras expuestas en un medio ambiente natural, se llevaron a cabo ensayos en una cmara de carbonatacin acelerada, aplicando CO2gas de forma controlada para asegurar que favorezca la neutralizacin de la pasta de concreto en menor tiempo.

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Planteamiento del problema.

En las observaciones cotidianas se puede haber notado, especialmente en las grandes ciudades o en las zonas costeras, la aparicin de manchas de herrumbre en las estructuras de concreto, por ejemplo, las fbricas de hielo, en los puentes o en los postes de las lneas de distribucin y en las bases de las torres de transmisin de corriente elctrica de la CFE. Estas estructuras estn reforzadas interiormente con varillas de acero, las cuales se cubren de concreto (mezcla de cemento, arena, agua y agregado de pH alto) con el objeto de proporcionar una adecuada resistencia mecnica a la estructura. En condiciones normales, o sea en un medio con atmsfera limpia, no debe ocurrir nada que afecte a la estructura, ya que el concreto es un medio perfectamente compatible con el acero, precisamente por el alto valor del pH. El concreto es un material discontinuo, duro y de alta densidad. Debido a su propia constitucin, contiene una gran cantidad de poros, los cuales pueden estar interconectados, siendo por tanto permeable a lquidos y gases. Esto es de una gran importancia para el proceso de corrosin del acero de refuerzo, pues tanto el oxgeno como el agua pueden difundirse hacia el acero a travs de la masa de concreto. Por ejemplo, cuando la estructura de concreto est en contacto frecuente con agua que contenga iones cloruros (agua de mar de la costa de Campeche), a travs de la propia porosidad del concreto puede llegar a las varillas de acero. En este momento se inicia la corrosin del acero. La herrumbre que se va formando como resultado del proceso de corrosin, por una parte disminuye la seccin original de la varilla, y por otra, hace perder la adherencia inicial y deseada entre el acero y el concreto. El xido de hierro formado (herrumbre) ocupa un volumen aproximadamente cuatro veces mayor que el acero sin corroer. A medida que se va formando herrumbre por la corrosin del acero, sta ejerce una gran presin sobre el concreto que lo rodea. Las fuerzas son de tal magnitud dentro del concreto que provocan grietas que lo fragilizan, perdiendo ste sus buenas propiedades mecnicas. El proceso contina hasta que la herrumbre llega

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a aparecer en la superficie del concreto y se pueden observar las estructuras "manchadas" [1]. La presencia de herrumbre en una determinada estructura es por tanto evidencia de que el proceso de corrosin de la varilla de acero de refuerzo est muy avanzado y de que la seguridad de la estructura, por ejemplo en el caso de un puente, postes de lneas de distribucin y bases de las torres de transmisin dejan mucho que desear. El efecto producido por los cloruros en un medio ambiente marino, es sustituido por el dixido de azufre o anhdrido sulfuroso (S0 2), proveniente de industrias que queman gasleo, escapes de los autos, etc., en el caso de las grandes ciudades, produciendo las mismas consecuencias.

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JUSTIFICACIN. Analizar el comportamiento electroqumico de los especmenes de concreto reforzado en exposicin natural y en la cmara de ensayo acelerado a travs de la medicin de variables electroqumicas (Gcorr) y mediante la valoracin del frente de carbonatacin utilizando indicadores cido-base. Proponiendo nuevas

referencias de relacin de a/c 0.49 y 0.69 con diferentes calidad de concreto para futuras investigaciones sobre esta rea geogrfica en la zona costera de Campeche debido a su tipo clima tropical. Para el clculo de las proporciones en los agregados se llevaron a cabo de forma anticipada las pruebas de absorcin, humedad, permeabilidad,

consolidacin y granulometra de acuerdo a los requerimientos de las normas de Instituto Americano del Concreto, ACI 211.1 se estimo la relacin a/c de 0.49 y 0.69. La corrosin en el sistema acero-hormign (hormign armado), es un fenmeno que desde hace dcadas despert el inters de muchos investigadores a nivel mundial. Esto debido a la importancia del hormign armado como el sistema de construccin ms utilizado en el mundo y la repercusin de este fenmeno en la vida til de las estructuras y por consiguiente costos extras por mantenimientos preventivos y correctivos prematuros asciende a millones de pesos anuales a la CFE y SCT.

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OBJETIVO GENERAL.

Analizar el comportamiento electroqumico de los especmenes de concreto reforzado en exposicin natural y en la cmara de ensayo acelerado a travs de la medicin de variables electroqumicas (Gcor) y mediante la valoracin del frente de carbonatacin utilizando indicadores cido-base.

OBJETIVO ESPECFICO.

Conocer el comportamiento corrosivo de las vigas en la zona costera de Campeche y compararlo con los resultados del laboratorio de ensayo acelerado. Evaluar el comportamiento termodinmico del acero embebido en concreto y discutir los valores obtenidos de su resistividad, potencial, velocidad de corrosin y carbonatacin mediante pruebas electroqumicas efectuadas en: a) Ensayos acelerados realizados en el laboratorio; b) Ensayos de larga duracin efectuados en los medios naturales. Se construyeron 6 vigas de concreto simple (15 x 15 x 60 cm) y 6 vigas de concreto con acero de refuerzo (15 x 15 x 30 cm) con relaciones a/c = 0.49 y 0.69 de acuerdo a la norma ACI 211.1.

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Captulo I Marco Terico. 1.1 Concreto reforzado. El concreto es un material ptreo artificial que se obtiene de la mezcla, en determinadas proporciones, de pasta y agregados minerales. La pasta se compone de cemento y agua, que al endurecerse une los agregados formando un conglomerado semejante a una roca debido a la reaccin qumica entre estos componentes. Para lograr las mejores propiedades mecnicas, el concreto debe contar con un esqueleto ptreo empacado lo ms densamente posible [33]. La reaccin entre el agua y el cemento del concreto se produce de manera lenta dando como resultado que las propiedades importantes tales como resistencia y la permeabilidad- cambien continuamente. El concreto reforzado surge al unir el acero con el concreto gracias a la elevada adherencia entre ambos, lo que produce una correcta transferencia de propiedades mecnicas: buena resistencia a la traccin del primero y resistencia a la compresin del segundo. La utilizacin del acero embebido en concreto ofreci una gran mejora en cuanto a resistencias. Adems, est comprobado que el acero forma una capa de xido sobre su rea superficial, inducida por el medio fuertemente alcalino de la fase acuosa del concreto, lo que le proporciona proteccin natural contra la corrosin. Sin embargo, el concreto reforzado ha resultado menos durable de lo que inicialmente se pens, ya que el acero se puede corroer cuando la alcalinidad del concreto disminuye o cuando los iones cloruro penetran hasta l. En la actualidad, se sabe que la corrosin del acero es la causa principal del deterioro de las estructuras. As pues, resulta de gran importancia poder conocer de que forma se lleva a cabo dicho proceso de corrosin y cules son los factores que influyen en ste. Para poder comprender por qu la alcalinidad del concreto puede disminuir, es necesario conocer como esta constituido, cuales son los elementos que lo forman y de que manera influyen en la resistencia a la corrosin del acero [27].

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La mayora de los concretos que se elaboran en Mxico ocupan para su fabricacin agregados que pueden ser obtenidos de dos fuentes: en depsitos de origen natural (ros, playas, etc.) y como productos de trituracin de roca. 1.2 Componentes del concreto. El concreto, llamado tambin hormign, es una mezcla de dos componentes: pasta (compuestos finos) y agregados (compuestos gruesos). La pasta de concreto se compone de cemento, agua, aditivos y aire que se retienen al mezclar los componentes o, bien, incluido intencionalmente [27]. 1.2.1 Cemento. Pueden ser descritos como un material con propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto. Existen diferentes tipos de cemento Prtland en el mercado, los cuales estn clasificados de acuerdo con la norma C 150 de la American Society for Testing and Materials (ASTM) como se muestra en el tabla 1. Tabla 1. Tipos de cementos Tipo I Cemento de uso general. Genera menor calor de hidratacin que el tipo I, y es ms resistivo al ataque por sulfatos. Se utiliza en grandes estructuras en las que el calor de hidratacin puede provocar agrietamiento. Cemento de alta resistencia a temprana edad y rpido fraguado. Es usado cuando se requiere alcanzar una elevada resistencia en pocos das. Presenta un calor de hidratacin mas bajo que el tipo III, se utiliza en construcciones de concreto masivo. Cemento de alta resistencia a la accin de los sulfatos, se utiliza en estructuras que estn en contacto con suelos de agua freticas de alto contenido de sulfatos y en hormigones con aguas negras domesticas concentradas.

Tipo II

Tipo III

Tipo IV

Tipo V

Fuente: Prez Lpez Tezozomoc, (Octubre-Diciembre 2001) Publicacin Tcnica Es duro y dura, pero no para siempre, 26-36.

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El cemento es una mezcla de sulfato de calcio dihidratado (yeso), xido de calcio (cal libre), magnesia (periclasa), lcali y clnker (el clnker es el producto de la fusin de la mezcla de la caliza (CaCO3) y arcilla (SiO2, Al2O3, Fe2O3 + slica) a 1500C. Todos los compuestos se mezclan produciendo nuevos compuestos, que son los principales componentes del cemento, y los cuales se mencionan en el tabla 2. Tabla 2. Componentes del cemento Silicato diclcico (belita) Silicato triclcico (alita) Aluminato triclcico Ferrialuminato tetraclcico 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2 3CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3Fe2O3 C2S C3S C3A C4AF

* La tercera columna la forma abreviada que, por convencin, le han asignado los qumicos del cemento a estos compuestos Fuente: Prez Lpez Tezozomoc, (Octubre-Diciembre 2001) Publicacin Tcnica Es duro y dura, pero no para siempre, 26-36.

