Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
ŞI
INGINERIA
MATERIALELOR
ÎNDRUMAR DE LUCRĂRI DE LABORATOR
Galaţi
2006
Cuprins
Pag.
1. Microscopul metalografic 1
2. Pregătirea probelor metalografice 10
3. Analiza macroscopică 18
4. Incluziuni nemetalice 29
5. Constituenţi structurali în metale şi aliaje 38
6. Determinări metalografice cantitative 44
7. Structura oţelurilor în stare de echilibru 54
8. Structura fontelor de turnătorie 66
9. Deformarea plastică a oţelurilor 76
10. Tratamentul termic al oţelurilor 84
11. Structura oţelurilor tratate termochimic 92
12. Structura oţelurilor îmbinate prin sudare 104
13. Structura oţelurilor aliate 111
14. Structura aliajelor de Cu 120
15. Structura aliajelor de Al 127
16. Anexa 1. Sistemul de simbolizare pentru oţeluri 133
17. Anexa 2. Sistemul de simbolizare pentru fonte 148
1
1. MICROSCOPUL METALOGRAFIC
Ir
Oc
L
Ob
o ochi
F’ob F*oc Foc F’oc
Fob F*’o ecran
Ii
Iv
d
Lumina reflectată de obiect (suprafaţa probei metalografice) trece prin obiectiv, care
formează o imagine intermediară (Ii) mărită şi răsturnată. Această imagine este apoi mărită de
ocular, formând o imagine virtuală (Iv) vizibilă cu ochiul, sau o imagine reală (Ir) proiectată pe un
ecran de proiecţie, film sau placă fotografică.
a) Puterea de mărire (mărirea liniară) a microscopului este dată de raportul dintre mărimea
imaginii şi mărimea obiectului. Se determină ca produs al măririlor proprii ale obiectivului şi
ocularului utilizate:
M = Ir /O = ( Ir / Ii ) x ( Ii / O ) =Mob x Moc (1.1)
Mărirea obiectivului se calculează cu relaţia:
Mob = L / Fob (1.2)
unde: L= 160....250 mm este lungimea optică a tubului microscopic; Fob - distanţa focală a
obiectivului (mm).
Mărirea ocularului este dată de relaţia:
2
c) Puterea de rezoluţie (de separare) este definită prin distanţa d minimă dintre două
puncte, pentru care obiectivul dă imagini distincte. Se calculează cu relaţia:
d = 0,61 x λ/A (1.6)
unde: λ este lungimea de undă a luminii folosite. λ= 0,4 µm pentru lumină albastră, 0,6 µm pentru
lumină albă şi 0,8 µm pentru lumină roşie.
Puterea de rezoluţie maximă (dmin) este de 0,15 µm când se foloseşte lumina albastră,
imersie în lichid refrigerent şi obiective cu α maxim.
Considerând puterea de rezoluţie a ochiului d1 = 0,3 mm, rezultă că mărirea maximă a
microscopului metalografic este:
Mmax = d1 / dmin = 2000 (1.7)
Aberaţia cromatică se datorează dispersiei luminii albe la trecerea prin lentilă. Indicele de
refracţie este invers proporţional cu lungimea de undă. În consecinţă, se formează o serie de imagini
monocromatice dispuse în plane succesive (violetă cea mai apropiată, roşie cea mai îndepărtată).
Cum punerea la punct a imaginii se face pe una din imaginile monocromatice, se produce
micşorarea clarităţii imaginii, deformarea ei şi colorarea marginilor. Eliminarea aberaţiei cromatice
se realizează prin utilizarea luminii monocromatice şi a obiectivelor corectate. După gradul de
corecţie, obiectivele sunt:
- acromatice, corectate pentru zona centrală (galben verde) a spectrului, care se folosesc cu
filtru galben-verde şi material fotografic ortocromatic. În lumină albă marginile unei structuri
incolore au o irizaţie roşie;
- semiapocromatice (cu fluorină), cu corecţie ameliorată faţă de obiectivele acromatice şi se
utilizează pentru microfotografiere. În lumină albă marginile unei structuri incolore au o irizaţie
verde.
- apocromatice, corectate pentru întreg spectrul. Se folosesc fără filtru şi cu orice material
fotografic. Imaginea nu prezintă irizaţii marginale.
multilaterale sub unghi mare de incidenţă, numită "în câmp întunecat" suprafeţele plane apar
întunecate, iar cele înclinate - luminate.
La microscoapele moderne, cu obiective care au măriri proprii mari (peste 100 ori) şi
distanţă focală mică, iluminarea în câmp luminos şi oblică se face prin obiectiv. Analiza în câmp
întunecat necesită iluminarea din afara obiectivului cu ajutorul unei oglinzi plane obturată central şi
a unei oglinzi parabolice ataşată obiectivului aşa cum se va vedea la microscopul MIM7 ( fig.1.6b).
Diafragmele utilizate sunt de apertură şi de câmp. Diafragma de apertură permite reglarea
diametrului fasciculului de lumină şi deci a luminozităţii probei. Diafragma de câmp limitează zona
analizată în câmpul ocularului. Pentru contrast maxim, se recomandă deschiderea minim permisă a
diafragmelor.
Lentilele şi prismele, cât şi obiectivul transmit imaginea sursei de lumină şi a diafragmei de
apertură pe suprafaţa analizată.
Filtrele de lumină au rolul de a îmbunătăţi calitatea imaginii. Alegerea lor depinde de: tipul
obiectivului, sursa de lumină, materialul analizat, placa fotografică. Obiectivele acromatice
corectate pentru domeniul galben - verde al spectrului, necesită filtrul galben - verde. Filtrul gri
neutru reduce intensitatea sursei de lumină fără a-i modifica culoarea. Filtrul bleu dă cea mai bună
putere de rezoluţie vizuală. Filtrele de lumină slăbesc anumite domenii din spectrul luminii albe,
fără a realiza o lumină perfect monocromatică. Astfel filtrul galben absoarbe mai puternic capătul
albastru al spectrului decât pe cel roşu.
perlita
ferita
a). b).
Fig 1.4. Aspectul structurii oţelului cu 0,25%C analizat în câmp lumnos (a) şi întunecat (b).
Sursa de lumină este un bec de proiecţie cu caracteristici 17V şi 110W, alimentat printr-un
transformator de la reţeaua de 220V.
Obiectivele şi ocularele microscopului permit măriri de la 60x la 1440x pentru observare
vizuală şi de la 70x la 1350x în cazul fotografierii.
Obiectivele sunt acromatice, iar ocularele sunt obişnuite, Huygens pentru măriri de ordinul
7x, 10x, 15x şi de compensaţie pentru mărire 20x. La fotografiere se folosesc fotooculare. În tabelul
1.1 se prezintă măririle date de microscop.
Tabelul 1.1
Oculare
Sistemul
Cercetare Fotografiere
Obiective de
vizuală
iluminare
7x 10x 15x 20x 7x 10x 15x
F=23,2; A=0,17 (60) 90 130 170 70 120 160
F=13,9; A=0,30 Câmp luminos (100) 140 200 300 (115) 200 270
F=8.2; A=0,37 şi întunecat 170 240 360 500 200 340 450
F=6,2; A=0,65 (250) 320 500 650 (260) 440 600
F=2,8; A=1,25(cu imersie) Câmp luminos (500) 720 1080 (1440) 575 1000 1350
F=2,8; A=1(cu imersie) Câmp întunecat 500 720 1080 (1440) 575 1000 1350
37 38
58
35 57 39
34 56
41 42
33 40 46
32
31 44 43
62
45 30 60 59 55 36
29 27 47
53
28
48
51 52 56 26
61 54 50
Pentru studiul în câmp luminos, circuitul optic parcurge reperele 1…16 din fig. 1.6a.
Operaţiile necesare sunt :
- conectarea aparatului la priză. Se verifică tensiunea de 9V la transformator;
- centrarea măsuţei faţă de axa a obiectivului, cu ajutorul şuruburilor 37;
- aşezarea probei pe măsuţă cu suprafaţa de analizat în jos şi fixarea cu cleme 38. La
obiective cu apertură mai mare de 0,37, proba se aşează pe masă pe suportul metalic cu deschiderea
maximă;
- alegerea ocularului şi a obiectivului , din cutia cu accesorii, necesare măririi propuse, cu
ajutorul tabelului 1.1, respectiv regula lui Abbe. Montarea ocularului se face în lăcaşul tubului
ocular 43. Pentru a monta obiectivul, se deblochează pârghia de blocare a deplasării rapide a mesei.
Apoi, cu tamburul de reglare rapidă se ridică masa la poziţia limită superioară. Se montează
obiectivul, cu partea filetată în jos, în locaşul practicat în iluminatorul central 40. În cazul
obiectivelor cu imersie se aplică o picătură de ulei de imersie pe lentila obiectivului;
- punerea la punct a imaginii, se face prin reglaj grosier, apoi fin. Iniţial se aduce butonul
micrometric de reglaj fin 45 pe poziţia zero. Apoi se coboară suportul măsuţei cu ajutorul
tamburului de deplasare rapidă, până când reperul roşu de partea dreaptă a suportului mesei
coincide cu cel de pe corpul aparatului. În momentul apariţiei imaginii în câmpul ocular, se
blochează suportul mesei cu pârghia 36. Urmează reglajul fin prin butonul micrometric 45, până la
obţinerea unei imagini clare;
- centrarea sursei de lumină. Se deschide la maxim diafragma de apertură şi se aşează pe
montură o sticlă mată sau o foiţă subţire de hârtie. Cu ajutorul şuruburilor de centrare 27 se aduce
imaginea filamentului formată pe foiţa de hârtie, în poziţie centrală faţă de deschiderea diafragmei
10
13
23 9
20
12
22 8
11 13
7
21
25 23
16 14 24
6 12 20
15
5 22
9
17
4
11
21 10 8
1 1
19
2
18 3
a). b).
Fig.1.6 Schema optică a microscopului MIM7 pentru analize
în câmp luminos.în câmp luminos (a) şi întunecat(b).
1-bec ; 2-colector ; 3-oglindă ; 4-filtre ; 5-diafragma de apertură ; 6-lentilă ; 7-fotoobturator ; 8-diafragmă de
câmp ; 9-prismă pentagonală ; 10-lentilă de câmp luminos ; 11-placă de reflexie Beck-Nachet ; 12-
obiectiv ; 13-suprafaţa obiectului ; 14-lentilă ; 15-oglindă ; 16-ocular ; 17-fotoocular ; 18-oglindă ; 19-placă
mată ; 20-lentilă de câmp întunecat ; 21-diafragma de câmp întunecat ; 22-oglindă inelară ; 23-oglindă
parabolică ; 24 polarizator ; 25-analizor.
8
de apertură. Prin deplasarea dispozitivului de iluminat pe ghidaje, după blocarea pârghiei 52, se
realizează concentrarea razelor pe foiţa de hârtie. Aceasta asigură intensitatea luminoasă maximă şi
uniformă;
- centrarea şi alegerea diafragmei de apertură. Se introduce lentila de câmp întunecat 20.
Se închide diafragma prin rotirea inelului 29. Se deblochează şurubul 53 şi se roteşte montura
diafragmei până la centrarea ei în câmpul ocularului.- Se verifică poziţia de zero a şurubului 28 de
dezaxare a diafragmei de apertură. Se reintroduce lentila de câmp luminos 10. Mărimea diafragmei
se stabileşte experimental în funcţie de luminozitatea structurii analizate. O deschidere mai mică
dublează contururile; una prea mare reduce contrastul;
- centrarea şi alegerea diafragmei de câmp. Se închide diafragma de câmp prin acţionarea
pârghiei 32. Se urmăreşte în ocular centrarea diafragmei, prin acţionarea concomitentă a şuruburilor
de centrare 33. Se deschide apoi diafragma numai până la dispariţia marginilor din câmpul ocular;
- analiza metalografică, care începe de la măriri mici pentru imagini de ansamblu şi
continuă la măriri mai mari pentru detalii;
- după terminarea lucrării se întrerupe curentul de la întrerupător şi de la priză. Se scot
obiectivul şi ocularul, acoperindu-se locaşurile cu capace de protecţie. Piesele se aşează în cutia cu
accesorii, iar corpul aparatului se acoperă cu husa.
Pentru analiza în câmp întunecat schema optică este prezentată în figură 1.6b. Operaţiile
necesare sunt : deschiderea diafragmelor de câmp şi de apertură, introducerea în circuit a lentilei de
câmp întunecat 20 şi a diafragmei de câmp întunecat 21.
Pentru studiul în lumină polarizată (fig.1.6a) se introduce polarizatorul 24 pe montura 30 a
diafragmei de apertură. Se montează analizorul 25 în deschiderea practicată în iluminatorul central.
Planul de polarizare se modifică prin rotirea analizorului în poziţiile 00-nicoli paraleli şi 900- nicoli
încrucişaţi.
Fotografierea se face pe plăci fotografice. Se pune la punct imaginea în câmp luminos. Prin
levierul 54 se aduce în circuit fotoocularul, se deschide burduful care acoperă placa mată 47. Se
extrage tubul ocular la limită pentru a proiecta imaginea pe placa de sticlă mată. După clararea
imaginii prin şurubul de reglaj fin 45 se înlocuieşte sticla mată cu caseta încărcată cu placa
fotografic a şi se face expunerea prin fotoobturatorul 31.
Întrebări recapitulative
6. Cum este iluminarea suprafeţei analizate în câmp luminos; care este aspectul suprafeţei
plane şi întunecate?
7. Cum este iluminarea suprafeţei analizate în câmp întunecat; care este aspectul suprafeţei
plane şi întunecate?
8. Care este rolul diafragmelor de apertură şi de câmp?
9. Care sunt puntele de reglaj ale microscopului MIM7 la analiza în câmp luminos?
10. Cum se modifică schema optică în câmp luminos la trecerea la analize în câmp întunecat?
Lucrarea practică
Condiţii de analiză:
- mărirea ocularului:
- mărirea obiectivului:
- apertura obiectivului:
- mărirea microscopului:
- puterea de rezoluţie:
10
Newton), răşini sintetice, duracrilat dentar, ceară etc. sau mecanic, prin nituire sau cu şuruburi (fig.
2.1).
2.2.2.Şlefuirea
Şlefuirea se execută cu ajutorul hârtiilor metalografice (particule abrazive de carbură de
siliciu sau electrocorindon pe suport de hârtie sau pânză) notate conform STAS 1753-76 după
mărimea liberă a ochiului sitei în sutimi de mm sau după notaţia internaţională: număr de ochiuri/ţol
liniar (tabel 2.1)
Şlefuirea are ca scop obţinerea unei suprafeţe perfect plane, fără zgârieturi, cu grad înalt de
luciu. Şlefuirea se poate executa manual sau mecanic, uscat sau umed.
În cazul şlefuirii manuale hârtia metalografică se aşează pe o placă de sticlă, montată, prin
intermediul unei plăci de cauciuc, pe un suport de lemn. Proba uşor apăsată se mişcă numai într-o
singură direcţie printr-o mişcare alternativă.
Şlefuirea se execută pe minim 8 hârtii metalografice pornindu-se de la granulaţia 150 sau
180 până la 800-1000.
La fiecare schimbare a hârtiei proba va fi ştearsă şi rotită cu 90º, astfel ca rizurile noi să
formeze un unghi drept cu cele precedente. Se trece la următoarea hârtie metalografică, atunci când
s-a constatat, că au dispărut toate rizurile de la şlefuirea anterioară.
Hârtia de şlefuit se curăţă prin scuturare de praful metalic ori de câte ori se foloseşte; nu se
admite utilizarea aceleiaşi hârtii pentru materiale feroase şi neferoase.
La sfârşitul operaţiei, proba va fi spălată sub jet de apă pentru a îndepărta urmele de abraziv
12
a. Lustruirea mecanică
Se face cu maşini de lustruit prevăzute cu un disc rotitor pe care se fixează o pâslă de lână
merinos, postav, fetru, catifea, în funcţie de materialul probei.În tabelul 2.2 se prezintă condiţiile
concrete de lustruire pentru câteva metale şi aliaje frecvent utilizate.
Lustruirea se face cu agenţi de lustruire, cu care se impregnează materialul pe care se
lustruieşte. Cel mai frecvent se foloseşte alumina (Al2O3), oxidul de magneziu (MgO) sau oxidul de
crom (Cr2O3).
Alumina se găseşte cu trei grade de fineţe (1, 2, 3) corespunzătoare unor durate de decantare
3, 12 şi 24 ore. Pentru a se evita apariţia culorilor de revenire pe probă, se adaugă câteva picături de
tartrat sau hidroxid de amoniu .
Pentru metalele foarte dure (oţeluri călite, fonte albe, etc.) se foloseşte ca agent de lustruire
praful de diamant. Acesta se prezintă în mai multe trepte de granulaţie (0,25; 1; 3; 6; 8 şi 15 µm),
sub formă de paste sau spray-uri.
La lustruirea mecanică se evită încălzirea probei prin răcire cu apă.
Pentru a obţine o suprafaţă uniform lustruită proba trebuie rotită continuu şi deplasată în
contra sensului de rotaţie a discului. În caz contrar, în urma constituenţilor duri, pot apare zone
nelustruite ca umbre.
Aluminiu şi aliajele sale catifea de mătase, piele de alumina nr. 3 100 - 200
căprioarã sau MgO
Plumb şi aliajele sale postav moale , piele de alumina nr. 3 150 - 200
căprioară sau MgO
b. Lustruirea electrolitică
Este o metodă care prezintă următoarele avantaje: evită ecruisarea probei, este rapidă, se pot
lustrui suprafeţe de dimensiuni mari. Această metodă se poate aplica numai materialelor metalice
monofazice (cupru, fier pur, alamă α, bronz α, etc.).
