CURVAS TTT PARA TRATAMIENTOS ISOTRMICOS Y DE ENFRIAMIENTO CONTINUO 1.

CURVAS TTT PARA TRANSFORMACIN ISOTRMICA

Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos para una transformacin isotrmica. As por ejemplo, en el caso del acero, y ms especficamente la austenita, que es inestable debajo de la temperatura crtica, se necesita saber cuanto tiempo requerir para empezar a transformarse a una temperatura subcrtica especfica, cuanto tiempo requiere para estar completamente trasformada y cual ser la naturaleza del producto de esta transformacin. El diagrama TTT ms simple es el del acero al carbono eutectoide,(SAE-1080), ya que no hay constituyentes proeutectoides en la microestructura. En cambio, cuando se trata trmicamente un acero hipoeutectoide, por ejemplo un SAE-1045, se debe agregar una lnea adicional que seala el inicio de la transformacin con la formacin de ferrita proeutectoide, anlogamente, en el caso de un acero hipereutectoide la lnea adicional indica el inicio de la precipitacin de cementita proeutectoide. La Figura 1-1 muestra las curvas TTT para un acero al carbono con 0,4% de C. Bajo 550C la curva de inicio de formacin de la ferrita se confunde con el inicio de la transformacin baintica, adems a estas temperaturas no se produce ferrita proeutectoide, sino nicamente bainita. Como la ferrita, la perlita y la bainita superior nuclean en los bordes de grano de la austenita, el nmero de ncleos de estos constituyentes que se forman por segundo en una muestra es proporcional al tamao de grano. As, en un acero de grano fino a una temperatura dada y para una fraccin cualquiera de austenita la transformacin tomar menos tiempo que en un acero de grano grueso. De este modo, un tamao de grano ms fino desplazar las curvas TTT hacia la izquierda, es decir, hacia tiempos de transformacin menores. Se debe notar, de la Figura 1-1, el corto tiempo que transcurre antes de comenzar la transformacin a ferrita o bainita, esto se deduce de la cercana de la nariz de la curva con la ordenada. Por lo tanto, si se desea obtener 100% de martensita es necesario enfriar muy rpido en el temple, lo que no es posible en piezas gruesas. De igual forma las Figuras 1-2 y 1-3 muestran que las adiciones de ciertos elementos de aleacin desplazan las curvas hacia la derecha, es decir, hacia tiempos ms largos de transformacin, como ocurre al agregar 0,9% de Cr, Figura 1-2, y 0,8% de Cr, 0,3% Mo y 1,8% Ni, Figura 1-3. Esto permite disponer de ms tiempo para enfriar el acero sin tocar las curvas de inicio de la transformacin, de esta manera se puede obtener 100% de martensita al templar piezas de mayores espesores.

Fig.1-1 y Fig.1-2 2

Por qu los elementos de aleacin desplazan las curvas TTT hacia tiempos ms largos? Por que los elementos de aleacin antes de producirse las transformaciones estn homogneamente distribuidos en la austenita, pero cuando sta se transforma en ferrita, perlita o bainita, stos deben redistribuirse y desplazarse por difusin, al ser tomos grandes su difusin es lenta y frenan el avance de la transformacin. Se puede observar en la secuencia de las Figuras 1-1 y 1-2, que al agregarse elementos de aleacin las curvas TTT cambian de forma y se producen dos "narices" que definen dos regiones, la regin de mayor temperatura corresponde a la formacin de perlita y la de menor temperatura a la formacin de bainita.

Fig. 1-3 De esta forma, la adicin de C y otros elementos de aleacin, as como grano grueso, desplazan las curvas TTT hacia la derecha. Sin embargo, el C produce un aumento ostensible de la dureza, mientras que otros elementos de aleacin no afectan la dureza mxima. Por otra parte, el grano grueso tiende a reducir la tenacidad lo que lo hace poco deseable. 3

2. CURVAS TTT PARA ENFRIAMIENTO CONTINUO

Fig.2-1 y Fig.2-2 Estos tratamientos son los ms comunes en la industria. Las curvas TTT para enfriamiento continuo son diferentes de aquellas para transformacin isotrmica y no pueden ser deducidas a partir de stas. La Figura 2-1 compara ambos tipos de curvas observndose que las curvas de enfriamiento continuo estn ms desplazadas hacia tiempos mayores que las de transformacin isotrmica. 4

