CAPITOLUL 3. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC A MATERIALELOR METALICE 3.1. Generaliti 3.1.1.

Noiuni introductive Deformarea plastic este o metod de prelucrare a materialelor metalice prin care, n scopul obinerii unor piese finite sau semifabricate, se produce deformarea permanent a materialelor n stare solid (la cald sau la rece) fr fisurare micro sau macroscopic. Principiul fizic al metodei Atunci cnd tensiunile din materialul metalic depesc limita de curgere, n materialul supus acestor tensiuni apar deformaii permanente. Avantaje proprieti mecanice mbuntite datorit unei structuri omogene i mai dense ; consum minim de materiale (coeficient de utilizare al materialului foarte bun); precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastic la rece); posibilitatea obinerii unor forme complexe cu un numr minim de operaii i manoper redus; posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule flexibile de fabricaie ); Dezavantaje investiii iniiale mari n ceea ce privesc utilajele i sculele folosite; necesitatea unor fore mari pentru deformare; Dup temperatura la care are loc deformarea distingem : - deformare plastic la cald; - deformare plastic la rece; Deformarea se consider plastic dac eforturile unitare datorate forelor de prelucrare tehnologic sunt peste limita de curgere convenional (efortul unitar cruia i corespunde o deformare remanent de 0,2% , 0,2 ). Mecanismele intime ale deformaiilor plastice se realizaez prin: ntrirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietilor mecanice, fizice, ale metalelor n procesul de deformare plastic la rece. Fenomenul apare numai n cazul deformrilor plastice la rece. El se manifest prin creterea rezistenei la rupere i a duritii, 60

concomitent cu scderea proprietilor care definesc plasticitatea materialului. Structura se modific i ea, forma grunilor devenind alungit. ntrirea se poate interpreta ca fiind datorat acumulrii deformaiilor elastice (a energiei de deformare) care creaz o stare de tensiune care ngreuneaz procesul deformrilor plastice.

a-structur iniial; b-structur ecruisat; c-structur recristalizat. Fig. 3.1 Structur ecruisat O alt cauz a ntririi este creterea frnrii micrii dislocaiilor odat cu creterea gradului de deformare. Mecanismul deformrii la cald are loc ca i n cazul deformrii la rece prin alunecare i maclare. Constituie o stare la care mrirea gradului de deformare este mic sau imposibil. Pentru a impiedica apariia timpurie a acestei stri i pentru a uura procesul de deformare plastic se procedeaz la nclzirea materialelor. Practic deformarea plastic devine imposibil dup momentul apariiei ecruisrii. Alunecarea este deplasarea straturilor subiri ale cristalului unele fa de altele. Alunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica maxim, distana ntre dou plane fiind de aproximativ 1 m. Deformarea plastic a policristalelor se compune din deformarea cristalelor i din deformarea substanei intercristaline. Deformarea grunilor n policristal ncepe cu planurile grunilor care sunt orientai favorabil fa de axa eforturilor unitare. Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei pri dintr-un cristal n raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de maclare. Partea rotit a cristalului se numete macl. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se realizeaz instantaneu sub aciunea unor fore tangeniale mai mici dect cele de alunecare. Ca urmare a deformrii plastice metalele i aliajele i modific unele proprieti fa de structurile turnate. Astfel rezistena la rupere i duritatea cresc, 61

plasticitatea cuantificat prin alungirea la rupere i gturea la rupere, scade. Unele proprieti tehnologice (turnabilitate, clibilitate) cresc, iar altele (deformabilitate, uzinabiltate, sudabilitate) scad o dat cu creterea gradului de deformare. Orientarea fibrelor se modific prin deformare plastic. In plan practic, trebuie s inem cont de aceste modificri, n sensul c eforturile de ntindere i compresiune trebuie s coincid cu direcia fibrelor, iar eforturile tangeniale trebuie s fie perpendiculare pe direcia fibrelor. Ideal ar fi ca fibrele s nfoare conturul piesei.

a-repere obinute prin achiere cu direcia fibrelor necorespunztor orientat fa de axa eforturilor; b- repere obinute prin deformare plastic cu direcia fibrelor corespunztor orientat fa de axa eforturilor; Fig. 3.2 Orientarea fibrelor la diferite repere 3.1.2. Influena temperaturii asupra deformrii plastice Prin nclzirea materialelor metalice se produc fenomenele de revenire i recristalizare. 62

