Programação EIA-ISO Matrix INT4 (Português) H74PB0032E

PROGRAMAÇÃO MANUAL
do
MAZATROL MATRIX
(para o INTEGREX
(para o INTEGREX e-Series)
Programa EIA/ISO
MANUAL Nr. : H740PB0032E
Nr. de Série :
Antes de usar esta máquina e equipamentos, entenda totalmente o conteúdo deste manual para
assegurar a operação correta. Se você tiver alguma dúvida, solicite esclarecimento no Centro
Técnico ou Centro Tecnológico mais próximo.
AVISO IMPORTANTE
1. Certifique-se de observar as precauções de segurança descritas neste manual e o conteúdo das plaquetas
de segurança na máquina e equipamentos. A falha pode causar sérias lesões pessoais ou danos materiais.
Substitua qualquer plaqueta de segurança faltante o mais rápido possível.
2. Nenhuma modificação que afete a segurança da operação deve ser executada. Se tais modificações forem
necessárias, contate o Centro Técnico ou Centro Tecnológico mais próximo.
3. Com a finalidade de explicar a operação da máquina e dos equipamentos, algumas ilustrações podem não
incluir as características de segurança, tais como tampas, portas, etc. Antes de iniciar a operação,
certifique-se que todos os itens estejam no lugar.
4. Este manual foi considerado completo e preciso na época da publicação, entretanto, devido ao nosso
desejo de melhorar constantemente a qualidade e especificações de todos os nossos produtos, ele está
sujeito à alteração ou modificação. Se você tiver alguma dúvida, contate o Centro Técnico ou Centro
Tecnológico mais próximo.
5. Sempre conserve este manual próximo ao maquinário, para uso imediato.
6. Se um novo manual for necessário, solicite o mesmo no Centro Técnico ou Centro Tecnológico mais
próximo, informando o número do manual ou o nome da máquina, número de série e nome do manual.
Emitido pela Seção de Publicações de Manuais, Yamazaki Mazak Corporation, Japão
10. 2006
33
ÍNDICE
Página
1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 1-1
2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA................... 2-1
2-1 Unidades de Entrada de Dados do Programa....................................................2-1
2-2 Unidades de Configuração de Dados.................................................................2-1
2-3 Dados Décuplos do Programa ...........................................................................2-1
3 FORMATOS DE DADOS..................................................................... 3-1
3-1 Códigos da Fita ..................................................................................................3-1
3-2 Formatos de Programa.......................................................................................3-5
3-3 Formato de Armazenamento de Dados da Fita..................................................3-6
3-4 Salta Bloco Opcional ..........................................................................................3-6
3-5 Número de Programa, Número de Seqüência e Número de Bloco: O, N...........3-7
3-6 Paridade H/V ......................................................................................................3-8
3-7 Lista de Códigos G ...........................................................................................3-10
4 REGISTROS DE BUFFER .................................................................. 4-1
4-1 Buffer de Entrada ...............................................................................................4-1
4-2 Buffer de Pré-leitura ...........................................................................................4-2
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO......................................................... 5-1
5-1 Método de Entrada de Dados Dimensionais ......................................................5-1
5-1-1 Entrada de dados absolutos/incrementais (Série T) .............................................. 5-1
5-1-2 Entrada de dados absolutos/incrementais: G90/G91 (Série M) ............................. 5-2
C-1
5-2 Seleção do Sistema em Polegadas/Milímetros: G20/G21..................................5-4
5-3 Introdução do Ponto Decimal .............................................................................5-5
5-4 ATIVA/CANCELA a Entrada de Coordenadas Polares: [Série T:

G122/G123] [Série M: G16/G15] ........................................................................5-8
5-5 Ativa/Cancela Comando Radial do Eixo X: G122.1/G123.1 (Série T) ................5-9
5-6 Seleção entre Entrada de Dados de Diâmetro e do Raio: G10.9 (Série M) .....5-10
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO ........................................................ 6-1
6-1 Comando de Posicionamento (Avanço Rápido): G00 ........................................6-1
6-2 Posicionamento em Sentido Único: G60 ............................................................6-4
6-3 Comando de Interpolação Linear: G01...............................................................6-5
6-4 Comandos de Interpolação Circular: G02, G03..................................................6-7
6-5 Comandos de Interpolação Circular com Raio Designado: G02, G03 .............6-10
6-6 Interpolação Espiral: G2.1, G3.1 (Opcional).....................................................6-12
6-7 Comandos de Seleção de Plano: G17, G18, G19 ............................................6-20
6-7-1 Vista geral ........................................................................................................... 6-20
6-7-2 Métodos de seleção de planos............................................................................ 6-20
6-8 ATIVA/CANCELA Interpolação de Coordenadas Polares: G12.1/G13.1..........6-21
6-9 Interpolação de Eixo Virtual: G07 .....................................................................6-25
6-10 Interpolação Spline: G06.1 (Opcional)..............................................................6-26
6-11 Interpolação NURBS: G06.2 (Opcional) ...........................................................6-37
6-12 Comando Interpolação Cilíndrica: G07.1..........................................................6-44
6-13 Rosqueamento .................................................................................................6-47
6-13-1 Rosqueamento de passo constante: [Série T: G32] [Série M: G33]..................... 6-47
C-2
6-13-2 Rosqueamento em polegada: [Série T: G32] [Série M: G33]............................... 6-50
6-13-3 Rosqueamento contínuo ..................................................................................... 6-51
6-13-4 Rosqueamento de passo variável: G34............................................................... 6-52
6-13-5 Rosqueamento com interpolação do eixo C: G01.1 ............................................ 6-53
6-13-6 Correção automática da posição de início de rosqueamento (para variação

em um ciclo de rosqueamento) ........................................................................... 6-55
6-14 Interpolação Helicoidal: G17, G18, G19 e G02, G03........................................6-57
7 FUNÇÕES DE AVANÇO ..................................................................... 7-1
7-1 Velocidades de Avanço Transversal Rápido ......................................................7-1
7-2 Velocidades de Avanço de Corte .......................................................................7-1
7-3 Avanço Assíncrono/Síncrono: [Série T:G98/G99] [Série M: G94/G95]...............7-1
7-4 Selecionando uma Velocidade de Avanço e Efeitos em Cada Eixo de

Controle..............................................................................................................7-3
7-5 Passos de Abertura de Rosca ............................................................................7-6
7-6 Aceleração/Desaceleração Automática..............................................................7-7
7-7 Fixação da Velocidade .......................................................................................7-7
7-8 Comando de Checagem de Parada Exata: G09 ................................................7-8
7-9 Comando do Modo Checagem de Parada Exata: G61 ....................................7-11
7-10 Comando de Redução Automática nos Cantos: G62 .......................................7-11
7-11 Comando Modo Rosqueamento: G63 ..............................................................7-16
7-12 Comando Modo de Usinagem de Corte: G64 ..................................................7-16
7-13 Compensação da Geometria/ Coeficiente de Precisão: G61.1/,K ....................7-17
7-13-1 Função compensação da geometria: G61.1........................................................ 7-17
7-13-2 Coeficiente de precisão (,K) ................................................................................ 7-18
C-3
7-14 Avanço com Tempo Inverso: G93 (Opcional)...................................................7-19
8 FUNÇÕES TEMPO DE PARADA........................................................ 8-1
8-1 Comando Tempo de Parada: [Série T: (G98) G04] [Série M: (G94) G04]..........8-1
8-2 Comando de Tempo de Parada em Número de Revoluções: [Série T:

(G99) G04] [Série M: (G95) G04] .......................................................................8-2
9 FUNÇÕES MISCELÂNEAS................................................................. 9-1
9-1 Funções Miscelâneas (Código M com 3 Dígitos) ...............................................9-1
9-2 Funções Miscelâneas Número 2 (Dígito A8/B8/C8) ...........................................9-2
10 FUNÇÕES SPINDLE......................................................................... 10-1
10-1 Função Spindle (Analógica, Dígito S5).............................................................10-1
10-2 LIGA/DESLIGA Controle da Velocidade Superficial Constante: G96/G97 .......10-1
10-3 Configuração da Fixação da Velocidade do Spindle: [Série T: G50] [Série

M: G92].............................................................................................................10-3
11 FUNÇÕES DA FERRAMENTA.......................................................... 11-1
11-1 Funções da Ferramenta para Sistemas ATC (Troca Automática de

Ferramenta)......................................................................................................11-1
11-2 Função da Ferramenta [Código T4 p/ Sistemas c/ Indexação da Torre]

(Série T) ...........................................................................................................11-1
11-3 Função da Ferramenta [Código T6 p/ Sistemas c/ Indexação da Torre]

(Série T) ...........................................................................................................11-2
11-4 Função da Ferramenta [Código T8]..................................................................11-2
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAM. (P/ SÉRIE T).......... 12-1
12-1 Compensação da Ferramenta..........................................................................12-1
12-2 Compensação da Posição da Ferramenta .......................................................12-3
C-4
12-3 Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta: G40, G41, G42 ...................12-5
12-3-1 Vista geral ........................................................................................................... 12-5
12-3-2 Ponto da ponta da ferramenta e direções de compensação................................ 12-7
12-3-3 Operações de compensação do raio da ferramenta............................................ 12-8
12-3-4 Outras operações durante a compensação do raio da ferramenta .................... 12-15
12-3-5 Comandos G41/G42 e designação I, J, K ......................................................... 12-22
12-3-6 Interrupções durante a compensação do raio da ferramenta............................. 12-27
12-3-7 Precauções gerais na compensação do raio da ferramenta .............................. 12-29
12-3-8 Checagem da interferência ............................................................................... 12-30
12-4 Configuração dos Dados Programados: G10.................................................12-35
12-5 Compensação da Ferram. Baseada nos Dados da Ferram. MAZATROL......12-44
12-5-1 Parâmetros de seleção ..................................................................................... 12-44
12-5-2 Compensação do diâmetro da ferramenta ........................................................ 12-45
12-5-3 Atualização dos dados da ferramenta (durante a operação automática) ........... 12-46
13 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAM. (P/ SÉRIE M) ......... 13-1
13-1 Compensação da Ferramenta..........................................................................13-1
13-2 Compens./Cancelam. do Compr. da Ferram.: G43, G44, ou Cod. T/G49 ........13-7
13-3 Compensação da Posição da Ferramenta: G45 a G48..................................13-15
13-4 Função de Compensação do Diâmetro da Ferramenta: G40, G41, G42 .......13-21
13-4-1 Vista geral ......................................................................................................... 13-21
13-4-3 Operação de compensação do diâmetro usando outros comandos .................. 13-30
13-4-4 Movimento de canto.......................................................................................... 13-37
13-4-5 Interrupções durante a compensação do diâmetro da ferramenta..................... 13-37
C-5
13-4-6 Compensação do raio da ponta ........................................................................ 13-39
13-4-7 Precauções gerais com relação à compensação do diâmetro da ferramenta.... 13-40
13-4-8 Atualização do número de compensação durante o modo compensação ......... 13-41
13-4-9 Corte excessivo devido à compensação do diâmetro da ferramenta................. 13-43
13-4-10 Verificação da interferência ............................................................................... 13-45
13-5 Compensação Tridimensional do Diâmetro da Ferramenta (Opcional)..........13-52
13-5-1 Descrição da função ......................................................................................... 13-52
13-5-2 Métodos de programação ................................................................................. 13-53
13-5-3 Correlações com outras funções ....................................................................... 13-57
13-5-4 Notas miscelâneas sobre a compens. tridimensional do diâm. da ferram.......... 13-57
13-6 Configuração de Dados Programados: G10...................................................13-58
13-7 Compensação da Ferram. Baseada nos Dados da Ferram. MAZATROL......13-67
13-7-1 Parâmetros de seleção ..................................................................................... 13-67
13-7-2 Compensação do comprimento da ferramenta.................................................. 13-68
13-7-4 Atualização dos dados da ferramenta (durante a operação automática) ........... 13-71
13-8 Função Perfilamento (Opcional para a Série M) ............................................13-72
13-8-1 Visão geral ........................................................................................................ 13-72
13-8-2 Formato de programação .................................................................................. 13-73
13-8-3 Descrição detalhada ......................................................................................... 13-73
13-8-4 Observações..................................................................................................... 13-80
13-8-5 Compatibilidade com outras funções................................................................. 13-81
13-8-6 Programa de amostra........................................................................................ 13-82
14 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA ..................................... 14-1
C-6
14-1 CIclos Fixos de Torneamento...........................................................................14-1
14-1-1 Ciclo de torneamento longitudinal: [Série T: G90] [Série M: G290]...................... 14-2
14-1-2 Ciclo de rosqueamento: [Série T: G92] [Série M: G292]...................................... 14-4
14-1-3 Ciclo de torneamento transversal: [Série T: G94] [Série M: G294] ...................... 14-6
14-2 Ciclos Fixos Compostos ...................................................................................14-8
14-2-1 Ciclo de desbaste longitudinal: [Série T: G71] [Série M: G271] ........................... 14-9
14-2-2 Ciclo de desbaste transversal: [Série T: G72] [Série M: G272].......................... 14-14
14-2-3 Ciclo de desbaste de contorno paralelo: [Série T: G73] [Série M: G273] ........... 14-16
14-2-4 Ciclo de acabamento: [Série T: G70] [Série M: G270] ....................................... 14-20
14-2-5 Ciclo de corte longitudinal: [Série T: G74] [Série M: G274]................................ 14-21
14-2-6 Ciclo de corte transversal: [Série T: G75] [Série M: G275] ................................ 14-24
14-2-7 Ciclo composto de usinagem de rosca: [Série T: G76] [Série M: G276] ............ 14-27
14-2-8 Pontos de checagem para ciclos fixos compostos: [Série T: G70 a G76]
[Série M: G270 a G276] .................................................................................... 14-34
14-3 Ciclos Fixos de Usinagem de Furo: [Série T: G80 a G89] [Série M: G80,
G283 a G289] .................................................................................................14-37
14-3-1 Vista geral ......................................................................................................... 14-37
14-3-2 Ciclo de usinagem de furo profundo face/diâmetro: [Série T: G83/G87]

[Série M: G283/G287] ....................................................................................... 14-40
14-3-3 Ciclo de rosqueam. face/diâm.: [Série T: G84/G88] [Série M: G284/G288] ....... 14-41
14-3-4 Ciclo de mandrilam. face/diâm.: [Série T: G85/G89] [Série M: G285/G289] ...... 14-42
14-3-5 Ciclo de rosqueamento síncrono face/diâmetro: [Série T: G84.2/G88.2]

[Série M: G284.2/G288.2] ................................................................................. 14-42
14-3-6 Cancelamento de ciclo fixo de usinagem de furo: G80...................................... 14-44
14-3-7 Pontos de checagem para usar ciclos fixos de usinagem de furo...................... 14-44
14-3-8 Programas de amostra com ciclos fixos de usinagem de furo ........................... 14-46
C-7
14-4 Ciclos de Modelos de Usinagem de Furo: [Série T:
G234.1/G235/G236/G237.1] [Série M: G34.1/G35/G36/G37.1] .....................14-47
14-4-1 Vista geral ......................................................................................................... 14-47
14-4-2 Furos em um círculo: [Série T: G234.1] [Série M: G34.1] .................................. 14-48
14-4-3 Furos em uma linha: [Série T: G235] [Série M: G35] ......................................... 14-49
14-4-4 Furos em um arco: [Série T: G236] [Série M: G36] ........................................... 14-50
14-4-5 Furos em um gradeamento (grelha): [Série T: G237.1] [Série M: G37.1]........... 14-51
14-5 Ciclos Fixos (Série M) ....................................................................................14-53
14-5-1 Pontos principais............................................................................................... 14-53
14-5-2 Formato de dados da usinagem de ciclo fixo .................................................... 14-54
14-5-3 G71.1 [Chanframento com fresa 1, sentido horário] (Série M)........................... 14-57
14-5-4 G72.1 [Chanframento com fresa 2, sentido anti-horário] (Série M).................... 14-58
14-5-5 G73 [Furação profunda a alta velocidade] (Série M) ......................................... 14-59
14-5-6 G74 [Rosqueamento reverso] (Série M)............................................................ 14-60
14-5-7 G75 [Mandrilamento 1] (Série M) ...................................................................... 14-61
14-5-9 G77 [Faceamento traseiro de furo de centro] (Série M)..................................... 14-63
14-5-12 G81 [Execução de furo de centro] (Série M) ..................................................... 14-65
14-5-13 G82 [Furação] (Série M).................................................................................... 14-66
14-5-14 G83 [Furação profunda] (Série M)..................................................................... 14-67
14-5-15 G84 [Rosqueamento] (Série M)......................................................................... 14-68
14-5-16 G85 [Alargamento] (Série M)............................................................................. 14-69
C-8
14-5-18 G87 [Mandrilamento oposto] (Série M).............................................................. 14-70
14-5-21 Rosqueamento síncrono [Opcional] (Série M)................................................... 14-72
14-6 Retorno ao Nível do Ponto Inicial e do Ponto R: G98 e G99 (Série M) ..........14-76
14-7 ATIVA/CANCELA escala: G51/G50 (Série M)................................................14-77
14-8 ATIVA/CANCELA Imagem Espelho: G51.1/G50.1 (Série M) .........................14-90
14-9 Controle do Subprograma: M98, M99 ............................................................14-91
14-10 Fim do Programa: M02, M30, M998, M999 ..................................................14-100
14-11 Quebra de Canto (Chanfro) e Arredondamento de Canto de Ângulo Reto ..14-102
14-12 Função Quebra de Canto (Chanfro) e Arredondamento de Canto Arbitr. ....14-105
14-12-1 Quebra de canto (Chanfro) com ângulo arbitrário: , C_ ................................... 14-105
14-12-2 Arredondamento em canto de ângulo arbitrário: , R_ ...................................... 14-106
14-13 Comandos de Ângulo Linear ........................................................................14-107
14-14 Função de Chamada de Macro: G65, G66, G66.1, G67 ..............................14-108
14-14-1 Macros de usuário........................................................................................... 14-108
14-14-2 Instruções de chamada de macro ................................................................... 14-109
14-14-3 Variáveis ......................................................................................................... 14-118
14-14-4 Tipos de variáveis ........................................................................................... 14-120
14-14-5 Comandos de operação aritmética.................................................................. 14-146
14-14-6 Comandos de controle .................................................................................... 14-150
14-14-7 Comandos de saída externa (Saída via RS-232C).......................................... 14-154
14-14-8 Comando de saída externa (Saída para o disco rígido)................................... 14-156
14-14-9 Precauções ..................................................................................................... 14-158
C-9
14-14-10 Exemplos específicos de programação usando macros do usuário ............. 14-160
14-15 Comandos Geométricos (Opcional) .............................................................14-164
15 FUNÇÕES DE CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA DE COORDS........ 15-1
15-1 Função de Config. do Sist. de Coords.: [Série T: G50] [Série M: G92].............15-1
15-2 Cancelamento do Sistema de Coordenadas MAZATROL: G52.5 (Série T) .....15-5
15-3 Seleção do Sistema de Coordenadas MAZATROL: G53.5 (Série T) ...............15-7
15-4 Seleção de Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho: G54 a G59.........15-9
15-5 Configuração e Seleção de Sistema Adicional de Coordenadas da Peça

de Trabalho: G54.1 (Opcional) .......................................................................15-10
15-6 Deslocamento do Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho ................15-16
15-7 Troca de Sist. de Coords. da Peça de Trab. por Comando de Programa ......15-16
15-8 Seleção do Sistema de Coordenadas da Máquina: G53................................15-17
15-9 Seleção do Sistema Local de Coordenadas: G52 ..........................................15-18
15-10 Retorno Automático para o Ponto de Referência (Ponto Zero): G28, G29.....15-19
15-11 Retorno ao Segundo Ponto de Referência (Ponto Zero): G30 .......................15-21
15-12 Retorno ao Comando de Checar o Ponto de Referência: G27 ......................15-23
15-13 ATIVA/CANCELA Conversão das Coordenadas Programadas: [Série T:

G68.5/G69.5] [Série M: G68/G69]................................................................15-24
15-14 Rotação do Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho (Série M) ..........15-28
16 FUNÇÕES DE SUPORTE DE MEDIÇÃO ......................................... 16-1
16-1 Função Salta Bloco: G31..................................................................................16-1
16-1-1 Descrição da função ........................................................................................... 16-1
16-1-2 Valor do movimento por inércia na execução de um bloco G31 .......................... 16-3
C-10
16-1-3 Erro de leitura das coordenadas de salta bloco................................................... 16-4
16-2 Pulo Escalonado: G31.1, G31.2, G31.3, G04...................................................16-5
17 FUNÇÕES PROTETORAS ............................................................... 17-1
17-1 LIGA/DESLIGA Checagem Prévia de Movimentos: G22/G23..........................17-1
18 MACROS DE MEDIÇÃO ................................................................... 18-1
19 FUNÇÃO DE CONTROLE DE DOIS SISTEMAS .............................. 19-1
19-1 Controle de Dois Processos por um Programa: G109......................................19-1
19-2 ATIVA/CANCELA Eixo de Controle de Usin. Transversal: G110/G111............19-2
19-3 Função de Saída de Códigos M, S, T e B para o Sistema Oposto: G112 ........19-7
20 FUNÇÕES DE USINAGEM COMPOSTA.......................................... 20-1
20-1 Programação para Usinagem Composta .........................................................20-1
20-2 Comando de Espera: M950 a M997, P1 a P99999999 ....................................20-2
20-3 Corte Balanceado.............................................................................................20-4
20-4 Fresamento com a Torre Inferior ......................................................................20-6
20-5 Modelos de Usinagem Composta ....................................................................20-8
21 USINAGEM POLIGONAL E FRESAMENTO DE DENTES DE

ENGRENAGEM (OPCIONAL) ........................................................... 21-1
21-1 ATIVA/CANCELA Usinagem Poligonal: G51.2/G50.2 ......................................21-1
21-2 ATIVA/CANCELA Modo de Fresam. de Dentes de Engr.: G114.3/G113 .........21-4
22 CICLO DE ROSQUEAMENTO TORNADO (G130) ........................... 22-1
23 RECURSO DE MODO DE USIN. A ALTA VELOC. (OPCIONAL) ..... 23-1
24 FUNÇÃO CONTR. DO ALISAMENTO A ALTA VEL. (OPCIONAL) ... 24-1
C-11
24-1 Formato da Programação.................................................................................24-2
24-2 Comandos Disponíveis no Modo de Controle de Alisamento a Alta Veloc.......24-2
24-3 Funções Adicionais no Modo de Controle do Alisamento a Alta Veloc. ...........24-3
24-4 Parâmetros Relacionados ................................................................................24-4
24-5 Observações ....................................................................................................24-4
24-6 Alarmes Relacionados......................................................................................24-4
25 FUNÇÃO PARA SELECIONAR AS CONDIÇÕES DE CORTE ......... 25-1
26 MEDIÇÃO AUTOMÁTICA DO COMPRIMENTO DA

FERRAMENTA: G37 (OPCIONAL PARA A SÉRIE M) ...................... 26-1
27 OFFSET DINÂMICO : G54.2P0, G54.2P1 - G54.2P8

(OPCIONAL PARA A SÉRIE M) ........................................................ 27-1
28 TELA DE PROGRAMA EIA/ISO ........................................................ 28-1
28-1 Procedimentos para Construir um Programa EIA/ISO .....................................28-1
28-2 Editando a Função Tela de PROGRAMA EIA/ISO...........................................28-2
28-2-1 Geral ................................................................................................................... 28-2
28-2-2 Procedimento da operação ................................................................................. 28-2
28-3 Entrada de Macroinstrução ..............................................................................28-8
28-4 Divisão de Tela (Compartilhamento de Dados) ................................................28-9
28-5 Editando Programas Armazenados em Áreas de Memória Externa ..............28-12
C-12 E
Erro! Estilo não definido.
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
Prefácio
As precauções de segurança relacionadas à unidade CNC (que, no restante deste manual, será chamada
simplesmente de unidade NC) fornecidas nesta máquina são explicadas abaixo. Não apenas as pessoas
que criam programas, mas também as que operam a máquina devem entender totalmente o conteúdo deste
manual para garantir a operação segura da máquina.
Leia todas estas precauções de segurança mesmo se seu modelo NC não possuir as funções
correspondentes ou unidades opcionais, e se parte das precauções não se aplicarem.
Regra
1. Esta seção contém as precauções a serem observadas com métodos e condições de trabalho
normalmente esperados. Entretanto, operações e/ou condições de trabalho inesperadas podem
ocorrer no local do usuário.
Portanto, durante a operação diária da máquina, o usuário deve prestar atenção redobrada em sua
própria segurança de trabalho, bem como observar as precauções descritas abaixo.
2. Apesar de este manual conter a maior quantidade de informações possível, como não é raro que o
usuário execute operações que ultrapassem as presumidas pelo fabricante, nem tudo “o que o
usuário não pode executar” ou “o que o usuário não deve executar” pode ser totalmente incluído
neste manual, considerando todas as operações antecipadamente.
Portanto, deve ser entendido que as funções que não estão escritas claramente como “executáveis”
são funções “não executáveis”.
3. Os significados de nossas precauções de segurança para PERIGO, AVISO e CUIDADO são como a
seguir:
: A falha em seguir estas instruções pode resultar em perda de vida.

PERIGO
: A falha em observar estas instruções pode resultar em sérios danos à vida humana ou
ao corpo humano.
AVISO
: A falha em observar estas instruções pode resultar em lesões menores ou em sérios

danos à máquina.
CUIDADO
S-1
HGENPA0043E
Fundamento
Após ligar a energia, mantenha as mãos longe das teclas, dos botões ou dos interruptores do painel
de operação até que uma exibição inicial tenha ocorrido.
AVISO Antes de prosseguir para as próximas operações, cheque totalmente que os dados corretos foram
introduzidos e/ou configurados. Se o operador executar operações sem estar consciente sobre erros
de dados, operações inesperadas da máquina ocorrerão.
Antes de usinar peças de trabalho, execute testes operacionais e certifique-se que a máquina opera
corretamente. Nenhuma peça de trabalho deve ser usinada sem a confirmação de operação normal.
Cheque rigorosamente a precisão dos programas, executando as funções de variação, bloco único e
outras, ou operando a máquina sem carga. Além disso, utilize totalmente a função checagem do
percurso da ferramenta, a função usinagem virtual e outras funções, se fornecidas.
Certifique-se que as velocidades de avanço e de rotação apropriadas sejam designadas para os
requisitos particulares de usinagem. Sempre compreenda que como as velocidades de avanço e de
rotação máximas que podem ser usadas são determinadas pelas especificações da ferramenta a ser
empregada, pelas especificações da peça de trabalho a ser usinada e por diversos outros fatores, as
capabilidades reais diferem das especificações da máquina listadas neste manual. Se velocidades de
avanço ou de rotação inadequadas forem designadas, a peça de trabalho ou a ferramenta poderá
escapar abruptamente da máquina.
Antes de executar funções de correção, cheque totalmente se o sentido e a quantidade de correção
estão corretos. Uma operação inesperada da máquina ocorrerá se uma função de correção for
executada sem ser totalmente entendida.
Os parâmetros são configurados, em nossa fábrica, para condições ótimas de usinagem padrão antes
da expedição da máquina. Em princípio, estas configurações não devem ser modificadas. Se for
absolutamente necessário modificar as configurações, execute modificações apenas após ter
entendido totalmente as funções dos parâmetros correspondentes. Normalmente, as modificações
afetam qualquer programa. Uma operação inesperada da máquina ocorrerá se as configurações
forem modificadas sem serem totalmente entendidas.
Observações sobre as condições de corte recomendadas para o NC
Antes de usar as seguintes condições de corte:

- Condições de corte que resultam da Função Automática MAZATROL de Determinação das
AVISO Condições de Corte
- Condições de corte sugeridas pela Função de Navegação da Usinagem
- Condições de corte para ferramentas que foram sugeridas para serem usadas pela Função de
Navegação da Usinagem
Confirme que todas as precauções necessárias com relação à segurança de preparação da máquina
foram tomadas – especialmente quanto à fixação da peça de trabalho e à preparação da ferramenta.
Confirme que a porta da máquina esteja seguramente fechada antes de começar a usinagem.
A falha em confirmar a segurança de preparação da máquina pode resultar em lesões sérias ou em
morte.
S-2
Programação
Cheque totalmente se as configurações dos sistemas de coordenadas estão corretas. Mesmo que os
dados do programa designado estejam corretos, erros nas configurações do sistema podem fazer com
que a máquina opere em locais inesperados e que a peça de trabalho escape abruptamente da máquina
AVISO
em caso de contacto com a ferramenta.
Durante o controle de manutenção da velocidade superficial, à medida que as coordenadas atuais da
peça de trabalho se aproximam do centro (velocidade de corte constante), a velocidade do spindle
aumenta significativamente. No caso de um torno, a peça de trabalho pode até ser projetada para fora
se a força de fixação diminuir. Portanto, os limites de velocidade de segurança devem ser observados
ao designar as velocidades do spindle.
Mesmo após a seleção do sistema em polegadas/métrico, as unidades de programas, de informações
sobre a ferramenta ou de parâmetros que foram registrados até este momento não são convertidas.
Cheque totalmente estas unidades de dados antes de operar a máquina. Se a máquina for operada sem
que as checagens tenham sido feitas, mesmo os programas corretos já existentes podem fazer com que
a máquina opere diferentemente de como operava anteriormente.
Se um programa que contém comandos de dados absolutos e comandos de dados incrementais for
executado ao contrário do seu significado original, uma operação totalmente inesperada da máquina
ocorrerá. Cheque novamente o esquema de comandos antes de executar os programas.
Se um comando incorreto de seleção de plano for designado para uma ação da máquina, como, por
exemplo, usinagem de interpolação circular ou usinagem de ciclo fixo, a ferramenta pode colidir com
a peça de trabalho ou com uma peça da máquina, uma vez que os movimentos presumidos dos eixos
de controle e os movimentos reais serão sobrepostos. (Esta precaução aplica-se somente às unidades
NC que possuem funções EIA (Eletronic Industries Association)).
A imagem de espelho, se validada, muda significativamente as ações subseqüentes da máquina. Use a
função imagem de espelho somente após entender totalmente o descrito acima. (Esta precaução
aplica-se somente às unidades NC que possuem funções EIA.)
Se os comandos do sistema de coordenadas da máquina ou os comandos de retorno à posição de
referência forem designados com uma função de correção que permanece válida, a correção pode
tornar-se temporariamente inválida. Se isto não for completamente entendido, a máquina pode parecer
operar de forma contrária às expectativas do operador. Execute os comandos acima somente após
tornar inválida a correspondente função de correção. (Esta precaução aplica-se somente às unidades
NC que possuem funções EIA.)
A função de barreira executa checagens de interferências baseadas nos dados da ferramenta designada.
Introduza as informações de ferramentas que se equiparam às ferramentas efetivamente usadas. Caso
contrário, a função de barreira não funcionará corretamente.
Os sistemas de comando de código G e de código M diferem, especialmente para torneamento, entre
as máquinas INTEGREX e-Series e as outras máquinas de torneamento.
A designação de um comando incorreto de código G ou de código M resulta em uma operação da
máquina totalmente não pretendida. Entenda completamente o sistema de comandos de código G e de
código M antes de usar este sistema.
Programa de
Máquinas INTEGREX e-Series Máquinas de torneamento
amostra
S1000M3 O spindle de fresamento gira a 1000 min–1. O spindle de torneamento gira a 1000 min–1.
S1000M203 O spindle de torneamento gira a 1000 min–1. O spindle de fresamento gira a 1000 min–1.
S-3
Nas máquinas INTEGREX e-Series, as coordenadas programadas podem ser giradas usando uma
unidade de indexação do programa MAZATROL e um comando G68 (comando de rotação de
coordenadas) do programa EIA. Entretanto, por exemplo, quando o eixo B é girado 180 graus ao
redor do eixo Y para executar uma usinagem com o spindle de torneamento número 2, o lado
positivo do eixo X no sistema de coordenadas programado tem sentido descendente e, se o
programa for criado ignorando este fato, o movimento resultante da ferramenta para posições
inesperadas pode causar colisões.
Para criar o programa com o lado positivo do eixo X orientado no sentido ascendente, use a função
espelho na unidade do WPC ou a função imagem de espelho através do código G (G50.1, G51.1).
Após modificar os dados da ferramenta especificados no programa, certifique-se de executar a
função checagem do percurso da ferramenta, a função Usinagem Virtual e outras funções, e
confirme que o programa está operando adequadamente. A modificação dos dados da ferramenta
pode fazer com que até mesmo um programa de usinagem comprovado na prática mude seu status
operacional.
Se o usuário operar a máquina sem ter consciência de qualquer alteração no status do programa,
podem ocorrer interferências com a peça de trabalho devido a uma operação inesperada.
Por exemplo, se durante o início da operação automática a aresta de corte da ferramenta estiver
presente dentro do blanque (peça não usinada) incluindo a folga especificada na unidade comum do
programa MAZATROL, é necessário ter cuidado, uma vez que a ferramenta se moverá desta
posição diretamente para o ponto de aproximação, pois não há obstrução sendo considerada
presente neste percurso.
Por esta razão, antes de iniciar a operação automática, certifique-se que durante o início da
operação automática a aresta de corte da ferramenta está presente fora da peça de trabalho,
incluindo a folga especificada na unidade comum do programa MAZATROL.
Se o posicionamento independente eixo-a-eixo for selecionado e se, simultaneamente, o avanço

rápido for selecionado para cada eixo, os movimentos para o ponto final geralmente não se tornarão
lineares. Portanto, antes de usar estas funções, certifique-se que nenhuma obstrução esteja presente
CUIDADO
no percurso.
Antes de iniciar a operação de usinagem, certifique-se de confirmar todo o conteúdo do programa
obtido por conversão. Imperfeições no programa podem causar danos à máquina e lesões ao
operador.
S-4
Operações
As funções de bloco único, manutenção do avanço e variação podem ser invalidadas usando as
variáveis de sistema #3003 e #3004. A execução deste procedimento significa uma importante
mudança que invalida as operações correspondentes. Portanto, antes de usar estas variáveis,
AVISO
notifique devidamente as pessoas relacionadas. Além disso, o operador deve checar as
configurações das variáveis do sistema antes de começar as operações acima.
Se intervenção manual durante a operação automática, travamento da máquina, a função imagem de
espelho ou outras funções forem executadas, os sistemas de coordenadas da peça de trabalho serão
deslocados. Ao reiniciar a máquina após intervenção manual, travamento da máquina, a função
imagem de espelho ou outras funções, considere as quantidades resultantes do deslocamento e tome
as medidas adequadas. Se a operação for reiniciada sem que as medidas adequadas sejam tomadas,
podem ocorrer colisões com a ferramenta ou com a peça de trabalho.
Use a função de operação a seco para checar a operação normal da máquina sem carga. Uma vez
que, neste momento, a velocidade de avanço torna-se uma velocidade de operação a seco diferente
da velocidade de avanço designada para o programa, os eixos podem mover-se a uma velocidade de
avanço maior que o valor programado.
Após a operação ter sido temporariamente parada e após comandos de inserção, exclusão,
atualização e de outros comandos terem sido executados no programa ativo, uma operação
inesperada da máquina pode ocorrer caso aquele programa seja reiniciado. Nenhum destes
comandos deve, a princípio, ser designado para o programa ativo.
Durante a operação manual, cheque totalmente os sentidos e as velocidades do movimento axial.

