El anodizado

El anodizado o anodizado en Inglés británico, es un electrolítico pasivación proceso utilizado para

aumentar el espesor de la natural de óxido de la capa en la superficie de las piezas de metal. The
process is called "anodizing" because the part to be treated forms the electrode of an . El proceso
se llama "anodizado" porque la parte a tratar las formas del ánodo de un electrodo del circuito
eléctrico . Anodizing increases resistance and wear resistance, and provides better adhesion for
paint primers and glues than bare metal. El anodizado aumenta la corrosión resistencia y
resistencia al desgaste, y proporciona una mejor adherencia para imprimaciones de pintura y
pegamentos que el metal desnudo

Proceso

La capa de aluminio anodizado es cultivado por pasar una corriente a través de una solución
electrolítica, con el objeto de aluminio que actúa como ánodo (electrodo positivo). The current
releases at the (the negative electrode) and at the surface of the aluminium anode, creating a
build-up of aluminium oxide. and is also possible but rarely used. Las versiones actuales de
hidrógeno en el cátodo (electrodo negativo) y de oxígeno en la superficie del ánodo de aluminio,
creando una acumulación de óxido de aluminio. Corriente alterna y corriente pulsante es también
posible, pero poco utilizados. The voltage required by various solutions may range from 1 to 300 V
DC, although most fall in the range of 15 to 21 V. Higher voltages are typically required for thicker
coatings formed in sulfuric and organic acid. La tensión requerida por varias soluciones pueden ir
desde 1 hasta 300 V DC, aunque la mayoría están en el rango de 15 a 21 V. voltajes más altos
suelen ser más gruesos necesarios para recubrimientos formados en ácido sulfúrico y orgánicos.
The anodizing current varies with the area of aluminium being anodized, and typically ranges from
0.3 to 3 amperes of current per square (20 to 200 /in²). La corriente de anodización varía con el
área de aluminio anodizado está, y por lo general oscila desde 0,3 hasta 3 amperios de corriente
por metro cuadrado decímetro (20 a 200 mA / in ²).
Aluminium anodizing is usually performed in an solution which slowly the aluminium oxide.
Anodizado de aluminio se realiza generalmente en un ácido solución que lentamente se disuelve
el óxido de aluminio. The acid action is balanced with the oxidation rate to form a coating with
nanopores, 10-150 nm in diameter. [ 6 ] These pores are what allows the electrolyte solution and
current to reach the aluminium and continue growing the coating to greater thickness beyond what
is produced by autopassivation. However, these same pores will later permit air or water to reach
the substrate and initiate corrosion if not sealed. La acción del ácido que se compensa con la
velocidad de oxidación para formar un recubrimiento con nanoporos, 10-150 nm de diámetro. [6]
Estos poros son lo que permite que la solución de electrolitos y corriente para alcanzar el aluminio
sustrato y continuar creciendo con la capa de mayor grosor más allá lo que se produce por
autopassivation. [7] Sin embargo, estos mismos poros posteriormente permitir que el aire o el agua
para llegar al sustrato e iniciar la corrosión si no está sellada. They are often filled with colored dyes
and/or corrosion inhibitors before sealing. A menudo se llena de tintes de color y / o inhibidores de
la corrosión antes de sellar. Because the dye is only superficial, the underlying oxide may continue
to provide corrosion protection even if minor wear and scratches may break through the dyed layer.
Debido a que el tinte es sólo superficial, el óxido subyacente puede continuar proporcionando
protección contra la corrosión, incluso si el desgaste y arañazos menores pueden romper la capa
de teñido.
Electro pulido
También conocido como el pulido electroquímico, es un electroquímico proceso que extrae
material de una pieza metálica. It is used to , , and deburr metal parts. Se utiliza para pulir ,
pasivar , y desbarbar las piezas de metal. It is often described as the reverse of . Se describe a
menudo como el reverso de galvanoplastia . It differs from in that the purpose of anodizing is to
grow a thick, protective oxide layer on the surface of a material (usually ) rather than polish. Se
diferencia de anodizado en que el propósito del anodizado es hacer crecer una protectora gruesa
capa de óxido en la superficie de un material (normalmente de aluminio ) en vez de polaco. Also
known as electrolytic polishing in , it may be used in lieu of fine polishing in preparation. También
conocido como el pulido electrolítico en metalografía , puede ser utilizado en lugar de abrasivos de
pulido fino en microestructural preparación

