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CIRCUITOS NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
objeto de aumentar la superficie de radiación de calor hacia el exterior. En los de mayor tamaño se instala
un ventilador que ayuda a dichas aletas a obtener una evacuación mas enérgica del calor desarrollado.
El funcionamiento es similar al de los motores de combustión interna, pero sin ningún tipo de
explosión. En la figura se muestra un compresor de pistón de una etapa. En un eje giratorio solidario al
motor, va calada la excéntrica o manivela (8) que acciona a la biela (7) produciendo un movimiento
alternativo en el pistón (6). Cuando el pistón desciende, aspira el aire de la atm6sfera a través del
conducto (1) y de la válvula de aspiración (2). Mientras tanto, la válvula de escape (3) se encuentra
cerrada. Al llegar el pistón al límite de su carrera inferior, la válvula (2) se cierra y, con ambas válvulas
cerradas, el embolo inicia la comprensión del aire del interior de la cámara (5). Cuando dicho aire se
comprime hasta el máximo, la válvula (3) se abre y el aire a presión es expulsado a la red a través del
conducto (4).
El funcionamiento del compresor de dos etapas es similar, pero con dos unidades de
comprensión parecidas, y con el segundo pistón de menor diámetro. En la primera fase el aire se
comprime de 4 a 6 bar aproximadamente y en la segunda entre 10 y 15 bar. Ambas unidades son
accionadas, por un eje como puede apreciarse.
COMPRESORES ROTATIVOS
En estos generadores, la presión del aire se consigue por el giro de un rotor o de otro elemento
que de diversas formas consigue aspirar el aire del exterior, comprimirlo y después enviarlo al depósito o
acumulador de la línea general. Con respecto a los alternativos, ofrecen la importante ventaja de que son
menor ruidosos y, por tanto, lentamente van introduciéndose en el mercado y ganando terreno a los de
émbolo.
Dejando aparte los ejemplares más singulares de estos generadores, destacaremos aquí los más
conocidos tradicionalmente, como el rotativo de paletas o multicelular, los turbocompresores, y los de
más reciente incorporación en el mercado, como los de tornillo y los de uña.
Los compresores de paletas proporcionan presiones de hasta unos 4 bar para los de una etapa, y
unos 8 bar para los de dos etapas. En la figura 3.4. se muestra un compresor de este tipo de una etapa
solamente. Constan esencialmente de un rotor excéntrico (2) que gira en el interior del cuerpo (4) provisto
de la toma del aire (5) y de la tobera de salida (1). Sobre dicho rotor se aloja una serie de paletas radiales
deslizantes (3), que por la acción de la fuerza centrifuga, o de resortes, presionan continuamente a las
paredes del alojamiento ocasionando así la debida estanqueidad. Como puede apreciarse, se crea una serie
de células de aire entre cada dos paletas, consecutivas, cuyo volumen se va reduciendo comprimiéndose
así el aire hasta la salida por la conducción correspondiente.
La característica más importante de este compresor frente a los de embolo es lo poco ruidoso que
resulta y la uniformidad del caudal suministrado.
En la figura se muestra de forma esquemática un compresor de tornillo, donde el aire es
aspirado de la atmósfera por el conducto (1). Al girar los dos tornillos helicoidales (2)y (3) de perfiles de
diente cóncavo y convexo, comprimen el aire y lo impulsan ha la salida (4).
ELEMENTOS
AUXILIARES DEL COMPRESOR
El grado de pureza del aire
comprimido puede ser decisivo para el
correcto funcionamiento de los
dispositivos neumáticos. Los delicados
componentes que se utilizan, ya sean
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válvulas, cilindros, reguladores, etc, hacen que su duración y buen funcionamiento cotidiano, dependan
de la calidad de dicho fluido. Para obtener un cierto grado de calidad, es preciso dotar al compresor de
una serie de elementos que filtren al aire de impurezas, lo enfríen y después liberen de alguna forma el
agua que contiene.
