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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN
TORNO CNC DE USO DIDÁCTICO
Howeimer A. Peña*, Juan C. Martínez†, José L. Ramírez‡
Abstract— The study of requirements, design and construction of
a CNC lathe for teaching, has integrated mechatronics and industrial
engineering, from the activities of functional analysis, kinematics and
dynamics modeling, mechanical design and manufacturing of the
prototype, electronic engineering with development activities of the
sensor system, actuator system, design of the control and
communications, and systems engineering, through the development
of interface software for the processes of machining of parts for
computer assisted.
This paper describes each of the activities of the mechatronic
design process of a CNC lathe for teaching, developed by the
Research Group of Industrial Automation at the University
Cooperative Colombia, explaining the methodology used for the
purpose of minimizing the time and costs associated with the design
and construction, ensuring compliance with the required functional
objectives of the tool machine and further explain the results of the
experience of technological development, which included a study of
ergonomics and industrial safety, industrial and mechanical design,
electronic design and software development for producing a first
prototype: the ADCNC-UCC LATHE.
They are described and outlined the parameters, considerations,
limitations and techniques considered for the design of each system,
as well as the interdisciplinary methodology that allowed a balance in
mechanical, electronic and informatic design, with a consequent
reduction of cost and complexity of the system.
Keywords: Control of position, mechatronic development, electronic
design, industrial design, control system.
Resumen— El estudio de requerimientos, diseño y construcción
de un torno Cnc de uso didáctico ha integrado la ingeniería
mecatrónica e industrial desde las actividades de análisis funcional,
modelación cinemática y dinámica, diseño mecánico y fabricación
del prototipo; la ingeniería electrónica desde las actividades de
desarrollo del sistema de sensores, sistema de actuadores, diseño del
sistema de control y comunicaciones y la ingeniería de sistemas
desde el desarrollo informático de la interfaz para los procesos de
mecanización de piezas asistida por computador.
H.A. Peña, Ingeniero Electrónico y de Telecomunicaciones. Docente
Investigador Universidad Cooperativa de Colombia, (Teléfono:
(+571)3323565 ext. 171; e-mail: howeimer@correoucc.edu.co).
J.C. Martínez, Ingeniero Electrónico. Docente Investigador Universidad
Cooperativa de Colombia, (Teléfono: (+571)3323565 ext. 171; e-mail:
juancarlosmartinezq@correoucc.edu.co).
J.L Rodríguez, Ingeniero Mecatrónico. Docente Universidad Cooperativa
de Colombia, (Teléfono: (+571)3323565 ext. 171; e-mail:
joslurar@correoucc.edu.co).
1
El presente trabajo describe cada una de las actividades del
proceso de diseño mecatrónico de un torno CNC de uso didáctico,
desarrollado por el grupo de Investigación de Automatización
Industrial de la Universidad Cooperativa de Colombia, explicando la
metodología utilizada con el propósito de minimizar los tiempos y
costos asociados con el diseño y construcción, asegurando el
cumplimiento de los objetivos funcionales de la máquina herramienta
requerida y explicando además los resultados de la experiencia del
desarrollo tecnológico que integró un estudio ergonómico y de
seguridad industrial, diseño mecánico e industrial, diseño electrónico
y desarrollo de software en pro de elaborar un primer prototipo: el
TORNO ADCNC-UCC.
Se describen y explican los parámetros, consideraciones,
limitaciones y técnicas tenidas en cuenta para el diseño de cada uno
de los sistemas y la metodología interdisciplinar que permitió un
equilibrio en el diseño mecánico, electrónico e informático con una
consecuente disminución de costo y complejidad del sistema.
Palabras Clave: Control de posición, desarrollo mecatrónico, diseño
electrónico, diseño industrial, sistema de control.
I. INTRODUCCIÓN
L a mecatrónica es un área de estudio que compromete,
vincula e integra diversas disciplinas de la ingeniería
como son: la ingeniería mecánica, electrónica y de sistemas en
el proceso de concepción de un sistema integral.
Tradicionalmente, un torno es una máquina herramienta cuyo
funcionamiento se da mediante un sistema mecánico de alta
complejidad. Sin embargo, el desarrollo y perfeccionamiento
de las técnicas de control electrónico pueden disminuir la
complejidad mecánica mediante el reemplazo de engranajes
por controladores electrónicos. Se habla de tres tipos de torno:
torno de engranajes, torno revolver y torno automático CNC1.
A continuación se describe la forma en que las disciplinas que
convergen en la ingeniería mecatrónica han servido como
soporte al proceso de diseño y construcción de un Torno CNC
que ha de cumplir fines didácticos.
II. METODOLOGÍA
La metodología utilizada en el desarrollo del proyecto
corresponde a una metodología propuesta por el Grupo de
Investigación en Automatización Industrial para desarrollos
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mecatrónicos. Utiliza como referentes los elementos:

