PROCESAMIENTO DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA Tecnologas de fabricacin y mquinas

MSTER INGENIERA INDUSTRIAL

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ndice

1. Introduccin........................................................................... ......................................3 2. Materiales compuestos............................................................................ ................4 3. Matrices polimricas............................................................................. ...................5 4. Fibras de refuerzo y sus tipos...............................................................................6 4.1. Fibra de vidrio como refuerzo...................................................................7 5. Fabricacin de materiales compuestos de matriz polimrica................9 5.1. Pultrusin.................................................................. ........................................13 5.2. Moldeo por compresin semielaborados: SMC..................................14 5.3. Moldeo por transferencia de resina.......................................................16

6. Conclusiones.......................................................................... ....................................21 7. Bibliografa............................................................................. ....................................22

1. INTRODUCCIN Desde el punto de vista de la ingeniera, es notable el aumento del uso de materiales compuestos avanzados en la fabricacin de elementos estructurales en los ltimos aos. As pues, los materiales tradicionales como el acero, la madera o el aluminio van cediendo ciertas aplicaciones de materiales compuestos avanzados con los que se consiguen mejores propiedades especficas.
Los primeros materiales compuestos comenzaron a usarse durante la segunda guerra mundial, en especial en la construccin de aeronaves. En pocos aos fue incrementndose exponencialmente el conocimiento acerca de los materiales compuestos, lo que permiti abarcar nuevas aplicaciones gracias a sus excelentes cualidades.

Actualmente, los materiales compuestos se han aplicado en las industrias tecnolgicamente punteras como la aeronutica y la aeroespacial. Asimismo, el avance tecnolgico y la disminucin de costes de produccin ha provocado que cada da su utilizacin se generalice ms a todo tipo de productos. Los materiales compuestos han entrado con fuerza dentro de muchas aplicaciones como por ejemplo en la industria del automvil, en la fabricacin de pequeos barcos, como material de base de pequeas conducciones y contenedores de fluidos, en los objetos deportivos, en la rehabilitacin de edificios, etc. La necesidad de reducir peso e incrementar la funcionalidad, combinada con mnimo mantenimiento en automocin, aeronutica y otras aplicaciones ha permitido el desarrollo de los plsticos reforzados con fibras (FRPs). Estos materiales se caracterizan por una alta resistencia y rigidez y por su bajo peso. Propiedades que resultan ser superiores un muchos casos a las de los materiales metlicos. Adicionalmente, la relacin entre la resistencia y a la fatiga y el peso es excelente. Por tanto, estos materiales han remplazado a los convencionales como componentes resistentes o estructurales en un gran nmero de aplicaciones. Los materiales compuestos de matriz polimrica combinan una matriz plstica con fibras de vidrio o de carbono. Sus atractivas propiedades les hace ser competitivos con otros materiales del mercado. Es el refuerzo fibroso el que consigue dotar al material compuesto de la resistencia mecnica adecuada, mientras que la matriz aporta elasticidad, resistencia qumica y trmica y sobre todo bajo peso.

2. MATERIALES COMPUESTOS Los materiales compuestos (composites) estn formados por dos o ms materiales de diferente naturaleza que al combinarse dan como resultado la mejora de las propiedades que tienen por separado (efecto sinrgico). En general, se habla de dos constituyentes bsicos, la matriz y el refuerzo, a los que se le pueden sumar
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adictivos como componentes minoritarios para mejorar alguna de las propiedades especificas.

Figura 2.1. Constituyentes de los composites

Las ventajas de los materiales compuestos aparecen cuando se consideran el mdulo de elasticidad por unidad de peso (mdulo especfico) y la tensin mxima soportada por unidad de peso (resistencia especfica). Los mayores mdulos y tensiones mximas especficas implican un reduccin en el peso de los componentes. Este factor es de gran importancia, especialmente en todas las formas de transporte donde las reducciones de peso dan como resultado un mayor rendimiento y ahorro de energa. Los materiales compuestos suelen elaborarse con fibras sintticas integradas en una matriz, material que las rodea y las fija. El tipo de material compuesto ms utilizado es el compuesto de matriz polimrica que consiste en fibras de un material cermico, como el carbono o el vidrio, insertado en una matriz plstica. Por lo general las fibras ocupan el 60% del volumen en los compuestos de este tipo. Tambin se utilizan matrices cermicas y metlicas para sustituir a la matriz plstica; as se obtienen materiales mas especficos, llamados compuestos de matriz metlica y compuestos de matriz cermica respectivamente.

