REVISTA FACULTAD DE INGENIERIA, U.T.A. (CHILE), VOL.

5, 1998

APLICACIONES DE METROLOGIA DIMENSIONAL EN LA GRAN MINERIA

Ernesto Ponce L.1

RESUMEN

Se presentan algunas consideraciones relacionadas con requerimientos de Metrología, en equipos de transporte de

minerales. Se plantea que esas medidas deberían realizarse bajo condiciones de normativa internacional, por personal
calificado; sin embargo, una entidad local midió componentes vitales reparados y los certificó como “piezas que
cumplían condiciones”, sin disponer de un equipo apropiado. Como medio de comparación se ha empleado normas
internacionales y otra de países de la Unión Europea. Se demuestra que los resultados entregados por la entidad
certificadora son incorrectos e imposibles de realizar con los medios descritos. Se concluye que dichas certificaciones
son fraudulentas y carecen de validez. Se ha puesto en riesgo la vida de personas y duración de los equipos al no
respetar las normas de seguridad y reglamentación de Transportes. Por otra parte se ha vulnerado un acuerdo
internacional firmado por representantes de Chile.

ABSTRACT

Some considerations about the requirements of Metrology in mineral transportation equipments are presented. It is
stated that these measures should be taken considering international standards, and qualified personnel. Nevertheless,
one local entity measured vital repaired components and certified them as “parts that fulfilled the quality requirements”
without having the appropriate measuring equipment. As a means of comparison, international standards as well as
other ones from countries belonging to the European Union have been employed. It is demonstrated that the outcomes
obtained by the certifying entity are incorrect and impossible to reach with the means previously mentioned. As a
conclusion, such certifications become fraudulent and lack validity. Since security and transport regulations have not
been respected, both people and equipment duration have been put at a risk. Furthermore, an international agreement
signed by Chilean representatives has been ignored.

INTRODUCCIÓN a un gran engranaje de dientes internos, conectado a la

Se han diseñado camiones tolva de gran capacidad de
carga con un sistema de tracción eléctrico. Los
motores eléctricos van instalados en los bujes de las
ruedas gemelas traseras. Estos grandes camiones se
emplean en la minería a cielo abierto (Fig. 1), según
el tipo de vehículo la capacidad de carga varía de 85
a más de 200 T. Los neumáticos tienen diámetros de
casi 3 [m] y su velocidad de marcha
aproximadamente es 50 [Km/ h]. Se aprovecha
mejor la potencia de un motor diesel, conectándolo a
un generador de corriente, donde ésta alimenta los
motores eléctricos en las ruedas motrices. Así se
hacen innecesarias muchas transmisiones mecánicas.
La pieza soporte es una estructura tubular que
termina en una brida conectada a la estructura del
camión. Dentro del tubo va el motor eléctrico; el
estator va pegado a la pared del tubo mencionado y el
rotor, mediante un piñón de dientes rectos, transmite
el par motriz a través de 3 ruedas dentadas satelitales,
llanta de las ruedas (Fig. 2). Los ejes del motor van
montados en dos rodamientos exteriores de rodillos
cónicos, donde se apoya el tubo soportante, sobre la
llanta de las ruedas dobles, ver Fig. 2. La duración
nominal de ellas se basa en una distancia recorrida de
más de un millón de Km. y velocidad media de servicio =
30 [Km/ h]; Simmeth [1]. La disposición del montaje es
en “0”. Como los aros de estos rodamientos externos
tienen una sección parecida a la de rodamientos externos
considerablemente menores, para fines de espacio y
elasticidad, es importantísimo que los aros vayan
apoyados en toda la superficie del perímetro de la pieza
soportante tubo-estructura con alojamiento perfectamente
circular, pues solamente así puede distribuirse la carga en
el mayor número de rodillos. Un ajuste correcto de los
aros sobre y en las piezas de soporte es una condición
previa para el buen funcionamiento. Ya que los
rodamientos de rodillos cónicos deben ajustarse
axialmente, a través de los aros interiores, en uno de ellos
no se puede lograr un ajuste rígido, por este motivo el aro