En la figura se muestra lo que podría ser un equipo convencional instalado con el mismo
compresor. Como puede apreciarse, el aire atmosférico es aspirado a través del filtro, el cual se encarga
de retener las impurezas que posee el aire en su seno. Los mecanismos del compresor deben ser
engrasados con aceite, que crea los inconvenientes antes mencionados. Lo primero que se hace es separar
dicho aceite residual del aire, en los denominados separadores, y restituirlo al circuito de lubricación.
Según la capacidad del compresor, el aceite de lubricación es bombeado a través de un circuito donde es
filtrado y después enfriado en los radiadores correspondientes, por aire o por intercambiadores de calor.
El aire desprovisto ya de la mayor parte de aceite residual, es pasado por un radiador donde, también por
aire o por intercambiadores de calor, es enfriado hasta que finalmente un decantador de humedad se
encarga de separar el agua que posee.
Pero el proceso de purificación del aire no termina ahí, sino que lo largo de la
instalación, y hasta el propio punto de consumo, todavía continua.
Finalmente y en la entrada del fluido hacia la maquina, se monta todavía un grupo de tamaño
reducido que purifica el aire definitivamente, filtrándolo nuevamente y eliminando la humedad que
todavía contiene, además de lubricarlo deliberadamente con aceite especialmente preparado para este fin.
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AMORTIGUACIÓN
En los accionamientos neumáticos que son ejecutados a velocidades importantes y la masa
trasladada es representativa, se producen impactos del émbolo contra la camisa que liberan gran cantidad
de energía que tiende a dañar el cilindro. En estos casos, es evidente que la regulación de velocidad
alargaría la vida del componente pero al mismo tiempo restaría eficacia al sistema. Como solución, se
presentan los actuadores con amortiguación interna. Estos disponen e unos casquillos de amortiguación
concebidos para ser alojados en las propias culatas del cilindro
ACTUADORES DE GIRO
Los actuadores rotativos son los encargados de transformar la energía neumática en energía
mecánica de rotación. Dependiendo de si el móvil de giro tiene un ángulo limitado o no, se forman los
dos grandes grupos a analizar:
Actuadores de giro limitado, que son aquellos que proporcionan movimiento de giro pero no
llegan a producir una revolución (exceptuando alguna mecánica particular como por ejemplo piñón –
cremallera). Existen disposiciones de simple y doble efecto para ángulos de giro de 90º, 180º..., hasta un
valor máximo de unos 300º (aproximadamente).
Motores neumáticos, que son aquellos que proporcionan un movimiento rotatorio constante. Se
caracterizan por proporcionar un elevado número de revoluciones por minuto.
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ACTUADOR DE PALETAS
Están compuestos por una carcasa, en cuyo interior se
encuentra una paleta que delimita las dos cámaras. Solidario a
esta paleta, se encuentra el eje, que atraviesa la carcasa exterior.
Es precisamente en este eje donde obtenemos el trabajo, en este
caso en forma de movimiento angular limitado. Tal y como
podemos apreciar en la figura, el funcionamiento es similar al
de los actuadores lineales de doble efecto. Al aplicar aire
comprimido a una de sus cámaras, la paleta tiende a girar sobre
el eje, siempre y cuando exista diferencia de presión con
respecto a la cámara contraria (generalmente comunicada con
la atmósfera). Si la posición es inversa, se consigue un
movimiento de giro en sentido contrario.
MOTORES DE PALETAS
Como ya hemos comentado anteriormente, los motores
neumáticos son los encargados de la transformación de la energía
neumática en energía mecánica (movimiento rotatorio constante).
Dentro de la variada gama de motores neumáticos, los más
representativos son los del tipo “de paletas”, también conocidos como
“de aletas”. Debido a su construcción sencilla y peso reducido, su
aplicación se ha extendido bastante en los últimos años.
Su constitución interna es similar a la de los compresores de
paletas, es decir, un rotor ranurado, en el cual se alojan una serie de
paletas, que gira excéntricamente en el interior del estator. En estas
ranuras se deslizan hacia el exterior las paletas o aletas por acción de
la fuerza centrífuga cuando se aplica una corriente de aire a presión.