Proceso

Normalmente, la pieza de metal se sumerge en un baño de temperatura controlada de electrolitos y

se conecta al terminal positivo ( ánodo ) de una fuente de alimentación de CC, el polo negativo está
conectado a un electrodo auxiliar ( cátodo ). A passes from the anode where metal on the surface
is oxidized and dissolved in the electrolyte. Una corriente pasa desde el ánodo en la superficie de
metal se oxida en y disuelto en el electrolito. At the cathode, a reduction reaction, normally
hydrogen evolution, takes place. En el cátodo, una reacción de reducción, por lo general el
desprendimiento de hidrógeno, se lleva a cabo. Electrolytes used for electropolishing are most
often concentrated acid solutions having a high viscosity such as mixtures of sulfuric acid and
phosphoric acid. Los electrolitos utilizados para electropulido más a menudo soluciones
concentradas de ácido con una viscosidad alta, tales como las mezclas de ácido sulfúrico y ácido
fosfórico. Other electropolishing electrolytes reported in the literature include mixtures of
perchlorates with acetic anhydride and methanolic solutions of sulfuric acid. electropulido Otros
electrolitos en la literatura incluyen mezclas de percloratos con anhídrido acético y soluciones
metanólica de ácido sulfúrico.

To achieve electropolishing of a rough metal surface, the protruding parts of a surface profile must
dissolve faster than the recesses. Para lograr pulido electrolítico de una superficie de metal en
bruto, las partes sobresalientes de un perfil de superficie debe disolver más rápido que los huecos.
This behavior (referred to as anodic leveling) is achieved by applying a specific electrochemical
condition, most often involving a mass transport limited dissolution reaction. Este comportamiento
(conocido como nivelación anódica) se consigue mediante la aplicación de una condición
electroquímicas específicas, que suelen comprometer una reacción de transporte masivo
disolución limitada. A second condition for achieving polishing is that surface heterogeneities due to
crystal orientation in a polycrystalline material are suppressed and that no pitting occurs. Una
segunda condición para el logro de pulir es que heterogeneidades superficie debido a la orientación
de los cristales en un material policristalino se suprimen y que no se producen picaduras. These
conditions, often associated with surface brightening, are usually fulfilled with the above mentioned
polishing electrolytes and with proper process control. Estas condiciones, a menudo asociada con
la superficie de brillo, por lo general cumplen con los electrolitos pulir antes mencionado y con el
control de proceso adecuado.

Galvanisado
El galvanizado en caliente se produce por la inmersión de la pieza a galvanizar en una piscina con
zinc fundido (aproximadamente 450 °C). La capa de zinc no dependerá del tiempo de inmersión,
sino del grosor de la pieza y la cantidad de silicio del acero a galvanizar.
-La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso
protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire

La pasivación

La pasivación es el proceso de toma de un material "pasivo" en relación con otro material antes
de usar los materiales juntos. For example, prior to storing in an container, the container can be
passivated by rinsing it with a dilute solution of and peroxide alternating with . Por ejemplo, antes
de almacenar el peróxido de hidrógeno en una de aluminio contenedor, el contenedor puede ser
apaciguado por el lavado con una solución diluida de ácido nítrico y peróxido alternando con agua
desionizada . The nitric acid and peroxide and dissolves any impurities on the inner surface of the
container, and the deionized water rinses away the acid and oxidized impurities. El ácido nítrico y
peróxido oxida y disuelve las impurezas en la superficie interna del contenedor y el agua
desionizada enjuagues lejos el ácido y las impurezas oxidadas. Another typical passivation process
of cleaning stainless steel tanks involves cleaning with and followed by nitric acid (up to 20% at
120 °F) and a complete water rinse. Otro proceso de pasivación típico de la limpieza del acero
consiste en limpiar tanques de acero inoxidable con hidróxido de sodio y ácido cítrico seguido por
el ácido nítrico (hasta un 20% a 120 ° F) y un enjuague de agua completo. This process will restore
the film, remove metal particles, dirt, and welding-generated compounds (eg oxides). Este proceso
de restauración de la película, eliminar las partículas de metal, suciedad, y los compuestos
generados soldadura (por ejemplo, óxidos).

pavonado
Se limpia escrupulosam
ente la pieza a tratar.
2.- En un recipiente de vidrio se realiza la siguiente mezcla con la ayuda de una varilla de vidrio:
Nitrato sódico con dos partes de sosa cáustica y dos partes de agua en volumen.
3.- La mezcla se calienta hasta la ebullición fuerte. NO EMPLEAR RECIPIENTE DE ALUMINIO.
4.- Se introduce la pieza a pavonar en la mezcla y se mantiene la ebullición hasta que adquiera el
color deseado.
5.- Se enjuaga la pieza con agua muy caliente y se deja

Azulado es más comúnmente utilizado por los fabricantes de armas, armeros y los propietarios de
armas para mejorar la apariencia estética de, y proporcionar una medida de resistencia a la
corrosión que, sus armas de fuego. Bluing also helps to maintain the metal finish by resisting
tangential scratching, and also helps to reduce glare to the eyes of the shooter when looking down
the barrel of the gun. Azulado también ayuda a mantener el acabado de metal mediante la
resistencia a arañazos tangencial, y también ayuda a reducir el resplandor en los ojos del tirador
cuando se mira por el cañón de la pistolac