3. MATRICES POLIMRICAS
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Las matrices polimricas son compuestos orgnicos de elevado peso molecular, producto de reacciones de polimerizacin por adiccin o condensacin de diferentes compuestos de base. Al aumentar el peso molecular las propiedades mecnicas mejoran. Sin embargo, el aumento de las propiedades mecnicas es menos acusado cuanto mayor es el peso molecular, y adems la facilidad de procesar un polmero disminuye rpidamente debido a que el punto de fusin y la viscosidad de este aumentan. Las macromolculas se pueden unir entre s por fuerzas de diversa intensidad. Cuando estas fuerzas son de baja intensidad, podrn ser superadas con un simple calentamiento dando lugar al plstico fundido. Los polmeros con estas caractersticas reciben el nombre de termoplsticos. Cuando las fuerzas de unin de estos filamentos entre s son tan intensas que llegan a igualar a las de construccin de ellos mismos, se rompern antes de separarse, lo que implica que al aumentar la temperatura no podrn cambiar de estado slido a lquido, denominndose estos polmeros termoestables. Uno de los factores crticos en las prestaciones de todas las matrices polimricas es la mxima temperatura a la que pueden ser utilizadas en condiciones de servicio. Este valor normalmente viene caracterizado por la temperatura de transicin vtrea o por la temperatura de distorsin trmica (HDT). Las resinas termoplsticas suelen ser amorfas o parcialmente cristalinas. Estas ltimas suelen tener HDT superiores y mayor resistencia a los solventes. Las resinas termoestables son amorfas y difieren bastante en sus TG y en la resistencia al ataque por disolventes. Se puede realizar una clasificacin de las matrices termoestables en funcin de la temperatura de utilizacin, como se muestra en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1. Clasificacin de las resinas termoestables en funcin de la temperatura de utilizacin.

Las resinas precursoras de las matrices termoestables, pueden sufrir diferentes reacciones de polimerizacin a la hora de curar. Distinguimos as: Reacciones de polimerizacin por adiccin, normalmente mediante radicales. Reacciones de polimerizacin por condensacin de grupos funcionales.

4. FIBRAS DE REFUERZO Y SUS TIPOS

Es muy importante realizar una seleccin apropiada del tipo, la cantidad y la orientacin de las fibras a la hora de fabricar un material compuesto, ya que estos aspectos influyen directamente en las caractersticas del material. Presentadas en forma de filamentos, en mayor o menor tamao, son las encargadas de conferir propiedades mecnicas interesantes al material. Entre las principales caractersticas destacan sus buenas propiedades mecnicas (elevada resistencia a la traccin especfica y elevado mdulo especfico), su ligereza, su resistencia trmica, su compatibilidad con las resinas, su dureza, su rigidez y su adaptabilidad al proceso de fabricacin. En la mayora de los casos el refuerzo presenta entre el 30% y el 70% del volumen del material compuesto, dependiendo del tipo de refuerzo y del proceso de fabricacin empleado. Las fibras de refuerzo se pueden clasificar segn su origen tal y como se muestra en la tabla 4.1.

Tabla 4.1. Clasificacin fibras segn su origen.

Las fibras de ms altas prestaciones son la fibra de vidrio, la fibra de carbono y la fibra de aramida. Las fibras se pueden presentar de diferentes formas: bajo forma lineal, como fibra corta o larga; como conjunto superficial, en forma de tejido o Mat; como ensamblaje multidireccional. Existe tambin la posibilidad de utilizar distintos tipos de fibra en el mismo material compuesto, dando lugar a los llamados "hbridos", donde se conjugan las propiedades de las fibras de las que se parte.

