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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DPTO DE MECÁNICA Y TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS

TEMA N° 1
INTRODUCCIÓN AL CONTROL AUTOMÁTICO DE
PROCESOS

FACILITADOR(ES):
PROF. Ing. Esp. Carlos A. Pérez
PROF. Ing. Eumar Leal
PROF. Ing. Esp. José Cuauro
Introducción al Control Automático de Procesos
Universidad Nacional Experimental “Francisco de Miranda”

UNIDAD I
INTRODUCCIÓN AL CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS

1. Introducción al control de procesos

Cuando observamos un proceso químico en una planta o en un


laboratorio se observa flujos que pasan de un recipiente a otro, líquidos que
burbujean, gases que reaccionan, etc., y se detecta que todas las medidas
cambian continuamente en el tiempo, algunas veces con pequeñas
fluctuaciones y otras veces con cambios más importantes. La conclusión
inmediata es que “el mundo es dinámico”. Esta simple y obvia afirmación es
la razón de ser del “control de procesos”. Además se puede afirmar que sólo
entendiendo el comportamiento dinámico del sistema físico es posible
diseñar y alcanzar un buen control del proceso.

Para comprender mejor la teoría de control intentaremos responder


algunas preguntas como por ejemplo:

• ¿Qué hace un sistema de control y por qué es necesario?


• ¿Por qué es posible el control?
• ¿Cómo se realiza el control?
• ¿Dónde se implementa el control?
• ¿Cómo se documenta el control de procesos?

• ¿Qué hace un sistema de control y por qué es necesario?

Analicemos dos sistemas de control de la vida diaria.

Primer ejemplo de sistema de control: una persona conduciendo


una automóvil, como se muestra en la figura 1. El conductor tiene una meta,
un objetivo. Para ello debe determinar la ruta a tomar, para lo cual ubica
primero el camino en que está y luego define, en función de la posición
actual, los cambios que debe hacer para poner al automóvil en la ruta
requerida. Finalmente, ya en la ruta adecuada, el conductor debe mover
continuamente el volante para mantener la posición del automóvil. O sea,
ejecuta continuamente las tres funciones (ver, calcular, corregir). Así, el
conductor puede mantener al auto en una posición cercana a la deseada
cuando aparecen perturbaciones en el camino, como baches, curvas, camino
cerrado, etc.

PROF. Ing. Esp. Carlos A. Pérez


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Figura 1 Control al conducir un automóvil


Segundo Ejemplo de sistema de control: la temperatura, en una
casa con ambientes climatizados, se puede mantener cercana al valor
deseado circulando agua caliente a través de un intercambiador de calor. La
temperatura en la habitación es determinada por un termostato, el cual
compara el valor medido en la habitación a un rango deseado (por ejemplo
18-22ºC) (ver figura 2). Si la temperatura está por debajo de 18ºC el horno y
la bomba son prendidos y si la temperatura está por encima de 22ºC, el
horno y la bomba son apagados.

Figura 2. Control de la temperatura en una habitación

En la figura 3 se muestra como cambia la temperatura en la


habitación. Se aprecia que la temperatura deriva lentamente entre el límite
inferior y superior.
También exceden los límites debido a que el horno y el intercambiador de
calor no pueden responder inmediatamente. Esta aproximación es
denominada “control on/off” y se puede usar cuando no se requiere un
control preciso del valor deseado.

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Figura 3. Respuesta dinámica de la temperatura en una habitación

Vistos estos dos simples sistemas de control se pueden identificar


algunos parámetros. Primero es que usa un valor específico (o rango) como
un valor deseado para la variable controlada. Este término se denomina “set-
point”. Segundo, las condiciones del sistema son medidas, para ello los
sistemas son provistos de sensores para medir la variable física que ha de
ser mantenida en el valor deseado. Tercero, cada sistema tiene un cálculo de
control o algoritmo, el cual usa el valor deseado y el medido para determinar
la corrección a la operación del proceso. Finalmente los resultados del
cálculo son implementados ajustando algunos de los equipos en el sistema,
el cual se denomina elemento de acción final, tal como el volante al manejar
el automóvil o el “switch” de la bomba en el horno.