Soldador MIG

Un soldador MIG tiene un par de piezas diferentes. If you open one up you will be able to
see something that looks like what is pictured below.The WelderInside the welder you will
find a spool of wire and a series of rollers that pushes the wire out to the welding gun. Si
uno abre podrás ver algo que se parece a lo que se representa below.The WelderInside la
soldadora se encuentra una bobina de alambre y una serie de rodillos que empuja el
alambre a la pistola de soldar. There isn't much going on inside this part of the welder, so
it's worth it to take just a minute and fami… No hay mucho sucediendo dentro de esta
parte del soldador, por lo que vale la pena tomar un minuto y familias

Soldadura por MAG

MAG (Metal Active Gas) La soldadura requiere el uso de un gas activo (es decir, el
dióxido de carbono y oxígeno). CO 2 is a more commonly used shortening of MAG welding
gas. El CO 2 es uno de uso general un mayor acortamiento de gases de soldadura MAG

Soldadura MIG / MAG se utiliza en todos los espesores de los aceros, aluminio, níquel,
acero inoxidable, etc El proceso MAG es adecuado tanto para el acero sin alear y de baja
aleación y alta aleación materiales a base de. The MIG process, on the other hand, is
used for welding aluminium and copper materials. El proceso MIG, por el contrario, se
utiliza para soldar aluminio y materiales de cobre

Soldadura TIG

In TIG welding an arc is created between a nonconsumable tungsten electrode and the
metal being welded. En la soldadura TIG un arco se crea entre un electrodo de tungsteno
no consumible y el metal soldadas ser. The arc produces the heat needed to melt the
work. El arco produce el calor necesario para fundir el trabajo. The shielding gas keeps
oxygen in the air away from the molten weld pool and the hot tungsten. Gas is fed through
the torch in order to shield the electrode and the molten weld pool. El gas protector impide
que el oxígeno en el aire lejos del pozo de soldadura fundida y el tungsteno calientes. El
gas se alimenta a través de la antorcha con el fin de proteger el electrodo y el baño de
soldadura fundida. The shielding gas used is pure argon. El gas protector se utiliza argón
puro. There may or may not be filler metal added to the molten weld pool during the
process. Puede o no puede ser de metal de relleno agregado al pozo de soldadura
fundida durante el proceso. Tungsten is used for the electrode because of its high melting
temperature and good electrical characteristics. El tungsteno se usa para el electrodo
debido a su alta temperatura de fusión y buenas propiedades eléctricas.

The main advantage of TIG welding is the wide range of materials that it can weld. La
principal ventaja de la soldadura TIG es la amplia gama de materiales que pueden ser
soldados
Ensayo de jomyni
Este ensayo permite conocer de forma rápida algunas propiedades de los aceros como las durezas
máximas y mínimas que se pueden obtener.
La norma UNE muestra el procedimiento para realizar este ensayo.
La probeta utilizada para el ensayo es cilíndrica, de un diámetro de 25 mm, y una longitud de 100
mm. Su forma aparece representada en la figura. Como se puede observar presenta una
acanaladura en su parte superior para que pueda ser colgada en el enfriamiento

Para templar esta probeta debe ser calentada a la temperatura de austenización durante 30
minutos con un margen de más menos 5 minutos. Se debe procurar que la atmósfera dentro del
horno esté controlada y que no aparezca cascarilla. Para evitar este problema se puede utilizar un
recipiente especial representado en la figura.
Una vez terminado el calentamiento, se coloca la probeta en un dispositivo como el que aparece
en la figura, donde se puede apreciar que el chorro de agua incide directamente sobre la parte
inferior de la probeta. La temperatura del agua se debe encontrar entre 5 y 30ºC. El orificio de
salida debe tener un diámetro de 12,5 mm y el chorro debe alcanzar una altura libre de 65 mm
sobre el plano del orificio de salida. El tiempo máximo que debe tardar la probeta desde el horno
al enfriamiento debe ser de 5 segundos y la probeta debe ser enfriada durante 10 minutos como
mínimo.
Una vez terminado el enfriamiento se rectifican dos generatrices opuestas de la probeta una
profundidad mínima de 0,4 mm a lo largo de toda su longitud, determinándose después su dureza
Rockwell c. Las medidas de dureza se realizan cada 1,6 mm, durante la primera pulgada (25,4 mm).
Posteriormente se determina la dureza cada 5 mm. Los resultados obtenidos se registran en un
gráfico standard, donde se relacionan la dureza obtenida, con la distancia al extremo templado.
Temple: Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rápido
para conseguir dureza y resistencia mecánica del acero
Se realiza a temperaturas muy elevadas, de unos 1,250 ºC cercanas a la del punto de fusión. Se
enfría rápidamente para evitar impurezas
El medio de enfriamiento mas adecuado son: aire aceite, agua, baño de plomo, baño de mercurio
y baño de sales fundidas.
Este se utiliza principalmente en la aleaciones de aluminio, manganeso y cobre