1.2.2 Agregados. Son de gran importancia, ya que la calidad de stos se ve reflejada en la resistencia del concreto, adems de que sus propiedades afectan en gran medida tanto la durabilidad como el comportamiento estructural de la pieza final. Aunque originalmente se consideraban materiales inertes y se utilizaban por razones econmicas, se sabe ya que sus propiedades fsicas, mecnicas y qumicas influyen en el comportamiento del material compuesto final, adems de proporcionarle al concreto mayor estabilidad volumtrica y durabilidad. Clasificacin de los agregados: La alternativa ms comn en la fabricacin de concreto de buena calidad, es obtener agregados que entren, cuando ms, en dos rangos de tamao. La divisin principal se hace entre el llamado agregado fino

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(arena), cuyo tamao no es mayor de 5mm, y el agregado grueso (grava), que comprende material mayor a 5 mm. En el concreto endurecido se puede distinguir entre los agregados y la pasta de cemento. Los agregados son considerados como el esqueleto o bastidor y la pasta de cemento como el aglutinante que los mantiene unidos. De estas dos fases la que tiene importancia desde el punto de vista electroqumico es la pasta de cemento ya que es la que posee la naturaleza porosa. Los agregados se consideran hasta cierto punto impermeables y con una resistividad infinita (no conductores), por lo tanto los procesos de transporte de carga y de masa en el concreto se van a dar en la pasta de cemento primordialmente y no a travs de los agregados [16]. La pasta de cemento posee poros de diferentes tamaos que se pueden clasificar como poros de gel (0.2 nm), propios del crecimiento del gel C-S-H, poros capilares con un tamao que vara desde 50 nm hasta 1 m [2] y huecos (> 10 m) debidos a la mala compactacin del concreto. Por otra parte, se considera que la corrosin en medio acuoso es un proceso de deterioro porque da como resultado que el metal o aleacin cambie su estado metlico en uno no metlico que puede ser en especies disueltas o productos de corrosin slidos. En la Pennsula de Yucatn los agregados provienen de la trituracin de roca caliza cuyo origen geolgico son las formaciones sedimentarias del periodo Cenozoico. En el planeta, la piedra caliza es la ms abundante de las rocas de carbonato; existen desde la roca caliza pura, que consiste en el mineral calcita (carbonato clcico), a la dolomita pura (carbonato clcico magnsico) [20]. Comparada con otros agregados, la piedra caliza tiene gran influencia en la zona entre el agregado grueso y el mortero que lo rodea conocido como zona de interfase (ITZ); la reaccin de este material se caracteriza por manchas cafs y muy alta porosidad. La interaccin qumica entre algunas rocas y la pasta de cemento puede conducir a un incremento en la fuerza de la adherencia, en particular la piedra caliza reacciona con la pasta de cemento hasta producir una

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gran cantidad de poros en la ITZ, lo que resulta en una reduccin en la fuerza de adherencia a edades tempranas [20]. 1.2.3 Agua de amasado. Los cementos que se utilizan en la fabricacin del concreto tienen la propiedad de fraguar y endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reaccin qumica con ella. La cantidad de agua necesaria para que se lleve a cabo completamente esta reaccin qumica es alrededor de 40% del peso del cemento; 23% de esta agua se combina qumicamente para dar productos de hidratacin, y el resto se absorbe en la superficie de un gel que se produce. La cantidad de agua, aadida inicialmente a la mezcla de cemento y agregados para obtener un concreto fresco con trabajabilidad conveniente, es siempre superior a la cantidad de agua necesaria para la hidratacin completa. Este exceso de agua es responsable del grado de porosidad y permeabilidad del concreto endurecido. El agua que no reacciono tiene caractersticas alcalinas debido a que en ella se disuelven los iones del cemento como son: Ca 2+, HO-, Na+, K+ y SO42- [27]. 1.2.4 Aditivos. Son diversas sustancias que se aaden en pequeas cantidades para modificar las propiedades de fluidez, acelerar o retardar el fraguado, as como para incrementar la resistencia a la corrosin del refuerzo de acero (en este caso se denominan inhibidores) [27]. 1.2.5 Acero de refuerzo. Son aleaciones hierro/carbono. En gran cantidad de los usos destinados, se le da un acabado superficial en relieve llamado corrugado, que le proporcionan mayor adherencia con la pausa de concreto. La proteccin que le confiere el concreto al acero de refuerzo es una accin de doble naturaleza: por una parte, cuando el concreto se dosifica y coloca en obra correctamente, debido a su elevado pH (12.6, aproximadamente) mantiene a las armaduras en estado pasivo; y por otra parte, el concreto supone un impedimento fsico a la penetracin por difusin de oxgeno, humedad, cloruros, anhdrido carbnico y otras sustancias agresivas hasta la superficie del acero. Cuando estas condiciones no se

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satisfacen, el concreto se hace ms permeable a agentes agresivos que ocasionan deterioro. 1.2.6 Relacin agua/cemento (a/c). No es otra cosa que la cantidad de agua utilizada con respecto al peso o volumen del cemento. Juega un papel muy importante en la preparacin del concreto, ya que la mezcla debe ser semifluida, lo suficiente para manejarla manualmente. Su importancia radica en que una pasta de cemento con poco contenido de agua estar ms compacta, por lo que tendr menos cantidad de poros interconectados (que son permeables a lquidos y gases) en donde se aloje la humedad y facilite la difusin de iones que puedan iniciar el proceso de corrosin; lo contrario sucede en una pasta con mayor contenido de agua, y por lo tanto, mayor porosidad y mayor permeabilidad. Esto es de una importancia crtica para el proceso de corrosin del acero de refuerzo, ya que tanto los elementos soporte (como el oxgeno) como los agentes iniciadores (ion cloruro) del ataque corrosivo pueden difundirse hacia el acero a travs de la masa de concreto [27, 19]. 1.2.7 Fraguado. Se refiere a un cambio del estado fluido al estado rgido. El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de algunos componentes del cemento, siendo el aluminato triclcico (C3A) y el silicato triclcico (C3S) los que ms rpido reaccionan, sin embargo, debido a la adicin de yeso se retrasa la formacin de la forma hidratada de C3A y, por lo tanto, el C3A es ms porosa, por lo que si fraguara primero se vera afectada la resistencia del concreto resultante. El proceso de fraguado se divide arbitrariamente en fraguado inicial, el cual corresponde a un rpido aumento en temperatura, y el fraguado final al mximo de temperatura. El tiempo de fraguado se ve afectado por la temperatura, ya que si la temperatura aumenta, el lapso de fraguado disminuye. a) Curado. El proceso de curado se realiza con el fin de prevenir la evaporacin del agua en el concreto, manteniendo la humedad para que se lleve a cabo satisfactoriamente la hidratacin de los materiales cementantes y el

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endurecimiento apropiado del concreto. El propsito es mantener el concreto saturado, esto con el fin de que los productos de hidratacin del cemento llenen los espacios de la pasta fresca (de concreto) que al principio estaban llenos de agua. Durante el proceso de hidratacin (curado), se induce la informacin de una capa pasiva protectora de xidos de hierro en la superficie del acero como son Fe3O4 y Fe2O3, debido a la elevada alcalinidad del medio. b) Estructura del cemento hidratado. La pasta de cemento fresco es una retcula plstica de partculas de cemento en agua, pero una vez que la pasta ha fraguado, su volumen permanece constante. En cualquier etapa de hidratacin la pasta endurecida consta de hidratos de varios compuestos, denominados colectivamente como gel de cristales de hidrxido de calcio Ca(OH)2, algunos componentes menores, cemento no hidratado y residuos de los espacios rellenos de agua en la pasta fresca. Estos huecos se denominan poros capilares, pero dentro del gel mismo existen huecos intersticiales llamados poros de gel, es decir que en una pasta deshidratada hay dos clases distintas de poro, figura 1. Figura 1. Tipos de poro.

Fuente: Prez Lpez Tezozomoc, (Octubre-Diciembre 2001) Publicacin Tcnica Es duro y dura, pero no para siempre, 26-36. 1.3 Acciones y mecanismos de deterioro del concreto reforzado. Las acciones sobre estructuras de concreto reforzado son parmetros fundamentales a considerar en su diseo ya que inciden directamente en la durabilidad, el servicio, la estabilidad y/o la resistencia [12]. Por esta razn cuando nos encontramos frente a una deficiencia es esencial determinar la causa que la origina, muchas veces asociada a ms de una accin.

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Las acciones sobre una estructura pueden ser de origen Externo (E) o Interno (I) a ella, y pueden generar fenmenos o procesos de tipo Fsico (F), Qumico (Q), Mecnico (M) o Biolgico (B) que pueden afectar o limitar una o ms de las condiciones del comportamiento establecidas en el proyecto. Las acciones externas pueden dividirse en: a) b) Funcionales Ambientales

Las acciones internas pueden dividirse en: c) d) Intrnsecas Inducidas o Impuestas

1.3.1 Acciones externas-funcionales. Son consecuencia de la existencia o del uso de la construccin y su manifestacin genrica son las cargas equivalentes que consideramos sobre las estructuras [12]. De acuerdo a su variacin en el tiempo las dividimos en Estticas o Dinmicas, en el primer caso consideramos que su variacin es suficientemente lenta como para no afectar el comportamiento de la estructura, en el segundo no y, consecuentemente, hay que tener en cuenta el efecto que produce su variacin. Las cargas estticas a su vez pueden ser:

Variables Estticas Constantes Mviles

Las cargas dinmicas pueden ser:

Peridicas Dinmicas No peridicas Instantneas Mviles 1.3.2 Acciones externas ambientales.

Las acciones ambientales sobre las estructuras de concreto reforzado estn bsicamente relacionadas con el entorno donde se encuentra implantada la

25

construccin, slido, lquido o gaseoso y de su interaccin con el medio circundante [12]. En estos casos, la accin depende no solo del fenmeno que se interpreta desde el punto de vista de las cargas, los fenmenos que se producen son del tipo mecnico, pero las acciones ambientales tienen adems una importancia singular por que originan otros fenmenos que afectan el comportamiento, la apariencia, la durabilidad y muchas veces hasta la capacidad portante de las estructuras. 1.3.3 Acciones internas intrnsecas. Son cambios volumtricos que se manifiestan y que tienen caractersticas propias segn el tipo de concreto reforzado utilizado, contenido y tipo de cemento, cantidad de aire incorporado, cuantas y tipo de armadura, etc. y/o del proceso de su formacin, curado, proteccin del viento, etc. lo que de acuerdo a las restricciones internas o externas se traducen en esfuerzos o tensiones que pueden afectar la durabilidad y an llegar a modificar el comportamiento de la estructura [12]. 1.3.4 Acciones internas-inducidas. Son deformaciones impuestas, algunas con el objetivo de mejorar el comportamiento estructural, ya sea en relacin a su capacidad portante, la durabilidad o su condicin de servicio, por ejemplo cuando se emplean las tcnicas del pretensado o del postensado, en todas sus variantes externas, internas con o sin adherencia, otras se producen como consecuencia de movimientos en las fundaciones, fenmeno comnmente conocido como asentamiento del vnculo [12]. 1.3.5 Corrosin del acero de refuerzo embebido en concreto. La corrosin del concreto reforzado es un proceso electroqumico que provoca la degradacin (oxidacin) del acero en el hormign. Los factores que afectan a este fenmeno estn asociados fundamentalmente a las caractersticas del hormign, al medio ambiente y a la disposicin de las armaduras en los componentes estructurales afectados [12]. Los daos por corrosin pueden afectar la capacidad portante de los

componentes estructurales afectados, debido fundamentalmente a la disminucin

26

de seccin transversal de las armaduras, la prdida de adherencia entre el acero y el hormign y a la fisuracin de ste. As mismo, el progresivo deterioro de las estructuras por corrosin provoca desprendimiento de material que puede comprometer la seguridad de las personas. 1.3.6 Proceso de corrosin. La corrosin es un proceso que generalmente ocurre en fase acuosa, en el concreto reforzado, el fenmeno tiene lugar en la solucin existente en los poros interiores [12]. El fenmeno se observa con frecuencia en concretos reforzados de baja calidad, elaborados con altas relaciones agua-cemento y por consiguiente presentan elevada porosidad, as como en componentes estructurales afectados por humedad o ciclos de mojado. La elevada alcalinidad que presenta la solucin de los poros del concreto reforzado (pH >12.5) le provee el acero de un medio protector en el cual su velocidad de corrosin () es prcticamente nula. Esta condicin se denomina pasividad cuando los valores de de las armaduras sean inferiores a 0.1 m/ao. El estado pasivo de las armaduras puede perderse debido fundamentalmente a la accin de dos mecanismos: ataque por cloruros y prdida de la alcalinidad en el concreto reforzado. Todo proceso de corrosin electroqumica requiere de la presencia de al menos cuatro elementos: 1. 2. 3. Un nodo, donde ocurre la oxidacin del acero, Un ctodo, donde ocurre la reaccin de reduccin, Un conductor elctrico, es por donde circulan los electrones

libremente en el nodo y consumidos en el ctodo. 4. Un electrolito, donde ocurren dichas reacciones.