En estos
actuadores no tiene sentido la clasificación de simple o
doble efecto, si bien, dependiendo de la construcción de
estas paletas el motor podrá girar en uno o dos sentidos. Los
motores de paletas son fabricados para potencias entre 0,1 y
20 CV. El número de revoluciones en vacío oscila entre
1000 y 5000 r.p.m., siendo frecuentemente utilizados en
herramientas portátiles neumáticas (como taladradoras,
esmeriladoras, etc.).
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Las vías de una válvula se representan por las entradas o salidas que están unidas a uno de los
cuadrados. Estas vías son orificios, roscados o no, que comunican con el exterior. Se excluyen aquí los
orificios empleados para el pilotaje, si es que la válvula lleva incorporado este tipo de mando.
En la figura 6.2. (a) se representa una valvula de 2 posiciones y 4 orificios o conexiones con el
exterior. En (b) se representa una conexión general; en (c) conexión con toma de presión; en (d) un
escape con tubo conectable a la atmósfera, y en (e) el mismo escape pero directo a la atmósfera o al
exterior. Todas estas vías o conexiones con el exterior se representan en el cuadro que representa la
posición de reposo o inactiva del circuito. A veces, a las conexiones u orificios se les denominan también
vías. Dentro de cada cuadrado se representan las líneas de flujo del aire con el sentido de circulación, los
cierres de paso y la unión de algunos conductos. Así, en la figura 6.3 se muestran diferentes formas de
sentido del flujo (a), cierre de paso (b) y unión de los conductos en un punto (c). En (e) se indica le
válvula clásica 3/2 de 2 posiciones y 3 orificios o vías, donde puede apreciarse toma presión, el sentido
del flujo y el escape a la atmósfera. En (e) se muestra el símbolo de una válvula 4/3 de 3 posiciones y 4
vías, con posición central cerrada en los 4 orificios.
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La localización de cada uno de los orificios del distribuidor se realiza según un código que
utiliza números o letras, según se indica a continuación.
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Válvula 5/3 de accionamiento por palanca y punto Válvula 3/2 Normalmente abierta, accionamiento
intermedio con vías cerradas por palanca y retorno por muelle
El problema anterior de posible arrastre de la válvula por el mecanismo si uno u otro no están
perfectamente ajustados, queda resuelto con el uso de válvulas de ruleta como las mostradas en (b) y (c).
Ambos mandos se accionan por topes con rampa inclinada, como el mostrado en (d). Entre ambas existe
una diferencia importante a pesar de ser accionadas de la misma forma. La válvula mostrada en (b)
permite el accionamiento en los dos sentidos de marcha, tal y como indican las flechas. En cualquiera de
los dos sentidos que pase la rampa inclinada del tope, la válvula es accionada de la misma manera.
La válvula (c) solo permite el accionamiento en un solo sentido, en este caso en el que indica la
flecha. En el otro no actúa neumáticamente, aunque mecánicamente sea pulsada también. Es debido al
brazo articulado de la ruleta que queda escamoteado descendiendo la roldana, pero no el vástago de
actuación. Por esta razón se denominan válvulas de ruleta abatible o escamoteable.
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ELECTROVÁLVULAS
El mando electromagnético de una válvula se utiliza cuando la señal procede de un final de
carrera eléctrico, de un presostato o de un dispositivo eléctrico. A través de este tipo de mando la señal
eléctrica es transformada en una señal neumática destinada a accionar el mecanismo de cierre o apertura
de las distintas vías de las válvulas.
Las de mando directo, son válvulas de pequeño
formato. Son elementos que constan esencialmente de un
cuerpo de válvula (3), de la bobina electromagnética (1) y
del núcleo móvil (4), provisto de los asientos de cierre.
Aunque la presentada en la figura es de accionamiento
electromagnético por un lado y retorno por muelle,
existen también con dos bobinas, una para cada posición.
La alimentación de dichas bobinas, tanto para las
directas, como para las servopilotadas, puede hacerse con
corriente alterna o con corriente continua.
