1

INFLUÊNCIA DO TRATAMENTO TÉRMICO NA USINABILIDADE DE AÇOS

INOXIDÁVEIS PARA MOLDES DE INJEÇÃO DE PLÁSTICO

MARCELO BERTOLETE CARNEIRO1; ÁLISSON ROCHA MACHADO2

Resumo: O objetivo deste trabalho é avaliar a usinabilidade de dois tipos de aços

inoxidáveis, o martensítico (VP 420) e o endurecido por precipitação (VP 80) que são
utilizados na fabricação de moldes para injeção de plásticos. Em um trabalho anterior o VP
420 no estado temperado e revenido foi comparado com o VP 80 em diferentes níveis de
envelhecimento. No presente trabalho é feita à análise do comportamento do VP 420 no
estado recozido, que é o procedimento normalmente adotado em ferramentarias, onde o
tratamento de endurecimento é feito após usinagem. Os resultados são comparados com
aqueles obtidos no estudo anterior. Foram utilizadas ferramentas de metal duro na operação
de fresamento de topo, sem fluido de corte. Variou-se a velocidade de corte, o avanço por
dente e a profundidade de corte. Os parâmetros de saída utilizados para avaliar a
usinabilidade foram o desgaste da ferramenta, a potência efetiva de corte, o acabamento
superficial e os sinais vibração. Em geral, os resultados mostraram que o aço VP 420 no
estado recozido apresentou maior usinabilidade em termos de vida da ferramenta do que nos
materiais testados anteriormente, e quando comparado com o material envelhecido de dureza
similar ele foi apenas um pouco inferior quanto à potência efetiva de corte.

Palavras-chave: usinabilidade, fresamento, aço inoxidável martensítico, desgaste, metal

duro.

1
Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Uberlândia – Campus Santa
Mônica, Av. João Naves de Ávila 2121, Uberlândia/MG, CEP 38408-902,
marcelo@mec.ufu.br.
2
Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Uberlândia – Campus Santa
Mônica, Av. João Naves de Ávila 2121, Uberlândia/MG, CEP 38408-902,
alissonm@mecanica.ufu.br.
 2

INFLUENCE OF HEAT TREATMENT IN THE MACHINABILITY OF STAINLESS

STEEL USED IN MOLDS FOR PLASTIC INJECTION

Abstract: The objective of this work is to evaluate the machinability of two kinds of stainless
steel, the martensitic (VP 420) and the PH – precipitation hardening steel grade (VP 80) used
in the production of molds for plastic injection. In a previous work, the machinability VP 420
in the tempered and quenched state was compared with the VP 80 in different hardness levels
obtained by varying the heat treatment. In the present work an analysis of the behavior of the
VP 420 in the annealed state, which is the normal condition used to manufacture mold
cavities, is done. The results are compared with those obtained in the previous study. Carbide
inserts were used in the milling operation at dry condition. The cutting speed, the feed per
tooth and depth of cut were varied. Tool wear, effective power consumption, surface
roughness and vibration signals were the parameters used to evaluate machinability. In
general, the VP 420 steel in the annealed state presented better results than its counterparts,
and when compared with the PH steel with similar hardness only the effective power
consumption was a little better for the latter.

Keywords: machinability, milling operation, martensitic stainless steel, wear of cemented

carbide.

1. INTRODUÇÃO especialmente nas etapas de abertura das

cavidades para a sua confecção. A redução
O presente trabalho foi realizado
do tempo de usinagem através da alteração
visando atender o desafio atualmente
das características de usinabilidade do aço
enfrentado pelos fabricantes de peças de
e a sua otimização podem garantir, ao lado
plástico em aumentar a sua
de outras técnicas modernas de manufatura
competitividade frente aos produtos
como, por exemplo, a usinagem em alta
acabados internacionais, através da atuação
velocidade, uma maior competitividade às
em um dos principais itens de composição
ferramentarias nacionais.
do custo de produção, que são os moldes
Entre os diferentes tipos de plástico
de injeção. Nesse ínterim, foi proposto este
para a moldagem, os termoplásticos
estudo com a intenção de melhorar o
clorados, os acetatos e os termofixos em
tempo de fabricação do molde,
geral, são os que apresentam maiores
 3

