ELABORACIÓN DE PLANES DE INSPECCIÓN

BASADO EN RIESGO PARA CIRCUITOS DE

TUBERIAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE
ACUERDO CON TECNOLOGIA RBI DE API RP 581

RESUMEN METODOLÓGICO

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 INTRODUCCIÓN

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Solo hacíamos muestreo de

espesores, nunca supimos que
había agrietamiento por
corrosión bajo tensión en
presencia de cloruros”

XYZ

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 INTRODUCCIÓN

Los responsables de Operar y

Mantener dijeron:

“Jamás pensamos que

fuera afectar a terceros”

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 INTRODUCCIÓN

Los responsables de Operar

dijeron:

“ No sabíamos que una

fuga de agua fuera afectar
tanta área”

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Introducción

API RP 581 establece un método cuantitativo

que permite generar los programas de
inspección de Equipos Estáticos en función
del riesgo que representan.
Analiza la pérdida de contención de los
fluidos por parte de un componente sujeto a
presión, evaluando las probabilidades de
fallas y los impactos o consecuencias.
Considera que la acción de inspeccionar no
reduce el riesgo como tal, sin embargo
reduce la incertidumbre y es la mejor forma
de cuantificar del daño del componente.

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Planes y Programas de Inspección
El propósito de un plan de inspección es definir las actividades necesarias
para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas.

¿Qué tipos de daños se producen?

El
Elprograma
programade de ¿Dónde deben detectarse?
inspección
inspeccióndebe
debe
sistemáticamente
sistemáticamente ¿Cómo pueden detectarse?
identificar:
identificar:
¿Cuándo o con qué frecuencia
debe inspeccionarse?

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea

una metodología que considere la evaluación de la probabilidad de
falla y sus consecuencias.

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Matriz de Riesgo RBI (API RP 581)

La herramienta proporciona la
ubicación del nivel de riesgo de
mediante una matriz de 5 x 5,
diferenciada en su nivel de
impacto en cuatro niveles riesgo
que van desde el riesgo más bajo
hasta el más critico o alto,
pasando por un nivel medio y
otro medio alto, en que se
puede encontrar cada equipo de
una instalación.

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Determinación del Riesgo

R (t) = Pf (t) . CA
Riesgo Basado en Área

R (t) = Pf (t) . C (t)

R (t) = Pf (t) . FC
Riesgo Financiero
R (t) : Riesgo
Pf (t) : Probabilidad de Falla
C (t) : Consecuencia de Falla
CA : Consecuencia de impacto por Área
FC : Consecuencia Financiera

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Probabilidad de Falla

Pf (t) = gff . Df (t) . FMS

Pf (t) : Probabilidad de Falla

gff : frecuencia de falla genérica
Df (t) : Factor de Daño
FMS : Factor de Sistemas de Gerenciamiento

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Frecuencia de Falla Genérica gff
La frecuencia de falla genérica (gff) considera la probabilidad de falla sin
mecanismos de daños presentes en el equipo.
Para calcular la Frecuencia de Falla Genérica, se aplica la Tabla 4.1 de la API
RP 581

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 Factores de Daño
• La metodología establece el cálculo de factores del daño los cuales corresponden a una
estimación o medida de la susceptibilidad con que los mecanismos de daños se encuentran
activos en el componente en servicio.
• Los factores de daño no proporcionan una evaluación definitiva de la aptitud para el
servicio del componente. Sirven para evaluar la cantidad de daño que puede estar presente
en función de tiempo en servicio y de la eficacia de una actividad de la inspección.
• Mecanismos de Daños Considerados:
a) Adelgazamiento
b) Componentes con Revestimientos Internos (“Linings”)
c) Daños Externos
d) Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos “Stress Corrosion Cracking”
e) Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura “High Temperature Hydrogen Attack”
f) Fatiga Mecánica (sólo tuberías)
g) Fractura Frágil
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Mecanismos de Daño
Los mecanismos de daño que pueden afectar a los equipos se determinan mediante:

9 Temperatura
9 Presión
Condiciones Operacionales 9 pH
9 Velocidad del fluido

9 Atmósfera existente
Condiciones Ambientales
9 Presencia de contaminantes

9 Nivel de contaminantes
Fluidos Manejados 9 Agresividad

9 Aceros al carbono
Materiales de Fabricación 9 Acero de baja aleación
9 Aceros inoxidables
9 Aleaciones especiales

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Factor de Sistema de Gerencia FMS
• Este factor mide la efectividad de la compañía en gerenciar los sistemas de gestión de
seguridad de sus instalaciones y su efecto sobre la integridad de sus equipos.
• La tecnología de RBI de API posee una herramienta para calcular esta afectación y modificar
directamente la probabilidad de falla de un componente. La herramienta consiste en
valoraciones resultantes de entrevistas con la Gerencia de Planta, Operaciones, Inspección,
Mantenimiento, Ingeniería, Capacitación y Seguridad (Tabla 4.4).
• Para Calcular el Factor de Sistema de Gerencia, primeramente se calcula el % de
cumplimiento de las respuestas obtenidas de la encuesta según:

pscore = Score x 100 [unit is %]

1000

• Posteriormente el Factor de Sistema de Gerencia se calcula con la siguiente ecuación:

FMMS = 10 (-0,02 x pscore +1)