Para las de altena, las tensiones disponibles son de 24, 48, 110,
220, y 240V. En corriente continua existe una gama mas restringida, limitada a 24, 48, y 110v.
Como puede apreciarse en la figura, al cerrar el contacto eléctrico (2) de alimentación de la
bobina (1), se crea un campo magnético con una fuerza axial suficiente como para vencer la acción del
resorte y atraer al núcleo (4). Se abre así el paso de (P) hacia (A) y se cierra a la vez la salida (R). Al dejar
de alimentar la bobina, el resorte hace volver el núcleo a su
posici6n de reposo y se cierra el paso de (P) a (A),
comunicando este último orificio con la salida a la atmósfera
de (R).
También existen válvulas servopilotadas, en las que
en una sola unidad existen dos válvulas diferentes, una para el
mando o pilotaje, y la otra para distribuir el fluido.
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Ejercicios
Realiza los circuitos con el funcionamiento indicado.
Un cilindro de simple efecto sale cuando se pulsa un pulsador y retorna al dejar de pulsar.
Un cilindro de simple efecto sale sale si no pulsamos nada y retorna al pulsar un pedal.
Un cilindro de doble efecto sale al pulsar un pulsador y retorna cuando alcanza un rodillo.
Un cilindro de doble efecto tiene un movimiento alternativo de entrada salida controlado por
dos válvulas de rodillo.
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VÁLVULA ANTIRRETORNO
Las válvulas antirretomo son elementos neumáticos que permiten la circulación libre del flujo en
un sentido, pero bloquean el paso en sentido contrario.
Pueden ser de asiento de bola, o de asiento cónico, así como llevar incorporado o no, un resorte
antagonista. Si son de resorte, el fluido tendrá que vencer una cierta resistencia capaz de abrir el paso en
el sentido libre. El funcionamiento, como
puede apreciarse, es muy sencillo. En el
sentido de la flecha circulará el aire
líbremente cuanto haya vencido la
mencionada resistencia, mientras que el
sentido contrario no será nunca posible. A
medida que aumenta la presión en el
sentido del bloqueó, el cierre está más
garantizado ya que se comprime más el
asiento.
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VÁLVULA DE SECUENCIA
El funcionamiento de la válvula de secuencia es similar al de una válvula reguladora de presión,
aunque la de secuencia es algo más compleja, como podrá apreciarse. El aire en las de secuencia no
escapa al exterior sino que se aprovecha para realizar una determinada función.
En la figura puede verse la constitución interna de una de estas válvulas. Cuando la presión en
(x) alcanza un determinado valor, fijado voluntariamente, la presión de (P) comunica con la salida (A).
En reposo, el orificio (A) comunica con el de la presión atmosférica (R).
Atendiendo a su configuración interior, puede apreciarse que la válvula
está formada por un bloque principal (1), donde se alojan el pistón (4), el
pequeño vástago (5), la bola de cierre (6) y los correspondientes resortes de
recuperación. En la posición indicada, o lo que es lo mismo, sin presión de aire
en (x), la entrada de presión por (P) se halla obstruida por la bola (6) y
comunica (A) con (R). Al existir presión en (x), la presión de la cámara (2)
actúa sobre la membrana elástica (3) y la deforma haciendo descender al pistón
(4) y al vástago (5). Este último acciona a la bola (6) comunicando (P) con la
salida (A). A su vez la salida (R) queda obstruida.
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TEMPORIZADOR NEUMÁTICO
Un temporizador neumático es un componente que proporciona una señal de presión de salida,
después de transcurrido un determinado tiempo desde la recepción de la señal de presión de entrada.
Son muy utilizados en circuitos donde el accionamiento de un elemento debe de hacerse
sincronizado con otra acción, ejemplo el vástago de un cilindro sale y debe permanecer un
tiempo hasta que retorna.
El tiempo de retardo de dicha señal, dependerá de un pequeño volumen que es preciso llenar, y
del flujo de entrada de aire. Son dispositivos, que llevan incorporados un regulador de flujo, un pequeño
depósito y una válvula de 3 vías y de 2 posiciones con pilotaje neumático, tal y como se muestra en el
esquema adjunto.