.7
6
H2O 1 3
2
5
4 5 9 2 4
b.
a.
Fig. 2.2 Celula de lustruire electrolitică (a); principiul de lustruire (b); 1- vas ; 2- electrolit; 3- vas de răcire;4-
catod; 5- anod; piesa ; 6- agitator; 7- termometru; 8- rezistenţă reglabilă;9- strat cu produşi de reacţie.
O celulă de lustruire electrolitică (fig. 2.2) cuprinde un vas de sticlă 1 în care se pune un
electrolit (2), răcit cu apă prin vasul exterior (3). În vasul 1 se află catodul 4 din oţel inoxidabil sau
grafit şi proba metalografică plasată la anod (5). Electrolitul este agitat cu un agitator (6), iar
temperatura băii se măsoară cu termometrul 7. Cu ajutorul rezistenţei 8 se reglează tensiunea şi
intensitatea curentului.
La trecerea curentului electric, la anod are loc dizolvarea metalului, cu formarea unui strat
de produse de reacţie. Acest strat va prezenta o rezistentă electrică cu atât mai ridicată cu cât
grosimea sa va fi mai mare. Ştiind că din cauza agitării aplicate, suprafaţa acestui strat este mai
netedă spre electrolit decât spre metal, unde urmăreşte relieful probei, rezultă că. în dreptul
proeminenţelor, stratul este mai subţire şi prezintă o rezistenţă electrică mai mică decât în rest.
Conform legii lui Ohm, la micşorarea rezistenţei, creşte intensitatea, deci implicit viteza de
dizolvare, cu efect de nivelare a suprafeţei.
Electrolitul şi regimul de lucru electric se aleg funcţie de natura materialului probei din
STAS 4203-47.
c. Lustruirea chimică
Procedeul poate fi aplicat numai materialelor deformate plastic şi în cazul când nu se impun
condiţii severe cu privire la calitatea probei. Este un procedeu foarte rapid, care înlocuieşte şlefuirea
şi lustruirea de lungă durată.
14
a. b.
Fig. 2.3. Reflexia razelor de lumină pe un constituent monofazic (a) sau polifazic (b)
Întrebari recapitulative
1. Care sunt etapele de pregătire a unei probe metalografice?
2. Cum se alege proba metalografică?
3. Care este scopul şlefuirii?
4. Care sunt metodele de şlefuire?
5. Ce reprezintă simbolul 150 al hârtiei metalografice?
6. Când se termină şlefuirea pe o hârtie metalografică?
7. Cum se poziţionează proba şlefiută la următoarea hârtie metalografică?
8. Care este scopul lustruirii?
9. Ce metode de lustruire cunoşteţi?
10. Ce se observă pe proba lustruită?
11. Care este scopul atacului metalografic?
12. Care sunt metodele de atac metalografic?
17
Lucrarea practică
Schiţa imaginii observate la microscop a probei lustruite şi după atacul cu reactiv chimic.
3. ANALIZA MACROSCOPICĂ
a) Natura materialului
Informaţii orientative privind calitatea materialului se pot obţine prin corelarea culorii cu
densitatea, proprietăţile magnetice, rezistenţa la coroziune a materialului.
Astfel, Cu are culoarea roşie; alamele cu max. 10% Zn, bronzurile cu Sn, Pb sau Be –
roşiatică; alamele cu mai mult de 10% Zn, bronzurile cu Al – galben, galben – verzui; aluminiul şi
nichelul – gri deschis, puţin mai închis oţelul; zincul – gri albăstrui; fonta-albă, staniul – alb
argintiu; fontele cenuşii – gri închis. În casura proaspătă a fontelor cenuşii, grafitul se desprinde ca
un praf negru, unsuros.
După densitate, materialele metalice sunt: ultrauşoare (ρ<2g/cm3): Mg, Be; uşoare (2<ρ<4):
Al, Si; semiuşoare (4<ρ<6): Ti, V, Ge; grele (6<ρ<10): Zn, Sn, Cr, Mn, Fe, Co; foarte grele
(10<ρ<15): Ag, Pb, Hg; deosebit de grele (ρ>15): Au, Pt, Os.
După proprietăţile magnetice, materialele pot fi:
- diamagnetice, slab respinse de câmpul magnetic: Cu, Au, Ag, Zn;
- paramagnetice, slab atrase de câmpul magnetic: Al, Bn, Mg, Pt, Cr, Ti, oţel inoxidabil
austenitic, oţelul austenitic manganos etc;
- feromagnetice, puternic atrase de câmpul magnetic: Fe, Co, Ni şi aliajele lor, feritele etc.
După rezistenţa la coroziune, exprimată prin viteza de coroziune, materialele se pot clasifica
în: necorodabile (v<0,001 mm/an); stabile (v<0,05 mm/an); corodabile (v>1mm/an).
Materialele necorodabile şi stabile se acoperă cu o peliculă de reacţie protectoare; cele
corodabile formează un strat poros de reacţie ce evoluează în timp. De aceea la majoritatea
oţelurilor suprafaţa neprelucrată a produselor brut turnate, forjate sau tratate termic este oxidată,
având o culoare cenuşie intunecată. Datorită rezistenţei la coroziune, produsele din oţeluri
inoxidabile au suprafaţa de culoare argintie spre cenuşiu deschis, chiar după menţinerea timp
indelungat în depozite deschise.
Pentru a identifica oţelurile inoxidabile se recurge la atacul cu soluţie de sulfat de cupru
10%. Suprafaţa se curăţă de oxid pe o suprafaţă mică de 1-2cm2, apoi se picură puţină soluţie,
19
întinzând soluţia cu o hârtie curată. Dacă oţelul este oxidabil, suprafaţa se acoperă cu un strat
roşiatic de cupru de la max. 1-2 secunde. Oţelurile inoxidabile nu se pătează de loc la atacul cu
sulfat de cupru.
Proba de scânteie permite identificarea mai precisă a unui produs din oţel. Pentru aceasta se
apasă proba de încercat pe piatra unui polizor în mişcare (turaţie de 1400-1500rot/min). Piatra
smulge particule fine de oţel, care sunt antrenate de suprafaţa cilindrică a pietrei şi expulzate pe o
traiectorie parabolică. În contact cu oxigenul atmosferic aceste particule se oxidează rapid. Arderea
fierului şi elementelor de aliere conduce la formarea liniilor luminoase, care vizualizează traiectoria
particulelor. Arderea carbonului din oţel duce la formarea de oxizi gazoşi (CO, CO2) cu creşterea
bruscă de volum şi dezvoltarea unei presiuni care sparge particulele de oţel, sub forma unor unor
explozii sau scântei.
Liniile luminoase dau informaţii despre gradul de aliere al oţelului, iar scânteile despre
conţinutul său de carbon. Dacă oţelul este nealiat, liniile sunt deschise la culoare (galben
strălucitor). La oţelurile de carburare , cu carbon scăzut (0,10-0,25%C), apar scântei simple şi
puţine. La cele de îmbunătăţire (0,3-0,6%C), fasciculul se scurtează şi se lărgeşte, cu scântei mai
numeroase şi mai ramificate, iar la oţelurile de scule (0,7-1,4%C) fasciculul este scurt, evazat, cu
scântei dense şi foarte ramificate. Elementele de aliere reduc oxidarea masei metalice şi a
carbonului. Fasciculul se închide la culoare, se rarefiază şi scânteile se reduc. Siliciul în proporţii
mici (1,5-2%Si), cromul, wolframul si molibdenul în proporţii mari pot inhiba formarea de scântei.
O determinare mai exactă, necesită o trusă cu probe etalon de compoziţie cunoscută cu care se
compară proba analizată. În figura 3.1 se prezintă formarea fasciculului luminos la proba de
scânteie pentru diferite oţeluri.
În casura unui lingou se poate urmări structura acestuia. Se disting trei zone cu granulaţie
diferenţiată: zona exterioară cu granulaţie fină, zona columnară dendritică şi zona centrală cu
grăunţi echiaxiali mari. Extinderea acestor zone depinde de compoziţia chimică şi condiţiile de
turnare. Astfel, structura echiaxială cu bune proprietăţi de deformare este favorizată de prezenţa
impurităţilor, viteze lente de răcire, agitarea topiturii (fig. 3.2).
2
1
3
4
a) b)
Fig. 3.3. Secţiune longitudinală în lingou. Fig. 3.4. Coroana de sufluri marginale într-un lingou
a-oţel necalmat; b-oţel calmat.1-retasură dispersată;
2-cap lingou; 3-punte; 4-retasură concentrată; 5-
sufluri ; 6-pori; 7-picior lingou;
La oţelul calmat în jurul retasurii apar suflurile - goluri datorate gazelor (CO2, N2, H2)
neevacuate. La oţelul necalmat se formează o coroană de sufluri marginale la baza lingoului (fig.
3.4). Suflurile au suprafaţa neoxidată şi se sudează la laminare
sau forjare. Cele care comunică cu exteriorul – porii – au
suprafaţa oxidată şi nu se pot suda (fig. 3.3).
Retasurile, suflurile şi porii sunt defecte de
compactitate, care dacă nu sunt eliminate prin tăiere, decojire,
deformare, pot constitui amorse de fisuri, crăpături, ruperi,
care se amplifică în timpul deformării plastice.
În retasura unor lingouri se poate constata prezenţa
unor formaţiuni arborescente numite dendrite (fig.3.5).
Suprafaţa lor de solidificare evidenţiază că, în condiţii de
răcire rapidă şi nedirijată, creşterea grăunţilor cristalini are loc
arborescent după direcţii preferenţiale de creştere.
grosiere şi alierii cu siliciu. Alierea unui oţel cu elemente carburigene, cu efect de finisare a
granulaţiei, măreşte ductilitatea. Un oţel rapid aliat cu wolfram (marca Rp 3), în stare călită,
prezintă ruptură “tip porţelan”.
Majoritatea oţelurilor prezintă temperatură de tranziţie ductil – fragil sub care materialul se
comportă fragil. În figura 3.6. se prezintă probe de rezilienţă din oţel de cazane K52 normalizat,
solicitate la diferite temperaturi. Se observă la “–20°C” temperatura de tranziţie TD, cu 50% casură
fibroasă şi 50% cristalină.
Prezenţa unor defecte de solidificare sau de la prelucrările ulterioare (picături reci, sufluri,
segregaţii, incluziuni nemetalice, fisuri) favorizează ruperea fragilă prematură. Fisuri cu efect de
fragilizare pot apare la răcirea rapidă în timpul călirii, recunoscute prin decolorarea suprafeţei de
rupere în cursul revenirii ulterioare. De asemenea, hidrogenul absorbit la încălzirea pieselor în
atmosferă de H2, sau la decaparea în medii acide determină apariţia fulgilor cu efect de fragilizare.
Fulgii sunt microfisuri, care au aspect de pete strălucitoare în suprafaţa de rupere (fig. 3.8).
Fig.3.7. Arbore rupt prin solicitare la torsiune Fig. 3.8. Aspectul fulgilor în suprafaţa de rupere
Aspectul unei ruperi prin oboseală este apropiat de cel fragil, deoarece îi este asociată o
mică deformare plastică. Suprafeţele de rupere sunt relativ netede. Deoarece ruperea este progresivă
piesele supuse la oboseală au, în general, o suprafaţă de rupere caracteristică, pe care se disting
următoarele zone(fig.3.9):
-amorsa de fisură care poate fi un concentrator de tensiune: incluziune nemetalică,
neregularitate superficială, microfisuri de călire etc.
-zona ruperii în exploatare, mai netedă, cu linii de aşteptare, cu aspect de dune de nisip, care
indică propagarea intermitentă a fisurii. Cu cât fisura avansează liniile de aşteptare se măresc şi se
distanţează, astfel încât localizarea celor mai mici linii indică amorsa de fisurare;
a b
c
I) II).
23
-zona ruperii statice, cu aspect cristalin mai grosier, fibros care se produce atunci când
secţiunea devine subcritică.
d) Mărimea stratului carburat
Îmbogăţirea superficială în carbon modifică
aspectul suprafeţei de rupere. Astfel o rolă de pod rulant
carburată şi călită prezintă un strat superficial cu
ductilitate mai redusă, cu aspect mat şi granulaţie fină
asociat cu un miez tenace, ductil şi cu aspect fibros.
Stratul carburat se observă mai clar prin încălzire la
300÷350°C, când miezul se acoperă cu o peliculă de
oxid albastru deschis, iar stratul carburat albastru mai
Fig.3.10. Strat carburat într-o rolă de pod rulant
închis (fig.3.10).
Fig.3.11. Segregaţia carbonului Fig. 3.12. Segregaţia sulfului evidenţiată prin amprente Baumann
(atac cu nital 5%)
a) b)
Fig.3.15. Linii de deformare plastică la un cârlig de macara forjat (a) şi prelucrat prin aşchiere (b).
a) b)
c)
Fig. 3.16.Macroscopia unei piese: a) carburată; b) decarburată; c) călită superficial. (atac cu nital 5%)
Fig.3.17. Macroscopia unei îmbinări sudate: a) materialul de bază ; b) zona influenţată termic la sudare;
c) cordonul de sudură .(atac cu nital 5%)
Întrebari recapitulative
28
Lucrarea practică
4. INCLUZIUNI NEMETALICE
Incluziunile pleocroice işi schimbă intensitatea sau calitatea culorii la rotirea analizorului.
La analiza în lumină polarizată pot apare efecte false, datorate formei incluziunii:
incluziunile pătratice (TiC) vor prezenta, la rotirea masutei, marginile de 4 ori luminoase respectiv
întunecate;
Se va face analiza cantitativă a incluziunilor nemetalice , mărire 100x, la trei esantioane din
oţel, prin indicarea punctajului maxim al tuturor incluziunilor din cele mai impure 3 câmpuri.
Rezultatele se vor înscrie în tabelul de mai jos având ca model tabelul 4.1
L L
1
L α
1 1’
S 2
2 α
L S 3
t[s] t[s]
a) b)
Fig.5.1. Curbe de răcire: a) metal pur, amestec mecanic, compus intermetalic; b) soluţie solidă
specifice:
- la temperatură ambiantă este solid, cu excepţia mercurului care este lichid si a galiului
care se topeşte la 30 °C. În stare solidă are structură cristalină;
- proprietăţile fizice: luciu metalic, opacitate,magnetism, conductibilitate termică şi
electrică, dilataţie termică, temperatură de solidificare (curba de răcire cu palier – fig.
5.1.a), coeficient termic de rezistivitate pozitiv;
- proprietăţile mecanice: rezistenţă la rupere, elesticitate, plasticitate, tenacitate, rezistenţa
la oboseală, fluaj, duritate şi rezistenţă la rupere prin şoc (rezilienţă);
39
Majoritatea metalelor (Fe, Cu, Al, Ni, Pb, Mo, W etc.) cristalizează în sistemul cubic,
caracterizat printr-un număr mare de plane de densitate mare de atomi şi multe sisteme de
alunecare. De aceea prezintă plasticitate ridicată, rezistenţa la rupere şi duritate scăzută. Aceste
proprietăţi sunt influenţate de numeroşi factori: conţinut de impurităţi, mărime de grăunte, grad de
deformare, temperatură, etc.
La microscop metalul pur se prezintă sub formă de grăunţi alotriomorfi (fără simetrie
exterioară). La atac metalografic slab sunt puse în evidenţă limitele de grăunte; la un atac mai
intens, grăunţii apar diferit coloraţi, ca urmare a orientării lor aleatorii. Fierul pur, laminat şi recopt,
după lustruire şi atac chimic cu nital, prezintă grăunţi poligonali în care se pot observa sublimitele
(fig. 5.2).
macle
Fig. 5.2. Fier Armco. Atac nital 2%, (200x). Fig. 5.3. Cupru electrolitic. Atac clorura cuprica, (400x)
Metalele cu reţea cubică cu feţe centrate, deformate plastic la rece si recoapte prezintă în
structură grăunţi cu macle de recoacere. Maclele apar sub formă de benzi cu laturi paralele în
grăuntele cristalin. La un atac metalografic slab se evidenţiază numai limita de maclă. La un atac
mai intens, maclele apar colorate diferit de restul grăuntelui. În figura 5.3 se prezintă structura
cuprului pur, laminat şi recopt, după lustruire şi atac chimic cu clorură ferică, cu grăunţi poligonali
maclaţi.
e(α+δ) Fe3C
Fig. 5.4. Bronz Cu-Sn 14. Fig. 5.5. Otel de ambutisare A3.
Atac clorură ferică, (200x). Atac nital 2%
14% Sn în stare turnată, după lustruire şi atac chimic cu clorură ferică, alcătuită din
soluţie solidă de substituţie neomogenă α de Sn în Cu cu aspect dendritic şi eutectoid (α
+ δ).
- soluţie solidă omogenă, cu grăunţi alotriomorfi, obţinută după recoacere. În fig. 5.5 se
prezintă structura unui oţel de ambutisare A3 formată din grăunţi poligonali de ferită
(soluţie solidă interstiţială de carbon şi elemente de aliere în Feα).
- soluţie solidă maclată, rezultată după deformare plastică la rece şi recoacere. În fig. 5.6
SnSb
Cu3Sn
Austenită
structura formată din grăunţi maclaţi de austenită (soluţie solidă interstiţială de carbon şi
elemente de aliere în Feγ).