Para uma máquina que requer retorno manual à posição inicial (home), execute as operações de
CUIDADO retorno manual à posição inicial após ligar a energia. Como os limites de curso controlados pelo
“software” permanecerão inoperantes até que o retorno manual à posição inicial seja completado, a
máquina não parará mesmo se ultrapassar a área limite. Conseqüentemente, sérios danos à máquina
ocorrerão.
Não designe um multiplicador de pulso incorreto ao executar operações manuais do pulso de
avanço por manivela. Se o multiplicador for configurado para 1000 vezes e a manivela for operada
inadvertidamente, o movimento axial se tornará mais rápido do que o esperado.
S-5
ANTES DE USAR A UNIDADE NC
Garantia limitada
A garantia do fabricante não cobre nenhum problema que ocorrer se a unidade NC for usada para
qualquer propósito ao qual não se destina. Tenha consciência disso ao operar a unidade.
Exemplos de problemas que ocorrem se a unidade NC for usada para qualquer propósito ao qual não se
destina estão listados abaixo.
1. Problemas associados com o, e causados pelo, uso de qualquer produto de software comercialmente
disponível (incluindo aqueles criados pelo usuário)
2. Problemas associados com o, e causados pelo, uso de qualquer sistema operacional Windows
3. Problemas associados com o, e causados pelo, uso de qualquer equipamento de computador

comercialmente disponível
Ambiente de operação
1. Temperatura ambiente
Durante a operação da máquina: 0° a 50°C (32° a 122°F)
2. Umidade relativa
Durante a operação da máquina: 10 a 75% (sem formação de orvalho)
Nota: À medida que a umidade aumenta, o isolamento deteriora, fazendo com que peças de
componentes elétricos deteriorem rapidamente.
Guardando os dados de cópia de segurança

Nota: Não tente excluir ou modificar os dados armazenados na seguinte pasta.
Pasta de Armazenamento de Dados para Recuperação: D:\MazakBackUp
Apesar desta pasta não ser usada quando a unidade NC está operando normalmente, ela contém dados
importantes que permitem a rápida recuperação da máquina se ela falhar.
Se estes dados forem excluídos ou modificados, a unidade NC pode requerer um longo tempo de
recuperação. Certifique-se de não modificar ou excluir estes dados.
S-6
E
INTRODUÇÃO 1
1 INTRODUÇÃO
Os programas EIA/ISO executados pela unidade CNC incluem dois modos: Um é baseado nos
códigos G para a série T (designados para tornos) e o outro é baseado nos códigos G para a
série M (designados para centros de usinagem).
Dependendo dos tipos de máquinas, os códigos G para a série T e para a série M são usados
como a seguir:
Códigos G para a série T, para as máquinas INTEGREX-IV, e
Códigos G para a série M, para as máquinas INTEGREX-e.
Este manual dá descrições gerais com relação aos códigos G, para a série T, destinados a
tornos.
1-1
1 INTRODUÇÃO
- NOTA -
1-2 E
UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA 2
2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA
2-1 Unidades de Entrada de Dados do Programa

Os movimentos nos eixos de coordenadas devem ser comandados no modo MDI (Manual Data
Input = Entrada Manual de Dados) ou no programa de usinagem. Os dados de movimento são
expressos em milímetros, polegadas ou graus.
2-2 Unidades de Configuração de Dados

Vários dados normalmente usados para eixos de controle, como, por exemplo, dados de
compensação, devem ser configurados para a máquina executar uma operação desejada.
As unidades de configuração de dados e as unidades de entrada de dados do programa estão
listadas abaixo.
Eixo linear
Eixo de rotação
Sistema em mm Sistema em polegadas
Unidades de entrada de dados do programa 0.0001 mm 0.00001” 0.0001 graus
Unidades de configuração de dados 0.0001 mm 0.00001” 0.0001 graus
Nota 1: A seleção do sistema em polegadas/milímetros pode ser feita livremente, usando o bit
4 do parâmetro F91 (“0” para milímetros, “1” para polegadas; o qual é validado pela
ação de ativar ou desativar o bit) ou os comandos de códigos G (G20, G21).
A seleção, usando os comandos de códigos G, é válida apenas para a entrada de
dados do programa.
Portanto, as variáveis e os dados de compensação (tais como, dados de
compensação da ferramenta) devem ser configurados antecipadamente, usando a
unidade apropriada (polegada ou mm) p/ as exigências peculiares de usinagem.
Nota 2: Dados em unidades em mm e polegadas não podem ser usados ao mesmo tempo.
2-3 Dados Décuplos do Programa

Usando um parâmetro predeterminado, os dados do programa de usinagem podem ser
processados como foram configurados em unidades de um mícron. Pode haver casos em que
um programa de usinagem que foi configurado em unidades de um mícron deva ser usado com
uma unidade de controle numérico baseada em incrementos de 0.1 mícron. Em tais casos, o
uso deste parâmetro permite que a máquina execute as operações de usinagem requeridas
sem reescrever o programa.
Use o bit 0 do parâmetro de usuário F91 para este propósito.
Todos os tipos de dados de coordenadas (dados de movimento do eixo) que não apresentam
ponto decimal serão multiplicados por um fator de 10. Isto não se aplica, de fato, a dados de
compensação da ferramenta pré-configurados, designados com os endereços H e D.
Distância de movimento quando os comandos

do programa são executados Aplicabilidade
Eixo de Comando do
do programa
controle programa NC (A) para o qual o MAZATROL (B)
(A) → (B)
programa foi preparado Bit 0 de F91 = 0 Bit 0 de F91 = 1
Eixo linear X1 (Y1 / Z1) 1 mícron 0.1 mícron 1 mícron Aplicável
Eixo de
B1 0.001° 0.0001° 0.001° Aplicável
rotação
2-1
2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA
- NOTA -
2-2 E
FORMATOS DE DADOS 3
3 FORMATOS DE DADOS
3-1 Códigos da Fita

Esta unidade de controle numérico (a qual no restante deste manual será chamada
simplesmente de unidade NC) usa informações de comando que consistem em letras do
alfabeto (A, B, C .... Z), números (0, 1, 2 .... 9), e sinais (+, –, /, e assim por diante). Esses
símbolos alfanuméricos e sinais são chamados coletivamente de caracteres. Em fita de papel,
estes caracteres são representados como uma combinação de um máximo de oito furos
perfurados.
Esta representação é chamada de código.
A unidade NC usa códigos EIA (RS-244-A) ou códigos ISO (R-840).
Nota 1: Os códigos não incluídos nos códigos da fita mostrados na figura 3-1 resultarão em
erro quando eles forem lidos.
Nota 2: De todos os códigos especificados como códigos ISO, mas não especificados como
códigos EIA, somente os seguintes códigos podem ser designados usando os
parâmetros de entrada/saída de dados (Fita) TAP9 a TAP14:
[ Abrir Colchete
] Fechar Colchete
# Sustenido
∗ Asterisco
= Sinal de igual
: Dois pontos
Entretanto, você não pode designar códigos que coincidam com códigos existentes
ou que resultem em erro de paridade.
Nota 3: A identificação dos códigos EIA/ISO é feita automaticamente de acordo com o
primeiro código EOB/LF que aparece depois que a unidade NC tenha sido
reconfigurada. (EOB: Fim de Bloco, LF: Avanço de Linha)
1. Área de informações significativas (função SALTA BLOCO)

Durante a operação automática baseada em fita, o armazenamento de dados na memória ou a
procura de dados, a unidade NC ignorará todas as informações até o primeiro código EOB (;)
na fita, quando a unidade for ligada ou reconfigurada. Ou seja, as informações significativas em
uma fita referem-se às informações contidas no intervalo a partir do qual um caractere ou um
código numérico aparece, em seguida ao primeiro código EOB (;) depois que a unidade NC
tenha sido reconfigurada, até que um comando de reconfiguração seja dado.
2. Fim de Controle, Início de Controle

Todas as informações na área a partir do Fim de Controle “("até o Início de Controle“)” serão
ignoradas no que se refere ao controle da máquina, sendo certamente exibidas na unidade de
exibição de dados. Assim, esta área pode ser usada para conter informações, tais como, o
nome e o número da fita de comandos que não sejam diretamente relacionadas ao controle.
Entretanto, durante o armazenamento da fita, as informações nesta área também serão
armazenadas. A unidade NC entrará no status de Entrada do Controle quando a energia for
ligada.
3-1
3 FORMATOS DE DADOS
Exemplo de código EIA

Fim de Controle Início de Controle
ECN N CE
O U P ROGR AM U NO . 1 0 1 O
BO L L I B
O nome da fita é impresso
ECN D ND N N D N DNNCE
O U1 1 E 1 1 UERRRUORR / U 1 1 E 1 1 U 2 EUU O
BO L L L L L L L L L L L I B
O nome da fita é perfurado em letras maiúsculas.

MEP003
Exemplo de código ISO Fim de Controle Início de Controle
EC S E
O G 0 0 X – 8 5 0 0 0 Y – 6 4 0 0 0 ( C U T T E R RE T U R N ) O
BR P B
As informações do operador são impressas.

As informações nesta porção são
ignoradas e nada é executado.
MEP004
3. Código EOR (%)
Em geral, o código EOR (Fim de Registro) é perfurado nas duas extremidades de uma fita e
tem as seguintes funções:
- Parar de rebobinar (apenas quando um dispositivo de rebobinamento for fornecido)
- Começar a rebobinar durante a procura de dados da fita (apenas quando um dispositivo de
rebobinamento for fornecido)
- Eliminar o armazenamento de dados da fita.
3-2
FORMATOS DE DADOS 3
4. Método de criação da fita para operação da fita (apenas quando um dispositivo de
rebobinamento for usado)
% 10 cm ; ; ; ; 10 cm %
2m Primeiro bloco Último bloco 2m
TEP005
Os dois metros de espaço da fita não usados nas duas extremidades e a (%) de EOR na
cabeça não são requeridos quando um dispositivo de rebobinamento não é usado.
3-3
3 FORMATOS DE DADOS
A identificação EIA/ISO é feita automaticamente ao detectar se EOB ou LF aparece

inicialmente após a unidade NC ter sido reconfigurada.
Código EIA (RS-244-A) Código ISO (R-840)

Furos de arraste Furos de arraste
8 7 6 5 4 3 2 1 Número do canal 8 7 6 5 4 3 2 1 Número do canal
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
0 0
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P
Q Q
R R
S S
T T
U U
V V
W W
X X
Y Y
Z Z
+ +
– –
. .
, ,
/ /
EOR (Fim de Registro) %
EOB (Fim de Bloco) ou CR LF (Avanço de Linha) ou NL
CO (2+4+5) ( (Fim de Controle)
CI (2+4+7) ) (Início de Controle)
:
#
Definível em parâmetros ?
=
[
]
BS (Retrocesso) BS (Retrocesso)
TAB HT (Tabulação Horizontal)
SP (Espaço) SP (Espaço)
& &
CR (Retorno do Carro)
$ [1]
' (Apóstrofe)
;
<
>
?
@
"
DEL (Deletar) DEL (Deletar)
AS (Todo Espaço = Avanço)* NULO [2]
AM (Todas Marcas = EOB+DEL)* DEL (Deletar)
* Os códigos acima com asterísco não são códigos EIA, LF ou NL agem como EOB
mas podem ser usados por questão de conveniência. e % age como EOR.
MEP006
Fig. 3-1 Códigos da fita
3-4
FORMATOS DE DADOS 3
Os códigos da seção [1] só serão armazenados como dados da fita quando estiverem
presentes em uma seção de anotações e ignorados em qualquer outro lugar na área de
informações significativas.
Os códigos na seção [2] são não operativos e serão sempre ignorados (mas passam pela
checagem de paridade V).
Uma área pontilhada indica que a norma EIA não fornece códigos correspondentes.
3-2 Formatos de Programa

Um formato predeterminado para designar informações de controle para a unidade NC é
chamado de formato de programa. O formato de programa usado para nossa unidade NC é o
formato de endereço de palavra.
1. Palavras e endereços
Uma palavra é um conjunto de caracteres dispostos como mostrado abaixo e as informações
são processadas em palavras.
Palavra
Numeral
Letra do alfabeto (endereço)
Configuração da palavra
A letra do alfabeto no início da palavra é chamada de endereço, o qual define o significado de

suas informações numéricas seguintes.
Tabela 3-1 Tipo e formato de palavras
Item Comando métrico Comando em polegadas

Número de programa O8
Número de seqüência N5
Função preparatória G3 ou G21
Eixo de 0.0001 mm (grau),
X+54 Y+54 Z+54 α+54 X+45 Y+45 Z+45 α+45
movimento 0.00001 pol.
0.0001 mm (grau),
Eixo auxiliar I+54 J+54 K+54 I+45 J+45 K+45
0.00001 pol.
Unidade
Tempo de 0.001 mm (rev),
de X54 P8 U54
parada 0.0001 pol.
entrada
0.0001 mm (grau)/min, F54 (por minuto) F45 (por minuto)
Avanço
0.00001 pol./min F33 (por revolução) F24 (por revolução)
0.0001 mm (grau),
Ciclo fixo R+54 Q54 P8 L4 R+45 Q45 P8 L4
0.00001 pol.
Compensação da ferramenta T1 ou T2
Função miscelânea M3 × 4
Função spindle S5
Função da ferramenta T4 ou T6
Função miscelânea número 2 B8, A8 ou C8
Subprograma P4 Q5 L4
Número de variáveis #5
3-5
3 FORMATOS DE DADOS
1. O código O8 aqui indica que o número de programa pode ser configurado como um
número inteiro sem sinal de 8 dígitos após o O e para X+54, “+” indica que o valor pode ter
sinal (negativo) e o número de dois dígitos (54) indica que pontos decimais podem ser
usados, e que 5 dígitos antes e 4 dígitos depois do ponto decimal são efetivos (5 + 4 = 9
digitos são efetivos para uma designação sem ponto decimal).
2. O sinal alfa (α) indica um endereço de eixo adicional. +44 será usado quando α for
especificado para o eixo de rotação.
3. O número de dígitos nas palavras é checado pelo número máx. de dígitos nos endereços.
4. Quando dados com ponto decimal forem usados para endereços para os quais entradas
decimais não são disponíveis, os números decimais serão ignorados.
5. Se o número de dígitos inteiros exceder o formato especificado, um alarme será emitido.
6. Se o número de dígitos decimais exceder o formato especificado, o excesso será
arredondado.
2. Blocos
Um bloco, unidade de instruções, contém um número de palavras que constituem as

informações necessárias para que a máquina NC execute uma operação. O fim de cada bloco
deve ser indicado por um código EOB (Fim De Bloco).
3. Programas
Um número de blocos forma um programa.
4. Fim de programa
M02, M30, M99, M998, M999 ou % é usado como código de fim de programa.
3-3 Formato de Armazenamento de Dados da Fita

Da mesma forma que na operação com fita, os dados da fita a serem armazenados na
memória podem ser dados de códigos ISO ou de códigos EIA. O primeiro código EOB lido após
a reconfiguração é usado pela unidade NC para a identificação automática do sistema de
códigos ISO ou EIA.
A área de dados da fita a serem armazenados na memória é, se a unidade NC foi
reconfigurada, a partir do caractere imediatamente posterior ao primeiro código EOB até o
código EOR e, em todos os outros casos, a partir da posição corrente da fita até o código EOR.
Portanto, geralmente, comece a operação de armazenamento de dados da fita após a
reconfiguração da unidade NC.
3-4 Salta Bloco Opcional
1. Função e propósito
Salta bloco opcional é uma função que seletivamente ignora um bloco específico dentro de um
programa de usinagem que comece com o código de barra “/”.
Qualquer bloco que comece com “/” será ignorado se a função de menu [SALTO BLOCO]
estiver configurada para ATIVADA, ou será executado se esta função de menu estiver
configurada para DESATIVADA.
Por ex., se todos os blocos devem ser executados p/ um tipo de peça, mas blocos específicos
não devem ser executados para outro tipo de peça, então, peças diferentes podem ser
usinadas usando o mesmo programa que contém o código “/” no início dos blocos específicos.
3-6
FORMATOS DE DADOS 3
2. Notas de operação
1. Blocos que já tiverem sido lidos no buffer de pré-leitura não podem ser saltados.
2. Esta função é válida mesmo durante a procura do número de seqüência.
3. Durante o armazenamento de dados da fita (entrada) ou saída, todos os blocos, incluindo
aqueles que possuam um código “/”, são entrados ou saídos, independentemente do
status da função de menu [SALTO BLOCO].
3-5 Número de Programa, Número de Seqüência e Número de Bloco: O, N

Números de programa, números de seqüência e números de bloco são usados para monitorar
o status da execução de um programa de usinagem ou para chamar um programa de
usinagem, ou um processo específico dentro de um programa de usinagem.
Números de programa são designados para comandar blocos sempre que necessário. Um
número de programa deve ser configurado usando a letra O (endereço) e um número com um
máximo de 8 dígitos posteriores ao O.
Os números de seqüência identificam blocos de comando que formam um programa de
usinagem. Um número de seqüência deve ser configurado usando a letra N (endereço) e um
número com um máximo de 5 dígitos posteriores ao N.
Os números de bloco são contados automaticamente dentro da unidade NC, sendo
reconfigurados para 0 toda vez que um número de programa ou um número de seqüência é
lido. Estes números serão contados crescentemente com incremento unitário se o bloco a ser
lido não possuir um número de programa designado ou um número de seqüência designado.
Portanto, todos os blocos de um programa de usinagem podem ser definidos de maneira única,
através da combinação do número de programa, do número de seqüência e do número de
bloco, como mostrado na tabela abaixo.
Exibição no MONITOR do NC
Programa de usinagem de entrada no NC No. de No. de
No. de Bloco
Programa Seqüência
O1234 (DEMO. PROG); 1234 0 0
N100 G00 X120. Z100.; 1234 100 0
G98 S1000; 1234 100 1
N102 G71 P210 Q220 I0.2 K0.2 D0.5 F600; 1234 102 0
N200 G98 S1200 F300; 1234 200 0
N210 G01 X0 Z95.; 1234 210 0
G01 X20.; 1234 210 1
G03 X50. Z80. K-15.; 1234 210 2
G01 Z55.; 1234 210 3
G02 X80. Z40. I15.; 1234 210 4
G01 X100.; 1234 210 5
G01 Z30.; 1234 210 6
G02 Z10. K-15.; 1234 210 7
N220 G01 Z0; 1234 220 0
N230 G00 X120. Z150.; 1234 230 0
N240 M02; 1234 240 0
% 1234 240 0
3-7
3 FORMATOS DE DADOS
3-6 Paridade H/V

Um método de checar se a fita é corretamente criada é através da checagem da paridade. As
checagens de paridade são executadas para checar uma fita quanto a erros de códigos
perfurados, ou seja, quanto a erros de perfuração. Existem dois tipos de checagens de
paridade: paridade H e paridade V.
1. Checagem de paridade H
As checagens de paridade H têm o propósito de checar a quantidade de furos perfurados que
formam um caractere, sendo executadas durante a operação da fita, durante o carregamento
da fita e durante a procura do número de seqüência.
Um erro de paridade H ocorre nos seguintes casos:
- Códigos ISO
Se um código com um número ímpar de furos perfurados estiver presente na área de
informações significativas.
- Códigos EIA
Se um código com um número par de furos perfurados estiver presente na área de
informações significativas ou se furos não perfurados (somente no caso de rodas dentadas)
estiverem presentes após um código significativo em um bloco.
Exemplo 1: Erro de paridade H (para códigos EIA)
Este caractere leva a um erro de Paridade H.
Um bloco
Este caractere não perfurado resultará em um

erro de Paridade H.
Estes caracteres não perfurados não
resultarão em um erro de Paridade H.
MEP007
Se um erro de paridade H ocorrer, a fita parará na posição ao lado do código do erro.
3-8
FORMATOS DE DADOS 3
2. Checagem de paridade V
As checagens de paridade V serão executadas durante a operação da fita, o carregamento da

fita ou a procura do número de seqüência, se o item de checagem de paridade V na tela de
PARAMETRO estiver configurado para LIGADO. Entretanto, durante a operação da memória,
a paridade V não será checada.
Um erro de paridade V ocorre no seguinte caso:
Se um número ímpar de códigos estiver presente na área de informações significativas a partir
do primeiro código significativo na direção vertical até o código EOB (;), ou seja, se um número
ímpar de caracteres estiverem presentes em um bloco.
No evento de um erro de paridade V, a fita pára em um código ao lado do EOB (;).
Exemplo 2: Exemplo de erro de paridade V
1 2 3 4 5 6 7
Este bloco leva a um erro de Paridade V.

MEP009
Nota 1: Durante uma checagem de paridade V, alguns tipos de códigos não são contados
como caracteres. Veja a Fig. 3-1, “Códigos da fita” para maiores detalhes.
Nota 2: Os códigos de espaço na área a partir do primeiro código EOB até o primeiro código
de endereço ou até o primeiro código de barra “/” não estão sujeitos à contagem para
a checagem de paridade V.
3-9
3 FORMATOS DE DADOS
3-7 Lista de Códigos G

As funções G são descritas na lista abaixo.
Códigos G para a série

Função Grupo
T M
Posicionamento em avanço rápido G00 G00 01
Interpolação linear G01 G01 01
Abertura de rosca com interpolação do eixo C G01.1 G01.1 01
Interpolação circular (SENTIDO HORÁRIO) G02 G02 01
Interpolação circular (SENTIDO ANTI-HORÁRIO) G03 G03 01
Interpolação espiral (SENTIDO HORÁRIO) G02.1 G02.1 01
Interpolação espiral (SENTIDO ANTI-HORÁRIO) G03.1 G03.1 01
Tempo de parada G04 G04 00
Modo usinagem a alta velocidade G05 G05 00
Interpolação spline fina G06.1 G06.1 01
Interpolação NURBS G06.2 G06.2 01
Interpolação de eixo virtual G07 G07 00
Interpolação cilíndrica G07.1 G07.1 00
Checagem de parada exata G09 G09 00
Ativa modo ajuste de dados G10 G10 00
Cancela endereço de comando G10.1 G10.1 00
Cancela modo ajuste de dados G11 G11 00
Ativa Interpolação de coordenadas polares G12.1 G12.1 26
Cancela interpolação de coordenadas polares G13.1 G13.1 26
Seleção de plano X-Y G17 G17 02
Seleção de plano Z-X G18 G18 02
Seleção de plano Y-Z G19 G19 02
Programação em polegadas G20 G20 06
Programação em milímetros G21 G21 06
Liga checagem prévia de movimentos G22 G22 04
Desliga checagem prévia de movimentos G23 G23 04
Checagem do retorno ao ponto de referência G27 G27 00
Retorno ao primeiro ponto de referência (zero máquina) G28 G28 00
Retorno ao ponto inicial G29 G29 00
Retorno aos pontos de referência 2 a 4 G30 G30 00
Função pulo G31 G31 00
Pulo escalonado 1 G31.1 G31.1 00
Usinagem de rosca com ferramenta (reta, cônica) G32 G33 01
Usinagem de rosca com passo variável G34 G34 01
Ciclo modelo de usinagem de furos (em um círculo) G234.1 G34.1 00
Ciclo modelo de usinagem de furos (em uma linha) G235 G35 00
Ciclo modelo de usinagem de furos (em um arco) G236 G36 00
Ciclo modelo de usinagem de furos (em um gradeamento) G237.1 G37.1 00
Medição automática do comprimento da ferramenta — G37 00
Seleção do vetor para compensação do raio da ferramenta — G38 00
Compensação do raio das ferramentas nos cantos — G39 00
Cancela compensação do raio da ferramenta G40 G40 07
Compensação do raio da ferramenta para esquerda G41 G41 07
3-10
FORMATOS DE DADOS 3
Função Grupo
T M
Compensação tridimensional do raio da ferramenta (esquerda) G41.2 G41.2 07
Compensação do raio da ferramenta para direita G42 G42 07
Compensação tridimensional do raio da ferramenta (direita) G42.2 G42.2 07
Compensação do comprimento da ferramenta (para+) — G43 08
Ativa controle do ponto da ponta da ferramenta (Tipo 1) G43.4 G43.4 08
Ativa controle do ponto da ponta da ferramenta (Tipo 2) G43.5 G43.5 08
Compensação do comprimento da ferramenta (para−) — G44 08
Compensação da posição da ferramenta ( extensão) — G45 00
Compensação da posição da ferramenta (redução) — G46 00
Compensação da posição da ferramenta (extensão dupla) — G47 00
Compensação da posição da ferramenta (redução dupla) — G48 00
Cancela compensação do comprimento da ferramenta — G49 08
Ajuste do sistema de coordenadas / Ajuste de fixação da
G50 G92 00
velocidade do eixo-árvore
Cancela escala — G50 11
Liga escala — G51 11
Cancela imagem de espelho — G50.1 19
Ativa imagem de espelho — G51.1 19
Cancela modo usinagem poligonal G50.2 G50.2 23
Ativa modo usinagem poligonal G51.2 G51.2 23
Ajuste do sistema local de coordenadas G52 G52 00
Cancelamento do sistema de coordenadas MAZATROL G52.5 — 00
Seleção do sistema de coordenadas da máquina G53 G53 00
Seleção do sistema de coordenadas MAZATROL G53.5 — 00
Seleção do sistema de coordenadas 1 da peça de trabalho
G54 G54 12
(zero peça)
G55 G55 12
(zero peça)
G56 G56 12
(zero peça)
G57 G57 12
(zero peça)
G58 G58 12
(zero peça)
G59 G59 12
(zero peça)
Sistemas adicionais de coordenadas da peça de trabalho G54.1 G54.1 12
Seleção da compensação do dispositivo de fixação — G54.2 23
Posicionamento em sentido único (elimina folga no eixo) G60 G60 00
Parada exata modal G61 G61 13
Modo alta precisão (Compensação da geometria) G61.1 G61.1 13
Redução de avanço nos cantos G62 G62 13
Modo rosqueamento G63 G63 13
Modo de usinagem de corte G64 G64 13
Chamada única de macro do usuário G65 G65 00
Chamada A modal de macro do usuário G66 G66 14
Chamada B modal de macro do usuário G66.1 G66.1 14
Cancela chamada modal de macro do usuário G67 G67 14
Ativa rotação de coordenadas programadas — G68 16
Cancela rotação de coordenadas programadas — G69 16
3-11
3 FORMATOS DE DADOS

Função Grupo
T M
Ativa conversão de coordenadas tridimensionais G68.5 G68 16
Cancela conversão de coordenadas tridimensionais G69.5 G69 16
Ciclo de acabamento G70 G270 09
Ciclo de desbaste longitudinal G71 G271 09
Ciclo de desbaste transversal G72 G272 09
Ciclo de desbaste paralelo ao perfil G73 G273 09
Ciclo de corte longitudinal G74 G274 09
Ciclo de corte transversal G75 G275 09
Ciclo composto de usinagem de rosca G76 G276 09
Cancela ciclo fixo G80 G80 09
Ciclo de furação frontal G83 G283 09
Ciclo de rosqueamento frontal G84 G284 09
Ciclo de rosqueamento síncrono frontal G84.2 G284.2 09
Ciclo de mandrilamento frontal G85 G285 09
Ciclo de furação externa G87 G287 09
Ciclo de rosqueamento externo G88 G288 09
Ciclo de rosqueamento síncrono externo G88.2 G288.2 09
Ciclo de mandrilamento externo G89 G289 09
Ciclo fixo A (Ciclo de torneamento longitudinal) G90 G290 09
Ciclo de abertura de rosca G92 G292 09
Ciclo fixo B (Ciclo de torneamento transversal) G94 G294 09
Ciclo fixo (Chanframento com fresa 1, sentido horário) — G71.1 09
Ciclo fixo (Chanframento com fresa 2, sentido anti-horário) — G72.1 09
Ciclo fixo (Furação profunda a alta velocidade) — G73 09
Ciclo fixo (Rosqueamento reverso) — G74 09
Ciclo fixo (Mandrilamento 1) — G75 09
Ciclo fixo (Faceamento traseiro de furo de centro) — G77 09
Ciclo fixo (Execução de furo de centro) — G81 09
Ciclo fixo (Furação) — G82 09
Ciclo fixo (Furação profunda) — G83 09
Ciclo fixo (Rosqueamento) — G84 09
Ciclo fixo (Rosqueamento síncrono) — G84.2 09
Ciclo fixo (Rosqueamento reverso síncrono) — G84.3 09
Ciclo fixo (Alargamento) — G85 09
Ciclo fixo (Mandrilamento oposto) — G87 09
Coordenadas em valores absolutos (em relação ao zero peça) — G90 03
Coordenadas em valores incrementais (em relação à última
— G91 03
posição)
Rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho — G92.5 00
Avanço com tempo inverso G93 G93 05
Velocidade de corte constante G96 G96 17
3-12
FORMATOS DE DADOS 3
Função Grupo
T M
RPM constante G97 G97 17
Avanço por minuto (assíncrono) G98 G94 05
Avanço por revolução (síncrono) G99 G95 05
Retorno ao nível do ponto inicial em ciclos fixos — G98 10
Retorno ao nível do ponto R em ciclos fixos — G99 10
Controle multissistema de programa único G109 G109 00
Ativa controle de usinagem transversal G110 G110 20
Cancela controle de usinagem transversal G111 G111 20
Saída de códigos M, S, T, B para sistema oposto G112 G112 00
Cancela modo fresamento de dentes de engrenagem G113 G113 23
Ativa modo fresamento de dentes de engrenagem G114.3 G114.3 23
Ativa entrada de coordenadas polares G122 G16 18
Cancela entrada de coordenadas polares G123 G15 18
Ativa comando radial do eixo X G122.1 — 00
Cancela comando radial do eixo X G123.1 — 00
Seleção entre entrada de dados do diâmetro ou do raio — G10.9
Ciclo tornado G130 G130
Macro de medição, medição das coordenadas da peça de
G136 G136
trabalho
Macro de compensação G137 G137
Notas:
1. Os códigos marcados com são selecionados em cada grupo quando a energia for
LIGADA ou ao executar uma reconfiguração de inicialização modal.
2. Os códigos marcados com podem ser selecionados por um parâmetro como um modal
inicial, o que deve se tornar válido quando a energia for LIGADA ou ao executar uma
reconfiguração de inicialização modal. Entretanto, a mudança do sistema em
polegadas/mm somente pode se tornar válida LIGANDO-SE a energia.
3. Os códigos G do grupo 00 são aqueles que não são modais, e são válidos somente para
blocos comandados.
4. Se um código G não apresentado na lista de códigos G for comandado, um alarme será
exibido. E, se um código G sem a opção correspondente for comandado, um alarme será
exibido (808 ERRO INTRODUÇÃO DO CODIGO G).
5. Se os códigos G pertencem a grupos diferentes entre si, qualquer código G pode ser
comandado no mesmo bloco. Então, os códigos G são processados por ordem crescente
de número de grupo. Se dois ou mais códigos G pertencentes ao mesmo grupo são
comandados no mesmo bloco, o código G comandado por último é o válido.
3-13
3 FORMATOS DE DADOS
- NOTA -
3-14
E
REGISTROS DE BUFFER 4
4 REGISTROS DE BUFFER
4-1 Buffer de Entrada
1. Vista geral
Durante a operação da fita ou da operação do RS-232C, quando o buffer de pré-leitura torna-se

vazio, o conteúdo do buffer de entrada será imediatamente transferido para o buffer de
pré-leitura e, após isto, se a capacidade de memória do buffer de entrada diminuir para 248 x 4
caracteres ou menos, os próximos dados (até 248 caracteres) serão pré-lidos a partir da fita e,
então, armazenados no buffer de entrada.
O buffer de entrada torna as conexões bloco-a-bloco suaves, eliminando qualquer atraso
operacional devido ao tempo de leitura da fita da leitora de fita.
Entretanto, estes resultados favoráveis de pré-leitura serão obtidos apenas se o tempo de
execução do bloco for maior do que o tempo de leitura da fita do próximo bloco.
Buffer de Buffer 5 de
Fita
entrada pré-leitura
Buffer 4
Seleção de
Memória modo Buffer 3
Buffer 2
Teclado
Processo de
Buffer 1 operação
aritmético
Nota:
Um bloco de dados é armazenado em um buffer.
TEP010
2. Descrição detalhada
- A capacidade de memória do buffer de entrada é de 248 x 5 caracteres (incluindo o código

EOB).
- O conteúdo do registro do buffer de entrada é atualizado em unidades de 248 caracteres.
- Apenas os códigos significativos na área de informações significativas são lidos dentro do
buffer.
- Códigos, incluindo “(” and “)”, que existam entre Fim de Controle e Início de Controle, são
lidos dentro do buffer de entrada. Mesmo se o Salta bloco opcional estiver ativado, códigos a
partir de / até EOB também serão lidos dentro do buffer de entrada.
- O conteúdo do buffer é apagado com um comando de reconfiguração.
4-1
4 REGISTROS DE BUFFER
4-2 Buffer de Pré-leitura
1. Vista geral
Durante a operação automática, um bloco de dados é geralmente pré-lido para garantir uma
análise suave do programa. Entretanto, durante a compensação do raio da ponta da ferramenta,
um máximo de 5 blocos de dados são pré-lidos para calcular o ponto de interseção ou para
checar a interferência.
Além disso, no modo usinagem a alta velocidade (G05P2), até 8 blocos de dados são pré-lidos
e, no modo de controle suave a alta velocidade até 24 blocos de dados são armazenados com
o bloco correntemente executado no meio (ou seja, 12 blocos sendo pré-lidos).
- Um bloco de dados é armazenado no buffer de pré-leitura.

buffer de pré-leitura.
- Códigos existentes entre Fim de Controle e Início de Controle não são lidos dentro do buffer
de pré-leitura. Se o salta bloco opcional estiver ativado, os códigos a partir de / até EOB
também não serão lidos dentro do buffer de pré-leitura.
- O conteúdo do buffer é limpo com um comando de reconfiguração.
- Se o modo operação de bloco único for selecionado durante a operação contínua, o
processamento parará após a pré-leitura dos dados do bloco seguinte.
4-3 Buffer de Pré-leitura
1. Vista geral
Durante a operação automática, um bloco de dados é geralmente pré-lido para garantir uma
análise suave do programa. Entretanto, durante a compensação do raio da ponta da ferramenta,
um máximo de 5 blocos de dados são pré-lidos para calcular o ponto de interseção ou para
checar a interferência.
Além disso, no modo usinagem a alta velocidade (G05P2) até 8 blocos de dados são pré-lidos
e, no modo de controle suave a alta velocidade até 24 blocos de dados são armazenados com
o bloco correntemente executado no meio (ou seja, 12 blocos sendo pré-lidos).
- Um bloco de dados é armazenado no buffer de pré-leitura.

buffer de pré-leitura.
- Códigos existentes entre Fim de Controle e Início de Controle não são lidos dentro do buffer
de pré-leitura. Se o salta bloco opcional estiver ativado, os códigos a partir de / até EOB
também não serão lidos dentro do buffer de pré-leitura.
- O conteúdo do buffer é limpo com um comando de reconfiguração.
Se o modo operação de bloco único for selecionado durante a operação contínua, o
processamento parará após a pré-leitura dos dados do bloco seguinte.
4-2
E
PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 5
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO
5-1 Método de Entrada de Dados Dimensionais
5-1-1 Entrada de dados absolutos/incrementais (Série T)

No uso de códigos G para a série T, os métodos de entrada de dados absolutos e incrementais
são distinguidos pelos endereços dos eixos, como mostrado na tabela abaixo.
Sistema de
Observações
comando
Eixo-X Endereço X - O endereço correspondente ao eixo desejado deve
Eixo-Z Endereço Z ser configurado pelo parâmetro da máquina.
Dados absolutos - Os dados absolutos e incrementais podem ser
Eixo-C Endereço C
usados conjuntamente no mesmo bloco.
Eixo-Y Endereço Y
- O endereço de entrada de dados incrementais para
Eixo-X Endereço U os eixos A e B não existe.
Dados Eixo-Z Endereço W
incrementais Eixo-C Endereço H
Eixo-Y Endereço V
Exemplo: X_____ W_____ ;

Entrada de dados increm. p/ o eixo-Z
Entrada de dados absolut. p/ o eixo-X
5-1
5-1-2 Entrada de dados absolutos/incrementais: G90/G91 (Série M)

A configuração de G90 ou de G91 permite que dados dimensionais sucessivos sejam
processados como dados absolutos ou como dados incrementais.
Entretanto, a configuração do raio de um arco (com o endereço R) ou da posição do centro de
um arco (com os endereços I, J, K) para uma interpolação circular, deve sempre referir-se à
entrada de dados incrementais, independentemente de um comando G90 precedente.
2. Formato da programação
G90 (ou G91) Xx1 Yy1 Zz1 αα1 (α : Eixo adicional)
onde G90: Entrada de dados absolutos
G91: Entrada de dados incrementais
1. No modo de dados absolutos, o movimento do eixo será executado para a posição
designada do programa dentro do sistema de coordenadas da peça de trabalho,
independentemente da posição corrente.
N1 G90G00X0 Y0
No modo de dados incrementais, o movimento do eixo será executado através da

distância designada do programa como dados relativos em relação à posição corrente.
N2 G91G01X200. Y50. F100
N2 G90G01X200. Y50. F100
Y
200.
Ferramenta
100.
N1
N2
X
100. 200. 300.
W
MEP011
Os comandos para um movimento a partir da origem do sistema de coordenadas da peça

de trabalho são dados com os mesmos valores, independentemente se o modo de dados
absolutos ou o modo de dados incrementais for usado.
2. O último comando G90 ou G91 funciona como um comando modal para os blocos
seguintes.
(G90) N3 X100. Y100.
Este bloco executará um movimento para a posição de X = 100 e Y = 100 no sistema de

coordenadas da peça de trabalho.
(G91) N3 X-100. Y50.