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TEMPORIZADOR
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MANDO SIMULTÁNEO
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ELECTROVÁLVULAS
FC1
+24V FC1 1
+24V 2
4 2
EV1 EV2
1 3
EV1 EV2
0V 0V
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8.- HIDRÁULICA
Si en la tecnología neumática se emplea aire a presión como fluido de trabajo, en la hidráulica
se emplea “aceite oleohidráulico”. Son aceites de origen mineral que proporcionan las características
adecuadas para accionar actuadores similares a los vistos en neumática pero que proporcionan unas
fuerzas mucho mayores.
Los circuitos hidráulicos son similares a los neumáticos, la mayoría de válvulas vistas en
neumática tienen su versión en tecnología hidráulica. Las principales diferencias entre ambas
tecnologías son:
NEUMÁTICA HIDRÁULICA
Mejor velocidad de respuesta Menor velocidad de respuesta
Mayor velocidad de operación Menor velocidad de operación
Más económicos para usos de poca fuerza. De más alto costo.
Más versátiles Menos versátiles
Menos contaminantes Contaminan más.
Se usan más en automatización de procesos Se usan menos en automatización de procesos.
productivos.
Requiere de sistemas de enfriamiento de aceite
No se pueden usar en aplicaciones de alta fuerza.
adicionales.
Cargas por debajo de los 3000 Kg
Cargas elevadas tanto en actuadores lineales como
Desplazamientos rápidos. en motores de par elevado.
Motores de alta velocidad. Control exacto de la velocidad y parada.
Aplicaciones
Industrias metalúrgicas, máquinas herramientas,
Aplicaciones
prensas, maquinaria de obras públicas, industria
Control de calidad, etiquetado, embalaje,
naval y aeronáutica, sistemas de transporte,
herramientas portátiles…
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La compresión que sufren los aceites hidráulicos la podemos considerar despreciable. Por lo
tanto, la densidad del fluido no varía significativamente con la presión.
Presión de vapor
Es la presión que ejercen las moléculas de un líquido al vaporizarse sobre la superficie del
líquido. Esta presión depende de la temperatura. Si la presión de vapor se iguala a la del ambiente, el
fluido hierve.
Cavitación
Fenómeno que produce que en un fluido se forme una bolsa de vapor (de ese fluido) que
vuelve a condensarse. Este fenómeno erosiona las partes metálicas que tiene a su alrededor, al
someterlas a grandes gradientes de presión.
Viscosidad
Es debida al roce entre las moléculas de un fluido. Por lo tanto, representa una medida de la
resistencia del fluido a su movimiento. En todos los líquidos, la viscosidad disminuye con el aumento de
la temperatura.
Índice de viscosidad (I.V.)
Existen diferentes tablas de clasificación de los aceites en función de su viscosidad. Destaca
la americana S.A.E. en la que se obtiene la viscosidad del aceite en cuestión, comparándola con dos
aceites patrones. Como la viscosidad es función de la temperatura, para los aceites de automoción se
indican dos viscosidades, por ejemplo 15 W40, donde 40 representa la viscosidad a temperatura de
arranque y 15 a la temperatura normal de funcionamiento de la máquina.
Capacidad de lubricación
Todo ingenio mecánico que tenga partes móviles con rozamiento entre ellas presenta una
holgura controlada, en la que se deposita una película de aceite que impide la fricción entre dichas
piezas, alargando la vida útil de la máquina y aumentando el rendimiento total, puesto que reduce el
rozamiento.
Resistencia a la oxidación
Los aceites no sintéticos, son compuestos orgánicos derivados del petróleo con componentes
químicos, tales como el carbono e hidrógeno, que reaccionan fácilmente con el oxígeno atmosférico,
degradando considerablemente al aceite. Aunque la oxidación aumenta con la temperatura, no es
significativa para temperaturas inferiores a los 57°C.