problemas com relação a desgaste de

matriz a quente, Ferreira et al. (2001). Alta Dureza Dureza Muito Baixa
( ± 48 a 45
Alta Dureza
(VP 420)
Assim, o material para a fabricação de tais Produto HRC) ( ± 56HRC) ( ± 35HRC)
Recozido
moldes deve apresentar uma combinação Revenido Têmpera (como P0
Pf fornecido)
de propriedades mecânicas adequadas,
especialmente elevada dureza a quente e
resistência à corrosão química. Por isso, Alta Dureza
Baixa Dureza
( ± 45 a 48
( ± 35HRC)
VP 80
esse estudo se baseia nos aços inoxidáveis HRC) (produto)
P0 Solubilizado Envelhecimento
martensíticos, pois além de apresentar tais Pf

características possuem boa Figura 1: Obtenção da dureza dos aços VP

temperabilidade e resistência mecânica.
O aço inoxidável martensítico
endurecível por precipitação, conhecido
como PH (Precipitation Hardened)
estudado aqui, apresenta-se como uma
nova liga endurecida por precipitação,
Mesquita et al. (2004), denominada VP 80,
a qual se aproxima da mesma dureza final
dos aços inoxidáveis martensíticos (VP
420) tratados termicamente por têmpera e
revenido (de 35 a 48 HRC). A Figura 1
facilita a compreensão da obtenção da
dureza dos materiais.
420 e VP 80, sendo (P0) início do processo
e (Pf) fim do processo.
Com isso, é possível contar com a
vantagem da facilidade de se trabalhar com
o aço VP 80 antes do tratamento térmico
final de envelhecimento ou mesmo após
este tratamento, sem a necessidade da
realização da etapa de têmpera. Fonte de
distorções, trincas e necessidade de maior
sobremetal.
Neste aço uma larga faixa de
propriedades mecânicas incluindo a dureza
podem ser desenvolvidas dependendo da
temperatura de envelhecimento, Villares
Metals S.A. (2000), ver Figura 2.
 4

Dureza Rockwell C 51 Foi utilizado um planejamento

49
47 experimental que pôde determinar os
45
43 parâmetros de maior influência na
41
39 usinagem dos materiais.
37
35 A usinagem foi realizada por
33
480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 fresamento de topo sem a presença de
Temperatura de envelhecimento emºC
fluido de corte em uma fresadora ROMI
Figura 2: Dureza Rockwell C em função
INTERACT IV CNC, potência de 7,5 CV.
da temperatura de envelhecimento do aço
A Figura 3 ilustra o processo de maneira
VP 80.
esquemática.

Existe, portanto, a possibilidade

coerente de verificar uma variante deste
aço em função da dureza, com o melhor
N
desempenho de usinabilidade e ap
acabamento.
Este trabalho visa o estudo das D

diferenças entre os aços inoxidáveis VP Vf

fz
420 e VP 80 para a confecção de moldes
por processo de usinagem, quanto à vida ae
da ferramenta, a potência efetiva de corte,
ao acabamento superficial, a vibração e a Figura 3: Esquema do processo de
um possível estreitamento das tolerâncias fresamento.
no mesmo.
Os materiais utilizados neste ensaio
estavam na forma de blocos de largura de
2. MATERIAL E MÉTODOS 250 mm, comprimento de 350 mm e altura
de 150 mm. Os aços inoxidáveis eram o
Esta pesquisa foi desenvolvida no VP 420 (ABNT NBR - 420) como
Laboratório de Ensino e Pesquisa em fornecido, isto é, apenas recozido e no
Usinagem — LEPU — da Faculdade de estado temperado e revenido, além do aço
Engenharia Mecânica da Universidade VP 80, apenas solubilizado e em duas
Federal de Uberlândia. condições diferentes de dureza variadas
através do envelhecimento.
 5

