Descripción del proceso de una planta de endulzamiento con aminas

El gas ácido pasa a través de un separador de entrada para remover los líquidos y/o
sólidos que contenga. Desde el separador, la corriente de gas entra por el fondo del
contactor donde se pone en contracorriente con el flujo de la solución de amina que entra
por el tope de la columna, este contacto intimo entre los componentes ácidos del gas natural
y la amina provoca una reacción química que tiene como producto una sal regenerable en
estado líquido, por lo que es arrastrada por la corriente que sale por el fondo de la torre.
Como el gas continua subiendo por el absorbedor, más gases ácidos reaccionan
químicamente con la amina. El gas dulce deja el tope del absorbedor pasando primero a
través de una malla antineblina para retener cualquier cantidad de solución que este lleve.
El gas dulce que abandona la torre absorción esta saturado con agua para deshidratación. La
solución de amina rica que abandona el absorbedor fluye a través de un tanque de venteo
para remover los hidrocarburos absorbidos.

Desde el tanque de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador amina
rica/pobre donde el calor es absorbido desde la solución pobre. La amina rica entra al
despojador donde fluye hacia abajo por la columna, siendo despojada del H 2S y del CO2 por
acción térmica del gas caliente que fluye a contracorriente desde el rehervidor. La solución
de amina deja el fondo del absorbedor como una solución pobre, es decir, baja en
concentraciones de H2S y CO2. Esta solución pobre pasa a través del intercambiador amina
rica/amina pobre cediendo parte del calor con el que sale del regenerador, luego pasa al
tanque de abastecimiento donde se combina con agua y amina fresca para compensar las
pérdidas y así mantener su concentración en los niveles adecuados. Luego una pequeña
corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeada directamente a un enfriador para
reducir la temperatura aproximadamente a sólo 10 ºF por encima de temperatura del gas de
alimentación. En este punto la solución pobre es retornada a la torre de absorción para
repetir el ciclo.
 El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre regeneradora, pasa a
través de un condensador y luego por un separador para enfriar la corriente y recuperar el
agua. El agua recobrada usualmente se retorna como reflujo al despojador. El gas ácido que
sale del acumulador de reflujo es dependiendo de su composición, venteado, incinerado o
enviado a las instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos como el Claus o
bien comprimido para la venta.

El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre regeneradora, pasa a través
de un condensador y luego por un separador para enfriar la corriente y recuperar el agua. El
agua recobrada usualmente se retorna como reflujo al despojador. El gas ácido que sale del
acumulador de reflujo es dependiendo de su composición, venteado, incinerado o enviado a
las instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos como el Claus o bien
comprimido para la venta.

Diagrama de flujo de una planta genérica de endulzamiento con aminas

 El proceso descrito cuenta con la presencia de un rehervidor “Reclaimer”, éste ayuda
a remover los productos degradados de la solución de amina, a las sales termoestables,
sólidos suspendidos, ácidos y residuos de hierro. La operación de los rehervidores
“reclaimer” no es continua, es por intervalos. El mismo se llena con solución de amina
caliente. Como la temperatura se incrementa el líquido comienza a destilar. Los vapores de
tope son condensados y bombeados hacia el proceso de amina, generalmente opera a una
presión un poco por encima del regenerador y los vapores retornan al regenerador. La
composición inicial del vapor es esencialmente agua.

Principales equipos que conforman la planta de endulzamiento con aminas

Separador de entrada

Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, tiene como función separar los
contaminantes que llegan junto al gas de alimentación, dentro de estos contaminantes se
encuentran hidrocarburos líquidos, partículas sólidas, agua y compuestos químicos
utilizados en el tratamiento del gas. Si estos contaminantes no fuesen separados, podrían
causar alteración y degradación del solvente, la formación de espuma y la corrosión.

El separador de entrada debe estar muy bien diseñado, a tal efecto se debe considerar:

 La presencia de fluidos ácidos

 La capacidad para manejar acumulaciones de liquido ( agua, hidrocarburos,

químicos)

 La capacidad para retener sólidos

El separador de entrada es típicamente un recipiente vertical donde el gas entra por el

fondo y sale por el tope, cuenta con un eliminador de niebla en el tope. Los eliminadores de
niebla comunes en estos separadores tienen aproximadamente un 99% de eficiencia, en la
retención de partículas de menos de 10 micrones. Sin embargo existen partículas tan
pequeñas (1/2 micrometro) que no puede ser removidas eficientemente por estos
eliminadores de niebla. Por lo cual, en el caso donde los líquidos o los sólidos se conocen o
se anticipa que serán un problema, debería utilizarse un separador de alta eficiencia tal
como un separador filtro. Este equipo típicamente consiste en un recipiente horizontal con
un filtro en la entrada para remover partículas como FeS (sulfuro de hierro).