En la Fig. 2 se representa esquemticamente el proceso de corrosin del acero embebido en concreto reforzado.

27

Figura 2. Corrosin del acero de refuerzo.

Fuente: Helen Paulo, Pereira Fernanda. Rehabilitacin y mantenimiento de Estructuras de concreto, 18-50. El acero usado como refuerzo en las estructuras de concreto usualmente no se corroe an cuando exista suficiente humedad y oxgeno disponible. Esto se debe a la formacin espontnea de una delgada pelcula protectora de xidos (capa pasiva) en la superficie del acero [6, 8]. El desarrollo de esta pelcula protectora o capa pasiva se debe a la alta alcalinidad, pH = 12-13.5, de la solucin o agua evaporable que rellena los poros del concreto, ya que la abundancia de iones hidroxilo es la que determina la formacin y estabilidad de esta capa protectora. Desde el punto de vista del comportamiento electroqumico del acero en el concreto, la ms significante caracterstica del concreto es que durante la hidratacin del cemento la fase acuosa rpidamente adquiere un alto valor de pH [25]. Cuando se mezclan agua, cemento portland y agregados en la fabricacin de concreto, el polvo de cemento que est compuesto primordialmente por partculas de silicato triclcico, sufre una disolucin superficial al contacto con el agua de acuerdo a la siguiente reaccin:
4 3CaOSiO2 + 3H2O 3Ca2+ + 4OH -+ H2SiO42-

(1)

En esta etapa la solucin producida adquiere un pH alto porque adems de los iones arriba mencionados, entre ellos el hidroxilo, contiene tambin lcalis solubles (Na+ y K+) propios de la composicin qumica del cemento. La concentracin de todos estos iones est limitada por el producto de solubilidad de las especies, que cuando se alcanza, inicia la precipitacin de las fases slidas, fraguado, de acuerdo a las siguientes reacciones [6, 34].

28

H2SiO42- + Ca2+ + OH- + H2O (CaO)X (SiO2)Y (H2O)Z Gel C-S-H Ca2+ + 2OH- Ca(OH)2 Portlandita.

(2)

(3)

El tiempo que pasa desde la disolucin inicial hasta que se alcanza la concentracin crtica necesaria para la precipitacin de las fases slidas es lo que se llama tiempo de induccin. El tiempo de induccin dura aproximadamente dos horas, durante el cual la consistencia semifluida (suspensin) del concreto permanece constante, conservando propiedades que le permiten fluir y ser bombeado o colado en las estructuras. Este proceso global de disolucin del cemento y precipitacin de silicatos de calcio hidratado (gel C-S-H) y la Portlandita Ca(OH)2 se conoce como hidratacin del cemento. [26,37] El crecimiento de los silicatos de calcio hidratado que se denominan gel C-SH, es la base del proceso de unin del cemento, debido a que se forman coalescencias entre las partculas adyacentes como son los granos de cemento, agregados a la superficie del acero. Por otro lado, la precipitacin y crecimiento de la Portlandita o segundo precipitado ocurre principalmente para compensar la acumulacin de iones Ca2+ y OH- en la solucin y es la responsable del ambiente alcalino que existe en la red de poros que se forma cuando el concreto endurece [37]. Despus de las reacciones de precipitacin, la concentracin de los iones disminuye excepto la de los lcalis que quedan en solucin en forma de hidrxidos y que contribuyen a conservar el pH del concreto entre valores de 12 y 13.5. Como se puede ver, el concreto posee naturaleza alcalina desde el momento mismo del mezclado debido a la portlandita soluble y a los lcalis solubles presentes en el cemento que se encuentran en equilibrio inico con los iones hidroxilo en la fase acuosa del concreto, y que determinan el comportamiento pasivo del acero de refuerzo [36]. El concreto (semifluido) recin mezclado a diferencia del concreto endurecido, no tiene una estructura definida hasta que fragua y endurece en el perodo de curado, de hecho en estado semifluido tiene propiedades de transporte

29

de masa y de carga elctrica con una resistividad (), del orden de 10 -2 .cm, muy similares a las de cualquier electrolito lquido [39]. Por otra parte, se considera que la corrosin en medio acuoso es un proceso de deterioro porque da como resultado que el metal o aleacin cambie su estado metlico a uno no metlico que puede ser en especies disueltas o productos de corrosin slidos [21]. El fenmeno corrosivo en las estructuras de concreto reforzado se considera como corrosin en medio acuoso porque se cumplen todos los requisitos para la formacin de una celda electroqumica. La literatura normalmente describe el fenmeno de manera simple, como un proceso que involucra la transferencia de carga de unas especies a otras en dos semi-reacciones tal como se puede ver en la figura 3 [6]. Figura 3. Mecanismo electroqumico de la corrosin en medio alcalino.

Fuente: Bertolini L., Elsener B., Pedeferri P., R. Polder P. (2004).Corrosion of steel in concrete. Wiley-VCH Estara por dems definir los elementos de la celda electroqumica, ms bien es preciso hacer nfasis en detalles relevantes acerca del proceso, de cmo entender que la fuerza que hace que los electrones fluyan desde el nodo hacia el ctodo es producto de las heterogeneidades ya sea a nivel microscpico asociadas a diferentes fases, inclusiones y dislocaciones entre otras, o a nivel macroscpico asociado a la presencia de xido trmico, esfuerzos residuales y concentracin del electrolito entre otros, que forman una superficie metlica con sitios energticamente desiguales [24]. Por otro lado, la conduccin inica se da a travs de la solucin poro o agua evaporable que funciona como electrolito ya que contiene como ya se vi, iones

30

tales como, Na+, K+, Ca2+, OH-, entre otros, los cuales son los encargados de cerrar el circuito de la celda de corrosin. En cuanto a las dos semireacciones que se producen se puede ver que en la reaccin de oxidacin se producen iones ferrosos y electrones, de ah que la etimologa de oxidar signifique precisamente producir. Para el caso de la reaccin de reduccin, el oxgeno disuelto en la solucin poro se electroniza con dos electrones y pasa a su forma reducida O2-, la cual es inestable, por lo tanto toma un protn del agua para estabilizar su carga, generando en este proceso un ion hidroxilo propio y otro por el agua que desprotoniza. Cabe mencionar que siempre existe oxgeno en el concreto, disponible para las reacciones catdicas debido a los procesos de transporte. Se tienen datos calculados y experimentales de que existe una concentracin de O2, disuelto en el concreto de 8.6 x 10-6 moles.cm-3 con un coeficiente de transferencia de masa K O2 de 1x10-5 cm.s-1. Debe considerarse tambin que la falta de oxgeno o un lento transporte a travs de la estructura porosa del concreto puede llevar al fenmeno a un control por difusin, es decir dependiente de transporte de las especies [17]. De acuerdo a lo anterior siempre y cuando se den estas condiciones se producir el fenmeno de corrosin, el cual presenta dos estados, uno activo y otro pasivo. En un sentido estricto la corrosin del acero embebido en concreto nunca se detiene porque es un fenmeno termodinmicamente inevitable, pero si sufre una disminucin en su velocidad debido a la formacin de una capa de xidos de carcter protector denominado capa pasiva. La capa pasiva se desarrolla en algunos metales y aleaciones como el hierro y el acero cuando estn en un medio alcalino como el concreto. A esta disminucin del proceso de corrosin se le conoce como pasividad o estado pasivo. La esencia de la pasividad que presentan algunos metales o aleaciones termodinmicamente inestables (activos) como el hierro y el acero radica en el hecho de que la formacin de la pelcula protectora de xidos, va acompaada de la disminucin de la velocidad de corrosin es decir de la disminucin de la corriente de intercambio (icorr) y de un simultneo cambio en el potencial de electrodo en direccin positiva [38].

31

Esto sucede debido a que la capa o pelcula pasiva es una barrera estable que se interpone entre el metal y el electrolito, desplazando las molculas de agua adsorbidas en la superficie metlica. El efecto de esta interposicin provoca un incremento en la energa de activacin para la hidratacin y disolucin de la red metlica [38]. Por lo tanto, esta nueva fase o pelcula de xidos que se forma espontneamente en la superficie del acero, acta como barrera porque tiene caractersticas y propiedades diferentes a los del metal. Los xidos, se consideran como slidos cristalinos con enlace inico y con una conductividad muy limitada actuando como semiconductores [17]. El diagrama de Pourbaix para el hierro indica que a valores de pH alcalinos induce la formacin de una capa pasiva, la cual denota un proceso termodinmicamente favorable figura 4. [9] La formacin de esta capa pasiva se produce debido al pH alcalino entre 12 13.5 de la solucin que irriga la red de poros del concreto. Figura 4. Diagrama de Pourbaix para el hierro.