4.1. Fibra de vidrio como refuerzo

La fibra de vidrio es el refuerzo ms utilizado en la fabricacin de materiales compuestos. Las razones de un uso tan mayoritario en la realizacin de composites se encuentra en la conjuncin de diversas caractersticas de estas fibras, tales como un precio competitivo, disponibilidad, buena manipulacin, facilidad a la hora de procesar, buena relacin propiedad/coste, y una alta resistencia. Las principales caractersticas de la fibra de vidrio son: Buena adherencia fibra-matriz. Resistencia mecnica especfica muy alta. Buenas propiedades dielctricas. Incombustibilidad. Estabilidad dimensional. 8

Buena resistencia a los agentes qumicos.

Existen diferentes tipos de fibra de vidrio que difieren bsicamente en su composicin qumica, presentando por lo tanto, diferentes propiedades. De todas ellas la fibra de vidrio ms comnmente empleada. Vidrio E (elctrico): Explotada en un principio nicamente por sus propiedades elctricas, es la de ms bajo coste. Vidrio R (resistencia): Tienen mayor resistencia que el tipo E. Se usan principalmente en el campo de la aviacin, espacio y armamento. Vidrio A (alto contenido en lcali): Menos resistentes mecnicamente que las anteriores. Vidrio C ("chemical"): se caracterizan por su buena resistencia qumica. Mecnicamente estaran entre las fibras A y E. Vidrio D (dielctrico): gracias a sus propiedades dielctricas se utilizan para materiales electrnicos en telecomunicaciones, como radares y ventanas electromagnticas. Vidrio B (Boro): De excelentes propiedades elctricas y gran durabilidad, es borosilicato de calcio con alto contenido en lcali. Vidrio X: Con base de Li2O por su transparencia a los rayos X.

Es importante tener en cuenta la presentacin industrial de la fibra de vidrio (Tabla 4.2.), debido a que las propiedades de los materiales compuestos dependen bsicamente de la relacin volumtrica fibra/matriz y de la ordenacin de las fibras en la matriz.

Tabla 4.2. Diferentes presentaciones en la fibra de vidrio

5. FABRICACIN MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA El proceso de fabricacin de este tipo de materiales puede y debe concebirse como una nica operacin, dada la capacidad del material de adaptarse a diferentes formas complejas, formando conjuntos integrados. En algunos casos se exige una maquinaria desarrollada especficamente y en otros, en cambio, una adaptacin a la que ya existe. Las posibilidades de correccin de una pieza acabada (mecanizado, soldadura...) manteniendo las caractersticas para las que ha sido concebida, es uno de los retos que junto con el desarrollo de los nuevos mtodos de fabricacin, materias primas, diseo, caracterizacin y durabilidad presentan los materiales compuestos. En la figura 5.1. se muestra en resumen los procesos de fabricacin de materiales compuestos de matriz polimrica.

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Figura 5.1. Resumen de los procesos de fabricacin de los materiales compuestos segn los materiales de partida

Los procesos de fabricacin se pueden dividir en dos grandes grupos los de molde abierto y los de molde cerrado.

Procesos de molde abierto Los mtodos por los cuales pueden fabricarse materiales compuestos en molde abierto son los siguientes: Mtodo de contacto manual ("Hand lay-up"). Se colocan sobre el molde fieltros de fibra enrollada, mechas trenzadas y otros tejidos hechos de fibras y se impregnan con resina a brocha y pasando un rodillo. Se ponen capas hasta que se llegue al espesor del diseo. El moldeado cura sin calor ni presin.

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Figura 5.2. Mtodo de impregnacin manual

Proyeccin (" Spray-up"). Se proyectan simultneamente hilos cortados y resina a un molde preparado y se pasa el rodillo antes de que la resina cure.

Figura 5.3. Mtodo de proyeccin.

Bolsa de vaco, saco de presin, autoclave. Se impregnan capas de fibras, normalmente hojas unidireccionales, con resinas y se curan parcialmente para formar un preimpregnado. Las hojas de preimpregnado se colocan en la superficie del molde en orientaciones 12

determinadas, se cubren con un saco flexible, y se consolidan usando vaco o presin en autoclave a la temperatura de curado requerida.