electrónica control digital, sensores y tecnología de la
información propuestos por Godfrey2 (2004). Adicional a
estos elementos, el grupo considera como elemento critico el
aspecto la ergonomía y seguridad industrial del sistema.

Tales elementos se integran siguiendo las fases de diseño

descritos por Bolton3 (2006): La necesidad, de un estudio de
requerimientos, diseño y construcción de un torno CNC de uso
didáctico; análisis del problema, identificación de limitaciones
del medio y análisis funcional de la máquina requerida; Fig 2. Movimientos en el proceso de Torneado
preparación de una especificación, respecto al nivel de Fuente: Grupo GIAI UCC
automatización del Torno; propuesta de soluciones posibles,
selección de una solución adecuada, producción de un diseño
B. Diseño Mecánico:
detallado y elaboración de dibujos de trabajo.
Los requerimientos planteados se suplen mediante la
La metodología aplicada es la observada en la gráfica 1. utilización del sistema mecánico mostrado en las figuras 3 y 4.

Estudio de Diseño
Requerimientos Análisis Estático y Dinámico
Mecánico
Funcionales
Estudio de
Viabilidad Condiciones Ergonómicas
Técnica‐ Económica y de Seguridad
Industrial

Construcción del
Sistema Mecánico

Sistema de
Sensores y actuadores Sistema
Electrónicos Informático

Diseño Sistema
Electrónico de Control

Integración del
Sistema Mecatrónico

Validación y Fig. 3 Conjunto general del torno didáctico

Pruebas
Fuente: GIAI
Fig. 1. Metodología de Diseño Mecatrónico
Fuente: Grupo GIAI UCC En la figura 3 se observa el sistema global incluyendo la
estructura del Torno. En la figura 4 se observa el plano
isométrico de los actuadores mecánicos: los carros
III. EL PROCESO DE DISEÑO longitudinal y transversal.

A. Estudio de Requerimientos:
El proceso de torneado compromete tres movimientos básicos:
1. Movimiento rotativo que se ejerce sobre el material a ser
torneado. Debido al carácter didáctico de la herramienta a
construir, el rango de operación de este movimiento oscila
entre los 200 y 4000 RPM garantizando además un torque
suficiente para el giro con carga, 2. Un movimiento de
profundidad, mediante el cual la herramienta de corte o buril
penetra el material a deformar, el cual debe manejar altos Fig. 4. Carro longitudinal y transversal
niveles de precisión y 3. Un movimiento de avance paralelo al Fuente: Grupo GIAI - UCC
material de trabajo. En la figura 2 se muestran los
movimientos requeridos para el sistema dinámico.
C. Análisis Dinámico y Estático:

La estructura del torno se diseñó buscando que ésta soporte de

manera segura los componentes electromecánicos del torno
CNC. Para garantizar esto, se optó por diseñar una estructura
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que pueda soportar un máximo de 20Kpa de presión. El diseño
se probará simulándolo con el método de los elementos
finitos.
La estructura del torno que se observa en la figura 1, fue
diseñada utilizando acero galvanizado con las siguientes
características:
frontera o de carga, los parales verticales de la estructura, en
sus bases no pueden moverse, por lo cual se define un anclaje
sobre las mismas. Y sobre la parte superior se aplica una carga
de 2KPA de acuerdo a lo que se definió previamente. En la
figura 6 se observan las condiciones de frontera definidas.