La explicacin de esto es la siguiente: la transformacin en el caso de enfriamiento continuo demora ms debido a que pasa mayor cantidad de tiempo a altas temperaturas, mientras que en el caso isotrmico el material llega instantneamente a la temperatura de transformacin. La Figura 2-2 muestra diversos programas de enfriamiento e indica la dureza final que se obtiene con cada uno de ellos, observndose que para un enfriamiento ms lento se producen durezas menores. La Figura 2-3 muestra las correspondientes microestructuras: Para enfriamiento muy lento, DPH 139, la microestructura se caracteriza por perlita gruesa y grandes regiones de ferrita. Para un enfriamiento no tan lento, DPH 170, la estructura es ferrtica y perltica, siendo ambas finas. Para DPH 217, hay muy poca ferrita en los primitivos bordes de grano de la austenita, si bien se observa algo de ferrita Widmansttten, la mayor proporcin es perlita. Para DPH 336, a diferencia de las fotografas precedentes, en esta se observa, por primera vez, una cantidad apreciable de martensita en el centro de los granos. Por tanto hay una mezcla de ferrita, bainita, (que corresponde a la fase gris acicular), perlita y, por supuesto, martensita. Para DPH 415, la fase obscura y redondeada en los bordes de grano es perlita, observndose adems, martensita en el centro de los granos y ferrita Widmansttten o bainita superior en los bordes. Para enfriamiento muy rpido, DPH 481, hay un poco de perlita y bainita que crecen en los bordes de grano como una fina banda, si bien, la mayora es martensita.

Fig. 2-3 Hay diagramas de enfriamiento continuo que indican para ciertos enfriamientos especiales la proporcin de ferrita, perlita, bainita y martensita que queda al final.

Fig.2-4

Debido a las altas velocidades de enfriamiento que se logran en el temple de un acero se pueden producir torceduras y an fracturas en las piezas, esto se debe al choque trmico por el desigual enfriamiento entre diferentes partes de una pieza y adems por los cambios de volumen especfico de la transformacin austenita-martensita. Dos alternativas de temple reducen estos problemas: Austempering: es un tratamiento isotrmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal, hasta una temperatura levemente superior a Ms, tal que, mantenindola constante la reaccin produce una estructura completamente baintica, (bainita inferior), luego el acero es enfriado al aire, a temperatura ambiente. De este modo se logra una estructura dura pero no excesivamente frgil, Figura 4.2-5. Martempering: es un procedimiento que consiste en calentar el acero a la temperatura de austenitizacin y enfriarlo bruscamente, en un bao de sal o de aceite caliente, hasta una temperatura levemente superior a Ms, mantenindose constante para uniformizar la temperatura de la pieza, (el tratamiento isotrmico se detiene antes de que comience la transformacin baintica), luego se enfra hasta producir 100% de martensita, Figura 4.2-6, con este tratamiento se produce martensita con menor riesgo de distorsiones y fracturas por choque trmico.

3.

TEMPLABILIDAD

DE

LOS

ACEROS

La templabilidad de un acero es la propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza producida por temple, i.e., es la facilidad para formar martensita dificultando la aparicin de productos de transformacin y depende de: La composicin qumica del acero Del tamao del grano austentico De la estructura del acero antes del temple La templabilidad se determina usualmente por dos mtodos: Mtodo Grossmann o del Dimetro Crtico ideal Mtodo Jominy Mtodo de Grossmann o del Dimetro Crtico Ideal Para aplicar este mtodo se deben templar barras de acero de diferentes dimetros entre 0,5 y 2,5 in, en un cierto medio de temple, luego se examinan metalogrficamente cortes transversales de stas y la barra que contiene 50% de martensita en el centro define el dimetro crtico real, D0. D0 depende ciertamente del poder de extraccin de calor del medio de temple, por esta razn, se define como temple ideal aquel en cual la temperatura de la superficie de la barra se enfra instantneamente a la temperatura del medio enfriante, as se determina un dimetro crtico ideal, DI. La severidad del refrigerante se caracteriza por un coeficiente H, el cual en el caso del temple ideal es infinito.