Revenirea - este fenomenul de nlturare a tensiunilor reelei i mrirea plasticitii materialului, fr a produce nici o modificare a microstructurii (0,2tt < tr < 0,4tt, unde tt reprezint temperatura de topire i tr reprezint temperatura de recristalizare). Prin nclzire mobilitatea atomilor crete, constatndu-se o mrire a fenomenului de difuzie determinat de deplasarea atomilor n vacane i interstiii, stare care duce n final la eliminarea tensiunilor interne. Recristalizarea - Are loc n stare solid i const n reorganizarea reelei cristaline deformate i apariia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimin complet tensiunile interne, micorndu-se duritatea, rezistena la deformare i mrindu-se plasticitatea. In cazul metalelor pure, recristalizarea are loc la o temperatur Trc = 0,40 Ttop. Temperatura de recristalizare crete odat cu creterea gradului de aliere, ajungnd la 450...6000C la oelurile carbon i 600...8000C la oelurile aliate. 3.1.3. Influena temperaturii asupra rezistenei la deformare i a plasticitii Creterea temperaturii provoac schimbri eseniale ale caracteristicilor de rezisten ale metalelor. Rezistena la deformare scade spectaculos odat cu creterea temperaturii, datorit urmtoarelor fenomene: la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai uor dintr-o poziie de echilibru n alta; la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult, deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel nct deformarea se poate face la eforturi mai mici; Parametrii care definesc nclzirea sunt: - viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la timpul de atingere al acesteia); - viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul de atingere al acesteia); - durata meninerii la temperatura palierului; 3.1.4. Zone de temperatur la deformarea plastic la cald n funcie de influena reciproc a fenomenelor ce au loc la deformarea la cald (ntrire, revenire, recristalizare) se deosebesc urmtoarele faze: deformare plastic la rece : td< 0,2 tt (acioneaz ecruisarea); 63

 deformare incomplet la rece : 0,2tt < td < 0,4tt ; Apare fenomenul de ecruisare i cel de revenire. Este caracteristic prelucrrii cu viteze mari de deformare. deformare incomplet la cald 0,4tt < td < 0,6tt; Deformarea se caracterizeaz prin aciunea complet a fenomenului de revenire i incomplet a fenomenului de recristalizare. Datorit neomogenitii grunilor, materialul este puternic tensionat ceea ce duce la apariia fisurilor. deformare la cald - se caracterizeaz prin lipsa efectelor ntririi dup prelucrare i printr-o structur fin i omogen a materialului metalic ca urmare a aciunii complete a revenirii i recristalizrii. Rezistena la deformare la cald este foarte mic,
1 din cea la rece, 1 0

iar plasticitatea este mare (0,6tt < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constat supranclzirea i tendina de ardere.

TT temperatura de topire; Trc-temperatura de recristalizare; Tid-temperatura de nceput de deformare plastic; Tsd- temperatura de sfrit de deformare plastic; Fig. 3.3 Alegerea corect a intervalului de temperatur n care se face deformarea plastic 64

3.1.5.1. Legile deformrii plastice Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece. 1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii plastice (la cald sau la rece) este egal cu volumul piesei finite. Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau pierderi de oxizi, putem considera c volumul piesei finite obinut prin deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului. Aceast lege este foarte importanta n practica, ea permind calculul volumului semifabricatului supus deformarii plastice. 2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice.
= e + p

Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei legi, dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendin de relaxare a materialului. Solicitarea ncetnd , nceteaz deformarea elastica, ceea ce produce relaxarea materialului, ramnnd numai deformarea plastic. De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unor scule pentru deformare plastica, ca de exemplu matritele de tragere i extrudare care au intotdeauna un con de ieire. 3. Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri: Orice form a seciunii transversale a unui corp supus deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc. Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea mai scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare cantitate de material.

65

4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare. La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformrii relative i care tind s se echilibreze reciproc. Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice, proprietilor mecanice, etc. Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate produce fisuri sau distrugerea piesei. Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei. 5. Legea similitudinii. Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului mrimilor liniare (raportul de asemnare). Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar temperatura corpului la nceputul deformrii este aceeai. Legea similitudinii se aplic n cercetrile experimentale care n cazul structurilor mari se efectueaz pe structuri mai mici, la scar. 3.1.5.2. nclzirea materialelor metalice pentru deformare plastic Prin nclzirea semifabricatului pentru deformare plastic se urmrete: micorarea limitei de curgere; reducerea tensiunilor interne (prin revenire i recristalizare); omogenizarea structurii. O nclzire corect se asigur prin: scurtarea timpului de nclzire pn la atingerea td (temperatura de deformare); asigurarea unei nclziri uniforme; reducerea arderilor i decarburrilor; Valorile superioare sunt limitate de apariia oxidrii. Limita inferioar se stabilete n funcie de natura materialului. Din punct de vedere termic n procesul de deformare plastic la cald se disting trei stadii.: 66

 stadiul nclzirii de la 0 - tid (temperatura de nceput de deformare); stadiul deformrii propriu-zise tid - tsd (temperatura de sfrit de deformare); stadiul de rcire; Cuptoarele n care se realizeaz nclzirea sunt variate din punct de vedere al formelor, dimensiunilor i al principiului de funcionare. Ele se clasific astfel : a) 1.cu funcionare intermitent; 2.cu funcionare continu. b) 1. electrice; 2. cu flacr; c) 1. n atmosfera obinuit 2. n atmosfera controlat. d) 1. Normale; 2. Adnci.

67

3.2. LAMINAREA 3.2.1. Generaliti. Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c materialul este obligat s treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie. Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este denumit laminat. Laminatele au seciunea transversal constant. La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant). Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i ordonai dup direcia de laminare.