A ferramenta de corte utilizada tem 32 Tabela 1: Condições de corte utilizadas.

mm de diâmetro, com capacidade para Testes
Vc
f [mm/dente] ap [mm] n [rpm]
av. mesa
[m/min] [mm/min]
receber três insertos [referência R390 – 1 94,46 0,083 0,67 939,65 234,91
2 140,00 0,083 0,67 1392,61 348,15
032A32 – 11M conforme fornecedor 3 94,46 0,120 0,67 939,65 338,28
Sandvik, 1999]. Os insertos de metal duro 4 140,00 0,120 0,67 1392,61 501,34
5 94,46 0,083 1,50 939,65 234,91
foram escolhidos considerando o material e 6 140,00 0,083 1,50 1392,61 348,15

a severidade do processo de usinagem, 7 94,46 0,120 1,50 939,65 338,28

8 140,00 0,120 1,50 1392,61 501,34
fresamento de topo e faceamento de canto 9 115,00 0,100 1,00 1143,93 343,18

a 90 graus com ângulo de rampa de 10 115,00 0,100 1,00 1143,93 343,18

11 115,00 0,100 1,00 1143,93 343,18
α = 3,6º [referência R390 – 11T308M – 12 115,00 0,100 1,00 1143,93 343,18
13 87,07 0,100 1,00 866,13 259,84
MM 2030 conforme fornecedor Sandvik,
14 151,88 0,100 1,00 1510,83 453,25
1999]. Os insertos são revestidos com uma 15 115,00 0,077 1,00 1143,93 265,18
16 115,00 0,129 1,00 1143,93 444,12
camada de TiAlN e TiN de 2 e 6 µm de 17 115,00 0,100 0,56 1143,93 343,18
espessura, respectivamente, pela técnica de 18 115,00 0,100 1,77 1143,93 343,18

Deposição Física a Vapor (PVD).

Foi usado um critério de fim de vida
O desgaste da ferramenta, a potência
para a ferramenta recomendado pela norma
efetiva de corte, a rugosidade superficial e
ISO 8688-1 de 1989 de desgaste de flanco
a vibração, foram monitorados para cada
uniforme (VBB) igual a 0,35 mm em
condição de corte utilizada, conforme
qualquer um dos dentes. Este desgaste foi
apresentado na Tabela 1.
medido com o auxílio de um microscópio
ferramenteiro dotado de um micrômetro
com precisão de um centésimo de
milímetro.
A aquisição de potência foi feita
através do monitoramento da corrente
elétrica do motor do eixo-árvore da
fresadora utilizando um sensor de corrente
por efeito Hall, da marca Newtronic,
modelo NW – SCD – 50 – R, cuja faixa de
amperagem é de 0 a 50 A, a tensão de
alimentação é de ± 9 VDC e o sinal de
saída na faixa de 0 a 5 VDC. O sinal é
enviado à placa de conversão analógica
 6