Soluţia solidă are plasticitate, conductibilitate termică şi electrică mai reduse decât ale
metalului solvent, iar duritatea şi rezistenţa mai mari.
Fe3CII
Fe3CI
Perlită
Led
Fig. 5.8. Fonta albă cu 5%C. Fig. 5.9. Oţel C120U recopt
Atac nital 2% (200x). Atac nital 2% (200x).
La aliajele Fe-C, cementita (Fe3C) primară are aspect acicular (fig. 5.8), cementita secundară
se separă sub formă de reţea (fig. 5.9), iar cementita terţiară are formă globulară intercristalină sau
la limita de grăunte (fig. 5.5).
Într-un oţel refractar cu 0,4% C, 21% Cr, 28% Ni, care lucrează la temperatura 700 °C se
poate evidenţia compusul FeCr intragranular şi la limita grăuntelui austenitic (fig. 5.10).
Compuşii intermetalici se caracterizează prin duritate şi fragilitate. De aceea pentru a
imprima aliajului duritate şi rezistenţă la uzură, fără a-i reduce tenacitatea, aceştia trebuie să fie în
cantitate redusă şi fin dispersaţi.
La aliajele Fe-C eutectoidul este perlita (amestec mecanic de ferită şi cementită). Aspectul
microscopic al perlitei este lamelar (lamele alternate de ferită şi cementită, fig. 5.11) sau globular
(globule de cementită pe fond feritic, fig. 5.12)
Eutecticul este ledeburita – amestec mecanic de perlită şi cementită, cu aspect globular sau
dendritic (fig. 5.13).
FeCr
Cr23C6
Fα
Plamelară
Fe3 C
Fig. 5.10. Compus FeCr (faza σ) în oţel. Fig.5.11. Oţel C70U recopt.
Atac electrolitic 50% HNO3, (400x). Perlită lamelară. Atac cu nital 2%, (400x).
Fig. 5.12. Oţel C70U globulizat. Fig. 5.13. Fonta albă cu 4,3 %C..
Perlita globulară. Atac nital 2% (400x) Ledeburită. Atac nital 2% (400x)
43
a) b)
d ob ⋅ z ob
Rezultă: d oc = [mm].
z oc
În a doua etapă are loc măsurătoarea propriu-zisă. În locul micrometrului obiectiv se aşează
proba. După clarare imaginea structurii se suprapune peste scara micrometrului ocular (fig. 6.1.b). Prin
deplasarea măsuţei sau rotirea ocularului se suprapune scara micrometrului ocular peste lungimea de
măsurat.
Valoarea lungimii măsurate este L = d oc ⋅ z [mm] unde z este numărul de diviziuni de-a lungul
dimensiunii măsurate.
a. Metoda punctelor.
Constă din suprapunerea unei reţele rectangulare de drepte echidistante peste imaginea la
microscop sau micrografia unei structuri.
La analiza vizuală la microscop se foloseşte ocularul 7x cu reţea rectangulară sau un caroiaj
trasat pe calc, care se suprapune peste imaginea obţinută pe sticla mată a camerei fotografice. În cazul
micrografiilor se foloseşte trasarea directă sau pe calc a unui caroiaj.
Se face presupunerea că proporţia constituenţilor în planul metalografic este aceeaşi cu cea din
volumul aliajului. Rezultă cantitatea de constituent structural în procente de volum V1 care este dată de
raportul dintre numărul N1 de noduri care cad pe constituent şi numărul total de noduri N al reţelei:
46
N1
V1 = ⋅ 100 [%]
N
Determinarea procentelor de greutate se face cu relaţia:
V1 ⋅ γ 1
C1 = ⋅ 100 [%],
V1 ⋅ γ 1 + V2 ⋅ γ 2
unde
-V1, V2- procentul de volum al constituenţilor 1, 2;
- γ 1 , γ 2 greutăţile specifice ale constituenţilor 1, 2.
În tabelele 6.1.şi 6.2 se dau greutăţile specifice ale principalilor constituenţi structurali de la oţeluri şi
fonte.
Tabelul 6.1
Constituent structural Densitatea, γ[g/cm3]
Ferită 7,88
Cementită 7,40
Fosfură de fier 6,74
Grafit 2,25
Perlită 7,80
Eutectic fosforos 7,20
Tabelul 6.2
Austenită Martensită
%C
γ [g/cm3] γ [g/cm3]
0,2 8,16 7,84
0,6 8,11 7,77
1,0 8,06 7,71
1,2 8,00 7,68
1,4 7,98 7,65
NP 22
VP = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 27,2 [%]
N 81
VP ⋅ γ P
CP = ⋅ 100 [%]
VP ⋅ γ P + VF ⋅ γ F
27,2 ⋅ 7,8
CP = ⋅ 100 = 27 [%]
27,2 ⋅ 7,8 + 72,8 ⋅ 7,88
Concentraţia de carbon a oţelului:
0,77 0,77
C = CP ⋅ = 27 ⋅ = 0,21 [%].
100 100
b. Metoda segmentelor liniare.
Conform acestei metode se suprapune un segment de dreaptă de lungime cunoscută peste
structura studiată.Cantitatea de constituent în procente de volum este raportul dintre suma mărimilor
segmentelor li, care acoperă constituentul şi lungimea totală de referinţă L:
n
∑l i
V1 = ⋅ 100 [%]
i =1
L
La analiza vizuală se foloseşte micrometrul ocular. Segmentele se măsoară cu ajutorul scalei
ocularului, care reprezintă şi lungimea de referinţă. Se alege mărirea microscopului astfel încât
47
segmentele măsurate să fie mai mari de 5 -10 diviziuni. Prin deplasarea mesei sau rotirea ocularului se
pot face mai multe determinări care se mediază.
∑l i = (6 + 4) + (8 + 4 + 6) + (2) + (7 + 5 + 3) + (2 + 5) + (6 + 6 + 4) + (7 + 3 + 3) + (4 + 3) + (6 + 5 + 2) +
(5) + (1 + 7 + 8) + (6 + 3) + (4 + 3) + (7 + 7) + (9 + 9 + 6) + (5) + (1 + 8 + 4) = 194
L = 18 ⋅ 40 = 720
VP =
∑ li ⋅100 = 194 ⋅ 100 = 26,9 [%]
L 720
Se observă că rezultatul concordă cu cel determinat prin metoda punctelor.
-mărimea grăuntelui real existent după deformare plastică sau tratament termic. O granulaţie
reală fină determină: rezistenţa mecanică la rece, plasticitate, tenacitate, rezistenţă la oboseală. O
granulaţie grosieră favorizează rezistenţa mecanică la cald, prelucrabilitatea prin aşchiere.
Mărimea de grăunte se apreciază prin indicarea indicelui (punctajului) de granulaţie N calculat
din relaţia:
n = 8⋅ 2N
unde n este numărul grăunţilor pe o suprafaţă a probei metalografice de 1 mm2. Se observă că
n=16 pentru N=1.
Mărimea de grăunte se determină prin una din metodele:
a)-compararea vizuală a grăunţilor vizibili la microscop cu imaginile din scările etalon;
b)-numărul grăunţilor ce revin pe unitatea de suprafaţă;
c)-calculul intersectării grăunţilor.
Pentru grăunţii echiaxiali se poate aplica orice metodă, la grăunţii neaxiali se aplică numai
metoda ultimă.
Metoda comparării vizuale se aplică la încercări curente de control-recepţie; celelalte metode se
aplică în cazul unei precizii mai mari. În absenţa indicării metodei de determinare a mărimii de grăunte
se aplică prima metodă.
a. Metoda comparării vizuale a grăunţilor.
Se examinează la microscop la mărirea 100 x întreaga suprafaţă a probei şi se compară grăunţii
vizibili cu imaginile etalon din scările 1,2,3 de la anexa 2 STAS 5490-80.
Compararea se face observând imaginea în ocularul microscopului (limitată de diafragma de
câmp la un diametru 0,8 mm), pe sticlă mată sau micrografii cu diametrul 80 mm. Scările etalon sunt
formate din 10 etaloane de punctaj 1-10, invers proporţional cu mărimea de grăunte, la mărire 100 x.
Dacă dimensiunea grăunţilor probei examinate la mărirea 100 x nu se încadrează în scările etalon, se
pot folosi şi alte măriri. Echivalarea la punctajul scărilor etalon la mărirea 100 x , se face cu ajutorul
tabelului 6.3.
Dacă în microstructură există mai multe mărimi de grăunte, rezultatul se poate exprima prin:
-punctajul mediu Pm= media aritmetică a punctajelor existente;
-punctajul real Pr= suma neefectuată a mărimii grăunţilor cu procentul de suprafaţă ocupat de
fiecare mărime de grăunte (Ex. 940%+730%+400%).
Dconv =
∑L
∑n
50
Fig. 6.5. Determinarea numărului de grăunţi pe unitatea de suprafaţa in cazul unui material cu grăunţi neechiaxiali
d conv =
∑ L = 2,4 = 0,04 [mm],
∑ n 60
corespunde la punctaj 6 de granulaţie.
L1=L2=L3= 0,5mm; n1=5; n12=15; n13=11.
La segmente de 1mm revin: n1=10; n2=30;n3=22;
n=0,7.n1.n2.n3=4620;
Corespunde la punctaj de granulaţie 5.
Table 6.5
Clasa
Număr clasă xci ni Observaţii
De la Până la
1 x1 x1+a x1+a/2 n1
2 x1+a x1+2a x1+3a/2 n2
. . . . .
. . . . .
. . . . .
i x1+(i-1)a x1+ia x1+(2i-1)a/2 ni
Se trasează histograma de frecvenţă în coordonate xci ,ni . Se verifică distribuţia normală a
valorilor măsurate, prin compararea cu curba Gauss de distribuţie (fig.6.6.).
M
Frecventa de distribuţie
Frecventa de distribuţie
n3
xm
n2
n1
a) b)
media aritmetică x =
∑ ni ⋅ xci
n
w
mediana x m = x1 +
2
modulul M este valoarea cea mai frecventă.
Aceşti indici caracterizează reglajul procesului fizic din care rezultă elementul măsurat şi dau
ordinul de mărime al colectivităţii de date.
Pentru distribuţia normală de date valoarea adevărată cea mai probabilă este :
x = x ± 3σ
∑ (x − x )
2
i
unde σ = este abaterea medie pătratică.
n
53
V1 (100 − V1 )
La determinarea cantităţii de constituenţi structurali: σ =
n
unde n-numărul nodurilor ce cad pe constituent.
Abaterea medie pătratică este un indicator al dispersiei datelor măsurate şi scade cu numărul de
măsurători. Permite calculul erorii statistice absolute ε a analizei efectuate
ε = t ⋅σ ;
unde
t - eroarea normată (tabelul 6.6) care depinde de precizia analizei;
P - precizia, reprezintă probabilitatea de a realiza rezultate a căror abatere faţă de medie să nu
depăşească eroarea ε.
Tabelul 7.1.
Reţea %C max. dizolvat Prop.
Faza Notaţii Definiţie
cristalină la temp. magnetice
<770°C fero-
Sol. solidă intersti- magnetică
Ferita F, Fα, α, Feα-C C.V.C 0,0218 % la 727°C
ţială de C în Feα 770-912°C para-
magnetică
Sol. solidă intersti-
Austenita A, γ, Feγ-C C.F.C 2,11% la 1148°C paramagnetică
ţială de C în Feγ
Sol. solidă intersti-
Ferita δ Fδ, δ, Feδ-C C.V.C 0,09% la 1145°C paramagnetică
ţială de C în Feδ
<210°C fero-
magnetică
Cementita Fe3C, Ce, Cem Compus intermetalic ortorombic 6,67%
>210°C para-
magnetică
După conţinutul în carbon, oţelurile se clasifică:
1. Oţeluri hipoeutectoide, care conţin sub 0,77%C şi au structura alcătuită din ferită,
perlită şi cementită terţiară (curba de răcire 1);
2. Oţeluri eutectoide, care conţin ~0,77%C şi au structura alcătuită din perlită –amestec
mecanic eutectoid de ferită şi cementită (curba de răcire 2);
3. Oţeluri hipereutectoide care conţin între 0,77 şi 2,11%C şi au în structură perlită şi
cementită secundară (curba de răcire 3).
Constituenţii structurali au proprietăţi specifice (tabelul 7.2) pe care le transmit oţelurilor
funcţie de cantitatea în care se găsesc în acestea.
Tabelul 7.2.
Constituentul Duritatea HB Rezistenţa de rupere la Alungirea specificã Proprietăţi
structural (daN/mm2) tracţiune (daN/mm2) la rupere (%) transmise oţelului
Magnetism
Ferita (F) 80 28 35
plasticitate, tenacitate
Cementita
800 4 0 Duritate, fragilitate
(Fe3C)
Perlita P Rezistenţă,
200 80 15
(F+Fe3C) elasticitate, duritate
carbon indicii de rezistenţă (HB, Rm) se măresc şi scad cei de plasticitate (A, Z) şi
tenacitate(KCU), se măresc rezistivitatea electrică ρ, câmpul coercitiv Hc şi se reduc
permeabilitatea magnetică µ şi inducţia magnetică remanentă Br.
De aceea oţeluri având sub 0,1%C sunt extramoi, între 0,1-0,25%C moi, 0,25-0,4%C
semimoi, 0,4-0,6%C dure, 0,6-0,8%C foarte dure, iar peste 0,8%C extradure.
Clasificare şi simbolizare
După destinaţie oţelurile carbon se clasifică în oţeluri de construcţie, pentru scule şi cu
destinaţie specială. Pot fi livrate în stare turnată sau laminată, cu sau fără tratament termic final.
Simbolizarea lor exprimă destinaţia, tehnologia de prelucrare, caracteristici mecanice sau
conţinutul în carbon.
Oţelurile nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general sunt prevăzute în SR
ISO 3755:1995, care înlocuieşte STAS 600-82 (tabelul 7.1).
Mărcile de oţeluri se simbolizează prin indicarea valorii minime garantate a limitei de
curgere şi a rezistenţei la tracţiune. Litera W indică mărcile cu capacitate uniformă de sudare
prin impunerea compoziţiei chimice: 0,25%C; 1-1,5 %Mn; 0,6%Si; 0,035%S; 0,035%P şi
limitarea sumei elementelor reziduale la maxim 1% (0,4%Ni, 0,35%Cr; 0,4%Cu, 0,15%Mo;
0,05%V). Exemplu: 200-400W SR ISO 3755:95.
Sunt oţeluri care care se livrează în stare recoaptă, după normalizare şi detensionare sau
după normalizare, călire şi revenire.
Oţelurile de uz general şi calitate pentru construcţie, conform SR EN 10025+A1:1994
cuprind mărcile de oţeluri destinate fabricării produselor laminate la cald, sub formă de laminate
plate (profile pline şi fasonate, table, benzi cu grosimi peste 4mm) şi bare forjate pentru
construcţii mecanice şi metalice.
Sunt oţeluri hipoeutectoide, care conţin pe produs; max. 0,50%C; max.1,7%Mn; max.
0,045- 0,055%P; max.0,045-0,055%S, care se livrează cu diferite grade de dezoxidare. Sunt cele
mai ieftine oţeluri, cu largă utilizare fără alte deformări plastice la cald sau tratamente termice.
Sunt uşor prelucrabile prin aşchiere, sudabilile, cu capacitate de deformare plastică la rece.
Proprietăţile acestor oţeluri nefiind modificate prin tratamente termice la produsul finit, au
proprietăţi mecanice garantate de producător.
56
Se notează cu grupul de litere OSC (O-oţel carbon; S-scule; C-de calitate) urmat de una
sau două cifre care indică conţinutul de carbon exprimat în zecimi de procent. In cazul unui
conţinut mărit în mangan se adaugă litera M. Exemplu: OSC 8M STAS 1700-90.
7.2.Descrierea lucrării
Lucrarea are ca scop evidenţierea particularităţilor microstructurale ale oţelurilor carbon
şi corelarea compoziţiei chimice cu structura şi proprietăţile mecanice.
7.3.Condiţii de lucru
- Aparatura: microscop metalografic, 200x; 500x; 100x;
- Metoda de analiză: studiul în câmp luminos cu analiza calitativă şi cantitativă a
constituenţilor structurali. Analiza în câmp întunecat a structurii perlitice.
- Probe metalografice: din oţel A3, C15E (OLC 15), 1C35 (OLC 35), 1C60 (OLC 60);
C80U (OSC 8); C120U (OSC 12) recoapte, şlefuite, lustruite şi atacate cu nital 2%;
C12OU atac picrat de sodiu.
7.4.Întrebări recapitulative
1. Ce sunt oţelurile şi cum se clasifică după diagrama Fe-C?
2. Care sunt fazele şi constituenţii oţelurilor?
3. Care este cea mai dură fază din oţeluri? Dar cea mai moale?
4. Cum se clasifică oţelurile după destinaţie şi starea de livrare?
5. Ce semnifica simbolurile:
200-400W SR ISO 3755:95;
SR235 J2G3, FF;
C 10E SR EN 10084:2000;
1 C 45 SR EN 10083-2:1995.
6. Care sunt fazele şi constituenţii oţelurilor hipoeutectoide?
7. Ce soluţii solide apar în oţeluri? Dar amestecuri mecanice?
8. Ce constituenti apar sub formă de reţele în oţeluri?
59
7.5.Mod de lucru
Se vor examina la microscop în câmp luminos probele metalografice din oţel la mărire
200x, iar proba C80U la mărire 500x în câmp luminos şi în câmp întunecat, rezultatele
prezentându-se tabelar.