1-gruni iniiali; 2- gruni deformai; 3- gruni recristalizai; Fig. 3.4 Modificarea structurii materialului laminat Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul produselor plate sau cu canale inelare numite calibre, practicate n corpul cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor. Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele.

68

Atunci cnd se dorete obinerea unor produse cu seciune constant i lungime mare, laminarea este soluia tehnologic. Ca semifabricate iniiale se folosesc lingouri turnate, bare turnate continuu. Aproximativ 90% din producia mondial de oel este supus laminrii. Principalele scheme de laminare sunt: 1. Laminare longitudinal.

Figura 3.5. Schema laminrii longitudinale 2. Laminare transversal. 3. Laminare elicoidal. Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel : 1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime. 2) Laminare transversal. 3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat. 4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor. Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri, dup micorarea distanei dintre ei. Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n figura 3.6.

69

 c = unghiul de contact; h0=dimensiune semifabricat; h1=dimensiune produs finit Fig. 3.6. Elementele laminrii Prin laminare se obin repere avnd urmtoarele rugoziti : - laminare la cald : Ra = (12,5 50) m - laminare la rece : Ra = (6,3 0,2) m 3.2.2. Bazele teoretice ale laminrii n procesul de deformare plastic prin laminare se disting trei stadii: 1. Stadiul prinderii materialului de ctre cilindrii laminorului. 2. Stadiul laminrii propriu-zise. 3. Stadiul de ieire al materialului laminat dintre cilindrii laminorului. 3.2.3. Forele care apar n zona de deformare. Condiia laminrii. ntre cilindri de lucru i semifabricat n zona de contact acioneaz dou fore principale: 1. Fora radial de apsare N, cu componentele ei No i Nv ; 2. Fora tangenial de antrenare (frecare) cu componentele To i Tv ; Componenta orizontala a forei de frecare To produce antrenarea materialului ntre cilindri. Componenta vertical Nv a forei de apsare se numete fora de laminare i produce deformarea materialului. 70

N O = N sin N V = N cos TO = T sin TV = T cos

Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie posibil este necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
RO = TO N O > 0 TO > N O T cos T = f N f N cos > N sin dar f = tg f > tg > N sin

- unde este unghiul de frecare; - unde este unghiul de atac; pentru ca laminarea sa fie posibil este necesar deci ca unghiul de frecare s fie adica tg > tg > mai mare dect unghiul de atac Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 pentru oel laminat la cald i f=0,03 0,12 pentru oel laminat la rece. 3.2.4. Avansul i ntrzierea n zona de deformare Zona de deformare poate fi mprit n trei prti distincte, din punct de vedere al raportului dintre viteza periferic a cilindrilor vpc i viteza semifabricatului vsf: I. zona de ntrziere a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a cilindrilor (vpc > vsf); II. zona de avans a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a cilindrilor (vpc < vsf); III. zona neutr sau a vitezelor egale (vpc = vsf);

71

Fig. 3.7. Avansul i ntrzierea n zona de laminare. 3.2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor Calibrul reprezint ansamblul format din dou caneluri opuse executate pe o pereche de cilindri i care corespunde cu forma produsului pe care dorim s-l obinem prin laminare. Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor succesive ale calibrelor astfel ca plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului s se ajung la produsul finit. Prin calibrare se urmrete obinerea unor produse fr defecte i dintr-un numr minim de treceri. Tipuri de calibre: 1. Calibre de degroare; 2. Calibre de pregtire; 3. Calibre de finisare; Dupa construcia lor ele pot fi: a) complet deschise; b) parial nchise; c) cu deschideri mixte. Dup deschidere: a-deschise; b-nchise;

72

a-bar rotund; b-bar ptrat; c-cornier cu aripi egale; d-profil I; e-profil in cale ferat. I, II-calibre degroare; III-calibru pregtitor; IV,V-calibru presinisor; VIcalibru finisor; VII-profil produs finit. Fig. 3.8 Schema de principiu a unor sisteme de calibrare

73

1-semifabricat; 2,3-cilindri laminori; 4-cadru susinere; 5-dispozitiv reglare; 6-bare cuplare cardanice; 7-dispozitiv reglare turaie; 8,11- roi dinate; 9,12-cuplaj; 10-reductor; 13-motor electric asincron. Fig. 3.9 Schema de principiu a unei caje de laminare Mai multe caje alctuiesc un tren de laminare. 3.26 Tipuri de laminare Laminoarele se clasific astfel: 1. Dup metalul sau aliajul prelucrat : a) Laminor pentru prelucrarea oelurilor; b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru; c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc. 2. Dup temperatura de lucru : a) Laminoare pentru prelucrare la cald; b) Laminoare pentru prelucrare la rece. 3. Dup sensul de rotaie al cilindrilor : a) Laminoare ireversibile ( ntr-un singur sens ); b) Laminoare reversibile ( n ambele sensuri ). 4. Dup dispunerea cilindrilor : a) Laminoare orizontale; b) Laminoare verticale; c) Laminoare oblice; 5. Dup numrul de caje : a) Laminoare cu o caj; b) Laminoare cu mai multe caje.