Fuente: Bockris J. O. M., A. K. N. Reddy, and M. Gamboa-Aldeco. (1998) Fundamentals of Electrodics. Modern Electrochemistry 2A, Public Academic/Plenum Publishers. Esta alta alcalinidad significa una abundancia de iones (OH-) los cuales al tener un alto ndice de adsorcin superficial modifican el proceso de oxidacin en los sitios andicos, de tal manera que la liberacin de iones ferrosos (Fe 2+) a la

32

solucin se ve impedida por la formacin de una capa de xidos y oxihidrxidos, es decir el metal no se transforma a una especie soluble, sino a un producto de corrosin slido no soluble y adems de carcter protector. Esto se describe a continuacin: Se sabe que la nica reaccin andica que se puede considerar como una reaccin de corrosin es la siguiente: Fe0 Fe2++ 2e(4)

sta extrae tomos de la superficie del acero provocando la prdida del material original, pero en el caso del concreto, el alto ndice de adsorcin de los iones OH- en medios alcalinos modifica este simple mecanismo por uno que involucra intermedios adsorbidos: Fe0 + 2OH- Fe(OH-)ad (5)

La reaccin anterior indica que un ion hidroxilo con un radio inico de 0.137 nm, se adsorbe superficialmente sobre un tomo de Fe 0 (0.124 nm). Hay que considerar que el intermedio adsorbido no provoca oxidacin, sino que solo acta como catalizador en la disolucin de hierro, la verdadera fuerza impulsora de este proceso es la diferencia de potencial que existe entre el sitio andico y el sitio catdico [13, 3]. Con este intermedio adsorbido la verdadera reaccin andica es la siguiente: Fe0 +2OH- Fe(OH)2 + 2e(6)

Este hidrxido se adhiere fuertemente a la superficie del acero, y se le considera como una capa pre-pasiva, o precursora que ms tarde se oxidar transformndose en magnetita (Fe3O4) de acuerdo a la siguiente reaccin: [13, 3]. 3Fe(OH)2 + 2OH- Fe3O4 + 4H2O + e(7) Parte de esta capa de magnetita formada a partir del hidrxido puede sufrir una oxidacin a otro producto energticamente ms estable como un oxihidrxido o un xido frrico [15]. Cabe mencionar que en esta transformacin se lleva acabo la produccin de iones frrico (Fe3+), dando como resultado un catin ms pequeo (0.055 nm) que se puede acomodar en intersticios ms reducidos para formar nuevas estructuras. Fe3O4 + H2O + OH- 3FeOOH + e(8)

33

En esta reaccin todos los cationes ferrosos (Fe 2+) contenidos en la magnetita que se transforma se convierten en cationes frricos (Fe3+). El oxihidrxido formado puede ser la lepidocrocita (-FeOOH) o la goethita, (-FeOOH). Estos productos de corrosin son politipos, es decir compuestos con la misma composicin qumica pero diferente estructura cristalina. Pero

tambin la magnetita (Fe3O4), puede sufrir una transformacin de fase en estado slido como se muestra en la siguiente ecuacin [3, 7]. 3Fe3O4 4 -Fe2O3 + Fe2+ + 2 e(9)

Todas las reacciones antes descritas ocurren electroqumicamente, sin embargo tambin se produce la oxidacin qumica de Fe(OH)2 y Fe3O4, a

especies frricas por la presencia del oxgeno disuelto en la solucin de los poros del concreto, por lo tanto es importante considerar la concentracin local de O 2 ya que ejerce importante influencia en la composicin de la pelcula y sobre todo en el potencial que exhibe la superficie del metal en estado pasivo [3]. Por lo tanto, son dos hechos fundamentales los que dificultan la caracterizacin de la capa pasiva del acero en el concreto, el primero se debe a que el concreto representa una barrera fsica para cualquier observacin y anlisis in situ y segundo se trata de una pelcula muy delgada o mas bien ultrafina con espesores que varan entre 3 y 8 nm que no sobrevive en presencia de aire para anlisis ex situ porque se descompone o deshidrata, adems de que por el espesor muy fino muy pocas tcnicas de anlisis superficial son adecuadas para estudiarla [5]. Bajo este esquema, la mayor parte de la informacin que se tiene acerca de la composicin, estructura cristalina, espesor y morfologa de la capa pasiva en medios alcalinos como el concreto se obtiene por medio de tcnicas electroqumicas acopladas a diferentes tcnicas in situ de anlisis superficial, usando probetas de acero o hierro sumergidas en soluciones alcalinas cuya composicin qumica simula el ambiente alcalino que se encuentra en el interior de los poros del concreto y que est en contacto con el acero [5]. A estas soluciones que pueden contener Ca(OH)2, NaOH, SiO2, KOH y Cl-, entre otros, tambin se les llama medios simulados o soluciones-poro sintticas y

34

representan una ventaja en el estudio de la pasividad dando por hecho que sin el recubrimiento de concreto, se puede acceder a la superficie en cuestin con tcnicas pticas superficiales tales como elipsometria y espectroscopia UV que involucran la aplicacin de un haz de luz, o tcnicas que involucran el bombardeo de la superficie ya sea con un haz de electrones, o de rayos x, como por ejemplo la difraccin de rayos x, Espectroscopia de electrones Auger (AES),

Espectroscopia Mossbaer y Microscopia de fuerza atmica, entre otras [5]. Con los datos obtenidos al aplicar estas tcnicas, se tiene establecido que si bien, las pelculas pasivas en medios alcalinos se estudian desde hace dcadas, su mecanismo de crecimiento, estructura, composicin y espesor an permanecen como objetos de investigacin [2]. En ese sentido resulta difcil realizar un consenso entre tanta

informacin controversial, acerca de las caractersticas de la capa pasiva en cuestin, pero de manera general se puede afirmar que la capa pasiva o barrera protectora se compone de una capa interna primordialmente formada por magnetita (Fe3O4) [2,9, 14.]. De esta primera capa que es muy adherente y delgada, existe evidencia experimental obtenida mediante elipsometra de que su formacin est gobernada estrictamente por el pH, es decir est determinada por la actividad de los iones hidroxilos y no por los cationes presentes en la solucin, por lo tanto ya sea en soluciones de NaOH o Ca(OH)2 o en soluciones simuladas (soluciones-poro), la composicin y espesor de esta capa resulta similar [24]. Mas all de esta capa interna se encuentra la capa externa, segn diversos autores est compuesta por maghemita (-Fe2O3) primordialmente, aunque tambin se pueden encontrar oxihidrxidos de hierro tales como lepidocrocita (FeOOH) y goethita (-FeOOH), as como la presencia de calcio, la cual puede ser explicada por la incorporacin de Ca(OH)2 en su estructura [2, 4, 24]. La oxidabilidad de esta capa es de particular importancia debido a que es en esta capa donde ocurren las reacciones reversibles Fe2+/Fe3+ (procesos redox), en las cuales la magnetita se oxida generando las especies frricas antes mencionadas [2,25].

35

De acuerdo a la proteccin que brinda la capa pasiva al acero, ahora es fcil entender cmo es que el concreto reforzado con acero fue considerado en algn momento como un material con vida ilimitada, y es que a la fecha existen estructuras con ms de 120 aos de servicio que no presentan dao por corrosin. Sin embargo, a partir de la dcada de los 50s, los constructores se dieron cuenta que la mayora de los problemas de durabilidad de las estructuras de concreto reforzado no eran provocados por e f e c t o s mecnicos sino mas bien s e d e b a n al fenmeno electroqumico de la corrosin de la armadura de acero que precisamente provoca la disminucin de la capacidad de carga y el debilitamiento estructural por la ruptura de la capa pasiva y la acumulacin de los productos de corrosin en la interfase acero-concreto [13, 22]. El dao por corrosin en la estructuras de concreto reforzado ocurre por la ruptura de capa pasiva provocada por el ingreso de CO2 y de iones cloruro a travs de la estructura porosa del concreto. En este punto resulta prudente mencionar que adems de la porosidad inherente del concreto, existen fenmenos fsicos como el dao por congelamiento

y reacciones qumicas, lcali-agregado y ataque por sulfatos que pueden producir agrietamiento en el concreto aumentando as su permeabilidad a los agentes nocivos los cuales rompen la capa pasiva formada en la superficie del acero de acuerdo a diversos mecanismos [22]. 1.3.6.1 Prdida de alcalinidad en el concreto. Recientemente, se ha sealado al CO2 como uno de los gases de efecto invernadero, siendo notable el incremento en la emisin por actividades industriales a partir del siglo XX. La carbonatacin es un proceso qumico en el cual el CO2 atmosfrico (~ 0.03 % en volumen), producto de la respiracin de seres vivos y actividades humanas principalmente, difunde y penetra en los poros capilares del concreto donde se combina con el agua evaporable formando cido carbnico H2CO3, el cual reacciona con los hidrxidos alcalinos de sodio, potasio y calcio, formando carbonatos. El proceso global de la carbonatacin de la cal consiste en seis etapas, que se resumen en la Tabla 3. La etapa (a) corresponde a la absorcin de CO2 en la

36

disolucin poro contenida al interior del concreto, con la formacin de la especie H2CO3. Las reacciones (b) y (c) estn relacionadas con la disociacin del H 2CO3 y el consumo de iones OH-, que origina la disminucin del pH de la disolucin poro. La disolucin de Ca(OH)2 (d) permite mantener un pH elevado, cercano a 12.4 en la disolucin poro. De esta manera, se asume que los iones calcio resultantes de la disolucin de Ca(OH)2, precipitan al combinarse con iones carbonato para formar CaCO3 (e). La etapa (f) corresponde a la disociacin del agua. Dado que las etapas (a), (c), (e) y (f) son instantneas, los pasos controlantes del proceso son la disolucin de Ca(OH)2 (d) y la disociacin de H2CO3 (b).

Consecuentemente, las reacciones (a), (c), (e) and (f) son consideradas en equilibrio, mientras que (b) y (d) siguen las leyes cinticas de reaccin [21]. Tabla 3. Etapas del proceso global de la carbonatacin. Reacciones (a) CO2(g) + H2O H2CO3 (b) H2CO3 + OH- HCO3- + H2O (c) HCO3- + OH- CO32- + H2O (d) Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH(e) Ca2+ + CO32- CaCO3 (f) OH- + H3O+ 2H2O Ecuaciones de equilibrio K1 = [H2CO3]/[CO2] K2 = [HCO3-]/[[H2CO3][ OH-]] K3 = [CO32-]/[[ HCO3-][ OH-]] K4 = [Ca2+][OH]2 K5 =1/ [[Ca2+][CO32]] K6 =[OH][H3O+]

Fuente: Moreno Prez E. (2005). Comportamiento electroqumico del acero embebido en concreto. Tesis maestra IPN ESIQUIE Mxico. Debido a la porosidad del concreto y las condiciones de humedad relativa en el medio ambiente de exposicin, los poros pueden presentar diferentes condiciones de llenado. En el caso de saturacin del poro el transporte de CO 2 es por difusin, siendo muy lento el avance, del orden de 10 -8 cm2/s , sin que represente un riesgo para el deterioro del concreto por carbonatacin. Cuando la humedad relativa es muy baja, como ocurre en zonas desrticas y semiridas, la

37

cantidad de agua retenida en los poros no es suficiente para que se lleve a cabo todo el proceso de carbonatacin. La condicin ms favorable para el avance de la carbonatacin es cuando la humedad relativa del medio est en el intervalo de 60 a 75%; en ese caso, la mayor cantidad de agua se halla en la cercana de las paredes del poro, y el centro se encuentra hueco, por lo que el CO 2 de la atmsfera puede ingresar a mayor profundidad y reaccionar con los lcalis presentes [29,33]. En la pasta cementosa del concreto se tienen otras fases, principalmente silicatos de calcio hidratados, C-S-H. La presencia de CO2 tambin afecta la estabilidad de estos compuestos y favorece su descomposicin produciendo CaCO3 y slica-gel residual. Aunque la reaccin con los C-S-H no afecta la alcalinidad de la disolucin poro, puesto que la solubilidad de los C-S-H es pequea comparada con el Ca(OH)2, los C-S-H fijan considerables cantidades de molculas de CO2. Consecuentemente, esta reaccin secundaria no debe ser minimizada, dado que son los compuestos que dan estabilidad mecnica a la pasta de concreto [31, 32]. La principal consecuencia de la carbonatacin es la cada abrupta del pH alcalino de la solucin-poro del concreto que disminuye desde un valor promedio de 12.5 hasta un valor cercano a 8.3 en las zonas completamente carbonatadas, aunque se ha comprobado que este fenmeno tiene varias etapas con valores de pH entre 11.3 y 9.5 [18]. De acuerdo a lo anterior cuando el avance o frente de carbonatacin llega hasta el acero de refuerzo, la capa pasiva que lo protege se destruye completamente provocando que se desarrolle una corrosin uniforme del acero [30]. La ruptura y destruccin de la pelcula protectora de xidos se debe a que estos xidos y oxihidrxidos exhiben un incremento en su solubilidad con la

disminucin del pH de la solucin que los rodea. El incremento en la solubilidad de la capa protectora de xidos implica la prdida de la pasividad y el incremento en la velocidad de corrosin [28]. Condicin superficial de la interfase acero-concreto.