1
Universidad deTarapacá, Dpto. Ingeniería Mecánica, 18 de Septiembre 2222, Arica Chile.
Ponce, E..- Aplicaciones de Metropología Dimensional...
se instala de manera que pueda desplazarse en el
extremo de la estructura tubular. Esa sección es
reforzada y casi rígida, lo que garantiza la correcta
distribución de cargas. Este es el diseño
correspondiente a General Electric.
Fig. 1.- Camión para Minerales
Fig. 2.- Conjunto Motor Eléctrico-Rueda
DESARROLLO
A) CONDICIONES DE AJUSTE DE LAS
SUPERFICIES.
Se considera uno de los motores de tracción más
conocidos, con un rodamiento de dimensiones
exteriores 760 x 889 x 69.85 [mm] , Fig. 3. Para que
los rodillos cónicos realicen su función de distribuir
correctamente las cargas, es necesario que se
cumplan en la superficie de apoyo del aro interior las
siguientes condiciones: redondez aceptable de
acuerdo a norma, en distintas secciones a lo largo del
descanso y cilindricidad (mantención de la geometría
cilíndrica), lo primero pudiendo cumplirse no asegura
que ocurra lo segundo; y finalmente mantención del
ajuste y tolerancia indicada por el fabricante de
2
rodamientos, donde el catálogo de rodamientos SKF
indica para un diámetro de 630 a 800 [mm] una
tolerancia de 75 µm. ; [2],[13]. Para la medición de la
redondez deben emplearse instrumentos calibrados que
permitan lecturas acordes a la NORMAS (ver
Bibliografia-Normas).
Fig. 3.- Motor, Soporte de rodamientos
B) CRITERIOS DE CÁLCULO DE
INCERTIDUMBRE.
Según el criterio general empleado por Organismos
Europeos como el PTB (Physiklish Technische
Bundessanstalt, Alemania), el NPL (National Physical
Laboratory , Gran Bretaña), el BNM (Bureau National de
Metrologie, Francia), el Instituto de Metrología G.
Colonetti, Italia y el CEM (Centro Español de
Metrología), la tolerancia T es de 6 a 20 veces la
incertidumbre: T = 6U a 20U, luego U = T / 20
a T / 6. Si la tolerancia en micras fue establecida
como 75 micras, entonces, U = 75 / 20 a 75 / 6
micras, U = 4 a 13 micras
C) INSTRUMENTOS QUE NO TIENEN LA
CAPACIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA.
C.1) Pie de Metro (Pie de Rey en otros Países).
Si este instrumento se encontrase calibrado (el mejor de
los casos), debería conocerse el valor de su incertidumbre
expandida U , correspondiente a un factor de
recubrimiento K = 2. A partir de la suposición que la
división de escala se encuentre comprendida entre 0,01
y 0,1 [mm], el valor de U sería del orden de 0,05 a 0,5
[mm], para una medida nominal de 760 [mm], entonces
U = 50 a 500 micras que es muy superior a U = 4 a
13 micras como lo establece el párrafo B). Por lo
descrito el Pie de Metro es absolutamente inadecuado
para esta medición.
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C.2) Micrómetro.
Si se toma el mejor de ellos que ofrece el mercado en
estos momentos (que tiene lectura en pantalla
electrónica y control de fuerza), por ejemplo el
modelo 340-517 de Mitutoyo [3]; para un rango de
700 a 800 [mm] tiene una incertidumbre según
catalogo:
U=±(4+ L/75)± (0,0002 + 0,00005 L / 3) ) micras
donde L = longitud a medir en [mm]., con lo cual
U = (4 + 760 / 75) + 0,2 + 0,05 x 760/3 micras
U = (4 + 10,1 + 0,2 + 12,7) = 27 micras.
Esto es mayor que la incertidumbre admisible de 4 a
13 micras.
D) EQUIPOS APROPIADOS PARA
EFECTUAR LAS MEDICIONES.
Sin duda deben emplearse aquellos que aseguran una
división de escala menor o igual a una micra e
incertidumbre U menor o igual a 10 micras, con
capacidad para medir cilindricidad y redondez, tal
como se indica en FAG;[4], donde se hace mención a
la máquina de medición FAG R20, especial para
medir cilindricidad, con un husillo palpador que tenía
una exactitud de movimiento axial y radial de 0,2
micras, esto fue en 1976, hace más de 22 años.
Actualmente se dispone de equipamientos más
avanzados.
ANALISIS DE OTROS FACTORES DE
INCERTIDUMBRE.
A) Temperatura.
Se ha establecido que en laboratorios con
acreditación oficial, las mediciones han de efectuarse
a una temperatura controlada de 20 ± 1 °C. Todos
los países adscritos a la red mundial de Metrología
coinciden en esto, por ejemplo la temperatura
recomendada por la Japan Precision Measuring
Machine Enginearing Association Standard, JMAS
5011, en el tópico Standards Conditions in Precision
Measurement Environment, es de 20 ± 1° C. Si no
existiese este acuerdo, las piezas variarían su
dimensión al variar la temperatura. El intercambio de
partes y equipos a nivel mundial sería un caos. Por
ejemplo un rodamiento de igual número de serie y
marca fabricado en Brasil, debe tener las mismas
medidas que otro de igual serie producido en
Alemania, de lo contrario no se montaría correctamente
en el eje al cual va destinado. La temperatura controlada