Este bloco executará um movimento de –100 no eixo X e de +50 no eixo Y e, assim,
resultará em um movimento para a posição de X = 100 e Y = 100.
5-2
Y
200.
100.
N3
X
100. 200. 300.
W
MEP012
3. Comandos múltiplos G90 ou G91 podem ser configurados em um bloco e, assim, apenas
um endereço específico pode ser configurado como dados absolutos ou dados
incrementais.
N4 G90X300. G91Y100.
Neste exemplo, o dado dimensional X300 precedido por G90 será processado como uma
entrada de dados absolutos e o dado dimensional Y100 precedido por G91 como uma
entrada de dados incrementais. Portanto, este bloco resultará em um movimento para a
posição de X = 300 e Y = 200 (100 + 100) no sistema de coordenadas da peça de
trabalho.
Y
200.
N4
100.
X
100. 200. 300.
W
MEP013
Além disso, G91 (modo de entrada de dados incrementais) funcionará para os blocos
subseqüentes.
4. Tanto o modo de dados absolutos como o modo de dados incrementais pode ser
livremente selecionado como modo inicial, configurando o bit 2 do parâmetro do usuário
F93.
5. Mesmo no modo MDI (Manual Data Input = Entrada Manual de Dados), G90 e G91
também serão tratados como comandos modais.
5-3
5-2 Seleção do Sistema em Polegadas/Milímetros: G20/G21
A seleção de comando em polegadas/milímetros é possível com comandos de códigos G.
2. Formato de programação
G20: Seleção de programação em polegadas

G21: Seleção de programação em milímetros
1. A mudança entre G20 e G21 é efetiva apenas para eixos lineares; ela não tem sentido para
eixos de rotação.
Exemplo: Unidade pré-configurada de entrada de dados e G20/G21 (para entrada de
ponto decimal tipo Ι)
(Parâmetro) inicial cancela polegadas (Parâmetro) inicial ativa polegadas

Eixo Exemplo
G21 G20 G21 G20
X X100 0.0100 mm 0.0254 mm 0.00039 pol. 0.00100 pol.
Y Y100 0.0100 mm 0.0254 mm 0.00039 pol. 0.00100 pol.
Z Z100 0.0100 mm 0.0254 mm 0.00039 pol. 0.00100 pol.
B B100 0.0100 grau 0.0100 grau 0.0100 grau 0.0100 grau
2. Para executar a mudança G20/G21 em um programa, deve-se primeiro converter as

variáveis, os parâmetros e os dados de compensação (tais como dados de compensação
do comprimento da ferramenta/da posição da ferramenta/do diâmetro da ferramenta) de
acordo com a unidade de entrada de dados para o sistema desejado (em polegadas ou
milímetros) e, então, configurar todos estes tipos de dados em cada tela de configuração
de dados ou usando a função de entrada de parâmetro programado.
Exemplo: Se a seleção inicial em polegadas estiver CANCELADA e o dado de
compensação for 0.05 mm, o dado de compensação deverá ser convertido p/
0.002 (0.05 ÷ 25.4 ≈ 0.002) antes de mudar o modo G21 para o modo G20.
3. Em princípio, a seleção G20/G21 deve ser feita antes da usinagem. Se você quiser que
esta mudança seja executada no meio do programa, pare temporariamente o programa
pelo comando M00 após G20 ou G21 e converta os dados de compensação c/o requerido.
Exemplo: G21 G92 Xx1 Yy1 Zz1
G20 G92 Xx2 Yy2 Zz2

M00 → Converta os dados de compensação aqui.
F10 → Configure um novo comando F (Velocidade de avanço).

Nota: Não falhe em designar um comando F apropriado ao novo sistema de unidades
após a mudança entre G20 e G21. Caso contrário, os movimentos dos eixos
serão executados usando o último valor de F antes da mudança, sem qualquer
conversão, tendo como base o novo sistema de unidades.
4. Se G20 ou G21 deve ser selecionado através de uma mudança, pode-se especificar tal
operação através do bit 4 do parâmetro do usuário F91 (parâmetro inicial em polegadas).
5-4
5-3 Introdução do Ponto Decimal
O ponto decimal pode ser usado para determinar os dígitos das unidades (mm ou polegada)
dos dados dimensionais ou da velocidade de avanço.
. Sistema em milímetros
. Sistema em polegadas
1. Os comandos de ponto decimal são válidos apenas para distâncias, ângulos, tempos,
velocidades e fatores de escala (somente após G51) que tenham sido configurados no
programa de usinagem.
2. Como listado na tabela abaixo, o significado de dados de comando sem ponto decimal
difere entre os tipos Ι e ΙΙ de entrada de ponto decimal, de acordo com o tipo de sistema da
unidade do comando.
Comando Unidade do comando × 10 Tipo Ι Tipo ΙΙ

CANCELA 0.0001 (mm, pol., grau) 1.0000 (mm, pol., grau)
X1
ATIVA 0.0010 (mm, pol., grau) 1.0000 (mm, pol., grau)
3. Os comandos de ponto decimal são válidos apenas para os endereços X, Y, Z, U, V, W, A,

B, C, I, J, K, E, F, P, Q e R, em que o endereço P se refere somente a um fator de escala.
4. O número de dígitos efetivos para cada tipo de comando de ponto decimal é como
mostrado a seguir:
Comando de movimento Comando de movimento

Velocidade de avanço Tempo de parada
(Linear) (Rotação)
Parte Parte
Parte inteira Parte decimal Parte inteira Parte inteira Parte decimal Parte inteira
decimal decimal
mm 0. – 99999. .0000 - .9999 0. - 99999. .0000 - .9999 0. - 200000. .0000 - .9999 0. - 99999. .000 - .999
.00000 - 0. - 99999. .00000 -
pol. 0. - 9999. (359.) .0000 - .9999 0. - 20000. 0. - 99999. .000 - .999
.99999 .99999
5. Os comandos de ponto decimal também são válidos para a definição de dados de

variáveis usados em subprogramas.
6. Para os dados que podem ser, mas não são especificados com ponto decimal, a unidade
mínima de entrada de dados do programa ou a unidade em mm (ou pol.) pode ser
selecionada usando o bit 5 do parâmetro F91.
7. Um comando de ponto decimal designado para um endereço que não aceita ponto
decimal será processado como dados que consistem somente em uma parte inteira. Ou
seja, todos os dígitos decimais serão ignorados. Os endereços que não aceitam ponto
decimal são D, H, L, M, N, O, S e T. Todos os tipos de dados de comando de variáveis
são tratados como dados que possuem ponto decimal.
5-5
4. Programas de amostra
A. Programas de amostra para endereços que aceitam ponto decimal
Categoria de comando
Para 1 = 1 µ Para 1 = 0.1 µ 1 = 1 mm
Exemplo de programa
G0X123.45
(Com o ponto decimal sempre dado X123.450 mm X123.450 mm X123.450 mm
como o ponto do milímetro)
G0X12345 X12.345 mm* X1.2345 mm** X12345.000 mm***
#111=123 #112=5.55 X123.000 mm
X#111 Y#112 Y5.550 mm
#113=#111+#112 (SOMAR) #113 = 128.550
#114=#111–#112 (SUBTRAIR) #114 = 117.450
#115=#111 #112 (MULTIPLICAR) #115 = 682.650
#116=#111/#112 #116 = 22.162
#117=#112/#111 (DIVIDIR) #117 = 0.045
* O dígito menos significativo é dado em 1 mícron.

** O dígito menos significativo é dado em 0.1 mícron.
*** O dígito menos significativo é dado em 1 mm.
5-6
B. Validade do ponto decimal para cada endereço
Comando Comando
Endereço de ponto Aplicação Observações Endereço de ponto Aplicação Observações
decimal decimal
Dados de posição das
Válido Inválido Tempo de parada
coordenadas
Mesa rotativa
A Número de chamada de
Inválido Código de função Válido
subprograma
miscelânea
Dados lineares de Número de passos
Válido P Inválido
ângulo helicoidais
Dados de posição das Valor de compensação
Válido Inválido
coordenadas (em G10)
B Mesa rotativa Válido Fator de escala
Inválido Código de função
Graduação da curva
miscelânea Inválido
NURBS
Dados de posição das Prof. de corte para ciclo
Válido Válido
coordenadas de furação profunda
Mesa rotativa Valor do deslocamento
C Inválido Q Válido
Cód. função miscel. p/ mandrilamento oposto
Dimensões de Valor do deslocamento
Válido Válido
chanframento de canto p/ mandrilamento fino
Valor de compensação
D Inválido (posição, comprimento Válido Ponto R em ciclo fixo
e diâm. da ferramenta)
Raio de um arco com R
E Válido Válido
selecionado
R Raio de um arco para
F Válido Velocidade de avanço Válido
arredond. de canto
Válido
Código de função (em G10)
G Válido
preparatória Ponderação para curva
Válido
NURBS
Código de função do
Inválido (posição, comprimento S Inválido
spindle
H e diâm. da ferramenta)
Número de seqüência Código de função da
Inválido T Inválido
intra-subprograma ferramenta
Válido Coords. centro de arco U Válido
coordenadas
I Componente de vetor
Válido para compensação do V Válido
coordenadas
diâmetro da ferramenta
Válido Coords. centro de arco W Válido
coordenadas
J Componente de vetor
Válido para compensação do Válido
coordenadas
diâmetro da ferramenta X
Válido Coords. centro de arco Válido Tempo de parada
Componente de vetor
K Válido para compensação do Y Válido
coordenadas
Válido Nó de curva NURBS Z Válido
coordenadas
Ciclo fixo/Repetição de
L Inválido
subprograma
Código de função
M Inválido
miscelânea
N Inválido Número de seqüência
O Inválido Número de programa
Nota: O ponto decimal é válido em todos os argumentos p/ um macroprograma de usuário.
5-7
5-4 ATIVA/CANCELA a Entrada de Coordenadas Polares: [Série T: G122/G123]

[Série M: G16/G15]
O ponto de fim da interpolação pode ser designado c/ coords. polares (raio e ângulo). A entrada
de coords. polares está disponível somente no modo interpolação de coordenadas polares.
G122........... Ativa a entrada de coordenadas polares (códigos G, grupo No. 18)

G123........... Cancela a entrada de coordenadas polares (códigos G, grupo No. 18)
Mesmo no modo entrada de coords. polares, os comandos de posição p/ eixos que não tenham
nenhuma relação c/ a interpolação de coords. polares estão disponíveis c/o comandos comuns.
No modo entrada de coordenadas polares, o comprimento deve sempre ser designado em
valores de raio, independentemente do estado modal para entrada de dados de raio/diâmetro
(G122.1/G123.1). Isto também se aplica aos eixos que não tenham nenhuma relação com a
interpolação de coordenadas polares.
O último estado modal para entrada de dados de raio/diâmetro antes do comando G122 será
automaticamente reestabelecido pelo comando de cancelar G123.
4. Programa de amostra
G12.1; …………………Ativa interpolação de coordenadas polares
G122; …………………Ativa entrada de coordenadas polares
G01 X50.C30.F100;
G02 X50.C60.R50;
G123; …………………Cancela entrada de coordenadas polares
G13.1; …………………Cancela interpolação de coordenadas polares
5. Observações
1. Introduza coordenadas polares em relação ao plano de interpolação das coords. polares.
2. Valores positivos (+) para dados de ângulos referem-se às medições no sentido
anti-horário no plano de interpolação das coordenadas polares.
3. Use o endereço R para designar o raio para interpolações circulares (G02 ou G03).
4. Se o comando G122 for dado sem selecionar o modo interpolação de coordenadas
polares (por meio de G12.1), um alarme será emitido.
5. Se o modo interpolação de coordenadas polares for cancelado (por meio de G13.1)
durante a entrada de coordenadas polares, o modo entrada de coordenadas polares será
cancelado em conjunto com o modo interpolação de coordenadas polares.
6. G122 e G123 devem ser dados em um bloco independente. Ou seja, o bloco do G122 ou
do G123 não deve conter nenhum outro código G ou endereço, com exceção de N e P.
7. Os códigos G a seguir estão disponíveis durante a entrada de coordenadas polares. Um
alarme será emitido caso qualquer outro código G diferente destes for especificado.
Códigos G disponíveis
G00 Posicionamento em avanço rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular (SENTIDO HORÁRIO)
5-8
G03 Interpolação circular (SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
G04 Tempo de parada
G09 Checagem de parada exata
G13.1 Cancela interpolação de coordenadas polares
G15 Cancela entrada de coordenadas polares (em códigos G para a série M)
G40-G42 Compensação do raio da ferramenta
G61 Parada exata modal
G64 Modo de usinagem de corte
G65 Chamada única de macro do usuário
G66 Chamada A modal de macro do usuário
G66.1 Chamada B modal de macro do usuário
G67 Cancela chamada modal de macro do usuário
G80-G89 Ciclos fixos para usinagem de furos
G98 Avanço assíncrono
G123 Cancela entrada de coordenadas polares
5-5 Ativa/Cancela Comando Radial do Eixo X: G122.1/G123.1 (Série T)

As dimensões do eixo X podem ser introduzidas em valores radiais, ao invés de valores
diametrais, com o auxílio de uma função preparatória (código G), para melhorar a eficiência de
programação EIA/ISO com relação ao fresamento.
G122.1........ Ativa entrada de dados radiais do eixo X (códigos G, grupo No. 25)
G123.1........ Cancela entrada de dados radiais do eixo X (códigos G, grupo No. 25)
Todas as dimensões do eixo X introduzidas após G122.1 são processadas como valores
radiais até que o comando G123.1 seja dado para a restauração do modo de entrada de dados
diametrais para o eixo X.
Indicação do contador Indicação modal na
na tela de POSIÇÃO tela de POSIÇÃO
G122.1; Ativa entrada de dados radiais do eixo X
G1X10.F100; Dimensão radial X20. G122.1
G123.1; Cancela entrada de dados radiais do eixo X
G1X10.F100; Dimensão diametral X10. G123.1
5. Observações
1. A indicação do contador na tela de POSIÇÃO sempre se refere a um valor diametral,
mesmo no modo G122.1.
2. A seleção do modo G122.1 não exerce nenhuma influência sobre parâmetros, valores de
compensação, etc.
3. G123.1 é selecionado como modo inicial quando a energia é ligada.
4. A reconfiguração faz o modo G122.1 ser cancelado e substituído pelo modo G123.1.
5-9
5. Mesmo no modo G122.1, as dimensões do eixo X, introduzidas sob as funções modais a

seguir, são sempre processadas como valores diametrais. A designação destes comandos
de códigos G também cancela o modo G122.1:
G7.1 Interpolação cilíndrica
G12.1 Ativa interpolação de coordenadas polares
G69.5 Cancela conversão de coordenadas tridimensionais
G123 Cancela entrada de coordenadas polares
G22 Liga checagem prévia de movimentos
6. Mesmo no modo G123.1 as dimensões do eixo X, introduzidas sob as funções modais a
seguir, são sempre processadas como valores radiais (com indicação diametral na tela de
POSIÇÃO):
G68.5 Ativa conversão de coordenadas tridimensionais
G122 Ativa entrada de coordenadas polares
7. As várias configurações para as funções de limites de software e barreira não devem ser
alteradas.
5-6 Seleção entre Entrada de Dados de Diâmetro e do Raio: G10.9 (Série M)
O comando G10.9 permite a mudança entre a entrada de dados de diâmetro e a entrada de

dados de raio, facilitando a criação da seção de torneamento em um programa de usinagem
composto.
G10.9 Ax_
Ax: Endereço do eixo para o qual a entrada de dados de diâmetro ou raio deve ser
especificada.
Valor numérico = 0: Entrada de dados de raio
1: Entrada de dados de diâmetro
3. Observações
1. Dê o comando G10.9 em um bloco de comando único. Caso contrário, ele poderá ser
ignorado.
2. Se o comando G10.9 não for seguido por um endereço de eixo, o alarme 807 - FORMATO
ILEGAL ocorrerá. Além disso, o alarme 806 - ENDEREÇO ILEGAL também ocorrerá caso
um eixo de rotação seja especificado no comando G10.9.
3. Não designe um ponto decimal ao valor numérico subseqüente ao endereço do eixo. Além
disso, a designação de um valor diferente de 0 e 1 resultará na ocorrência do alarme 809 -
NUMERO INTRUDUZIDO ILEGAL.
4. O comando G10.9 apenas altera o método de programação dos dados de posição para o
eixo em questão. Ele não afeta os vários dados externos, como, p/ ex., parâm., dados da
origem da peça de trabalho, dados da ferram. e dados de compensação da ferramenta.
5. Independentemente se a programação de coordenadas em valores absolutos (G90) ou a
programação de coordenadas em valores incrementais (G91) é correntemente modal,
designe a posição em valores de diâmetro para o eixo em que a entrada de dados de
diâmetro tenha sido selecionada.
5-10
4. Relação com outros códigos G
Geralmente, a entrada de dados de diâmetro aplica-se aos dados de posição do eixo

especificado.
1. Para posicionamento em avanço rápido (G00), interpolação linear (G01) e configuração do
sistema de coordenadas (G92)
Designe a posição em valores de diâmetro para o eixo especificado.
2. Para interpolação circular (G02/G03)
Apenas a posição do ponto final deve ser designada em um valor de diâmetro para o eixo
especificado. O centro ou o raio do arco deve sempre ser designado em valores de raio
(com I, K, ou R). O exemplo abaixo se refere a um programa de torneamento com o eixo X
especificado como o eixo em questão. Os valores com X e I indicam os dados de diâmetro
do ponto final e os dados de raio do centro do arco (incrementais em relação ao ponto de
início), respectivamente, para o eixo X.
Programação absoluta: G90 G02 X120.Z70.I50.F200
Programação incremental: G91 G02 X100.Z-30.I50.F200
Eixo-X Ponto
final
50.
Ponto
inicial
120.
Eixo-Z
20.
70. 30.
3. Para ciclo fixo de torneamento

Designe a posição em valores de diâmetro para o eixo especificado. Entretanto, os valores
da conicidade (para um ciclo fixo de torneamento), da profundidade de corte e do
sobremetal de acabamento (para um ciclo composto de torneamento) devem ser
designados sempre em valores de raio.
4. Para abertura de rosca (G32/G33, G34, G1.1)
Designe a posição do ponto final em valores de diâmetro para o eixo designado.
Entretanto, o passo deve sempre ser designado em valores de raio (com F ou E).
5-11
- NOTA -
5-12
E
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO
6-1 Comando de Posicionamento (Avanço Rápido): G00
O comando de posicionamento em avanço rápido G00 envolve o uso de uma palavra de

coordenada. Este comando posiciona uma ferramenta, movendo-a linearmente para o ponto
final especificado por uma palavra de coordenada.
G00 Xx/Uu Zz/Ww αα ; (α indica um eixo adicional, ou seja, eixo B, eixo C ou eixo Y)
Onde x, u, z, w e α indicam uma coordenada.
Os endereços de comando são válidos para todos os eixos adicionais.
1. Assim que este comando for dado, o modo G00 será mantido até que qualquer outro
comando de código G que sobreponha este modo, ou seja, G01, G02, G03 ou G32, do
grupo de comando 01, seja dado. Assim, só será necessário dar uma palavra de
coordenada se o próximo comando também for G00. Esta função é referida como função
de comando modal.
2. No modo G00, a aceleração/desaceleração sempre ocorre no ponto inicial/final de um
bloco, e o programa prossegue para o próximo bloco após a confirmação que o comando
de pulso no bloco presente é 0, e que o erro de rastreamento do ciclo de
aceleração/desaceleração é 0. A largura da posição de entrada pode ser alterada usando
um parâmetro (S13).
3. As funções de códigos G (G83 a G89) do grupo de comando 09 são canceladas pelo
comando G00 (G80).
4. O percurso da ferramenta pode ser designado como linear ou não linear usando um
parâmetro (bit 6 do parâmetro F91), mas o tempo de posicionamento permanece
inalterado.
- Percurso linear
Da mesma maneira que com a interpolação linear (G01), a velocidade da ferramenta é
limitada de acordo com a velocidade de avanço rápido de cada eixo.
- Percurso não-linear
A ferramenta é posicionada de acordo com a velocidade de avanço rápido separada de
cada eixo.
5. Quando não há nenhum número após o endereço G, este é tratado como G00.
6-1
Exemplo:
+X
Placa Castanha
Ponto inicial
Ponto final (+180, +300)
Peça de trabalho (+100, +150)
+Z
(Unidade: mm)
TEP012’
O diagrama acima é para:

G00 X100.000 Z150.000; Comando de dados absolutos
G00 U–80.000 W–150.000; Comando de dados incrementais
5. Observações
1. Se o bit 6 do parâmetro de usuário F91 for 0, a ferramenta seguirá o percurso mais curto
conectando o ponto inicial ao ponto final. A velocidade de posicionamento será calculada
automaticamente para gerar o menor tempo de posicionamento dentro dos limites da
velocidade de avanço rápido de cada eixo.
Por exemplo, se você configurar uma velocidade de avanço rápido de 9600 mm/min para
os eixos X e Z e elaborar o programa:
G00 Z–300.000 X400.000;
então, a ferramenta se moverá como mostrado no diagrama abaixo.
Bit 6 de F91 = 0
Velocidade de avanço
Ponto final efetivo do eixo X:
6400 mm/min
400
fx
X
300
fz Z
Ponto inicial
(Unidade: mm)
Velocidade de avanço efetivo do eixo Z: 9600 mm/min
TEP013
Para máquinas com especificações em polegada, a velocidade de avanço rápido do eixo

C é limitada para 89 rpm (32000/360) mesmo se o item C do parâmetro M1 é configurado
para um valor maior que 32000.
2. Se o bit 6 do parâmetro de usuário F91 for 1, a ferramenta se moverá do ponto inicial ao
final de acordo com a velocidade de avanço rápido de cada eixo.
Por exemplo, se você configurar uma velocidade de avanço rápido de 9600 mm/min para
os eixos X e Z e elaborar o programa:
G00 Z–300.000 X400.000;
6-2
então, a ferramenta se moverá como mostrado no diagrama abaixo.
Bit 6 de F91 = 1
Ponto final efetivo do eixo X:
9600 mm/min
400
fx
X
300
Z
fz Ponto inicial
(Unidade: mm)
Velocidade de avanço efetivo do eixo Z: 9600 mm/min
TEP014
3. A velocidade de avanço rápido que você pode configurar para cada eixo, usando o
comando G00, varia de máquina para máquina. Refira-se às especificações pertinentes da
máquina para maiores detalhes.
4. Checagem da desaceleração do avanço rápido (G00)
Quando o processamento do avanço rápido (G00) for completado, o próximo bloco será
executado após o tempo de checagem da desaceleração (Td) ter esgotado.
O tempo de checagem da desaceleração (Td) é calculado pelas expressões a seguir,
dependendo do tipo de aceleração/desaceleração.
Aceleração linear/desaceleração linear ............................. Td = Ts + a
Aceleração exponencial/desaceleração linear................... Td = 2 × Ts + a
Aceleração exponencial/desaceleração exponencial ........ Td = 2 × Ts + a
(Onde Ts é a constante do tempo de aceleração, a = 0 a 14 ms)
O tempo requerido para a checagem da desaceleração durante o avanço rápido é o maior
entre os tempos de checagem da desaceleração do avanço rápido de cada eixo,
determinado pelas constantes do tempo de aceleração/desaceleração do avanço rápido e
pelo modo aceleração/desaceleração do avanço rápido dos eixos comandados
simultaneamente.
6-3
6-2 Posicionamento em Sentido Único: G60
Um posicionamento com grande precisão e livre de qualquer erro de folga, pode ser executado
quando o movimento do eixo é controlado pelo comando G60, de tal forma que o acesso final
sempre ocorre em um determinado sentido.
G60 Xx/Uu Zz/Ww αα; (α: Eixo adicional)
1. O sentido do acesso final e a distância de deslocamento devem ser config. no parâm. I1.
2. Após a aproximação rápida para uma posição separada do ponto final pela distância de
deslocamento, o acesso final é executado no sentido predeterminado a uma velocidade
correspondente ao avanço rápido.
G60 a Ponto de posicionamento
Sentido do acesso final
(–) Ponto final Ponto inicial (+)
Ponto inicial
Parada temporária
G60 distância de deslocamento G60 –a

MEP018
3. O modelo de posicionamento descrito acima também se aplica durante o travamento da

máquina ou para um comando do eixo Z com o cancelamento do eixo Z ativado.
4. No modo de operação em vazio (modo G00), o posicionamento por completo é executado
à velocidade de operação em vazio.
5. O deslocamento para o ponto final pode ser detido com Reconfigurar, Parada de
emergência, Intertravamento ou Manutenção do avanço, ou mesmo, configurando a
variação do avanço rápido para 0 (zero).
O deslocamento é executado de acordo com a configuração do avanço rápido, e a função
variação do avanço rápido também é efetiva para o deslocamento.
6. O posicionamento em sentido único é automaticamente invalidado para o eixo de furação
nas operações de ciclo fixo de furação.
7. O posicionamento em sentido único é automaticamente invalidado para mudanças nas
operações de ciclo fixo de mandrilamento fino ou de mandrilamento oposto.
8. O posicionamento comum é executado para um eixo que não possui uma distância de
deslocamento configurada por um parâmetro.
9. O posicionamento em sentido único é sempre do tipo sem interpolação.
10. Um comando de movimento de eixo para a mesma posição que o ponto final do bloco
precedente (distância de movimento = 0) causará reciprocação ao longo da distância de
deslocamento, de modo que o acesso final poderá ser realizado no sentido
predeterminado para um posicionamento preciso no ponto desejado.
6-4
6-3 Comando de Interpolação Linear: G01
O comando G01 envolve o uso de uma palavra de coordenada e de um comando de
velocidade de avanço. Este comando move (interpola) linearmente uma ferramenta de sua
posição corrente até o ponto final especificado por uma palavra de coordenada com a
velocidade de avanço especificada pelo endereço F. Entretanto, a velocidade de avanço
especificada pelo endereço F atua como a velocidade linear em relação ao sentido de
movimento do centro da ferramenta.
G01 Xx/Uu Zz/Ww αα Ff; (α: Eixo adicional)

onde x, u, z, w e α indicam cada um uma coordenada.
Eixo X
z w
Ponto de comando
u
2
Posição corrente
Eixo Z
x
TEP015
Assim que este comando for dado, o modo G01 será mantido até que qualquer outro comando
de código G que sobreponha este modo, ou seja, G00, G02, G03 ou G32, do grupo de
comando 01, seja dado. Assim, uma palavra de coordenada somente necessitará ser dada se o
próximo comando também for G01, ou seja, se a velocidade de avanço para o próximo bloco
permanecer a mesma. Um erro de programação ocorrerá se um comando de código F não for
dado para o primeiro comando G01.
As velocidades de avanço para os eixos de rotação devem ser configuradas em grau/min.
(Exemplo : F300 = 300 grau/min)
As funções de códigos G (G70 a G89), do grupo de comando 09, são canceladas por G01
(configurado para G80).
6-5
Exemplo 1: Torneamento cônico
Eixo X
20.0
Posição corrente
Eixo Z
50.0
TEP016
G01 X50.0 Z20.0 F300;
Exemplo 2: Programa para mover a ferramenta a uma velocidade de avanço de corte de 300
mm/min através da rota P1→P2 →P3 →P4 (onde as seções P0→P1 e P4 →P0
formam uma rota de posicionamento para a ferramenta):
Torre +X
240
P1 P0
200 +Z
140
P4 Unidade: mm
100
P2 P3
40 90 160 220 230
TEP017
G00 X200.000 Z40.000; P0 → P1

G01 X100.000 Z90.000 F300; P1 → P2
Z160.000; P2 → P3
X140.000 Z220.000; P3 → P4
G00 X240.000 Z230.000; P4 → P0
6-6
6-4 Comandos de Interpolação Circular: G02, G03
Os comandos G02 e G03 movem a ferramenta ao longo de um arco.
G02 (G03) Xx/Uu Zz/Ww (Yy/Vv) Ii Kk (Jj) Ff ;

Coordenadas do Coordenadas do Velocidade
ponto final centro do arco de avanço
Sentido anti-horário (CCW)
Sentido horário (CW)
X/U: Coordenadas do ponto final do arco, eixo X (valor absoluto do sistema de coordenadas
da peça de trabalho para X, valor incremental a partir da posição presente de U)
Z/W: Coordenadas do ponto final do arco, eixo Z (valor absoluto do sistema de coordenadas
da peça de trabalho para Z, valor incremental a partir da posição presente de W)
Y/V: Coordenadas do ponto final do arco, eixo Y (valor absoluto do sistema de coordenadas
da peça de trabalho para Y, valor incremental a partir da posição presente de V)
I : Centro do arco, eixo X (comando de raio, valor incremental a partir do ponto inicial)
K : Centro do arco, eixo Z (valor incremental a partir do ponto inicial)
J : Centro do arco, eixo Y (valor incremental a partir do ponto inicial)
F : Velocidade de avanço
Centro
Eixo X
Ponto final
i
u Ponto
2 inicial
z w k
x
Eixo Z
TEP018
6-7
Para máquinas com controle do eixo Y, adicionalmente ao plano ZX, a interpolação circular
também está disponível para os planos XY e YZ.
Plano XY G17;
G02 (G03) X_Y_I_J_F_; Para fresamento de faceamento
Plano ZX G18;
G02 (G03) X_Z_I_K_F_; Para torneamento normal
Plano YZ G19;
G02 (G03) Y_Z_J_K_F_; P/ fresamento no eixo Y na superf. do diâmetro externo
1. Assim que o comando G02 (ou G03) for dado, este modo de comando será mantido até
que qualquer outro comando de código G usado para variar o modo de comando G02 (ou
G03), ou seja, G00 ou G01 do grupo de comando 01 for dado.
2. A direção do movimento circular é determinada por G02/G03.
G02: CW (Sentido horário)
G03: CCW (Sentido anti-horário)
+X Torre
Placa ANTI-HORÁRIO
+X
(G03)
HORÁRIO
+Z
(G02)
Peça de +Z
trabalho
TEP019
3. A interpolação de um arco que se estende sobre múltiplos quadrantes pode ser definida
com um bloco.
4. Para executar uma interpolação circular, as seguintes informações são requeridas:
- Sentido de rotação....................... HORÁRIO (G02) ou ANTI-HORÁRIO (G03)
- Coords. do ponto final do arco..... Dadas com endereço X, Z, Y, U, W, V.
- Coords. do centro do arco............ Dadas com endereço I, K, J. (Dimensão incremental)
-· Velocidade de avanço.................. Dada com endereço F.
5. Se nenhum dos endereços I, K, J e R for especificado, um erro de programa ocorrerá.
6. Os endereços I, K e J são usados para especificar as coordenadas do centro do arco nas
direções X, Z e Y respectivamente, vistas a partir do ponto inicial e, assim, deve-se tomar
cuidado quanto aos sinais.
6-8
Eixo X
Ponto zero 50.0

das
coordenadas
120.0
20.0 Eixo Z
70.0 50.0
TEP020
G02 X120.0 Z70.0 I50.0 F200; Configuração de dados absolutos

G02 U100.0 W–50.0 I50.0 F200; Configuração de dados incrementais
5. Notas sobre interpolação circular
1. O sentido horário (G02) ou anti-horário (G03), durante a interpolação circular, refere-se ao

sentido de rotação no sistema de coordenadas da mão direita quando visto a partir do lado
positivo em direção ao lado negativo do eixo das coordenadas, perpendicular ao plano a
ser interpolado.
2. Se as coordenadas do ponto final não forem configuradas ou se o ponto inicial e o ponto
final forem configurados na mesma posição, a designação do centro usando o endereço I,
K ou J resultará em um arco de 360 graus (círculo completo).
3. Se o raio do ponto inicial e o raio do ponto final não forem iguais, resultará o seguinte:
- Se o erro ∆R for maior que o parâmetro F19 (tolerância para a diferença do valor radial
no ponto final), um erro de programa (817 - DADOS DE ARCO INCORRETOS) ocorrerá
no ponto inicial do arco.
G02 Z80.K50.;
+X
Parada de alarme
Centro Ponto final
Ponto
inicial Raio no Raio no
ponto inicial ponto final ∆R
+Z
TEP021
6-9
- Se o erro ∆R for igual ou menor que os dados do parâmetro, a interpolação terá uma
forma espiral dirigida em direção ao ponto final programado do arco.
G02 Z90.K50.;
+X Interpolação em
espiral
Ponto
Ponto Centro final
inicial Raio no Raio no
ponto inicial ponto final ∆R
+Z
TEP022
Os exemplos mostrados acima assumem que dados de parâmetro excessivamente

grandes foram adotados para facilitar seu entendimento.
6-5 Comandos de Interpolação Circular com Raio Designado: G02, G03
A interpolação circular pode ser realizada designando diretamente o raio do arco R, bem como
usando as coordenadas convencionais do centro do arco (I, K, J).
G02 (G03) Xx/Uu Zz/Ww (Yy/Vv) Rr Ff ;

onde x/u: Coordenada no eixo X do ponto final
z/w: Coordenada no eixo Z do ponto final
y/v: Coordenada no eixo Y do ponto final
r: Raio do arco
f: Velocidade de avanço
O centro do arco está localizado na perpendicular média ao segmento que conecta o ponto
inicial ao ponto final. O ponto de interseção da perpendicular média e o círculo de raio r
designado que tem o centro configurado no ponto inicial dá as coordenadas do centro do arco
designado.
Um semicírculo ou um arco menor será gerado se R tiver um valor positivo.
Um arco maior que o semicírculo será gerado se R tiver um valor negativo.
6-10
Percurso de um arco com raio negativo
Ponto final (x1, z1)

O2
Percurso de um arco com raio positivo
O1
L O1, O2 : Pontos de
Ponto inicial r centro
TEP023
Para usar os comandos de interpolação de arco com raio designado, o seguinte requisito deve
ser satisfeito:
L
≤1
2•r
onde L indica o comprimento da linha a partir do ponto inicial até o ponto final.
Se os dados do raio e os dados do centro do arco (I, J, K) forem configurados no mesmo bloco,
a interpolação circular com raio designado geralmente terá prioridade.
Entretanto, para a interpolação de círculo completo (ponto final = ponto inicial), use o método
de designação do centro com os endereços I, J e K, uma vez que o comando de especificação
de raio neste caso será imediatamente completado sem qualquer operação da máquina.
1. G02 Xx1 Zz1 Rr1 Ff1 ;
2. G02 Xx1 Zz1 Ii1 Kk1 Rr1 Ff1 ;
(Se os dados do raio e do centro (I, K, J) forem configurados no mesmo bloco, a
interpolação circular com designação do raio terá prioridade.)
Nota: “I0”, “K0” ou “J0” pode ser omitido.
6-11
6-6 Interpolação Espiral: G2.1, G3.1 (Opcional)
Os comandos G2.1 e G3.1 fornecem uma interpolação em que os pontos inicial e final são
conectados suavemente por meio de um comando de arco, onde os raios de ambos os pontos
diferem entre si.
(Interpolação circular normal) Ponto final

re = rs
(Interpolação espiral)
Ponto final
re ≠ rs
Ponto inicial rs
Centro
MEP031
G17 G2.1 (ou G3.1) Xp_ Yp_ I_ J_ (α_) F_ P_
Coordenadas do centro do arco

Coordenadas do ponto final do arco
G18 G2.1 (ou G3.1) Zp_ Xp_ K_ I_ (α_) F_ P_
G19 G2.1 (ou G3.1) Yp_ Zp_ J_ K_ (α_) F_ P_
P : Número de passos (revoluções) (P pode ser omitido se for igual a 0.)