NORMALIZADO
Consiste el normalizado en calentar el acero a una temperatura de 40º a 50º superior a la crítica
(Ac3), y una vez que haya pasado todo el metal al estado austenítico, se deja enfriar al aire
tranquilo.
Se diferencia el normalizado, del recocido de regeneración y del temple, en que el enfriamiento es
mucho más lento en el recocido (dentro del horno) y mucho más rápido en el temple (en agua,
etc.)
El objeto del normalizado es volver el acero al estado que se supone normal, pues de haber sufrido
tratamientos defectuosos, o bien después de haber trabajado en caliente o en frío por forja,
laminación, etc. Se consigue así afinar su estructura y eliminar tensiones internas.
Se emplea casi exclusivamente para aceros al carbono de baja aleación
Recocido
El recocido se aplica en los aceros preferiblemente para ablandar el material y poderlo trabajar
mejor, es un proceso que ayuda a obtener piezas de mejor y trabajado excelente
Este proceso consiste en el calentamiento del acero a la temperatura adecuada durante un tiempo
y luego enfriar muy lentamente en el interior del horno o en algún material aislaste del calor

Hipertemple y normalizado
Es la transformación isotérmica de una aleación férrica a una temperatura inferior a la de
formación de perlita y superior a la de formación de martensita.

Ventajas del hipertemple:

aumento de la ductilidad a una dureza dada.
reducción de distorsiones, con la consecuente disminución del tiempo de mecanizado.
Nuestros equipos de hipertemple tienen capacidad para el tratamiento de piezas de hasta 4000
mm de longitud y 6 Tn. de peso, alcanzando temperaturas de 1200ºC
RECRISTALIZACION
Si un metal previamente deformado en frío, es recocido a una temperatura suficientemente alta,
(temperatura de recristalización), aparecen nuevos cristales en la microestructura, los que tienen
idéntica composición y estructura reticular que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos
cristales surgen en zonas con alta densidad de dislocaciones, Figura 4
La fuerza impulsora de la recristalización proviene de la energía almacenada del trabajo en frío
HOMOGENEIZACIÓN
El objetivo es homogeneizar la composición química de las piezas que por diversas causas
mantienen composiciones heterogéneas entre diversos puntos.
Este defecto es habitual en procesos de colada cuando la velocidad de enfriamiento es más alta
que aquella que la asimila a un proceso reversible.
El tratamiento térmico de homogeneización es de una sola etapa, y los valores de las variables
temperatura (T) y tiempo (t) deben permitir la cumplimentación de los procesos de difusión.
Relajación de tensiones
permite la eliminación de las tensiones residuales que pueden generar en el curso del conformado
de cualquier producto
En un ensayo de relajación por curvado se disponen varias muestras en un molde
(bloque con un alojamiento caracterizado por cierto radio de curvatura), que se ubica en un
horno a la temperatura a la que se estudiará la evolución temporal de la estructura manifestada
por la reducción de la tensión aplicada. Al cabo de cierto tiempo se retiran las muestras del
molde y se mide la curvatura remanente. Una vez medidas son devueltas al molde donde
continúa la relajación de tensiones hasta que se las vuelve a retirar para medir un nuevo radio
de curvatura.
Tratamientos superficiales
Su finalidad es endurecer superficialmente la pieza con objeto de mejorar su resistencia a la fatiga
o al desgaste.
Galvanización o galvanoplastia
La galvanoplastia y la galvanización son procesos electrolíticos, mecánicos o de inmersión
mediante los cuales se adhiere una capa superficial de otro metal resistente a la oxidación. Como
película protectora se pueden emplear multitud de elementos metálicos:
Cincado: mediante zinc
cobrizado: mediante cobre
niquelado: mediante níquel
Cromado: mediante cromo
Hojalata: con estaño
Otros materiales que se pueden aplicar por galvanoplastia son el oro, la plata, el platino o el
rodio.
Anodizado
El anodizado o anodización es una técnica utilizada para generar de forma acelerada una capa de
protección formada por óxido natural del metal. Este proceso se puede emplear en metales en los
que la propia capa de óxido es una barrera eficaz contra la corrosión, como en el caso del aluminio
o del titanio.
Pavonado
Pintura
A menudo se emplean pinturas a base de minio de plomo. Un caso particular es el de la
metalización o proyección térmica con llama.
Pasivación