Figura 5.3. Procedimiento de moldeo con saco: a) a vaco, b) en autoclave

Enrollamientos de filamento (Filament winding). Mechas o hilos de fibra continuos pasan sobre rodillos y guas hasta un bao de resina y son enrollados despus sobre un mandril.

Figura 5.4. Enrollamiento de filamentos

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Moldeo de centrifugacin. Se introducen mezclas de fibras y resina en un molde giratorio y se dejan curar in situ.

Procesos de molde cerrado

La produccin a travs de molde cerrado es reconocida por medio de fabricacin ambas caras. de piezas de calidad superior al de molde abierto, principalmente debido a los acabados de ingeniera, excelente y suave en

5.1. Pultrusin

La pultrusin es un proceso rentable y automatizado para fabricar de forma continua perfiles de corte transversal constante ( Figura 5.6.). Aunque fue desarrollado a principios de los aos 1950, la pultrusin se ha ganado una posicin en el mercado y ahora es reconocido como uno de los mtodos de produccin de compuestos ms verstil.

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Figura 5.6. Maquinaria estndar en un proceso de pultrusin.

El proceso comienza cuando se tira de las fibras de refuerzo, en forma de roving, tejido, etc.. que estn colocadas en forma de bobinas al comienzo de la lnea. El refuerzo se impregna de resina lquida al pasar a travs de un bao o a travs de una zona donde la resina se proyecta con inyectores. Las bandas de refuerzos impregnadas pasan a travs de una zona de conformado, donde son performadas con la forma de la seccin del molde. Una vez performadas entran en el molde (2), que tiene la forma precisa de la seccin que se pretende obtener, en donde a travs de un proceso trmico y de presin se hace polimerizar la resina termoestable a travs de una reaccin altamente exotrmica, obtenindose la forma final de la pieza. Una vez el perfil sale del molde se deja enfriar a temperatura ambiente mediante una corriente forzada de aire o de agua, mientras es continuamente tirado mediante un mecanismo, que simultneamente engancha y tira del perfil (3). El perfil sale del mecanismo de tirado y es cortado automticamente a la longitud requerida mediante una cortadora (4).

5.2. Moldeo por compresin semielaborados: SMC

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Es uno de los procesos ms econmicos para la fabricacin de grandes series de piezas de un tamao medio/grande, aunque el volumen de termoestables transformados por esta tcnica a descendido un 90% desde 1990, debido a la optimizacin de otros procesos con un mayor poder de produccin. El moldeo por compresin prepeg termoestables consiste en rellenar la cavidad de moldeo con un prepeg (mezcla de diversos componentes, tabla 5.1) en forma de lmina mediante un proceso combinado de presin y temperatura, obtener la pieza final como consecuencia del curado de la resina. Este prepeg fabricado segn el esquema de la fig.5.7 puede ser moldeado directamente en prensa, sin necesidad de ser cortado de forma precisa. Para la produccin en serie es importante reducir el tiempo de alimentacin de los moldes.

Tabla 5.1. Componentes bsicos del SMC.

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Figura 5.7. Proceso de fabricacin prepeg para SMC.

Existen diferentes tipos de SMC que se clasifican en funcin de la distribucin y el tipo de fibra de vidrio elegido: SMC-R: Emplea un refuerzo de fibras largas cortadas de 3-7,5 cm de largo, distribuidas al azar en 2D. Incluyen nervaduras y estn bien adaptados para piezas de seccin variable. Es el ms utilizado. SMC-C: Emplea un refuerzo de fibras de vidrio continuas con una orientacin unidireccional, la cual le concede al composite una mayor resistencia en dicha direccin. Normalmente este tipo de SMC se produce con fibras al azar denominadas SMC-C/R. Ambos permiten un contenido en fibra por encima del 70% en peso. SMC-D: Incorpora fibras largas direccionadas pero discontinuas como refuerzo. Estas fibras tienen generalmente una longitud de unos 10 cm o ms. SMC-C/D: Este tipo combina las fibras cortas al azar y las continuas unidireccionales. Las fibras al azar mejoran la resistencia transversal, mientras la mayor resistencia mecnica se obtiene en la direccin de la fibra continua. 17

Las principales ventajas que aporta este proceso de fabricacin son: Gran volumen de produccin. Gran capacidad de reproductibilidad. Dos caras buenas. Poca exigencia de trabajo. Gran flexibilidad de diseo. Reduccin de peso.