α : Qualquer eixo, diferente de eixos de interpolação circular (Somente p/ corte helicoidal)
F : Velocidade de avanço ao longo do percurso da ferramenta
1. Os sentidos do movimento circular de G2.1 e G3.1 correspondem àqueles de G02 e G03,

respectivamente.
2. A designação do raio não é disponível para a interpolação espiral. (O ponto inicial e o
ponto final devem estar no mesmo arco para uma designação de raio.)
Nota: Quando um raio for designado, este comando será considerado como uma
interpolação circular com raio designado.
3. O corte cônico ou o rosqueamento cônico pode ser executado alterando os raios do arco
em seus pontos inicial e final e, ao mesmo tempo, designando um eixo de interpolação
linear.
4. Mesmo para um comando circular normal G2 ou G3, a interpolação espiral será executada
se a diferença entre os raios do ponto inicial e do ponto final for menor que a configuração
do parâmetro F19.
6-12
Exemplo: Quando o programa a seguir for executado, a velocidade de avanço para cada
um dos pontos será como mostrado no diagrama abaixo.
B D E C A
X
A 3000 mm/min
B 2500
C 2000
D 1500
E 1000
MEP032
G28 X0 Y0
G00 Y–200.
G17 G3.1 X–100. Y0 I–150. J0 F3000 P2
M30
6-13
Exemplo 1: Corte espiral

Um exemplo de programação para perfilamento espiral com entrada de dados incrementais do
centro do arco (X = 0, Y = 45.0) e com entrada de dados absolutos do ponto final do arco (X = 0,
Y = –15.0) é mostrado abaixo.
45 15
D735PB001
G28 W0 Retorno ao ponto zero no eixo Z

G80 G40 Cancelamento do ciclo fixo
T001T000M06 Troca de ferramenta
G54.1 P40 Configuração do sistema de coordenadas
G94 G00 X0 Y-45.0 Aproximação no plano XY para o ponto inicial (0, –45.0)
G43 Z30.0 H01 Posicionamento no eixo Z para o ponto inicial
Z3.0
S1500 M03 Rotação normal do spindle
M50 Sopro de ar LIGADO
G01 Z-1.0 F150 Avanço de entrada no eixo Z
G2.1 X0 Y-15.0 I0 J45.0 F450 P2 Comando p/ interpolação espiral c/ o ponto final do arco
= (0, –15.0), centro do arco = (0, 0)* e passo = 2.
*Valores de I e J são os incrementos p/ o ponto inicial.
G00 Z3.0 Retorno no eixo Z
M05 M09 Parada do spindle e sopro de ar DESLIGADO
Z30.0
M30 Fim da usinagem
A velocidade de avanço no ponto inicial é 450 mm/min, como especificado no bloco de G2.1, e
a velocidade de avanço no ponto final pode ser calculada como mostrado a seguir:
(Raio no ponto final/Raio no ponto inicial) × Valor do comando da velocidade de avanço.
Com o raio no ponto inicial = 45.0, o raio no ponto final = 15.0 e o comando da velocidade de
avanço (F) = 450, a velocidade de avanço resulta em
(15.0/45.0) × 450 = 150 mm/min
no ponto final.
Nota 1: Cuidado p/ não usar a designação de raio (argumento R) p/ a interpolação espiral;
caso contrário uma interpolação circular normal (por G02 ou G03) será executada.
Nota 2: Não é possível dar este comando para uma interpolação espiral, uma vez que o
6-14
ponto inicial e o ponto final de uma interpolação espiral devem ter centros diferentes
especificados.
6-15
Exemplo 2: Came em forma de coração (com entrada de dados absolutos)
1
X
70
D735PB002
G28 W0 Retorno ao ponto zero no eixo Z

G80 G40 Cancelamento do ciclo fixo
T001T000M06 Troca de ferramenta
G54.1 P40 Configuração do sistema de coordenadas
G94 G00 X0 Y-70.0 Aproximação no plano XY para o ponto inicial (0, –70.0)
G43 Z30.0 H01 Posicionamento no eixo Z para o ponto inicial
S1500 M03 Rotação normal do spindle
Z3.0
M50 Sopro de ar LIGADO
G01 Z-1.0 F150 Avanço de entrada no eixo Z
G2.1 X0 Y1.0 I0 J70.0 F450 Comando para a meia curva à esquerda
X0 Y-70.0 I 0 J-1.0 Comando para a meia curva à direita
G00 Z3.0 Retorno no eixo Z
M05 M09 Parada do spindle e sopro de ar DESLIGADO
Z30.0
M30 Fim da usinagem
6-16
Exemplo 3: Came em forma de coração (com entrada de dados incrementais)
X
0 a b
(30.)
(100.)
Ponto inicial e
Ponto final
MEP033
A diferença (b–a) entre os raios do ponto inicial e do ponto final indica um deslocamento da
forma do coração.
Use dois blocos para programar separadamente o perfil da metade direita e da metade
esquerda.
Um programa de amostra com entrada de dados incrementais:

G3.1 Y130. J100. F1000............... (Metade direita)
a+b b
G3.1 Y–130. J–30 ........................ (Metade esquerda)
–a–b –a
a = 30. (Raio mínimo do arco)
b = 100. (Raio máximo do arco)
a + b = 130. (Coordenada do ponto final do meio-círculo direito)
–a – b = –130. (Coordenada do ponto final do meio-círculo esquerdo)
6-17
Exemplo 4: Rosqueamento
Para abrir uma rosca, use três blocos de interpolação helicoidal para programar
separadamente a seção de avanço de entrada, a seção de rosqueamento e a
seção de corte ascendente. Uma interpolação espiral é requerida para designar o
valor da folga no diâmetro para o bloco de avanço de entrada e para o bloco de
corte ascendente. (Os pontos inicial e final são deslocados pelo valor da folga
designada a partir da circunferência da seção de rosqueamento.)
Folga
X
i1
i3
0 Z
i2
z1 z2 z3
Avanço de Abertura de Corte ascendente

entrada rosca
MEP034
G3.1 X–i1–i2 Y0 Zz1 I–i1 J0 Ff1 (Bloco de avanço de entrada, meio-círculo)

G03 X0 Y0 Zz2 Ii2 J0 Pp2 (Bloco de rosqueamento, círculo completo)
G3.1 Xi2+i3 Y0 Zz3 Ii2 J0 (Bloco de corte ascendente, meio-círculo)
* O número de passos, p2, no bloco de rosqueamento é determinado dividindo o curso, z2,
pelo passo . Note que o valor p2 deve ser um número inteiro.
6-18
Exemplo 5: Rosqueamento cônico
Como mostrado na figura abaixo, um corte helicoidal cônico que comece com
qualquer ângulo pode ser executado.
X
e
0 Z
x1
i1
Y
s
j1
y1
p1
z1
MEP035
Os dados com endereços X, Y e Z precisam ser os incrementos x1, y1 e z1 respectivamente, a

partir do ponto inicial s até o ponto final e; os dados de I e J precisam ser os incrementos i1 e j1
respectivamente, a partir do ponto inicial s até o centro circular, e os dados de P devem ser
iguais ao número de passos p1.
G3.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1
O valor da conicidade t e o passo são calculados como mostrado a seguir:
2(re – rs)
t=
x1
onde, rs = i12 + j12 , re = (x1 – i1)2 + (y1 – j1)2 ;

z1
=
(2π • π1 + θ) / 2π
j1 – y1 –j1
onde, θ = θe – θs = tan–1 – tan–1
i1 – x1 –i1
onde, rs e re indicam os raios no ponto inicial e no ponto final, respectivamente, e qs e qe
indicam o ângulo no ponto inicial e o ângulo no ponto final, respectivamente.
6-19
Exemplo 6: Corte cônico

O corte cônico é uma aplicação do rosqueamento cônico e tem seu ponto inicial
ou ponto final na linha de centro. A conicidade resulta do aumento ou da
diminuição gradual do diâmetro do arco. O passo é determinado por z1/p1.
p1
z1
X
0
x1
MEP036
G2.1 X–x1 Y0 Zz1 I–x1 Pp1 Ff1

x1 : Raio da base
z1 : Altura
p1 : Número de passos
f1 : Velocidade de avanço
Nota: Use a tela de TRACE para checar o percurso da ferramenta durante a interpolação
espiral.
6-20
6-7 Comandos de Seleção de Plano: G17, G18, G19
6-7-1 Vista geral

Os comandos G17, G18 e G19 são usados para selecionar um plano no qual a interpolação
circular, a compensação do raio da ponta da ferramenta, etc. devem ser executadas.
O registro dos três eixos fundamentais como parâmetros permite que você selecione um plano
gerado por quaisquer dois eixos não paralelos.
Os planos disponíveis são dos três tipos a seguir:
- Plano para interpolação circular
- Plano para compensação do raio da ponta da ferramenta
- Plano para interpolação de coordenadas polares
G17; (Seleção de plano XY)
X, Y e Z indicam os respectivos eixos de coordenadas ou seus
G18; (Seleção de plano ZX)
eixos paralelos correspondentes.
G19; (Seleção de plano YZ)
Y X Z
G03 G03 G03
G02 G02 G02
X Z Y
G17 plano (XY) G18 plano (ZX) G19 plano (YZ)
TEP024’
6-7-2 Métodos de seleção de planos

A seleção de planos através da configuração de parâmetros é explicada nesta seção.
1. A determinação de que eixos fundamentais ou de que eixos paralelos aos eixos
fundamentais devem formar o plano que você deseja selecionar é feita pelo tipo de
comando de seleção de plano (G17, G18 ou G19) e pelo endereço do eixo especificado no
mesmo bloco.
Y G17X Y; X G18X Z; Z G19Y Z;
G03 G03 G03
G02 G02 G02
X Z Y
TEP025’
6-21
2. A seleção automática de planos não ocorre para blocos que não possuem um comando de
seleção de plano designado (G17, G18 ou G19)
G18 X_ Z_; plano ZX
Y_ Z_; plano ZX (Nenhuma mudança de plano)
3. Se os endereços de eixo não forem configurados para blocos que possuam um comando
de seleção de plano designado (G17, G18 ou G19), os três eixos fundamentais serão
considerados como configurados.
G18_; (plano ZX = G18 XZ ;)
Nota 1: O plano que é automaticamente selecionado quando a energia é ligada ou quando
uma reconfiguração ocorre depende das configurações dos bits 0 e 1 do parâmetro
F92, como mostrado a seguir:
Bit 1 Bit 0 Plano selecionado
0 0 plano G17
0 1 plano G18
1 0 plano G19
1 1 plano G18
Nota 2: No modo torneamento, a seleção de plano G17 ou G19 é impossível e, no modo

fresamento, a seleção de plano G18 também é impossível.
Se tais seleções forem tentadas, um alarme soará.
Nota 3: Os códigos G para a seleção de planos (G17, G18 ou G19) devem ser comandados
em um bloco independentemente. Se um código G deste tipo for comandado em um
bloco que contenha o comando de movimento do eixo, um movimento independente
do plano selecionado pode ser ocasionado.
6-8 ATIVA/CANCELA Interpolação de Coordenadas Polares: G12.1/G13.1
Está disponível para abrir canal helicoidal de face ou retificar eixo de cames no torno.
É uma função para converter um comando programado pelo sistema de coordenadas
retangulares em movimento do eixo linear (movimento da ferramenta) e em movimento do eixo
de rotação (rotação da peça de trabalho) para dar controle ao perfilamento.
A interpolação de coordenadas polares é comandada pelos seguintes códigos G (grupo 26).
G12.1: Modo ativa interpolação de coordenadas polares (Modo pelo qual a coordenada polar
é interpolada)
G13.1: Modo cancela interpolação de coordenadas polares (Modo pelo qual a coordenada
polar não é interpolada)
Estes códigos G devem ser comandados em um bloco independente.
1. O bloco de G12.1 deve ser precedido por um comando de seleção de plano apropriado
(G17UH); caso contrário, um alarme soará (1802 - CONDIÇÃO INICIO G12.1 ILEGAL).
Ao ligar a energia e ao executar a reconfiguração, o modo cancela interpolação de
coordenadas polares (G13.1) é fornecido.
6-22
2. A interpolação de coordenadas polares usa o ponto zero do sistema de coordenadas da
peça de trabalho como o ponto zero do sistema de coordenadas. Um plano (daqui por
diante chamado de “plano de interpolação de coordenadas polares”) é selecionado usando
o eixo linear como o primeiro eixo do plano e o eixo virtual perpendicular ao eixo linear
como segundo eixo do plano. A interpolação de coordenadas polares ocorre neste plano.
3. O programa, durante o modo interpolação de coordenadas polares, é comandado pelo
valor da coordenada retangular no plano de interpolação de coordenadas polares. O
endereço do eixo de rotação (C) é usado como endereço do eixo de comando do segundo
eixo do plano (eixo virtual).
Um comando é dado em mm ou em polegada (e não em graus), da mesma maneira que
para o primeiro eixo do plano (comando pelo endereço do eixo linear). E se a designação
é dada pelo diâmetro ou pelo raio, não é determinada pelo primeiro eixo do plano, mas a
designação é a mesma que a do eixo de rotação.
4. Comandos absolutos e comandos incrementais para a interpolação linear (G01) e para a
interpolação circular (G02, G03) podem ser comandados durante o modo interpolação de
coordenadas polares.
A compensação do raio da ponta também pode ser feita para o comando do programa, e a
interpolação de coordenadas polares é dada para o percurso após a compensação do raio
da ponta da ferramenta. Entretanto, o modo de interpolação de coordenadas polares
(G12.1, G13.1) não pode ser mudado durante o modo de compensação do raio da ponta
(G41, G42). G12.1 e G13.1 devem ser comandados no modo G40 (Modo cancela
compensação do raio da ponta).
5. A velocidade de avanço é comandada usando a velocidade tangencial (velocidade relativa
entre a peça de trabalho e a ferramenta) no plano de interpolação de coordenadas polares
(sistema de coordenadas retangulares) como F (mm/min ou pol/min é usado como
unidade de F).
6. O valor da coordenada do eixo virtual quando G12.1 é comandado fornece “0”. Ou seja, a
interpolação de coordenadas polares foi começada tomando a posição onde G12.1 é
comandado como ângulo = 0.
G17: Plano XC (Eixo virtual)

X
C
(Eixo virtual)
D732S0008
6-23
C (Eixo virtual)
N070
N080 N060
N050
X
N100
N090
Percurso do centro
do raio da ponta
Percurso do programa
D732S0009
N001 G00 G97 G98;

N004 G28 U0 W0;
N008 M200;
N010 T001T000M06;
N020 G00 X100.0 Z10.0 C0.0; Posicionamento para o ponto inicial
N030 G17UH; Seleção de plano XC
G12.1; Início da interpolação das coords. polares
N040 G42;
N050 G01 X50.0 F500;
N060 C10.0;
N070 G03 X-50.0 C10.0 I-25.0;
N080 G01 C-10.0; Programa do perfil
N090 G03 X50.0 C-10.0 R25.0; (Programa com valores de coordenadas
N100 G01 C0.0; retangulares no plano XC)
N110 G00 X100.0;
N120 G40;
N130 G13.1; Cancela a interpol. das coordenadas polares
N140 M202;
6-24
5. Notas
1. Antes de G12.1 ser comandado, o sistema de coordenadas da peça de trabalho deve ser
configurado usando o centro do eixo de rotação como ponto zero do sistema de
coordenadas. O sistema de coordenadas não deve ser alterado durante o modo G12.1.
2. O método para comandar raios circulares (cujos endereços I, J e K são usados), quando a
interpolação circular (G02, G03) é dada no plano de interpolação de coordenadas polares,
depende de qual eixo do sistema básico de coordenadas corresponde ao primeiro eixo do
plano (eixo linear).
- Comando dado por I e J, tomando-se o eixo linear como o eixo X do plano XpYp.
- Comando dado por J e K, tomando-se o eixo linear como o eixo Y do plano YpZp.
- Comando dado por K e I, tomando-se o eixo linear como o eixo Z do plano ZpXp.
O raio circular também pode ser designado por um comando R.
3. Os códigos G disponíveis para dar comandos durante o modo G12.1 são G04, G65, G66,
G67, G00, G01, G02, G03, G98, G99, G40, G41 e G42.
4. O comando de movimento de um eixo diferente daqueles no plano selecionado durante o
modo G12.1 é executado independentemente da interpolação de coordenadas polares.
5. A compensação da ferramenta deve ser comandada no modo de cancelamento da
interpolação de coordenadas polares antes que G12.1 seja comandado. Ela não pode ser
comandada durante o modo de interpolação de coordenadas polares. O valor da
compensação não deve ser alterado durante o modo de interpolação de coordenadas
polares.
6. Exibição da posição corrente durante o modo G12.1
Cada posição corrente durante o modo de interpolação de coordenadas polares é exibida
com um valor real de coordenada. Entretanto, apenas “resíduo da distância de movimento”
(REMAIN) é exibido com o resíduo da distância de movimento no plano do comando de
coordenadas polares.
7. O reinício do programa não pode ser executado para um bloco durante o modo G12.1.
6-25
6-9 Interpolação de Eixo Virtual: G07
Especifique com o código G07 um dos dois eixos de interpolação circular para a interpolação
helicoidal ou espiral, com a interpolação linear síncrona como um eixo virtual (um eixo com
pulso distribuído sem movimento real), e, assim, uma interpolação no plano definido pelo eixo
circular remanescente e pelo eixo linear pode ser obtida ao longo da curva senoidal
correspondente à vista lateral da interpolação circular com a interpolação linear síncrona.
G07 α0 Para configurar um eixo virtual

Para interpolar com o eixo virtual
G07 α1 Para cancelar o eixo virtual
1. Somente interpolação helicoidal ou espiral pode ser usada p/ a interpolação de eixo virtual.
2. Na seção do programa desde G07α0 até G07α1, o eixo “alfa” é processado como um eixo
virtual. Portanto, se o eixo alfa for incluído independentemente nesta seção, a máquina
permanecerá no status de parada até que a distribuição do pulso para o eixo virtual seja
completada.
3. O eixo virtual é válido somente p/ operação automática; ele é inválido p/ operação manual.
4. Funções de proteção, tais como intertravamento, limite de curso armazenado, etc., são
válidas mesmo para o eixo virtual.
5. A interrupção por manivela também é válida para o eixo virtual. Ou seja, o eixo virtual
pode ser alterado pela quantidade da interrupção por manivela.
G07 Y0 Configura o eixo Y como um eixo virtual.
G17G2.1X0Y–5.I0J–10.Z40.P2F50 Interpolação senoidal no plano XZ
G07 Y1 Reconfigura o eixo Y para um eixo real.
Eixo X Eixo X
10.
5.
Eixo Z 40.
20. –5. –10.
Eixo Y
–5.
–10.
MEP037
6-26
6-10 Interpolação Spline: G06.1 (Opcional)
A interpolação spline cria automaticamente uma curva que determina suavemente pontos
específicos e, assim, possibilita a usinagem a alta velocidade e com grande precisão de perfis
livres ao longo de percursos de ferramenta curvados suavemente.
G06.1 Xx1 Yy1
A. Configuração e cancelamento do modo interpolação spline
O modo interpolação spline é configurado pela função preparatória G06.1 e cancelado por
outro comando do grupo 01 (G00, G01, G02 ou G03).
Exemplo 1:
N100 G00 X_Y_ P1

N200 G06.1 X_Y_ P2 Pn
N201 X_Y_ P3
N202 X_Y_ P4
N203 X_Y_ P5
Pn+1
N290 X_Y_ Pn
N300 G01 X_Y_ Pn+1
P3 P5
P2 P4
P1
Fig. 6-1 Linha interpolada pela interpolação spline
No exemplo acima, a interpolação spline é ativada em N200 (bloco de movimento de P1 a P2) e

é cancelada em N300. Portanto, uma curva spline é criada para um grupo de pontos finais de
P1 a Pn, e a interpolação aplicada ao longo da curva criada.
Para criar uma curva de interpolação spline, geralmente é necessário especificar dois ou mais
blocos (pelo menos três pontos a serem ligados) no modo. Se o modo interpolação spline for
configurado apenas p/ 1 bloco, o percurso até o ponto final do bloco será interp. em linha reta.
Exemplo 2:
N100 G01 X_Y_ P1

Interpolação linear para o bloco
N200 G06.1 X_Y_ P2
único de interpolação spline
N300 G01 X_Y_ P3
P1 P2
P3
Fig. 6-2 Interpolação spline aplicada a um bloco único
6-27
B. Divisão da curva spline no modo interpolação spline
Geralmente, o modo interpolação spline cria uma curva contínua que liga suavemente todos os
pontos especificados desde o início do modo até o seu final. Entretanto, a curva spline será
dividida em duas curvas descontínuas sempre que uma das seguintes condições for satisfeita:
- Quando o ângulo entre as linhas de movimento linear de dois blocos vizinhos for maior que o
ângulo de cancelar spline,
- Quando a distância de movimento de um bloco exceder a distância de cancelar spline, ou
- Quando houver um bloco sem qualquer comando de movimento no modo interpolação spline.
1. Quando o ângulo relativo de dois blocos vizinhos for maior que o ângulo de cancelar
spline.
Ângulo de cancelar spline Parâmetro F101
Como para a seqüência de pontos P1, P2, P3, Pn em modo interpolação spline, quando
o ângulo θi formado por dois vetores contínuos Pi–1 Pi e PiPi+1 é maior que F101, o
ponto Pi é considerado como um canto. Neste caso, o grupo de pontos Pi é dividido em
duas seções (de P1 a Pi e de Pi a Pn) e uma curva spline é individualmente criada para
cada seção.
Quando o ângulo de cancelar spline não é configurado (F101 = 0), esta função de divisão
não é disponível.
Exemplo 1: F101 = 80 graus
P4 P4
θ3
P3 P3
θ4 Forma um canto
θ2
P5 P5
θ4 > F101
θ5 P2
P2
P6 P6
θ6
P1 P7 P1 P7
P4
P3
F101 não configurado P5

P2
P6
P1 P7
Fig. 6-3 Cancelamento de spline na dependência do ângulo
6-28
Quando houver mais de um ponto em que θi > F101, tais pontos serão tratados como
cantos para dividir o grupo de pontos, e múltiplas curvas spline serão criadas para as
respectivas seções.
θi > F101
θi > F101
Fig. 6-4 Curva spline com múltiplos cantos na dependência do ângulo
Quando há quaisquer dois pontos de canto sucessivos (onde θi > F101), o bloco para o
segundo ponto é automaticamente configurado sob controle de uma interpolação linear.
Portanto, pode ser omitido especificar o código G01 em cada bloco intermediário de
avanço de entrada, por exemplo, durante a usinagem dimensional 2.5, o que simplifica
consideravelmente a programação.
Exemplo 2: F101 < 90 (graus)
No programa a seguir, mostrado na Fig. 6-5, o ângulo do avanço de entrada na
direção Y em relação ao plano XZ (de interpolação spline) é sempre 90°. Se
F101 for configurado para pouco menos de 90°, a interpolação spline será
automaticamente cancelada nos blocos de avanço de entrada (N310, N410, ),
os quais, então, são linearmente interpolados cada vez. Se nenhum valor é
configurado para F101, é necessário especificar os códigos G entre parênteses
no programa abaixo para mudar o modo de interpolação.
N100 G00 X_Y_Z_ P1

N200 G06.1 X_Z_ P2
N210 X_Z_ P3 Pj+1
Pj
N300 X_Z_ Pi P1
N310 (G01) Y_ Pi+1
Z
N320 (G06.1) X_Z_ Pi+2
N400 X_Z_ Pj
Y
N410 (G01) Y_ Pj+1 Pn
N420 (G06.1) X_Z_ Pj+2
X
Pi+1
N700 X_Z_ Pn
Pi
N710 G01
Fig. 6-5 Interpolação linear para o avanço de entrada no modo interpolação spline
6-29
2. Quando a distância de movimento de um bloco excede a distância de cancelar spline
Distância de cancelar spline Parâmetro F100
Como p/ a seqüência de pontos P1, P2, P3, Pn em modal interpolação spline, quando o
compr. PiPi+1 do vetor PiPi+1 é maior que F100, o bloco p/ o ponto Pi+1 é configurado
automaticamente sob controle de interpolação linear, enquanto a seção precedente (P1 a
Pi) e a seção seguinte (Pi+1 a Pn) são individualmente interpoladas em curvas spline.
Neste caso, em geral, a inclinação do vetor tangente em Pi (no final da spline P1 a Pi) e a
inclinação do vetor tangente em Pi+1 (no início da spline Pi+1 a Pn) não correspondem à
inclinação do segmento de linha PiPi+1 .
Quando a distância de cancelar spline não é configurada (F100 = 0), esta função de
divisão não é disponível.
(a) P4P5 > F100, (b) F100 não está especificado

PiPi+1 ≤ F100 para outros blocos
P4 P5 P4 P5
P3 P6 P3 P6
P4P5 > F100
P2 P7 P2 P7
P1 P8 P1 P8
Interpolado como a seguir: O percurso todo de P1 a P8 é

P1 a P4: Curva spline, interpolado em uma curva
P4 a P5: Linha reta, spline.
P5 a P8: Curva spline.
Fig. 6-6 Cancelamento de spline depende da distância de movimento de um bloco
Quando há mais de um bloco em que PiPi+1 > F100, todos estes blocos são submetidos
individualmente a uma interpolação linear.
3. Quando há um bloco sem qualquer comando de movimento no modo interpolação spline
Qualquer bloco sem comando de movimento cancela temporariamente a interpolação
spline, e as seções anterior e posterior a este bloco são independentemente submetidas a
uma interpolação spline.
N100 G01 X_Y_

N110 G06.1 X_Y_ P1
P7 P8
N120 X_Y_ P2 P6
N300 X_Y_ P5 P5 Spline de

P4
N310 X0 P5 (Sem movimento) P5 a P 8
P3
N320 X_Y_ P6
P2 Forma um canto
N500 X_Y_ P8
Spline de
N510 G01 X_Y_ P1 a P 5
P1
Fig. 6-7 Cancelamento de spline por um bloco sem comando de movimento
6-30
C. Função spline fina (correção de perfil curvado)
A função spline fina trabalha com a interpolação spline e corrige automaticamente o perfil da
curva spline, como requerido, para tornar mais suave o percurso da curva.
Mais especificamente, a função spline fina é empregada nos dois seguintes casos:
- Caso em que os erros da curva em blocos são significativos
- Caso de existir um bloco curto não usual (a correção automática neste caso é chamada de
ajustamento.)
A correção automática nos casos descritos acima é explicada abaixo.
1. Correção automática para erros significativos da curva em blocos
Quando os dados da curva em CAD são submetidos à microssegmentação com CAM, a
aproximação usando uma linha poligonal é geralmente executada com uma tolerância de
curva (erro de corda) ao redor de 10 mícrons. Neste momento, se qualquer ponto de
inflexão fizer parte da curva, o bloco do microssegmento que inclui os pontos de inflexão
pode aumentar de comprimento (veja P3 P4 na figura abaixo). Além disso, se o
comprimento deste bloco se tornar desbalanceado em relação ao comprimento dos blocos
imediatamente anterior e posterior, a curva spline nesta zona pode ter um erro significativo
em relação à curva original.
P2
P1
Tolerância P3
Tolerância (lado negativo)
P0
Curva spline
(o desvio em relação à curva CAD é
Ponto de inflexão significativo)
na curva original P7
Tolerância (lado positivo)
Curva CAD
P4
P6
P5
Fig. 6-8 Curva spline que possui um erro significativo de corda (pontos de inflexão presentes)
Esta função detecta as seções cujos erros de corda na curva, devido à presença de
pontos de inflexão, tornam-se significativos e corrige automaticamente o perfil da curva
spline naquela zona, de modo que os erros de corda na curva caiam dentro da faixa de
dados do parâmetro especificado.
Erro 1 da curva Parâmetro F102
6-31
Se um bloco no modo interpolação spline for avaliado ter pontos de inflexão na curva
spline, e o erro máximo de corda da curva spline a partir do segmento for maior que o
valor de F102, o perfil de tal curva spline será corrigido para um erro máximo de corda que
não exceda o valor de F102.
Curva spline não corrigida
Curva spline corrigida
A B
F102 ou menos
Fig. 6-9 Correção 1 do perfil para a curva spline
O perfil da curva também pode ser corrigido se o erro de corda na curva spline aumentar
devido à ocorrência de um desbalanceamento nos comprimentos de blocos adjacentes por
algumas razões diferentes da presença de pontos de inflexão ou por outras razões.
Erro 2 da curva Parâmetro F104
Se considerarmos que um bloco no modo interpolação spline não tem nenhum ponto de
inflexão na curva spline e que o erro máximo de corda na curva spline e no bloco é maior
que o valor de F104, o perfil de tal curva spline será corrigido para um erro máximo de
corda que não excede o valor de F104.
Curva spline
não corrigida
Correção
Curva spline
corrigida
F104 ou menos
Fig. 6-10 Curva spline que tem um erro significativo de corda (sem pontos de inflexão)
Obs. 1: Em todos os tipos de correção de curva spline, a função correção de curva trabalha
somente para o bloco correspondente. Assim, os vetores tangentes na fronteira com
os blocos, imediatamente anterior e posterior, se tornam descontínuos.
Obs. 2: Se o parâmetro F102 for configurado para 0, todos os blocos considerados como
incluindo pontos de inflexão se tornarão lineares. Se o parâmetro F104 for
configurado para 0, todos os blocos considerados como não incluindo pontos de
inflexão se tornarão lineares.
Obs. 3: A correção de perfil curvo baseada nos parâmetros F102 ou F104 geralmente é
necessária quando blocos adjacentes são desbalanceados no comprimento.
Entretanto, se a razão dos comprimentos dos blocos adjacentes for muito grande, a
interpolação spline pode ser temporariamente cancelada entre tais blocos, antes da
avaliação do erro de corda.
6-32
2. Correção automática da curva spline em um bloco curto não usual (Ajustamento)
Quando os dados CAD são desenvolvidos em microssegmentos por CAM, um bloco muito
pequeno pode ser criado no meio do programa devido a erros internos de cálculo. Tal
bloco é freqüentemente criado durante a criação de um programa para compensação do
diâmetro da ferramenta, o qual requer, em particular, cálculos de convergência. Como
geralmente este pequeno bloco não usual ocorre em ângulos quase retos em relação à
direção da curva spline, esta curva tende a não se tornar suave.
Curva spline distorcida
Bloco muito pequeno
Fig. 6-11 Distorção de uma curva spline devido aos efeitos de um bloco muito pequeno
Se tal bloco extremamente pequeno for detectado durante a interpolação spline, a função
correção de perfil removerá este bloco e, então, conectará diretamente os blocos anterior
e posterior (isto é referido como ajustamento) para criar uma curva spline suave e isenta
de distorção.
Comprimento de ajustamento do bloco Parâmetro F103
Assuma que o comprimento do bloco (i) no modo interpolação spline seja li e que as
seguintes expressões sejam válidas:
li – 1 > F103 × 2
li ≤ F103
li + 1 > F103 × 2
No caso acima, o ponto final do bloco (i–1) e o ponto inicial do bloco (i+1) são movidos
para o ponto médio do bloco (i) e, como resultado disso, o bloco (i) é deletado. A
interpolação spline é executada para a seqüência de pontos que, portanto, foi corrigida.
li ≤ F103
li–1 > F103 × 2
li+1 > F103 × 2
Correção do ponto de passagem

Curva spline criada
Fig. 6-12 Correção dos pontos de passagem da curva spline por ajustamento
6-33
Assuma que o primeiro bloco no modo interpolação spline é muito pequeno e que as
seguintes expressões são válidas:
l1 ≤ F103
l2 > F103 × 2
No caso acima, o ponto inicial do segundo bloco é mudado para aquele do primeiro bloco
e, como resultado disso, o primeiro bloco é deletado.
l1 ≤ F103
Bloco sem spline
l2 > F103 × 2
Curva spline criada
Ponto de passagem deletado
Fig. 6-13 Ajustamento no ponto inicial de uma curva spline
Assuma que o último bloco no modo interpolação spline é muito pequeno e que as
seguintes expressões são válidas:
ln–1 > F103 × 2
ln ≤ F103
No caso acima, o ponto final do bloco (n–1) é mudado para aquele do bloco (n) e, como
resultado disso, o bloco (n) é deletado.
ln ≤ F103
ln–1 > F103 × 2
Bloco sem spline
Curva spline criada

Ponto de passagem deletado
Fig. 6-14 Ajustamento no ponto final de uma curva spline
Esta função é executada preferencialmente sobrepondo a função de descontinuidade da

curva, tendo como base o ângulo de cancelamento de spline.
6-34
D. Limitação da velocidade de avanço no modo interpolação spline
Em geral, a modal F velocidade de avanço de corte permanece válida para a interpolação

spline. Entretanto, se a velocidade de avanço deve ser mantida constante, ela gerará
aceleração excessivamente alta em porções onde a curvatura for grande (o raio de curvatura é
pequeno) como mostrado na Fig. 6-15.
Aceleração: Alta
Curvatura:
Pequena
F
Aceleração: Baixa
Curvatura: Grande
Fig. 6-15 Mudança da aceleração em função da curvatura
No modo interpolação spline do nosso NC, a velocidade de avanço pode ser controlada de tal
modo a não exceder o limite permitido, calculada a partir dos parâmetros relacionados para a
aceleração de pré-interpolação.
Para obter uma velocidade de avanço apropriada para cada bloco de interpolação spline, a
velocidade de avanço limite F'é calculada pela equação [1] mostrada abaixo, onde o menor
entre os dois raios Rs (raio de curvatura no ponto inicial do bloco) e Re (raio de curvatura no
ponto final do bloco) será considerado como o raio de referência R para o bloco. A modal F
velocidade de avanço será, então, temporariamente substituída por F'para o respectivo bloco,
caso F>F' , de tal modo que a totalidade da curva spline possa ser interpolada bloco a bloco na
velocidade de avanço apropriada, de acordo com o raio de curvatura.
F’
Pi
Pj+1
F : Velovidade de avanço modal (mm/min)
Rs : Raio de curvatura no ponto inicial do
bloco (mm)
Rs Re : Raio de curvatura no ponto final do
bloco (mm)
R : Raio de curvatura de referência para o
bloco (mm)
Re R = mín {Rs, Re}
∆V : Máximo da aceleração de
pré-interpolação
F’ : Velocidade de avanço limite (mm/min)
Fig. 6-16 Limitação da velocidade de avanço para a interpolação spline
F' = R × ∆V × 60 × 1000 ......... [1]

G1bF (mm/min)
∆V =
G1btL (ms)
6-35
E. Interpolação spline durante a compensação do diâmetro da ferramenta

A interpolação spline pode ser executada durante a compensação do diâmetro da ferramenta
como a seguir.
1. Compensação do diâmetro da ferramenta (bidimensional)
A Fig. 6-17 mostra um exemplo em que a rota de comando é uma reta na seção P0P1,
uma linha poligonal na seção P1P2 . . . Pn , a qual é objeto da interpolação spline, e uma
reta na seção PnPn+1. A rota de interpolação é criada, com compensação do diâmetro da
ferramenta, pelo procedimento apresentado a seguir.
1) No primeiro passo, cria-se a linha poligonal P0'
P1'
P2' . . . Pn'
Pn+1'que é compensada
pelo valor r de compensação do diâmetro da ferramenta comparado com a linha
poligonal original P0P1P2 . . . PnPn+1.
2) Em seguida, um ponto Pi'
', onde PiPi'
' = r no vetor PiPi', é determinado para
todos os pontos de passagem Pi (i = 2, 3, . . . n–1), outros que o ponto inicial P1 e o
ponto final Pn da curva spline.
3) Agora, a interpolação spline é executada para a linha poligonal P1'
P2'
'P3'
'. . . Pn–1'
'Pn'
e, assim, a curva criada atuará como um percurso de compensação para o centro da
ferramenta na curva spline comandada.
1) P 2'
P3 '
r P2
P 1' Pn ' Pn+1'
P0 ' r
P3
r
Pn Pn+1
P0 P1 Pn-1'
P2 '
' P 2' Pn-1
2) r
P3 P 3'
'
P2
P 1' r Pn ' Pn+1'
P0 '
P3
Pn Pn+1
P P Pn-1'
r
Curva spline para

compensação dos pontos Pn-1
Pn-1'
'
3) comandados
P 2'
'
P3 '
'
P2 Pn+1'
P0 ' P1 ' P n'
P3
Curva spline para Pn-1'

' Pn Pn+1
P0 P os pontos
comandados
Pn-1
Fig. 6-17 Interpolação spline durante a compensação do diâmetro da ferramenta

De fato, a curva spline criada no procedimento acima mencionado não é a compensação fiel da
curva spline comandada, mas sim uma aproximação da mesma.
6-36
2. Compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta
Na compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta, cada ponto definido com as
coordenadas programadas é primeiramente compensado pelo raio da ferramenta “r” no
sentido do vetor normal especificado (i, j, k), e, então, os pontos em série assim
compensados na seção de interpolação spline são conectados segundo uma curva suave,
a qual atua como o percurso do centro do raio da ferramenta para a interpolação spline
tridimensional.
F. Outros
1. A interpolação spline tem como alvo os eixos básicos de coordenadas X, Y e Z. Entretanto,
não é necessário especificar sempre os eixos alvo ao dar comandos para a interpolação
spline.
Além disso, o código de comando da interpolação spline (G06.1) pode ser dado em um
bloco sem qualquer comando de movimento.
Exemplo: N100 G06.1 X_Y_Z0 → N100 G06.1 X_Y_
N200 X_Y_Z_ N200 X_Y_Z_
N300 X_Y_Z_ N300 X_Y_Z_
N100 G06.1 F_ ( ← sem comandos de movimento)

N200 X_Y_Z_
N300 X_Y_Z_
2. O comando de interpolação spline (G06.1) pertence ao grupo de comando 01 de códigos

G.
3. No modo operação de bloco único, a interpolação spline é cancelada e todos os
respectivos blocos serão individualmente submetidos à interpolação linear.
4. Na checagem do percurso da ferramenta, os blocos de interpolação spline não são
realmente exibidos em uma curva spline, mas sim em uma linha poligonal que conecta
linearmente os respectivos pontos, os quais, no caso da compensação do diâmetro da
ferramenta, foram compensados da mesma maneira como descrito no item E anterior.
5. Durante a interpolação spline, quando a manutenção do avanço é executada, o bloco para
o qual a função manutenção do avanço foi executada será interpolado no começo da
operação de reinício ao longo da curva spline existente antes que função de manutenção
de avanço seja executada, e, então, a curva spline será recriada no próximo bloco adiante
e a interpolação executada.
6. Apesar de que a interpolação spline também pode ser executada no modo usinagem a
alta velocidade (modo G05P2), a correção do perfil da curva por ajustamento torna-se
inválida no modo G05P2.
6-37
6-11 Interpolação NURBS: G06.2 (Opcional)
1. Função
A função interpolação NURBS gera a interpolação realizando computações internas no CNC
definidas por NURBS no comando emitido a partir do sistema CAD/CAM no formato NURBS.
Com esta função opcional, um percurso de interpolação muito suave pode ser obtido, pois o
processo de interpolação é diretamente realizado sem dividir uma curva de forma livre
formatada em NURBS em segmentos de linha minúsculos.
2. Definição da curva NURBS
NURBS (Non-Uniform Rational B Spline), abreviação de Spline B racional não-uniforme,

proporciona a racionalização da função spline B.
A curva NURBS é definida como a seguir:
Pn
n
Σ
i=0
Ni,m(t)wiPi
P(t) = n (xm–1 ≤ t ≤ xn+1)
Pn–1
Σ Ni,m(t)wi
P2 i=0
1 (xi ≤ t ≤ xi+1)
P1 Ni,1(t) =
0 (t < xi, xi+1 < t)
(t – xi) Ni,k–1(t) (xi+k – t) Ni+1,k–1(t)

P(t)
Ni,k(t) = xi+k–1 – xi + xi+k – xi+1
P0
MEP300
Fig. 6-18 Curva NURBS
- “Pi” e “wi” indicam um ponto de controle e a ponderação no ponto de controle.