digital e de aquisição de sinais da Tabela 3: Resultado dos ensaios para a

PowerDAQ modelo PD2 – MFS – 8 – vida da ferramenta.
500/14. E este sinal é gerenciado por um Testes
3
Vida da ferramenta VRM (cm ) para cada material
A B C D E
computador utilizando o software
1 548 312 1271 761 1191
LabView 5.1 da National Instruments. 2 87 91 799 746 1051
3 548 251 792 373 1409
Também houve o acompanhamento da 4 65 30 320 266 911
5 639 239 835 954 2004
vibração durante o processo de corte por
6 136 170 375 426 1777
um acelerômetro acoplado próximo ao eixo 7 468 239 188 290 2631
8 68 68 256 239 1255
principal da fresadora, este sinal também 9 119 171 364 613 1766
foi gerenciado pelo software LabView 5.1. 10 114 159 352 716 2195
11 125 125 420 580 2405
A qualidade da superfície foi 12 125 171 375 557 1255
13 613 273 875 761 1673
determinada pelo parâmetro de rugosidade
14 45 80 477 204 1498
Ra, utilizando um rugosímetro portátil da 15 131 114 602 636 941
16 80 114 159 239 2300
marca Mitutoyo, modelo Surftest 211, com 17 293 146 1024 337 937
18 131 121 322 563 1707
cut-off de 0,8 mm.
Média Total 241 160 545 515 1606
Os materiais utilizados foram
nomeados quanto à dureza Vickers e A visualização gráfica da Tabela 3 está
Rockwell C, conforme a Tabela 2, para representada logo abaixo pela Figura 4.
facilitar a elucidação nos gráficos.
Média de Vida Total da Ferramenta

Tabela 2: Nomes e durezas dos materiais. 1800

1606
1600
Durezas 1400
Materiais
Vida - VRM [cm^3]

[HV]/[HRC] 1200
Material A
Aço Inox. Mart. VP 420 (Temperado e Material A 419/42,6 Material B
1000
Revenido) Material C
800
Aço Inox. Mart. PH VP 80 (Envelhecido) Material B 410/41,8 545 Material D
Aço Inox. Mart. PH VP 80 (Solubilizado) Material C 336/34,0 600 515
Material E
Aço Inox. Mart. PH VP 80 (Envelhecido) Material D 366/37,2 400
241 160
Aço Inox. Mart. VP 420 (Recozido) Material E 201/— 200
0

Figura 4: Média de vida total da ferramenta

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES para os materiais testados.

3.1. Parâmetro: Desgaste da ferramenta Dela pode-se concluir que o material

que possibilitou melhor desempenho em
Os resultados da vida das ferramentas
termos de média de vida das ferramentas
são apresentados na Tabela 3 através do
nas diferentes condições de corte imposta
volume de material removido (VRM).
em cada teste foi o material E. Sendo mais
 7

de três vezes superior ao segundo resultados se assemelharam. Então, a

colocado, material C. Ao fresar materiais hipótese a ser formada seria que na
de dureza semelhante (A e B) também se condição em que a velocidade é de 152
verificou um melhor desempenho do VP m/min houve uma geração de calor tal que
420, cerca de 50%. provocou uma diminuição da resistência do
A Figura 5 representa a vida da material, e assim favoreceu o corte em
ferramenta obtida para cada material nas relação à condição anterior. No entanto,
diferentes velocidades de corte empregadas esse aumento da quantidade de calor não
mantendo fixo o avanço e a profundidade foi suficiente para acelerar a degradação da
de corte. ferramenta. Algo semelhante pode ter
acontecido também com o material E entre
fz= 0,1 mm/dente e ap= 1 mm as condições de velocidade de 87 e 115
2500 m/min.
05
Vida - VRM [cm^3]

73

19

2000
98
16

A Figura 6 apresenta o resultado da

14

1500
5
87

1000
76
3

vida da ferramenta para os diferentes

6
61

7
61
8

47
37
3

500
27

20
6
12

80
15

45

0
87 115 152
materiais variando-se a profundidade de
Velocidade de Corte Vc [m/min]
corte.
Material A Material B Material C Material D Material E

Figura 5: Vida da ferramenta em função

Vc= 115 m/min e fz= 0,1 mm/dente
da velocidade de corte.
2500
Vida - VRM [cm^3]

1905
2000 1707

Conforme os conceitos de usinagem, 1500

1024 937
1000 616 563
Machado e da Silva (2004), o aumento da 500 293
146
337
121156
378
131 121
322