Las aplicaciones del SMC son muy numerosas, especialmente en la industria del transporte terrestre. Se pueden encontrar piezas construidas por SMC en vagones de ferrocarril, automviles y camiones y en piezas para aplicaciones elctricas y construccin, entre otras aplicaciones.

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Figura 5.8. Imgenes de aplicaciones en las que se pueden utilizar piezas fabricadas con SMC.

5.3. Moldeo por transferencia de resina

El moldeo de materiales compuestos por transferencia de resina es un proceso en el que se inyecta la resina a presin en un molde en el que previamente se ha colocado el refuerzo seco. La principal diferencia con el resto de procesos es que la resina y el refuerzo entran en contacto por primera vez en el molde, en donde la resina fluye mojando al refuerzo. Posteriormente la resina cura y el producto es desmoldado. Una de las principales ventajas de este proceso radica en la posibilidad de poder dirigir el refuerzo. Esto se traduce en la posibilidad de disear y producir materiales compuestos a medida, en funcin de las solicitaciones que vaya a sufrir. Esta posibilidad de orientacin del refuerzo hace que sea 19

una va de obtencin de materiales muy adecuada para piezas que son de difcil fabricacin por otros mtodos. Las principales tcnicas del moldeo por transferencia son SRIM Y RTM (Moldeo por transferencia de resina). La principal diferencia entre estas dos tcnicas radica en la inyeccin de resina (fig 5.9.). En el proceso RTM la resina catalizada es inyectada en un molde cerrado en el que se encuentra el refuerzo y una vez lleno tiene lugar la polimerizacin a temperatura ambiente o por aporte de calor. Por el contrario, en el SRIM se parte de componentes disociados, que se introducen por separado en una cmara de inyeccin donde se produce la mezcla que posteriormente es inyectada en el molde. La reaccin de polimerizacin se produce al mismo tiempo, de forma que este proceso solo tiene sentido cuando la reactividad de la mezcla proporciona ciclos cortos.

Figura 5.9 .Esquema de los procesos RTM y SRIM

El proceso de RTM es un proceso muy flexible en cuanto a la eleccin del material (resina y refuerzo) y adems permite la fabricacin de materiales compuestos de geometras complejas y de diferentes tamaos, tanto a bajas como altas presiones. No obstante una de las ventajas que ofrece esta tcnica es la posibilidad de orientar el refuerzo y aadir insertos (espumas, 20

partes metlicas, etc.). Adems es un proceso que permite soportar una produccin en serie bastante amplia.

Tanto la tcnica RTM como sus derivados siguen un proceso de fabricacin muy similar, que bsicamente se puede dividir en tres fases: I.Colocacin del refuerzo o preforma en el molde. II.Inyeccin de la resina en el molde cerrado. III.Curado de la resina.

Debido a la gran capacidad y polivalencia del RTM, las evoluciones que se han desarrollado, han sido basndose en el tipo de pieza que deben fabricar y en el nivel de produccin que deben soportar, con el fin de rendir con una mayor precisin. Estas evoluciones son el RTM light o VARTM (Vacuum assisted RTM) y el RTM-MIT (Inserto mltiple de moldeo), ambos mantienen el mismo procedimiento de fabricacin pero con variaciones que se refieren principalmente a la presin de inyeccin que son capaces de aportar. Esto se refleja directamente en su capacidad de produccin, la cual ser su principal diferencia y la que determinar cul de estos procesos de produccin debe usarse en cada caso. Las tcnicas RTM Y RTM-MIT son capaces de inyectar presiones mucho mayores, por lo que suelen ser usadas en conformado de piezas estructurales de naturaleza aeroespacial, las cuales poseen un 60% en volumen de refuerzo. El RTM light, por el contrario, posee una presin de inyeccin menor, por lo que su principal aplicacin son piezas estructurales de la industria de la automocin, las cuales poseen aproximadamente un 35% en volumen de refuerzo. El proceso de fabricacin RTM-light es un proceso sencillo y bien definido. No obstante, se debe tener muy presente que es un proceso en el cual cada fase realizada afecta directamente a la siguiente, lo que provoca que la decisin tomada en una de ellas influya tanto al procesado de la misma como a la calidad final de la pieza. 21