- “m” indica a classe, e a curva NURBS de classe “m” é uma curva da ordem (m–1).
- “xi” indica um nó (xi ≤ xi+1), e um conj. de nós [x0 x1 x2 ... xn+m] é chamado de vetor de nó.
- Uma variação no parâmetro “t” de xm–1 até xn+1 produz a curva NURBS P(t).
- Ni, k(t) é a função base do spline B expressa pela equação de recorrência acima.
Assim, a curva NURBS está definida de modo único, a partir dos pontos de controle
ponderados e do vetor de nó.
G6.2[P] K_X_Y_Z_[R_][F_] ← ATIVA interpolação NURBS
K_X_Y_Z_[R_]
K_X_Y_Z_[R_]
K_X_Y_Z_[R_]
P : Classe (pode ser omitida)

K_X_Y_Z_[R_] X, Y, Z : Coordenadas do ponto de
K_ controle
R : Ponderação no ponto de
K_ controle (pode ser omitida)
K_ K : Nó
F : Velocidade de interpolação
K_ ← CANCELA interpolação NURBS (pode ser omitida)
6-38
Configure o código G6.2 para selecionar o modo interpolação NURBS. Subseqüentemente,
designe a classe, as coordenadas e a ponderação dos pontos de controle, bem como os nós
para determinar o perfil da curva NURBS.
O código modal G6.2, pertencente ao grupo 1 de códigos G, tem validade temporária, e a
função modal substituída por um código G6.2 será automaticamente recuperada por meio do
cancelamento (eliminação) da interpolação NURBS. O código G6.2 somente pode ser omitido
para uma configuração imediatamente subseqüente da próxima curva NURBS.
O endereço P é usado para configurar a classe, e uma curva NURBS de classe “m” é da ordem
(m–1), ou seja, é configurada como a classe.
- P2 para uma linha reta (curva de primeira ordem),
- P3 para uma curva quadrática (de segunda ordem) ou
- P4 para uma curva cúbica (de terceira ordem).
A configuração de um valor diferente de 2, 3 ou 4 causará um alarme, sendo P4 usado como
default para o argumento P. Além disso, a classe deve ser especificada no primeiro bloco
(contendo o código G6.2).
Designe os pontos de controle em tantos blocos seqüenciais quanto necessário, especificando
suas respectivas coordenadas e ponderações nos endereços X, Y, Z e R. O argumento R
indica a ponderação adequada para cada ponto de controle (R1.0 será usado como default), e
quanto maior a ponderação aplicada, tanto mais próxima aos pontos de controle será
desenhada a curva NURBS.
O endereço K é designado para nós, e a curva NURBS de classe “m” para um número “n” de
pontos de controle requer um número (n+m) de nós. O conjunto de nós requerido, chamado de
vetor de nó, deve ser designado em blocos seqüenciais, ou seja: o primeiro nó no mesmo bloco
do primeiro ponto de controle, o segundo nó no mesmo bloco do segundo ponto de controle e
assim por diante. Após a introdução de “n” blocos, designe os “m” nós restantes em blocos de
comando único. O primeiro bloco de comando único de argumento K também notifica o NC do
término da introdução de pontos de controle, e a própria função interpolação NURBS será
concluída com o último bloco para os nós “m”.
5. Observações
1. Apenas os eixos fundamentais X, Y e Z podem ser submetidos à interpolação NURBS.
2. Não falhe em explicitamente designar todos os eixos requeridos X, Y e/ou Z no primeiro
bloco (contendo G6.2). Designando um novo eixo no segundo bloco causará um alarme.
3. Uma vez que o primeiro ponto de controle serve como ponto inicial da curva NURBS,
configure no primeiro bloco (com G6.2) as mesmas coordenadas que o ponto final do
bloco anterior. Caso contrário, um alarme soará.
4. A faixa de configuração para ponderação (R) é de 0.0001 a 99.9999. Para uma
configuração sem pontos decimais, o dígito menos significativo será tratado como dígito
das unidades (por exemplo, 1 = 1.0).
5. O nó (K) precisa ser designado para cada bloco. Sua omissão resultará em um alarme.
6. Os nós, como com os pesos, podem ser configurados com até 4 dígitos decimais, e o
dígito menos significativo de uma configuração sem ponto decimal será considerado como
dígito das unidades.
7. Os nós precisam crescer uniformemente. Configurando um nó menor que o nó do bloco
precedente resultará em um alarme.
8. A ordem dos endereços em um bloco pode ser arbitrária.
6-39
9. Teoricamente, o perfil da curva NURBS pode ser modificado com bastante flexibilidade,
alterando-se a classe, as posições e a ponderação dos pontos de controle, e o vetor de nó
(os intervalos relativos dos nós).
Entretanto, na prática, a edição manual é quase impossível, sendo que um sistema
CAD/CAM especial deve ser usado para editar a curva NURBS e para criar o programa
para a interpolação. Geralmente falando, não edite manualmente o programa criado por
um sistema CAD/CAM para a interpolação NURBS.
6. Variação da curva de acordo com o vetor de nó
A curva NURBS, que em geral passa pelos pontos de controle, pode ser feita para passar por
um ponto de controle específico, configurando sucessivamente um determinado número de nós
com o mesmo valor. Em particular, configurar tantos nós do início e nós do fim quanto a classe
(valor de P) com os respectivos valores idênticos, fará com que a curva NURBS comece no
primeiro ponto de controle (P0) e termine no último ponto de controle (P5).
Os exemplos abaixo mostram uma variação da curva NURBS de acordo com o vetor de nó,
mantendo-se idênticos os pontos de controle.
Exemplo 1: Classe : 4
Número de pontos de controle : 6
Vetor de nó : [ 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 ]
O ponto inicial da curva é

diferente do primeiro
ponto de controle. P2 P5 O ponto final da
P1 curva é diferente do
último ponto de
controle
P0 P3 P4
MEP301
Fig. 6-19 Curva NURBS para nós crescentes continuamente
Exemplo 2: Classe : 4
Número de pontos de controle : 6
Vetor de nó : [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 ]
[1] [2]
Ponto [1]: Os primeiros quatro nós (=classe) apresentam o mesmo valor designado.
Ponto [2]: Os últimos quatro nós (=classe) apresentam o mesmo valor designado.
A curva começa a partir A curva termina no

do primeiro ponto de P1 P2 P5 último ponto de
controle controle
P0 P4
P3
MEP302
Fig. 6-20 Curva NURBS para alguns nós idênticos
6-40
Nota 1: A interpolação NURBS pode ser realizada apenas para uma curva NURBS que
comece a partir do primeiro ponto de controle e que termine no último ponto de
controle. Portanto, não falhe em configurar tantos nós no início e tantos nós no fim
quanto a classe com os respectivos valores idênticos.
Nota 2: A interpolação NURBS é executada na velocidade de avanço designada (código F).
Entretanto, durante o modo correção do perfil, a velocidade de interpolação é
controlada para que a aceleração máxima disponível não possa ser excedida na
seção que possua uma curvatura considerável.
7. Compatibilidade com outras funções
As tabelas desta seção especificam a compatibilidade da interpolação NURBS com outras

funções. Preste atenção nas funções incompatíveis, especialmente nos códigos G.
A. Funções preparatórias, de avanço e auxiliares

A tabela abaixo enumera os códigos G e os códigos F, M, S, T e B com respeito a sua
disponibilidade antes de, com e após G6.2.
: disponível ×: não disponível
Função Código antes de G6.2 com G6.2 após G6.2

Códigos G do grupo 00 todos × ×
Códigos G do grupo 01 todos (Nota) ×
G17
Códigos G do grupo 02 G18 ×
G19
G22 × × ×
Códigos G do grupo 04
G23 × ×
G93
Códigos G do grupo 05 G98 ×
G99
G20
Códigos G do grupo 06 ×
G21
G40 × ×
Códigos G do grupo 07 G41 × × ×
G42 × × ×
G80 × ×
os outros × × ×
Códigos G do grupo 12 G54 - G59 ×
G61.1 × ×
G61.2 × ×
G61 × × ×
G62 × × ×
G63 × × ×
G64 × ×
G66 × × ×
G66.1 × × ×
G66.2 × × ×
G67 × ×
G68.5 × × ×
G69.5 × ×
Modo usinagem a alta G5P0 × ×
velocidade G5P2 × × ×
Função avanço F ×
Função auxiliar MSTB × ×
(*) O código G dado por último no bloco tem prioridade no grupo 01.
6-41
B. Instruções de pulo (omissão de bloco)
A tabela abaixo enumera as instruções de pulo com respeito a sua disponibilidade antes de,
com e após G6.2.
Instrução antes de G6.2 com G6.2 após G6.2

Pulo (omissão) opcional de bloco ×
Fim/início de controle ×
Nota: Designar um endereço diferente de X, Y, Z, R e K no modo de (ou seja, após) G6.2

causará um alarme.
C. Interrupção e reinício
A tabela abaixo enumera as funções para interrupção e reinício do fluxo de programa com
respeito a sua disponibilidade antes de, com e após G6.2.
Função antes de G6.2 com G6.2 após G6.2

Operação de bloco único × (Nota)
Manutenção do avanço ×
Reinicializar
Parada de programa × ×
Parada opcional × ×
Interrupção manual
× ×
(Avanço por pulso e MDI)
Reinício × ×
Parada para comparação × ×
Nota: A parada de bloco único somente ocorre entre blocos com nós diferentes.
D. Checagem do percurso da ferramenta
O percurso da ferramenta em uma seção da interpolação NURBS somente pode ser exibido se
os pontos de controle foram interpolados linearmente (no modo G01).
6-42
A seção de programa abaixo refere-se a uma interpolação NURBS de classe 4 (curva cúbica)
para sete pontos de controle.
Pontos de controle: P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6
Vetor de nó: [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 ]
G90 G01 X0 Y120.F3000

Y100. ............. P0
G6.2 P4 X0 Y100.R1.K0... P0
X10.Y100.R1.K0.......... P1
X10.Y60.R1.K0........... P2
X60.Y50.R1.K0........... P3
X80.Y60.R1.K1........... P4
X100.Y40.R1.K2.......... P5
X100.Y0 R1.K3........... P6
K4.
K4.
K4.
K4.
G01 X120................ P7
P0 P1
Interpolação NURBS
para os pontos de
controle
Interpolação linear
para os pontos de
controle
P4
P2
P3
P5
P6 P7
MEP303
Fig. 6-21 Interpolação NURBS e interpolação linear
6-43
9. Alarmes relacionados
A tabela abaixo enumera os alarmes relacionados com a interpolação NURBS.
Lista de alarmes
Núm.
do Mensagem do alarme Causa Solução
alarme
806 ENDEREÇO ILEGAL Um endereço diferente daqueles para os Apague o endereço inadequado.
eixos nominados (X, Y e/ou Z), para a
ponderação (R) e para o nó (K) é
configurado no modo G6.2.
807 FORMATO ILEGAL 1. A condição modal não é apropriada 1. Satisfaça a condição modal com
para configurar G6.2. referência ao item 7-A.
2 Um bloco no modo G6.2 é configurado 2. Não falhe em configurar um nó em
sem nó (K). cada bloco no modo G6.2.
3. O número de blocos com o mesmo nó 3. Configure um vetor de nó apropriado
em sucessão não alcança a classe. com referência ao exemplo 2 dado no
item 6.
809 NUMERO 1. O número de dígitos excede a 1. Especifique o comando de eixo até 8
INTRODUZIDO ILEGAL especificação dos comandos de eixo dígitos.
(X, Y ou Z).
2. A classe (P) não é admissível. 2. Configure 2, 3 ou 4 no endereço P.
3. O valor de um nó não é admissível. 3. Configure o valor na faixa de 0.0001 a
99.9999.
4. O vetor de nó não é crescente 4. Cheque os blocos quanto a nó
monotônico. decrescente.
816 AVANÇO NULO A velocidade de avanço (código F) ainda Configure um código F antes ou no
não foi designada. mesmo bloco que o código G6.2.
936 OPÇÃO NÃO O sistema não está equipado com a Compre e instale a função opcional.
ENCONTRADA função opcional de interpolação NURBS.
955 PONTO INICIAL/FINAL As coordenadas do eixo designadas no Designe no primeiro bloco de interpolação
INCORRETO bloco de G6.2 não correspondem ao NURBS a mesma posição como a do
ponto final do bloco anterior. ponto final do bloco anterior.
956 OPERAÇÃO REINICIO O bloco de reinício designado cai dentro A operação de reinício não é permitida no
NÃO PERMITIDA. do modo G6.2. meio da interpolação NURBS.
957 INTERRUPÇÃO Uma interrupção através de operação de A interrupção manual não é permitida no
MANUAL NÃO pulso por manivela ou MDI é comandada meio da interpolação NURBS.
PERMITIDA no meio do modo G6.2.
6-44
6-12 Comando Interpolação Cilíndrica: G07.1
A função interpolação cilíndrica refere-se a uma função em que as laterais de uma peça de
trabalho cilíndrica são usinadas. A função interpolação cilíndrica, capaz de programar na forma
em que os lados de um cilindro são projetados, pode muito facilmente preparar programas,
incluindo canais de cames cilíndricos.
G07.1 C_; Modo interpolação cilíndrica (C: raio cilíndrico)

G07.1 C0; Modo cancela interpolação cilíndrica
(Estes códigos G devem ser comandados em um bloco independente.)
* Quando o raio cilíndrico (endereço C) não for comandado, um cilindro será definido, tomando
como raio o valor corrente do eixo X (tratado como valor do raio) quando G07.1 for
comandado.
3. Operação
+C
+X
360°
r
C 180° 2πr
+Z
0° +Z
D732S0010
A distância de movimento do eixo de rotação comandada com um ângulo é convertida em

distância linear na circunferência em CNC. Após esta conversão, uma interpolação linear ou
uma interpolação circular é realizada com o outro eixo. Após a interpolação, o movimento
calculado é novamente convertido na distância de movimento do eixo de rotação.
6-45
No caso da figura à direita: P0→P1→P2→P3→P4→P5→P6→P7 (r = 50 mm)
G00 G98; +C
P7
G28 U0 W0; 360
UnidadeÚ Jmm
T001T000M06;
M200;
G18 W0 H0;
P6
X52. M203 S1000; P4 P5 280
G01 X40.F100; 270
G07.1 C50.;
G01 C80.F100; P0 → P1 P3 225
G03 Z-25.C90.R50.; P1 → P2
G01 Z-80.C225.; P2 → P3
G02 Z-75.C270.R55.; P3 → P4
G01 Z-25.; P4 → P5
G03 Z-20.C280.R80.; P5 → P6
G01 C360.; P6 → P7 90
P2
G07.1 C0.; 80
P1
G28 U0;
G28 W0 H0;
M202; P0
M30; +Z
–80 –75 –25 –20
5. Suplemento
Relação do modo interpolação cilíndrica com outras funções
A. Designação da velocidade de avanço

A velocidade de avanço comandada durante o modo interpolação cilíndrica fornece uma
velocidade no plano em que os lados cilíndricos são projetados.
Nota: O exemplo de programação mostrado à direita (F10)
executa um avanço no eixo C de 143°/min G98;
[aproximação de 10/(4 × 2π) × 360]. G07.1 C4;
G01 C_ F10;
B. Interpolação circular (G02, G03)
1. Seleção de plano
A realização de uma interpolação circular entre o eixo de rotação e outro eixo linear,
durante o modo interpolação cilíndrica, requer o comando de seleção de plano (G17, G18,
G19).
Exemplo: Quando a interpolação circular é realizada entre os eixos Z e C, o comando
de interpolação circular é
G18 Z_ C_ ;
G02/G03 Z_ C_ R_ ;
2. Designação do raio
Durante o modo interpolação cilíndrica, o raio circular não pode ser comandado através do
endereço de palavra I, J ou K. O raio circular é comandado através do endereço R. O raio
não deve ser comandado com um ângulo, mas sim com mm ou polegada.
6-46
C. Compensação do raio da ponta da ferramenta
Realizar a compensação do raio da ponta da ferramenta durante o modo interpolação cilíndrica

requer o comando de seleção de plano, da mesma maneira que com a interpolação circular.
Entretanto, a execução da compensação do raio da ponta da ferramenta requer a realização de
operações de funcionamento e cancelamento durante o modo interpolação cilíndrica.
Estabelecer o modo interpolação cilíndrica com a compensação do raio da ponta da ferramenta
já executada não gerará uma compensação adequada.
D. Posicionamento
O posicionamento (incluindo comandos que produzem o ciclo de avanço rápido, como, por
exemplo, G28 e G80 a G89) não pode ser executado durante o modo interpolação cilíndrica. O
posicionamento requer o estabelecimento de um modo cancela interpolação cilíndrica.
E. Configuração do sistema de coordenadas
O sistema de coordenadas da peça de trabalho (G50) não pode ser comandado durante o
modo interpolação cilíndrica.
6. Notas
1. O modo interpolação cilíndrica não pode ser reestabelecido durante o modo interpolação
cilíndrica. O reestabelecimento requer o cancelamento do modo interpolação cilíndrica.
2. A interpolação cilíndrica (G07.1) não pode ser comandada durante o modo
posicionamento (G00).
3. Precisão
- Operação automática
Durante o modo interpolação cilíndrica, a distância de movimento do eixo de rotação
comandada com um ângulo é internamente convertida em distância na circunferência.
Após esta operação aritmética ter sido executada em uma interpolação linear ou em uma
interpolação circular com o outro eixo, o movimento calculado é novamente convertido
em um ângulo.
Como resultado disso, onde o raio cilíndrico for pequeno, a distância de movimento real
poderá ser diferente do valor comandado. Entretanto, o erro produzido não será
acumulado.
MOVE 2 × 2πr
Distância de movimento real = ( × (Valor do comando × ))
2 × 2πr MOVE
MOVE : Distância de movimento por rotação do eixo de rotação (Parâmetro)

r : Raio da peça de trabalho
( ) : Arredondamento para o mínimo incremento de entrada
- Operação manual
Executar operações manuais durante o modo interpolação cilíndrica no status ATIVA
manual absoluto pode causar um erro devido ao motivo acima mencionado.
4. O ciclo fixo de usinagem de furo (G83 a G89) não pode ser comandado durante o modo
interpolação cilíndrica.
6-47
6-13 Rosqueamento
6-13-1 Rosqueamento de passo constante: [Série T: G32] [Série M: G33]
O comando G32 controla a velocidade de avanço da ferramenta em sincronia com a rotação do

spindle, de modo a possibilitar tanto a usinagem de roscas retas e em espiral de passo
constante, como a usinagem de roscas contínuas.
F/E
F/E F/E
Rosca reta Rosca em espiral Rosca contínua
TEP026
G32 Zz/Ww Xx/Uu Ff; (Comandos de rosqueamento de passo normal)
Onde Zz, Ww, Xx, Uu: Coordenadas e endereços do ponto final da rosca
Ff: Passo na direção do eixo (eixo no qual a distância de
movimento é a maior)
G32 Zz/Ww Xx/Uu Ee; (Comandos de rosqueamento de passo de precisão)
Ee: Passo na direção do eixo (eixo no qual a distância de
movimento é a maior)
w
Eixo x
Ponto final
u
2
α
Ponto inicial
z δ2 δ1
Eixo z
TEP027
6-48
1. O comando E também é usado para o número de filetes de rosca no rosqueamento em
polegada, e se o número de filetes ou o passo de precisão a ser designado pode ser
selecionado por configuração do parâmetro. (O bit 7 do endereço F91 é configurado em 0
para designar passo de precisão).
2. O passo na direção do eixo comprido é comandado para o passo da rosca cônica.
X
Seção de rosca cônica
u
2 a°
Quando a < 45°, o passo é na direção do eixo Z.

Quando a > 45°, o passo é na direção do eixo X.
Quando a = 45°, o passo pode ser tanto na direção do eixo Z como
na direção do eixo X. TEP028
Refira-se à seção 7-5 para detalhes sobre a faixa de configuração do passo.

Nota: Não é possível designar um passo em que a velocidade de avanço, quando
convertida em avanço por minuto, exceda a máx. velocidade de avanço de corte.
3. A função controle da velocidade superficial constante não deve ser usada aqui.
4. A velocidade do spindle deve ser mantida constante no desbaste e no acabamento.
5. Se a função manutenção do avanço for empregada para parar o avanço durante a
usinagem da rosca, a altura do filete de rosca perderá seu perfil. Por esta razão, a
manutenção do avanço não funciona durante a usinagem de roscas.
Se o botão de manutenção do avanço for pressionado durante o rosqueamento, a parada
de bloco ocorrerá no ponto final do bloco posterior ao bloco em que o rosqueamento for
completado (não mais no modo G32).
6. Quando o rosqueamento inicia, a velocidade de avanço de corte convertida é comparada
com a velocidade de fixação de avanço de corte, e se for constatado que ela excedeu a
velocidade de fixação, um alarme ocorrerá. (Veja a Nota no item 2 acima.)
7. Às vezes, para salvaguardar o passo durante o rosqueamento, a velocidade de avanço de
corte convertida pode exceder a velocidade de fixação de avanço de corte.
8. Um passo ilegal é produzido no início e no final da usinagem da rosca devido a atrasos do
servossistema, bem como, devido a outros fatores.
Portanto, é necessário comandar um comprimento de rosca obtido pela soma dos
comprimentos ilegais de passo δ1 e δ2 para o comprimento de rosca requerido.
9. A velocidade do spindle está sujeita à seguinte restrição:
1 ≤ R ≤ Máxima velocidade de avanço/Passo da rosca
onde R : Velocidade do spindle (rpm) ≤ Velocidade permitida do codificador (rpm)
Passo da rosca = mm ou polegada
Máxima velocidade de avanço = mm/min ou polegada/min (isto está sujeito às
restrições impostas pelas especificações da máquina).
10. Durante o rosqueamento, o uso ou o mau uso da operação em vazio pode ser
especificado pela configuração do bit 1 no parâmetro F111.
6-49
11. O avanço síncrono aplica-se aos comandos de rosqueamento mesmo com um modo de
avanço assíncrono (G98).
12. A variação do spindle é válida mesmo durante o rosqueamento. Mas, o valor de variação
não será mudado durante o rosqueamento.
13. Quando um comando de rosqueamento é programado durante a compensação do raio da
ponta da ferramenta, a compensação é temporariamente cancelada e o rosqueamento é
executado.
14. Quando o modo é mudado para outro modo de operação automática enquanto G32 está
sendo executado, o bloco seguinte que não contém um comando de rosqueamento é
executado primeiro e, então, a operação automática pára.
15. Quando o modo é mudado para modo de operação manual enquanto G32 está sendo
executado, o bloco seguinte que não contém um comando de rosqueamento é executado
primeiro e, então, a operação automática pára. No caso da operação de bloco único, o
bloco seguinte que não contém um comando de rosqueamento é executado primeiro e,
então, a operação automática pára.
16. O comando de rosqueamento espera pelo sinal único de sincronização de rotação do
codificador rotativo e, então, começa o movimento.
Entretanto, com esta unidade NC, o movimento começa sem esperar por este sinal,
quando um outro sistema emite um comando de rosqueamento durante o rosqueamento
por um sistema.
Portanto, comandos de rosqueamento não devem ser emitidos por um número múltiplo de
sistemas.
Eixo X
20.0 Eixo Z
90.0
40.0 50.0
TEP029
G32 X90.0 Z40.0 E12.34567; Comando de dados absolutos

G32 U70.0 W–50.0 E12.34567; Comando de dados incrementais
6-50
6-13-2 Rosqueamento em polegada: [Série T: G32] [Série M: G33]
Se o número de filetes de rosca por polegada na direção do eixo comprido for designado no
comando G32, o avanço da ferramenta será controlado para sincronizar com a rotação do
spindle. Ou seja, o rosqueamento reto de passo constante, o rosqueamento cônico e o
rosqueamento contínuo podem ser executados.
G32 Zz/Ww Xx/Uu Ee;

Ee: Número de filetes de rosca por polegada na direção do eixo comprido
(eixo no qual a distância de movimento é a máxima)
(Um comando de ponto decimal também pode ser designado.)
Eixo X w
Ponto final
u
2
α Ponto inicial
z δ2 δ1
Eixo Z
TEP030
1. O número de filetes de rosca na direção do eixo comprido é designado como número de

filetes de rosca por polegada.
2. O código E também é usado para designar o comprimento do passo de precisão, e se o
número de filetes ou o comprimento do passo de precisão a ser designado pode ser
selecionado por configuração do parâmetro (permitido pelo bit 7 do parâmetro F91).
3. O valor do comando E deve ser configurado dentro da faixa de valores de passo quando
convertido para o passo.
4. Veja a subseção 6-13-1 “Rosqueamento de passo constante” para mais detalhes.
6-51
Eixo X
20.0
Eixo Z
90.0
40.0 50.0
TEP031
G32 X90.0 Z40.0 E12.0; Comando de dados absolutos

G32 U70.0 W–50.0 E12.0; Comando de dados incrementais
6-13-3 Rosqueamento contínuo

O rosqueamento contínuo é possível através da designação contínua de comandos de
rosqueamento. Neste sentido, é possível rosqueamentos especiais cujo passo ou perfil mudem.
G32 G32
G32
TEP032
6-52
6-13-4 Rosqueamento de passo variável: G34
O rosqueamento de passo variável é possível comandando o aumento ou a diminuição do
passo por rotação do parafuso.
D732S0012
G34 Xx/Uu Zz/Ww Ff/Ee Kk;

É o mesmo que no caso de rosqueamento reto e de rosqueamento cônico com G32, exceto
pelo endereço K.
Um valor comandado com K dá o aumento ou a diminuição do passo por rotação do parafuso.
Os valores que K pode assumir são como mostrado a seguir:
Entrada em mm: ±0.00001 a ±999.99999 mm/rev
Entrada em polegada: ±0.000001 a ±99.999999 pol./rev
3. Notas
1. Como resultado do aumento ou da diminuição do passo, quando excede a faixa de valores

do comando do passo do parafuso ou quando o avanço de corte é excessivamente alto, a
velocidade de avanço é fixada na velocidade de avanço rápido.
2. A função “manutenção do avanço durante o rosqueamento” é inválida para G34.
6-53
6-13-5 Rosqueamento com interpolação do eixo C: G01.1
O comando G01.1, no modo fresamento, possibilita uma interpolação simultânea no eixo C e
no eixo X e/ou no eixo Z para rosqueamento reto, cônico ou em espiral de passo constante.
G01.1 Zz/Ww Xx/Uu Ff Ss;
Onde Zz, Ww, Xx, Uu: Coordenadas e endereços do ponto final da rosca (mm ou pol.)
Ff: Passo na direção do eixo comprido (eixo no qual a distância de
movimento é a máxima)
Ss: Velocidade de rotação do eixo C (rpm)
Configure o bit 3 do parâmetro F111 para selecionar a direção de
rotação do eixo C:
Bit 3 de F111 = 0 : Rotação normal do eixo C
= 1 : Rotação reversa do eixo C
1. Para rosqueamento cônico, especifique o passo na direção do eixo comprido.
+X Rosca reta Passo
Rosca em espiral
a U
+Z 2
Passo
Rosca
cônica Passo
Seção de rosca cônica
Passo na direção do eixo Z para a ≤ 45°

Passo na direção do eixo X para a > 45°
2. Faixa de especificação do passo (endereço F)

- Para entrada de dados em mm : 0.0001 a 500.0000 mm
- Para entrada de dados em pol. : 0.000001 a 9.999999 pol.
3. Faixa de especificação da velocidade de rotação (Endereço S)
1 ≤ S ≤ Velocidade máxima de rotação do eixo C
- A velocidade máxima de rotação do eixo C (1/360 do valor “C” do parâmetro M3)
depende do respectivo modelo da máquina.
- Não crie um programa nem opere as teclas de variação de tal maneira que a velocidade
máxima de rotação do eixo C seja excedida.
4. De fato, durante a execução do comando G01.1, é possível, mas sem dúvida
desaconselhável, aplicar a manutenção do avanço ou mudar o valor da variação por
receio de deformação na rosca.
5. A velocidade de rotação do eixo C deve ser mantida constante desde o desbaste até o
acabamento.
6. O nr. de revoluções do eixo C p/ a execução do comando G01.1 não deve exceder 2982.
6-54
G98 G97;
G28 U0 W0;
T001T000M06;
G50 X300.Z100.;
M200;
G00 X100.Z2.C0.;
G01.1 W-100.F2.S400;(*)
G00 U10.; Placa Castanha
W100.C0.;
U-11.;
Peça de
G01.1 W-100.F2.S400;(*) trabalho
G00 U11.;
W100.C0.;
G00 U-12.; +X
G01.1 W-100.F2.S400;(*)
G00 U12.;
+Z
W100.;
G28 U0 W0.;
M202;
M30;
(*) Comando para rosqueamento com controle do eixo C, passo de 2 mm e 400 rpm
6-55
6-13-6 Correção automática da posição de início de rosqueamento (para variação em um ciclo de

rosqueamento)
A fase do spindle é automaticamente corrigida no início de cada passe de rosqueamento para

evitar que a posição de rosqueamento seja desviada, mesmo quando o valor da variação do
spindle é atualizado no meio de um ciclo de rosqueamento.
O uso desta opção permite que as condições de rosqueamento sejam mudadas, mesmo
durante um ciclo de rosqueamento já em andamento.
Ponto inicial como programado

Ponto final como programado
G00
G00
G00 Ponto inicial de usinagem

1° passe de abertura de rosca
2° passe de abertura de rosca

Correção automática de fase
Valor da variação do para a mesma posição
spindle mudado durante o angular no início do
1° passe Velocidade variada validada rosqueamento
a partir do 2° passe Distância de
aceleração
2. Códigos G correlatos
A função correção automática é aplicável para os seguintes códigos G de rosqueamento:
Função Códigos G para a série T

Rosqueamento (reto, cônico) G32
Ciclo fixo de torneamento para rosqueamento G92
Ciclo fixo composto para rosqueamento G76
Nota: O rosqueamento com passo variável (G34) ou o rosqueamento contínuo para seções
com passo diferente requer uma aceleração contínua ou transitória entre os blocos,
bem como diferentes distâncias de aceleração. A função correção automática não
pode garantir a correta formação da rosca para uma variação de velocidade no meio
destes ciclos de rosqueamento.
1. A função correção automática é opcional.
6-56
2. De fato, mesmo no meio de um passe de rosqueamento, operando as teclas de variação
da velocidade do spindle de torneamento/fresamento ocasiona uma alteração imediata na
indicação percentual de velocidade, mas a velocidade real não se altera do mesmo modo
até o término do bloco de rosqueamento (ou de uma série de blocos de rosqueamento no
caso da “rosqueamento contínuo”).
Velocidade variada validada a

partir desta posição
G00
G00 G00
Ponto inicial de usinagem

Ponto final como programado G32
as programmed
Ponto inicial como programado
Valor da variação do spindle

alterado durante um passe de
rosqueamento
3. A função para correção automática da posição de início de rosqueamento não inclui o

correspondente ajuste da distância de aceleração para o rosqueamento. Portanto, para
usar um valor de variação acima de 100%, especifique no programa de usinagem uma
distância de aceleração que permita a máxima velocidade do spindle.
4. Para o fim da rosca, o comprimento do percurso de corte ascendente na peça de trabalho
torna-se menor ou maior, para um valor de variação do spindle abaixo/acima de 100%.
Percurso de corte ascendente para 100%

Percurso de corte Percurso de corte
ascendente para ascendente para
mais de 100% menos de 100%
Raíz do filete de rosca
Vista frontal da peça de trabalho
Mudanças no percurso de corte ascendente de acordo com o valor de variação do spindle
4. Notas
1. Esta função não é válida para rosqueamento usando simultaneamente ambas as torres.
2. Esta função não é válida para rosqueamento sincronizando dois spindles de torneamento.
3. Esta função somente é válida para rosqueamento longitudinal (com avanço de corte no
eixo Z).
4. Após mudar o valor de variação do spindle, a execução de um bloco de rosqueamento não
deve ser começada até que a rotação do spindle estabilize; caso contrário, somente a
seção inicial será usinada, gerando uma rosca incompleta.
5. Não permita que um bloco de rosqueamento seja executado com o valor de variação do
spindle configurado para 0%; caso contrário, a operação da máquina será interrompida no
início deste bloco.
6-57
6-14 Interpolação Helicoidal: G17, G18, G19 e G02, G03
O comando G02 ou G03, designado para o terceiro eixo, permite uma interpolação circular
síncrona no plano especificado pelo comando de seleção de plano G17, G18 ou G19 com uma
interpolação linear no terceiro eixo.
G17 G02 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 ;
(G03) Número de passos
Coordenadas do centro do arco
Coordenada do ponto final do eixo linear
ou
G17 G02 Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 Pp2 Ff2 ;

(G03) Número de passos
Raio do arco
Ponto final do eixo linear
z1
p1(jésimo) 2° 1°
X
X
θ
θe θs
Y
H734P0001
1. No que se refere à interpolação helicoidal, uma designação de movimento é

adicionalmente requerida para um dos dois eixos lineares que não forma o plano de
interpolação circular.
2. A velocidade na direção tangencial deve ser designada como velocidade de avanço F.
3. O passo é calculado como a seguir:
z1
=
(2π • p1 + θ)/2π
–1
θ = θe – θs = tan – tan–1 0 ≤ θ < 2π
Onde (xs, ys): Coordenadas relativas do ponto inicial em relação ao centro do arco
(xe, ye): Coordenadas relativas do ponto final em relação ao centro do arco
6-58
4. O endereço P pode ser omitido se o número de passos for igual a 1.
5. Seleção de plano
Da mesma forma que com a interpolação circular, o plano de interpolação circular para a
interpolação helicoidal é determinado pelo código de seleção de plano e pelos endereços
de eixo. O procedimento de programação básico para a interpolação helicoidal é:
selecionar um plano de interpolação circular usando um comando de seleção de plano
(G17, G18 ou G19) e, então, designar os endereços dos dois eixos para a interpolação
circular e o endereço de um eixo (perpendicular ao plano de interpolação circular) para a
interpolação linear.
- Plano XY circular, eixo Z linear
Depois de configurar G02 (ou G03) e G17 (comando de seleção de plano), configure os
endereços de eixo X, Y e Z.
- Plano ZX circular, eixo Y linear
endereços de eixo Z, X e Y.
- Plano YZ circular, eixo X linear
endereços de eixo Y, Z e X.
Exemplo 1:
G28 U0 W0 Y0; X
G50 X0 Z0 Y0;
G17 G03 X100. Y50. Z-50. R50. F1000;
100.
Ponto
final
–50.
Z
Ponto
inicial
50.
Y H734P0002
Exemplo 2:
G28 U0 W0 Y0;
X
G50 X0 Z0 Y0;
G17 G03 X100. Y50. Z-50. R50. P2 F1000;
100.
Ponto
final
–50. Z
Ponto
inicial
50.
H734P0003
6-59
E
FUNÇÕES DE AVANÇO 7
7 FUNÇÕES DE AVANÇO
7-1 Velocidades de Avanço Transversal Rápido