Figura 4. Esquema de un lazo de control

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¿Qué hace un sistema de control y por qué es necesario?


La primera razón para el control es mantener el valor deseado o “set-point” de
una determinada variable, cuando ingresan perturbaciones al sistema. La
segunda razón para implementar un lazo de control es que permite responder a
cambios propuestos a través del “set-point”.

Los motivos que llevan a la implementar un lazo de control se pueden


agrupar bajo la siguiente clasificación:

 Seguridad
 Protección ambiental
 Protección de equipos
 Operación estable de una planta
 Calidad del producto
 Razones económicas
 Optimización

• Seguridad: La operación segura de un proceso químico es el objetivo


primario a satisfacer por cualquier sistema de control. Por consiguiente, las
presiones operativas, temperaturas, concentraciones de químicos, etc.
Deben siempre encontrarse dentro de los límites permisibles. Por ejemplo, si
un reactor ha sido diseñado para operar a presiones de hasta 100 kg/cm2 se
debe instalar un sistema de control tal que mantuviera la presión debajo de
este valor.

• Protección o regulación ambiental: Podrían existir leyes


gubernamentales que especificaran que las temperaturas, concentraciones
de químicos, y los caudales de los efluentes de una planta (sólidos, líquidos
o gaseosos) deberían respetar ciertos límites permisibles. Tales
requerimientos existen, como por ejemplo que la cantidad de SO2, que una
planta puede enviar a la atmósfera esté por debajo de un valor aceptable.

• Protección de equipos, limitaciones operacionales: Los distintos tipos


de equipos utilizados en una planta química poseen restricciones
operacionales inherentes a su operación. Tales restricciones deberían
respetarse durante la operación de la planta. Por ejemplo, columnas de
destilación no deben inundarse, la temperatura en un reactor catalítico no
debería exceder un valor límite superior dado que el catalizador se destruirá.
Sistemas de control son necesarios para satisfacer tales restricciones
operacionales.

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• Operación estable de una planta: Se pretende mantener la operación de


la planta en una condición de producción preestablecida. Para ello el sistema
de control debería: a) Asegurar la estabilidad del proceso, mediante la
estabilidad de cada uno de los equipos involucrados, b) Suprimir la influencia
de perturbaciones externas, c) Optimizar la performance del proceso
completo.

• Calidad del producto: Una planta debería producir la cantidad y la calidad


de productos finales deseada. Por ejemplo, se podría requerir la producción
de 550 ton/día de etileno con una pureza del 99.5%. Por consiguiente un
sistema de control es necesario para asegurar que el nivel de producción y
las especificaciones de pureza sean satisfechas.

• Razones económicas y optimización: La operación de una planta debe


ser tan económica como sea posible en la utilización de las materias primas,
energía, capital y trabajo humano. Esto requiere de la aplicación de un
control a un nivel óptimo especificado de mínimo costo operativo, máxima
ganancia, etc. Todos estos requerimientos generan las necesidades para el
seguimiento continuo de una planta y la intervención externa (control) para
garantizar la satisfacción de los objetivos operacionales.

• ¿Por qué es posible el control?

Si los equipos en una planta no están adecuadamente diseñados, el


control será pobre o casi imposible. Por ello, es un factor muy importante el
conocer la operación dinámica de la planta. El diseño de la planta debe
incluir sensores adecuados de todas las variables de salida de la planta y
elementos de control final adecuados. Los sensores deben responder
rápidamente tal que la acción de control pueda ser tomada en tiempo real,
los sensores utilizan varios principios físicos disponibles para medir las
variables básicas del proceso (caudal, temperatura, presión y nivel),
composición (por ejemplo fracción molar) y propiedades físicas (por ejemplo:
densidad, viscosidad, calor de combustión).
Muchos sensores requieren estar protegidos de los efectos corrosivos
de los fluidos. Otros requieren que las muestras sean tomadas
periódicamente del proceso, este muestreo puede ser automatizado tal que
los sensores estén disponibles en intervalos de tiempo. En los procesos
químicos los elementos de control final son usualmente válvulas, instaladas
sobre las corrientes del proceso.
Pero, podrían ser otras las variables manipuladas tales como potencia
a un motor eléctrico o velocidad a un transmisor.