Modulo de Young (E) E = 21*10 9 Pa

Modulo de Poisson υ = 0.35

El método de los elementos finitos consiste en subdividir un

objeto que se desea analizar en fragmentos o elementos finitos
que serán analizados independientemente. Posteriormente, el
conjunto de resultados obtenidos de cada elemento será el
resultado del comportamiento del objeto analizado. Este tipo
de análisis se aplica al análisis superficial y estructural, en el
caso del torno por tratarse de una estructura utilizaremos una
Fig. 6. Condiciones de frontera
herramienta de software para análisis de elementos finitos
Fuente Ansys 12 Clasic
versión de evaluación llamada Ansys 12 Clasic. Esta
herramienta nos permitirá llevar a cabo la simulación.
En las figuras 7 y 8, se pueden observar los resultados de la
Para la simulación del comportamiento estático de la simulación. Después de configurar el software Ansys para que
entregue los resultados de La deformación y El esfuerzo de
estructura se le ingresaron al programa Ansys las
Von-Mises, los resultas arrojan que La deformación máxima
características mecánicas del material que con el que se
construyo la estructura, de igual forma se definió el tipo de será de .41534 mm y El esfuerzo máximo presente será de
.729E8 Pa ambos valores se encuentran dentro Del
elemento finito que se usaría, esta selección es de alta
relevancia ya que depende del objeto a analizar, por ejemplo comportamiento elástico Del material, ya que El modulo de
elasticidad es superior al esfuerzo máximo aplicado, por lo
para analizar una superficie, se debería analizar un elemento
cual se puede concluir que La estructura soportara
superficial como un cuadrado o un rectángulo o un polígono,
para este caso por tratarse de una estructura sólida se apropiadamente La carga estática Del torno CNC.
selecciona como elemento finito un tetraedro de 10 nodos o
vértices que tendrá noventa grados de libertad, permitiendo
calcular las deformaciones y esfuerzos que se presentaran en
la estructura, en conclusión dividiremos la estructura en
pequeños tetraedros, en la figura 5 se puede apreciar la forma
en que se subdividió la estructura.

Figura 7. Resultado deformación

Fuente Ansys 12 Clasic

Fig 5. Detalle de Enmallado de Estructura

Fuente Ansys 12 Clasic

Posterior al enmallado o a la subdivisión de la estructura en

elementos finitos, se procede a definir las condiciones de
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Fig. 9. Explicación gráfica de La obtención de valores para La

función de transferencia en El dominio de s.
Fig. 8. Resultado esfuerzo de Von Mises Fuente Ansys 12 Clasic
Fuente Ansys 12 Clasic
Teniendo la función de transferencia en el dominio de s, se
El análisis dinámico se aplicara de manera independiente de procederá a multiplicar por s para derivar la función y obtener
cada uno de los actuadores asumiendo cada uno de estos como la aceleración, y se multiplicara por 1/s para integrar y poder
el conjunto motor – transmisión, de esta manera lograremos calcular la función de posición.
caracterizar los tres grados de libertad que posee el torno y se (2)
entregara como resultado las funciones de transferencia en el
a( s ) k ks
dominio de Z de posición, velocidad y aceleración. = s= = Ga( S )aceleracion
u ( s) τ s + 1 τ s + 1
Para este análisis, tomaremos muestras de la velocidad en (3)
función del tiempo, inicialmente se pensó en utilizar el x( s) k 1 k
algoritmo de interpolación de Lagrange para calcular un = = 2 = Gp( S ) posicion
polinomio que siguiera el comportamiento del motor, pero se u ( s) τ s + 1 s τ s + s
observo que no era conveniente porque el orden del algoritmo
dependía del numero de muestras, y en cualquier caso se Las funciones de transferencia que hemos calculado, nos
requerían mínimo 25 muestras lo que causaría un polinomio representan el comportamiento continuo de la velocidad,
de orden 25 que sería muy difícil de aproximar. posición y aceleración, pero teniendo en cuenta que el diseño
electrónico se implementara digitalmente, se expresaran las
Por lo anteriormente citado y después de analizar el funciones de transferencia en el domino de Z, en otras
comportamiento de los actuadores, se opto por aproximar la palabras se representaran las funciones en forma discreta, para
función de transferencia de cada uno de los sistemas a una esto se usara el método ZOH( Zero Order Hold).
función de orden uno que marcaría el comportamiento de la
velocidad, esta función se integrara para aproximar la función Para expresar el sistema en su representación discreta, se
de la velocidad y se derivara para aproximar el multiplicara la función de transferencia por un escalón
comportamiento de la aceleración muestreado en tiempos T que representa el periodo de
muestreo, a esta función se le calculara la transformada
Para aproximar a una función de orden uno se aplica una inversa de Laplace y al resultado se le aplicara la transformada
transformada de Laplace a la función más que asemeja el Z, este resultado será la representación discreta de las
comportamiento de la velocidad de los actuadores, esta funciones de transferencia.
función es un exponencial y en el dominio de s se escribiría de (4)
la siguiente forma.  1 − e−Ts  
G ( z ) = Z  ζ −1  .G ( s )  
  s  t = nT 
v( s ) k (1) 
= = Gv( s)
u (s) τ s + 1  1 − e −Ts k  
(5)
Gx( z ) = Z  ζ −1  . 2  
  s τ s + s  t = nT 
Donde: 
K es la velocidad máxima que alcanzara el motor.
τ es la constante de tiempo en la que el motor alcanza el  1 − e−Ts k   (6)
63.2% de la velocidad máxima aproximadamente Gv( z ) = Z  ζ −1  . 
. 
  s τ s + 1 t = nT 
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 1 − e−Ts ks   (7) Para obtener un prototipo que garantice armonía y