Uma velocidade de avanço transversal rápido separada pode ser configurada para cada eixo.
Entretanto, a velocidade máxima de avanço transversal rápido é limitada de acordo com as
especificações particulares de cada máquina.
Refira-se ao manual de operação da máquina para obter as velocidades de avanço transversal
rápido.
Dois tipos de percurso de ferramenta são disponíveis para o posicionamento: um tipo
interpolável, que usa uma linha para executar a interpolação a partir do ponto inicial até o ponto
final, e um tipo não-interpolável, que move a ferramenta na velocidade máxima de cada eixo.
Use um parâmetro para selecionar o tipo interpolável ou não-interpolável. O tempo de
posicionamento é o mesmo para os dois tipos.
7-2 Velocidades de Avanço de Corte

Uma velocidade de avanço de corte deve ser designada usando o endereço F e um número
com 8 dígitos (designação direta dos dígitos do F8).
Os dígitos do F8 devem consistir em cinco dígitos inteiros e três dígitos decimais, com o ponto
decimal. As velocidades de avanço de corte tornam-se válidas para os comandos G01, G02,
G03, G32 e G34.
Exemplo: Avanço assíncrono Velocidade de avanço
G01 X100. Z100. F200*; 200.0 mm/min
G01 X100. Z100. F123.4; 123.4 mm/min
G01 X100. Z100. F56.789; 56.789 mm/min
* Configurar F200. ou F200.000 ao invés de F200 significa o mesmo.
Nota: Um alarme (Número 713) resultará se um comando de velocidade de avanço não for
configurado para o primeiro comando de corte (G01, G02, G03, G32 ou G34) que
será lido em primeiro lugar, após a energia ter sido ligada.
7-3 Avanço Assíncrono/Síncrono: [Série T:G98/G99] [Série M: G94/G95]
O comando G99 permite que uma velocidade de avanço por revolução seja configurada
usando um código F.
Para usar este comando, um codificador rotativo deve ser montado no spindle.
G98: Avanço por minuto (/min) [Avanço assíncrono]

G99: Avanço por revolução (/rev) [Avanço síncrono]
Como o comando G99 é modal, ele permanece ativo até que o comando G98 seja emitido.
7-1
1. As velocidades de avanço que podem ser configuradas usando os códigos F estão

listadas na tabela abaixo.
A tabela abaixo também lista as velocidades de avanço síncrono, que devem ser
configuradas em milímetros (ou polegadas) por revolução do spindle usando códigos F.
G98F_ (Avanço por minuto) G99F_ (Avanço por revolução)
Entrada em
1 a 240000 mm/min (F1 a F240000) 0.0001 a 500.0000 mm/rev (F1 a F5000000)
mm
Entrada em
0.01 a 9600.00 pol./min (F1 a F960000) 0.000001 a 9.999999 pol./rev (F1 a F9999999)
polegada
2. A velocidade de avanço efetiva por revolução, ou seja, a velocidade real de movimento da

máquina pode ser calculada como segue:
FC = F × N × OVR (Expressão 1)
onde FC: Velocidade de avanço efetiva (mm/min ou polegada/min)
F: Velocidade de avanço designada (mm/rev ou polegada/rev)
N: Velocidade do spindle (rpm)
OVR: Variação do avanço de corte
Se múltiplos eixos forem selecionados ao mesmo tempo, a velocidade de avanço efetiva
FC, dada pela expressão 1 acima, se tornará válida para a direção vetorial
correspondente.
4. Observações
1. Uma velocidade de avanço efetiva que é expressa em velocidade de avanço por minuto
(mm/min ou polegada/min) é mostrada na tela de POSIÇÃO.
2. Se a velocidade de avanço efetiva for maior que a velocidade de fixação do avanço de
corte, a velocidade de fixação se tornará válida.
3. No modo operação em vazio, o avanço se tornará assíncrono e a máquina operará em
uma velocidade de avanço pré-configurada externamente (mm/min ou polegada/min).
4. De acordo com a configuração do bit 1 do parâmetro F93, o modo de avanço síncrono ou
assíncrono (G99 ou G98) é validado automaticamente quando a energia é ligada, ou pela
execução de M02 ou M30.
7-2
7-4 Selecionando uma Velocidade de Avanço e Efeitos em Cada Eixo de Controle

Como mencionado anteriormente, a máquina possui vários eixos de controle. Estes eixos
podem ser amplamente divididos em eixos lineares, que controlam os movimentos lineares, e
em eixos de rotação, que controlam os movimentos de rotação. As velocidades de avanço dos
eixos de controle têm efeitos diferentes sobre a velocidade da ferramenta, a qual é de grande
importância para a qualidade da usinagem, de acordo com o tipo particular de eixo controlado.
A quantidade de deslocamento deve ser designada para cada eixo, enquanto que a velocidade
de avanço deve ser designada como um valor único para o movimento pretendido da
ferramenta. Portanto, antes de deixar a máquina controlar dois ou mais eixos ao mesmo tempo,
você deve entender como a velocidade de avanço designada atuará em cada eixo. Neste
sentido, a seleção de uma velocidade de avanço é descrita abaixo.
1. Controlando eixos lineares

A velocidade de avanço, que foi selecionada usando um código F, atua como uma velocidade
linear no sentido do movimento da ferramenta, independentemente se somente um ou múltiplos
eixos devem ser controlados simultaneamente.
Exemplo: Se os eixos lineares (eixos X e Z) devem ser controlados usando uma velocidade
de avanço f:
P2 (Ponto final da ferramenta)

x
“f” denota a velocidade nesta direção
Z
P1 (Ponto inicial da ferramenta) z
TEP033
Quando somente eixos lineares devem ser controlados, apenas a configuração de uma
velocidade de avanço de corte é requerida. A velocidade de avanço para cada eixo refere-se à
componente da velocidade de avanço especificada, correspondente à razão entre o curso de
movimento no respectivo eixo e a distância real de movimento.
No exemplo mostrado acima:
x
Velocidade de avanço do eixo X = f ×
x + z2
2
z
Velocidade de avanço do eixo Z = f ×
x + z2
2
2. Controlando um eixo de rotação
Quando um eixo de rotação deve ser controlado, a velocidade de avanço selecionada atua
como a velocidade de rotação do eixo de rotação, ou seja, como uma velocidade angular.
Assim, a velocidade de corte na direção de movimento da ferramenta, ou seja, uma velocidade
linear, varia de acordo com a distância a partir do centro de rotação até a ferramenta. Esta
distância deve ser considerada ao se configurar uma velocidade de avanço no programa.
7-3
Exemplo 1: Se um eixo de rotação (eixo C) deve ser controlado usando uma velocidade de
avanço f (graus/min):
P2 (Ponto final da ferramenta)
“f” indica a velocidade angular
A velocidade linear é obtida de π r f

180
c
Centro de P1 (Ponto inicial da ferramenta)
rotação
r
TEP034
Neste caso, a velocidade de corte na direção de movimento da ferramenta (velocidade linear)

“fc” é calculada por:
π•r
fc = f ×
180
Portanto, a velocidade de avanço a ser programada para o valor requerido fc é:
180
f = fc ×
π•r
Nota: Se a ferramenta deve ser movida ao controlar eixos lineares ao longo da
circunferência usando a função interpolação circular, a velocidade de avanço
programada é a velocidade que atua na direção de movimento da ferramenta, ou seja,
na direção tangencial.
Exemplo 2: Se eixos lineares (eixos X e Z) devem ser controlados a uma velocidade de
avanço f, usando a função interpolação circular:
P2
x
“f” indica esta velocidade linear.
P1
Z
z k
TEP036
Neste caso, as velocidades de avanço dos eixos X e Z mudarão com o movimento da

ferramenta. Entretanto, a velocidade resultante será mantida em valor constante f.
7-4
3. Controlando um eixo linear e um eixo de rotação ao mesmo tempo
A unidade NC controla eixos lineares e eixos de rotação exatamente da mesma maneira.

Para o controle de eixos de rotação, o dado. que é atribuído como uma palavra de coordenada
(C ou H), é tratado como um ângulo, e o dado, que é atribuído como uma velocidade de avanço
(F), como uma velocidade linear. Em outras palavras, um ângulo de 1 grau para um eixo de
rotação é tratado como equivalente a uma distância de movimento de 1 mm para um eixo linear.
Assim, para o controle simultâneo de um eixo linear e de um eixo de rotação, as magnitudes
das componentes de cada eixo individual dos dados que foram atribuídos para F são as
mesmas que aquelas existentes durante o controle de eixos lineares (descrito anteriormente no
subparágrafo 1. acima). Entretanto, neste caso, as componentes da velocidade, durante o
controle do eixo linear, permanecem constantes tanto em magnitude como em sentido,
enquanto que as componentes da velocidade durante o controle do eixo de rotação mudam de
direção de acordo com o movimento da ferramenta. Portanto, a velocidade de avanço
resultante no sentido do movimento da ferramenta muda à medida que a ferramenta se move.
Exemplo: Se um eixo linear (eixo X) e um eixo de rotação (eixo C) devem ser controlados ao
mesmo tempo em uma velocidade de avanço f:
fc ft - “fx” é constante tanto em

tamanho como em sentido.
- “fc” é constante em tamanho,
P2 mas varia em sentido.
fx - “ft” varia tanto em tamanho
como em sentido.
fc
r
θ ft
P1
fx
c
x
θ
Centro de rotação
MEP036
Os dados do comando incremental do eixo X são expressos aqui como x, e aqueles do eixo C
como c.
A velocidade de avanço do eixo X (velocidade linear), fx, e a velocidade de avanço do eixo C
(velocidade angular), ω, podem ser calculadas como segue:
x c
fx = f × [1] ω=f× [2]
x2 + c2 x2 + c2
A velocidade linear “fc” referente ao controle do eixo C é expressa como:
π•r
fc = ω • 180 [3]
Se a velocidade na direção de movimento da ferramenta no ponto inicial P1 é tomada como “ft”,

e suas componentes no eixo X e no eixo Y como “ftx” e “fty”, respectivamente, então, pode-se
expressar “ftx” e “fty” como a seguir:
π π
ftx = –r sin (
180
θ) ×
180
ω + fx [4]
π π
fty = –r cos (
180
θ) ×
180
ω [5]
onde r indica a distância (em milímetros) a partir do centro de rotação até a ferramenta, e q
indica o ângulo (em graus) do ponto inicial P1 ao eixo X no centro de rotação.
7-5
Das expressões [1] a [5] acima, a velocidade resultante “ft” é:
ft = ftx2 + fty2
x2 – x • c • r sin ( π θ) π + ( π • r • c )2
180 90 180
=f× [6]
x2 + c2
Portanto, a velocidade de avanço f que deve ser configurada no programa deve ser:
x2 + c2
f = ft × [7]
x2 – x • c • r sin ( π θ) π + ( π • • )2
r c
180 90 180
Na expressão [6], “ft” é a velocidade no ponto inicial P1, e, assim, o valor de ft muda com o
valor de θ, que por sua vez muda de acordo com o ângulo de rotação do eixo C. A fim de
manter a velocidade de corte “ft” o mais constante possível, o ângulo de rotação do eixo C em
um bloco deve ser minimizado para garantir uma velocidade mínima de mudança de θ.
7-5 Passos de abertura de rosca

O passo de abertura de rosca no modo abertura de rosca (G32, G34, G76 ou G92) pode ser
designado usando um valor com sete dígitos precedidos pelo endereço F ou um valor com oito
dígitos precedidos pelo endereço E.
A faixa do comando do passo de abertura de rosca é 0.0001 a 999.9999 mm/rev (F com 7
dígitos) ou 0.0001 a 999.99999 mm/rev (E com 8 dígitos) (com a unidade de configuração de
dados em mícrons).
Abertura de rosca (entrada em mm)
Unidade de entrada de
0.0001 mm
dados do programa
E (Número de filetes de
Endereço de comando F (mm/rev) E (mm/rev)
rosca por polegada)
Unidade de configuração 1 (=0.0001) 1 (=1)
mínima de dados (1.=1.0000) (1.=1.00)
Faixa de dados do
0.0001 a 500.0000 0.0001 a 999.9999 0.01 a 9999999.9
comando
Abertura de rosca (entrada em polegada)

Unidade de entrada de
0.000001 polegadas
dados do programa
E (Número de filetes de
Endereço de comando F (pol./rev) E (pol./rev)
rosca por polegada)
Unidade de configuração 1 (=0.000001) 1 (=1)
mínima de dados (1.=1.000000) (1.=1.0000)
Faixa de dados do
0.000001 a 9.999999 0.000001 a 99.999999 0.0001 a 9999.9999
comando
7-6
7-6 Aceleração/Desaceleração Automática

O modelo de aceleração/desaceleração do avanço transversal rápido e manual é de
aceleração linear e desaceleração linear. A constante de tempo TR pode ser configurada de
maneira independente para cada eixo, usando parâmetros em incrementos de 1 ms (dentro da
faixa de 1 a 500 ms). O modelo de aceleração/desaceleração do avanço de corte (e não do
avanço manual) é aceleração/desaceleração exponencial. A constante de tempo TC pode ser
configurada de maneira independente para cada eixo, usando parâmetros em incrementos de 1
ms (dentro da faixa de 1 a 500 ms). (Normalmente, a mesma constante de tempo é configurada
para cada eixo.)
f f
Comando Comando
contínuo contínuo
TR TR t t
Td Tc Tc
Modelo de aceleração/desaceleração do avanço Modelo de aceleração/desaceleração do

rápido avanço de corte
(TR = Constante de tempo do avanço rápido) (Tc = Constante de tempo do avanço de
(Td = Tempo de checagem de desaceleração) corte)
TEP037
Durante o avanço transversal rápido e avanço manual, o bloco seguinte é executado após o
pulso de comando do bloco corrente ter se tornado “0” e o erro de rastreamento do circuito de
aceleração/desaceleração ter se tornado “0”. Durante o avanço de corte, o bloco seguinte é
executado assim que o pulso de comando do bloco corrente se torne “0”, e também o bloco
seguinte pode ser executado quando um sinal externo (detecção de erro) possa detectar que o
erro de rastreamento do circuito de aceleração/desaceleração tenha chegado a “0”. Quando a
checagem da posição de entrada (selecionada por parâmetro da máquina) se torna válida
durante a checagem de desaceleração, primeiro é confirmado que o erro de rastreamento do
circuito de aceleração/desaceleração tenha chegado a “0” e, então, é checado que o desvio de
posição é menor que a configuração do parâmetro, e, finalmente, o bloco seguinte é executado.
7-7 Fixação da Velocidade

Esta função controla a velocidade real de avanço de corte sobre a qual uma variação tenha
sido aplicada para o comando de velocidade de avanço de corte, de tal modo que o valor de
fixação da velocidade, pré-configurado de maneira independente para cada eixo, não seja
excedido.
Nota: A fixação da velocidade não é aplicada para avanço síncrono e para aberturas de
rosca.
7-7
7-8 Comando de Checagem de Parada Exata: G09
Somente após o status da posição de entrada ter sido checado em seguida à desaceleração e
à parada da máquina ou após o tempo de checagem da desaceleração ter sido esgotado, você
pode querer começar o próximo comando de bloco para reduzir possíveis choques da máquina
(devido a mudanças abruptas na velocidade de avanço da ferramenta) e para minimizar
qualquer arredondamento de peças de trabalho durante a usinagem de cantos. Uma função de
checagem de parada exata é fornecida para estes propósitos.
G09 G01 (G02, G03) ;
O comando de checagem de parada exata G09 é válido somente para o código de comando de
corte (G01, G02 ou G03) que tiver sido configurado naquele bloco.
N001 G09 G01 X100.000 F150; O próximo bloco é executado após a checagem do
status da posição de entrada, em seguida à
desaceleração e à parada da máquina.
N002 Z100.000 ;
f (Velocidade de avanço selecionada)

Ferramenta
Eixo X
Com G09
N001 disponível
N001
Tempo Sem G09 N002
Eixo Z
N002
A linha cheia indica um padrão de velocidade de avanço com

G09 disponível.
A linha pontilhada indica um padrão de velocidade de avanço
sem G09. TEP038
Fig. 7-1 Validade da checagem de parada exata
7-8
A. Comandos de avanço de corte contínuo
Bloco precedente Próximo bloco
Ts
TEP039
Fig. 7-2 Comandos de avanço de corte contínuo
B. Comandos de avanço de corte com checagem do status de posição de entrada
Lc
Ts Ts
TEP040
Fig. 7-3 Conexão bloco a bloco no modo checagem do status da posição de entrada do avanço de corte
Na Fig. 7-2 e na Fig. 7-3 acima,

Ts: Constante de tempo de aceleração/desaceleração do avanço de corte
Lc: Largura da posição de entrada
Como mostrado na Fig. 7-3, a largura da posição de entrada Lc representa a distância restante
dentro do bloco imediatamente precedente ao próximo bloco a ser executado.
A largura da posição de entrada ajuda a
manter qualquer arredondamento de
peças de trabalho durante a usinagem de
cantos dentro de um nível fixado. Lc
Próximo bloco
Se o arredondamento nos cantos de

peças de trabalho deve ser
completamente suprimido, inclua o Bloco precedente
comando tempo de parada G04 entre os
blocos de corte.
TEP041
7-9
C. Com checagem da desaceleração
- Com aceleração/desaceleração linear
Ts : Constante de tempo de
Ts
aceleração/desaceleração
Td Td : Tempo de checagem da desaceleração
Td = Ts + (0 a 14 ms)
TEP042
- Com aceleração/desaceleração exponencial
Ts aceleração/desaceleração
Td : Tempo de checagem da
Td
desaceleração
Td = 2 × Ts + (0 a 14 ms)
TEP043
- Com aceleração exponencial/desaceleração linear
2×Ts
Td Ts
aceleração/desaceleração
Td : Tempo de checagem da
desaceleração
Td = 2 × Ts + (0 a 14 ms) TEP044
O tempo requerido para a checagem da desaceleração durante o avanço de corte é o maior

entre os tempos de checagem da desaceleração do avanço de corte de cada eixo, determinado
pelas constantes de tempo de aceleração/desaceleração do avanço de corte e pelo modo da
aceleração/desaceleração do avanço de corte dos eixos comandados simultaneamente.
7-10
7-9 Comando do Modo Checagem de Parada Exata: G61
Diferentemente do comando de checagem de parada exata G09 que realiza somente uma
checagem do status da posição de entrada neste bloco, o comando G61 funciona como um
comando modal. Isto significa que este comando atua em todos os outros comandos de corte
posteriores (G01, G02 e G03), de tal modo que a desaceleração ocorre no final de cada bloco,
seguida por uma checagem do status da posição de entrada. O comando G61 é liberado pelos
comandos de compensação da geometria G61.1, redução automática nos cantos G62, modo
rosqueamento G63 ou modo de usinagem de corte G64.
G61;
7-10 Comando de Redução Automática nos Cantos: G62
O comando G62 varia automaticamente no modo compensação do diâmetro da ferramenta, na
velocidade de avanço selecionada para reduzir a carga sobre ferramenta durante a usinagem
de cantos internos ou durante o arredondamento automático de cantos internos.
Quando o comando G62 for designado, a função redução automática nos cantos permanecerá
ativa até que seja cancelada pelo comando de cancelamento da compensação do diâmetro da
ferramenta G40, modo checagem de parada exata G61, compensação da geometria G61.1,
modo rosqueamento G63 ou modo de usinagem de corte G64.
G62 ;
A. Usinagem de cantos internos

Quando o canto interno de uma peça de trabalho é usinado como mostrado na figura abaixo, a
carga na ferramenta aumenta devido à grande quantidade de corte. Usando G62 possibilita que
a velocidade de avanço de corte seja automaticamente variada dentro da zona pré-configurada
e, assim, com a redução da carga na ferramenta, obter-se uma usinagem apropriada.
Porém, esta função é válida somente p/ programar o perfil c/o acabado da peça de trabalho.
Percurso programado
(Perfil acabado)
θ Quantidade de corte
Peça de trabalho
S Perfil da superfície da peça
de trabalho
[3]
[1] [2]
Percurso do centro
Quant.
de corte da ferramenta
amount
Ci
Ferramenta
θ : Ângulo máximo do canto interno
Ci : Zona de desaceleração
(INTERNA)
MEP046
Fig. 7-4 Usinagem de canto interno
7-11
<Operação da máquina>
- Quando a função redução automática nos cantos não é usada:
Na figura acima, à medida que a ferramenta se move ordenadamente para as posições
[1]→[2]→[3], a carga na ferramenta aumenta, pois a quantidade de corte na posição [3] é
maior que a quantidade de corte na posição [2]. (A diferença de quantidade de corte está
representada pela área da seção hachurada S).
- Quando a função redução automática nos cantos é usada:
Na figura acima, se o ângulo máximo do canto interno θ é menor que o ângulo
pré-configurado no parâmetro apropriado, a velocidade de avanço é automaticamente variada
com o valor pré-configurado para o movimento através da zona de desaceleração Ci.
<Parâmetros de configuração>
Configure os seguintes parâmetros como parâmetros do usuário:
- E22: Variação.............................................. 0 a 100 (%)
- F21: Ângulo máximo do canto interno θ ...... 0 a 180 (graus)
- F22: Dados da zona de desaceleração Ci...0 a 99999.999 (mm) ou a 3937.000 (polegadas)
Para maiores detalhes sobre a configuração dos parâmetros, refira-se à descrição no Manual
de Operação e na Lista de Parâmetros.
B. Arredondamento automático de cantos
Perfil da superfície da peça

de trabalho
Percurso programado Percurso do centro da ferramenta
Centro do arredondamento de canto
Seção do arredondamento de canto

Peça de trabalho Ci
Quantidade de corte
TEP046
<Operação>
Para a usinagem de cantos internos com arredondamento automático de cantos, a variação
será executada, como configurado no parâmetro, através da zona de desaceleração Ci e da
seção de arredondamento de canto (sem executar a checagem do ângulo).
7-12
4. Exemplos de operação
- Canto formado por duas retas
Percurso programado
θ
Percurso do centro da ferramenta
Ci
Ferramenta
MEP047
A velocidade de avanço é automaticamente variada com o valor pré-configurado pelo

parâmetro E22 através da zona de desaceleração Ci.
- Canto formado por uma reta e por um círculo (compensação externa)
Percurso
programado
Percurso do
centro da ferramenta
θ
Ci
Ferramenta
MEP048

- Canto formado por um arco e por uma reta (compensação interna)
Percurso programado
Percurso do centro Ci
da ferramenta
Ferramenta
Ferramenta
MEP049

Nota: Os dados da zona de desaceleração Ci, em que a variação automática ocorre,
representam o comprimento do arco para um comando de interpolação circular.
7-13
- Canto formado por um arco (compensação interna) e por outro arco (compensação externa)
N2
N1 θ
Percurso programado
Ci
Percurso do centro da
ferramenta
MEP050

5. Correlações com outras funções de comando
Função Redução nos cantos

Variação da velocidade de A redução automática nos cantos é aplicada após a variação do avanço
avanço de corte de corte.
A redução automática nos cantos não é cancelada pelo cancelamento
Cancelamento da variação
da variação.
Fixação da velocidade de Válida (para a velocidade de avanço após a redução automática nos
avanço cantos)
Operação em vazio A redução automática nos cantos é inválida.
Uma velocidade de avanço síncrono é automaticamente variada em um
Avanço síncrono
canto.
Durante a compensação do diâmetro da ferramenta, G31 resultará em
Pulo (G31)
um erro de programa.
Travamento da máquina Válido
G00 Inválido
G01 Válido
G02, G03 Válido
6. Precauções
1. A redução automática nos cantos é válida somente durante os modos G01, G02 ou G03;
ela é inválida durante o modo G00. Além disso, quando o modo de comando é mudado de
G00 para G01, G02 ou G03 (ou vice-versa) em um canto, a redução automática nos
cantos não é executada no bloco que contém G00 no referido canto.
2. Mesmo no modo redução automática nos cantos, a redução automática nos cantos não é
executada até que o modo de compensação do diâmetro da ferramenta tenha sido
configurado.
7-14
3. A redução automática nos cantos não ocorre nos cantos onde a compensação do
diâmetro da ferramenta deve começar ou ser cancelada.
Percurso programado Bloco de

Bloco de início cancelamento
A redução automática nos cantos permanece

inválida.
TEP051
4. A redução automática nos cantos não ocorre nos cantos onde os comandos de vetor I, J e
K de compensação do diâmetro da ferramenta devem ser executados.
Percurso programado
Bloco que inclui os Percurso do centro da ferramenta

comandos de vetor I e J
A variação automática em cantos permanece inválida.
(G41X_Y_I_J_;)
TEP052
5. A redução automática nos cantos ocorre somente quando pontos de interseção podem ser
calculados. Os pontos de interseção não podem ser calculados no seguinte caso:
- Quatro ou mais blocos que não incluem comando de movimento aparecem em
sucessão.
6. Para a interpolação circular, a zona de desaceleração é representada como o
comprimento do arco.
7. O ângulo, configurado por parâmetro, de um canto interno é aplicado ao ângulo existente
no percurso programado.
8. Configurando o ângulo máximo em 0 ou 180º no parâmetro do ângulo resulta em uma
falha na redução automática nos cantos.
9. Configurando a variação para 0 ou 100 no parâmetro da variação resulta em uma falha na
redução automática nos cantos.
7-15
7-11 Comando Modo Rosqueamento: G63
O comando G63 introduz a unidade NC em um modo de controle adequado para
rosqueamento. Este modo possui as seguintes características:
- A variação do avanço de corte é fixada em 100%.
- Os comandos para desaceleração nas conexões bloco a bloco são invalidados.
- A função manutenção do avanço é invalidada.
- A função de bloco único é invalidada.
- O sinal do modo rosqueamento é o sinal de saída.
O modo de comando G63 permanecerá válido até ser cancelado pelo comando de
compensação da geometria G61.1, checagem de parada exata modal G61, redução de avanço
nos cantos G62 ou modo de usinagem de corte G64.
G63 ;
7-12 Comando Modo de Usinagem de Corte: G64
O comando G64 introduz a unidade NC em um modo de controle adequado para obter

superfícies usinadas suavemente. Diferentemente da checagem de parada exata modal (modo
de comando G61), o modo usinagem de corte permite que o próximo bloco seja executado sem
desacelerar/parar a máquina entre blocos de avanço de corte.
O modo de comando G64 é liberado pelos comandos compensação da geometria G61.1,
checagem de parada exata modal G61, redução de avanço nos cantos G62 ou modo
rosqueamento G63.
No estado inicial da unidade NC, o modo usinagem de corte é selecionado.
G64 ;
7-16
7-13 Compensação da Geometria/Coeficiente de Precisão: G61.1/,K
7-13-1 Função compensação da geometria: G61.1
A função compensação da geometria (G61.1) é fornecida para reduzir erros convencionais de

geometria causados por acompanhamento atrasado de circuitos de suavização e de
servossistemas.
A função compensação da geometria é cancelada ou substituída pelas funções parada exata
modal (G61), redução de avanço nos cantos (G62), modo rosqueamento (G63) e modo de
usinagem de corte (G64).
A função compensação da geometria é composta pelas quatro funções a seguir:
1. Aceleração/desaceleração da pré-interpolação
2. Controle do próximo avanço
3. Desaceleração ótima em cantos
4. Compensação precisa de vetor
Refira-se à seção 11-2 “Função Compensação da Geometria” do capítulo 3 do Manual de
Operação para a descrição das funções acima.
G61.1;
N001 G0X100.Z100.
G61.1G01F2000 Seleção da função compensação da geometria
U10.W30.
U5.W30.
U-5.W30.
U-10.W10.
U-30.W5.
G64 Cancelamento da função compensação da geometria
4. Observações
1. A função compensação da geometria não pode ser selecionada ou cancelada para
programas EIA/ISO através da configuração do parâmetro F72 (que é efetiva somente nos
programas MAZATROL).
2. A compensação da geometria é uma função opcional. Em máquinas que não possuem a
opção correspondente, o código G61.1 pode levar somente a um alarme (808 ERRO
INTRODUÇÃO DO CODIGO G).
3. A função compensação da geometria é suspensa durante a execução das seguintes
operações:
Avanço transversal rápido do tipo não-interpolação (de acordo com o bit 6 do parâmetro
F91), rosqueamento síncrono, medição (pulo), controle da velocidade superficial
constante e abertura de rosca.
4. A aceleração/desaceleração da pré-interpolação é efetiva a partir do bloco de G61.1 em
diante.
7-17
7-13-2 Coeficiente de precisão (,K)
No modo compensação da geometria (G61.1), o avanço da ferramenta é automaticamente
desacelerado em cantos relevantes e para movimentos circulares, através da desaceleração
ótima em cantos e da limitação do avanço circular, respectivamente, a fim de melhorar a
precisão da usinagem. Especificando um coeficiente de precisão no programa de usinagem
pode melhorar ainda mais a precisão, pela desaceleração adicional do avanço para as seções
pertinentes.
,K_; Especifique a velocidade de redução da velocidade de desaceleração em cantos e a

limitação da velocidade de avanço circular em termos percentuais.
O coeficiente de precisão é cancelado nos seguintes casos:
- Uma reconfiguração é executada,
- A função compensação da geometria é cancelada (por G64),
- Um comando “,K0” é dado.
<Exemplo 1>
N001 G61.1
N200 G1U_W_,K30 A velocidade de avanço para a desaceleração em cantos ou para o movimento
circular na seção, a partir deste bloco em diante, será reduzida para 70% do
N300 U_W_ valor aplicado no default do comando do coeficiente de precisão.
N400
<Exemplo 2>
N001 G61.1
N200 G2I-10.,K30 A desaceleração para 70% ocorre somente para este bloco.
N300 G1U10.,K0 O coeficiente de precisão é cancelado a partir deste bloco em diante.
N400
4. Observações
1. O coeficiente de precisão não pode ser especificado em um programa MAZATROL.
2. Especificar um coeficiente de precisão de 1 a 99 nos endereços “,K” aumenta o tempo de
usinagem, de acordo com a desaceleração adicional em cantos relevantes e para
movimentos circulares.
7-18
7-14 Avanço com Tempo Inverso: G93 (Opcional)
Quando a compensação do diâmetro da ferramenta for executada para um comando de
segmento de linha pequena linear ou circular suave, diferenças ocorrerão entre o perfil definido
no programa e o existente após a compensação do diâmetro da ferramenta. Os comandos de
avanço com G94 e G95 aplicam-se somente para o percurso da ferramenta existente após a
compensação e, portanto, a velocidade da ferramenta no ponto de corte (ou seja, ao longo do
perfil definido no programa) não será mantida constante, de tal modo que as flutuações da
velocidade resultante causarão costuras na superfície usinada.
Configurando o código de comando "Avanço com Tempo Inverso", torna o tempo de
processamento constante para o bloco correspondente do programa de usinagem e, assim,
fornece o controle para assegurar uma velocidade de avanço de usinagem constante no ponto
de corte (ao longo do perfil programado).
A configuração do código de comando G93 especifica o modo avanço com tempo inverso.
No modo G93, o recíproco ao tempo de usinagem para o bloco do código de comando de corte
G01, G02 ou G03 deve ser designado usando um código F. Os dados que podem ser
designados com o endereço F são de 0.001 a 99999.999.
A velocidade de avanço para o bloco correspondente é calculada (pelo NC) a partir do
comprimento comandado do bloco do programa e do valor do código F.
- Para a interpolação linear (G01)
[Velocidade] [Velocidade] : mm/min (para sistema em mm) ou

Valor do cód. F = polegadas/min (p/ sistema em polegada)
[Distância]
[Distância] : mm (para sistema em mm) ou
polegadas (p/ sistema em polegada)
- Para a interpolação circular (G02 ou G03)
[Velocidade] [Velocidade] : mm/min (para sistema em mm) ou

Valor do cód. F = polegadas/min (p/ sistema em polegada)
[Raio do arco]
[Raio do arco] :mm (para sistema em mm) ou
polegadas (p/ sistema em polegada)
2. Formatos de programação
- Interpolação linear: G93 G01 Xx1 Yy1 Ff1

- Interpolação circular: G93 G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1
(O código G03 pode ser usado ao invés de G02 e os códigos I, J e/ou K ao invés de R.)
3. Precauções
- O código G93, que pertence ao mesmo grupo de códigos G como o código G94 (avanço por
minuto) e o código G95 (avanço por revolução), é um código G modal.
- No modo G93, como os códigos F não são tratados como códigos modais, eles devem ser
config. para cada bloco. A ausência de um código F resulta no alarme 816 AVANÇO NULO.
- A configuração de F0 durante o modo G93 resulta no alarme 816 AVANÇO NULO.
- Para um bloco de inserção de canto durante a compensação do diâmetro da ferramenta, o
valor do código F no bloco precedente é considerado c/o valor de comando c/ tempo inverso.
- Um código F modal deve ser configurado caso o modo G93 seja mudado para G94 ou G95.
7-19
4. Descrição dos alarmes
Número Mensagem Descrição

SEM OPÇÃO DE TEMPO A opção de avanço com tempo inverso não está
940
INVERSO presente.
Um código G ilegal* foi configurado durante o modo
941 MODO G93
G93.
* Os códigos G ilegais são:

G31 Função pulo
G32, G33 Usinagem de rosca
G7 , G8 , G2 Ciclo fixo
Y
200
N01 G90 G00 X-80. Y80. X

N02 G01 G41 X0 Y0 D11 F500
N03 X200. 200φ
N04 G93 G02 Y-200.R100. F5
N05 G03 Y-400.R100. F5 –200
N06 G02 Y-600.R100. F5 200φ

N07 G94 G01 X0 F500
N08 Y0 –400
N09 G40 X-80. Y80.
200φ
N10 M02
–600
D11 = 10 mm
D11 = 20 mm
MEP053
Neste exemplo, configure os dados como a seguir se a velocidade de usinagem nos blocos de
interpolação circular deve ser igual a 500 mm/min, que é a velocidade de usinagem
especificada para o bloco de interpolação linear de G01:
[Velocidade] 500
Valor do cód. F = =
[Raio do arco] 100
7-20
E
FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 8
8 FUNÇÕES TEMPO DE PARADA
O início da execução do próximo bloco pode ser retardado usando um comando G04.
8-1 Comando de Tempo de Parada: [Série T: (G98) G04] [Série M: (G94) G04]
Configurar o comando G04 no modo avanço por segundo (comando G98) retarda o início da
execução do próximo bloco pelo tempo especificado.
G98 G04 X/U_;
ou
G98 G04 P_;
Os dados devem ser configurados em 0.001 segundos.
Para o endereço P, o ponto decimal não é disponível. Configurar um ponto decimal causará um
alarme.
1. A faixa de configuração para o tempo de parada é mostrada a seguir:
Unidade de configuração de dados Faixa para o endereço X ou U Faixa para o endereço P

0.001 mm, 0.0001 polegadas 0.001 a 99999.999 (seg.) 1 a 99999999 (× 0.001 seg.)
2. A contagem para o comando de tempo de parada, que é precedido por um bloco com
comando de avanço de corte, não começa até que o movimento do bloco precedente
tenha parado totalmente.
Comando de corte
no bloco precedente
Próximo bloco
Comando de
tempo de parada
Tempo de
parada
TEP053
Se o comando de tempo de parada for dado em um bloco conjuntamente com um código

M, S, T ou B, a contagem do tempo de parada e a execução do respectivo código
começarão ao mesmo tempo.
3. Se o bit 2 do parâmetro F92 for configurado para 1, o valor do comando de tempo de
parada será sempre processado em especificação de tempo, independentemente dos
modos G98 e G99.
8-1
- Quando os dados devem ser configurados em 0.01 mm, 0.001 mm ou 0.0001 polegadas:
G04 X 500 ;..........................................Tempo de parada = 0.5 seg.
G04 X 5000 ;........................................Tempo de parada = 5.0 seg.
G04 X 5. ;.............................................Tempo de parada = 5.0 seg.
G04 P 5000 ;........................................Tempo de parada = 5.0 seg.
G04 P 12.345 ; .................................... Alarme
- Se os dados devem ser config. em 0.0001” e o tempo de parada está incluído antes de G04:
X5. G04 ;..............................................Tempo de parada = 50 seg. (Equiv. a X50000G04.)
8-2 Comando de Tempo de Parada em Número de Revoluções: [Série T: (G99)