Por otra parte, mientras mayor sea DI, mayor ser la templabilidad. Valores Tpicos de H Agitacin Medio de Temple Aceite Ninguna Moderada Fuerte 0,25 - 0,30 0,35 - 0,40 0,50 - 0,80 Agua 0,90 - 1,0 1,2 - 1,3 1,0 - 2,0 5,0 9 Salmuera 2,0

Templabilidad

Determinada

por

el

Mtodo

Jominy

El mtodo Jominy para la medicin de la templabilidad es hoy uno de los ms empleados por la facilidad de su ejecucin y regularidad de resultados. Consiste en templar una probeta estandarizada, ( 1" de dimetro y 4" de largo, Figura 4.3-2), del acero en cuestin, previamente calentado a la temperatura de austenitizacin, enfrindola mediante un chorro de agua, tambin estandarizado, que slo enfra su base inferior, Figura 4.3-3. Esta cara acta como superficie templante que enfra la probeta longitudinalmente hacia su extremo superior slo por conduccin, obtenindose as una gradacin de velocidades de enfriamiento desde la mxima, en el extremo templado, a la mnima en el opuesto.

Una vez que la probeta est completamente fra, se rebaja con una fresa por ambos costados y se mide su dureza Rockwell C a lo largo de ella. El grfico que se obtiene se muestra en la Figura 4.3-4 para un acero 1050.

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La zona de la probeta que recibe directamente el chorro se enfra ms rpido y se endurece ms, al alejarse del extremo enfriado la dureza baja correlativamente con una disminucin de la velocidad de enfriamiento, Figura 4.3-5. La templabilidad de diversos aceros se muestra en la Figura 4.3-6.

Como ya se mencion, la templabilidad se ve afectada por: El tamao de grano de la austenita Un grano muy fino tiene mucha rea de borde de grano que facilita la nucleacin de ferrita y perlita, disminuyendo la templabilidad del acero. Por otra parte, un grano grande de austenita no es deseable por que reduce la ductilidad final del acero y aumenta la tendencia al agrietamiento en el temple, as pues, no es buena prctica hacer crecer el grano de la austenita.

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El aumento del contenido de carbono Un incremento del contenido de C en un acero aumenta fuertemente su dureza y su templabilidad. Sin embargo, un alto % de C no siempre es deseable, por eso, una alternativa para aumentar la dureza de un acero de bajo C es aadir elementos de aleacin. La relacin entre el %C, el tamao del grano de la austenita y el Di, se muestra en la Figura 4.3-7. Elementos de aleacin Ninguno de los factores anteriores se usa especficamente para aumentar la templabilidad, esto se logra principalmente mediante la adicin de elementos de aleacin al acero, exceptuando al Cobalto, Co. Como ya se dijo, DI depende del % de C, del tamao de grano de la austenita y del % de elemento de aleacin, i.e.: DI = DI (%C, ASTM austenita) * f1 * f2 *... * fn Donde: f = funcin del % del elemento de aleacin i = 1, .., n son los diferentes elementos de aleacin As, por ejemplo, para los aceros: 1040: 0,4% C y 0,6% Mn 4140: 0,4% C, 1,04% Mn, 0,3% Si, 1,13% Cr, 0,15% Mo Ambos con ASTM austenita = 8 De la Figura 4.3-7, se tiene: DI (1040) = 0,2 in y DI (4140) = 0,2 in, dado que ambos tienen el mismo % de C y tamao de grano de austenita. Conjuntamente, de la Figura 4.3-8 se obtienen los factores de multiplicacin de los distintos elementos.

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Para Acero 1040 fMn = 3

Para Acero 4140 fMn = 4,4

fSi = 1,15

fCr = 3,4

fMo = 1,6

Reemplazando tenemos que: Para acero 1040: DI = 0,2(in) * 3 = 0,6 (in) es un acero poco templable. Para acero 4140: DI = 0,2(in) * 4,4 * 1,15 * 3,4 * 1,6 = 5,5 (in) es un acero muy templable.