38

En consecuencia, una vez que la pelcula pasiva se destruye ya sea local (ataque por cloruros) o uniformemente (carbonatacin) se puede aplicar el trmino de activo o despasivado al acero de refuerzo. Es decir se produce la transicin del estado pasivo al estado activo o de corrosin activa, considerando que la pasividad tambin es un estado de corrosin pero con una actividad disminuida [21]. Este estado se caracteriza por la disolucin de la capa protectora ya que en la zonas con corrosin activa, los xidos y oxihidrxidos de hierro se vuelven inestables producindose especies solubles tales como el in divalente (HFeO 2-) y el in trivalente (FeO2-) [14, 35]. Estos iones tambin se producen al ocurrir la disolucin del metal base o subyacente, porque una vez destruida la barrera (capa pasiva) que se interpone entre metal y el electrolito, los iones producidos en la reaccin andica ya no difunden a travs de la estructura de los xidos de la capa pasiva para nuclear y contribuir al crecimiento de la misma, sino que ahora pasan directamente solucin como especies solubles. Al perderse la proteccin que brindaba la capa pasiva la baja velocidad de corrosin que caracterizaba la capa pasiva (1-3 m ao) aumenta de 20 a 100 veces por lo tanto el fenmeno sufre un aumento exponencial [3]. Como consecuencia al aumentar la concentracin de especies solubles de Fe en la solucin poro, se llega al punto de saturacin y se forman precipitados, que rellenan en las etapas iniciales los abundantes poros que caracterizan la interfase acero-concreto, para despus acumularse alrededor de las varillas de refuerzo. Estos precipitados o productos de corrosin tienen un volumen superior al del metal base que les dio origen, de tal modo que cuando esta a la

acumulacin ya no puede ser absorbida por el concreto se producen esfuerzos internos que agrietan y desprenden el recubrimiento de concreto [3, 10]. El agrietamiento y desprendimiento del concreto que cubre las varillas de acero es lo que se conoce como dao por corrosin aunque se puede considerar que existe dao en las estructuras de concreto reforzado, an antes de que aparezcan grietas, ya que una vez despasivada la superficie del acero de refuerzo

39

se pierde la adherencia entre las varillas por dos acciones simultneas, la acumulacin de productos de corrosin y la reduccin en el dimetro del acero [21]. La prdida de adherencia provoca el debilitamiento mecnico de puentes y estructuras aun antes de ser visible en forma de grietas o de eflorescencias, manchas caf rojizas que se presentan cuando los productos de corrosin difunden hasta la superficie, es por eso que resulta de suma importancia poder detectar el dao a tiempo con el fin de tomar medidas preventivas [11]. La disminucin del pH en el concreto reforzado (pH<9) provoca la prdida de pasividad del acero. Este proceso puede ocurrir como resultado de la lixiviacin de las sustancias alcalinas existentes en lo poros del concreto reforzado o bien debido al proceso de carbonatacin. La carbonatacin ocurre como resultado de la reaccin qumica entre el hidrxido de calcio Ca(OH)2 y otros lcalis (Sodio y Potasio) presentes en la solucin de los poros con el dixido de carbono (CO 2) atmosfrico.

40

Captulo II. rea de estudio.

2.1 Condicin natural. Se construyeron 6 vigas de concreto simple (15 x 15 x 60 cm) y 6 vigas de concreto con acero de refuerzo (15 x 15 x 30 cm) con relaciones a/c = 0.49 y 0.69, mismas que fueron expuestas en un medio marino tropical, en el Centro Regional de Investigaciones Pesqueras (CRIP) ubicado sobre la lnea de costa en la Ciudad de San Francisco de Campeche, como se pueden apreciar en la Figura. 17 a) y b).

a)

b)

Figura 16. Elaboracin de vigas de concreto reforzado a). Exposicin de vigas en medio natural b). Fuente: Autor 2.2 Registro de parmetros ambientales en el medio natural Los datos de temperatura, humedad relativa, precipitacin pluvial velocidad y direccin de vientos fueron proporcionados por el Servicio Meteorolgico Estatal de la Comisin Nacional del Agua (San Fco. de Camp. Camp.)

41

Temperatura Campeche

40 35 30 25 20 15 10 5 0

TC

Jan-09

May-09

Nov-08

Nov-09

Sep-08

Sep-09

Mar-09

Tiempo (meses)
media mnima mxima

Figura 27. Grfica de registros de temperatura en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.Fuente: CONAGUA

120 100 80 60 40 20 0

Humedad Relativa Campeche

Feb-09

Jun-09

Jan-10

Jul-08

Jul-09

May-09

Mar-09

Nov-08

Dec-08

Nov-09

Dec-09

Sep-08

Sep-09

Aug-08

Tiempo (meses)

media

mnima

mxima

Figura 28. Grfica de registros de humedad relativa en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp. Fuente: CONAGUA

Aug-09

Feb-10

Jul-08

Oct-08

Jul-09

Jan-09

Oct-09

Jan-10

Apr-09

42

PRECIPITACION PLUVIAL PRECIPITACION PLUVIAL (mm) 250 200 150 100 50 0

Dec-08

May-09

Mar-09

Dec-09

Apr-09

Oct-08

Jun-09

Oct-09

Jan-09

Aug-08

Nov-08

Aug-09

Nov-09

Sep-08

Feb-09

Sep-09

Jan-10

TIEMPO (MESES)

Figura 29. Grfica de registros de precipitacion pluvial en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp.Fuente: CONAGUA

VELOCIDAD DEL VIENTO 4 VELOCIDAD DEL VIENTO (m/s) 3 2 1 0

Dec-08

May-09

Dec-09

Apr-09

Oct-08

Jun-09

Oct-09

Mar-09

Aug-08

Nov-08

Aug-09

TIEMPO (MESES)

Figura 30. Grfica de registros de velocidad de viento en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp. Fuente: CONAGUA

DIRECCIN DEL VIENTO

E NE SE ESE SE NE SE SE SE ESE SE SE SE SE SE SE NE SE NE

Aug-08

Aug-09

May-09

Oct-08

Nov-09

Jan-09

Oct-09

Feb-10

Jan-09

Sep-08

Feb-09

Sep-09

Jan-10

Jul-08

Jul-09

Feb-09

Mar-09

Sep-08

Dec-08

Jun-09

Sep-09

Nov-08

Figura 31. Grfica de registros de direccin de viento en la ciudad de San Francisco de Campeche, Camp. Fuente: CONAGUA

Nov-09

Dec-09

Jan-10

Apr-09

Jul-08

Jul-09

Feb-10

Jul-08

Jul-09

43

Se observa que los meses de junio a noviembre de 2009 son las pocas de mayor precipitacin pluvial, y una humedad relativa promedio de 60 a 80%, estas condiciones que se presentaron fueron importantes, ya que tericamente para propiciar el proceso de carbonatacin en el concreto es necesario que los poros en el concreto se encuentren parcialmente saturados [19, 20, 22]. 2.3 Ensayo acelerado. En paralelo se construyeron 2 vigas de concreto simple (15 x 15 x 60 cm) y 3 vigas de concreto con acero de refuerzo (15 x 15 x 30 cm) con relaciones a/c = 0.49 y 0.69, mismas que fueron colocadas en una cmara de carbonatacin acelerada, como se puede ver en la figura 17 a) y b).

a)

b)

Figura 17. Elaboracin de vigas de concreto reforzado a). Exposicin de vigas en cmara de carbonatacin acelerada b). Fuente: Autor La cmara de carbonatacin acelerada contaba con las siguientes dimensiones: 120 cm. de largo por 40 cm. de ancho y una altura de 190 cm. A un costado se instal un tanque de CO2 de 43.5 lt, el cual se mantena constante un suministro con vlvulas de control; dentro de la cmara se colocaron instrumentos de registros de temperatura interior y exterior, humedad relativa y concentracin de CO2 conectados a un equipo de computo, as como un ventilador de 6 volts, para distribuir el suministro de CO2 en todo el interior del mueble. La finalidad de establecer esta cmara de carbonatacin acelerada fue obtener informacin anticipada que aproximar los datos que se obtuviera en el sitio de exposicin del medio ambiente natural, controlando en este caso las

44

variables ambientales que mayor efecto puedan tener en este proceso como son la temperatura, humedad relativa y concentracin de CO2.Cabe mencionar que el porcentaje de CO2 que se mantuvo en el interior de la cmara de aceleracin fue de 3 a 4%, aproximadamente 100 veces mayor a la existente en ambiente natural.

45

Captulo III. Materiales y mtodos. 3.1 Elaboracin de vigas de concreto. Se construyeron 6 vigas de concreto simple (15 x 15 x 60 cm) y 6 vigas de concreto con acero de refuerzo (15 x 15 x 30 cm) con relaciones a/c = 0.49 y 0.69. Para la fabricacin de las vigas, el concreto que se utiliz se elabor con la proporcin de materiales que se muestra en la Tabla 4 de acuerdo a la norma norma ACI 211.1:
Tabla 4 Proporcin de materiales empleados para la elaboracin del concreto. Mezcla con relacin a/c = 0.49 Cemento Arena Grava Agua 50 kg. 155.73 kg. 302.54 kg. 24.55 kg. Mezcla con relacin a/c=0.69 50 kg. 150.74 kg. 318.53 kg. 34.75 kg.

Contenido en Kg/cm

Fuente: Autor. Cabe hacer mencin que para el clculo de las proporciones mencionadas anteriormente, en los agregados se llevaron a cabo de forma anticipada las pruebas de absorcin, humedad, permeabilidad, consolidacin y granulometra de acuerdo a los requerimientos de las norma ACI 211.1. La relacin a/c que se emple fue debido a las caractersticas de absorcin que present el agregado grueso (trituracin de roca caliza) en la elaboracin de la mezcla. El cemento que se emple fue el de tipo Portland de utilizacin comn en la regin sureste de nuestro pas. La arena que se us fue de mar previamente lavada, proveniente del banco de Sabancuy, Campeche. La grava que se emple provena de la trituracin de roca caliza en bancos de la ciudad de San Francisco de Campeche. El agua que se utiliz fue potable proveniente de la red local de suministro para uso domstico.