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Otra consideración importante es la capacidad del equipo de proceso. El


equipo debe tener un máximo de capacidad para responder a todas las
posibles perturbaciones y cambios en el valor deseado. Por ejemplo
pretender calefaccionar una habitación cuyas puertas y ventanas fueron
retiradas, y por lo tanto está abierta al ambiente exterior es prácticamente
imposible.

¿Por qué es posible el control?


La respuesta es que nosotros anticipamos los cambios esperados en las
variables de la planta y en consecuencia se definen, durante la etapa de
diseño, los equipos adecuados para que el control pueda ser realizado.

El diseño adecuado de los equipos debe ser calculado basado sobre


los cambios esperados, adicionar una capacidad extra (por ej. del 20%) en el
tamaño de los equipos no es correcto. En algunos casos esto resultaría en
un derroche, en otros casos, la capacidad del equipo podría no ser
adecuada. O sea, que si este análisis no es realizado apropiadamente,
alcanzar una operación aceptable de la planta manipulando el elemento de
control final podría ser imposible.

• ¿Cómo se realiza el control?

Como hemos comentado en el ejemplo de la persona conduciendo un


automóvil, el control realimentado ejecutado por las acciones humanas es
posible pero, la acción repetitiva para una persona suele ser tediosa.
Además, algunos cálculos de control son muy complejos o deben ser
implementados muy rápidamente por una persona. Por eso, muchos
controles realimentados son automáticos, lo cual requiere que las funciones
claves de sensibilidad y cálculo y la manipulación sean ejecutadas por
equipos, además cada uno de los equipos que componen el sistema de
control deben estar comunicados.
Comúnmente los sistemas de control son instalados utilizando equipos
eléctricos, los cuales usan los niveles de corriente o voltaje para representar
a los valores que deben ser comunicados. Algunos otros sistemas de control
usan para el cálculo o la comunicación mecanismos neumáticos, hidráulicos
o mecánicos. En estos sistemas las señales son representadas por
presiones.
En muchas plantas industriales (después de los años 60) los cálculos
de control eran ejecutados por computadoras analógicas. Estos dispositivos
son implementados por sistemas eléctricos o mecánicos que actúan según el
cálculo de las ecuaciones de control. Estos sistemas realizan cálculos poco

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flexibles y no permiten implementar cálculos muy complejos. Sin embargo


estos sistemas siguen siendo utilizados en muchas plantas hoy en día, por
una cuestión de costos y confiabilidad.
Con el advenimiento de los bajos costos en las computadoras ahora
estos cálculos están siendo realizados por computadoras digitales. Como es
el caso del sistema de control distribuido.

¿Cómo se realiza el control?


En forma automática utilizando instrumentos y computadoras que ejecuten el
control realimentado sin la intervención (sí no se necesita) de un operador.

• ¿Dónde se instala el control?

Las plantas químicas son físicamente grandes y complejas. Los


responsables de operar la planta deben tener disponible los datos de toda la
planta, los que llegarán a una sala central. Naturalmente los sensores y las
válvulas estarán localizadas en el proceso (figura 5). Las señales,
usualmente electrónicas, se transfieren a la sala de control, donde el
personal de operación visualiza toda la información y donde los cálculos son
ejecutados. Las distancias entre el proceso y la sala de control pueden ser
desde cien hasta miles de metros. Algunos controles se ejecutan a miles de
kilómetros del proceso, por ejemplo el control del bombeo en un gasoducto.

Figura 5. Representación esquemática de un sistema de control típico

Generalmente las plantas no operan en “piloto automático”, una


persona está siempre presente para realizar tareas no automáticas, para
optimizar la operación e intervenir en situaciones inusuales o de peligro tales

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como la falla de un equipo. Naturalmente, otras personas estarán delante del


equipo de proceso, usualmente referido como “en campo” para monitorear el
equipo y ejecutar funciones de intervención manual, por ejemplo para
cambiar un filtro. Así una planta química bien automatizada involucra una
interacción considerable entre el operario y los cálculos de control. Otras
configuraciones de control son posibles cuando el caso lo requiere.
Por ejemplo, pequeños paneles con instrumentación pueden ser
localizados cerca de sectores críticos del proceso. Así, el operador puede
tener acceso al sistema de control mientras introduce algunos ajustes al
proceso (PLC). También muchos sensores tienen un visor local del valor
medido, además de enviar la señal a la sala de control.