G04] [Série M: (G95) G04]
Configurando o comando G04 no modo avanço por revolução (comando G99), suspende o
início da execução do próximo bloco até o spindle ter girado o nr. de revoluções especificado.
G99 G04 X/U_ ;
ou
G99 G04 P_ ;
Os dados devem ser configurados em 0.001 revoluções.
Para o endereço P, o ponto decimal não é disponível. Configurando o ponto decimal causará
um alarme.
1. A faixa de configuração p/ o nr. de revoluções do tempo de parada é mostrada a seguir:
Unidade de configuração de dados Faixa para o endereço X ou U Faixa para o endereço P

0.001 mm, 0.0001 polegadas 0.001 a 99999.999 (rev) 1 a 99999999 (× 0.001 rev)
2. A contagem para o comando de tempo de parada, que é precedido por um bloco com
comando de avanço de corte, não começa até que o movimento do bloco precedente
tenha parado totalmente.
Comando de corte
no bloco precedente
Próximo bloco
Comando de
tempo de parada
Revoluções por
tempo de parada
(12.345 rev) TEP053
Se o comando de tempo de parada for dado em um bloco em conjunto c/ um código M, S,

T ou B, a contagem do tempo de parada e a execução do respectivo código começarão ao
mesmo tempo.
8-2
FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 8
3. A função tempo de parada também é válida durante o modo travamento da máquina.
4. Durante o descanso do spindle, a contagem do tempo de parada também é interrompida.
Quando o spindle recomeçar a girar, a contagem do tempo de parada também
recomeçará.
5. Se o bit 2 do parâmetro F92 for configurado para 1, o valor do comando de tempo de
parada será sempre processado em especificação de tempo.
6. Esta função não pode ser usada a não ser que um codificador de detecção de posição
seja fornecido ao spindle.
8-3
- NOTA -
8-4 E
FUNÇÕES MISCELÂNEAS 9
9 FUNÇÕES MISCELÂNEAS
9-1 Funções Miscelâneas (Código M com 3 dígitos)
As funções miscelâneas, também conhecidas como funções de código M, transmitem
comandos de rotação para frente/para trás e comandos de parada do spindle, comandos de
ligar/desligar refrigeração e outros comandos auxiliares para a máquina NC.
Para a unidade NC, estas funções devem ser selecionadas usando dados de códigos M com 3
dígitos (dados com três dígitos precedidos pelo endereço M). Até quatro grupos de dados de
códigos M com 3 dígitos podem ser incluídos em um bloco.
Exemplo: G00 Xx1 Mm1 Mm2 Mm3 Mm4;
Se cinco ou mais grupos de dados de códigos M com três dígitos forem configurados, somente
os últimos quatro grupos se tornarão válidos.
Refira-se às especificações da máquina para relações mais específicas entre dados e funções
disponíveis.
Para os códigos M, tais como M00, M01, M02, M30, M98, M99, M998 e M999, o próximo bloco
de dados não é lido no buffer de entrada, pois a pré-leitura é desativada automaticamente.
Os códigos M podem ser incluídos em qualquer bloco que contenha outros códigos de
comando. Entretanto, se os códigos M forem incluídos em um bloco que tiver comandos de
movimento, a prioridade de execução será uma das duas opções a seguir:
- As funções de códigos M são executadas após a finalização do movimento, ou
- As funções de códigos M são executadas simultaneamente ao movimento.
O tipo de processamento a ser aplicado depende das especificações da máquina.
As seqüências de processamento e de finalização são requeridas em cada caso para todos os
comandos M, com exceção de M98 e M99.
A seguir, 6 tipos de funções de códigos M especiais são listados:
1. Parada de Programa: M00
Quando este código M for lido, o leitor de fita parará de ler o bloco subseqüente. A parada
ou não de uma função da máquina, como, por exemplo, a rotação ou a refrigeração do
spindle, também depende das especificações da máquina. A operação da máquina é
reiniciada pressionando-se o botão de início de ciclo no painel de operação. Se a
reconfiguração pode ou não ser iniciada por M00, também depende das especifs. da máq..
2. Parada Opcional: M01
Quando o código M01 for lido com a função de menu [PARADA OPCIONAL] configurada
em LIGADA, o leitor de fita parará de operar para executar a mesma função que M00.
O comando M01 será ignorado se a função de menu [PARADA OPCIONAL] for
configurada para DESLIGADA.
Exemplo:
N10 G00 X1000;
N11 M01;
N12 G01 X2000 Z3000 F600;
<Status e operação da função de menu [PARADA OPCIONAL]>

Se a função de menu está ligada, a operação pára em N11.
Se a função de menu está deslig., a oper. não pára em N11, e N12 é executado.
3. Fim de Programa: M02 ou M30
Geralmente, o comando de fim de progr. é dado no bloco final do progr. de usinagem. Use
este comando principalmente para ler novamente os dados do cabeçalho do programa
durante a operação da memória ou para rebobinar a fita no modo operação da fita (use um
comando M30 para rebobinar a fita). A unidade NC é automaticamente reconfigurada após
o rebobinamento, e a execução dos outros códs. de comando são incluídos naquele bloco.
9-1
9 FUNÇÕES MISCELÂNEAS
A reconfiguração automática por este comando cancela tanto comandos modais como
dados de compensação, mas o contador de exibição da posição designada não é zerado.
A unidade NC parará de operar quando o rebobinamento da fita for completado (a
lâmpada do modo operação automática se apagará). Para reiniciar a unidade NC, o botão
de início de ciclo deve ser pressionado.
Esteja ciente que, se durante o reinício da unidade NC, em seguida à finalização da
execução de M02 ou de M30, o primeiro comando de movimento for configurado somente
em uma palavra de coordenada, o modo válido será o modo interpolação existente ao
terminar o programa. Portanto, recomenda-se que o primeiro comando de movimento seja
dado com um código G apropriado.
4. Chamada/Fim de Subprograma: M98, M99
Use M98 ou M99 para dividir o controle para um subprograma ou para recuperar
novamente o controle para o programa a ser chamado.
Como M98 e M99 são internamente processados pelo NC e os sinais não têm saída.
<Processamento interno pela unidade NC quando M00, M01, M02 ou M30 for usado>
Após M00, M01, M02 ou M30 ter sido lido, a pré-leitura dos dados é automaticamente abortada.
Outras operações de rebobinamento de fita e a inicialização de modais por reconfiguração
diferem de acordo com as especificações da máquina.
Nota 1: M00, M01, M02 e M30 têm sinais de saída independentes, que serão cancelados
pressionando a tecla RESET.
Nota 2: O rebobinamento da fita é executado somente quando o leitor de fita tem uma função
de rebobinamento.
9-2 Funções Miscelâneas Número 2 (Dígito A8/B8/C8)

As funções miscelâneas número 2 são usadas para posicionar uma tabela de indexação. Para
a unidade NC, estas funções devem ser designadas usando um valor com 8 dígitos (de 0 a
99999999) precedidos pelo endereço A, B ou C.
Os sinais de saída são sinais BCD de dados de comando e sinais de início.
Os códigos A, B ou C poderão ser incluídos em qualquer bloco que contenha outros códigos de
comando. Entretanto, se os códigos A, B ou C puderem ser incluídos em um bloco que
contenha comandos de movimento, a prioridade de execução será uma das duas opções a
seguir:
- As funções de códigos A, B ou C são executadas após a finalização do movimento, ou
- As funções de códigos A, B ou C são executadas simultaneamente ao movimento.
O tipo de processamento a ser aplicado depende das especificações da máquina.
Seqüências de processamento e de finalização são requeridas em cada caso para todas as
funções miscelâneas número 2.
As combinações de endereço são mostradas abaixo. Um mesmo endereço para o eixo
adicional e para as funções miscelâneas número 2 não pode ser usado.
Eixo adicional
A B C
Funções miscelâneas nr. 2
A ×
B ×
C ×
Nota: Quando A é designado como endereço de função miscelânea número 2, os

comandos de ângulo linear não podem ser usados.
9-2 E
FUNÇÕES SPINDLE 10
10 FUNÇÕES SPINDLE
10-1 Função Spindle (Analógica, Dígito S5)

Quando a função dígito S5 é adicionada, ela deve ser configurada usando o comando numérico
de cinco dígitos precedido por um código S (0 a 99999) e, em outro caso, usando o comando
numérico de dois dígitos precedido por um código S.
As saídas binárias de comando S devem ser selecionadas neste momento.
Ao designar um número de 5 dígitos precedido pelo código S, esta função possibilita que sinais
da engrenagem, voltagens correspondentes à velocidade do spindle comandado (rpm) e sinais
de início apropriados gerem saídas.
As seqüências de processamento e de finalização são necessárias para todos os comandos S.
As especificações do sinal analógico são dadas abaixo.
- Voltagem da saída................................................... 0 a 10 V ou –8 a +8 V
- Resolução................................................................ 1/4096 (2 para a potência de –12)
- Condições de carga................................................. 10 kiloohms
- Impedância de saída ............................................... 220 ohms
Se parâmetros para até 4 passos de faixa de engrenagens forem antecipadamente
configurados, a faixa de engrenagem correspondente ao comando S será selecionada pela
unidade NC e o sinal da engrenagem gerará saída. A voltagem analógica é calculada de
acordo com o sinal da engrenagem de entrada.
- Parâmetros correspondentes às engrenagens individuais ....Vel. limite, vel. máx, vel. de
mudança de engrenagem e vel.
máx. durante o rosqueamento.
- Parâmetros correspondentes a todas as engrenagens .........Vel. de orientação, vel. mínima
10-2 LIGA/DESLIGA Controle da Velocidade Superficial Constante: G96/G97
Esta função controla automaticamente a vel. do spindle à medida que as coordenadas são
mudadas durante a usinagem no sentido diametral, de modo a executar a operação de corte
mantendo constante a velocidade relativa entre a ponta da ferramenta e a peça de trabalho.
G96 Ss Pp Rr; .... LIGA controle da velocidade superficial constante
s: Eixo para o controle da velocidade superficial constante
p: Velocidade superficial
r: Spindle para o controle da velocidade superficial constante
G97; .................... DESLIGA controle da velocidade superficial constante
1. O eixo para o controle da velocidade superficial constante deve ser configurado pelo
endereço P.
P1: Primeiro eixo
P2: Segundo eixo
O eixo X (primeiro eixo) é automaticamente selecionado se o argumento P é omitido.
10-1
2. O spindle p/ o controle da vel. superficial constante deve ser configurado pelo endereço R.
R1: Spindle de torneamento (veja a figura abaixo)
Torre superior
Spindle de torneamento 1 R1 R2 Spindle de torneamento 2
R2 R1
Torre inferior
D740PB006
O valor default é “R1” (configurado automaticamente se o argumento R é omitido).

3. Programa de mudança de controle e movimento real
G90 G96 G01 X50. Z100. S200; A velocidade do spindle é controlada para uma
velocidade superficial de 200 m/min.
G97 G01 X50. Z100. F300 S500; A velocidade do spindle é controlada para 500 rpm.
M02; O estado modal inicial será reassumido.
4. Observações
1. O estado modal inicial (G96 ou G97) pode ser selecionado pelo bit 0 do parâmetro F93.
Bit 0 do parâmetro F93 = 0: G97 (DESLIGA controle da vel. superficial constante)
= 1: G96 (LIGA controle da vel. superficial constante)
2. A função não é efetiva para blocos de movimento rápido (G00).
A velocidade do spindle calculada para a velocidade superficial no ponto final é aplicada
ao movimento inteiro de um bloco de G00.
3. O último valor de S no modo controle de G96 é armazenado durante o cancelamento do
controle (G97) e é tornado válido automat. com a retomada do modo controle (G96).
Exemplo: G96 S50; 50 m/min ou 50 pés/min
G97 S1000; 1000 rpm
G96 X3000; 50 m/min ou 50 pés/min
4. O controle da velocidade superficial constante é efetivo mesmo durante o travamento da
máquina.
5. O cancelamento do modo controle (G96) por um comando G97 sem especificação de S
(revs/min) mantém a velocidade do spindle existente no final do último controle do spindle
no modo G96.
Exemplo: G97 S800; 800 rpm
G96 S100; 100 m/min ou 100 pés/min
G97; x rpm
A velocidade x indica a velocidade do spindle do modo G96 no final do bloco
precedente.
6. O controle da velocidade superficial constante não se aplica ao spindle de fresamento.
10-2
FUNÇÕES SPINDLE 10
10-3 Configuração da Fixação da Velocidade do Spindle: [Série T: G50] [Série M:
G92]
O código G50 pode ser usado para configurar as velocidades máxima e mínima do spindle nos
endereços S e Q, respectivamente.
G50 Ss Qq Rr;
s: Velocidade máxima do spindle
q: Velocidade mínima do spindle
r: Spindle para fixação da velocidade
1. Para a troca de engrenagem entre o spindle e o motor do spindle, quatro passos de faixa
de engrenagem podem ser configurados pelos parâmetros relacionados em passos de 1
–1
min (rpm). Na faixa definida segundo dois caminhos, configuração de parâmetro e
configuração de G50 SsQq, os dados menores serão usados para o limite superior e os
dados maiores para o limite inferior.
2. O spindle para fixação da velocidade deve ser configurado pelo endereço R.
R3: Spindle de fresamento
Torre superior
Spindle de torneamento 1 R1 R2 Spindle de torneamento 2
R2 R1
Torre inferior
D740PB006
Nota: O valor default é “R1” (configurado automaticamente se o argumento R é

omitido). Neste caso, a velocidade do spindle de torneamento 2 pode ser
aumentada para o valor mais alto, de acordo com a especificação da máquina
pertinente.
10-3
- NOTA -
10-4 E
FUNÇÕES DA FERRAMENTA 11
11 FUNÇÕES DA FERRAMENTA
11-1 Função da Ferramenta para Sistemas ATC (Troca Automática de Ferramenta)
Os números da próxima ferramenta e da compensação da ferramenta podem ser designados p/
a máquina que possui a função ATC comandada por código T no formato mostrado abaixo. A
próxima ferramenta refere-se a uma ferramenta usada p/ executar a próxima operação de
usinagem, podendo ser designada quando estiver correntemente posicionada no magazine. A
próxima ferramenta no magazine pode ser indexada previamente na posição ATC comandando
a próxima ferramenta, gerando um tempo ATC reduzido.
T . T . M6 D ;
: Número da ferramenta a ser trocada
: Código de IDENTIFICAÇÃO da ferramenta
: Número da ferramenta a ser usada em seguida
: Número de compensação da ferramenta (somente para a série T)
Use dois dígitos após o ponto decimal (como a seguir) para designar o código de
IDENTIFICAÇÃO da ferramenta com ref. às configurações na tela de DADOS FERRAMEN:
<Ferramentas normais>
Código ID. sem A B C D E F G H J K L M
00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 11 12 13
Código ID. N P Q R S T U V W X Y Z
14 15 16 17 18 19 21 22 23 24 25 26
<Ferramentas pesadas>
Código ID. A B C D E F G H J K L M
61 62 63 64 65 66 67 68 69 71 72 73
Código ID. N P Q R S T U V W X Y Z
74 75 76 77 78 79 81 82 83 84 85 86
11-2 Função da Ferramenta [Código T4 p/ Sistemas c/ Indexação da Torre] (Série T)

A função da ferramenta, também chamada de função de código T, é usada para designar o
número da ferramenta e o número de compensação. De um número inteiro formado por 4
dígitos precedidos pelo endereço T, os primeiros dois dígitos e os últimos dois dígitos são
usados, respectivamente, para especificar o nr. da ferramenta e o nr. de compensação.
Use o bit 4 do parâmetro F162 para selecionar o número de dígitos para a função da
ferramenta (0 ou 1 para o código T com 4 ou 6 dígitos).
T . ;
Código de IDENTIFICAÇÃO da ferramenta
Número de compensação da ferramenta
Número da ferramenta
Somente um código T pode ser incluído em um bloco, e a faixa disponível de códs. T depende
das especificações da máquina. Para mais detalhes, especialmente como numerar as
ferramentas reais a serem usadas, refira-se ao manual de operação da máquina relevante.
O código T pode ser dado com qualquer outro comando em um bloco, sendo que o código T
dado em conjunto com um comando de movimento de eixo é executado (dependendo das
especificações da máquina) em um dos dois momentos listados a seguir:
- O código T não é executado até a finalização do comando de movimento, ou
- O código T é executado simultaneamente ao comando de movimento.
11-1
11 FUNÇÕES DA FERRAMENTA
11-3 Função da Ferramenta [Código T6 p/ Sistemas c/ Indexação da Torre] (Série T)

Esta função também é usada para designar o número da ferramenta e o número de
compensação. De um número inteiro formado por 6 dígitos precedidos pelo endereço T, os
primeiros três dígitos e os últimos três dígitos são usados, respectivamente, para especificar o
número da ferramenta e o número de compensação.
Veja a descrição acima do código T4 para o significado das frações decimais.
A faixa disponível de códigos T depende das especificações da máquina. Para maiores
detalhes, refira-se ao manual de operação da máquina relevante.
Somente um código T pode ser incluído em um bloco.
Use o bit 4 do parâmetro F162 para selecionar o número de dígitos para a função da
ferramenta (0 ou 1 para o código T com 4 ou 6 dígitos).
T . ;
Código de IDENTIFICAÇÃO da ferramenta
Número de compensação da ferramenta
Número da ferramenta
11-4 Função da Ferramenta [Código T8]

Esta função permite que você selecione um número de ferramenta (de 0 a 99999999) usando
dados de comando com 8 dígitos precedidos pelo endereço T. Somente um código T pode ser
incluído em um bloco.
Configure o bit 4 do parâmetro F94 em 0 para selecionar a designação do número do grupo
para a função de código T ou configure este bit em 1 para selecionar a designação do número
da ferramenta.
11-2 E
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA (PARA SÉRIE T) 12
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA (PARA SÉRIE T)
12-1 Compensação da Ferramenta
1. Vista geral
A compensação da ferramenta deve ser configurada para a torre superior, com um número
formado por três dígitos precedidos pelo endereço D, ou para a torre inferior, com os últimos 2
ou 3 dígitos de um número formado por 4 ou 6 dígitos precedidos pelo endereço T (onde os
primeiros 2 ou 3 dígitos são usados para designar o número da ferramenta). Se o número de
compensação é configurado pelos últimos 2 ou 3 dígitos, ele é selecionado através do bit 4 do
parâmetro F162.
Uma configuração de comando T pode ser incluída no mesmo bloco.
A quantidade de compensação da ferramenta difere de acordo com a combinação de
G53.5/G52.5 (seleção/cancelamento do sistema de coordenadas MAZATROL) e de acordo
com o bit 5 do parâmetro F111 (dados de compensação do desgaste da ferramenta
MAZATROL válidos/inválidos) como na tabela a seguir.
G52.5 (Cancelamento do sistema de coordenadas

G53.5 (Sistema de coordenadas MAZATROL)
MAZATROL)
Torre T001 T000 M6 D000 T001 T000 M6 D001 T001 T000 M6 D000 T001 T000 M6 D001
superior [1] [2] [1] [2]’ [1] [2] [1] [2]’
Programa
Torre T001 000 T001 001 T001 000 T001 001
inferior [1] [2] [1] [2]’ [1] [2] [1] [2]’
[1] - Ferramenta TNo. 1 [1] - Ferramenta TNo. 1 [1] - Ferramenta TNo. 1 [1] - Ferramenta TNo. 1
indexada indexada indexada indexada
- Dados COMPR. - Dados COMPR. e
(na tela de UTIL. COMP. (na
F111 Bit 5 = 1
DADOS tela de DADOS
(Validação dos FERRAMEN) da FERRAMEN) da
dados de TNo. 1 validados TNo. 1 validados
compensação do
desgaste da [2] - Cancelamento da [2]’ - Dados de [2] - Cancelamento da [2]’ - Dados de
ferramenta compensação da compensação compensação da compensação
MAZATROL) ferramenta geométrica de No. ferramenta geométrica e do
1 na tela de desgaste No. 1 na
OFFSET tela de OFFSET
FERRAMEN FERRAMEN
Parâmetro
validados validados
[1] - Ferramenta TNo. 1
indexada
- Dados OFFSET
FERRAMENTA
F111 Bit 5 = 0 (na tela de
(Invalidação dos DADOS
dados de FERRAMEN) da
compensação do Veja acima. TNo. 1 validados Veja acima. Veja acima.
desgaste da [2]’ - Dados de
ferramenta compensação
MAZATROL) geométrica de No.
1 na tela de
OFFSET
FERRAMEN
validados
12-1
2. Início da compensação da ferramenta
Existem dois caminhos para executar a compensação da ferramenta e eles podem ser
selecionados pelo bit 2 do parâmetro K95, ou seja: executar a compensação quando o
comando T for executado, e executar a compensação não na execução do comando T, mas no
bloco que contiver comandos de movimento.
A. Compensação na execução do comando T

N1 T001T000M6D001;
N2 X100.Z200.;
N2
A compensação do comprimento da Percurso da
ferramenta
ferramenta e a compensação do desgaste Distância de após a
N1 compensação compensação
da ponta da ferramenta são executadas
simultaneamente. Percurso programado
TEP054
Nota 1: Ao executar compensações com o comando T, o movimento é um avanço rápido em

um modal G00 e um avanço de corte em outros modais.
Nota 2: Ao executar compensações durante a execução de um comando T, o percurso é feito
por uma interpolação linear em um modal de arco.
Nota 3: Ao executar compensações durante a execução de um comando T, a compensação
não funcionará até a chegada de qualquer comando G, exceto aqueles listados
abaixo, quando o comando T estiver incluído no mesmo bloco que os referidos
comandos G.
G04: Tempo de parada
G10: Configuração de dados
G50: Configuração do sistema de coordenadas
B. Compensação com comando de movimento
N1 T001T000M6D001;
N2 X100.Z200.; N2
Percurso da
A compensação da ferramenta é ferramenta após a
executada simultaneamente. compensação
Distância de
compensação
N1 Percurso programado
TEP055
Nota: Ao executar compensações com um comando de movimento, a compensação é

aplicada se a distância de compensação for menor que o valor do parâmetro de
“tolerância para a diferença do valor radial no ponto inicial e no ponto final, em um
comando de arco”, quando a compensação for executada pela primeira vez com um
comando de arco. Se a distância for maior, um erro de programa ocorrerá. (Isto
também se aplica quando o comando de arco e o comando T estiverem no mesmo
bloco ao executar compensações com o comando T.)
12-2
12-2 Compensação da Posição da Ferramenta
1. Configuração da distância de compensação da posição da ferramenta

Esta função compensa a posição da ferramenta em relação à posição de referência do
programa. Geralmente, esta posição pode ser configurada para o centro da torre ou para a
ponta da ferramenta de referência.
A. Configurando para a posição do centro da torre
Posição de referência
(ponto de referência)
Distância de
compensação da
posição da
ferramenta no eixo X
X
Distância de
compensação da
posição da Z
ferramenta no eixo Z
TEP056
B. Configurando para a posição da ponta da ferramenta, da ferramenta de referência
Ferramenta de referência
Ferramenta de
referência
Ferramenta usada para
usinagem
Distância de compensação
da posição da ferramenta X
no eixo X
Distância de compensação
da posição da ferramenta Z
no eixo Z
TEP057
2. Mudança do número de compensação da posição da ferramenta

Quando o número da ferramenta é alterado, a compensação da posição da ferramenta para o
novo número da ferramenta é adicionada à distância de movimento no programa de usinagem.
N1 T001T000M6D001; Percurso de compensação da
ferramenta
N2 G1 X10.0 Z10.0 F100; N4
Distância de
N3 G1 X13.0 Z15.0 F20.0; compensação
N4 T001T000M6D002; N2 (nova)
N3
N5 G1 X13.0 Z20.0 F25.0;
N5
Neste exemplo, a posição da ferramenta é
compensada com o número da ferramenta Distância de
compensação
e a compensação é executada no bloco Percurso programado
(antiga)
que inclui o comando de movimento. TEP058
12-3
3. Cancelamento da compensação da posição da ferramenta
A. Quando um número de compensação igual a zero for configurado
A compensação é cancelada quando 0, como número de compensação da posição da

ferramenta, precedido por um código T, é executado.
N1 X10.0 Z10.0 F10; Percurso de compensação
da ferramenta N2
N2 T001T000M6D000;
N3 G1 X10.0 Z20.0; N1
N3
Neste caso, a compensação é realizada pelo
bloco que está com o comando de
movimento.
Distância de
compensação Percurso programado
TEP059
B. Quando 0 é configurado como distância de compensação

A compensação é cancelada quando 0 é configurado como distância de compensação do
número de compensação da posição da ferramenta.
N1 G1 X10.0 Z10.0 F10; Percurso de compensação
da ferramenta N2
N2 T001T000M6D000;
N3 G1 X10.0 Z20.0; N1
N3
Neste caso, a compensação é realizada pelo
bloco que está com o comando de
movimento. Distância de
compensação Percurso programado
TEP060
4. Observações
- Quando G28, G29 ou G30 é comandado, o movimento é realizado para a posição onde a
compensação é cancelada. Porém, como a distância de compensação permanece
armazenada na memória, o posicionamento para o comando de movimento subseqüente é
executado com a operação de compensação.
- A compensação da posição da ferramenta é liberada por reconfiguração e parada de
emergência.
12-4
12-3 Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta: G40, G41, G42
12-3-1 Vista geral
Geralmente, a ponta da ferramenta é arredondada e, assim, um ponto hipotético na ponta da

ferramenta é tratado como a ponta da ferramenta para fins de programação. Com esta
programação, um erro causado pelo arredondamento da ponta da ferramenta entre o perfil
programado efetivamente e o perfil usinado ocorre durante o corte cônico ou a interpolação
circular. A compensação do raio da ponta ou do raio da ferramenta é uma função para calcular
automaticamente e compensar este erro, configurando o valor do raio da ponta ou o valor do
raio da ferramenta.
Os códigos de comando possibilitam que o sentido da compensação seja fixado ou identificado
automaticamente.
Percurso do centro da ponta da ferramenta

no perfil de usinagem programado
Centro da ponta da ferramenta
Perfil de usinagem real
Perfil de usinagem Raio da ponta

comandado no programa Ponto hipotético da ponta da
ferramenta TEP061
Código Função Formato da programação

G40 Cancela compensação do raio da ferramenta G40 Xx/Uu Zz/Ww Ii Kk ;
Compensação do raio da ferramenta para a
G41 G41 Xx/Uu Zz/Ww ;
esquerda (LIGADO)
Compensação do raio da ferramenta para a
G42 G42 Xx/Uu Zz/Ww ;
direita (LIGADO)
12-5
1. G40 serve para cancelar o modo da compensação do raio da ferramenta.

2. A função compensação do raio da ferramenta lê previamente os dados nos 2 blocos
seguintes de comando de movimento (até 5 blocos quando não há comandos de função
de movimento) e controla o percurso do centro do raio da ferramenta através do método
de cálculo do ponto de interseção, de modo que ele é compensado a partir do percurso
programado por uma distância equivalente ao raio da ponta.
N003
Antes da execução do bloco

N002 N001, o próximo bloco de
comando de movimento é
lido previamente e as
N001 coordenadas no ponto de
interseção são calculadas.
TEP063
Na figura acima, “r” é a distância de compensação do raio da ferramenta (raio da ponta).

3. A distância de compensação do raio da ferramenta corresponde ao número do
comprimento da ferramenta e deve ser pré-configurada com o ponto da ponta da
ferramenta.
4. Se quatro ou mais blocos sem comandos de movimento ocorrerem em cinco blocos
contínuos, um corte excessivo ou insuficiente resultará. Entretanto, os blocos onde o pulo
opcional de bloco é válido são ignorados.
5. A função compensação do raio da ferramenta também é válida para ciclos fixos (G77 até
G79) e para ciclos de desbaste (G70, G71, G72 e G73).
Entretanto, nos ciclos de desbaste, a função compensação do raio da ferramenta aplicada
ao perfil acabado é cancelada e, ao término do desbaste, a unidade NC entrará
novamente no modo compensação.
6. Com os comandos de abertura de rosca, a compensação é temporariamente cancelada no
bloco anterior.
7. O plano de compensação, os eixos de movimento e o próximo vetor de sentido avançado
seguem o comando de seleção de plano designado por G17, G18 ou G19.
G17 ............... plano XY X, Y; I, J
G18 ............... plano ZX Z, X; K, I
G19 ............... plano YZ Y, Z; J, K
12-6
12-3-2 Ponto da ponta da ferramenta e direções de compensação

1. Ponto da ponta da ferramenta
Como a ponta da ferramenta é geralmente arredondada, a posição programada da ponta da
ferramenta é alinhada com o ponto P mostrado nos exemplos das figuras abaixo.
Para a compensação do raio da ferramenta, selecione um ponto entre os pontos das figuras
abaixo para cada número de comprimento da ferramenta e para cada pré-configuração.
(Seleção de 0 a 9 no modo G41/G42.)
2 6 1
4 3 8
0, 9
7 5 P 5 7
+X P
Ponto da ponta 1 2 6
3 4
8 da ferramenta
0 ou 9
Correspondência entre números
hipotéticos da ponta da ferramenta e
+Z pontos da ponta da ferramenta
TEP064
2. Ponto da ponta da ferramenta e operação de compensação

A. Quando o centro do raio foi alinhado com a posição inicial de usinagem
Posição de finalização de
+X usinagem
Percurso do centro do raio da ponta Posição
G40 com compensação do raio da ponta inicial de
usinagem
G42
r
Perfil usinado sem compensação

do raio da ponta +Z
Percurso do programa ou perfil usinado com
compensação do raio da ponta
TEP065
B. Quando o ponto da ponta da ferram. foi alinhado com a posição inicial de usinagem
Posição de finalização de usinagem Posição inicial de

+X usinagem
G40
Perfil usinado sem compensação
do raio da ponta
G42 ou G46
Percurso do ponto da ponta da
ferramenta com compensação do raio da
ponta +Z
Percurso do programa ou perfil usinado com

compensação do raio da ponta TEP066
12-7
12-3-3 Operações de compensação do raio da ferramenta
1. Cancelamento da compensação do raio da ferramenta
A compensação do raio da ferramenta é cancelada automaticamente nos seguintes casos:

- Após a energia ter sido ligada
- Após a tecla reset (de reconfiguração) no painel de operação do NC ter sido pressionada
- Após M02 ou M30 ter sido executado (se estes 2 códs. tiverem a função de reconfigurar)
- Após G40 (comando de cancelar a compensação do raio da ferramenta) ter sido executado
- Após o número da ferramenta 0 ter sido selecionado (T00 ter sido executado)
No modo cancelamento da compensação, o vetor de compensação torna-se zero e o percurso
do ponto da ponta da ferramenta concorda com o percurso programado.
Programas que contêm a função compensação do raio da ferramenta devem ser encerrados
durante o modo cancelamento da compensação.
2. Início da compensação do raio da ferramenta
A compensação do raio da ferramenta começará quando todas as condições a seguir forem

satisfeitas:
- O comando G41 ou G42 foi executado.
- O comando usado com o comando de compensação é um comando de movimento diferente
daqueles usados em interpolações circulares.
A compensação será realizada somente quando a leitura de dois a cinco blocos em sucessão
for completada, independentemente se o modo operação contínua ou o modo operação de
bloco único for usado. (Dois blocos serão pré-lidos se um comando de movimento estiver
presente, e cinco blocos serão pré-lidos se tal comando não estiver presente.)
Durante a compensação, um máximo de cinco blocos são pré-lidos e, então, o cálculo para a
compensação é executado.
Alguns códigos G podem não permitir pré-leitura. Se o vetor de compensação do início não
puder ser gerado devido à inabilidade da pré-leitura, um erro de programa ocorrerá.
(Exemplo: G41 T0101; G28 X10. Z20. ; )
A pré-leitura não é permitida para os seguintes códigos G:
G10, G27, G28, G29, G30, G30.1, G36, G37
Se o erro for causado pela razão acima, gere diversos blocos que incluam comandos de
movimento após G41, G42 ou após um comando T.
Status de controle
T_; S_; G00_; G41_; G01_; G02_;
Programa de
usinagem
Início da pré-leitura de 2 a 5 blocos

G01_; G02_;
Buffer de T_; S_; G00_; G41_; G01_; G02_;

pré-leitura
Blocos T_; S_; G00_; G41_; G01_; G02_;

executados TEP068
12-8
3. Operação de início para a compensação do raio da ferramenta
Nas seguintes figuras, “s” indica o ponto de parada de bloco único.
A. Para o interior do canto
Reta → reta Reta → arco
θ θ
Percurso programado
Percurso
r = Raio da ponta da ferramenta r programado
Percurso do centro
s do raio da ferramenta s
G42 G42
Ponto inicial Ponto inicial Percurso do centro

Centro do
do raio da ferramenta
arco
TEP069
B. Para o exterior do canto (ângulo obtuso) (90° ≤ θ < 180°)
Reta → Reta Reta → arco
Ponto de interseção
Ponto de interseção s
s
Percurso do centro do raio da ferramenta Percurso do
r r centro do raio
r r da ferramenta
Percurso programado
θ θ
G41 G41
Ponto inicial Ponto inicial

Centro do Percurso programado
arco
TEP070
C. Para o exterior do canto (ângulo agudo) ( θ < 90°)
Reta → Reta Reta → arco Percurso do centro do

raio da ferramenta
s Centro do
arco
Percurso do centro do raio da ferramenta
r
s
θ Percurso programado
r
r
Percurso programado
G41
r θ
Ponto inicial G41
Ponto inicial TEP071
Nota: Quando não há comando de movimento de eixo no mesmo bloco, a compensação é

executada perpendicularmente à direção de movimento da direção do próximo bloco.
12-9
4. Movimento no modo compensação
A compensação é válida para comandos de posicionamento e para comandos de interpolação,

como, por exemplo, comandos de interpolação circular e linear.
Se o mesmo comando de compensação G41/G42 for configurado em um modo compensação
do raio da ferramenta (G41/G42), tal comando será ignorado.
Quando quatro ou mais blocos não incluindo comando de movimento forem comandados no
modo compensação, resultará um corte excessivo ou insuficiente.
Quando o comando M00 tiver sido configurado durante a compensação do raio da ferramenta,
a pré-leitura será proibida.
12-10
A. Para o exterior do canto
Reta → reta (90° ≤ θ < 180°) Reta → reta (0° < θ < 90°)
Percurso do centro
r do raio da ferramenta
θ
s
Percurso programado r
Ponto de Percurso do centro

interseção do raio da ferramenta
Reta → arco (0° < θ < 90°)
Reta → arco (90° ≤ θ < 180°) Percurso do centro

r do raio da ferramenta
θ
s
Percurso programado
θ
Percurso programado r
r
r
s Percurso do centro
Centro do arco
Centro do arco
Arco → Reta (0° < θ < 90°) Arco → Reta (90° ≤ θ < 180°)
Percurso Centro do arco
programado Percurso programado
r θ
r Centro do arco
Percurso do centro r
do raio da Percurso do r
ferramenta centro do raio da
ferramenta s
s Ponto de
interseção
Arco → arco (90° ≤ θ < 180°) Arco → arco (0° < θ < 90°)
Centro do arco
Percurso programado
Percurso
programado
θ θ
Percurso do centro
r r r
do raio da
r
ferramenta
Percurso do
s centro do raio da
Ponto de ferramenta
interseção s
Centro do arco Centro do arco
Centro do arco TEP072
12-11
B. Para o interior do canto
Reta → reta (ângulo obtuso) Reta → reta (ângulo obtuso)
θ
θ
Percurso programado Percurso programado
r
r
s s
Percurso do centro do raio da ferramenta r Percurso do centro
Ponto de
interseção do raio da
ferramenta
Reta → arco (ângulo obtuso) Reta → arco (ângulo obtuso)
θ
θ
Percurso programado Centro do
Percurso programado arco
Percurso do centro do s
raio da ferramenta Ponto de Percurso do centro do
interseção raio da ferramenta
r Ponto de
interseção
Centro do arco
Arco → reta (ângulo obtuso) Arco → reta (ângulo obtuso)
θ Centro do arco
θ
Percurso programado
Percurso programado
s
s Percurso do centro do
raio da ferramenta
r Ponto de Percurso do centro do
Ponto de
interseção r raio da ferramenta
interseção
Centro do arco
Arco → arco (ângulo obtuso)

Ponto de Arco → arco (ângulo agudo)
interseção
Percurso do centro do
s raio da ferramenta
θ Centro do arco
r
Percurso
programado Centro do arco
Centro do arco Centro do arco
s
Percurso do
Ponto de centro do raio da
interseção ferramenta
r
Percurso programado
TEP073
12-12
C. Para o arco no qual o ponto final não é encontrado
Se o erro aplicado após a compensação está dentro do “erro do arco” configurado por
parâmetro, a área a partir do ponto inicial até o ponto final do arco é interpolada como um arco
em espiral.
Círculo virtual raio da ferramenta
Percurso programado
Ponto final do arco
s
r
R
Centro do arco
TEP074
D. Nos casos em que não exista ponto de interseção interno dentro do canto
Em casos como estes, mostrados na figura abaixo, poderá haver ou não um ponto de
interseção dos arcos A e B, dependendo dos dados de compensação particulares. No último
caso, um erro de programa ocorre e a ferramenta pára no ponto final do bloco precedente.
Parada com erro de programa

raio da ferramenta
Centro do arco A
r
r
Percurso programado
A B O percurso da ferramenta pode ser
normalmente traçado através do
ponto de interseção calculado.
Linha dos pontos de interseção entre os arcos A e B
TEP075
5. Cancelamento da compensação do raio da ferramenta
Se uma das seguintes condições for encontrada no modo compensação do raio da ferramenta,
a compensação será cancelada.
- Se o comando G40 tiver sido executado.
- Se o número da ferramenta T00 tiver sido executado.
Entretanto, o comando de movimento executado deve ser um comando diferente daqueles
usados para interpolação circular. Um erro de programa ocorrerá se uma tentativa for feita para
cancelar a compensação usando um comando de arco.
O modo cancelamento é estabelecido a partir do momento em que o comando de
cancelamento da compensação tenha sido lido, a pré-leitura de cinco blocos tenha sido
suspensa e a pré-leitura de um bloco tenha sido tornada operacional.
12-13
6. Operação de cancelamento para a compensação do raio da ferramenta
Reta → reta Arco → reta
θ θ
Percurso programado
r = raio da ponta da ferramenta r
Percurso
Percurso do programado
s centro do raio da s
ferramenta
G40 G40
Ponto final Ponto final

Centro do arco Percurso do centro
TEP076
B. Para o exterior do canto (ângulo obtuso)
Reta → reta Arco → reta
Percurso do centro do raio da ferramenta Percurso do

Ponto de s centro do raio da
s
interseção ferramenta
r r
r Percurso programado r
θ G40 θ
G40

Centro do arco Percurso programado
TEP077
C. Para o exterior do canto (ângulo agudo)
Reta → reta Arco → reta Percurso do centro

Percurso do centro do do raio da ferramenta
Centro do
s raio da ferramenta arco
r
s
Percurso programado Percurso
r θ programado
r
G40
r θ
Ponto final G40
Ponto final TEP078
12-14
12-3-4 Outras operações durante a compensação do raio da ferramenta
1. Mudando a direção da compensação durante a compensação do raio da ferramenta

A direção da compensação é determinada pelos comandos de compensação do raio da
ferramenta (G41, G42).
G41 Compensação esquerda

G42 Compensação direita
A direção da compensação pode ser mudada, alterando-se o comando de compensação sem

comandar o cancelamento da compensação no modo compensação. Entretanto, nenhuma
mudança é possível de ser feita no bloco de início de compensação e no bloco seguinte.
Reta → Reta
raio da ferramenta
r
Percurso programado
r Ponto de interseção
Esta figura mostra um

G41 G41 G42 exemplo no qual não
existem pontos de
interseção presentes
r durante a mudança da
r direção de compensação.
r
Arco → Reta
r
r
G41 G42 G41 G41 G42
r
Percurso programado
r r
raio da ferramenta
Arco → Arco raio da ferramenta Centro do arco
G42
Percurso programado G41 G42

G41
G41 G41 G42 Centro do arco

TEP079
12-15
Retorno linear
G41
ponta da ferramenta G42
r
Percurso programado
TEP080
Nos casos a seguir, é possível que o arco exceda 360°.