46

La mezcla y la fabricacin de las vigas de concreto fueron elaboradas en el Centro de investigacin en Corrosin de la Universidad Autnoma de Campeche como se observa en la Figura 13.

Figura 13. Mezcla para la elaboracin del concreto. Fuente: Autor La varilla de refuerzo que se emple para construir las vigas armadas fue de 3/8 de dimetro y una longitud de 45 cm. colocadas como se muestran en la Figura 14:

Figura 14. Distribucin de las varillas en la viga Fuente: Effect of the marine environment on reinforced concrete durability in iberoamerican countries: DURACON project/CYTED, Corrosion Science. 49 (7) 2832-2843. En cada extremo de la varilla de refuerzo se realizaron perforaciones con el objeto de fijar un cable para poder realizar las mediciones elctricas, posteriormente fue recubierta en ambos extremos (15 cm.) con pintura de aceite y cinta aislante, dejando descubierto al centro una longitud de 15 cm rea la cual se

47

proporcion un tratamiento de limpieza con cido clorhdrico (0.5 M) a fin de eliminar cualquier impureza, finalmente fueron colocados en los moldes elaborados para el colado de las vigas como se aprecia en la Figura 15:

Figura 15. Moldes fabricados para el colado de las vigas. Fuente: Autor 3.1.1 Materiales. Para construccin: Varilla de acero corrugado de 3/8. Cintas de aislante amarilla y azul. Moldes para la compresin y revenimiento. Cemento, Grava, Arena y agua de acuerdo a la norma ACI 211.1. Segueta, desarmador estrella y plano, clavos1/2 y 1, taladro, broca de 8mm y pinza elctrica, extensin electrica. Pintura anticorrosiva, brocha #3, guantes contra impacto, lentes contra impacto, disolvente, pala, pico, y bascula. Para las mediciones: Electrodo referencial Cu/Cu SO4. Instrumento de corrosin Gcorr LG-ECM-06 Fenolftalena o timolftaleina. Servilletas limpias, agua destilada, jeringa Caimanes chicos, liga G-120 Prensa hidrulica de compresin, cmara de carbonatacin, tanque de CO2 de 43.5 lt, ventilador de 6 volts, regla de 3 cm, cmara digital. Computadora IBM de escritorio

48

3.2 Ensayo de propiedades fsicas al concreto. Para determinar que el concreto realizado cumple con las caractersticas requeridas, se llevaron a cabo pruebas de calidad al concreto fresco y endurecido, bajo las Normas Oficiales Mexicanas, auxiliados tambin con las normas ASTM y ACI. Las pruebas que se efectuaron al concreto fueron las siguientes:

3.2.1 Cohesin y trabajabilidad. En estado fresco, la caracterstica requerida en las mezclas de concreto es la trabajabilidad, la cual se considera como una propiedad del concreto que determina su capacidad de colocacin y compactacin adecuadas, permitiendo una buena adherencia y un buen acabado sin que se presente segregacin en la mezcla y sin un sangrado excesivo. La consistencia forma parte de la trabajabilidad del concreto, y se relaciona con la cohesividad, de manera que la reunin de ambas propiedades define la facilidad con que una mezcla puede ser trabajada sin que pierda su homogeneidad [23]. 3.2.2 Revenimiento. La prueba de revenimiento muestra la trabajabilidad del concreto, siendo sta una medicin para saber qu tan fcil resulta colocar, manejar y compactar el concreto; cuanto ms elevado es el revenimiento, ms manejable es la mezcla. Esta prueba se realiza siguiendo indicaciones de la norma NMX C 156 y las normas ASTM C 143, y ASTM C 1362, su elaboracin se puede observar en la Figura 19 a) [23]. 3.2.3 Peso volumtrico. La obtencin del peso volumtrico del concreto se utiliza para determinar el peso por metro cbico de concreto. Esta prueba se realiz siguiendo criterios de la norma NMX C-162, as como la norma ASTM C 29, ASTM C 138, dividiendo el peso neto del concreto fresco entre el volumen del recipiente que lo contiene [23]. 3.2.4 Contenido de aire. El contenido de aire en el concreto fresco compactado es un parmetro importante para conocer el comportamiento del concreto a la intemperie, y para

49

verificar la variacin del contenido de aire debido al uso de aditivos qumicos, para incrementar la trabajabilidad del concreto. Esta prueba proporcion el porcentaje de aire contenido en el concreto fresco con respecto al volumen del concreto. La medicin se basa en el cambio de volumen del concreto sometido a un cambio de presin como lo establecen las normas NMX C 157 y el mtodo de la ASTM C 231[23]. 3.2.5 Absorcin y vacos . Es la propiedad del concreto de poseer una baja permeabilidad a los fluidos; es una condicin necesaria para el buen desempeo y durabilidad de las estructuras; es posible evaluar esta propiedad, bajo el criterio de la norma ASTM C 642, que nos ayuda a determinar la densidad, el porcentaje de absorcin y el porcentaje de porosidad o vacos en el concreto endurecido. La porosidad del concreto se considera como los espacios vacos que quedan en la masa del concreto a consecuencia de la evaporacin del agua excedente al mezclarse, y al aire que queda atrapado durante su fabricacin [27].

a)

b)

Figura 18. Prueba de revenimiento realizado al concreto fresco a). Especmenes elaborados para la prueba de compresin simple b). Fuente: Autor. 3.3 Ensayo de propiedades mecnicas al concreto. La resistencia mecnica del concreto se refiere a su capacidad de soportar toda clase de esfuerzos; esta capacidad depende de la resistencia individual de los agregados y la pasta de cemento hidratado, as como de la integracin que se

50

genera entre ambos componentes. Las pruebas de resistencia mecnica que se efectuaron fueron las siguientes: 3.3.1 Resistencia a la compresin simple. Esta prueba ayud a determinar la resistencia a compresin de muestras de concreto cilndricos tal como se muestra su elaboracin en la Figura 19 b). La prueba consiste en aplicar una carga axial de compresin a los cilindros de concreto como se observa en la Figura 19 a) y b), esta carga se aplic en pequeas cantidades hasta el momento que ocurri la falla; la resistencia a la compresin del espcimen se calcul dividiendo la carga mxima soportada durante la prueba entre el rea de la seccin transversal del cilindro, de acuerdo las normas mexicanas NMX C 83, NMX C 159, y los estndares internacionales ASTM C 39 y ASTM C 192 [23].

a)

b)

Figura 19. Prueba de resistencia mecnica a la compresin simple a). Especmenes de concreto despus de aplicar la prueba de compresin simple b). Fuente: Autor.

51

3.4

Degradacin qumica del concreto (carbonatacin). La carbonatacin es la reduccin de la alcalinidad normal del concreto por

efecto de CO2 que difunde desde el medio ambiente que lo rodea. En presencia de humedad, el CO2 reacciona con los lcalis, neutralizndolos para formar carbonatos disminuyendo el pH por debajo de 10. Para poder determinar el avance de la carbonatacin del concreto se puede emplear el mtodo de va hmeda, con solucin de indicador cido-base, el cual se llev a cabo en especmenes que no tienen acero de refuerzo y que fueron colocados en el interior de la cmara de carbonatacin acelerada y medio natural. Con los datos generados obtenemos profundidad de carbonatacin ( eco2,) en unidades de milmetros mediante la frmula: eco2 = k t1/2 Dnde: eco2 k t = Frente de carbonatacin (mm) = Constante de carbonatacin (mm/ao0.5) = Tiempo de exposicin (aos) El procedimiento consiste en realizar un corte transversal a la viga de aproximadamente 5 cm. de espesor, despus de realizado el corte, se retira de la cara interna del corte todo el material que queda suelto o polvo de la superficie. Enseguida se le aplica con un atomizador de forma uniforme a la cara interna del corte el indicador cido- base, no siendo este tiempo mayor de 15 minutos entre el tiempo de corte y el tiempo de la aplicacin. El indicador utilizado puede ser fenolftalena o timolftaleina. Posteriormente a las muestras se les realizan tres mediciones de precisin de cada uno de sus lados con un vernier o regla, se hace un registro de cada muestra y se obtiene un valor promedio de cada lado para la relacin a/c que corresponde tal como se aprecia en la Figura 20 a) y b). (34)

52

a)

b)

Figura 20. Prueba de avance de carbonatacin con soluciones de fenolftalena y timolftalena a). Medicin del avance del frente de carbonatacin b). Fuente: Autor 3.5 Pruebas electroqumicas realizadas a las vigas de concreto. En nuestros das, el continuo monitoreo de la corrosin est basado principalmente en mediciones electroqumicas del potencial de corrosin (Ecorr) y de la densidad de corriente de corrosin (Icorr). La primera est relacionada con la probabilidad de que el acero de refuerzo sufra corrosin activa, y la segunda

proporciona informacin relacionada con la cintica del fenmeno (velocidad de corrosin en trminos ingenieriles). Las tcnicas electroqumicas que se utilizan para medir la corrosin en las estructuras nos permiten conocer las caractersticas fsicas y elctricas del sistema, para este caso se emple un equipo de campo denominado Gcor modelo CS-5000 que realiza las mediciones empleando un electrodo referencial Cu/Cu SO4. El equipo Gcor determina la velocidad instantnea de corrosin en estructuras de concreto reforzado, utilizando para ello la tcnica de la Resistencia de Polarizacin aplicada mediante el confinamiento de la seal. Las medidas se llevan a cabo de forma automtica, en un tiempo de 2 a 5 minutos. La celda electroqumica se configur tal como se muestra en la Figura 21. El corrosmetro Gcor est compuesto por tres elementos principales:

53

1) La unidad de medida que alberga el microprocesador para control del sistema. 2) El sensor para la medida de la intensidad de corrosin. Este sensor contiene tres electrodos de cobre/sulfato de cobre, un contraelectrodo central y un contraelectrodo exterior; ambos de acero inoxidable. Permite tambin la medida del potencial de corrosin en las estructuras. 3) El sensor sirve para medir la resistividad elctrica del concreto. Este sensor contiene un electrodo de cobre/sulfato de cobre y un contraelectrodo de acero inoxidable.

Figura 21. Pruebas electroqumicas realizadas con el equipo Gcor. Fuente: Autor. 3.5.1 Potencial de corrosin (Ecorr). Cuando el acero se corroe en el concreto, existe sobre el acero una diferencia de potencial entre las reas de media celda andica y las reas de media celda catdica. El potencial de corrosin de media celda puede medirse por comparacin con una celda de referencia normalizada, la cual tiene un valor constante conocido. El criterio general para interpretar las mediciones de potencial, segn la norma ASTM C 876 se muestra en la Tabla 5.