¿Dónde se instala el control?


Sensores, indicadores locales y válvulas: en el proceso Visualización o
“display” de todas las variables de la planta y los cálculos de control en un
sector centralizado, “la Sala de Control”.

¿Cómo se documenta el control?

En control se utilizan dibujos que representan en forma precisa


muchos aspectos del diseño de un proceso. Estos dibujos se utilizan para
muchos propósitos, incluyendo diseño de plantas, equipo, procedimientos de
seguridad y operación. En general se utiliza mundialmente una lista de
símbolos desarrollada por el “Instrument Society of America” para evitar
confusiones. Algunos ejemplos de esta simbología se muestran en la figura
6.
Los equipos, cañerías, válvulas y accesorios del proceso se dibujan en
líneas llenas. Los símbolos para equipos como bombas, tanques, recipientes
y válvulas son fácilmente reconocidos. Los sensores son designados por un
círculo o burbuja conectada al punto en el proceso donde está localizado.
La primera letra en el símbolo del instrumento indica el tipo de variable
medida (tomando la primera letra de la palabra en idioma inglés). Esto es:

T: temperatura (Temperature)
F: caudal (Flow rate)
L: nivel de líquido o sólido en un recipiente (Level)
P: presión (Pressure)
A: analizador (Analizer)
La comunicación al sensor es indicada con líneas sólidas.
La señal al elemento de acción final con líneas a trazos.

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La segunda letra en el círculo tiene los siguientes significados;

I: cuando la señal se utiliza para mostrar al operador el valor de una variable


pero no para fines de control.
C: indica control realimentado
Y: cualquier cálculo, como suma o raíz cuadrada

Figura 6:
a) reactor tanque agitado continuo con control de composición
b) control de caudal en una cañería
c) tanque con controlador de nivel
d) proceso de mezclado con control de composición

2. Conceptos generales

Para analizar las características de un sistema controlado tomaremos


algunos ejemplos de sistemas de control.
Por ejemplo si se analiza en detalle el funcionamiento de una
heladera, se aprecia que la misma es un sistema controlado
automáticamente. Una heladera en funcionamiento conforma un sistema de
elementos donde podemos identificar un motor eléctrico, un compresor, un
termómetro (bulbo de gas que se expande cuando se caliente), un
mecanismo que hace funcionar al sistema para la extracción del calor de la
heladera (termostato), intercambiadores de calor internos y externos que

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funcionan relacionados entre sí. Este sistema está inmerso en un medio


ambiente que le transfiere calor y debe enfriar a su vez los materiales
calientes que se ponen en la heladera, en ambos casos la resultante es que
se calienta el interior de la heladera y consecuentemente se eleva la
temperatura. Este calentamiento es compensado por la acción de un
dispositivo que transfiere calor desde el interior de la heladera al exterior.
Todos los elementos que hemos descripto operan cumpliendo un
objetivo: mantener la temperatura en el interior de la heladera en un valor
prefijado, esta temperatura la llamamos variable controlada. Hay un
dispositivo que detecta si la variable controlada difiere del valor prefijado o
consigna (set-point). Esta diferencia llamada error pasa a un controlador (en
nuestro caso, si/no ó llamado también on/off). Para el caso en que la
temperatura controlada y medida sea superior a la temperatura consignada,
el controlador hará funcionar el equipo de refrigeración, cuya acción será de
efecto inverso, es decir, disminuirá por enfriamiento la temperatura interior.
Este tipo de respuesta del sistema que es inversa a la causa que
provocó el calentamiento se la llama realimentación negativa. Con el fin de
identificar las diversas variables y otros aspectos que identifican un sistema
de control (automático o manual) tomaremos como ejemplo un sistema que
generalmente se haya presente en la industria química y petroquímica: el
control de presión de una caldera.
El conjunto de equipos que constituyen el sistema operativo de la
caldera tienen un objetivo: mantener una presión deseada, independiente
del consumo de vapor, este valor de presión fijada se llama consigna (más
conocida por setpoint).
Un sistema de medición se encarga de medir la presión que será la
variable controlada. La diferencia entre la presión medida y la deseada
puede ser cero, un valor positivo o negativo. Esta diferencia (error), pasa al
controlador que, en función del signo y magnitud del error, envía una señal
de ajuste (variable de ajuste). En este caso, varía el caudal de gas al
quemador (un esquema del flujo de información se muestra en la figura 7).
En resumen si hay un mayor consumo de vapor caerá la presión
debido a que se extrae más calor y el controlador lo que hará será aumentar
la cantidad de calor que ingresa a la caldera. Aquí podemos ver que cuando
en el “proceso”, que es la caldera, se produce una disminución de calor el
sistema de control provoca un aumento de calor, que desde el punto de vista
matemático tienen signos distintos. En la práctica se atribuye a la acción de
controlador el signo negativo y no significa más que compensar el efecto
producido por las variables perturbadoras.
Para el caso de la caldera podemos también describir un control
manual y este sería simplemente que un operador (controlador) lea la
presión y en función del set-point cerrará o abrirá más la válvula que control
de gas al quemador.