0
velocidade de corte, mantendo-se constante 0,56 1,00 1,77
Profundidade axial de corte - ap [mm]
os outros parâmetros, provoca um aumento
Material A Material B Material C Material D Material E

da geração de calor, que por sua vez Figura 6: Vida da ferramenta em função da
acelera a degradação da ferramenta. profundidade de corte.
Porém, para o material C na mudança de
115 para 152 m/min observou-se o Nesta figura observa-se uma queda na
aumento da vida da ferramenta. Como o vida da ferramenta de mais de 170% no
teste na velocidade 115 m/min foi repetido material C, quando se aumenta a
quatro vezes (teste 9 ao 12) para controle profundidade de corte de 0,56 para 1,00
estatístico, despreza-se a hipótese de mm e de 17% quando se aumenta de 1,00
desgaste prematuro nesta condição, pois os para 1,77 mm a profundidade de corte. Isso
 8

se deve principalmente ao aumento dos Tabela 4: Resultado dos ensaios para

esforços ao realizar o corte. No entanto, no potência efetiva de corte.
material E observa-se um aumento da vida Testes
Potência efetiva de corte (W) para cada material
A B C D E
da ferramenta de 103% ao variar a
1 407 478 364 390 545
profundidade de corte de 0,56 para 1,00 2 534 560 471 532 587
3 447 476 430 470 507
mm. Neste caso, o aumento do volume de 4 624 519 626 639 519
5 685 845 613 682 661
material removido, devido ao aumento da
6 1076 1140 877 977 972
profundidade de corte sobrepôs ao 7 908 1028 774 872 926
8 1431 1416 1294 1493 1134
aumento do desgaste da ferramenta 9 653 760 673 640 691
indicando uma otimização. 10 710 740 660 764 752
11 723 750 647 729 671
12 724 750 660 740 622
13 494 552 543 592 602
3.2. Parâmetro: Potência de corte
14 942 921 833 910 799
15 671 766 522 653 634
Os resultados médios obtidos nas 16 777 870 730 848 709
aquisições de potência de corte para todos 17 434 540 374 480 475
18 1361 1447 1098 1131 1023
os testes e materiais, através do Média total 756 809 677 752 713

monitoramento da corrente elétrica do

motor do eixo-árvore, podem ser vistos na A Figura 7 apresenta a potência média

Tabela 4. efetiva de corte consumida na usinagem

dos diversos materiais. Pode-se observar
que o material que consumiu a menor
potência no seu corte, nas diferentes
condições impostas por cada teste, foi o
material C, 677 W. E o segundo melhor o
material E.

900
809
800 756 752
713
677
Potência de Corte - P[W]

700
600
500
400
300
200
100
0

Material A Material B Material C Material D Material E

Figura 7: Potência efetiva média de corte

para os materiais testados.
 9

Observa-se que o material E, de menor profundidade de corte. Isso se deve ao

dureza, foi superado pelo material C, que
possui o segundo menor valor (ver Tabela
2). Como a energia para formar o cavaco
depende de
resistente deveria
consumo de energia. Entretanto, a força
depende também da área de contato
cavaco-ferramenta, o que geralmente é
maior em materiais dúcteis (menos duros).
aumento das forças para realizar o corte.
Dentre os materiais de dureza semelhante
A e B, o temperado e revenido foi o que
força, o material mais consumiu menos energia. E dentre os
apresentar maior materiais de baixa dureza C e E, o PH no
estado solubilizado foi o que se apresentou
com ligeiro menor consumo.
Vc= 115 m/min e fz= 0,1 mm/dente

Sendo assim, os resultados indicam que o 2000

47
Potência de corte - P

61
14
1500
efeito da área de contato cavaco-

13

11 98
31
23
10

10
8
1000

4
0
3

71
75

68
66
[W]

70
0
ferramenta alterou a tendência baseada na

0
54

5
4

4
48
47
43

37
500

maior dureza. 0
0,56 1,00 1,77

Pela Figura 8, observa-se que há um Profundidade axial de corte - ap [mm]