Para calcular las velocidades de enfriamiento y su equivalente en distancia Jominy al enfriar a diferentes profundidades en barras de distintos dimetros los siguientes grficos son de gran utilidad, Figura 4.3-9 (a) y (b).

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4. CURVAS TTT PARA ENFRIAMIENTO CONTINUO

TRATAMIENTOS

ISOTRMICOS

DE

4.1. REVENIDOS DE ACEROS TEMPLADOS La estructura martenstica obtenida por temple es muy dura y frgil. Mediante el revenido es posible aumentar significativamente su resistencia al impacto, aun cuando se disminuye la dureza. El revenido consiste en calentar una pieza templada por perodos del orden de 1 a 3 horas a temperaturas menores que la de austenitizacin. Como se muestra en la Figura 4.4-1, primero se calienta el acero a temperatura levemente inferior a la de austenitizacin Ae1, luego es enfriado rpidamente, de modo de no topar la nariz de las curvas TTT, para formar una estructura martenstica. Posteriormente, el acero es recalentado a una temperatura inferior a Ae1 para obtener la dureza deseada.

La Figura 4.4-2 muestra la disminucin de dureza en aceros revenidos a 14

diferentes temperaturas. Se debe notar que en aceros de alto carbono revenidos a baja temperatura aumenta en algo la dureza, esto se explica por los cambios microestructurales que se producen con el revenido, lo que se detallar a continuacin. Cambios microestructurales producidos por revenido

Durante el proceso de revenido ocurren cambio microestructurales debidos a reacciones en estado slido. Las ms importantes son: Segregacin de tomos de C Precipitacin de carburos Descomposicin de la austenita retenida Recuperacin y recristalizacin de la matriz ferrtica No todas estas reacciones ocurren a la misma temperatura y en el mismo perodo de tiempo. Muchas de ellas suceden simultneamente, esto determina que las microestructuras resultantes sean muy complejas. Segregacin de tomos de carbono En la red cristalina martenstica de aceros de bajo carbono hay una alta densidad de dislocaciones. Los espacios intersticiales de esta red, cercanos a las dislocaciones proveen de sitios de energa menor para los tomos de carbono que la de posiciones intersticiales en la red normal. As, cuando un acero martenstico de bajo carbono es revenido desde 25 a 100C, los tomos de carbono se redistribuyen hacia estos sitios de menor energa. En realidad gran parte de la redistribucin de los tomos de C se realiza durante el enfriamiento en el rango de temperatura donde se forma la martensita. Para aceros de bajo contenido de carbono, menor a 0,2% de C, la redistribucin ocurre mayoritariamente, por segregacin de los tomos de C hacia los defectos de la red, principalmente dislocaciones. Para aceros con alto contenido de C, la redistribucin, en este caso, ocurre por agrupacin de precipitaciones. La fuerza impulsora de esta reaccin es la disminucin de la energa elstica total de la red cristalina. El nmero de sitios de dislocaciones de baja energa es mucho menor en aceros de alto carbono, esto determina que la segregacin de carbono por este mecanismo sea muy reducida. Precipitacin de carburos En aceros al carbono se han identificado tres tipos de carburos que difieren en composicin qumica y estructura cristalina. En revenidos entre 100 y 200C, en aceros sobre 0,2%C, se produce precipitacin de carburo, (composicin Fe2-3C, con una estructura cristalina HCP), el cual es metaestable y se disuelve a altas temperaturas. Los carburos se caracterizan por ser finos y muy pequeos, por lo cual es necesario mucho aumento para observarlos, adems precipitan segn ciertos planos cristalogrficos especficos, Figura 4.4-3 (a). Es importante destacar el hecho

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que en aceros de bajo carbono, menos de 0,2% de C, estos carburos no precipitan. Para revenidos entre 250 y 700C, precipita cementita, (composicin Fe 3C y estructura cristalina ortorrmbica), Figura 4.4-3 (b). En un comienzo y con revenidos a menores temperaturas, 200 a 300C, la cementita aparece en forma de agujas, en cambio, para revenidos a mayores temperaturas, entre 400 y 700C, las partculas de cementita crecen por coalescencia y toman forma esfrica. Si el tiempo de revenido se prolonga mucho los carburos crecen demasiado y se pierde completamente la dureza del temple, se obtiene de esta forma una matriz de ferrita con partculas gruesas de cementita, llamada esferoidita, Figura 4.4-3 (c). Existe un tercer tipo de carburo, denominado carburo Hgg (Fe 5C2, y estructura cristalina monoclnica), ste precipita en algunos aceros de alto carbono revenidos entre 200 y 300C, es metaestable y de composicin intermedia entre el carburo y la cementita.