viene a asegurar una dilatación idéntica del acero, en
cualquier lugar, (por nombrar el metal más común).
En el caso del cubo de la estructura cilíndrica, de
diámetro 760 [mm], y un coeficiente de dilatación α =
11.5x10-6 K-1 y admitiendo una simplificación de
dilatación lineal del diámetro, se obtendría una
indefinición del mesurando, por variación de temperatura
no superior a 10 micras aproximadamente. Un margen
superior de posible variación térmica sería poco
recomendable y la ausencia de control de temperatura es
inaceptable.
B) Factores de incertidumbre y error originados
por otros efectos
• Errores del operador.
• Errores por el método de medición
• Errores por la fuerza ejercida al hacer las mediciones
• Errores por instrumentos no calibrados
• Errores por puntos de apoyo
• Errores por método de sujeción del instrumento
• Errores por distorsión
• Errores de paralelismo
• Errores de posición
• Errores por desgaste
• Errores por suciedad de las piezas
• Errores por condiciones ambientales (humedad,
polvo, vibración)
Estos errores no se pueden cuantificar a priori, pero
pueden resultar valores enormes; por ejemplo si no se usa
una mesa de planitud y el instrumento se inclina sólo en 5
[mm]. con respecto a la longitud de 760 [mm]., se
mediría en un plano inclinado en 0,3769 grados, con lo
cual se produciría un error de 16 micras, que ya es
superior a lo admisible. Este es un error dentro de una
docena que se ha nombrado, luego la sumatoria de ellos
puede dar incertidumbres elevadas.
SISTEMAS DE MEDIDA Y PARÁMETROS DE
REDONDEZ
Debe establecerse una “circunferencia de referencia” en
la medida de redondez, para medir las desviaciones del
perfil efectivo a la misma, que en definitiva es el defecto
o error de circularidad. El criterio con que se determine
el centro de esa circunferencia, y en algunos casos su
radio, define el sistema de medida a emplear. Debe
aplicarse alguno de los siguientes sistemas de medida de
redondez, Carro [5], para confeccionar un informe
técnico.
3
Ponce, E..- Aplicaciones de Metropología Dimensional...
A) Sistema ZM (PNE 82 - 307):
El centro de la Zona mínima (punto ZM) es el punto
del plano que contiene al perfil efectivo, para el que
la diferencia radial (siempre entre dos círculos
concéntricos), tiene un valor mínimo (Fig. 4). El
error de redondez en este sistema, es la diferencia
radial mínima DZM en micrómetros.
Fig. 4.- Sistema ZM
B) Sistema CI (PNE 82 – 307):
El centro del máximo círculo inscrito (punto CI) es el
punto del plano que contiene al perfil efectivo que es
centro del máximo círculo que puede inscribirse en
dicho perfil ( Figura 5). El error de redondez en este
sistema es la diferencia radial DCI en micrómetros,
entre el citado máximo circulo inscrito y otro circulo
concéntrico con él y tangente exteriormente al perfil
efectivo.
También se emplea en este sistema el parámetro
altura radial media ACI definido por la ecuación:
en donde:
R=R0 + r = radio de cada punto del perfil efectivo a
partir del centro CI.
R0= radio del círculo MCI
α = ángulo de cada radio R=R0 + r, a partir de uno
cualquiera de ellos R0 + r0 tomando arbitrariamente
como origen.
Fig. 5.- Sistema CI
4
Esta altura radial media ACI es la de la corona circular de
círculo interior MCI, cuya área es igual a la comprendida
entre el círculo MCI y el perfil efectivo.
C) Sistema CC (PNE 82 – 307):
El centro del mínimo círculo circunscrito ( punto CC), es
el punto del plano que contiene al perfil efectivo que es
centro del mínimo círculo que puede circunscribirse a
dicho perfil ( Figura 6). El error de redondez en este
sistema es la diferencia radial DCC en micrómetros, entre
el citado círculo circunscrito y otro círculo concéntrico
con él y tangente interiormente al perfil efectivo.
Evidentemente podría definirse un parámetro de altura
radial media de este sistema, en forma completamente
similar a como se definió ACI, pero no se ha considerado
de interés por el momento.
Fig. 6.- Sistema CC
D) Sistema MC (PNE 82 – 307):
El centro de mínimos cuadrados ( punto MC), es el punto
del plano que contiene al perfil efectivo para el que la
suma de cuadrados de un cierto número de ordenadas
radiales espaciadas uniformemente, tiene un valor
mínimo ( Figura 7 ). El error de redondez en este
sistema es la diferencia radial mínima DMC en
micrómetros.
También se emplea en este sistema el parámetro altura
radial media AMC, definido por la ecuación:
en donde:
R=R0 + R´ = radio de cada punto del perfil efectivo a
partir del centro MC.
R0 = radio del círculo CMC
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α = ángulo de cada radio R=R0 + R´, a partir de uno para motores de tracción de los camiones tolva
cualquiera de ellos R0 + R´0 tomando arbitrariamente mencionados.
como origen.