Ga( z ) = Z  ζ −1  .  coordinación práctica en los procesos a desarrollar respeto a la

  s τ s + 1  t = nT  relación hombre – máquina se hace necesario el desarrollo de
un estudio de las condiciones ergonómicas óptimas según las
Como consideración final para la caracterización de los
características de los usuarios del sistema mecatrónico.
actuadores, se debe tener en cuenta que al discretizar el
sistema se debe seleccionar una frecuencia de muestreo de tal Con la finalidad de tener parámetros establecidos para el
forma que no se pierda información durante la caracterización, eficaz diseño del prototipo se aplicó una encuesta a 200
está perdida de información, se debe normalmente al efecto estudiantes de ingeniería y quieres serán los usuarios del
aliasing, y se utilizara el teorema de Nyquist - Shanon evitar sistema, de la cual se obtuvieron los siguientes resultados:
dicho efecto.
PESO 68 Kg
De manera más detallada, se puede decir que la perdida de PROMEDIO
información se debe a que al no seleccionar una frecuencia de ESTATUAR 1,71 m
muestreo correcta, la reconstrucción de la señal no será SEXO Masculino 85%
adecuada, en la grafica 7 se puede observar una función seno, Femenino 15%
descrita por la línea continua, y un muestreo señalado por los ORIENTACIÓN Diestro 87%
puntos, se ve que la señal reconstruida en línea discontinua, no Zurdo 13%
corresponde a la señal original. Para evitar esto, el teorema de Tabla 1. Características de los usuarios del sistema
Nyquist - Shanon indica que: Fuente: Grupo GIAI - UCC
fs = 2 * f (8)
Tomando como referencia los datos anteriores y teniendo en
1 1 (9) cuenta que la antropometría trata de las proporciones y
=2 medidas del cuerpo humano, podemos relacionar la estatura
Ts T
general con las proporciones aconsejadas según se muestra en
T (10)
Ts = la siguiente tabla:
2
RELACIÓN EQUIVALENCIA DISTANCIA (m)
HOMBRO - PISO 0,818 1,40
CODO - PISO 0,630 1,08
MUÑECA - PISO 0,485 0,83
CINTURA - PISO 0,530 0,91
RODILLA - PISO 0,285 0,49
BRAZOS 0,441 0,75
PIERNAS 0,485 0,83
Tabla 2. Relación antropométrica
Fig. 10. Ejemplo efecto Aliasing Fuente: Grupo GIAI - UCC
Fuente Ansys 12 Clasic
De esta tabla se dedujo que la altura del punto mas intervenido
operativamente en el torno debe estar no mayor a 1,08 metros
Como conclusión el periodo de muestreo utilizado para
(distancia codo - piso) del piso. Con una variación de
discretizar, será de 0.025s, ya que las muestras se tomaron
intervención de 30 grados dependiendo del esfuerzo; esto
cada 0.05s. quiere decir que si requerimos realizar un esfuerzo excesivo se
D. Viabilidad Técnico – Económica debe realizar con los brazos inclinados 30º hacia arriba. Si el
esfuerzo es normal se deben mantener en línea recta y si el
La viabilidad técnico – económica se hizo sobre el diseño esfuerzo es mínimo se deberían posicionar 30º hacia abajo. En
la figura 11 se observa gráficamente la distribución de las
realizado. Por medio de este análisis se evaluaron los aspectos
zonas del alcance de los brazos.
técnicos respecto al cumplimiento de las funcionalidades de la
máquina, además del presupuesto y las condiciones
económicas frente a las limitaciones de recursos existentes.