Descomposicin de la austenita retenida En aceros de ms de 0,4%C al templar a temperatura ambiente queda austenita retenida, Figura 4.4-4:

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El revenido a temperaturas entre 200 y 300C produce transformacin de esta austenita en bainita, esto explica el aumento de dureza en aceros de alto C para revenidos de baja temperatura, debido a que la bainita es ms dura que la austenita. Sobre 350C la prdida de dureza es causada tambin por un efecto de recristalizacin.

Recuperacin y recristalizacin Es difcil determinar cuando comienza la recuperacin de la estructura martenstica durante el recocido, pero se puede decir con certeza que lo afecta sobre los 400C. Durante la recuperacin los bordes de las celdas y las dislocaciones se aniquilan mutuamente al azar, desarrollndose una estructura de grano fino. Despus de largo tiempo a temperatura iguales o superiores a 600C, la martensita ya recuperada recristaliza, produciendo una estructura ferrtica, en la cual grandes partculas de Fe3C se introducen en los borde de grano o entre ellos, Figura 4.4-5. Fragilizacin por Revenido Dos variedades de fragilizacin por revenido se han observado: Fragilizacin de una etapa o fragilizacin de los 350C Fragilizacin de dos etapas Fragilizacin de una etapa Los mecanismos que causan la fragilizacin de una etapa no estn muy claros, pero se cree que podra ser causado por las impurezas del acero, ya que no se produce en aleaciones puras de bajo carbono como la 4340.

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Este tipo de fragilizacin afecta a aceros de baja aleacin templados a martensita y luego revenidos en el rango de 250 a 350C. Se caracteriza porque la dureza decrece continuamente, y la resistencia al impacto pasa por un mnimo, justo a los 350C, para luego remontar. Adems, la fragilizacin va acompaada de fractura predominantemente intergranular, Figuras 4.4-6 y 4.47. Aspectos importantes de la fragilizacin de una etapa, pueden ser resumidos como sigue: La ocurrencia de anomalas en la energa de impacto coincide con el comienzo de la precipitacin de cementita. Este proceso puede comenzar con la precipitacin de P, N y posiblemente S en los bordes de granos de la austenita previa, esta segregacin sera esencial para la fractura intergranular que aqueja a la fragilizacin de una etapa. Elementos de aleacin como el manganeso pueden tener un efecto indirecto en la promocin de segregacin de elementos de fragilizacin en los bordes de grano. Cuando por el revenido comienza a precipitar cementita en los mismos bordes de grano de la austenita se incrementa la segregacin de impurezas en stos, debilitndolos y promoviendo la fractura intergranular.

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Fragilizacin de dos etapas Mientras la fragilizacin en una etapa ocurre en aceros martensticos de alta resistencia, por ejemplo: AISI 4340 y AISI 4140, la fragilizacin en dos etapas ocurre en aceros con menores tensiones de fluencia. Es causada por revenidos a altas temperaturas, entre 600 y 700C, seguidos de enfriamiento lento o cuando estos aceros trabajan permanentemente en el rango de 350 a 600C. Esta fragilizacin se atribuye a la segregacin de impurezas en los bordes de grano, la que genera una fractura frgil de tipo intergranular. La fragilizacin por revenido tiene ciertas caractersticas, entre las que destacan las siguientes: No ocurre en aceros al carbono, ni en aceros de aleacin de alta pureza. La transicin de temperatura dctil-frgil es directamente proporcional a la concentracin de impurezas en los bordes de grano. La velocidad y cantidad de segregacin de impurezas, y por tanto, la fragilizacin intergranular resultante, dependen de la composicin total del sistema. Elementos de aleacin pueden tambin segregar en los bordes de grano junto a las impurezas. As, adiciones de Nquel (Ni), Manganeso (Mn), y Silicio (Si) promueven la fragilizacin causada, primariamente por Antimonio (Sb) y Fsforo (P), y secundariamente por Estao (Sn) o Arsnico (As). Contrariamente, adiciones de Molibdeno (Mo), Titanio (Ti) y Zirconio (Zr) atrasan el inicio de la fragilizacin. Es reversible, puede ser eliminada calentando a temperaturas sobre 600C y luego enfriando rpido. Es interesante el hecho que la fragilizacin retorna si se mantiene a temperaturas entre 350 y 550C.