74

6. Dup natura operaiei: a) Laminoare de degroare; b) Laminoare de finisare. 3.2.7. Tehnologia laminrii Materialele care se lamineaz sunt lingouri (de diferite forme i mrimi) sau alte semifabricate obinute prin forjare sau prin laminri anterioare. Etapele procesului de laminare la cald sunt : 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei. 2. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la dimensiunile necesare. 3. nclzirea. 4. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru oel 1100 - 1600 0 K). 5. Tratament termic final; 6. Dup laminare se taie produsul la dimensiunile prescrise i se cur. 7. Control tehnic de calitate.

Figura 3.10 Scheme de laminare. Etapele laminrii la rece sunt: 1. Debitarea semifabricatului obinut prin laminare la cald; 75

2. Curirea suprafeei; 3. Laminarea propriu-zis; 4. Tiere la dimensiuni; 5. Tratament termic; 6. Control tehnic de calitate. Exemple de repere care se obin prin laminare : piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice alt tip de profil); table; evi; axe, roi, bandaje; 3.2.8. Laminarea evilor evile i conductele pot fi clasificate n funcie de metoda de obinere ca fiind fr custur sau sudate. n afara procedeului de laminare, evile se mai pot obine i prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal. evile fr custur se produc prin laminare (cel mai economic procedeu) prin metoda Mannesmann i reprezint cea mai productiva metod de obinere a acestora. Obinerea evilor prin laminare are dou etape importante: - obinerea unor evi brute, denumite ebo; - prelucrarea prin laminare de finisare a eboului n vederea obinerii produsului finit. Prin laminare al cald se obin evi cu diametrul cuprins ntre 20 i 700mm i grosimea peretelui de 1,5....60mm. Cilindrii au dubl conicitate i se rotesc n acelai sens. Se introduce lc < 1 materialul n rotaie este deformat semifabricatul Inclzit. Datorit hm numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc dornuri de netezire.

76

Fig. 3.11 Perforarea la laminorul cu cilindrii bitronconici

1-eav ebo; 2-cilindrii calibrai; 3-dop; 4-eav laminat; Vlam-viteza de laminare. Fig. 3.12 Laminarea evilor

77

3.3. TRAGEREA MATERIALELOR METALICE 3.3.1. Principiul tragerii Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor sub aciunea unei fore de traciune pentru obinerea barelor, srmelor sau a evilor , prin trecerea forat a unui material ductil printr-o matri a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a materialului. Procedeul aplicat la tragerea srmelor se numete trefilare, iar matria se numete filier. Valoarea reducerii de seciune este cuprins ntre 10 i 45%, putnd ajunge pn la 95 %.

1-semifabricatul; 2-matria; 3-suport portscul; 4-produs tras; 5-dispozitiv tragere; Fig. 3.13 Schema de principiu a tragerii Procedeul prezint urmtoarele avantaje, fa de alte procedee de deformare plastic: - conduce la obinerea unor produse cu o precizie dimensional i calitate a suprafeei deosebit; 78

permite obinerea n condiii de eficien economic i precizie dimensionale a unor produse greu de obinut prin alte procedee de deformare plastic.

3.3.2. Bazele teoretice ale tragerii 3.3.2.1. Calculul preliminar A0, l0, d0 - dimensiunile iniiale ale semifabricatului; A1, l1, d1 - dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere; Reducerea de seciune absolut se exprim prin relaia: a = A0 A1 A0 A1 Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: r = A0 A0 A1 100 Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: p = A0 Reducerea absolut este dat de relaia : a = l0 l1 l0 l1 Reducerea relativ este dat de relaia : r = l0 l0 l1 100 Reducerea procentual este dat de relaia : p = l0 A1 Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k = A0 La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei). Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este ntrit i va trebui tratat termic (recoacere). Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental) :
F = C m ( A0 A1 )

[ daN ]

unde: - F = fora de tragere; - m = rezistena medie de deformare; - C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier i unghiul deschiderii 2 .

79

3.3.2.2. Calculul numrului de treceri

Se consider o seciune ntr-o filier n dreptul conului de deformare i se observ dou seciuni: A1 n care metalul este puternic supus compresiunii i A2 n care materialul este supus traciunii

Fig. 3.14. Seciune printr-o filier n dreptul conului de formare Pe suprafaa A1 : 2 2

FC = 4

(d

d1 ) C

Pe suprafaa A2 : Ft = d 12t
4

Pentru ca tragerea s fie posibil este necesar ca:

Ft > FC si t < C

80

Din condiia limit se obine :

2 d 1 t = ( d 02 d 12 ) C 4 4 d12 ( t + C ) = d 02 C
d 12 C =k 2 = d0 t + C

unde k <1, reprezint coeficientul de tragere. Cu ajutorul lui k se poate calcula numrul de treceri necesar pentru a se ajunge de la diametrul d0 la dn atunci cnd reducerea total este mai mare dect 45%.
k= d 12 2 d0