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Figura 7: Esquema de control de una caldera

Clasificación de las variables


Las variables asociadas a un determinado proceso (caudal,
temperatura, concentración, presión, etc.) pueden dividirse en dos grupos:

a) Variables de entrada: las cuales representan el efecto de los


alrededores sobre el proceso
b) Variables de salida: el cual representa el efecto del proceso sobre los
alrededores.
A su vez las variables de entrada pueden clasificarse en:

a.1) Manipuladas (o ajustables): su valor puede ser ajustado libremente por


el operador o un mecanismo de control

a.2) Perturbaciones: su valor no es el resultado de un ajuste realizado por el


operador ni el control

Las variables de salida son también clasificadas en dos categorías:

b.1) Medidas: su valor es directamente conocido de una medición

b.2) No medidas: no pueden ser medidas directamente

Las perturbaciones también son clasificadas en medidas y no


medidas.

• Operación automática y control automático

Se debe diferenciar entre lo que se define, comúnmente, como


operación automática y control automático.

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Operación automática: es cuando se programa una serie de


operaciones para que sean ejecutadas en forma secuencial (ej. programa del
lavarropas, armado de un vehículo, etc.), y se dan a lazo abierto.
Control automático: en este caso se plantea como objetivo mantener a
una variable (temperatura, nivel, composición) en un valor constante
prefijado. El controlador compara el valor deseado con el medido, y efectúa
automáticamente las acciones adecuadas para lograr el objetivo propuesto.

• Diagrama en bloques

La transferencia de información a través de un sistema de control se


visualiza fácilmente mediante un diagrama en bloques. Estos diagramas se
componen de líneas, bloques, comparadores y sumadores, ordenados en un
orden lógico para indicar los componentes del lazo de control y sus
interrelaciones.
Un diagrama de bloques típico, localizado sobre un proceso genérico,
se muestra en la figura 8.

Figura 8. Diagrama en bloques de un lazo de control instalado en un proceso genérico

Las líneas representan señales y cada una es una señal simple.


Cualquier cantidad que pueda ser medida o calculada puede ser una señal
sobre el diagrama. Por ejemplo: caudal, presión, temperatura, nivel, etc. Una
señal puede ingresar a más de un bloque.
Un bloque del diagrama puede pensarse como un “transformador” en
el sentido que recibe una señal de entrada y transforma u opera en algún
camino para generar la señal de salida. Por ejemplo si se analiza el bloque
proceso.