Nr. %P HB
Marca %C Structura Constituenţi Faze
Probă Obs. Calc. calculat
A 6.67 − 1,2
4 % AS = %P= ⋅ 100
K 6,67 − 0,77
S
6,67 % Fe3CII = 100 - %P
0,77 1,2
Fig. 7.6 0ţel C10E (OLC10) Fig. 7.7 0ţel C15E (OLC15)
Atac Nital 2%; 100x Atac Nital 2%; 100x
Fig. 7.8 0ţel 1C20 (OLC20) Fig. 7.9 0ţel 1C35 (OLC35)
Atac Nital 2%; 100x Atac Nital 2%; 100x
61
a b
Fig. 7.12. Oţel C80U. Nital 2%, (700x). a) câmp luminos b) câmp întunecat.
a b
Fig. 7.13. Oţel C120U. ; (200x); a) atac nital 2%; b) atac picral
62
1 2 3 4 5 6 7 8
C16E - 0,12 0,60 0,035 ≤0,035 156 Piese cementate cu rezistenţa
C16R - 0,18 0,90 0,020- redusă în miez: bolţuri, şaibe,
0,040 bucşe.
- OLC20 0,17 0,30 0,040 ≤0,045 156 Piese cementate cu rezistenţa
- OLC20S 0,24 0,60 0,020- redusă în miez: bolţuri, şaibe,
- OLC20X 0,040 bucşe.
- OLC20XS 0,035 ≤0,035
0,020-
0,040
Notă: duritatea HB în stare recoaptă
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 C 55 OLC55 0,52 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥680 Piese tratate termic
- OLC55S 0,60 0,90 0,020-0,040 CR 800- cu rezistenţă
2 C 55 OLC55X 0,035 ≤0,035 950 ridicată, dar fără
3 C 55 OLC55XS 0,020-0,040 solicitări mari la
şoc: pinioane, tije,
came.
1 C 60 OLC60 0,57 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥710 Piese tratate termic
- OLC60S 0,65 0,90 0,020-0,040 CR 850- cu proprietăţi de
2 C 60 OLC60X 0,035 ≤0,035 1000 rezis-tenţă ridicată
3 C 60 OLC60XS 0,020-0,040 combi-nată cu
elasticitate:
excentrice, bandaje,
bucşe elastice, roţi
dinţate.
Notă: N- normalizare; CR – călire şi revenire înaltă.; Valorile rezistenţei la tracţiune sunt pentru produse cu
diametru sau grosime ≤ 16mm.
C70U 0,65... 0,10... 0,10... 0,03 0,03 183 Scule supuse la lovituri şi şocuri, cu
0,75 0,30 0,40 tenacitate mare şi duritate
suficientă:burghie, matriţe pentru
oţeluri moi sau mase plastice, scule
de tâmplărie, şurubelniţe, dălţi,
foarfece, vârfuri de centrare pentru
maşini unelte.
C80U 0,75... 0,10... 0,10... 0,03 0,03 192 Scule supuse la la lovituri, cu
0,85 0,30 0,40 tenacitate mare şi duritate mijlocie:
burghie pentru metale semidure,
poansoane, cuţite pentru lemn, cleşti
pentru sârmă, nicovale pentru forjat
scule, dornuri de mână, dălţi pentru
minerit şi cioplit piatră, scule de
debavurat la cald, ace de trasat,
foarfece pentru tablă, piese de uzură
pentru maşini textile.
C90U 0,85... 0,10... 0,10... 0,03 0,03 207 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate
0,95 0,30 0,40 mare şi duritate mijlocie: burghie
pentru ciocane perforatoare,
punctatoare, scule pentru prelucrarea
lemnului, matriţe pentru îndreptare,
cuţite pentru maşini agricoleeeee,
sârmă trefilată pentru arcuri.
C105U 1,00... 0,10... 0,10... 0,03 0,03 212 Scule care nu sunt supuse la lovituri
1,10 0,30 0,40 puternice: burghie pentru perforat
roci dure, scule de aşchiat metale
moi, scule de tragere la rece a
metalelor, piese pentru maşini textile
C120U 1,15... 0,10... 0,10... 0,03 0,03 217 Scule cu duritate deosebită, cu muchii
1,25 0,30 0,40 de tăiere foarte ascuţite, care nu sunt
supuse la lovituri scule de trefilat,
pile, alezoare, burghie, instrumente
chirurgicale, piese de uzură pentru
maşini textile.
66
Fig. 8.1.
68
Deoarece grafitul este un constituent cu rezistenţă mecanică mică, care clivează uşor, fontele
cenuşii utilizate în construcţia de maşini sunt hipoeutectice şi conţin între 2,4 şi 3,8%C.
După natura masei metalice, determinată de condiţiile de cristalizare, fontele cenuşii se
clasifică în:
- fonte cenuşii perlito-cementitice (fonte pestriţe) care se obţin în condiţiile unei răciri rapide
de la temperaturi superioare temperaturii eutectoide, de la care cristalizarea decurge după sistemul
Fe-Fe3C. Structura finală conţine:
(
P + Fe3C II + G C Fe3C > 0,77% )
Sunt foarte dure şi fragile, neutilizabile practic.
- fonte cenuşii perlitice, care se obţin în urma unei răciri rapide la nivelul transformării
eutectoide, astfel încât aceasta decurge după sistemul Fe-Fe3C. Structura este alcătuită din
(
P + G C Fe3C = 0,77% .)
Sunt fonte dure şi rezistente.
- fonte cenuşii ferito-perlitice, obţinute la răcire moderată la nivelul transformării eutectoide,
astfel încât aceasta decurge după ambele sisteme de echilibru. Structura finală conţine
( )
F + P + G C Fe3C < 0,77% şi prezintă rezistenţă şi duritate moderate.
- fonte cenuşii feritice, obţinute la răcire lentă, pentru cristalizare în totalitate după sistemul
( )
Fe-grafit. Structura finală F + G C Fe3C = 0 conferă rezistenţă şi duritate reduse, capacitate de
amortizare a vibraţiilor.
- fonte cenuşii fosforoase. Sunt fonte cenuşii perlitice cu o concentraţie mărită de fosfor
(0,25-1,5%), ceea ce asigură formarea eutecticului ternar fosforos (STEADITA) EF (Fe3C+Fe3P+P)
dur (650 HB), fragil şi cu temperatură scăzută de topire (950 °C). Structura formată din P+G+EF
determină rezistenţă la uzură şi fluiditate ridicate (segmenţi de piston, saboţi de frână).
Proprietăţile fontelor sunt determinate atât de natura masei metalice cât şi de cantitatea,
forma şi dimensiunile separărilor de grafit. Proprietăţile de rezistenţă şi plasticitate cresc cu
reducerea cantităţii şi dimensiunilor separărilor de grafit şi compactizarea acestora.
Schimbarea formei separării de grafit se poate realiza prin modificare sau maleabilizare.
c) Fonte modificate
Modificarea este procesul de schimbare a condiţiilor de germinare a grafitului prin
introducere în fonta topită, virtual cenuşie, a unor elemente modificatoare în scopul finisării şi
compactizării formei grafitului.
După forma grafitului există:
- fontă cenuşie modificată cu grafit lamelar cu vârfuri rotunjite. Utilizează elemente
modificatoare Si, Ca, Ba, Ti, Zr care formează compuşi stabili în fonta topită ce activează procesul
de germinare a grafitului;
- fontă cenuşie modificată cu grafit vermicular. Se folosesc ca elemente modificatoare Mg,
Ce, Al şi Ti;
- fonta cu grafit nodular. Elementele modificatoare sunt Mg sau Ce.
Fontele cenuşii modificate au în general masa metalică perlitică şi sunt fonte de înaltă
rezistenţă.
După condiţiile de cristalizare şi natura masei metalice, fonta cu grafit nodular poate fi:
perlitică, perlito-feritică şi feritică.
Fonta cu grafit nodular perlitică este fonta cu cea mai mare rezistenţă, iar cea feritică cu cea
mai ridicată plasticitate.
d) Fonte maleabile
Fonta maleabilă se obţine prin aplicarea unei recoaceri de maleabilitate unei fonte albe
hipoeutectice, pentru descompunerea cementitei şi obţinerea grafitului în cuiburi.
După natura masei metalice fontele maleabile sunt:
69
- cu inimă albă, obţinute în urma recoacerii de maleabilizare într-un mediu oxidant cu efect
decarburant. Cantitatea redusă de grafit asigură aspectul luminos (alb) al suprafeţei de rupere. Masa
metalică este feritică în secţiuni reduse sau perlito-feritică în secţiuni groase.
- cu inimă neagră, obţinute în urma maleabilizării într-un mediu neutru şi răcire lentă, care
asigură masa metalică feritică cu întreaga cantitate de carbon sub formă de grafit de recoacere.
Suprafaţa de rupere este întunecată.
- perlitică, după maleabilizare în mediu neutru şi răcire rapidă pentru obţinerea structurii
perlitice şi a unei cantităţi reduse de grafit de recoacere.
Fontele maleabile cu inimă albă şi neagră sunt foarte tenace şi plastice, cu rezistenţa redusă.
Fonta perlitică are rezistenţă mecanică, duritate şi rezistenţă la uzură ridicate.
În figura 8.2. se prezintă comparativ caracteristicile mecanice de rezistenţă de rupere la
tracţiune (Rm) şi alungire specifică la rupere (A) pentru diferite mărci de fonte şi oţel carbon turnat.
Rezistenţele la rupere mici corespund masei metalice feritice, cele ridicate masei metalice perlitice.
Se observă că în domeniul Rm = 450 - 550 N/mm2 fontele nodulare au proprietăţi apropiate de a
oţelurilor carbon turnate, iar în domeniul rezistenţelor ridicate (Rm = 550 - 850 N/mm2) se suprapun
cu domeniul fontelor maleabile. În domeniul 330 – 400 N/mm2 cele mai bune propeietăţi au fontele
maleabile feritice.
Fontele cenuşii modificate sunt inferioare celorlalte aliaje.
Fig. 8.2. – Compararea aliajelor feroase de turnătorie după rezistenţa şi alungirea la rupere
Fgl-fonte cu grafit lamelar; Fgn-fonte cu grafit nodular; Fm-fonte maleabile; OT-oţelurl turnate
Simbolizare
Fontele cenuşii cu grafit lamelar (obişnuite sau modificate) turnate în piese sunt prevăzute
în standardul român, adoptat după standardul European, SR EN 1561:1999 (tabel 8.1). Fontele
cenuşii cu grafit lamelar sunt caracterizate fie prin rezistenţa la tracţiune pe probe turnate separate
sau ataşate la piesă, fie prin duritatea Brinell pe suprafaţa piesei turnate.
Se simbolizează prin gruparea de litere EN-GJL urmată de rezistenţa la tracţiune minimă
garantată sau duritatea Brinell maximă admisă. De exemplu: EN-GJL-150 sau EN-GJL-HB 175.
Proprietăţile fontelor sunt influenţate de grosimea de perete a piesei care se toarnă. Rezistenţa la
tracţiune şi duritatea Brinell scad cu creşterea grosimii de perete.
Proprietăţile fontelor se corelează cu masa metalică, dimensiunile şi forma grafitului. Fonta
de rezistenţa minimă 100N/mm2 are masa metalică feritică şi separări grosiere de grafit. Creşterea
rezistenţei minime peste 200N/mm2 sunt asigurate de masa perlitică şi separări fine grafit.
Rezistenţe peste 300N/mm2 se obţin prin modificare.
70
Fontele modificate cu grafit vermicular turnate în piese sunt prevăzute în STAS 12443-86
(tabelul 8.2). Se simbolizează prin grupul de litere Fgv urmat de rezistenţa la tracţiune minimă
garantată. Exemplu Fgv 300 STAS 12443-86.
Fontele cu grafit nodular (sau sferoidal) turnate în forme din amestec clasic sunt clasificate
în SR EN 1563:1999 în funcţie de caracteristicile mecanice ale materialului rezultate din încercarea
de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic sau prin încercarea de duritate Brinell.
In tabelul 8.3 se prezintă clasificarea fontelor după caracteristicile mecanice rezultate din
încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic.
Simbolizarea alfanumerică a fontelor este alcătuită din grupul de litere EN-GJS - rezistenţa
la tracţiune minimă Rm în N/mm2- alungirea la rupere A în %. Dacă se garantează energia de rupere
prin şoc mecanic KV, atunci se adaugă grupul de litere LT-la temperatură scăzută sau RT-la
temperatura ambiantă. Exemplu: EN-GJS-350-22-LT. Dacă caracteristicile mecanice se determină
pe epruvete prelucrate din probe ataşate după valoarea alungirii la rupere se adaugă litera U.
Exemplu: EN-GJS-500-7U.
In tabelul 8.4 se prezintă mărcile de fontă caracterizate prin încercarea de duritate.
Simbolizarea alfanumerică conţine în acest caz după grupul de litere EN-GJS-HB valoarea durităţii
Brinell. Exemplu: EN-GJS-HB130.
In SR EN 1564:1999 (tabelul 8.5) se prezintă clasificarea fontelor cu grafit nodular
bainitice de înaltă rezistenţă, în funcţie de de caracteristicile mecanice determinate pe epruvete
prelevate din probe turnate separate.
Fontele maleabile sunt clasificate în standardul SR EN 1562:1999 în funcţie de
caracteristicile mecanice rezultate din încercarea de tracţiune(tabelul 8.6). Se diferenţiază fonta
maleabilă cu inimă albă (decarburată) şi fonta maleabilă cu inimă neagră (nedecarburată).
Simbolizarea alfanumerică a fontelor maleabile cu inimă albă cuprinde grupul de litere EN-
GJMW urmat de rezistenţa la tracţiune Rm minimă în N/mm2 şi alungirea la rupere A în %. De
exemplu: EN-GJMW-350-4.
Simbolizarea alfanumerică a fontelor maleabile cu inimă neagră cuprinde grupul de litere
EN-GJMB. De exemplu: EN-GJMB-300-6.
În (fig. 8.7) se prezintă structura unei fonte cenuşii perlitice, iar în (fig.8.8) structura fontei
cenuşii feritice.
La fonta cenuşie ferito-perlitică (fig.8.9) se observă că ferita se găseşte întotdeauna în
vecinătatea separării de grafit, ceea ce comfirmă ipoteza descompunerii cementitei în ferită şi grafit.
Fonta cenuşie fosforoasă (fig.8.10) are în structură pe lângă perlită, ferită şi grafit lamelar,
eutecticul fosforos dispus la limita grăunţilor perlitici, cu aspect scheletiform.
În (fig. 8.11) se prezintă o secţiune prin mantaua unui cilindru de laminor cu crustă dură din
fontă albă (perlită şi cementită) şi miez cu structura de fontă cenuşie perlitică rezistentă şi tenace.
Tranziţia între aceste structuri se realizează printr-un strat cu structură de fontă pestriţă.
Fontele cu grafit nodular sunt exemplificate în (fig. 8.12) – fontă ferito-perlitică şi (fig. 8.13)
–perlitică.
Fontele maleabile se caracterizează prin przenţa grafitului cu tendinţe de compactizare –
grafitul de recoacere, în cuiburi. În (fig. 8.14) se prezintă fonta maleabilă cu miez negru, iar în (fig.
8.15) cea perlitică.
Fe3CII Led
Led
P
Fe3CI
Fe3CII
Led
F
G
P
F
P
G
Ef
Fe3C P
P G
G
P
Fe3C
Fig. 8.11 Secţiune în mantaua unui cilindru de laminor Atac nital 2%; 500x
P
F
Gn
Gn
P F
Fig.8.12 Fontă cu grafit nodular ferito-perlitică. Fig.8.13 Fontă cu grafit nodular perlitică.
Atac nital 2%. 100x Atac nital 2%. 100x
74
F
Grec
Grec
F P
Fig. 8.14 Fontă maleabilă cu inimă neagră Fig. 8.15 Fontă maleabilă perlitică
Atac nital 2 % 100x Atac nital 2 % 100x
Tabelul 8.3. Fonte cu grafit nodular caracterizate prin încercarea de duritate Brinell
Simbolizare SR EN 1563:1999 Interval Alte caracteristici (informativ)
de duritate Rm
alfanumerică numerică Rp0,2 [N/mm2]
Brinell [N/mm2]
EN-GJS-HB130 EN-JS2010 ≤ 160 350 220
EN-GJS-HB150 EN-JS2020 130-175 400 250
EN-GJS-HB155 EN-JS2030 135-180 400 250
EN-GJS-HB185 EN-JS2040 160-210 450 310
EN-GJS-HB200 EN-JS2050 170-230 500 320
EN-GJS-HB230 EN-JS2060 190-270 600 370
EN-GJS-HB265 EN-JS2070 225-305 700 420
EN-GJS-HB300 EN-JS2080 245-335 800 480
EN-GJS-HB330 EN-JS2090 270-360 900 600
Tabelul 8.5. Fonta maleabilă cu inima albă (W), şi inimă neagră (B)
Simbolizare SR EN 1562:1999 Diametru Rezistenta la Alungire
Duritate Brinell
epruvetă tracţiune la rupere
alfanumerică [daN/mm2]
numerică d Rm min. (Lo=3d)
(informativ)
[mm] [N/mm2] A[%]
EN-GJMW-350-4 EN-JM1010 6 270 10
9 310 5 max.230
12 350 4
15 360 3
EN-GJMW- 360-12 EN-JM1020 6 280 16
9 320 15 max.200
12 360 12
15 370 7
EN-GJMW- 400-5 EN-JM1030 6 300 12
9 360 8 max.220
12 400 5
15 420 4
EN-GJMW-450-7 EN-JM1040 6 330 12
9 400 10 max.220
12 450 7
15 480 4
EN-GJMW- 550-4 EN-JM1050 6 - -
9 490 5 max.250
12 550 4
15 570 3
EN-GJMB-300-6 EN-JM1110 12 sau 15 300 6 max.150
EN-GJMB-350-10 EN-JM1130 12 sau 15 350 10 max.150
EN-GJMB-450-6 EN-JM1140 12 sau 15 450 6 150...200
EN-GJMB-500-5ª EN-JM1150 12 sau 15 500 5 165...215
EN-GJMB-550-4 EN-JM1160 12 sau 15 550 4 180...230
EN-GJMB-600-3ª EN-JM1170 12 sau 15 600 3 195...245
EN-GJMB-650-2 EN-JM1180 12 sau 15 650 2 210...260
EN-GJMB-700-2 EN-JM1190 12 sau 15 700 2 240...290
EN-GJMB-800-1 EN-JM1200 12 sau 15 800 1 270…320
76
τ>τcr
plane
plane de
maclare
de
maclare
Plan de alunecare
a. b.