Esta altura radial media ACM es la de la corona

circular de círculo interior CMC, cuya área es igual a
la comprendida entre el círculo CMC y el perfil
efectivo.

Para la determinación del centro de mínimos

cuadrados ( punto MC de la figura 7), se parte de un
centro aproximado C del perfil arbitrariamente
elegido, así como de unos ejes coordenados XY
también arbitrariamente orientados sobre el centro C,
y se toman una serie de N puntos Pi del perfil Fig. 8.- Gráfico de Planitud
angularmente equidistantes, para cada uno de los
cuales se miden sus coordenadas cartesianas Xi Yi y h=(a-b)/2A
su radio ri=CPi; la condición de mínimos cuadrados:
h: defecto de planitud
[ CPi – CPi´]2 = MINIMO a: diámetro máximo del gráfico
b: diámetro mínimo del gráfico
se traduce en las siguientes ecuaciones, que permiten A: amplificación
hallar las coordenadas del punto MC y el radio del
círculo CMC:

a= 2 Xi /N
b= 2 Yi/N
R0= ri/N

Fig. 9.- Medida de Rectitud

r=a/Av

r : defecto de rectitud
L: longitud de exploración
Av: amplificación vertical del gráfico lineal.
Ah: amplificación horizontal del gráfico lineal

Fig. 7.- Sistema MC

OTRAS MEDIDAS DE FORMA

Sin entrar en detalles, se muestran 4 figuras que

resumen defectos de forma, que deben considerarse Fig. 10.- Medida de Paralelismo
en las medidas previas al montaje de rodamientos