2 d 12 = k d 0

d1 = k d 0

deci
d1 = k d 0 d 2 = k d1 = k 2 d 0 d n = k d n 1=k n d 0 log aritmam ln ( d n ) = n ln ( k ) + ln ( d 0 ) deci n= ln ( d n ) ln ( d 0 ) ln ( k )

3.2.3. Factorii care influeneaz tragerea Factorii care influeneaz tragerea sunt : 1. viteza de tragere (pentru oeluri este de 90-120 m/min, iar pentru cupru 150-300m/min); 2. materialul sculei; 81

3. caracteristicile de form ale sculei; 4. lubrefiantul folosit; 5. gradul de tensionare al materialului semifabricat; 6. calitatea suprafeei semifabricatului; Prin tragerea la rece se realizeaz o puternic ecruisare a materialului care duce la creterea rezistenei la rupere la traciune i la scderea alungirii la rupere i a gtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade i ea. Cu ct gradul de deformare este mai mare cu att modificarea proprietilor este mai accentuat. Pentru nlturarea efectelor negative ale tragerii se recomand executarea unui tratament termic de recoacere. 3.3.3 Filiera Se cunoate c principala scul folosit n procesul de tragere este filiera, de ea depinznd att calitatea produsului tras ct i randamentul mainii. Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este confecionat i de tehnologia de execuie a orificiului filierei. Zonele orificiului filierei sunt: 1. conul de prindere ; 2. con de ungere; 3. con de deformare; 4. cilindru de calibrare; 5. con de degajare; 6. con de ieire; La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire, pentru a mpiedica ruperea materialului. Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei orificiului de tragere este de 60 65 HRC.

82

Fig.3.15. Filiera

Fig. 3.16 Matria de tragere Mainile de tras se clasific dup urmtoarele criterii: A. Dup dimensiunile produselor trase: Maini pentru tras - srm; - evi; - bare; 83

B. Dup modul de aezare al tobelor de tras: Maini de tras - cu tobe orizontale; - cu tobe verticale; 3.3.4. Tehnologia tragerii Procesul tehnologic de tragere la rece are urmtoarele etape: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea utilajelor, sculelor, a parametrilor de lucru); 2. Pregtirea materialului (debitarea, nlturarea oxizilor, tratament termic iniial pentru nmuiere); 3. Ascuirea captului semifabricatului pentru a permite intrarea n matri sau filier; 4. Inclzirea; 5. Tragerea propriu-zis; 6. Tratament termic de recoacere; 7. Debitarea la dimensiuni i curirea; 8. Control final. Srmele cu peste 0,25% C li se aplic un tratament termic de patentare care const din nclzire pentru austenitizare urmat de o rcire cu o vitez controlata sau de introducere n baie de plumb la 600 K pentru a se forma o structura perlitic fin. 5.5. Tragerea evilor evile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt adeseori finisate prin tragere la rece. Tragerea la rece se utilizeaz pentru a obine tolerane dimensionale strnse i o bun calitate a suprafeelor. De asemenea se obine o mbuntire a proprietilor mecanice prin ecruisare. Instalaia de tragere poarta denumirea de banc. Suprafaa interioar a evilor se sprijin pe dorn.

84

3.4. EXTRUDAREA 3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii Extrudareareprezint procesul de prelucrare prin deformare plastic care const n trecerea forat a materialului, datorit unei fore de compresiune, printr-o matri a crei deschidere este profilata i de seciune mai mic dect a materialului semifabricat.

1-semifabricatul iniial; 2-camera de presare; 3-poanson; 4- matri; 5-suport matri; 6-produs extrudat. Fig. 3.17 Schema de principiu a extrudrii Procesul de extrudare are loc n 4 (patru) faze: 1. Presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei. n aceast faz fora de extrudare crete de la zero la valoarea maxim. 2. nceputul curgerii prin orificiul matriei. 85

3. Curgerea metalului prin orificiul matriei. 4. La sfritul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar fora se reduce la zero. Fora de extrudare este influenat de : a) rezistena la deformarea semifabricatului; b) gradul de reducere; c) valoarea forelor de frecare; d) tipul extrudrii; e) complexitatea piesei; f) forma i dimensiunile semifabricatului; Expresia de calcul e dat de relaia: F=pA unde p - presiunea de deformare a materialelor. Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaii empirice sau determinate experimental. Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oelului sunt cuprinse ntre 170 i 280 daN/cm2, iar pentru aluminiu ntre 40 i 120 daN/cm2 . 3.4.2. Clasificarea extrudrii I. Dup temperatura avem extrudare la rece sau la cald. II. Dup natura forelor de deformare avem: extrudare mecanic; extrudare hidraulic; extrudare prin explozie. III. Dup sensul de actionare al forei i de deplasare al materialului avem: extrudare direct; extrudare invers; extrudare combinat. a-extrudare direct; b-extrudare invers; c-extrudare combinat. Fig. Scheme de extrudare IV. Dup poziia axei mainii avem: Main de extrudat cu ax orizontal; Main de extrudat cu ax vertical; Main de extrudat cu ax oblic. 86