54

Tabla 5. Criterio de Evaluacin de las mediciones de potenciales de media celda. Potencial de Corrosin (Ecorr) Cu/CuSO4 Ms negativo que -0.350 V Ms positiva que -0.200 V Valores de -0.200 a -0.350 Mayor del 95% Menor del 5% Aproximadamente 50% Probabilidad de Corrosin

Fuente: Norma ASTM C 876 3.5.2 Velocidad de corrosin (Icorr). Se llama velocidad de corrosin (Icorr) a la prdida de metal por unidad de superficie y tiempo. Las unidades bsicas son g/cm2 da; aunque la forma usual es definirla a partir de medidas de tipo electroqumico transformando ese dato a partir de la densidad del metal, en unidades de penetracin en mm/ao. 3.5.2.1 Densidad de corriente de corrosin. (a/cm2).

Es la corriente por unidad de rea, de un metal en un medio agresivo (corrosivo), y determinada mediante una tcnica electroqumica y con el uso de un potenciostato/galvanostato; generalmente se reporta en A/cm 2 o A/cm2. Para estas pruebas se utiliza el equipo Gcor que emplea la tcnica de resistencia a la polarizacin por el mtodo de corriente confinada, este equipo que puede ser empleado en pruebas de campo sobre estructuras de concreto porque confina el rea a medir, su velocidad de corrosin. La resistencia a la polarizacin es la habilidad de un material a ceder o ganar electrones. Es la facilidad con la cual un metal tiende a sufrir o no corrosin. La densidad de corrosin se puede calcular con la siguiente ecuacin. icorr = 0.026/Rp 55cor = Densidad de corrosin en (A/cm2) 0.026 = Constante que se obtiene de las pendientes de tafel. Rp = Resistencia a la polarizacin de un metal. (35)

55

La velocidad de corrosin se puede obtener a partir de la densidad de corrosin multiplicando sta por un factor que es 11.6 que se obtiene de convertir los A/cm2 a mm/ao. Icorr * 11.6 = mm/ao (36)

El objetivo de esta prueba es determinar la velocidad a la cual la estructura pierde seccin, como consecuencia de la corrosin. La Tabla 5 muestra los criterios de evaluacin de la velocidad de corrosin:
Tabla 6. Criterio de Evaluacin de la velocidad de corrosin. Velocidad de corrosin (Icorr) A/cm < 0.1 0.1 0.5 0.5 1 >1
2

Nivel de Corrosin

Despreciable Moderado Elevado Muy elevado

Fuente: Norma ASTM C 876 3.5.3 Resistividad elctrica (K.cm). La resistividad elctrica es una propiedad de cada material, y corresponde al recproco de su conductividad; su unidad de medida es el (ohm-cm u ohm-m). Depende en gran proporcin del grado de saturacin de los poros del concreto, y en menor grado de la hidratacin de la pasta y la presencia de sales disueltas en la fase acuosa. Est en funcin de variables como: tipo de cemento, las adiciones inorgnicas, la relacin agua/cemento, y la porosidad de las estructuras, entre otras. La Tabla 6 muestra los criterios de evaluacin de la resistividad elctrica:
Tabla 7. Criterio de Evaluacin de la resistividad elctrica. Resistividad del concreto () K.cm > 200 Poco riesgo Probabilidad de Corrosin

56

20 > > 10 < 10

Riesgo moderado Alto riesgo

Fuente: Norma ASTM C 876

CAPTULO IV. Anlisis y resultados.

4.1 Resultados obtenidos de los ensayos fsicos y mecnicos a las vigas de concreto. Los resultados obtenidos de los ensayos realizados al concreto, se llevaron a cabo de acuerdo a las indicaciones y criterios establecidos en las Normas Oficiales Mexicanas y/o recomendaciones de las normas ACI. Todas las pruebas se realizaron por triplicado con el objeto de obtener datos confiables en relacin al material empleado. 4.1.1 Cohesin y trabajabilidad.
Tabla 8. Resultados obtenidos de la prueba de Cohesin y Trabajabilidad [23]. MEZCLAS 0.49 1 0.69 0.49 2 0.69 0.49 3 0.69 FLUIDO BUENA MANEJABLE FCIL BALANCEADO FLUIDO BUENA BUENA MANEJABLE MANEJABLE FCIL FCIL SECO BALANCEADO REGULAR BUENA DURO MANEJABLE REGULAR FCIL ASPECTO SECO COHESIN REGULAR TRABAJABILIDAD DURO ACABADO REGULAR

Fuente: Norma ACI 211.1 4.1.2 Revenimiento.

Tabla 9. Resultados obtenidos de la prueba de Revenimiento [23] MEZCLA 1 2 a/c=0.49 6 cms 10 cms a/c=0.69 8 cms. 12 cms.

57

3 PROMEDIO

10 cms. 8.67 cms.

14 cms 11.33 cms.

Fuente: Norma ACI 211.1 4.1.3 Peso volumtrico.

Tabla 10. Resultados obtenidos de la prueba de Peso volumtrico [23] MEZCLA 1 2 3 PROMEDIO a/c=0.49 1921 kg/m 1948 kg/m 1925 kg/m
3

a/c=0.69 1873 kg/m

3

1888 kg/m 1862 kg/m

3

1931.33 kg/m

1874.33 kg/m

Fuente: Norma ACI 211.1 4.1.4 Contenido de aire.

Tabla 11. Resultados obtenidos de la prueba de Contenido de aire [23] MEZCLA 1 2 3 PROMEDIO a/c=0.49 3.5 % 2.9 % 3.1 % 3.17 % a/c=0.69 3.3 % 3.0 % 2.9 % 3.07 %

Fuente: Norma ACI 211.1 4.1.5 Resistencia a la compresin simple.

Tabla 12. Resultados obtenidos de la prueba de Resistencia a la compresin simple [23] A los 28 das MEZCLA 1 2 3 PROMEDIO a/c=0.49 281 kg/cm 295 kg/cm 266 kg/cm
2

a/c=0.69 190 kg/cm 210 kg/cm 185 kg/cm

2 2

280.67 kg/cm

195 kg/cm

58

A los 90 das MEZCLA 1 2 3 PROMEDIO a/c=0.49 280 kg/cm 300 kg/cm 270 kg/cm
2

a/c=0.69 190 kg/cm 215 kg/cm 188 kg/cm

2 2

283.34 kg/cm

197.67 kg/cm

Fuente: Norma ACI 211.1 4.1.6. Absorcin y vacos.

Tabla 13. Resultados obtenidos de la prueba de Absorcin y vacos [23] Absorcin despus de inmersin a los 28 das MEZCLA 1 2 3 PROMEDIO a/c=0.49 9.8 % 8.0 % 8.8 % 8.87 % Porosidad total a los 28 das MEZCLA 1 2 3 PROMEDIO a/c=0.49 25.6 % 21.3 % 23.5 % 23.47 % a/c=0.69 31.5 % 29.0 % 27.8 % 29.43 % a/c=0.69 12.1 % 11.0 % 10.7 % 11.27 %

Fuente: Norma ACI 211.1

59

4.2

Degradacin qumica del concreto (carbonatacin). Para verificar el avance del frente de carbonatacin, despus del sexto mes

de haber expuesto las vigas, se realizaron cortes transversales a 3 vigas de concreto armado con varillas de refuerzo tanto de los que estn expuestos en el medio ambiente natural como en la cmara de carbonatacin acelerada ya que de acuerdo al avance del frente de carbonatacin realizadas a las vigas simples, ste ya le habra llegado al acero de refuerzo (ver Tabla 14).

a)

b)

c)

d)

Figura 22. Corte transversal de las vigas de concreto reforzado a). Prueba de avance de carbonatacin con solucin cido-base en viga de concreto reforzado b). Prueba de avance de carbonatacin con solucin cido-base en viga de concreto simple c) y d). Fuente: Autor.

60

Como se puede observar en la Figura 22 b), el estado fsico de las varillas no presentan patrones caractersticos de un estado de oxidacin, no obstante, que el frente de carbonatacin haya llegado totalmente a las varillas colocadas a 1.5 y a 2.0 cm, tal como se puede apreciar en la Tabla 14. En base a los datos obtenidos hasta ese periodo a travs de las diferentes mediciones electroqumicas, se decidi incrementar el porcentaje de humedad relativa en el interior de la cmara de carbonatacin (de 70 a 90%), con el objeto de acelerar an ms el proceso de corrosin en el acero de refuerzo. (comunicacin personal por parte de la Dra. Oladis Troconis) [34].
Tabla 14. Resultados del avance del frente de Carbonatacin. MEZCLA REL. A/C=0.69 TIEMPO DE EXPOSICIN (ao) CARA EXPUESTA eCO2
(mm)

MEZCLA REL. A/C= 0.49 CARA EXPUESTA eCO2

(mm)

ESTACIN

CARA RESGUARDADA eCO2

(mm)

CARA RESGUARDADA eCO2

(mm)

K
0.5 (mm/ao )

K
0.5 (mm/ao )

K
0.5 (mm/ao )

K
(mm/ao 0.5 )

0.25 CRIP 0.50

CMARA CARBONATA CIN ACELERADA

10 18 40

20 25.46 80

4 8 35

8 11.31 70

5 10 20

10 14.14 40

3 5 17

6 7.07 34

0.25

0.50

60

84.85

56

79.20

35

49.50

32

45.25

Fuente: Autor.

61

AVANCE DEL FRENTE DE CARBONATACIN

MEDIO NATURAL (CRIP)
0.5

CONSTANTE (K) DE CARBONATACIN

MEDIO NATURAL (CRIP)

AVANCE DEL FRENTE DE CARBONATACIN (mm)

CONSTANTE DE CARBONATACIN(mm/ao)

40 35 30 25 20 15 10 5 0 0

CARA EXPUESTA (a/c=0.69) CARA RESGUARDADA (a/c=0.69) CARA EXPUESTA (a/c=0.49) CARA RESGUARDADA (a/c=0.49)

40 35 30 25 20 15 10 5 0 2 4 6 8 10 12
CARA EXPUESTA (a/c=0.69) CARA RESGUARDADA (a/c=0.69) CARA EXPUESTA (a/c=0.49) CARA RESGUARDADA (a/c=0.49)

10

12

t (mes)

t (mes)

a)

b)

Figura 23. Grfica del avance del frente de carbonatacin en vigas expuestas en medio natural a). Grfica de la constante de carbonatacin en vigas expuestas en medio natural b). Fuente: Autor

AVANCE DEL FRENTE DE CARBONATACIN

CMARA DE CARBONATACIN ACELERADA
0.5

CONSTANTE (K) DE CARBONATACIN

90
CMARA DE CARBONATACIN ACELERADA

80
AVANCE DEL FRENTE DE CARBONATACIN (mm)

75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 0

CONSTANTE DE CARBONATACIN(mm/ao)

CARA EXPUESTA (a/c=0.69) CARA RESGUARDADA (a/c=0.69) CARA EXPUESTA (a/c=0.49) CARA RESGUARDADA (a/c=0.49)

80

70

60

CARA EXPUESTA (a/c=0.69) CARA RESGUARDADA (a/c=0.69) CARA EXPUESTA (a/c=0.49) CARA RESGUARDADA (a/c=0.49)

50

40

30 0 2 4 6 8 10 12

6
t (mes)

10

12

t (mes)

a)

b)

Figura 24. Grfica del avance del frente de carbonatacin en las vigas expuestas en cmara de carbonatacin acelerada a). Grfica de la constante de

62

carbonatacin en vigas expuestas en cmara de carbonatacin acelerada b). Fuente: Autor En las Figuras 23 a), b) y 24 a), b) se representan grficamente los avances del frente de carbonatacin y la constante de carbonatacin, tanto en el medio natural como en la cmara de carbonatacin acelerada se aprecia claramente las diferencias en la relacin agua/cemento, el avance del frente de carbonatacin aumento gradualmente conforme transcurri el tiempo de exposicin

principalmente en la cmara de carbonatacin, la constante de carbonatacin (k) que se obtuvo fue muy variable durante el tiempo de exposicin. 4.3 Registro de los parmetros ambientales simulados en el ensayo

acelerado. Los datos que se muestran a continuacin fueron obtenidos por medio de un sensor de temperatura y de concentracin de CO2 que fue instalado en el interior de la cmara de carbonatacin acelerada, que adems registraba datos de porcentaje de humedad relativa en el interior y exterior de la cmara.