Figura 9.1. Mecanisme de deformare plastică: a.alunecarea intragranulară; b. maclarea
(0001)
<101>
<111>
<1120>
(111) (110)
Maclarea constă din deplasarea unei părţi a grăuntelui cristalin, astfel încât partea deplasată
are reţeaua cristalină simetrică faţă de zona ramasă fixă, în raport cu un plan de maclare (fig 9.1.b).
In procesul deformării plastice, maclarea este specifică metalelor cu puţine sisteme de alunecare
(HC. TVC) si are rolul de a orienta favorabil sistemele de alunecare faţă de efort, pentru ca
deformarea să continue prin mecanismul alunecării.
Alunecarea pe limita de grăunte se manifestă la temperaturi superioare temperaturii de
recristalizare, când dislocaţiile şi defectele punctiforme eliminate la limita de grăunte o îngroaşă şi o
fac capabilă de deformare plastică.
Fluajul prin difuzie este activ peste temperatura de recristalizare, când procesele de difuzie
sunt suficient de intense, pentru a asigura migrarea atomilor din zonele comprimate spre zonele
tracţionate ale grăuntelui cristalin.
Principalii factori de influenţă a
deformabilităţii plastice unui material policristalin
A sunt: natura, mărimea, modul de distribuţie al
A
constituenţilor structurali, reţeaua cristalină,
A +Fe CII puritatea, temperatura de deformare.
Fα +A Fe 3CII 3+ A
Astfel oţelurile sunt aliaje deformabile
plastic datorită prezenţei la temperatura ambiantă
a feritei - soluţie solidă cu structură cristalină CVC
Fα + P + şi a faptului că prin încălzire pot fi aduse în stare
Fe3CIII P Fe3CII + P
austenitică - soluţie solidă cu structura cristalină
CFC (figura 9.3).
Precipitatele dure, grosiere, de cementita
Fe 0,0218 0,77 →C[%] 2,11
terţiară pe limita de grăunte, prezenţa incluziunilor
Fig. 9.3 Structura de echilibru a oţelurilor şi nemetalice şi creşterea granulaţiei înrăutăţesc
domeniul deformare plastică la cald. plasticitatea feritei. Plasticitatea austenitei scade la
78
electrotehnic, după presare uşoară, prezintă linii de alunecare ondulate, specifice reţelei CVC la care
alunecarea are loc după mai multe sisteme de alunecare cu aceeasi direcţie de alunecare (fig 9.4b).
9.2.2 Deformarea plastică la rece
La deformarea la rece se produce alungirea grăuntilor cristalini în direcţia de întindere.
Fazele fragile (cementita, incluziunile oxidice, silicatii exogeni, etc) se sfărâmă şi se dispun
în şiruri pe directia de deformare, cele plastice (sulfuri, silicaţi endogeni) se alungesc. La creşterea
gradului de deformare are loc alungirea tot mai pronunţată a grăunţilor obţinându-se o structura cu
aspect fibros numită “fibraj de deformare plastică la rece”. În fig 9.5 se prezintă microstructura
unor table, din oţel feritic de ambutisare, marca A3, laminate la rece cu diferite grade de deformare.
Creşterea granulaţiei micşorează capacitatea de deformare plastică şi determină aspectul “în
coajă de portocală al suprafeţei”. De aceea la oţelurile de ambutisare marca A3 granulaţia feritică
este limitată la punctaj 6-9.
Oţelurile ferito-perlitice se deformează la rece cu grade mari de deformare, după aplicarea
unei recoaceri de globulizare a perlitei. In fig 9.6a se prezintă o secţiune longitudinală printr-o
sârma ∅8 mm din oţel 1C45 (OLC 45) după tragere cu reducere 60%.
In fig 9.7 se prezintă secţiunea longitudinală printr-un şurub din oţel 1C45 (OLC 45) filetat
prin presare la rece, care prezintă o puternică ecruisare a fundului şi flancului filetului.
Aşa cum reiese din fig 9.8, în procesul de prelucrare prin aşchiere se produce ecruisarea
superficială a piesei şi mai ales a aşchiei.
9.2.3 Recristalizarea
La recristalizare are loc un proces de germinare şi creştere a unor noi grăunţi cristalini
echiacşi cu o densitate redusă de defecte de reţea, plastici şi cu rezistenţă scăzută.
In figura 9.9a se prezinţă structura oţelului A3 recristalizat, alcătuită din grăunţi din ferită şi
cementită globulară fină, dispusă în şiruri. Plasticitatea este înrăutăţită de formarea cementitei
grosiere la limta grăuntelui feritic (figura 9.9b) Cantitatea, mărimea şi modul de distribuţie al
cementitei din oţelul feritic se stabileşte prin compararea imaginii la mărire 500x, cu scările etalon
din STAS 7626-78.
Mărimea grăuntelui feritic variază cu gradul de deformare plastică conform figurii 9.10,
având valoarea maximă pentru un grad de deformare critic.3-10% Această influenţă se evidenţiază
la o proba cilindrică din oţel C10E (OLC 10) refulată şi apoi recristalizată.Variaţia gradului de
deformare plastică pe înălţimea probei face ca granulaţia să fie maximă în zona de deformare cu
gradul critic. Decarburarea la recristalizare produce creşterea granulaţiei superficiale. Creşterea
granulaţiei micşorează capacitatea de deformare plastică şi determină aspectul “ în coajă de
portocală” al suprafeţei. Dea ceea oţelurile de ambutisare (A3) au granulaţia limitată la punctajul 6-
9.
La oţelul ferito-perlitic 1C45 (OLC45), recristalizarea la 650-700˚C conduce la o structură
care conţine grăunţi poliedrici de perlită globulară şi ferită în reţea (figura 9.6b)
KV). Structura în şiruri se evaluează prin compararea imaginii mărire 100x cu scările etalon, din
STAS 7626-78 şi acordarea de punctaj.
Temperatura înaltă de încălzire şi deformare, favorizează interacţiunea fierului şi carbonului
superficial cu mediul şi apariţia stratului decarburat feritic şi a unei pelicule de oxid de fier (figura
9.11c)
In condiţiile unei temperaturi de sfârşit de laminare ridicate, se produce la recristalizare
creşterea grăunţilor de austenită. La răcire se obţine o structură ferito-perlitică de supraîncălzire cu
granulaţie grosieră. La oţelul K52 nealiat cu Ti, supraîncălzirea conduce la obţinerea unei structuri
Widmannstatten, cu granulaţie grosieră şi separări aciculare de ferită în cadrul grăuntelui perlitic
(figura 9.11d). Aceste structuri de supraîncălzire micşorează elasticitatea şi tenacitatea oţelului. Se
pot remedia prin aplicarea unui tratament termic de normalizare. Structura Widmannstatten se
evaluaează prin compararea imaginii, mărire 100x, cu scările etalon din STAS 7626-78 şi acordarea
de punctaj.
a). b).
Fig. 9.4.. Evidenţierea deformării plastice prin alunecare a). oţel austenitic, atac electrolitic în soluţie
50%acid azotic; b). oţel feritic, fără atac metalografic. 300x
Fα
Fα
P P
a). b).
Fig. 9.6.. Sârmă din oţel cu 0,45%C: a)trasă la rece, ecruisată
b). după recoacere de globulizare. Atac Nital 2%. 300x
Fig. 9.7. Şurub din oţel 1C45 filetat prin Fig. 9.8. Oţel 1C35 prelucrat prin aşchiere. Atac
presare la rece Atac Nital 2%; 100x Nital 2%; 100x
82
a). b).
Fig. 9.9. Oţel A3 recristalizat: a). cementită globulară fină;
b). cementită grosieră la limita de grăunte Atac Nital 2%. 400x
Mărimea de
b
grăunte
a
c
b
Figura 9.10. Influenţa gradului de deformare plastică E asupra mărimii grăuntelui de ferită la recristalizarea
oţelului C10E. Atac nital2%. 100x
83
a). b).
c). d).
Fig 9.11. Oţel K52 (0,23%C; 0,05%Ti) deformat la cald. a). suprafata tablei-grăunţi poledrici neorientaţi;
b). axa tablei-structura în şiruri; c). strat superficial decarburat;
d). axa tablei – structură de supraîncălzire Widmannstatten. Atac Nital 2%. 200x
84
Durata încălzirii este de 0.5…1.0 ore la oţelurile cu conţinut scăzut de carbon şi 1.5-2 ore la
cele cu conţinut ridicat.
Recoacerea de detensionare are ca scop înlăturarea tensiunilor remanente existente în
semifabricate după operaţiile de turnare, deformare plastică, sudare sau chiar aşchiere şi care pot
provoca apariţia unor defecte ca deformaţii sau fisuri.
Intervalul temperaturilor de încălzire în vederea detensionării este relativ larg, fiind cuprins
între 200 şi 7000C, regimul termic adaptându-se în funcţie de operaţia anterioară la care a fost supus
semifabricatul din oţel.
Fig. 10.2. Diagrame de tratament termic la recoacere: 1- recoacere de omogenizare; 2- recoacere completă; 3-
recoacere incompletă; 4- recoacere de detensionare; 5- recoacere de globulizare; 6- normalizare.
Un caz particular de recoacere incompletă este recoacerea de globulizare care are ca scop
globulizarea cementitei din perlită în scopul îmbunătăţirii prelucrabilităţii oţelului. Se poate reliza
prin încălziri şi răciri repetate în jurul punctului A1 sau prin încălzire la Ac1±30÷50°C şi răcire cu
viteze mici de ordinul 30÷50°C/oră până la circa 620÷650°C, apoi în aer.
Normalizarea este tratamentul termic ce constă în încălzirea oţelului până la starea de
austenită (la Ac3±30÷50°C), o menţinere de scurtă durată şi răcire în aer liniştit. Viteza de răcire
mai mare decât la recoacere, conduce la descompunerea austenitei la temperaturi mai coborâte, ceea
ce măreşte dispersia perlitei, mărind totodată cantitatea de perlită cvasieutectoidă şi micşorând
cantitatea de ferită liberă.
Fig. 10.3. Oţelul OLC45: a) diagrama TTT izotermă; b) diagrama termocinetică. Curbele de răcire pentru
recoacere (210HV), normalizare (235HV),
călire intercritică (254HV), călire la martensită (706HV)
10.4.Călirea
Călirea este tratamentul termic ce constă în încălzirea oţelurilor hipoeutectoide la
temperaturi Ac3±30÷50°C şi a celor hipereutectoide la temperaturi Ac1±30÷50°C (fig.10.4),
menţinere până la terminarea transformărilor de fază şi răcire rapidă, cu viteză mai mare decât
viteza critică, pentru obţinera structurii martensitice.
Martensita este un constituent cu duritate mare (650÷680HB) şi fragilitate ridicată. La
microscop, martensita are aspect acicular, în vârf de lance pe un fond de austenită reziduală. Acele
de martensită se formează în planele de alunecare ale austenitei, după direcţii paralele sau formând
între ele unghiuri de 60° sau120°, mărimea lor fiind limitată la mărimea planului de alunecare.
Martensita fiind constituentul structural cu volum specific maxim, formarea ei este însoţită
de tensiuni interne de compresiune manifestate în austenită, ceea ce împiedică desfăşurarea
completă a transformării, rămânând o cantitate de austenită netransformată austenita reziduală .
La aplicarea tratamentului termic de călire, nerespectarea temperaturii corecte de încălzire
duce la obţinerea unor structuri
necorespunzătoare. Astfel la
încălzirea oţelului hipoeutectoid la
temperaturi cuprinse între Ac1 si
Ac3 (călire incompletă), după răcire
structura este formată din
martensită, o cantitate redusă de
austenită reziduală şi ferită
(defectul pete moi). La încălzirea
oţelului deasupra intervalului optim
de temperatură (supraâncălzire),
structura după călire este formată
din martensită grosolană, cu
fragilitate ridicată.
În cazul în care răcirea se
face cu o viteză mai mică decât
viteza critică (exemplu, miezul
Fig. 10.5 Cinefotomicrograma formării martensitei pieselor masive) în structură apare
pe lângă martensită şi troostită.
Troostita este un amestec mecanic ferită-carbură fin dispersat, prezentănd duritate şi fragilitate mai
reduse decât martensita.
Când după încălzirea corectă răcirea
oţelului se face într-o baie de săruri topite cu
temperatura între 400 şi 250°C (călire izotermă)
structura va fi formată din bainită. Bainita este o
structură aciculară alcătuită din ferită
suprasaturată în carbon şi carburi fin dispersate.
În cazul oţelurilor hipereutectoide
încălzite la temperatura Ac1±30÷50°C şi răcite cu
viteză mai mare decât viteza critică se obţine o
structură alcătuită din martensită, austenită
reziduală şi cementită secundară. Dacă încălzirea
se face incorect, la temperaturi superioare
punctului Accem, se obţine după călire o structură
alcătuită din martensită grosolană şi o cantitate
Fig. 10.4. Temperaturile de călire ale oţelurilor carbon mare de austenită reziduală.
88
10.5. Revenirea
Revenirea este tratamentul termic ce constă în încălzirea oţelului călit la temperaturi
inferioare punctului critic Ac1, în scopul aducerii oţelului într-o stare mai apropiată de starea de
echilibru. In funcţie de temperatura de încălzire revenirea poate fi:
- de temperatură joasă;
- de temperatură medie;
- de temperatură înaltă.
Pentru oţelurile carbon, domeniile de temperaturi corespunzătoare diferitelor tipuri de
revenire sunt următoarele:
-revenire joasă, 150÷250 (300)° C, structura obţinută este alcătuită din martensită cubică de
revenire, cu duritate ridicată, dar mai puţin fragilă şi mai stabilă dimensional decât martensita
tetragonală de călire;
-revenire medie, 300÷450 (500)°C, se obţine troostită de revenire, amestec mecanic globular
ferită- cementită dispers, cu bune proprietăţi de elasticitate;
-revenire înaltă, 550÷650 (700)° C, se obţine sorbita globulară, un amestec mecanic
globular cu un grad de dispersie mai redus, cu un bun complex de proprietăţi mecanice.
Tratamentul termic dublu constând din călire urmată de revenire înaltă poartă numele de
îmbunătăţire.
Fig.10.20 - oţel C120U călit (t = 750°C); structura: martensită fină, cementită secundară,
austenită reziduală f. Puţină.
Tratamentele termice de revenire sunt aplicate oţelurilor corespunzătoare, conform utilizării
în practică.
În fig.10.21 este arătată structura unui oţel 1C45 îmbunătăţit. Structura sorbită globulară.
Amestecul mecanic ferită-carbură globulară păstrează dispunerea după forma acelor de martensită
în care s-a format.
Fig.10.22 – oţel C120U supraâncălzit la călire (t = 900°C), şi apoi revenit la temperatură
joasă (t = 140°C). Structura prezintă formaţii grosolane de martensită revenită şi o cantitate mare de
austenită reziduală.
Constitu-
Nr. Marca Condiţii de Mări- Proprietăţi
Starea Structura (schită) enţi
probă oţelului tratament termic rea HRC
structurali
1. 1C45 recopt complet Ac3+
30÷50=8400C
cuptor
90
Fα
Fig. 10.6. Oţel 1C 45 laminat (350x) Fig. 10.7. Oţel 1C 45 recopt complet
(350x)
Fig. 10.10. Oţel turnat 200-400 Fig. 10.11. Oţel turnat 200-400 după
(200x) recoacere de omogenizare (200x)
91
Fe3CII
Fig. 10.12. Oţel C120U recopt complet Fig. 10.13. Oţel C120U normalizat
(350x) (350x)
Fα
Mfină
Fe3C
Fig. 10.14. Oţel C120U după recoacere de Fig. 10.15. Oţel 1C45 călit corect
globulizare; (350x) (350x)
Fα Mgros.
Fig. 10.16. Oţel 1C45 călit incomplet Fig. 10.17. Oţel 1C45 supracălit
(350x) (350x)
92
11.1.1. Carburarea
Carburarea (cementarea) constă în îmbogăţirea în carbon a straturilor superficiale ale
pieselor din oţel cu conţinut scăzut de carbon (0.1÷0.25% C).