4.2. ENDURECIMIENTO SECUNDARIO

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Cuando aceros al carbono son revenidos, se observa que, si la temperatura a la cual se realiza este proceso es elevada entre 100 y 700C, ocurre una disminucin progresiva de la dureza que va acompaada con un incremento en la ductilidad. La formacin de cementita y su engrosamiento gradual en la matriz ferrtica son las causas principales de los cambios en las propiedades mecnicas. Por lo tanto, reemplazando la cementita por otros carburos ms estables, como por ejemplo carburos de Molibdeno y/o Tungsteno, el ablandamiento observado en estos aceros puede reducirse significativamente y, si se agregan cantidades suficientes de elementos de aleacin se producir un incremento en la dureza en el rango de 500 a 650C; este reendurecimiento producto del revenido es llamado endurecimiento secundario. Los carburos de Mo y W son ms estables que la cementita y se forman en su lugar si existe la suficiente energa de activacin. La velocidad de crecimiento de estos carburos en martensita revenida es determinada principalmente por la energa de activacin de la difusin de estos elementos en la ferrita. Como sta es mucho ms lenta que la de los tomos de carbono en aceros al carbono, los carburos producidos son ms finos y su engrosamiento es lento. De este modo, la dureza de los aceros martensticos revenidos es mucho ms alta que la de aceros al carbono. El endurecimiento secundario en aceros que contienen Mo, Figura 4.5-1, es causado por una precipitacin muy fina de partculas de Mo2C, stas refuerza la ferrita alcanzando un mximo endurecimiento cerca de los 550C. El endurecimiento se debe principalmente a la nucleacin y crecimiento de pequeas agujas de Mo2C en las dislocaciones de la red formada al templar a martensita. De manera similar, el endurecimiento secundario en aceros que contienen W es causado por una precipitacin muy fina de partculas de W2C. La morfologa de la precipitacin de Mo y W es similar, si bien difieren en tamao y densidad de los precipitados, siendo menor la densidad de partculas y mayor el tamao y separacin de las agujas en aceros que contienen W. Por lo tanto, los aceros con W2C son ms blandos que sus similares con Mo2C, ya que, los primeros se engruesan ms lentamente producto de la lenta difusin de los tomos de W. Las partculas de Mo y W, (Mo 2C y W2C), son muy estables a temperaturas hasta 600C y por tanto, mantienen la dureza en herramientas de acero para trabajo en caliente o a alta velocidad que produce calor. Este tipo de acero se conoce como acero rpido. Adems, a estos aceros se les agrega Vanadio (V), para aumentar la resistencia a la abrasin, Cromo (Cr), para reducir la oxidacin y aumentar la dureza y a veces se les agrega Cobalto (Co), para elevar la temperatura de endurecimiento.

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4.3. TRATAMIENTOS TRMICOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL Hay piezas que conviene endurecerlas slo en la superficie, para que resistan el roce, pero su interior debe ser ms blando para resistir impactos. Para lograr esto existen varios procedimientos de uso habitual: Cementacin Carbonitruracin Nitruracin Nitruracin inica Temple por induccin Los cuatro primeros cambian la composicin qumica de la superficie de la pieza: la cementacin mediante la adicin de C, la nitruracin y la nitruracin inica con la adicin de N y la carbonitruracin por la adicin de C y de N. En cambio, la ltima no cambia la composicin qumica del acero y es esencialmente un mtodo de endurecimiento poco profundo. Cementacin o Carburizacin La cementacin es un procedimiento en el cual un acero de bajo carbono, 0,2% C o menos, se austeniza en una atmsfera o en un ambiente rico en C, el cual difunde hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos porcentajes de ste. La temperatura usual de cementacin es cercana a los 950C y la profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior rica en C, se endurece por temple. Cabe sealar que la cementacin en lo posible debe usarse en aceros en los cuales no pueda crecer mucho el grano y se pueda templar directamente.