Figura 9: Representación de un bloque

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En él se incluirá la relación matemática de transformación que modificará


la señal de entrada x(t). Así por ejemplo, si la variación de la señal de entrada
sigue un escalón ideal como el de la figura 10:

Figura 10: Escalón ideal

La señal de salida y(t) puede (ver figura 11):

a) amplificar o atenuar la señal de entrada

b) demorar la señal de entrada. En ese caso la señal de salida es una


réplica exacta de la de entrada pero demorada un intervalo específico
de tiempo, con respecto a la de entrada.

c) modificar mediante alguna relación matemática

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Figura 11: Algunas de las posibles transformaciones que afectan a una señal escalón ideal
en la entrada

Lo comentado respecto al proceso es aplicable a la válvula, elemento de


medida u otro bloque que forme parte del lazo de control.
Los comparadores y sumadores son similares. El comparador efectúa la
diferencia entre dos señales, mientras que el sumador adiciona ambas señales.
Ambos se representan con un círculo. Las dos señales se indican con flechas
que ingresan al círculo a las que se le adiciona el signo correspondiente (+ o -).

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• Operación a lazo abierto y a lazo cerrado

Respecto a las operaciones de control se definen dos categorías


básicas: a lazo abierto y a lazo cerrado.
A pesar de la palabra lazo, la definición de abierto justamente indica
que el lazo está cortado y por lo tanto no existe ninguna realimentación.

La realimentación consiste en reenviar a un sistema, información


procedente de la salida de ese mismo sistema.

En los sistemas de regulación a lazo cerrado existe siempre una


realimentación de la variable medida, permitiendo de esta manera realizar la
correspondiente corrección que permita llevar al sistema al estado deseado.
Un caso típico de operación a lazo abierto es el control de tráfico
vehicular, donde se regula el tránsito mediante señales producidas sobre la
base del tiempo (semáforo).
Otro ejemplo a lazo abierto es el calentamiento de agua en un tanque,
con circulación continua de un fluido, por medio de una resistencia eléctrica
sumergida. Fijadas las condiciones de operación (tensión de alimentación,
temperatura de la alimentación, demanda constante de agua) la temperatura
de salida del agua permanecerá constante. Si cambia cualquiera de estas
condiciones, la temperatura de salida del agua variará, sin que pueda
corregirse.
Para mantener la temperatura en un valor fijo se debería instalar un
lazo cerrado de control. Éste estaría formado por: el proceso, el transmisor,
el controlador y la resistencia calefactora. El controlador trataría de mantener
el valor deseado de temperatura (consigna), cuando la temperatura de
entrada o el caudal cambian con respecto a su valor de estado estacionario.
Otras máquinas domésticas más sofisticadas poseen
reguladores en lazo abierto, como los lavavajillas o las lavadoras de ropa.
Tales máquinas siguen un programa preseleccionado y realizan una serie
limitada de operaciones en una secuencia ordenada (lavar, enjuagar,
centrifugar), pero no actúan en función del objetivo propuesto (que la ropa o
la vajilla queden limpias). En resumen, realizan una operación automática a
lazo abierto.
Sin embargo, si bien el lavado de ropa constituye un lazo abierto, el
proceso tiene incluidos sistemas internos de control a lazo cerrado. Estos le
permiten controlar la temperatura del agua según una consigna prefijada, y
también regular el nivel de agua, accionando la correspondiente válvula de
ingreso de agua un tiempo suficiente para que el nivel llegue a un valor
prefijado.

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Una aplicación común de lazo cerrado de control es la regulación de la


temperatura en una casa o en una habitación. En este caso un termostato
eléctrico, por ejemplo puede detectar la temperatura ambiente, alcanzada al
ceder calor un radiador eléctrico o un circuito de agua caliente. Cuando la
temperatura tiene un valor superior al seleccionado, corta el suministro de
corriente o disminuye el gas a la caldera (opera sólo el piloto). En la figura 12
se muestra el flujo de información tal como se transmite en estos sistemas de
regulación o control.

Figura 12: Esquema del control de temperatura en una habitación

El controlador permite que el proceso cumpla su objetivo (mantener la


temperatura de la habitación en un valor deseado) mediante dos funciones
esenciales:
1. Comparar la variable medida con la de referencia o deseada para
determinar el error
2. Estabilizar el funcionamiento dinámico del lazo de control mediante
circuitos especiales para reducir o eliminar el error.

• Perturbación (problema de regulación)

Una perturbación es una señal que tiende a afectar adversamente el


valor de la salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del
sistema se llama interna; si se genera una perturbación externa fuera del
sistema se denomina entrada o carga. Si en un proceso, sobre el cual se
instala un lazo cerrado de control, ingresa una perturbación por la carga se
dice que se está frente a un problema de regulación.
Las perturbaciones externas pueden tener distintas formas; siendo las
más comunes las alteraciones: escalón, pulso, rampa, senoidales y
aleatorias (ver figura 13).