E. Estudio de Condiciones Ergonómicas y de Seguridad

Industrial:
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MOVIMIENTO MOTOR SENSOR

Rotación AC/DC General Encoder de 50
Electric modelo pulsos por
bd6222 con una revolución.
potencia de 1.5hp y
una velocidad
máxima de
14000rpm.
Avance DC marca Minertia Encoder integrado
Fig. 11. Distribución de las Zonas de Alcance de los Brazos modelo UGJMEE- de 900 ranuras
Adaptado de Ergonomía Aplicada de Alberto Cruz. 02XIB12 con una
velocidad de 500
RPM
F. Construcción del Sistema Mecánico Profundidad DC con caja Encoder lineal que
reductora que cuenta con 900
La construcción del sistema mecánico fue un proceso que permite una ranuras a lo largo
respondió a las fases anteriores y materializó el diseño velocidad de 8 RPM de 16 cm,
propuesto. En la figura 12 se observa una foto del sistema permitiendo un
mecánico básico construido inicialmente y sobre el cual se avance mínimo de
desarrollaría el sistema electrónico. 0,17mm
Tabla 3. Sistema de Sensores y Actuadores Electrónicos
Fuente: Grupo GIAI - UCC

H. Diseño del Sistema Electrónico de Control

Control del Motor Principal: se implementó un

compensador digital en adelanto de fase sobre un
microcontrolador 16F877A. Debido a diversas condiciones
favorables del efecto de compensación de adelanto de fase
como técnica de diseño para el cumplimiento de los requisitos
del funcionamiento del torno, éste control se diseñó de esta
forma. Algunas de estas condiciones fueron: la posibilidad de
la reducción de los tiempos de levantamiento y asentamiento
además del incremento del amortiguamiento al sistema en lazo
cerrado4.

Fig. 12. Foto del prototipo construido
Fuente: Grupo GIAI - UCC
G. Sistema de Sensores y Actuadores Electrónicos
Sobre el sistema mecánico construido habrían de colocarse y
adaptarse tanto una serie de sensores como una serie de
actuadores electrónicos. En la tabla 3 se observa un
consolidado que sintetiza los motores y sensores utilizados
para cada uno de los movimientos según se identificó en el
estudio de requerimientos.
Una vez definido el tipo de control a diseñar, se eligió como
mecanismo de acción sobre el motor la modulación por ancho
de pulso, esto debido a que se recomienda este tipo de acción
para motores pequeños como es el caso y que además sea de
imán permanente5. La respuesta en velocidad del motor
principal corresponde a la respuesta de un sistema de primer
orden, esto obedece a que la inductancia de la armadura es
cercana a cero6.
Las funciones de transferencia en el dominio S y en el
dominio Z (con retenedor de orden cero) se muestran en las
ecuaciones 5 y 6 respectivamente.

(5)