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Ponce, E..- Aplicaciones de Metropología Dimensional...
p=(a-b)/Av
p: defecto de paralelismo
l: longitud de exploración
Av: amplificación vertical del gráfico lineal.
Ah: amplificación horizontal del gráfico lineal
Fig. 11.- Medida de Perpendicularidad
p=a/Av
p: defecto de perpendicularidad en la distancia l2
l1: longitud de exploración para alinear la cara (1)
l2: longitud de exploración sobre la generatriz (2)
Av: amplificación vertical del gráfico lineal.
Ah: amplificación horizontal del gráfico lineal
PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR UNA
CORPORACION CERTIFICADORA NO
CALIFICADA
• Instrumentos utilizados: micrómetros y pie de
metros.
• Lugar de la medición: un taller-galpón abierto
sin una dependencia cerrada a temperatura
ambiente controlada.
• Trazabilidad de la entidad certificadora con
algún organismo Nacional o Internacional: No
hay.
• Control de temperatura: no se disponía de un
equipo de climatización, sólo termómetros.
• Estabilización térmica de piezas a medir: No la
hubo.
• Procedimiento de medición dimensional para
apoyo cilíndrico: se midió en un solo plano
transversal 4 diámetros separados por ángulos de
45° (aproximadamente). Como resultado se
promedió los 4 valores medidos. No indicando
cálculos de incertidumbre.
• Cilindricidad y forma: no se consideró.
• Medidas de redondez: no se hicieron.
6
CONCLUSIONES
a) Las certificaciones emitidas por la entidad que
realizó dicha actividad, no están de acuerdo a
ninguna norma, ni procedimientos, ni respaldo de
algún centro de Metrología Dimensional acreditado
oficialmente.
b) Por lo dicho, esa documentación emitida carece de
validez, considerándose prácticamente un fraude
certificar piezas “que cumplen condiciones”, cuando
no pudieron así probarlo.
c) No existió ninguna seguridad para las personas
que operan y componentes motrices de los
mencionados camiones, las piezas pueden fallar
por fatiga (con falla súbita), porque los apoyos de
los cojinetes pueden descansar en unos pocos
puntos en vez de una gran superficie, con lo cual,
la carga de los rodillos deforma excesivamente las
pistas de rodadura, esto crea tensiones no
consideradas en el diseño original.
d) No hubo identificación de la trazabilidad y marcado
de los puntos de seguridad y/o reglamentación, como
debe hacerse sobre los ensamblajes de rodamientos.
Así indican las normas, internacionales de vehículos
automotrices, sobre SEGURIDAD Y
REGLAMENTACION EN TRANSPORTES, por
ejemplo la que rige en Francia, [12]. Bajo esta
perspectiva las aseguradoras no pagan por los daños
en accidentes.
e) Desde el punto de vista jurídico no se respetó el
acuerdo firmado por representantes de Chile, ante la
Unión Europea, para la aplicación de las Normas
ISO 9000, que incluyen el tema analizado. En los
países con los que el nuestro tiene convenios
comerciales, por ejemplo con México y Canadá, se
determinan sanciones debido a “El carácter
intencional o no de la acción u omisión constitutiva
de la infracción”, González, C. [6], refiriéndose al
caso de legislación sobre Metrología, que incluye
multas, suspensiones y arresto. Basta decir que en
la Unión Europea o en USA, un fraude similar se
sanciona severamente y en Asia más aun.
BIBLIOGRAFIA
[1] Simmeth; “ La técnica de los rodamientos”, N°2, pp
25-27, 1980, Alemania.
[2] SKF;” Características generales de los
rodamientos”, Tabla 28, pp 73, catálogo SKF.
[3] Catálogo Mitutoyo E80, Series 340, pp 108,
Mitutoyo Coporation, 1985, Japón.
 REVISTA FACULTAD DE INGENIERIA, U.T.A. (CHILE), VOL.5, 1998

[4] FAG; “La técnica de los rodamientos”, N°1, pp

27-28, 1976, Alemania.
[5] Carro, J. “Medidas de redondez”, Imp. Quintana,
1980, Madrid.
[6] González, C.;”Metrología”, pp 573-576, cap. II,
de las sanciones. Mc Graw Hill, 1973, México.

NORMAS

[7] UNE 1-121-75; “Tolerancias de forma y

posición en dibujos técnicos”.
[8] PNE 82-307;”Métodos para la valoración de los
defectos de redondez (proyecto de norma UNE)”
[9] BS 3730:1964;”Methods for yhe assessment of
departures from roundness”.
[10] ISO 4291-1985-E; “Methods for the assessment
of departure roundness. Measurement of
variations in radius”.
[11] ISO 6318-1985-E; “ Measurement of roundness
terms, definitions and parameters of roundness ”
[12] BNM S08 0804; sec 00-10-040, Ap. 3. “Securité
et reglementation”; Sec Normes et Cahiers de
Charges, Francia.
[13] ISO R286, JIS B040-1983, USAS B4.1-1967.

AGRADECIMIENTOS

A la Universidad de Tarapacá, al Proyecto

Multinacional de Materiales de OEA y la
Universidad Politécnica de Madrid, quienes hicieron
posible este trabajo. También a los expertos en
metrología señores Omar Guzmán y Gustavo
Emperan, que desinteresadamente respondieron las
consultas.