Material A Material B Material C Material D Material E

aumento de potência para todos os
Figura 9: Potência de corte em função da
materiais com o aumento da velocidade.
profundidade de corte.
Esse aumento de potência deve-se a maior
necessidade de energia para variar a
3.3 Parâmetro: Acabamento da
velocidade de corte. superfície

O parâmetro Ra foi considerado como

fz= 0,1 mm/dente e ap=1 mm
indicativo de acabamento superficial. Ele é
2
1

79 0
94
92

1000
91
Potência de corte - P

9
83
66 0

o valor médio de todos os desvios do perfil

3

68 8
75

4
0

800
70

71
2
2
54 2
59
60
3
55
4

600
49
[W]

400 de rugosidade de uma linha média, dentro

200
0 do comprimento de medição. A Tabela 5
87 115 152
Velocidade de corte - Vc [m/min] apresenta os resultados de rugosidade.
Material A Material B Material C Material D Material E

Figura 8: Potência de corte em função

da velocidade de corte.

Da figura 9, também pode se observar

que a potência de corte aumenta para todos
os materiais com o aumento da
 10

Tabela 5: Resultados dos ensaios de Observa-se que o melhor desempenho

rugosidade superficial. médio foi obtido pelo material B, porém o

Testes
Rugosidade superficial, Ra (µm), para cada material material E teve um desempenho muito
A B C D E
semelhante.
1 0,57 0,36 0,48 0,61 0,44
2 0,77 0,64 0,41 0,57 0,60 Quanto à variação da velocidade de
3 0,51 0,57 0,77 0,68 0,74
4 2,00 0,64 0,62 0,61 0,54 corte para avanço por dente e profundidade
5 0,90 0,76 0,42 0,78 0,58
de corte constantes, ver Figura 11, destaca-
6 0,58 0,59 0,53 0,63 0,58
7 0,88 0,71 0,84 0,70 0,61 se o aumento da rugosidade na superfície
8 0,71 0,43 0,75 0,57 0,31
9 0,69 0,48 0,50 0,62 0,63
do material C de quase 92%, ao aumentar a
10 0,56 0,31 0,52 0,67 0,65 velocidade de 115,00 para 151,88 m/min.
11 0,49 0,45 0,9 0,55 0,53
12 1,01 0,33 0,57 0,40 0,56 E para a maior velocidade de 151,88
13 0,42 0,64 0,48 0,77 0,53
m/min observa-se que os dois melhores
14 0,86 0,40 1,19 0,65 0,48
15 0,63 0,45 0,36 0,71 0,31 desempenhos foram para os materiais B e
16 0,57 0,36 0,48 0,61 0,40
17 0,77 0,64 0,41 0,57 0,67 E.
18 0,51 0,57 0,77 0,68 0,49
Média
total 0,75 0,52 0,61 0,63 0,54
fz= 0,1 mm/dente e ap= 1 mm

1,40
Rugosidade - Ra [um]

Estes valores médios apresentaram

19
1,
1,20

86
1,00

0,
77

69

grande dispersão com coeficiente de

65
64

62
0,

0,80

59
0,

56

0,
53
0,

0,

0,
48

0,

48
0,

0,60

40
42

0,

39

0,
0,
0,

0,

0,40
correlação baixo, quando se tentou estimar 0,20
0,00
parâmetros para uma equação de 87,07 115,00 151,88
Velocidade de corte - Vc [m/min]
estimativa da rugosidade superficial.
Material A Material B Material C Material D Material E

A Figura 10 apresenta a média das Figura 11: Rugosidade em função da

rugosidades das superfícies obtidas em velocidade de corte.
cada material testado.