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Figura 13: Perturbaciones

Perturbaciones externas comunes en un sistema de calefacción son:


que se abran las ventanas de la habitación, o se prenda alguna otra máquina
doméstica que emita calor (por ejemplo el horno de la cocina). Una
perturbación interna puede ser que se produzcan incrustaciones en los
radiadores disminuyendo la transferencia de calor. El termostato compara la
temperatura sensada con el valor deseado (consigna) y actúa como
interruptor (“switch”) manteniendo o cortando el sistema de calefacción. Sin
importar las causas que provocaron ese apartamiento (perturbación interna o
externa). Esta operación es completamente automática.

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Otro control similar se produce en el funcionamiento de la heladera


(como ya se comentó), el termotanque, la plancha, etc.

• Cambio de consigna (problema de servomecanismo)

Otra alternativa común en el control es que se cambie la consigna


(setpoint) o sea el valor deseado de la variable controlada. Para este caso el
problema de regulación se cita como problema de servomecanismo. En este
caso el error se generará no porque cambie la variable medida sino porque
se varió la variable deseada, y ante un error distinto de cero el lazo de control
comienza a funcionar.

Ejemplos de este caso son:

• En el caso del sistema de calefacción, que se desee modificar la


temperatura de la habitación a un nuevo valor.
• en el tanque calefaccionado, que se decida operar a otra temperatura
en el tanque, aunque la temperatura de entrada no cambie
• en la heladera, que se requiera más frío, etc.

• Realimentación positiva y negativa

Existen dos tipos de realimentación en un lazo cerrado: positiva y


negativa. El sistema de calefacción de una casa puede servir de ejemplo
para ilustrar ambos tipos. Cuando el sistema está correctamente instalado, si
la medida de la temperatura es superior a la del valor deseado el horno se
apaga. Si el valor baja con respecto al deseado se encenderá. Así, la acción
del control está en la dirección que tiende a mover la variable controlada
hacia el valor deseado, esto es mencionado como realimentación negativa.
La realimentación positiva es una operación que impide la estabilidad,
alejando al sistema del equilibrio. Si se usara un controlador de temperatura
con retroalimentación positiva para calentar la habitación, aumentaría el calor
cuando la temperatura fuera superior al valor deseado y cortaría la entrada
de calor cuando estuviera por debajo de dicho valor. Es obvio que esta
propiedad no conduce a la regulación, ya que se tendría un calentamiento o
un enfriamiento continuo sin alcanzar nunca un valor estable. Esto explica
por qué se utiliza siempre, en los lazos de control, la realimentación negativa.
Con la finalidad de visualizar ambos tipos de realimentación, en la
figura 14 se representa (únicamente) el comparador de un esquema de
control, para el caso que el lazo opere con realimentación negativa o
positiva.

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Figura 14: Operación del comparador cuando actúa con uno u otro tipo de realimentación

• Control manual

Otra forma de control es la que se define como “control manual”. En


ese caso el hombre hace las veces de controlador (compara y luego actúa).
Por ejemplo, si un intercambiador de calor calefaccionado con vapor
de agua, está funcionando en control manual (figura 15) la secuencia de
información es la siguiente: el operario registra el valor de la temperatura en
la corriente de salida del equipo y acciona manualmente la válvula sobre la
corriente de vapor en el sentido que pueda mantener la temperatura del agua
en el valor deseado.

Figura 15: Control manual de un intercambiador de calor

Esta serie de operaciones de medida, comparación, cálculo y


corrección, constituyen una cadena cerrada de acciones y se realizan una y
otra vez por el operador, hasta que transcurre un cierto tiempo y la
temperatura del agua se equilibra finalmente al valor deseado. Es importante
aclarar que en esta operación no sólo existen las demoras asociadas al
calentamiento del fluido sino también la demora del operario en ver, procesar
la información y accionar sobre la válvula.