(6)
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Fig. 13. Diagrama de bloques, control motor principal.
En la figura 6 se muestra la respuesta del sistema graficada en
Matlab.
Fig. 14. Representación de la caracterización en Matlab
Control del Motor de Avance: Una vez caracterizado este
motor se obtuve una función de transferencia en los dominios
de S y Z las ecuaciones 11 y 12.
(11)
(12)
La respuesta en Matlab para la planta en el dominio S y Z se
muestra en la figura 9.
Fig. 15. Simulación de la curva característica del motor
El controlador usado para esta etapa es un PID (Proporcional
Integral Derivativo) digital, la utilización de este controlador
compensa las perturbaciones mecánicas que puedan
presentarse, los tiempos muertos y mejora la estabilidad del
7
sistema. Se presenta el correspondiente diagrama de bloques
en la figura 16.
Fig. 16. Diagrama de bloques, control motor de avance.
Control del Motor de Profundidad: La acción de control a
implementar sobre esta planta es de tipo on-off, esto debido a
que el motor es lo suficientemente lento para el requerimiento
del sistema y su respuesta transitoria es mas veloz que la
resolución del encoder, esto quiere decir que antes de que el
sensor entregue un pulso el motor ya se encuentra en estado
estable, por tanto puede girar o detenerse si se le da la orden,
antes de sobrepasar una ranura del encoder. El control se
implemento sobre un microcontrolador PIC 16f877A.
Fig. 17. Diagrama de bloques, control motor de profundidad.
I. Sistema de Información
El sistema de información que surgió como parte del sistema
mecatrónico dio lugar al desarrollo de un software
desarrollado en Java y que cumple tres funciones muy
puntuales que se describen en la figura 18. En el software se
programaron las instrucciones CNC que constituyen el primer
set de instrucciones de la máquina herramienta construida.
Fig. 18. Elementos del Sistema Informático
J. Integración del Sistema Mecatrónico
Para el proceso de integración fue necesario el desarrollo de
una etapa de comunicación con el PC, la cual cuenta con un
microcontrolador llamado “MAESTRO” implementado sobre
un PIC 16F877A. La interfaz con el PC se realiza con un
conversor de RS-232 a TTL y se implementan líneas de
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comunicación a las etapas posteriores. El maestro cumple la
función de recibir los comandos enviados mediante la interfaz
RS-232 del PC, distribuyéndolos a cada una de las etapas
posteriores, supervisando y sincronizando el flujo de
información desde y hacia las etapas conectadas a él. El flujo
de información es enviado desde el PC con una trama con 8
bytes de control que representan velocidades, posiciones y
sentido de giro de los motores a controlar como se indica:
El diseño matemático de controladores discretos es una
herramienta de gran utilidad para la implementación de
sistemas de control de en una amplia gama de dispositivos. En
las experiencias descritas aquí, el control se hace directamente
sobre el pc de escritorio ya que envía los set points a los
microcontroladores, contando además con un desarrollo más
económico en cuanto a componentes.
Quedan como mejoras y nuevos desarrollos: la integración en
un solo DS PIC del sistema electrónico de control, utilizando y
optimizando los módulos temporizadores y PWM que están
disponibles en el circuito integrado del DS PIC, la ampliación
del set de instrucciones elaborado, entre otras. También se
detecto la necesidad de hacer un sistema automático de
caracterización de motores que entregue de una vez la función
de transferencia de la planta y que agilice los procesos de
diseño electrónico que resultan en el sistema mecatrónico.

El maestro monitorea si hay procesos en ejecución en las

etapas de control de cada uno de los motores y si es así retrasa
el envió hasta que estos hayan finalizado y así mismo se lo
informa al PC. Para comunicarse con las etapas de control el
microcontrolador maestro cuenta con tres UART
implementadas por software, el modulo UART que viene
integrado en el microcontrolador (por hardware) es usado para
la comunicación con el PC. Una vez distribuidos los datos en
las etapas posteriores el maestro queda pendiente de la
recepción de nueva información.
K. Validación y Pruebas
La validación del sistema mecatrónico se realizó mediante la
puesta en funcionamiento. Debido a que los fines de la
máquina – herramienta construida son didácticos, se procedió
al mecanizado de piezas en materiales como son: nylon,
empack, madera, bronce y duraluminio. Fueron desarrolladas
pruebas que permitieron evaluar criterios de desempeño de la
máquina como la precisión, la exactitud e identificar
información crítica de los regímenes de corte para los
materiales mecanizados.
V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Máquinas – Herramienta 5ª ed. México: Alfaomega, Pp.
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Applications” Butterworth-Heinemann. Pp 3-5 2005
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Electrónico en la Ingeniería Mecánica y Electrónica. 3ª
Edición. Alfaomega. México 2006. Pp 502 - 503
[4] Kuo B.C. (1996) Sistemas de Control Automático” 7ª
Ed. México: Prentice Hall, Pp 736
[5] Maloney T.J. “Electrónica Industrial Moderna”. 3ª Ed.
México: Prentice Hall, Pp 671 – 672, 1997
[6] Chi-Tsong C. (2006) Analog and Digital control system
desing, Oxford University Press

IV. CONCLUSIONES Y DISCUSIÓN

Algunas de las conclusiones generadas a partir de la

experiencia del diseño mecatrónico son: en primera instancia,
la complementariedad de las áreas que intervienen: diseño
mecánico, electrónico y de software en pro de la consecución
de un objetivo común. El ejercicio permitió disminuir
enormemente la complejidad del diseño mecánico en relación
con referentes existentes, cargando la responsabilidad del
funcionamiento adecuado al diseño electrónico.

La flexibilidad e integralidad de los componentes, ya que los

microcontroladores actuales tienen incorporados módulo que
permiten el desarrollo de este tipo sistemas de control, además
de contar con una alta precisión en los tiempos de adquisición
y entrega de datos.