Abaixo, tem-se a Figura 12. Dela

0,8
0,75 destaca-se uma melhora contínua no
0,7
0,63
0,61
acabamento superficial do material A e E
Rugosidade - Ra (µm)

0,6
0,52 0,54
0,5
com o aumento da profundidade de corte.
0,4

0,3 Também se observa os melhores

0,2

0,1 desempenhos para os materiais C e E para

0
o menor e maior valor de profundidade de
Material A Material B Material C Material D Material E

corte, respectivamente.
Figura 10: Rugosidade superficial média
para os materiais testados.
 11

Vc= 115 m/min fz= 0,1 mm/dente A Figura 13 apresenta os resultados

médios de vibração para os materiais
1,00
Rugosidade - Ra [um]

0,77 0, 7
7 testados.
0,80 4 ,67 0, 69 2 0, 6
8
0,6 70 0,6 , 59 7
0, 5 60 0,5 9
0,60
1 0, 5 0, 51 0,4
0,4 9
0, 3
0,40
0,140
0,20 0,119 0,119
0,116
0,120
0,00
0,098

Vibração [m/s^2]
0,56 1,00 1,77 0,100
0,083
Profundidade axial de corte - ap [mm] 0,080

Material A Material B Material C Material D Material E 0,060

0,040
Figura 12: Rugosidade em função da
0,020

profundidade de corte. 0,000

Material A Material B Material C Material D Material E

Figura 13: Vibração média para os

3.4. Parâmetro: Vibração
materiais testados.
Os resultados obtidos na análise da
amplitude de vibração do cabeçote da Dela pode-se apreender que o material
fresadora durante o corte dos materiais D forneceu os menores valores de
podem ser visto na Tabela 6. vibração, seguido pelo material E. Essa
diferença pode ser justificada, devido à
Tabela 6: Resultados dos ensaios de diferença de ductilidade entre eles. Quando
amplitude de vibração. se compara materiais de dureza semelhante
2
Vibração (m/s ) para cada material A e B, tem-se uma ligeira diminuição da
Testes
A B C D E
vibração para o material A.
1 0,063 0,063 0,044 0,058 0,047
2 0,057 0,055 0,042 0,033 0,062 A Figura 14 apresenta os resultados de
3 0,071 0,072 0,098 0,076 0,063
4 0,063 0,056 0,049 0,066 0,064
vibração quando variada a velocidade de
5 0,085 0,102 0,082 0,067 0,158 corte e mantido constante os demais
6 0,082 0,194 0,139 0,086 0,106
7 0,076 0,220 0,171 0,124 0,229 parâmetros de usinagem. Dela se destaca o
8 0,084 0,170 0,269 0,103 0,113
aumento da vibração para praticamente
9 0,118 0,117 0,076 0,073 0,058
10 0,083 0,119 0,122 0,116 0,106 todos os materiais ao alterar a velocidade
11 0,063 0,123 0,100 0,067 0,069
12 0,082 0,120 0,120 0,085 0,079 de 115 para 152 m/min. Os materiais A e C
13 0,192 0,116 0,134 0,069 0,101
tiveram os maiores aumento percentuais,
14 0,223 0,134 0,171 0,078 0,091
15 0,199 0,097 0,108 0,050 0,141 156% e 63%, respectivamente. O aumento
16 0,280 0,173 0,153 0,100 0,110
17 0,169 0,038 0,065 0,043 0,054
da vibração para essas velocidades também
18 0,104 0,175 0,197 0,205 0,116 reflete em um aumento da rugosidade
Média total 0,116 0,119 0,119 0,083 0,098
superficial, como visto na Figura 11 do
item 3.3.
 12

fz= 0,1 mm/dente e ap= 1 mm 65

Influê nc ia na am plit ude de

60

3
22
0,25

0,
19
Vibração [m/s^2]

1
0, 55

17
0,2

vibração %
4

0,
4

13
06 13

0, 0
6

12
11

0, 5

0,
0,15 Profundidade axial

1
0,
50

10
10

1
0,

0, 5
0,

8
09
08
7

8
9

07
0,

08

07
de corte (ap; mm)