Se supun tratamentului termochimic atât oţelurile carbon de cementare, cât şi oţelurile aliate
de cementare, care au în compoziţia lor elemente care favorizează cementarea (Cr, Ni, Mn, Mo,
etc). Cementarea pieselor din oţel se poate realiza în mediu solid, gazos sau lichid, la temperaturi de
900÷950°C, cu durate de menţinere variind în funcţie de grosimea dorită a stratului de difuziune.
În timpul cementării, atomii de carbon din mediul de încălzire difuzează în reţeaua fierului γ,
atingând o cencentraţie maximă la suprafaţa piesei. Atunci când este depăşită limita de saturaţie în
carbon a austenitei – determinată prin linia SE a diagramei Fe-Fe3C – sunt create condiţiile de
formare la suprafaţă a unei cruste de cementită. În condiţiile reale, numai rareori se observă
formarea unei cruste continue de cementită la suprafaţă. În condiţiile obişnuite, la cementarea
deasupra punctului Ac3 se formează numai cementită care la răcirea ulterioară lentă se descompune
în ferită şi cementită.
Variaţia conţinutului de carbon şi a structurii după răcirea lentă, conduc la formarea în
stratul superficial a următoarelor trei zone (fig.11.1):
a – hipereutectoidă – alcătuită din perlită şi cementită secundară formând o reţea la limita
foştilor grăunţi de austenită;
b – eutectoidă – formată din perlită lamelară;
c – hipoeutectoidă – formată din ferită şi perlită, cantitatea de perlită scăzând către interior
până la conţinutul iniţial.
Tratamentul termochimic de cementare nu conferă pieselor proprietăţile necesare în
funcţionare şi de aceea pentru definitivarea proprietăţilor impuse de condiţiile de lucru ale pieselor,
se aplică acestora, după cementare un tratament termic constând în general în călire şi revenire la
temperatură joasă, aplicat după diferite variante tehnologice funcţie de solicitările la care este
supusă piesa în funcţionare.
În cazul pieselor solicitate simplu, se practică călirea directă de la temperatura de
cementare, pentru obţinerea unei structuri martensitice şi deci a unei durităţi ridicate în stratul
superficial.
93
În cazul pieselor complex solicitate se aplică un tratament termic de călire dublă: o primă
călire de la temperaturi superioare punctului Ac3 pentru finisarea structurii miezului şi o a doua
călire de la temperaturi superioare punctului Ac1 pentru obţinerea unei structuri de călire corectă în
stratul superficial, bogat în carbon .
Fig. 11.1. Variaţia conţinutului de carbon, microstructura după răcire lentă şi duritatea stratului după răcirea rapidă
pe grosimea stratului cementat
11.1.2. Nitrurarea
Nitrurarea este tratamentul termochimic ce constă în îmbogăţirea cu azot a straturilor
superficiale ale pieselor. Nitrurarea măreşte duritatea superficială a piesei, creşte rezistenţa la uzură,
la oboseală şi la coroziune în aer, apă, vapori, etc.
Se aplică, frecvent la arborii maşinilor unelte de precizie, la cilindrii motoarelor, etc.
94
Ca mediu activ pentru nitrurare se foloseşte cel mai adesea amoniacul, disociat la
temperaturi de 500÷600°C. Adâncimea stratului de difuziune nu depăseşte 0.1÷0.2 mm; dar se
realizează durităţi mari, de la 600 până la 850 HV, la oţelurile aliate cu aluminiu, crom, molibden.
Distribuţia azotului şi structurile ce apar în stratul de difuziune corespund diagramei de
echilibru Fe-N (fig. 11.2). La nitrurarea la temperaturi superioare temperaturii eutectoide, structura
stratului exterior, la temperatura de tratament termochimic este alcătuita din următoarele faze (de la
Fe2N(11,4%N)
Ortorombic cu
feţe centrate
stoechiometric FeN(20%N)
Fe3N(7,71%N)
HC
stoechiometric
Fe4N(5,9%N) CFC ε
stoechiometric
γ,
Eutectoid(α+γ,) γ
Braunita
Distanţa de
la suprafaţă
ε+γ, γ, (α+γ,) α+
(α+γ,)
eutectoid
Fig. 11.2 Distribuţia conţinutului de azot şi a microstructurii pe adâncimea stratului nitrurat obţinute la nitrurarea
la temperatura td
suprafaţă spre miez): ε − γ’− γ −α. După răcirea ulterioară lentă, până la temperatura ambiantă,
structura stratului exterior este formată la suprafaţă din fazele ε şi γ’, urmează o zonă de fază γ’,
apoi eutectoidul (α + γ’) şi apoi faza α care conţine o anumită cantitate de fază γ’ în exces. De
obicei se nitrurează oţelurile aliate în special cu Al, Cr, Mo, V, elemente ce formează nitruri
termostabile în stratul superficial.
Determinarea structurii şi adâncimii stratului nitrurat se face conform STAS 12160-84.
Stratul nitrurat este definit de:
aspectul suprafeţei – culoare argintie mată;
adâncimea stratului – dată de distanţa de la suprafaţă până la un punct a cărui
microduritate este mai mare cu min. 50HV decât duritatea miezului; nu depăşeşte
0,5mm;
structura stratului de difuziune poate fi alcătuită din următoarele zone (funcţie de tipul
materialului utilizat, temperatura,durata,gradul de saturare cu azot şi procedeul utilizat);
zona poroasă formată din faza ε (apare numai uneori);
95
stratul alb format din fazele ε+γ’ sau numai γ’(funcţie de saturarea superficială cu azot);
zona formată din ferită îmbogăţită în azot şi fază γ’ în exces, sau nitruri de fier şi
elemente de aliere;
duritatea minimă depinde de compoziţia chimică a pieselor nitrurate şi variază de la
900HV la oţelurile rapide, 750HV la oţelurile de construcţie aliate cu aluminiu, la
250HVla oţelurile de scule nealiate şi la 300-350HV la fonte;
fragilitatea stratului.
Pentru determinarea stratului nitrurat se folosesc următoarele metode:
A. Aspectul suprafeţei, utilizată atunci când se cere strat alb mai mare de 5µm, se apreciază:
vizual, prin simplă observare cu ochiul liber;
aplicând metoda cu picătura; pentru aceasta, pe o suprafaţă de 1-2cm2, polizată fin şi
degresată se picură o soluţie apoasă de 10% clorură cuprică amoniacală timpde 2-3
minute; tratamentul este corespunzător dacă după 2 minute nu apare precipitat roşu de
cupru şi aspectul suprafeţei este argintiu mat.
B. Adâncimea stratului nitrurat se determină:
metalografic,
prin măsurarea microdurităţii
după aspectul suprafeţei de rupere (informativ).
11.1.3. Cianizarea
Cianizarea constă în îmbogăţirea straturilor superficiale ale pieselor simultan cu carbon şi
azot prin încălzirea pieselor în băi de cianuri topite. Funcţie de temperatura la care are loc
tratamentul termochimic predomină difuziunea în stratul superficial al carbonului (temperaturi de
820÷860°) sau a azotului (temperaturi de 520÷550°C). În stratul superficial se formează
carbonitruri care măresc rezistenţa piesei la uzură, la coroziune şi la oboseală.
11.1.4. Carboniturarea
Urmăreşte acelaşi scop folosind însă un mediu gazos, de obicei amestec de gaz metan şi
amoniac. Prezintă avantajul că nu foloseşte medii toxice ca în cazul cianizării. Microstructura
stratului cianizat şi a celui carboniturat, după răcire lentă, în stare atacată, nu diferă de
microstructura stratului cementat. Se deosebeşte doar prin existenţa unei fâşii superficiale subţiri de
carbonitruri, sau existenţa unor incluziuni separate de carbonitruri.
b. Cromizarea constă în saturarea cu crom a suprafeţei pieselor din oţel, asigurând acestora
rezistenţă ridicată la oxidare la temperaturi până la 300°C şi de asemenea rezistenţă la coroziune în
contact cu: apă, apă de mare, acid azotic.
În cazul oţelurilor cu conţinut de carbon mai ridicat (>0.3÷0.4%) prin cromizare creşte
duritatea şi rezistenţa la uzură. Cel mai adesea cromizarea se realizează într-un amestec de pulberi
conţinând crom (ex. ferocrom), la temperaturi de 1000÷1050°C şi durate de menţinere de 6÷12 ore.
Structura stratului de difuziune depinde de conţinutul de carbon al oţelului ce se cromizează.
În cazul cromizării fierului tehnic sau a oţelurilor cu conţinut mic de carbon structura stratului de
difuziune este formată din soluţie solidă α de crom în fier.
Atunci când oţelul are un conţinut mediu de carbon (≥0.4%C) structura stratului cromizat
este alcătuită dintr-o zonă, albă, neatacată, formată din carburi de crom de tipul (Cr,Fe)7C3 şi
(Cr,Fe)23C6, urmată de o zonă de tranziţie cu conţinut ridicat de carbon (~0.8%). Astfel de zone de
carburi se formează ca urmare a difuziunii carbonului din straturile interioare, către suprafaţă la
întâlnirea cu cromul. Viteza de difuziune a carbonului fiind superioară celei a cromului, zona de
carburi nu absoarbe tot carbonul disponibil, o parte din acesta rămâne, formând o zonă intermediară
cu conţinut ridicat de carbon.
Adâncimea stratului de difuziune este de 0.15÷0.20 mm. Duritatea stratului superficial
variază de la 250 la 300 HV în cazul cromizării fierului şi de la 1200 la 1300 HV la cromizarea
oţelului.
Cromizarea se aplică la piesele instalaţiilor de forţă, supape, valve, tubulaturi şi de asemenea
la piesele supuse la uzură în medii agresive.
c. Borizarea (borurarea) constă în saturarea cu bor a straturilor superficiale ale pieselor din
oţel, în scopul măririi durităţii superficiale (ce poate atinge 1800÷2000HV), a rezistenţei la uzură
(îndeosebi prin abraziune), la temperaturi ridicate şi la coroziune în unele medii.
Borizarea se aplică mai ales oţelurilor cu conţinut mediu de carbon, deşi se poate aplica şi
altor oţeluri. Temperatura de tratament termic este de 930÷950°C, cu durate de menţinere de până la
6 ore, realizându-se o grosime a stratului de difuziune de 0.1÷0.2mm.
Borizarea se realizează de obicei în băi de săruri topite cu sau fără electroliză. Se mai
practică borizarea în gaze sau în amestecuri de pulberi sau în paste.
Structura stratului de difuziune în cazul borizării fierului prezintă ace de boruri orientate
perpendicular pe suprafaţa probei şi care pătrund în grăunţii de ferită (soluţie solidă de bor în ferită).
La formarea stratului de difuziune, pe suprafaţa metalului după atingerea saturaţiei limită cu bor a
soluţiei solide (α sau γ) apar ace de borură Fe2B, care contin 8,84%B.
Aceste ace cresc contopindu-se treptat într-un strat continuu de boruri Fe2B. După aceea pe
suprafaţa acestui strat de boruri apar ace izolate, nelegate între ele, iar ulterior se poate forma un al
doilea strat de borură FeB, care conţine 16,25%B.
La atacul cu acid azotic acest strat apare slab şi de aceea pentru evidenţierea lui se utilizează
atacul cu picrat de sodiu.
În cazul borizării oţelului, prezenţa carbonului reduce adâncimea stratului borizat. La
creşterea conţinutului de carbon în oţel, se micşorează mărimea zonei de borură FeB. Prin borizare,
carbonul este substituit în stratul borizat, sub care se formează o zonă îmbogăţită în carbon, a cărei
adâncime este adesea de câteva ori mai mare decât adâncimea zonei de boruri.
Borizarea se aplică pieselor utilizate în industria petrolieră, matriţelor pentru deformare la
cald, etc.
d. Titanizarea. Constă în sarturarea superficială cu titan a pieselor din oţel în scopul măririi
rezistenţei la uzură şi coroziune. Titanizarea se poate efectua în medii solide, lichide, gazoase sau în
vid la temperaturi 800÷1200°C, timp de câteva minute la viteze rapide de încălzire 100÷1000°C/s
până la 3÷10 ore la încălzire de 1÷10°C/s.
97
.0
99
..
Fig. 11.6 Oţel 38MoCrAl09 nitrurat la temperatura de 550°C în atmosferă 100%NH3, α=25-30%. Atac nital 2%, 200x
EN-GJL-250 EN-GJS-600-3
Fig 11. 9 Fonte nitrurate
Atac nital 2%, 500x
Fig.11.12 Oţel C10E aluminizat în aluminiu topit, la Fig.11.13 Oţel 21MoMnCr12 aluminizat în aluminiu
730°C, 15 min. topit, la 660°C, 30 min.
Atac nital 2%, 100x Atac nital 2%, 100x
Fig.11.16 Oţel 1C45 borizat şi îmbunătăţit Fig.11.17 Oţel C100U cromizat în mediu solid.
Atac nital 2%, 200x Strat superficial de carbură de crom Atac nital
2%, 200x
Fig. 12.1 Distribuţia temperaturii şi structura îmbinării sudate la oţelul S235 JR (OL 37)
Dacă materialul de adaos are un conţinut ridicat de carbon şi elemente de aliere, călibilitatea
acestuia este mărită. In cusătură poate apare structura martensitică, care favorizează apariţia
fisurilor în cordonul de sudură.
b). Zona de legătură prezintă o deosebită importanţă pentru calitatea îmbinării sudate,
deoarece face legătura între cusătură şi piesa sudată. In această zonă oţelul este încălzit în
intervalul cuprins între punctele lichidus T1 şi solidus T2. Această zonă cuprinde spre materialul de
bază:
- fâşia omogenizării incomplete a topiturii;
- fâşia lichidului stagnant;
- fâşia topirii parţiale a materialului de bază.
Este o zonă cu granulaţia în scădere pe măsura apropierii de cusătură. Este locul de iniţiere
a fisurării la cald intercristaline şi al fisurării asistate de hidrogen.
c). Zona de influenţă termo-mecanică corespunde materialului care a suferit transformări
de fază în stare solidă prin încălzire la sudare în intervalul Ac1 (T5) şi punctul solidus T2.
Mărimea acestei zone depinde de regimul de sudare, care imprimă vitezele de încălzire şi
răcire şi compoziţia chimică a materialului de bază. Dimensiunile minime se onţin la sudarea
automată sub strat de flux sau sudarea manuală cu electrozi neînveliţi; dimensiunile maxime se
maxime se obţin la sudarea manuală cu flacără. Mărimea acestei zone determină tensiunile interne
şi deformarea piesei sudate.
106
După sudare piesele se supun unei recoaceri de detensionare sau a unei recoaceri complete
pentru regenerarea structurii în zona influenţată termic sau detensionare.
Zona Constitu-
Nr. Marca Starea Mări- Proprietăţi
din Structura (schită) enţi
probă oţelului iniţială rea
cordon structurali
a 200x
b 200x
1.
S235 JR recopt
c1 200x
c2 200x
109
Figura 12.5 Structurile caracteristice la îmbinarea prin sudare electrică manuală a otelului S235 JR.
Atac: nital 2%; 100x.
110
b d
a c e
Fig. 12.6 Oţel inoxidabil austenitic sudat Atac electrolitic 50% HNO3. 100x
111
Prin dizolvarea în ferită toate elementele de aliere măresc duritatea şi rezistenţa feritei, îi
micşorează tenacitatea şi ridică temperatura de tranziţie ductil-fragil. Cele mai active sunt Mn, Si.
Excepţie Ni, Cr, Mn < 2% care durifică ferita, măresc tenacitatea şi-i coboară temperatura de
tranziţie.
Prin dizolvarea în austenită toate elementele de aliere îi ridică duritatea. Se măreşte
stabilitatea austenitei subrăcite, scade viteza critică de călire, se măreşte călibilitatea oţelului,
excepţie face Co.
La călire, elementele de aliere deplasează punctele MS şi Mf la temperaturi mai reduse.
Mărind cantitatea de austenită reziduală se micşorează duritatea oţelului călit, excepţie Al, Co şi Si.
Prin dizolvarea în martensită elementele de aliere îi măresc duritatea şi stabilitatea la
revenire. Acestea determină creşterea durităţii comparativ cu oţelul nealiat cu aceeaşi concentraţie
în carbon revenit la aceeeaşi temperatură.
Prezenţa carburilor în oţeluri determină creşterea durităţii şi rezistenţei la uzură abrazivă.
Fazele de pătrundere (TiC, NbC, VC, WC, MoC) stabile în austenită până la temperaturi ridicate,
favorizează obţinerea unei granulaţii fine cu rezistenţă şi tenacitate ridicată.
Prin dizolvarea în fier, Cr, Ni, Mo, Si, Cu îi măresc rezistenţa la coroziune în medii acide
sau bazice (oţeluri inoxidabile). Si, Cr, Al formează pelicule protectoare de oxizi care măresc
rezistenţa la oxidare (oţeluri refractare).
Plumbul şi sulful insolubile în Fe îi măresc prelucrabilitatea prin aşchiere.
13.1.3. Simbolizare
Oţelurile aliate se simbolizează prin indicarea în sutimi de procente a concentraţiei în
carbon, simbolurile chimice al elementelor de aliere urmate de concentraţia în zecimi de procente în
ultimul element de aliere, considerat şi cel mai important.
Exemplu: 10TiNiCr180, oţel cu 0,1% C şi 18% Cr.
Dacă oţelul este turnat se adaugă în faţă majuscula T.
Exemplu: T105Mn120.
La oţelurile aliate pentru scule (STAS 3611-80) elementele de aliere sunt simbolizate astfel
C-Cr; M-Mn; N-Ni; S-Si;
Exemplu: MCW14.