Figura 25. Grfica de registros de temperatura promedio interior y exterior en la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor.

63

Figura 26. Grfica de registros de humedad relativa interior, exterior y concentracion de CO2 en la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor Se puede apreciar que despus del sexto mes se registra un incremento en la humedad relativa en el interior de la cmara de carbonatacin acelerada. Este incremento se efectu con el propsito de acelerar el proceso de oxidacin del acero de refuerzo de las vigas expuestas en el interior de la cmara. 4.4 Resultados obtenidos de las mediciones electroqumicas a las vigas

de concreto. 4.4.1 Resultados obtenidos con el equipo Gcor.:

4.4.1.1 Potencial de corrosin:

64

Sito de exposicin: Cmara de Carbonatacin Acelerada (CCA).

Cara A: Cara Expuesta Cara B: Cara Resguardada

Figura 32. Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el interior de la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente Autor.

Figura 33. Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el interior de la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor

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De las Figuras 32 y 33 se observa cmo en las dos diferentes relaciones agua/cemento el potencial de corrosin (Ecorr) tiende a caer hacia valores ms negativos de los -350 mV en los meses despus de haber incrementado la humedad relativa (a partir de agosto de 2009). Sitio de exposicin: Medio Natural Cara A: Cara Expuesta Cara B: Cara Resguardada

Figura 34. Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el Medio Natural. Fuente Autor.

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Figura 35. Grfica de potencial de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el Medio Natural. Fuente: Autor De las Figuras 34 y 35 se aprecia que en las pocas de mayor precipitacin pluvial, el Ecorr toma valores ms negativos a los -350 mV, debido al contenido de humedad que adsorbe el concreto aunado con la humedad relativa que se present en esa mismas pocas del ao, provocan que la diferencia de potencial caiga a valores ms negativos. 4.4.1.2 Velocidad de corrosin. Sito de exposicin: Cmara de Carbonatacin Acelerada
Cara A: Cara Expuesta Cara B: Cara Resguardada

Figura 36. Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor

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Figura 37. Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor De las Figuras 36 y 37 se puede observar que en las dos diferentes relaciones agua/cemento la velocidad de corrosin (Icorr) a partir del mes de Septiembre de 2009 rebasa los lmites de 0.1 A/cm2 indicacin de que la varilla comienza a tener indicios de un nivel moderado de corrosin.

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Sitio de exposicin: Medio Natural

Cara A: Cara Expuesta Cara B: Cara Resguardada

Figura 38. Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el Medio Natural. Fuente: Autor

Figura 39. Grfica de velocidad de corrosion de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el Medio Natural. Fuente: Autor

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De las Figuras 38 y 39 se observa como en las dos diferentes relaciones agua/cemento la velocidad de corrosin (Icorr) rebasa los lmites de 0.1 A/cm2 en los meses que registran mayor precipitacin pluvial en el medio, debido probablemente a las condiciones de humedad y avance del frente de carbonatacin. 4.5.1.3. Resistividad elctrica. Sito de exposicin: Cmara de Carbonatacin Acelerada
Cara A: Cara Expuesta Cara B: Cara Resguardada

Figura 40. Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor

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Figura 41. Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en la Cmara de Carbonatacin Acelerada. Fuente: Autor De las Figuras 40 y 41 se aprecia cmo los ndices de resistividad disminuyen y caen a valores de un riesgo moderado de corrosin e inclusive pasan en algunas mediciones a valores menores de 10. Sitio de exposicin: Medio Natural
Cara A: Cara Expuesta Cara B: Cara Resguardada

Figura 42. Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.69 expuesto en el Medio Natural. Fuente: Autor

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Figura 43. Grfica de resistividad de la viga de concreto con relacion a/c=0.49 expuesto en el Medio Natural. Fuente: Autor De las figuras 42 y 43 se aprecia como en las dos diferentes relaciones agua/cemento la resistividad disminuye en los meses que registran mayor precipitacin pluvial en el medio. 4.6 Anlisis de resultados. 4.6.1 Anlisis de la porosidad de las vigas de concreto y su relacin con el avance del frente de carbonatacin. Considerando como antecedente las probetas de DURACON-Campeche y los registros de los resultados del frente de carbonatacin, as como los obtenidos con las probetas de este proyecto, es significativa las diferencias en cuanto al avance de la carbonatacin, la cual es provocada principalmente por las

caractersticas de porosidad que presentan ambos concretos, la primera elaborada con agregados de sedimentacin y la segunda con calcreos. Una importante observacin que se obtuvo fue que el avance del frente de carbonatacin en las vigas con acero de refuerzo no fue igual al que presentaron las vigas simples o sin refuerzo, debido a que en las inmediaciones del refuerzo se concentra una lechada rica en Ca(OH)2 y la reaccin de carbonatacin lleva mas tiempo en neutralizar el compuesto alcalino.

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4.5.2 Mediciones realizadas con el equipo Gcor. Sitio de Exposicin: Cmara de Carbonatacin Acelerada:

Figura 44. Grfica comparativo de Icorr vs Ecorr de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Fuente Autor.

Figura 45. Grfica comparativo de Ecorr vs resistividad de la viga de concreto rel. a/c=0.69. Fuente: Autor

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Figura 46. Grfica comparativo de Icorr vs resistividad de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Fuente: Autor En relacin con las Figuras 43, 44 y 45 es posible observar que el comportamiento del acero de refuerzo embebido en las vigas de concreto colocadas en el interior de la cmara de carbonatacin acelerada, en un inicio se encontraban en un estado pasivo. A 10 semanas de exposicin, se aprecia un descenso en el Ecorr hasta un valor cercano a -450 mV, en correspondencia a un incremento en Icorr cercano a 0.1 A/cm2 indicando una posible activacin del acero. Posteriormente, se restablecen las condiciones de pasividad. Se propone que este cambio sea debido a que el frente de carbonatacin ya haba alcanzado a las varillas colocadas a 1.5 cm, como se muestra en la Tabla 14. Despus de haber incrementado el porcentaje de humedad relativa en el interior de la cmara, se observa una variacin en los parmetros de las vigas, debido que la resistividad del medio cambi. Bajo la nueva condicin, la estabilidad de la capa pasiva disminuye y se activa el proceso de oxidacin del acero de refuerzo. En la grfica de Icorr vs Ecorr, se define un incremento en la icorr, desde valores superiores a 0.1 A/cm2 hasta cercanos a 1 A/cm2 y simultneamente Ecorr disminuye a

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valores menores a -350 mv vs ECS; en ambos casos, la barra se ubica en condiciones de corrosin. En el grfico Ecorr vs resistividad la tendencia es a disminuir con el transcurso del tiempo. Despus de incrementar la humedad relativa, la trayectoria a la disminucin de los parmetros es ms definida. En similitud con los anteriores grficos, en Resistividad vs Icorr se aprecia el efecto de la disminucin de la resistividad en concordancia con el aumento en la velocidad de corrosin. En esta secuencia, se corrobora que se deben reunir las condiciones necesarias para la activacin del acero [18, 21, 22].

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Sitio de Exposicin: Medio Natural (CRIP). Grfica de Icorr vs Ecorr

Figura 47. Grfica comparativo de Icorr vs Ecorr de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Fuente: Autor

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Figura 48. Grfica comparativo de Ecorr vs resistividad de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Fuente: Autor

Figura 49. Grfica comparativo de Icorr vs resistividad de la viga de concreto relacin a/c=0.69. Fuente: Autor En el medio natural, se aprecia que las condiciones ambientales predominantes tienen un efecto significativo sobre las variables Ecorr, icorr y

resistividad. Se observa que en la poca de mayor precipitacion pluvial (a partir del mes 3) y con porcentajes de humedad relativa promedio entre el 60 y el 80%, propiciaron el entorno idneo para el desencadenamiento del proceso de oxidacin en el acero de refuerzo de las vigas expuestas. Al igual que para las vigas colocadas en cmara de carbonatacin, queda claro que la humedad relativa del medio, y con ello el llenado de la red de poros, es fundamental en el proceso de corrosin del refuerzo de acero. Es factible afirmar que el parmetro controlante es la resistividad del concreto, que es funcin directa de la cantidad de agua en los poros y est condicionada por la humedad relativa del medio, tanto en condiciones naturales como en cmara con parmetros controlados.

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Conclusiones y recomendaciones Conclusiones. En referencia con los objetivos y la hiptesis planteados particularmente para este trabajo, se puede deducir lo siguiente: Desde el punto de vista nicamente de la corrosin en concreto por ataque de carbonatacin, ste depende de varios factores pero principalmente de la porosidad del concreto y de la humedad relativa, que intervienen en forma directa en el proceso de oxidacin en el acero de refuerzo. La relacin agua/cemento repercute en el proceso del avance del frente de carbonatacin en el concreto con agregados calcreos. El avance del frente de carbonatacin no fue igual en las vigas con refuerzo en relacin a las vigas simples, probablemente debido a que en las inmediaciones del refuerzo se concentra una lechada rica en Ca(OH) 2 y la reaccin de carbonatacin lleva mas tiempo en neutralizar el compuesto alcalino. Recomendaciones. Llevar a cabo un estudio contemplando los efectos de los cloruros en el proceso de oxidacin del acero de refuerzo. Estudiar el comportamiento del proceso de corrosin cuando el acero de refuerzo se encuentre trabajando bajo tensin. Continuar el anlisis del ensaye acelerado hasta que el acero de refuerzo muestre severos ndices de corrosin. Llevar a cabo un estudio considerando los efectos de los inhibidores en el concreto con acero de refuerzo.

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