Presele mecanice pentru extrudare pot fi : cu excentric; cu genunchi; cu manivel. Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse duble pe minut (ncd/min). Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson. Matria 1=con de deformare; 2=cilindru de calibrare; 3=cilindru de ieire

Fig. 3.18. Matria de extrudare

87

Poansonul

1=zon de prindere; 2=corp poanson; 3=zona activ Fig. 3.19. Poanson Materialele din care se execut sunt : oeluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC; carburi metalice; 3.4.3 Tehnologia extrudrii Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (alegerea semifabricatului, a sculei, a utilajului, a regimurilor de lucru); 2. Obinerea semifabricatului prin debitare; 3. Pregtirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curire, fosfatare, lubrefiere). 4. Extrudarea propriu-zis 5. Operaii de completare (retezare, gurire, calibrare) 6. Control tehnic de calitate.

88

Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni specifice foarte mari n timp foarte scurt (10-2 - 10-1 secunde). Prin faptul c materialul semifabricatului freac pe suprafaa sculei pot apare fenomene de uzur a sculei i a utilajului. Practic aceste fenomene au mpiedicat mult vreme aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie s se elaboreze o nou metod care utilizeaz un strat intermediar ntre scul i materialul supus deformrii. Acest strat trebuie s fie legat metalic de materialul supus deformrii i s fie poros pentru a ngloba lubrefiant. Metoda, astzi unanim folosit este cea a fosfatrii. Ea const dintr-o transformare chimic superficial a materialului obinndu-se un strat de fosfai compui insolubili. Fosfatarea se execut dup decapare. n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la suprafaa de contact semifabricat-matri poate atinge 250 daN/mm2. Lubrefianii nu trebuie s adere la pereii matriei, ci s preia sarcinile. Ca lubrefiani se folosesc lubrefianii solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden. Prin extrudare se pot obine urmtoarele rugoziti ale suprafeelor : - extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m - extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m Produse obinute prin extrudare Datorit avantajelor pe care le prezint, extrudarea este recomandat n urmtoarele cazuri: - bare rotunde sau profilate; - evi; - tuburi i recipieni pentru produse alimentare i cosmetice; - elemente pentru schimbtoare de cldur; - elemente pentru radiatoare.

89

a-bare; b-evi; c-srme; d-profile simple; e-profile complexe; f-elemente pentru schimbtoare de cldur; g-radiatoare; h-butelii i recipieni; i-recipieni bimetalici. Fig. 3.20 Produse obinute prin extrudare

90

3.5. FORJAREA 3.5.1. Generaliti Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald care const n modificarea formei unui semifabricat, datorit forelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau prin presare. Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau a unor fore statice. Natura forelor tehnologice: 1. static - presarea; 2. dinamice - lovituri repetate. n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a materialelor deosebim dou procedee tehnologice: 1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber. 2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat, deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule numit matri. Avantaje se obin piese complexe, de la cteva grame la cteva tone; prin forjare se mbuntesc proprietile mecanice ale pieselor obinute, ceea ce face ca procedeul s fie utilizat la prelucrarea pieselor puternic solicitate cum ar fi arborii cotii, supapele,bielele, roi dinate, etc.; se mbuntete indicele de utilizare a materialelor; se realizeaz o orientare favorabil a fibrelor fa de axa eforturilor; Forjabilitatea este o proprietate tehnologic. Prin materiale forjabile se neleg acele materiale i aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De exmplu oelurile calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, sunt forjabile. Nu toate materialele sunt forjabile. Semifabricatele pentru forjare pot fi sub form de lingouri, laminate, turnate.

91

3.5.2. Forjarea liber Forjarea liber se aplic n scopul mbuntirii propriettilor mecanice ale metalelor sau al modificrii formei acestora. Procesele de forjare liber sunt foarte variate, dar toate nu reprezint dect combinarea unor operaii simple numite operaii de baz. La forjarea liber prelucrarea se face pe vertical, materialul fiind aezat de regul pe o pies fix numit nicoval sau sabot i fiind presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale. Zonele n care sabotul intr n contact cu materialul sunt detaabile, putnd fi utilizate sabote conform necesitilor. Principalele operaii (de baz) care se pot realiza prin forjare liber sunt: 1. Refularea - mrirea dimensiunilor transversale n detrimentul celor longitudinale (lungimea). 2. Intinderea - inversul refulrii (avem intindere simpl la plci, intindere pe dorn ce se face cu scopul mririi lungimii i micorrii diametrului exterior, lrgire pe dorn). 3. Gurire. 4. Indoire. 5. Tiere. 6. Sudare. 7. Rsucire. Tehnologia forjrii libere Etapele procesului tehnologic de forjare liber sunt: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului piesei forjate); 2. Alegerea semifabricatului; 3. Stabilirea masei piesei forjate i debitare semifabricatului; 4. Inclzirea; 5. Forjarea; 6. Tratamentul termic; 7. Curirea; 8. Control tehnic de calitate.