Se trata de un proceso de produccin muy bien estratificado y con una secuencia de actuacin clara y precisa, lo que ayuda a su implantacin en la industria, ya que en cada fase posee un proceso de actuacin ptimo y fcil de determinar, el cual variara en funcin del diseo de la pieza y de los materiales escogidos. Posiblemente una de sus principales ventajas frente al resto de procesos de fabricacin sea la relativa separacin en cada etapa, sobre todo en el proceso de moldeo y el del diseo de la arquitectura de las fibras. Al tener la etapa de preformado separada de la de inyeccin y curado (fig 5.10), nos permite crear materiales particularmente adaptados para cubrir perfiles de demanda especficos.

Figura 5.10. Etapas del proceso RTM- light

Esto es completado por la posibilidad de combinar varios tipos de fibras y formas. De hecho, tanto el RTM como el RTM Ligth nos permiten un 22

elevado control tanto micro como macroestructural. Adems es importante destacar otras ventajas que ofrece esta tcnica: Buen acabado superficial por las dos caras Capacidad de producir piezas grandes y complejas Gran variedad de sistemas de resinas posibles Gran variedad de sistemas de refuerzo posibles Volumen y orientacin de fibra perfectamente controlable Posibilidad de incorporar ncleos e insertos de la pieza Baja emisin de gases

Por el contrario deben mejorarse diferentes aspectos de esta tcnica, como puede ser la falta de una verdadera mecanizacin, ciclos de moldeo ms cortos para competir con los del SMC o la implantacin de tecnologas de preforma. Las aplicaciones de los materiales compuestos fabricados por RTM son variadas. Se encuentran piezas de RTM en nutica, turbinas elicas, automocin y mobiliario urbano entre otras (fig 5.11.).

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Figura 5.11. Aplicaciones de materiales compuestos fabricados por RTM.

6.CONCLUSIONES
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Los materiales compuestos de matriz polimrica tienen actualmente una amplia aplicacin, que crece da a da gracias a la investigacin de nuevos materiales, as como el desarrollo de las tcnicas de fabricacin de los mismos y para la inclusin de refuerzos en ellos, que posibilitan su uso en los ms diversos componentes. No obstante, son materiales "muy jvenes", y queda mucho trabajo por hacer en caracterizacin y normalizacin que permitan evaluar de manera satisfactoria todas sus prestaciones, desarrollar los medios y los procedimientos para caracterizar los productos y validar las tecnologas de reciclaje. Se trata pues, de importantes retos de innovacin y desarrollo. Para su diseo hay que tener en cuenta mltiples factores , y hacer un estudio minucioso del uso que se les va a dar, valorando las cargas a las que va a estar sometido y la posible aparicin de fenmenos de fatiga, el ambiente de trabajo, las condiciones ambientales, la temperatura, etc. De esta forma, obtendremos las necesidades del material a utilizar, pudiendo disearlo de forma que se adapte adecuadamente a ellas, optimizando as la pieza acabada, fabricndola con todas las especificaciones necesarias, evitando sobredimensionarla, de forma que se disminuyen as sus costes si el diseo se conjuga con un buen optimizado de su proceso de fabricacin.

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7. BIBLIOGRAFA

" Materiales compuestos. Aplicaciones en el transporte terrestre. Centro tecnolgico de materiales INASMET, San Sebastin, Espaa (1998). " Materiales compuestos. Tecnologas de produccin. Centro tecnolgico de materiales INASMET, San Sebastin, Espaa (1998). Miravete, A. " Materiales compuestos". Zaragoza, Espaa (2000). www. lightweight.nl/composites.htm Nazareth da Silva, A.L. Teixeira, S.C. Widal, A.C.C., Mechanical properties of polymer composites based on commercial epoxy vinyl ester resin and glass fiber. Polymer Testing 20(8), 895-899 (2001). ASM HANDBOOK. Volume 21 "Composites" ASM Internacional, Materials Park OH, USA (2001). www.smc-alliance.com

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