La unele oţeluri cu destinaţie specială, după majusculele care simbolizează destinaţia
oţelului, se indică rezistenţa de rupere la tracţiune minimă în daN/mm2.
Exemplu: oţelul de cazane K52, oţelul pentru recipiente sub presiune R52; oţelurile pentru
construcţii sudate cu granulaţie fină OCS 52; la oţelurile pentru construcţii navale se indică limita
de curgere minimă garantată, în daN/mm2, având în faţă majusculele A – garantează energia de
rupere la 200C; D – la 00C; E – la –400C.
Exemplu: A 32, D 36, etc.
La oţelurile pentru arcuri se adaugă la sfârşitul simbolizării majuscula A.
Exemplu: 60Si15A.
Oţelul 21TiMnCr12 (0,21% C, 1,2% Cr; 0,05% Ti) este un oţel pentru cementare, destinat
pieselor de dimensiuni mari, supuse la şocuri. După cementare se căleşte de la 9000C în ulei şi se
revine la temperatură joasă la 2000C, pentru a avea un strat superficial cu structură martensitică, dur
şi rezistent la uzură, asociat cu un miez tenace cu structură ferito-perlitică sau martensitică. Cromul
şi manganul măresc rezistenţa şi călibilitatea oţelului. Totodată aliază cementita, întârzie
transformările la revenire şi măresc duritatea structurii de revenire. Titanul formează TiC care
împiedică creşterea granulaţiei la cementare şi asigură o tenacitate ridicată.
În fig.13.2 se prezintă structura acestui oţel, în stare recoaptă, alcătuită din ferită şi perlită cu
granulaţie fină.
Oţelul 40BCr10 (0,4% C, 1% Cr, 0,002% B) este un oţel de îmbunătăţire, unde Cr şi B au
rolul de a mări rezistenţa şi calibilitatea oţelului. În fig.13.3 se prezintă structura în stare recoaptă.
Se observă că faţă de oţelul carbon cu 0,6% C, oţelul aliat prezintă o cantitate mai mare de perlită(s-
a deplasat punctul S la stânga) cu un grad ridicat de dispersie şi deci cu rezistenţă şi duritate
superioare. Călirea de la 8300C în apă, urmată de revenire înaltă la 6000C asigură o structură
sorbitică rezistentă şi tenace.
Oţelul 38 MoCrAl09 este un oţel pentru nitrurare. În stare normalizată are structura formată
din grăunţi izolaţi de ferită pe fond bainitic (fig.13.4). Tratamentul termic final constă din
îmbunătăţire pentru a asigura tenacitatea miezului şi nitrurare pentru creşterea durităţii stratului
superficial şi a rezistenţei la uzură. Elementele de aliere formează nitruri în stratul de difuzie pentru
creşterea durităţii şi totodată măresc călibilitatea oţelului.
Oţelurile aliate pentru construcţii metalice sudate (cazane, recipienţi sub presiune,
construcţii navale, etc.) sunt oţeluri slab aliate în Mn (sub 1,7% ) în scopul creşterii rezistenţei şi
tenacităţii fără a înrăutăţi sudabilitatea. Pentru finisarea granulaţiei şi mărirea tenacităţii se practică
microalierea cu V, Ti, Nb.
Oţelul R55 (0,22% C; 1,5% Mn; 0,1% V este destinat tablelor de cazane şi recipientelor sub
presiune pentru temperaturi ambiante şi ridicate de la –500C la 4000C. În stare normalizată are
structura formată din ferită poliedrică şi perlită (fig.13.11). Se observă rolul V în finisarea
granulaţiei.
Oţelul 51Si17 A (STAS 795-80) este un oţel de arcuri în foi sau elicoidale pentru solicitări
medii. Elasticitatea este asigurată de alierea cu Si şi tratamentul termic final care constă în călire de
la 8700C în ulei urmată de revenire medie la 4500C. În fig.13.5 se prezintă structura finală alcătuită
din troostită de revenire.
Oţelul de rulmenţi Rul1 (STAS 1456/1-80) este un oţel hipereutectoid cu 1%C, 1,5%Cr.
Pentru a putea fi prelucrat prin aşchiere se livrează după recoacere de globulizare. Structura este
formată din carburi (Fe,Cr)3C globulare distribuite în masa feritică (fig.13.6).
Pentru a se asigura duritatea (60HRC) şi rezistenţa la uzură, oţelul de rulmenţi se supune
călirii urmată de revenire joasă. Structura finală este alcătuită din martensită de revenire cu carburi
fine şi uniform distribuite (fig.13.7). Cromul aliază comentita determinând stabilitatea martensitei la
revenire şi creşterea durităţii.
etc.). Acest oţel conţine ∼ 2%C şi 12% Cr. În stare turnată şi la răcire relativ rapidă structura acestui
oţel conţine o reţea de eutectic (amestec mecanic de austenită aliată şi carburi (Fe, Cr)3C, (Cr,
Fe)7C3 pe fond austenitic (fig.13.8). Cromul dizolvat în austenită, micşorează solubilitatea
carbonului (punctul E spre stânga) aşa încât acest oţel cu 2% C va cristaliza ca o fontă hipoeutectică
albă. Răcirea rapidă menţine stabilitatea austenitei la temperatura ambiantă.
La răcire lentă sau dacă oţelul turnat este recopt se dă timp desfăşurării transformării
eutectoide a austenitei. Structura va conţine o reţea de ledeburită (perlită sorbitică şi carburi) pe
fond perlitic (fig.13.9).
Prin forjare eutecticul se fărâmiţează şi după recoacere de înmuiere la 8300C structura
oţelului conţine perlită fină şi carburi uniform distribuite (fig.13.10). În această stare oţelul este
prelucrabil prin aşchiere – HBmax=200.
Pentru a se asigura rezistenţa la uzură oţelul C120 se supune în final călirii la 9500C în ulei
urmată de revenire joasă la 4300C cu o puternică durificare secundară (58HRC). Structura este
formată din martensită de revenire aliată şi carburi complexe fine uniform distribuite (fig.13.11).
Oţelurile rapide (STAS 7382-80) de scule sunt oţeluri bogat aliate (până la 25%) cu W, Cr,
Mo, V, Co, cu un conţinut de carbon de 0,7-1%. Sunt destinate confecţionării sculelor aşchietoare
care prelucrează la viteze ridicate (40-50 m/min) materiale dure (280 HB), cuţite de strung, freze,
burghie, scule de filetat, etc. Cele mai utilizate sunt oţelurile rapide cu W (Rp3), cu Co (Rp1, Rp2),
cu Mo (Rp5, Rp10).
După turnare şi răcire rapidă oţelul Rp3 (0,7%C; 18%W; 4,5%Cr; 1,2%V; 0,6%Mo; 0,4%
Ni) prezintă cristale primare de austenită cu separări aciculare de martensită, înconjurate de o reţea
de eutectic cu numeroase carburi complexe de W, V, Mo, Cr.
La limita grăunţilor de austenită se observă separarea de carburi secundare fine (fig.13.12).
Prin forjare la 900-11000C se produce distrugerea reţelei fragile de eutectic şi se
uniformizează distribuţia carburilor (fig.13.13). Structura este formată din carburi pe fond bainito-
martensitic, dur şi fragil. Se supune apoi unei recoaceri de înmuiere la 8000C, care conduce la o
structură formată din carburi primare şi secundare pe fond feritic, uşor prelucrabilă prin aşchiere
(fig.13.14).
Pentru realizarea proprietăţilor de utilizare se aplică o călire de la 12800C în ulei, urmată de
călire la –800C. Se obţine o structură formată din martensită, austenită reziduală şi carburi
(fig.13.15). Se observă că numărul şi dimensiunea carburilor a scăzut comparativ cu recoacerea de
înmuiere. Deasemenea apare la limitele foştilor grăunţi de austenită aşa numita structură poliedrică
specifică oţelului rapid călit de la temperaturi peste 12000C. La atacul cu nital, în poliedre nu se
observă martensita sau austenita reziduală.
Prin revenire joasă multiplă la 550-5800C are loc transformarea martensitei de călire în
martensită de revenire cu precipitarea dispersă a carburilor în exces din austenită reziduală şi
transformarea acesteia într-o martensită foarte fină (hardenită). Această structură asigură duritate
(63-65 HRC) şi termostabilitate până la 5500C.
Se prelucrează greu prin aşchiere numai cu aliaje dure sau prin rectificare. De aceea piesele
se obţin prin turnare.
Datorită rezistenţei mari la uzură se utilizează pentru piese puternic solicitate: fălci de
concasor şi excavator, şenile, macaze de cale ferată, etc.
Oţelurile inoxidabile şi refractare conţin minim 12% Cr dizolvat în fier. După conţinutul de
carbon şi elemente de aliere pot fi cu structură: feritică, martensitică sau austenitică.
Oţelul 8Cr170 (STAS 3563-80) este un oţel inoxidabil feritic. Se utilizează după recoacere
la 7600C cu răcire în aer, când prezintă structura formată din grăunţi de ferită şi o cantitate mică de
carburi (fig.13.17). Rezistenţa este redusă (Rm=390 N/mm2) plasticitatea ridicată (A=20%). Se
foloseşte în medii cu agresivitate medie în industria alimentară, pentru articole de menaj.
Oţelul 12Cr130 (STAS 3583-80) este un oţel ferito-martensitic. Se utilizează după călire de
la 10500C în aer urmată de revenire la 7200C. În stare călită prezintă structura formată din ferită şi
martensită (fig.13.18), cu rezistenţa mai ridicată (Rm=590 N/mm2) şi plasticitate bună (A=20%). Se
utilizează pentru piese supuse la şocuri care lucrează la presiuni mijlocii, în medii slab agresive ca:
ventile, palete de turbină hidraulice, cu abur, etc.
Oţelul 10NiCr180 (STAS 3563-80) conţine max. 0,12%C, 18%Cr, 8%Ni şi max. 0,75%Ti.
După călire în aer de la 10500C prezintă structura monofazică austenitică (fig.13.19), de
rezistenţă medie (Rm= 540 daN/mm2) cu plasticitate şi tenacitate ridicată (A=40%). Cromul asigură
rezistenţă la coroziune şi refractaritate până la 8000C, nichelul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune
şi favorizează structura austenitică, titanul elimină tendinţa de coroziune intercristalină. Acest oţel
este folosit pentru piese în industria chimică, metalurgică ce lucrează până la temperaturi 550-
7000C.
13.3. Întrebări recapitulative
1. Ce sunt oţelurile aliate?
2. Care sunt criteriile de clasificare a oţelurilor aliate?
3. Sub ce formă se găsesc elementelede aliere în oţeluri?
4. Care sunt principalele elemente de aliere cu efect alfagen?
5. Care sunt principalele elemente de aliere cu efect gamagen?
6. Explicaţi simbolurile: 38 MoCrAl09; 51Si17 A; 10TiNiCr180.
7. Cum se explică duritatea şi rezistenţa la uzură a sculelor de deformare la rece a
oţelului C120?
8. Explicaţi plasticitatea ridicată a oţelului 10TiNiCr180.
Cr şi Mn:
Cresc Rm,
0,21%C Perlită
1. 21TiMnCr12 Recopt HB,călibilit.
1,2%Cr Ferită
Ti: finisează
structura
117
F
P
P F
F Trev
Pglob K
Fig. 13.6 Oţel Rul 1 -recoacere de globulizare Fig. 13.7 Oţel Rul 1 -călit
700x 700x
118
A Led[P+K]
E[A+K]
Fig. 13.8. Oţel C120 turnat; Fig. 13.9. Oţel C120 turnat şi recopt;
700x 700x
P P
K K
Fig. 13.10. Oţel C120 forjat şi recopt; Fig. 13.11. oţel C120 forjat şi călit;
700x 700x
K
A
E[A+K] B
Fig. 13.12. Oţel Rp3 turnat; Fig. 13.13. Oţel Rp3 forjat;
700x 500x
119
F+KII
KI
K
Fig. 13.14. Oţel Rp3 recopt; Fig. 13.15. Oţel Rp3 călit;
500x 500x
A
F
Fig. 13.16. Oţel T105Mn120 ecruisat; Fig. 13.17. Oţel 8Cr170 recopt;la 7800C,HV 158;
100x 400x
Fig. 13.18. Oţel 12Cr130 călit, HV 425; Fig. 13.19. Oţel 10TiNiCr180 călit;
700x 400x
120
După Guillet: KNi = - 1,3; KMn = 0,5; KFe= 0,9; KPb=1; KSn = 2; KA1= 6; KSi= 10.
Astfel alama cu 32%Zn şi 1%Si are Znech = 39,5 şi prezintă structura bifazică. În absenţa Si
alama este monofazică.
Alamele de turnătorie conţin alame turnate în blocuri (STAS 199/1-73) şi turnate în piese
(STAS 199/1-80). Sunt aliaje Cu-Zn-Pb sau alame speciale. Alamele au un interval de solidificare
redus ceea ce le conferă bune proprietăţi de turnare: fluiditate, segregaţie redusă, retasură
concentrată. Sunt rezistente la coroziune, oxidare şi uzură. Se folosesc pentru conducte şi armături
de apă, abur, gaze, colivii de rulmenţi, lagăre, etc.
Alamele pentru lipit (STAS 204-77) conţin peste 50% Zn şi prezintă faza γ casantă. Aceste
alame au rezistenţă şi tenacitatea reduse.
Bronzurile cu Al cristalizează după diagrama de echilibru Cu-Al (fig. 14.3.). Aliajele tehnice
conţin max.12% Al şi formează fazele:
122
14.1.6. Simbolizare
Aliajele pe bază de cupru se simbolizează prin
simbolul chimic al cuprului şi al elementului principal de
aliere, urmate de concentraţia acestuia, apoi simbolurile
şi concentraţiile celorlalte elemente de aliere.
Concentraţiile sub 1% nu se indică.
Ex: alama specială CuZn40Mn2Al conţine 40%
Zn; 2% Mn şi Al< 1%.
14.2.Descrierea lucrării
Lucrarea are ca scop evidenţierea aspectelor
structurale specifice aliajelor pe bază de cupru şi
corelarea acestora cu compoziţia chimică, tratamentul
termic şi proprietăţile mecanice şi tehnologice.
Alama de ambutisare CuZn37 are în stare
laminată şi recoaptă o structură monofazică α omogenă
Fig. 14.5. Diagrama de echilibru Cu-Be cu grăunţi echiacşi maclaţi, maleabilă şi ductilă
(Fig.14.6.).
Alama CuZn39Pb2 este o alamă bifazică care conţine în structură cristalite α cu aspect
luminos şi de fază β’ întunecate. În fig.14.7 se prezintă structura în stare laminată, cu o structură
fibroasă cu granulaţie fină în secţiune transversală. Prezenţa fazei β’ determină duritate şi rezistenţă
superioare alamei monofazice.
În fig.14.8 se observă că aceeaşi alamă prin recoacere a recristalizat la o structură echiaxială
mai plastică.
Bronzul CuSn6 este un bronz deformabil la rece,care în stare laminată şi recoaptă are
structură monofazică α maclată(fig.14.11). Se foloseşte sub formă de table bare, benzi, sârme
pentru construcţii mecanice.
Bronzul CuSn14 prezintă după turnare în nisip o structură bifazică alcătuită din soluţia solidă
α neomogenă, colorată brun închis şi eutectoidul (α+δ) de culoare deschisă (fig.14.12). Se remarcă
atât segregaţia intercristalină cât şi cea dendritică prin atacul metalografic diferenţiat; prezenţa
eutectoidului (α+δ) dur şi rezistent conferă rezistenţă mecanică, duritate, rezistenţă la uzură. Se
foloseşte pentru piese de uzură: cuzineţi, lagăre, bucşe etc.
Bronzul CuAl 9 turnat conţine grăunţi de fază α neatacaţi de reactiv şi eutectoidul (α+γ’) dur
şi rezistent, de culoare închisă (fig.14.13). Prin călire se obţine structura β’ aciculară de tip
martensitic (fig.14.15). Acest bronz se utilizează pentru armături şi piese turnate pentru industria
chimică şi alimentară.
Bronzul turnat CuPb25, pentru cuzineţi de lagăre antifricţiune prezintă în structură particule
globulare de Pb pe fond de soluţie solidă de Sn în Cu. Plumbul are rol de lubrifiant solid şi pentru a
nu reduce rezistenţa trebuie să fie distribuit intergranular (fig.14.16).
Bronzul cu 2% Be prezintă după călire şi îmbătrânire artificială la 300°C, structura formată
din soluţie solidă α maclată şi precipitate fine intergranulare de compus CuBe- faza γ’. În această
stare aliajul prezintă rezistenţă şi elasticitate fiind folosit pentru diafragme elastice (fig.14.17).
124
HB
Nr. Marca Starea Constituenţi Proprietăţi
Mărire Structura [daN/mm2
probă aliajului structurală structurali Utilizări
]
1. CuZn37 laminat 200x α cu macle 60 -deformabilitate l
recopt rece
-alama de am-
butisare
125
α α
β’
Fig. 14.6 Alama CuZn37 laminata şi recoaptă; Fig. 14.7 Alama CuZn39Pb2 laminată; 100x
300x
β’ Pb
β’
Fig. 14.10 Alama CuZn36Mn2AlNi turnată; 100x Fig. 14.11 Bronz CuSn6 laminat şi recopt; 300x
126
α
α
e(α+δ)
e(α+γ’)
Fig.14.12 Bronz CuSn14 turnat; 300x Fig.14.13 Bronz CuAl9 turnat; 100x
M
α
e(α+γ’)
Fig.14.14 Bronz CuAl9 turnat şi recopt; 100x Fig.14.15 Bronz CuAl9 călit; 100x
α
Pb
daN/mm2; A = 15-20%). Îmbătrânirea poate fi naturală, când are loc la temperatura ambiantă şi are
loc în 4-5 zile. Îmbătrânirea artificială, prin încălzire la 70-150°C, este mai rapidă, dar durificarea
este mai redusă.