0,
0,1

0,
0,
0, 45
0,05 Avanço por dente
0 40 (fz; mm/z)
87 115 152 35
Velocidade de corte - Vc [m/min]
30
Material A Material B Material C Material D Material E 33 35 37 39 41 43 45
Dureza do material de trabalho (HRc)
Figura 14: Vibração em função da
Figura 15: Participação percentual da
velocidade de corte.
profundidade de corte e do avanço por
dente na vibração para diferentes
O monitoramento da vibração durante a durezas.
vida da ferramenta mostra que, na medida
em que a ferramenta se aproxima do final
da vida os níveis de vibração aumentam. O 4. CONCLUSÕES
que permite correlação com o desgaste da
ferramenta. Pela análise dos resultados, Em geral, os resultados mostraram que

observou-se também que a influência da o aço VP 420 no estado recozido (Material

velocidade de corte é pequena. Sendo que E) apresentou maior usinabilidade em

o avanço por dente e a profundidade de termos de preservação da vida da

corte tem relação mais direta com a ferramenta em função do volume de

amplitude da vibração para todos os material removido do que nos demais

materiais, Ramos (2004). materiais testados.

Pela Figura 15 observa-se que a Quando se compara o aço VP 420

profundidade de corte aumenta a sua recozido (Material E) com o aço VP 80

influência percentual de vibração com o solubilizado (Material C), o primeiro

aumento da dureza do material. Contudo, o material apresenta maior usinabilidade em

avanço por dente diminui sua influência termos de vida da ferramenta. Observa-se

com o aumento da dureza. que este último material é ligeiramente

superior quanto à potência efetiva de corte
dentre todos os parâmetros analisados.
Também, é notável citar, que são os dois
materiais com os menores índices de
dureza.
Ao se comparar o aço inoxidável
martensítico VP 80 com dureza de 410 HV
 13

(Material B) com o aço inoxidável 6. REFERÊNCIAS

martensítico VP 420 com dureza de 419
HV (Material A), ou seja, materiais com FERREIRA, L., WAGNER, T. (2001).

durezas aproximadamente iguais, tem-se Brazil: plastics production machinery.

uma melhor usinabilidade do VP 420 Corporate Information.

quanto à vida da ferramenta, à potência <http://www.corporateinformation.com./da

efetiva de corte e à vibração. ta/statusa/brazil/plasticmachinery.html>

Finalmente, as vantagens do aço VP 80

em relação ao VP 420 consistem na MACHADO, A.R., DA SILVA, M.B.

facilidade de se trabalhar com o material Usinagem dos Metais, Apostila da

antes do tratamento de endurecimento e da Faculdade Federal de Engenharia

abreviação do processo de tratamento Mecânica da Universidade Federal de

térmico de têmpera. Então, cabe aos Uberlândia/MG, 2004. 257p.

fabricantes de moldes a escolha da melhor

estratégia de usinagem em relação ao uso MESQUITA, R.A., BARBOSA,C.A,

das ferramentas e dos materiais nos seus Desenvolvimento de Um Aço Inoxidável

processos de fabricação. Pois, fica evidente Endurecível por Precipitação para Moldes

neste trabalho que o VP 420 recozido é a de Plástico, In: Anais do VII Seminário

melhor opção de usinabilidade. Brasileiro do Aço Inoxidável, São Paulo,

23 a 25 de Novembro de 2004, CDROM.

5. AGRADECIMENTOS
RAMOS, C.A.D. Usinabilidade de aços

Destinam-se sinceros agradecimentos ao inoxidáveis para matrizes ABNT 420 e VP

Conselho Nacional de Desenvolvimento 80 no fresamento de topo usando

Científico e Tecnológico (CNPq) pelo superfícies de resposta. 2004. 233f. Tese

fomento à pesquisa e à empresa Villares de doutorado, COPEM/FEMEC/UFU.

Metals S.A. pelo fornecimento do material

Villares Metals S.A., 2000; Catálogo de
da peça.
produtos.