92

3.5.3. Forjarea n matri Procedeu de prelucrare prin deformare plastic la cald prin care materialul se deformeaz simultan pe diferite direcii, iar curgerea este condiionat de forma i dimensiunile cavittii matriei. Prin matriare semifabricatul este obligat s ia forma matriei. Scula n care are loc deformarea se numete matri de forjat. Matria propriu-zis se compune din dou pri numite semimatrie i din dou coloane (boluri) de centrare. Cavitatea matriei are forma i dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrie de forjat sunt : planul de separaie ; razele de racordare nclinrile suprafeelor frontale ; adaosurile de prelucrare ; adaosurile de contracie ; canalul de bavur. Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru bavur are rolul de a prelua excesul de material, deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului, ntre situaia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu configuraie incomplet datorit neumplerii cavitii matriei i cea de supradimensionare, alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei piese matriate bune. Acest surplus de material (practic marja de siguran pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriat cu configuraie completa) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistene sporite la umplerea acestui canal de bavura, se d posibilitatea de umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri : puntia bavurii ; magazia bavurii.

93

1 = puntia; 2 = magazie; 3 = plan de separaie Fig. 3.21 Canalul de bavur Principalele tipuri de bavuri sunt redate n figura de mai jos :

Fig. 3.22 Tipuri de locauri pentru bavur Matria de forjat poate s aib o cavitate sau mai multe. O matri cu mai multe caviti cuprinde : cavitatea de pregtire (preforjare) ; cavitatea de matriare propriu-zis. Dac matria are o singura cavitate, aceasta se aeaz n centrul matriei, care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti, acestea se dispun n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare. Matria de forjat se confecioneaz din oeluri aliate cu crom i nichel (pentru a-i conferi refractaritate i o nalta rezistena la rupere). Aceste oeluri sunt oeluri de cementate (pentru a-i conferi rezistena la uzur), partea superficial fiind calit la 55-60 HRC, n timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace i a prelua ocurile. 94

Bavura rezultat se ndeprteaz printr-o operaie de debavurare care de fapt reprezint o tantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la rece, cu ajutorul unor scule de construcie special numite matrie de debavurat. O matri de debavurat se compune dintr-o plac de baz (tietoare) i un poanson. Piesa matriat cu bavura se dispune pe placa titoare. n urma decuprii se obine piesa matriat fr bavur. Uneori piesa astfel obinut este supusa unei ultime operaii de finisare printr-o matriare de calibrare n matri de forjat. Dac piesa matriat este complex, atunci semifabricatul utilizat n vederea matririi este o pies preforjat sau o piesa turnat.

Fig. 3.23. Schema debavurrii Ca avantaje ale forjrii enumerm productivitate ridicat, precizie i consum redus de material, iar ca dezavantaje: limitarea greutii pieselor forjate i costul ridicat de realizare a matrielor. Finisarea pieselor matriate const n: debavurare la cald sau la rece; ndreptare dup debavurare; calibrare - operaie final care are ca scop creterea preciziei dimensionale i a calitii suprafeelor; curirea prin sablare. Forjarea radial se realizeaz prin reducerea succesiv a seciunii prin aplicarea unor fore identice ce acioneaz dup dou, trei, patru direcii transversale. Materialul primete o micare de avans i o micare de rotaie, iar operaia executat este o ntindere. Precizie +/- 0,2 %.

95

Fig.3.24 Schema forjrii radiale Utilajele folosite sunt : 1. Ciocane mecanice pentru forjare liber sau n matri cu simplu sau dublu efect; Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic a masei aflat n micare. Aciunea lor este nsoit de zgomot i vibraii mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp s se transmit pn n interiorul pieselor. 2. Presele utilizate pot fi: - hidraulice; - cu friciune - cu manivel; - cu arbore cotit. Tehnologia matririi Etapele procesului tehnologic de matriare sunt: 1. Pregtirea tehnologic a fabricaiei (elaborarea desenului piesei forjate i proiectarea matriei de forjare); 2. Debitarea semifabricatului; 3. Inclzirea; 4. Matriarea; 5. Debavurarea; 6. Tratamentul termic; 7. Curirea; 8. Controlul tehnic de calitate.

96

Rezistenele la rupere ale diferitelor oeluri la diferite temperaturi sunt redate n tabelul de mai jos : Material

r la rece [MPa}
400 600 800 1000 700 C 75 162 242 320

Oel carbon moale Oel carbon Oel carbon dur Oel aliat

r [MPa] 900 C 50 75 110 130

1100 C 25 37 50 60

In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece.

97

3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC 3.6.1.Generaliti Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la cald sau la rece) asigur obinerea unor piese apropiate de forma final, cu adaosuri minime sau chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a fi prelucrate prin deformare plastic se face la indici de utilizare ridicai (peste 90%). ntreg procesul tehnologic poate fi uor automatizat. Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n condiiile asigurrii scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei. Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor, preul de cost ridicat al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a acestor tehnologii. Dezvoltarea fr precedent a industriei constructoare de automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice. Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt : 1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie de forele necesare deformrii i a calitii materialului deformat) prin care se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.