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Factor de Sistema de Gerencia FMS (Pto.4.5)
Tabla 4.4: Evaluación de los Sistemas de Gerencia

Fuente API RP 581 www.iasca.net

Consecuencias

Se consideran consecuencias por:

9 Daños a equipos vecinos

9 Daños al personal
9 Pérdidas de producción
9 Impactos ambientales indeseables

Se expresa en área afectada o en términos

financieros y existen dos formas de cálculo
(Nivel 1 y Nivel 2)

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 Análisis de Consecuencias Nivel 1
Seleccionar fluido Seleccionar tamaños de
Calcular Tasa de fuga
Representativo agujeros

Estimar inventario
disponible para fugar

Determinar tipo de fuga

(continua o instantánea)

Estimar impacto de la
detección y mitigación
en la magnitud de fuga

Determinar masa y tasa

de fuga

Calcular Área de Consecuencias

No Inflamables
Explosión e Incendio Toxicidad
No Tóxicas

Consecuencias Totales
(área)
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 Sistematización
Recolección Validación / Identificación Definición de Equipos Valoración de
de Actualización funcional (Grupos de Inventarios Mecanismos
la información de la información de Sistemas y Lazos de Corrosión) de Deterioro

Retroalimentación Análisis de Riesgo Cualitativo

Valoración de Probabilidad Valoración de Consecuencias Determinación de Riesgo
de Falla por Sistemas de Fallas por Sistemas Relativo entre Sistemas

Desarrollo de Planes de Inspección

Seguimiento API 510 / 570 / 653
(Indicadores)

Análisis de Riesgo por Equipos

Probabilidad de Falla Consecuencias de Fallas Riesgo de Equipos

Ejecución de Planes de
(Factores de Daño) (Nivel 1 / Nivel 2) (Área / Financiero)
Inspección y Acciones
de Mantenimiento
Desarrollo de Planes
de Inspección a Detalle API RP 581

Validación de Resultados
Identificación de Áreas de Atención
y Recomendaciones

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Categoría de Efectividad de la Inspección

• Los factores de daño son determinados como una función de la efectividad de la inspección
mediante 5 categorías de inspección.
• La efectividad actual de cualquier técnica de inspección depende de varios factores, entre
ellos la pericia del inspector en los puntos de inspección seleccionados.

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Planes de Inspección – Caso 1

El riesgo objetivo se excede en un punto

en el futuro antes de la fecha del plan de
la inspección. En este caso, los
resultados de un plan de la inspección
serán:

9 Número de inspecciones requeridas

9 Efectividad de la Inspección

La fecha fijada es la fecha donde se

espera que el riesgo objetivo sea
alcanzada y es la fecha de la inspección
recomendada
Fuente: API RP 581

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Planes de Inspección – Caso 2

Cuando se ejecuta el análisis de RBI ya

el riesgo objetivo es excedido.

Una inspección inmediata será

recomendada en un nivel suficiente
reducir el riesgo en la fecha del plan
futuro por debajo del riesgo objetivo.

Fuente: API RP 581

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Planes de Inspección – Caso 3

El riesgo en la fecha del plan futuro no

excede el riesgo objetivo, por lo tanto,
ninguna inspección se recomienda
durante el período del plan.

En este caso se debe recomendar una

evaluación del equipo (inspección o re-
evaluación del riesgo) ajustada a la fecha
límite del plan, esto para propósitos de
previsión.
Fuente: API RP 581

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Plan de Inspección ¿Dónde deben detectarse?
¿Cómo pueden detectarse?

¿Cuándo o con qué frecuencia debe

inspeccionarse?

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Plan de Inspección ¿Qué tipos de daños se producen?

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Plan de Inspección

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Beneficios
Determinación y Visualización de los niveles de riesgo de cada uno
de los equipos de una instalación a través de los mapas de riesgo.
Direccionamiento del esfuerzo de mantenimiento hacia los equipos
que realmente lo requieren y establecimiento o ajuste de las
frecuencias de dichas intervenciones.
Intervención oportuna para evitar ocurrencia de eventos no
deseados, como consecuencia de los alertas generados por personal
de operaciones basados en la evaluación de los mapas de riesgo
resultantes.
Evaluación comparativa del nivel de riesgo en unidades monetarias
de la política de mantenimiento actual Vs la sugerida por la
metodología de RBI.
Evaluación de las frecuencias de las acciones de mantenimiento
(actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas y de
inspección).

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Beneficios (Cont.)
Reducción de costos por la eliminación de las inspecciones
ineficientes, extendiendo los intervalos de inspección y mejorando la
disponibilidad de la planta.
Base para tomar decisiones gerenciales y presupuestarias que
mejoren la rentabilidad del negocio, definir alcance de las paradas
programadas, reducir la ocurrencia de eventos no deseados y mitigar
las consecuencias de desviaciones.
Construcción de los mapas de consecuencias por explosión e incendio
y toxicidad producto de una falla.
Mejoras en la Gerencia de Higiene y Seguridad y otros riesgos
asociados a fallas en las instalaciones.
Efectiva herramienta de mejoramiento de la confiabilidad

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Mapas de Riesgo

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 ELABORACIÓN DE PLANES DE INSPECCIÓN
BASADO EN RIESGO PARA CIRCUITOS DE
TUBERIAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE
ACUERDO CON TECNOLOGIA RBI DE API RP 581

RESUMEN METODOLÓGICO

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