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Todos estos retardos dinámicas se deben tener en cuenta al


establecer y analizar un lazo de control. En el caso del control automático, la
demora no será del operario sino de cada uno de los elementos (termocupla,
válvula, controlador) que forman parte del lazo.
Los conceptos de control mencionados hasta aquí se comentarán y
verán con mayor detalle a través de un ejemplo de aplicación: el control de
temperatura de un tanque calefaccionado. La evaluación sistemática que se
realizará sobre este proceso físico puede extenderse a cualquier otro equipo.

• Secciones y niveles que forman un control distribuido

Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones


industriales, un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o más
“niveles” de control, los cuales, están vinculados con el fin de ejecutar
conjuntamente tareas complejas con un máximo de efectividad y una elevada
optimización en el uso de los recursos.

• Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema


de control distribuido (DCS).

En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e


incluso los autómatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como:
concentración de datos, análisis y optimización de unidades (plantas o
divisiones corporativas con cierto grado de autonomía) del proceso. La
adición de algún otro nivel al DCS puede también ayudar a integrar
actividades relacionadas con una división o una planta, tal como compras,
recepción de material, control de inventario, facturación, control de calidad y
servicios al cliente o usuario.

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A diferencia de un sistema centralizado, sólo el NIVEL 1 debe estar


conectado a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la
comunicación entre los controladores y la interface del operador.

• Elementos que participan en cada nivel

√ Nivel 1:
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que físicamente
se encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre
indica. Los sensores, transductores, actuadores y demás instrumentos de
análisis incluidos en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones
del proceso al sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso
de acuerdo con las órdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo
nivel o superior. En el primer caso tendríamos los sensores y transductores e
instrumental de campo y en el segundo los actuadores.
√ Nivel 2:
Suele denominarse generalmente de control y regulación. En este nivel se
encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos
controlados. La interface de operaciones o consola será una estación tipo
ordenador personal, ya que constará de teclado, unidad de visualización y
puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y
programar los elementos vinculados a él, individualmente si ello es
necesario. Los autómatas (PLC’s) ubicados en este nivel suelen ser de
prestaciones más elevadas, dotados de módulos de comunicaciones
industriales (buses de campo), además de sus funcionalidades
características.
√ Nivel 3:
Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en él se sitúa la
denominada en su día “interface del ingeniero” y que hoy en día suele
conocerse como “interface para el control de la línea de producción”.
Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la
coordinación de las diferentes células existentes en el nivel inferior, a la vez
que supervisa y controla toda un área, permitiendo obtener una visión más
amplia de lo que se está ejecutando en la planta. También proporciona
información importante a los ingenieros después de la instalación y puesta en
marcha del sistema.
En el nivel 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera
centralización, entendiendo por ello la concentración masiva de información,
gracias a lo cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la
producción industrial se refiere. Así, en este nivel se deciden aspectos
productivos tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la
logística de aprovisionamiento.

PROF. Ing. Esp. Carlos A. Pérez


Introducción al Control Automático de Procesos
Universidad Nacional Experimental “Francisco de Miranda”

√ Nivel 4:
Es el nivel de dirección de la producción. En este nivel se define la
estrategia de la producción en relación con el análisis de las necesidades del
mercado y se formulan previsiones de producción a largo plazo. Sobre estas
previsiones, se planifica la producción en el nivel 3. En este cuarto nivel se
utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de
producción e intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseño,
I+D, etc), además de establecer posibles cambios en ingenierías de los
procesos. Es un nivel con enfoques más mercantiles, por lo que no
profundizaremos más en él y tan sólo añadiremos que los ordenadores en
este nivel están especializados en gestión y almacenamiento de datos,
además de estar vinculados mediante la red de comunicación
correspondiente a sus respectivas aplicaciones.

BIBLIOGRAFÍAS RECOMENDADAS

 Smith Corripio. Control automático de procesos.

 Roland Burns. Ingeniería de control avanzado.

 J.m. Douglas. Dinámica y control de procesos.

 Katshuiko Ogata. Ingeniería de control moderna

 Brian Roffel, Ben Betlem. Process Dynamics and Control, Modeling


for Control and Prediction

 Stephanopoulos George. Control de procesos químicos

PROF. Ing. Esp. Carlos A. Pérez