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Un acero cementado muestra las siguientes caractersticas: Dureza superficial Contenido de C superficial 50 a 62 Rc 0.85 - 1%

Espesor caracterstico capa 2 - 20 mm cementada Es usual definir el espesor de cementacin por la capa con dureza Rc > 50 El tratamiento completo de cementacin vara de un acero a otro, por ello existen varios procedimientos, uno de los cuales es: Normalizado, previo a la cementacin Cementacin, a temperaturas entre 850 y 950C Temple. Existen tres tipos de temple: En agua, los de la serie 10XX y 11XX En aceite, la gran mayora, como por ejemplo los de las serie 15XX, 40XX, 4118, 4320. Los de enfriamiento lento, como son los 4320, 48XX, 4720, 8822. Calentamiento adicional: en un rango de 790 a 870C, para producir difusin adicional del C y la redistribucin de carburos. Temple en agua o aceite Revenido, a temperaturas que oscilan entre 120 y 180C Equipos para Cementacin Equipos tpicos para cementacin son los siguientes: Cajas: se cementa con carbn que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. Gas: es ms eficiente que el anterior, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin El gas tiene una composicin tpica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de C. Lquido: se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas, (cianuro), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en C y menos N. Sus principales ventajas son: eliminacin de oxidacin, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de penetracin; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas posterior al 22

tratamiento para prevenir la herrumbre, revisin de la composicin del bao en forma peridica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas. Carbonitruracin Es un proceso de endurecimiento superficial de carcter gaseoso, en l se calienta un acero en una atmsfera gaseosa de composicin tal que el C y N se absorben simultneamente, obtenindose una capa superficial muy dura. La atmsfera consiste en un "gas portador" enriquecido por gas natural, metano o propano (que proporcionan el C), y por amonaco (que entrega el N necesario). El proceso de difusin de C y N se realiza entre 815 y 870C y luego se templa en aceite, para disminuir la distorsin y el peligro que se produzcan fisuras. El espesor de capa carbonitrurada es menor a 0,5 mm. As por ejemplo, capas de 0,15 a 0,40 mm se obtienen con tiempo de carbonitruracin que van de 1/2 a 3 horas a una temperatura de 815 C. Nitruracin Es un proceso para endurecimiento superficial de aceros aleados en una atmsfera constituida por una mezcla en proporciones adecuadas de gas amonaco y amonaco disociado. La efectividad de este proceso depende de la formacin de nitruros en el acero por la reaccin del N con ciertos elementos de aleacin, principalmente Al, Cr y Mo. El N difunde en el acero y forma nitruros complejos. Las piezas que se nitrurarn se colocan en un recipiente hermtico a travs del cual se proporciona continuamente la atmsfera de nitruracin, mientras que la temperatura se eleva y mantiene sobre los 500C. Se efecta en hornos estancos calentados entre 500 y 550C, en los cuales se genera una circulacin de amonaco. Por lo general es conveniente rectificar la pieza luego de la nitruracin. Se obtienen capas de 0,1 a 0,5 mm de espesor y de alta dureza, 70 Rc. El proceso toma largo tiempo, (20 a 60 hrs) y depende de la profundidad de la superficie dura deseada. Las propiedades logradas con este tratamiento son: Resistencia al desgaste Resistencia a la corrosin Escasa deformacin. Aumento del lmite de duracin a la fatiga a causa de una cierta compresin superficial producida Nitruracin inica En este tipo de nitruracin se usa una corriente elctrica para ionizar el gas nitrgeno a baja presin en vaco. Los iones son acelerados hacia la pieza nitrurada por un potencial elctrico, la pieza se calienta por el choque de iones, los que adems son fuente de nitrgeno. El proceso es un 30 a 50% ms rpido que la nitruracin convencional. Temple por induccin Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las