Fig.3.25. Indoirea 2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin forme diferite prin ndoiri repetate, paralele cu muchiile longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive i scule profilate.

98

Fig. 3.26 Table profilate 3.Curbarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin din semifabricate plate piese parial sau total cilindrice, cu axa paralel cu muchia semifabricatului. Se execut de obicei pe valuri prin vluire. 4. Rsfrangerea - procedeu de deformare plastic prin care la un semifabricat plan cu orificii se realizeaz lrgirea orificiului prin formarea unui guler.

Fig.3.27. Rsfrngerea 99

5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic la rece a semifabricatelor pe modele n micare de rotaie. Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a modelului este de 400 600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicat (Al, Cu). Fasonarea se poate executa pe strung sau pe utilaje special concepute numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma (la oel 0,75 mm, la alam 1,50 mm).

Fig. 3.28 Fasonarea pestrung

6.

Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc sau hidraulic.

1 = matri; 2 = suport matri; 3 = semifabricat 4 = poanson cauciuc; 5 = poanson metalic Fig. 3.29
7.

Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un semifabricat 100

plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matrielor.

1 = poanson; 2 = semifabricat; 3 = matri; 4 = arunctor. Fig.3.30. Principiul ambutisrii Matriele sunt alctuite din : a) poanson; b) corpul matriei; c) arunctor. 3.6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare Considerm un semifabricat plat cu diametrul D din care prin ambutisare (fr subierea pereilor) se obine o pies cav cu diametrul d i nlimea h. n cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar deplasat contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase, aceste cute sunt netezite de jocul dintre poanson i matri, n timp ce pentru piesele adnci din 101

materiale subiri, mpiedicarea formrii cutelor se face cu ajutorul unui inel de reinere care apas asupra materialului n timpul deformrii. ntrebuiarea sau nu a inelului de reinere se face dac D - d > 18 s, unde s este grosimea materialului. Definirea coeficientului de ambutisare este dat de relaia: df m= Di m <1 Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari succesive. In acest caz coeficientul total de ambutisare va fi : d mt = m1 m2 mn = n D d m1 = 1 D d2 m2 = d1 d m3 = 3 d2 dn mn = D Pentru prima ambutisare considerm m1=0,45 0,60, iar pentru urmtoarele mi=0,65 0,80. Pentru grosimi ale materialului mai mici dect 2 mm se aleg valori inferioare ale coeficientului de ambutisare. Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc z=(1,1 1,3)s. Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25 0,65)s. sn 1 sn Gradul de deformare se determin cu relaia = unde sn-1, sn sn 1 sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare. Pentru prima operaie =0,25, iar pentru celelalte i=0,30. 3.6.3. Ambutisarea prin explozie 102

Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi leni (presiuni pn la 30 daN/mm2 i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la 3000 daN/mm2 i viteze de 1200 7500 m/s). Prelucrrile se fac n camere nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de dimensiuni mari (diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).

1 = matri; 2 = semifabricat; 3 = surs exploziv 4 = mediu und oc; 5 = conduct evacuare aer; 6 = plac fixare Fig.3.31. Ambutisarea prin explozie 3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor impulsuri de scurta durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descrcarea n mediu lichid sunt transmise semifabricatului producnd deformarea.

103

1 = surs alimentare; 2 , 4= contacte; 3 = condensator; 5 = electrozi; 6 =canal descrcri 7 = camer amorsare; 8 = matri; 9 = semifabricat; 10 = canal evacuare; 11= ap Fig.3.32. Ambutisarea electro-hidraulic 3.6.5. Ambutisarea electro-magnetic Se aplic pentru prelucrarea cu vitez mare a semifabricatelor cilindrice din tabl. Fora necesar deformrii plastice se obine din interaciunea unui cmp magnetic sub forma de impuls de mare intensitate i curenii electrici indui n semifabricat. 3.6.6. Domenii de aplicare i perspective Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru semifabricate i piese finite n domenii ca : 1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor. 2. Industria chimic - executarea fundurilor pentru recipienti, calote semisferice. 3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic). 4. Industria constructoare de maini (carcase, rezervoare) Dezvoltarea tehnologiilor spaiale a necesitat punerea la punct a unor procedee de deformare plastic a unor materiale dure i stabile la temperaturi nalte n condiii de precizie ridicat. 104

3.6.7. Controlul tehnic al pieselor deformate plastic. Defecte. Remedieri Controlul tehnic se execut pe ntreg fluxul. Se executa controlul dimensional, al materialului i al eventualelor defecte. El poate fi : a) distructiv; b) nedistructiv - cu radiaii gama, ultrasonic, etc.; Defectele pieselor deformate plastic pot fi : a) defecte de material - retasuri, poroziti, sufluri, capilariti, segregaii, incluziuni, compoziie chimic necorespunztoare; b) defecte de prelucrare - fisuri, crpturi, suprapuneri, amprente, loviri; c) defecte de nclzire - decarburri, arderi; Defectele pot fi remediabile sau neremediabile n care caz ele devin rebuturi. Remedierea se face conform unor tehnologii speciale dup tipul defectului ce trebuie corectat.

105