Prin încălzire 2-3 min. la 230°C are loc separarea fazelor în exces, însoţită de înmuirea
materialului, ca în stare călită. Acest tratament numit reversiune este utilizat pentru refacerea
plasticităţii aliajelor îmbătrânite în vederea prelucrării lor prin nituire, ştanţare, etc.
Duraluminiul se foloseşte în industria aeronautică.
Un alt aliaj deformabil, durificabil prin tratament termic este aliajul (Al-Cu-Ni-Fe-Mg),
utilizat pentru pistoane, unde Ni asigură refractaritatea şi o dilataţie termică redusă.
Aliajele Al-Cu de turnătorie conţin 4-10% Cu şi pot fi simple sau complexe (Mg, Ni, Ti).
Au proprietăţi de turnare mai reduse (fluiditate mică, tendinţa de a forma crăpături la cald, dar pot fi
durificate prin tratament termic.
15.1.3Aliaje Al-Mg
Aliajele Al-Mg tehnice conţin până la 10% Mg şi au structura conform diagramei de
echilibru Al-Mg (fig. 15.3). Se remarcă solubilitatea variabilă cu temperatura a Mg în Al şi
formarea unor compuşi intermetalici: Al3Mg2, AlMg, etc. Sunt eficiente la durificarea prin
tratament termic numai aliajele cu > 3% Mg.
Aliajele deformabile Al-Mg conţin 1-7% Mg şi 0,1-0,6% Mn. Sunt mai uşoare decât Al,
dure, cu rezistenţă mecanică şi prelucrabilitatea prin aşchiere superioare, rezistenţă la coroziune
marină şi în soluţii slab alcaline, deformabilitate la rece şi în stare ecruisată. Se folosesc ca
înlocuitor al Al în construcţia de avioane, în industria chimică, alimentară, navală;
129
Fig. 15.3. Diagrama de echilibru Al-Mg Fig. 15.4. Diagrama de echilibru Al-Mn
Aliajele deformabile Al-Mg-Si numite “avial” sunt durificabile prin călirea de punere în
soluţie a compusului Mg2Si şi îmbătrânire artificială la 100-200°C.
Aliajele de turnătorie, cu 3-9% Mg au proprietăţi de turnare inferioare siluminurilor.
15.1.5.Simbolizare
Aliajele de Al deformabile (STAS 7608-71) se simbolizează prin simbol chimic al
aluminiului urmat de simbolul şi concentraţia elementelor de aliere în ordinea descrescătoare a
concentraţiei. Ex: duraluminiul AlCuMg1,5Mn.
Aliajele de turnătorie (STAS 201-80) se indică prin grupul de litere AT, simbolul
procedeului de turnare: N-în forme de nisip, C-în cochilă; P-sub presiune, urmat de simbolul chimic
şi concentraţia elementelor de aliere. Ex: ATN Si12MnFe.
15.2.Descrierea lucrării
Scopul lucrării este cunoaşterea principalelor aliaje de aluminiu şi corelarea structurii cu
tratamentul termic şi proprietăţile mecanice şi tehnologice.
Duritate
Nr. Marca Starea Mărire Constutuenţi Proprietăţi
Structura HB
probă aliaj structurală microscop structurali 2 Utilizări
[daN/mm ]
131
α
θ
α
Fig. 15.5. Aluminiu 99.8% turnat; Fig. 15.6. Duraluminiu ATCu4SiMg laminat;
Atac: Keller;(200x) (500x)
α
α
Al7Cu7Fe
θ
E[α+θ]
Fig. 15.7. Duraluminiu ATCu4SiMg după călire Fig. 15.8. Aliaj ATCu8 turnat; (200x)
şi îmbătrânire naturală;(500x)
E[α+Si]
E[α+Si]
Fig. 15.9. Siluminiu ATNSi12 nemodificat, Fig. 15.10. Siluminiu ATNSi12 modificat, cu
turnat, în forme de nisip; (100x) 0,1% Na; (100x)
132
Si
AlSiFe
E[α+Si]
Fig. 15.11. Siluminiu ATCSi12 , turnat, în formă Fig. 15.12. Siluminiu ATCSi12 , turnat, în formă
metalică (cochilă); (300x) metalică (cochilă); (300x)
Si
E[α+Si]
Fig. 15.13. Aliaj ATPSi9 , turnat sub presiune; Fig. 15.14. Aliaj ATNSi18Cu MnNi nemodificat
(300x) (300x)
Al6Mn
Al3Mg2
Fig. 15.15. Aliaj Al Mg5 deformat şi recopt Fig. 15.16. Aliaj AlMnMg deformat şi recopt
(300x) (300x)
133
ANEXA 1
b). B - oteluri beton armat, urmat de valoarea limitei de curgere minima specificata - ReH sau ReL sau Rp0,2
[N/mm2]
c). Y - oteluri pentru beton precomprimat, urmat de valoarea minima specificata a rezistenta la tractiune
Rm [N/mm2].
d). R - oteluri pentru sau sub formade sine, urmat de valoarea minima specificata a rezistenta la tractiune
Rm [N/mm2].
e). H - produse plate laminate la rece din oteluri cu rezistenta ridicata pentru ambutisare la rece, urmat
de valoarea limitei de curgere minima specificata - ReH sau ReL sau Rp0,2 [N/mm2]; atunci cand este precizata
numai 2rezistenta la tractiune, liera T urmata de valoarea minima specificata a rezistenta la tractiune Rm
[N/mm ].
f). D - produse plate pentru formare la rece (exceptie cele de la punctul e.), urmat de:
1). C - pentru produse laminate la rece;
2). D - pentru produse laminate la cald si pentru formare la rece;
3). X - pentru produse a caror stare de laminare nu este indicata;
si prin doua simboluri care caracterizeaza otelul si sunt atribuite de catre organismul responsabil.
a). oteluri nealiate (exceptie otelurile pentru automate) cu continut mediu de Mn < 1%:
1). litera C;
2). 100 x %C mediu; pentru a deosebi doua marci de oteluri similare, numarul care indica continutul de
carbon poate fi marit sau micsorat cu o unitate.
b). oteluri nealiate cu continut mediu de Mn ≥ 1,5%, oteluri pentru automate si oteluri aliate(exceptie
otelurile rapide), la care continutul fiecarui element de aliere este < 5%:
1). 100 x %C mediu;
2). simbolurile chimice ale elementelor de aliere, in ordine descrescatoare a continutului. Daca continuturile
sunt identice, simbolurile corespunzatoare se indica in ordine alfabetica;
3). continuturile medii ale elementelor de aliere exprimate in procente, multiplicate cu cu factorul
corespunzator din tabelul 1 si rotunjite la numarul intreg cel mai apropiat; numerele pentru diferite elemente se
separa prin liniute de despartire.
c). oteluri aliate (exceptie otelurile rapide), in care continutul unui element de aliere este ≥ 5%:
1). litera X;
2). 100 x %C mediu;
3). simbolurile chimice ale elementelor de aliere, in ordine descrescatoare a continutului. Daca continuturile
sunt identice, simbolurile corespunzatoare se indica in ordine alfabetica;
4). continuturile medii ale elementelor de aliere exprimate in procente, rotunjite la numarul intreg cel mai
apropiat; numerele pentru diferite elemente se separa prin liniute de despartire.
SR ISO 3755:1995
OŢELURI NEALIATE TURNATE PENTRU CONSTRUCŢII MECANICE DE UZ GENERAL
Simbolizare:
Trei cifre care reprezintă valorea minim garantată a limitei de curgere, cratimă, urmată de trei cifre care indică valorea minim garantată a
rezistenţei la tracţiune. W indică mărcile cu capacitate uniformă de sudare prin impunerea compoziţiei chimice: 0,25%C; 1-1,5 %Mn; 0,6%Si; 0,035%S;
0,035%P şi limitarea sumei elementelor reziduale la maxim 1% (0,4%Ni, 0,35%Cr; 0,4%Cu, 0,15%Mo; 0,05%V).
Notă: * Duritatea pieselor din oţel laminat sau forjat după tratamentul termic primar de normalizare, detensionare, recoacere
Simbolizare:
S - oţelul de construcţie sau E – oţelul pentru construcţii mecanice, urmată de trei cifre, care reprezintă valoarea minimă a limitei de curgere
exprimată în N/mm2 pentru grosimi ≤ 16mm, urmată de clasa de calitate şi gradul de dezoxidare.
SR EN 10084:2000
OTELURI CARBON DE CALITATE PENTRU CEMENTARE
Simbolizare:
C– oţel carbon de calitate urmat de două cifre care reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de procent şi litera E dacă sunt oţeluri
superioare cu conţinut redus de S şi P sau de litera R dacă conţinutul de S este controlat.
139
SR EN 10083-1:1994+2:1995
OŢELURI DE CALITATE NEALIATE PENTRU CĂLIRE ŞI REVENIRE
3 C 50 OLC50XS 0,020-0,040
1 C 55 OLC55 0,52 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥680 Piese tratate termic cu
- OLC55S 0,60 0,90 0,020-0,040 CR 800- rezistenţă ridicată, dar fără
2 C 55 OLC55X 0,035 ≤0,035 950 solicitări mari la şoc: pinioane,
3 C 55 OLC55XS 0,020-0,040 tije, came.
1 C 60 OLC60 0,57 0,60 0,040 ≤0,045 N ≥710 Piese tratate termic cu
- OLC60S 0,65 0,90 0,020-0,040 CR 850- proprietăţi de rezis-tenţă
2 C 60 OLC60X 0,035 ≤0,035 1000 ridicată combinată cu
3 C 60 OLC60XS 0,020-0,040 elasticitate:excentrice,
bandaje, bucşe elastice, roţi
dinţate.
Notă: N- normalizare; CR – călire şi revenire înaltă; Valorile rezistenţei la tracţiune sunt pentru produse cu diametru sau grosime ≤ 16mm.
Simbolizare:
O cifră care indică clasa de calitate: 1 pentru oţelurile carbon de calitate; 2 pentru oţelurile carbon de calitate superioare cu conţinut redus de sulf şi
fosfor; 3 pentru oţelurile superioare cu conţinut de sulf controlat, urmată de litera C şi de două cifre care reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de
procent.
SR EN ISO 4957:2002
OŢELURI NEALIATE PENTRU SCULE
141
Marca Marca
de oţel de oţel Compoziţia chimică HB HRC
SR EN STAS (%m/m) max. min.
ISO 1700-90 recopt călit Domenii de utilizare
4957: C Si Mn
2002
C45U - 0,42... 0,15... 0,60... 207* 54 Scule supuse la lovituri şi şocuri, cu tenacitate mare şi duritate suficientă:
0,50 0,40 0,80 burghie, matriţe pentru oţeluri moi sau mase plastice, scule de tâmplărie,
C70U OSC 7 0,65... 0,10... 0,10... 183 57 şurubelniţe, dălţi, foarfece, vârfuri de centrare pentru maşini unelte.
0,75 0,30 0,40
C80U OSC 8 0,75... 0,10... 0,10... 192 58 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi duritate mijlocie: burghie
0,85 0,30 0,40 pentru metale semidure, poansoane, cuţite pentru lemn, cleşti pentru
sârmă, nicovale pentru forjat scule, dornuri de mână, dălţi pentru minerit şi
cioplit piatră, scule de debavurat la cald, ace de trasat, foarfece pentru
tablă, piese de uzură pentru maşini textile.
C90U OSC 9 0,85... 0,10... 0,10... 207 60 Scule supuse la lovituri, cu tenacitate mare şi duritate mijlocie: burghie
0,95 0,30 0,40 pentru ciocane perforatoare, punctatoare, scule pentru prelucrarea
lemnului, matriţe pentru îndreptare, cuţite pentru maşini agricole, sârmă
trefilată pentru arcuri.
OSC10 Scule care nu sunt supuse la lovituri puternice: burghie pentru perforat roci
dure, scule de aşchiat metale moi, scule de tragere la rece a metalelor,
C105U 1,00... 0,10... 0,10... 212 61 piese pentru maşini textile
1,10 0,30 0,40 Scule supuse la lovituri mici: role de roluit materiale metalice, calibre,
OSC11 fierăstrae mecanice, matriţe de ambutisare, scule de aşchiat oţeluri moi,
articole de bucătărie, piese la masini textile.
C120U OSC12 1,15... 0,10... 0,10... 217 62 Scule cu duritate deosebită, cu muchii de tăiere foarte ascuţite care nu
1,25 0,30 0,40 sunt supuse la lovituri: scule de trefilat, pile, alezoare, burghie, instrumente
chirurgicale, piese de uzură la maşini textile.
Nota: Pmax=0,03%; S=0,03%; * se utilizează în stare netratată termic; mediul de călire apă (W).
Simbolizare:
C urmată de două, trei cifre care reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de procent şi de litera U, care indică destinaţia, scule.
SR EN 10283:1998
OŢELURI TURNATE REZISTENTE LA COROZIUNE
Marca de oţel Compoziţia chimică [%] Tratam. Rm A KV
142
Notă: +QT – călire martensitică+ revenire; +AT – călire de punere în soluţie; proprietăţi fizice, condiţii de tratament termic şi de sudare sunt prezentate în standard; *
valorile variază cu temperatura de revenire.
144
SR EN 10088-2:1998
OŢELURI INOXIDABILE, TABLE ŞI BENZI PENTRU UTILIZĂRI GENERALE
A Rez.
Marca de otel Compoziţia chimică [%] Trat. Rm min. coroz.
C Si Mn P S Cr Mo Ni Altele termic [N/mm2] [%] inter-
max. max. max. max. max. min. granulară
a). Oţeluri inoxidabile feritice
X2CrNi12 0,030 1,0 1,5 10,5...12,5 - 0,3...1,0 - 450...650 20
X2CrTi12 1,0 - - Ti=6(C+N)...0,65 380...560 25
X6CrNiTi12 0,7 1,5 - 0,5...1,5 Ti=0,05...1,5 450...650 23 Nu
X3Cr13 0,08 1,0 1,0 12,0...14,0 - - - 400...600 19
X6CrAl13 - - Al=0,1...0,3 17
X2CrTi17* 0,025 0,5 0,5 0,015 - - Ti=0,3...0,6 380...530 24
X6Cr17 0,08 - - - 450...600 20
X3CrTi17 0,05 1,0 1,0 0,040 16,0...18,0 - - Ti=4(C+N)+0,15...0,8 420...6000 23
X3CrNb17 - - Nb=12C...1,0 23
X6CrMo17-1 0,08 0,9...1,4 - - 450...630 1820
X6CrMoS17* 1,5 1,5 0,15...0,35 0,2...0,6 - - - -
A
X2CrMoTi17-1* 0,025 1,0 0,015 1,0...1,5 - Ti=0,3...0,6 400...550 23
X2CrMoTi18-2 17,0...20,0 1,8...2,5 - Ti=4(C+N)+0,15...0,8 420...640 20
X2CrMoTiS18-2* 0,030 0,5 0,15...0,35 17,5...19,0 2,0...2,5 - Ti=0,3...0,8 - - Da
X6CrNi17-1* 0,08 16,0...18,0 - 1,2...1,6 - 650...750 12
X6CrMoNb17-1* 1,0 1,0 0,015 0,8...1,4 - Nb=7(C+N)+0,1....1,0 480...560 25
X2CrNbZr17* 16,0...17,5 - - Nb=0,35...0,55 400...550 23
0,030 Zr=7(C+N)+0,15
X2CrAlTi18-2* 17,0...18,0 - - Ti=4(C+N)+0,15...0,8 500...650 25
Nb=3C+0,3...1,0
Al=1,7...2,1
X2CrTiNb18* 17,5...18,5 - - Ti=0,1...0,6 430...630 18
X2CrMoTi29-4* 0,025 0,030 0,010 28,0...30,0 3,5...4,5 - Ti=4(C+N)+0,15...0,8 550...700 20
145
ANEXA 2
SR EN 1560: 1997
Sistem de simbolizare pentru fonte
1. EN- normă europeană
2. GJ-, unde G indică piesa turnată şi J- fonta
3. Structura grafitului:
L Lamelară
S Sferoidală
M Cuiburi (fonta maleabilă)
V Vermiculară
N Fără grafit (fonta albă)
Y Structură specială, indicată în standard
4. Structura microstructurii sau macrostructurii:
A Austenitică
F Feritică
P Perlitică
M Martensitică
L Ledeburitică
Q Călită
T Călită şi revenită
B Inimă neagră ( fonta maleabilă)
W Inimă albă ( fonta maleabilă)
RT Temperatura ambiantă
LT Temperatura scăzută
litera X urmată de simbolurile chimice ale elementelor de aliere importante, începând cu cel al
cărui conţinut este mai mare şi valorile rotunjite la un număr întreg separate prin cratimă:
EN-GJL-XNiMn13-7
EN-GJL-X300CrNiSi9-5-2
6. Condiţii suplimentare:
D Piesă brut turnată
H Piesă supusă tratamentului termic
W Sudabilitate
Z Condiţii specificate în comandă
150