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piezas se calientan rpidamente a temperatura de austenitizacin mediante induccin electromagntica, (con un diseo adecuado del inductor, se puede confinar el calor a reas pequeas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitizacin se aplica una ducha de agua fra que produce el temple. El principio del calentamiento por induccin es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen as corrientes alternativas y loops de histresis que generan rpidamente calor en la superficie. Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicacin de sta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos ms largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en stos produce superficies endurecidas delgadas. Tambin se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleacin se endurecen fcil y superficialmente mediante este mtodo; en cambio, los aceros altamente aleados son ms lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este mtodo es muy rpido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Las piezas de aceros endurecidas mediante este procedimiento sufren menor distorsin total que si se las hubiese templado luego de calentarlas en un horno. La microestructura del acero antes del templado por induccin es importante para determinar el ciclo de calentamiento que se utilizar, as por ejemplo, las estructuras que despus del templado y revenido tienen carburos pequeos y uniformemente dispersos se austenizan ms fcilmente, pudindose obtener superficies endurecidas de poca profundidad y de mxima dureza superficial mediante grandes velocidades de calentamiento. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operacin debido a que es un proceso prcticamente automtico. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es econmico si se desean endurecen pocas piezas. 4.4. ACEROS DE HERRAMIENTAS

Hay diversos tipos: Aceros de endurecimiento en Agua, (W): contienen solamente C en % entre 0.6 y 1.4, se usan en general como herramientas de corte o cuchillos. Aceros resistentes a impactos, (S): se usan en herramientas que estn sometidas a impacto y por tanto deben tener buena tenacidad, es decir,

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resistencia al impacto. No necesariamente deben alcanzar mxima dureza. Este tipo de acero contiene tpicamente: 0.5% C, 0.5% Mo, 1.5% Cr, 2% Si. Aceros para trabajo en fro, templables en aceite: son muy utilizados para herramientas de trabajo en fro y matrices, donde la resistencia al desgaste y resistencia al impacto son muy importantes. Un acero muy conocido es el O1: 0.9% C, 0.5% W, 0.5% Cr, 1% Mn. Aceros para trabajo en fro, templables al aire: son utilizados para aplicaciones donde se requiere excepcional resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasin, como por ejemplo en matrices de estampado, de extrusin y de trefilacin. Un acero tpico es el A2, sus aleantes son: 1% C, 1% Mo, 5% Cr. Aceros para trabajos en caliente, tipo H: estos aceros mediante endurecimiento secundario, mantienen la dureza a alta temperatura. Es tpico su uso en herramientas y matrices. Aceros base Cromo, H10: 0.4% C, 2.5% Mo, 3.25% Cr, 0.4% V Aceros base Tungsteno, H21: 0.35% C, 9% W, 3.5% Cr Aceros base Molibdeno, H42: 0.6% C, 6% W, 5% Mo, 4% Cr, 2% V Aceros rpidos, Tipo T y M: son aceros altamente aleados, usados para cortes de alta velocidad. Deben mantener resistencia a alta temperatura y resistir al desgaste a esas temperaturas para mantener bordes afilados. Desarrollan carburos de tungsteno y molibdeno para mantener resistencia a alta temperatura. Tipo T (Tungsteno), T1: sus elementos aleantes son: 0.75% C, 18% W, 4% Cr y 1% V, es utilizado en la fabricacin de brocas, matrices, escareadores. Tipo M (Molibdeno), M1: 0.85% C, 1.5% W, 8.5% Mo, 4% Cr, 1% V. La Figura 4.7-1 muestra las curvas TTT de un acero O1 para temple en aceite, en cambio, la Figura 4.7-2 muestra las curvas TTT de un acero A2, en ella se observan las narices de la formacin de perlita y de bainita, stas estn separadas por una regin donde no se inicia transformacin alguna, esta zona se puede aprovechar para homogenizar temperaturas. De igual forma la Figura 4.7-3 muestra las curvas TTT de un acero rpido M2 y la Figura 4.7-4 muestra las variaciones de dureza con la temperatura de revenido en un acero M2, en ella se observa el fuerte endurecimiento secundario.

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