El separador filtro, remueve partículas sólidas y líquidas de tamaños hasta 1 micrón,

con una alta eficiencia; esta equipado con filtros, en la primera etapa de separación y con
un eliminador de niebla en la segunda etapa de separación.

El absorbedor o contactor

Este equipo es una de las unidades fundamentales de la planta, el cual esta formado
por una torre que trabaja a alta presión y baja temperatura, donde el gas ácido que sale del
separador entra por la parte inferior de la columna y fluya hacia arriba para entrar en
contacto con la solución de amina pobre o regenerada, que baja desde la parte superior de la
torre. En este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la
solución. El gas pasa por un filtro coalescedor (eliminador de niebla) que retiene la niebla
de amina arrastrada por el gas, para luego salir por el tope de la torre, con muy poca
cantidad de componentes ácidos, lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso
de endulzamiento. La temperatura de la amina rica que sale del absorbedor será de 130 a
160 ºF y puede contener: agua, amina, componentes ácidos (CO2, H2S, COS, CS2,
mercaptanos, entre otros.), gas natural disuelto en la solución, hidrocarburos líquidos
retirados de la corriente de gas, sólidos y otras impurezas (asfaltenos).

El absorbedor o contactor puede ser una torre empacada o con platos. Las torres
empacadas, utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas tanto en el flujo a
contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales que se han llenado con
empaque o con dispositivos de superficie grande. El líquido se distribuye sobre éstos y
escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal forma que expone una gran
superficie al contacto con el gas. Los empaques pueden ser al azar o regulares. Los
empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la instalación
y se dejan caer en forma aleatoria. Los empaques regulares son capas de malla de alambre u
hojas corrugadas. Ofrecen las ventajas de una menor caída de presión para el gas y un flujo
mayor.

Las torres de platos pueden ser de platos perforados, de burbujeo y de válvula.

 Platos perforados: el vapor asciende a través de las perforaciones en el plato; y el

líquido es retenido sobre el plato por el flujo de vapor. Las perforaciones son usualmente
pequeños agujeros, pero pueden usarse grandes agujeros y aberturas. No se produce sello
de líquido, y a velocidades bajas de vapor, el líquido se derrama a través de las
perforaciones, reduciendo la eficiencia del plato.

 Platos de burbujeo: son aquellos donde el vapor asciende a través de tubos cortos
llamados elevaciones, cubiertos por un casco con perforaciones a los costados; su cualidad
más significativa es que debido a las elevaciones, se puede mantener un nivel de líquido
independiente del flujo de vapor.

 Platos de válvula: son esencialmente platos con perforaciones de diámetros grandes

cubiertos por tapas móviles, las cuales se abren a medida que se incrementa el flujo de
vapor. Como el área para el flujo de vapor varía con la velocidad de flujo, los platos de
válvula pueden operar eficientemente a velocidades más bajas que los platos perforados.

Tanque de venteo o ¨flash tank ¨

Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución de

amina en el absorbedor. Este equipo se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a
500 lpcm, y se opera a una presión de 75 lpcm, no obstante, esta factibilidad debe
analizarse con cuidado.

El propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución, los

cuales se envían al mechero o se utilizan como gas combustible. Se debe mantener presente
el poder contaminante de estos gases, ya que podría impedir su uso como combustible. Lo
normal es que contenga una cantidad excesiva de CO2, lo cual implica una reducción
considerable de su valor calorífico, pero también puede tener H2S, lo cual es peligroso. Por
esta razón, se suele colocar, a la salida del tanque de venteo un pequeño absorbedor con 4 –
6 platos o su equivalente en empaque. Es recomendable conectar al tope de este pequeño
absorbedor, una línea con amina pobre, con el fin de retirar el gas ácido que transporta el
gas combustible. Esta pequeña porción de solución de amina contaminada se mezclará con
la corriente de amina rica que va hacia el regenerador. Cuando el tanque de venteo
tiene un absorbedor instalado para endulzar el gas que se usa como combustible, el caudal
de la solución pobre (después de enfriarla) se divide en dos corrientes: una pequeña que se
envía al absorbedor del tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope de la torre
absorbedora.

La presión del tanque de venteo se controla, con una válvula colocada a la salida de la
corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula abre y cierra para
mantener constante la presión en el recipiente. El tanque también cuenta con un controlador
de nivel, el cual abre o cierra la válvula para mantener la altura de líquido.

El diseño del “flash tank” debe incorporar un sistema interno de baflle que
permita recolectar los hidrocarburos en el tanque para así ser drenados constantemente.