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PRINCIPIOS FÍSICOS
Principio de Pascal
La presión aplicada a un fluido confinado se
transmite íntegramente en todas las direcciones y ejerce
fuerzas iguales sobre áreas iguales, actuando estas
fuerzas normalmente a las paredes del recipiente.
CIRCUITOS HIDRÁULICOS
La gran diferencia entre los circuitos neumáticos e hidráulicos es que el aceite debe de retornar al
depósito. La mayoría de componentes neumáticos vistos en el tema anterior tienen su versión para
hidráulica.
Esquema de una instalación hidráulica
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GRUPO DE ACCIONAMIENTO
El elemento principal es la bomba que impulsa el fluido a una presión determinada.
Características de la bomba son la presión, y el caudal.
Tipos de bombas:
Bomba de engranajes, consta de dos ruedas dentadas idénticas, una de
ellas es movida por un motor y hace girar a la otra, en la cámara unida al depósito
se genera una depresión que aspira el fluido.
Bomba de tornillo, formada por dos
tornillos helicoidales que engranan, ajustando
perfectamente entre si y con la carcasa. Un tornillo
es accionado por el motor, en su movimiento hace
girar al otro tornillo y entre los mismos fluye el aceite.
Bomba de paletas, formada por un rotor que gira excéntricamente provisto de unas
paletas que se deslizan radialmente, las paletas impulsan el aceite.
Bomba de émbolos axiales, consta de una carcasa en cuyo interior gira el eje
conjuntamente con el bloque en el que se encuentran
los émbolos dispuestos de forma axial. El giro del
eje produce el movimiento de los émbolos que impulsan el aceite.
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Junto al grupo de accionamiento los circuitos hidráulicos deben de tener otros elementos.
Red de distribución
Debe garantizar la presión y velocidad del aceite en todos los puntos de uso. En las
instalaciones oleohidráulicas, al contrario de las neumáticas, es necesario un circuito de retorno de fluido,
ya que este se vuelve a utilizar una y otra vez.
El material utilizado suele ser acero o plástico reforzado y depende de su uso.
Elementos de regulación y control
Son los encargados de regular el paso del aceite desde las bombas a los elementos actuadores.
Estos elementos, que se denominan válvulas, pueden ser activados de diversas formas: manualmente,
por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos. La clasificación de estas válvulas se puede
hacer en tres grandes grupos.
Válvulas de dirección o distribuidores
Estos elementos se definen por el número de orificios (vías) y las posiciones posibles, así como
por su forma de activación y desactivación.
Válvulas antirretorno
Permiten el paso del aceite en un determinado sentido, quedando bloqueado en sentido
contrario.
Válvulas de regulación de presión y caudal
Son elementos que, en una misma instalación hidráulica, nos permiten disponer de diferentes
presiones y caudales. Pueden ser estranguladoras, temporizadoras, etc. y se utilizan para
modificar la velocidad de los elementos actuadores, también llamados de trabajo.
Elementos actuadores o de trabajo
Son los encargados de transformar la energía oleohidráulica en otra energía, generalmente de
tipo mecánico. Los podemos clasificar en dos grandes grupos: cilindros y motores.
Cilindros
Transforman la energía oleohidráulica en energía mecánica con un movimiento rectilíneo
alternativo. Los hay de dos tipos:
Cilindros de simple efecto
Sólo realizan trabajo útil en un sentido de desplazamiento del vástago. Para que el émbolo
recupere la posición de reposo se dota al cilindro de un muelle. Normalmente este muelle esta
diseñado para almacenar el 6% de la fuerza de empuje, o bien, como es el caso de los elevadores
hidráulicos, aprovechan la acción de la gravedad.
Cilindros de doble efecto
Estos elementos pueden realizar trabajo en ambos sentidos de desplazamiento. Sin embargo
hay que tener en cuenta que la fuerza de avance y retroceso es diferente, ya que en un sentido hay que
tener en cuenta el diámetro del vástago.
Motores
Son elementos que transforman la energía oleohidráulica en energía mecánica de rotación. Los
hay de diversos tipos, entre los que cabe destacar: de engranajes, de pistones y rotativos de paletas.
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