- Quando a direção de compensação for mudada através da seleção de G41 ou G42.
- Quando I, J, K forem comandados com G40.
Em tais casos, a compensação será executada como mostrado acima, e uma seção será
deixada não usinada.
Arco de 360° ou maior devido à compensação
G42
Percurso
programado
ponta da ferramenta
G41
G42
Seção não usinada

TEP081
2. Compensação do raio da ferramenta através de G41/G42 para percurso fechado
a) Operação para G42→G41 b) Operação para G42→G41
G01(G42)
Esquerda G01(G41)
G41
(G42)
dado G41
G01
G01
G01
G01
(G41)
(G42)
Direita
TEP084’
12-16
3. Comando para cancelar temporariamente vetores de compensação
Quando o comando seguinte for configurado no modo compensação, os vetores de

compensação correntes são temporariamente perdidos e, então, a unidade NC reintroduzirá o
modo compensação.
Neste caso, a compensação não é cancelada e o controle do programa será transferido a partir
de um ponto de interseção do vetor diretamente para o ponto sem vetor, ou seja, para o ponto
programado. O controle também será transferido diretamente para o próximo ponto de
interseção quando o modo compensação for reintroduzido.
A. Comando de retorno ao ponto de referência
X
s
s
Z
s
Ponto intermediário
N5 N6 N7 N8
(G41)
N5 G01 U+30. W+60.;
N6 G28 U-40. W+50.; ← Vetor 0, temporariamente, durante a
N7 U-60. W+30.; compensação no ponto intermediário (no ponto
N8 U+40. W+70.; de referência quando o ponto intermediário
não estiver disponível)
TEP083
Nota: Os vetores de compensação não mudam com o comando de configuração do sistema

de coordenadas G52.
B. Comando de abertura de rosca G32
A compensação do raio da ferramenta não se aplica ao bloco G32.
G32 Percurso do
centro do raio da
ferramenta
r
Percurso programado
TEP084
12-17
C. Ciclos fixos compostos
Quando um comando de ciclo fixo composto I (G70, G71, G72, G73) é designado, a
compensação do raio da ferramenta é temporariamente cancelada, o perfil de acabamento
para o qual a compensação do raio da ferramenta foi aplicada é usinado no modo torneamento
com a compensação cancelada e, após a finalização, o modo compensação é reintroduzido
automaticamente.
4. Blocos que não incluem comando de movimento

Os blocos a seguir são referidos como aqueles que não incluem movimento.
M03;.................................. Comando M
S12;.................................. Comando S
T001T000M6D001; .......... Comando T
G04X500; ......................... Tempo de parada Livre de movimento
G10P01R50;..................... Configuração do curso de compensação
G50X600.Z500.; ............ Configuração do sistema de coordenadas
Y40.; ............................... Sem movimento no plano de compensação
G00;.................................. Somente código G
U0; .................................... Curso de movimento 0 O Curso de movimento é nulo
A. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado no início da compensação
A compensação vertical será executada no próximo bloco de movimento.
N1 U60.W30.T001T000M6D001;
N2 G41; Bloco livre de movimento
N2
livre
N3 U-50.W20.;
N4 U-20.W50.; N3
N1
N4
X
TEP085
Entretanto, vetores de compensação não serão gerados se quatro ou mais blocos, que não
incluam comandos de movimento, aparecerem sucessivamente.
N1 U60.W30.T001T000M6D001;
N2 G41;
N2 a N6
N3 G4 X1000;
N4 F100; Bloco livre de movimento
N7
N5 S500;
N6 M3; (Ponto de interseção)
N1
N7 U-50.W20.;
X N8
N8 U-20.W50.;
TEP086
12-18
N1 T001T000M6D001; N3 a N6
N2 G41 U60.W30.;
N3 G4 X1000; N7
N4 F100;
Bloco livre de movimento
N5 S500; (Ponto de interseção)
N2
N6 M3; N8
X
N7 U-50.W20.;
N8 U-20.W50.;
TEP086
B. Quando um bloco que não inclui mov. for configurado durante o modo compensação
Vetores de ponto de interseção usuais serão gerados a não ser que quatro ou mais blocos, que
não incluam movimento, aparecerem sucessivamente.
N6 U200.W100.;
N7 G04 X1000; Bloco livre de movimento N7 N8
N8 W200.;
N6 N8
O bloco N007 é
N6 executado aqui
TEP087
Vetores de compensação vertical serão gerados no ponto final do bloco precedente se quatro
ou mais blocos, que não incluam movimento, aparecerem sucessivamente.
N6 U200.W100.;
N11
N7 G4 X1000;
N8 F100;
Bloco livre de movimento
N9 S500;
N10 M4; N6 N11
N11 W100.;
N7 a N10
Neste caso pode ocorrer usinagem excessiva. N6
TEP089
12-19
C. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado conjuntamente com o
cancelamento da compensação
Somente os vetores de compensação serão cancelados se o bloco, que não inclua movimento,
contiver G40.
X
N6 U200.W100.;
N7 G40 G04 P1000;
N8 U50.W100.; N8
Z
N7
N6
TEP089
5. Se I, J e K forem configurados com G40

Quando o último comando de movimento dos quatro blocos que precedem imediatamente o
bloco do comando G40 for G41 ou G42, o movimento será tratado como se tivesse sido
programado para ocorrer na direção vetorial de I, J, e K do ponto final do último comando de
movimento. Ou seja, a área até o ponto de interseção com o percurso virtual do centro da
ferramenta será interpolada e, então, a compensação será cancelada. A direção de
compensação permanecerá inalterada.
Percurso virtual do centro do raio da ferramenta

(a, b)
(i, k)
Percurso do centro do raio
da ferramenta A
N002
r r
G41
N001
Percurso programado
N1 (G41) G1 Z_;
N2 G40 Xa Zb li Kk;
TEP090
Neste caso, preste atenção, uma vez que, independentemente da direção de compensação, as
coordenadas do ponto de interseção serão calculadas mesmo se vetores errados forem
configurados, como mostra o diagrama a seguir.
12-20
(a, b)
N002
Percurso do centro
A
G41 r
N001
Percurso programado Onde I e K no programa de
r amostra mostrado acima
possuem sinais errados
(i, k)
TEP091
Preste atenção novamente, pois um vetor vertical será gerado no bloco anterior ao bloco de
G40 se o vetor de compensação não puder ser obtido pelo cálculo do ponto de interseção.
(a, b)
G40
X Percurso do centro do
raio da ferramenta
A
G41
r
Percurso programado
Z
(i, k) r
TEP091
Nota: Parte da peça de trabalho será deixada não-usinada se os dados de comando I/J/K
em G40 precedidos por um comando de arco gerarem um arco maior que 360 graus.
N1 (G42) G01 W200.;

Porção não usinada
N2 G03 I150.; r
N3 G40 G1 U-150.W150.I100.K-100.;
N2
(i, j)
r
Percurso programado N1
r
raio da ferramenta G42 G40
N3
TEP093
12-21
6. Movimento de canto
Se vetores múltiplos de compensação forem gerados em conexões entre blocos de comando

de movimento, a ferramenta se moverá linearmente entre estes vetores. Esta ação é conhecida
como movimento de canto.
Se vetores múltiplos não concordarem, a ferramenta se moverá ao redor dos cantos
correspondentes (mas este movimento pertence ao bloco de conexão). Durante a operação de
bloco único, a seção (Bloco precedente + Movimento de canto) é executada como um bloco, e
a seção restante (Movimento de canto restante + Próximo bloco) é executada durante o
próximo movimento como outro bloco.
Percurso N001
programado
N002
θ
r
Percurso do centro do r Centro do arco
raio da ferramenta
Este movimento e sua
velocidade de avanço
pertencem ao bloco N002.
Ponto de parada no modo bloco único
TEP094
12-3-5 Comandos G41/G42 e designação I, J, K

A direção de compensação pode ser intencionalmente mudada, configurando o comando
G41/G42 e I, J, K no mesmo bloco.
G18 (plano Z-X) G41/G42 X_ Z_ I_ K_ ;

Configure um comando de interpolação linear (G00, G01) como comando de movimento.
2. Vetor tipo I, K (G18 seleção de plano Z-X)

O novo vetor tipo I, K (plano G18) criado por este comando é descrito aqui. (Descrições
similares aplicam-se ao vetor I, J para o plano G17 e ao vetor J, K para o plano G19.)
Sendo diferente a partir do vetor no ponto de interseção do percurso programado, o vetor de
compensação tipo I, K é o equivalente dos vetores para o valor de compensação, perpendicular
à direção designada por I, K. O vetor I, K pode ser comandado mesmo no modo compensação
do raio da ferramenta (modo G41/G42 no bloco precedente) e mesmo no início da
compensação (modo G40 no bloco precedente).
12-22
A. Quando I, K for comandado no início da compensação:
X (G40)
N110
N120
N130 N100 G41 U100.W100.K150.
N140 N150 T001T000M6D001;
Z
N110 G04 X1000;
D1 N120 G01 F1000;
N100
N130 S500;
N140 M03;
N150 Z150.;
Percurso programado
TEP095
Quando não houver nenhum comando de movimento no início da compensação
N3
Z
(G40)
N2
N1 G41 K150. T001T000M6D001;
N2 U100.W100.;
N3 W150.;
D1 N1
TEP096
B. Quando I, K tiver sido comandado no modo compensação do raio da ponta da

ferramenta (plano G18)
(I, K) (G18 G41)

N110 N100 G41 G00 W150.I50.;
[2]
N100 D1 N110 G02 W100.K50.;
N120 G00 W150.;
[1] (N120)
X
[1] Vetor tipo I,K

Z [2] Vetor do tipo para cálculo do
Percurso programado ponto de interseção
Percurso para cálculo do ponto de interseção
TEP097
12-23
Quando I, K tiver sido comandado em um bloco sem comando de movimento
N3 N4
Z
N2 N5
(I, K)
N1 G41 T001T000M6D001 G01 F1000;

N2 U100.W100.;
N1
N3 G41 K50.;
D1
N4 W150.;
N5 G40;
TEP098
3. Direção dos vetores de compensação
A. No modo G41
Direção produzida girando-se de 90° para a esquerda a direção comandada pelo vetor I,K,
como visto a partir da direção frontal do eixo Y (terceiro eixo) para o ponto zero.
Exemplo 1: Com K100. Exemplo 2: Com K–100.
Direção I, K
Direção do vetor de compensação (0, –100)
Direção do vetor de compensação

Direção I, K (0, 100)
TEP099
B. No modo G42
Direção produzida girando-se de 90° para a direita a direção comandada pelo vetor I,K, como
visto a partir da direção frontal do eixo Y (terceiro eixo) para o ponto zero.
Exemplo 1: Com K 100. Exemplo 2: Com K –100.
Direção I, K Direção do vetor de compensação

(0, 100)
Direção do vetor de compensação (0, –100)

Direção I, K
TEP100
12-24
4. Seleção do modal de compensação
O modal G41 ou G42 pode ser selecionado em qualquer momento.
N1 G28 X0Z0;
X N2 G41 T001T000M6D001 F1000;
N3 G01 U100.W100.;
N4 G42 W100.I-100.K100.
Z T001T000M6D002;
(I, K) N5 U-100.W100.;
N6 G40;
N4 N7 M02;
N3 D2
%
N2
D1 N5
N6
TEP101
5. Curso de compensação dos vetores de compensação

O curso de compensação é determinado pelo número de compensação (modal) no bloco que
inclui a designação I, K.
T1 (A) T1
(G41 T001T000M6D001)
(I, K)
X N100
N100 G41 W150.K50.;
N110 N110 U-100.W100.;
TEP102
O vetor (A) é o curso de compensação introduzido no modal 1 do número de compensação da

ferramenta no bloco de N100.
(B) T2
T1
(I, K)
X N200
(G41 T001T000M6D001)
N210
N200 G41 W150.K50.

Z
T001T000M6D002;
N210 U-100.W100.;
TEP103
O vetor (B) é o curso de compensação introduzido no modal 2 do número de compensação da

ferramenta no bloco de N200.
12-25
6. Notas
- Configure o vetor tipo I, K em um modo interpolação linear (G0, G1). Se ele for configurado
em um modo interpolação circular no início da compensação, um erro de programa ocorrerá.
Uma designação I, K em uma interpolação circular durante o modo compensação funciona
como uma designação de centro de arco.
- Quando o vetor tipo I, K tiver sido designado, ele não será deletado (prevenção de
interferência) mesmo se houver interferência. Conseqüentemente, um corte excessivo poderá
ocorrer neste caso.
N1 G28 X0 Z0;
N2 G41 T001T000M6D001 F1000;
Z
N3 W100.;
N3 N4 N4 G41 U-100.W100.K10.;
N5 N6 N5 U100.W100.;
N2
N6 G40;
N7 M02;
Corte excessivo
(I, K)
TEP104
7. Notas suplementares
Refira-se à tabela a seguir com relação aos métodos de compensação baseados na presença
e/ou na ausência dos comandos G41 e G42 e dos dados de comando I, K (J).
G41/G42 I, K, (J) Método de compensação

Vetor do tipo para cálculo do ponto de
Não Não
interseção
Vetor do tipo para cálculo do ponto de
Sim Não
interseção
Sim Sim Vetor tipo I, K. Sem bloco de inserção
12-26
12-3-6 Interrupções durante a compensação do raio da ferramenta
1. Interrupção por MDI

A compensação do raio da ferramenta é válida durante a operação automática, se ela é
baseada em fita, memória ou no modo operação MDI.
Os diagramas a seguir mostram o que ocorrerá se a operação baseada em fita ou memória for
interrompida usando a função MDI em seguida ao encerramento do programa em um bloco:
A. Interrupção sem movimento
O percurso da ferramenta não é afetado de maneira nenhuma.
N1 G41 T001T000M6D001;
N2 U50.W20.; interrupção MDI
N3 G3 U-40.W40.R70.; S1000 M3;
s (Posição de parada no
modo bloco único)
Z N2
N3
TEP105
B. Interrupção com movimento
Os vetores de compensação são recalculados automaticamente no bloco do comando de

movimento após a interrupção.
Com interrupção linear
N1 G41 T001T000M6D001; s
N2 U50.W20.; Interrupção MDI
N3 G3 U-40.W40. R70.; U-30.W50.;

s
U50.W30.;
N2
N3
Com interrupção de arco
N1 G40 T001T000M6D001; s
N2 U50. W20.; Interrupção MDI
N3 G3 U-40.W40. R70.; G2 U-40.W40.R70.;

G1 W40.;
N2 N3
TEP106
12-27
2. Interrupção manual
A. Interrupção com manual absoluto DESLIGADO
O percurso da ferramenta é mudado por uma quantidade de interrupção.
Percurso da ferramenta após a interrupção
Interrupção Percurso da ferramenta após a

compensação
Percurso programado
TEP107
B. Interrupção com manual absoluto LIGADO

No modo comando de valor incremental, a mesma operação resulta como com o manual
absoluto DESLIGADO.
Entretanto, no modo comando de valor absoluto, a ferramenta retorna ao seu percurso original
no ponto final do bloco seguinte ao bloco interrompido, como mostrado na figura.
Interrupção Interrupção
TEP108
12-28
12-3-7 Precauções gerais na compensação do raio da ferramenta
1. Selecionando as quantidades de compensação

Os valores de compensação são selecionados especificando um número de compensação
através do último ou dos dois últimos dígitos do código T. Dependendo das especificações da
máquina, os primeiros dígitos podem ser utilizados. Quando um código T tiver sido configurado,
ele permanecerá válido até que um novo código T seja configurado.
Os códigos T também são utilizados para selecionar dados de compensação da posição da
ferramenta.
2. Atualizando os valores de compensação selecionados

A atualização dos valores de compensação selecionados deve sempre ser feita depois que
uma ferramenta diferente tenha sido selecionada durante o modo cancelamento da
compensação. Caso tal atualização for feita durante o modo compensação, os vetores no ponto
final de um bloco serão calculados usando os dados de compensação selecionados para
aquele bloco.
3. Erros durante a compensação do raio da ponta da ferramenta
1. Um erro ocorrerá quando qualquer um dos comandos a seguir for programado durante a
compensação do raio da ponta da ferramenta.
G17, G18, G19 (quando um plano diferente daquele selecionado durante a
compensação tiver sido comandado)
G31
G74, G75, G76
G81 a G89
2. Um erro ocorrerá quando um comando de arco for configurado no primeiro ou no último
bloco de compensação do raio da ferramenta.
3. Um erro de programação ocorrerá durante a compensação do raio da ferramenta quando
o ponto de interseção não for determinado com o pulo de bloco único no processamento
do bloco de interferência.
4. Um erro de programação ocorrerá quando um erro ocorrer em um dos blocos lidos
previamente durante a compensação do raio da ferramenta.
5. Um erro de programação resulta quando uma interferência pode ocorrer sem função de
prevenção de interferência durante a compensação do raio da ferramenta.
12-29
12-3-8 Checagem da interferência
1. Vista geral
Mesmo uma ferramenta, cujo raio da ponta tenha sido compensado pela compensação usual
do raio da ferramenta, baseada na leitura prévia de dois blocos, pode mover-se para dentro da
peça de trabalho para usiná-la. Este status é conhecido como interferência, e a função para
evitar tal interferência é conhecida como checagem da interferência.
Os dois tipos de checagem da interferência são disponíveis a seguir, e sua seleção deve ser
feita usando o parâmetro.
Função Parâmetro (F92 Bit 5) Operação

Checagem/prevenção da O sistema parará, com um erro de
Checagem/Alarme da
interferência DESLIGADA programa ocorrendo antes da execução
interferência
(F92 Bit 5= 0) do bloco de corte.
Checagem/prevenção da
Checagem /Prevenção da O percurso é mudado para evitar que o
interferência LIGADA
interferência corte ocorra.
(F92 Bit 5 = 1)
Exemplo:
Percurso de prevenção da
(G41) interferência
N1 G1 X-100. Z50.; Diâmetro externo
da ferramenta
N2 X-100. Z70.;
N3 X0. Z120.;
N1 N3
N2
Z
Corte por N2 Corte por N2
TEP109
- Para a função alarme

Um alarme ocorre antes de N1 ser executado. A usinagem pode ser continuada atualizando o
programa em, por exemplo,
N1 G1 X–100. Z–20.;
- Usando a função correção de buffer.
Para a função checagem/prevenção de interferência
Os vetores de prevenção de interferência são gerados pelo cálculo do ponto de interseção
entre N1 e N3.
12-30
2. Operação durante a prevenção da interferência
Vetor de linha cheia: válido

Vetor de linha pontilhada: inválido
Percurso do centro do raio da ferramenta quando a

interferência é prevenida
Percurso do centro do raio da ferramenta sem

checagem da interferência
N3
N2
N1

Movimento linear quando a interferência é prevenida
Percurso do centro do raio da ferramenta sem

checagem da interferência
r
N3
N2
Centro do
N1 r arco
TEP110
No caso da figura abaixo, o canal será deixado não usinado.
Percurso de
prevenção da
interferência
Percurso do
centro do raio
da ferramenta
Percurso
programado
TEP111
12-31
3. Checagem/Alarme de interferência
Casos que checagem/alarme de interferência ocorre são listados abaixo.
A. Quando checagem/alarme de interferência for selecionado

1. Se todos os vetores no ponto final do bloco corrente forem apagados:
Antes da execução de N1, um erro de programa ocorrerá caso os vetores 1 a 4, no ponto
final do bloco N1, forem todos apagados como mostrado no diagrama abaixo.
N1
1
N2
2, 3
N3
4
TEP112
B. Quando checagem/prevenção de interferência for selecionada

1. Se todos os vetores no ponto final do bloco corrente forem apagados, mas um() vetor(es)
permanecer(em) efetivo(s) no ponto final do próximo bloco:
- Para o diagrama mostrado abaixo, a checagem da interferência em N2 apagará todos os
vetores existentes no ponto final de N2, mas deixará efetivos os vetores no ponto final de
N3.
Parada de
alarme
N1 2 3
1 4
N4
N3
N2
TEP113
Neste instante, um erro de programa ocorrerá no ponto final de N1.
12-32
- Para o diagrama mostrado abaixo, a direção do movimento torna-se contrária em N2.
Neste instante, um erro de programa ocorrerá antes da execução de N1.
1, 2, 3, 4
N1 N4
N2 N3
TEP114
2. Quando vetores de prevenção não possam ser gerados:

- Vetores de prevenção podem não ser gerados mesmo quando as condições para sua
geração forem satisfeitas. Ou então, mesmo após sua geração, os vetores de prevenção
podem interferir com N3.
Portanto, um erro de programa ocorrerá no ponto final de N1 se houver interseção
destes vetores em ângulos de 90 graus ou maiores.
← Parada de alarme ← Parada de

alarme
N1 N1
N2 N2
N4
θ
N4 N3
θ: Ângulo de
interseção
N3
TEP115
- Vetores de prevenção não podem ser gerados quando blocos, que impeçam a leitura
prévia, sofrerem interferência e, assim, um erro de programa ocorrerá.
(G41)
N10 G01
N10
Zz1;
N20 Xx1;
N30 M02 N20
Bloco que impede a

leitura prévia
TEP116
12-33
3. Quando a direção de movimento após a compensação da ferramenta for contrária àquela

do programa:
- Para um programa de usinagem de canais que se estendem paralelamente ou
descendentemente de um modo mais estreito que o diâmetro da ferramenta, a
interferência pode ser considerada como ocorrendo, mesmo se ela não esteja realmente
ocorrendo.
Percurso do centro do raio

da ferramenta
Percurso Parada
programado
TEP117
12-34
12-4 Configuração dos Dados Programados: G10
O comando G10 permite a configuração ou modificação dos dados de compensação da
ferramenta, dados de compensação da peça de trabalho e dados de parâmetro durante o curso
do programa.
2. Formatos da programação
A. Programando compensações da peça de trabalho
- Formato da programação para os dados da origem da peça de trabalho

G10 L2 P_ X_ Y_ Z_α_ (α: Eixo adicional)
P: 0.....Mudança de coordenada (Característica adicionada)
1.....G54
2.....G55
3.....G56
4.....G57
5.....G58
6.....G59
Dados de comandos P diferentes daqueles listados acima são tratados como P = 1.
Se a configuração do comando P for omitida, as compensações da peça de trabalho serão
tratadas como as compensações correntemente efetivas.
- Formato da programação para os dados adicionais da origem da peça de trabalho (opção)
P1: G54.1 P1
P2: G54.1 P2
P299: G54.1 P299

P300: G54.1 P300
As faixas de configuração dos dados nos endereços axiais são:
Sistema em mm Sistema em polegada

Eixo linear ±99999.9999 mm ±9999.99999 pol.
Eixo de rotação ±99999.9999° ±99999.9999°
B. Programando compensações da ferramenta

- Formato da programação para os dados de compensação da ferramenta do tipo A
G10 L10 P_R_
P: Número de compensação
R: Valor de compensação
- Formato da programação para os dados de compensação da ferramenta do tipo B
G10 L10 P_R_ Compensação geométrica relativa ao comprimento
G10 L11 P_R_ Compensação do desgaste relativa ao comprimento
G10 L12 P_R_ Compensação geométrica relativa ao raio
G10 L13 P_R_ Compensação do desgaste relativa ao raio
12-35
- Formato da programação para os dados de compensação da ferramenta do tipo C

G10 L10 P_R_ Compensação do comprimento; Geometria Z
G10 L11 P_R_ Compensação do comprimento; Compensação do desgaste no eixo Z
G10 L12 P_R_ Compensação do raio da ferramenta (Geometria)
G10 L13 P_R_ Compensação do raio da ferramenta (Compensação do desgaste)
G10 L14 P_R_ Compensação do comprimento; Geometria no eixo X
G10 L15 P_R_ Compensação do comprimento; Compensação do desgaste no eixo X
G10 L16 P_R_ Compensação do comprimento; Geometria no eixo Y
G10 L17 P_R_ Compensação do comprimento; Compensação do desgaste no eixo Y
G10 L18 P_R_ Compensação do raio da ponta; Direção
As faixas de configuração para a programação da distância de compensação da ferramenta (R)
são mostradas a seguir:
Sistema em
Sistema em mm
polegada
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo A ±1999.9999 mm ±84.50000 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo B Comprimento Geometria ±1999.9999 mm ±84.50000 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo B Comprimento Desgaste ±99.9999 mm ±9.99999 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo B Raio Geometria ±999.9999 mm ±84.50000 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo B Raio Desgaste ±9.9999 mm ±0.99999 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo C Geometria XYZ ±1999.9999 mm ±84.50000 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo C Geometria Raio da ponta ±999.9999 mm ±84.50000 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo C Desgaste XYZ ±99.9999 mm ±9.99999 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo C Desgaste Raio da ponta ±9.9999 mm ±0.99999 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAM. Tipo C Direção 0-9 0-9
12-36
C. Programando os dados de parâmetro
G10 L50................ Modo entrada de parâmetro LIGADO

N_P_R_
N_R_
G11 ..................... Modo entrada de parâmetro DESLIGADO
N: Número do parâmetro
P: Número do eixo (para parâmetro tipo eixo)
R: Dados do parâmetro
Especifique os parâmetros com o endereço N, como indicado abaixo:
Parâmetro N: Número P: Número do eixo
A 1 a 200 1001 a 1200 —

B 1 a 200 2001 a 2200 —
C 1 a 200 3001 a 3200 —
D 1 a 144 4001 a 4144 —
E 1 a 144 5001 a 5144 —
F 1 a 168 (47 a 66 excluídos) 6001 a 6168 —
I 1 a 24 9001 a 9024 1 a 16
J 1 a 144 10001 a 10144 —
K 1 a 144 11001 a 11144 —
L 1 a 144 12001 a 12144 —
M 1 a 48 13001 a 13048 1 a 16
N 1 a 48 14001 a 14048 1 a 16
P 1a5 150001 a 150005 1 a 16
(1 a 32)
# 0 a 4095 150100 a 154195 1 a 16
(0 a 2047) (150100 a 152147) (1 a 32)
S 1 a 48 16001 a 16048 1 a 16
SV 1 a 384 17001 a 17384 1 a 16
SP 1 a 256 18001 a 18256 1a8
SA 1 a 144 19001 a 19144 1a8
BA 1 a 132 20001 a 20132 —
TC 1 a 154 21001 a 21154 —
SU 1 a 168 22001 a 22168 —
SD 1 a 168 23001 a 23168 —
Nota 1: Para as faixas de configuração dos dados do parâmetro, refira-se à Lista de

Parâmetros.
Nota 2: Para os parâmetros com endereço P ou #, os dados entre parênteses referem-se ao
número ampliado de grupos de dados para a compensação de erros de passo
(quando K103 bit 2 = 1).
12-37
A. Entrada de dados da origem da peça de trabalho
1. O comando G10 não está associado com movimento. Entretanto, não use este comando
no mesmo bloco com um comando de códigos G diferentes de: G21, G22, G54 a G59.
2. Não use o comando G10 no mesmo bloco com um comando de ciclo fixo ou com um
comando de chamada de subprograma. Isto causará um mau funcionamento ou um erro
de programa.
3. Independentemente do tipo de compensação da peça de trabalho (G54 - G59 e G54.1), os
dados para os endereços de eixo têm que se referir à origem do sistema fundamental de
coordenadas da máquina.
4. De fato, comandos de código L e código P podem ser omitidos, mas, ao omiti-los, tenha
em mente o seguinte:
1) Omita os comandos de código L e código P somente quando
Os dados do eixo devem referir-se ao sistema de coordenadas que foi selecionado
por último.
2) O comando de código L somente pode ser omitido quando os dados dos eixos
pretendidos referem-se a um sistema de coordenadas do mesmo tipo (em termos de
código L: L2 ou L20) como o último sistema de coordenadas selecionado; dê um
comando P em um caso como este, como a seguir:
- Configure um número inteiro de 0 a 6 com o endereço P para especificar os dados
de mudança de coordenadas ou um dos sistemas de coordenadas de G54 a G59.
- Configure um número inteiro de 1 a 300 com o endereço P para especificar um dos
sistemas adicionais de coordenadas da peça de trabalho de G54.1.
3) Se somente o comando de código P for omitido:
Um alarme ocorrerá se o valor de L não está de acordo com o último sistema de
coordenadas selecionado.
5. Dados de eixo sem ponto decimal podem ser introduzidos na faixa de –99999999 a
+99999999. As configurações de dados neste momento dependem da unidade de entrada
de dados.
Exemplo: G10 L2 P1 X–100. Y–1000 Z–100 B–1000
O comando acima configura os seguintes dados:
Sistema em mm X –100. Y –1. Z –0.1 B –1.
Sistema em mm (até 4 casas decim.) X –100. Y –0.1 Z –0.01 B –0.1
Sistema em polegada X –100. Y –0.1 Z –0.01 B –1.
Sistema em pol. (até 5 casas decim.) X –100. Y –0.01 Z –0.001 B –0.1
6. Os dados da origem atualizados por um comando G10 não são indicados da mesma
maneira como eles são indicados na tela de DESLOCA PEÇA até que esta tela seja
selecionada novamente.
7. Configurar um valor ilegal de código L causará um alarme.
8. Configurar um valor ilegal de código P causará um alarme.
9. Configurar um valor ilegal de eixo causará um alarme.
10. O comando G10 é inválido (ou é pulado) durante a checagem do percurso da ferramenta.
12-38
B. Entrada de dados de compensação da ferramenta
no mesmo bloco com um comando de código G diferente de: G21, G22, G54 a G59.
de programa.
3. Dados de compensação (R) sem ponto decimal podem ser introduzidos na faixa de
–999999 a +999999 para compensação geométrica, ou na faixa de –99999 a +99999 para
compensação de desgaste. As configurações de dados neste momento dependem da
unidade de entrada de dados.
Exemplo: G10 L10 P1 R1000
Sistema em mm 1.
Sistema em mm (até 4 casas decimais) 0.1
Sistema em polegada 0.1
Sistema em pol. (até 5 casas decimais) 0.01
4. Os dados da compensação atualizados por um comando G10 não são indicados da
mesma maneira como eles são indicados na tela de OFFSET FERRAMEN até que esta
tela seja selecionada novamente.
5. Configurando um valor ilegal de código L causará um alarme.
6. Um comando de “G10 P_ R_” sem um código L também está disponível para a entrada de
dados de compensação da ferramenta.
7. Configurando um valor ilegal de código P causará um alarme.
8. Configurando um valor ilegal de compensação (R) causará um alarme.
C. Entrada de dados de parâmetro
no mesmo bloco com um comando de código G diferente de: G21, G22, G54 a G59.
de programa.
3. Outras instruções ao NC não devem ser dadas no modo entrada de parâmetro.
4. Nenhum número de seqüência deve ser designado com o endereço N no modo entrada de
parâmetro.
5. Independentemente do modo de entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91)
— os dados designados serão sobrepostos ao parâmetro existente. Além disso, descreva
todos os dados em números decimais (portanto, dados do tipo hexadecimal e do tipo
dígito binário devem ser convertidos).
Exemplo: Para mudar um dado do tipo dígito binário de 00110110 para 00110111:
Como (00110111)2 = (55)10 [um número binário de 00110111 corresponde a
“55” em notação decimal], configure 55 com o endereço R.
6. Todas as casas decimais, mesmo se entradas, são ignoradas.
12-39
7. Alguns parâmetros específicos do tipo dígito binário requerem a seleção de um de

múltiplos dígitos binários. Para o parâmetro mostrado como exemplo abaixo, configure os
dados que ligam somente um dos dígitos binários de 2 a 5.
Exemplo: Parâmetro K107
Dígito 7 6 5 4 3 2 1 0
binário
Filtro de vel. em forma de S 7.1 ms

Configurando “1” para os dígitos binários 2 e 3, por exemplo, pode não tornar válido um filtro de
velocidade de 21.3 ms (= 7.1 + 14.2).
8. Os dados de parâmetro atualizados por um comando G10 L50 não são tornados válidos
até a execução de um comando G11.
9. Os dados de parâmetro atualizados por um comando G10 L50 não são indicados da
mesma maneira como eles são indicados na tela de PARAMETR até que esta tela seja
11. Configurando um valor ilegal de código N (Número do parâmetro) causará um alarme.
12. A omissão do código P para um parâmetro tipo eixo causará um alarme.
13. Configurando um valor ilegal de parâmetro com o endereço R causará um alarme.
15. Como para parâmetros (BA e SU) com valores separados para cada sistema, um
comando G10 é efetivo somente para valores do sistema aos quais pertence a seção
corrente do programa.
A. Introduzindo os dados de compensação da ferramenta a partir de fita
G10L10P10R–12345 G10L10P05R98765 G10L10P40R2468
H10 = –12345 H05 = 98765 H40 = 2468
12-40
B. Atualizando os dados de compensação do sistema de coordenadas da peça de
trabalho
Assuma que os dados anteriores de compensação do sistema de coordenadas da peça de
trabalho são como mostrado a seguir:
X = –10.000 Y = –10.000
N100 G00 G90 G54 X0 Y0

N101 G10 L2 P1 X–15.000 Y–15.000
N102 X0 Y0
M02
–20. –10. M
–X
Ponto zero do sistema

fundamental de coordenadas
da máquina
N100
Sistema de coordenadas de
G54 antes da mudança
–X –10.
N101
Sistema de coordenadas (W1)
de G54 após a mudança N102
–X
W1
–20.
–Y
–Y –Y
MEP135
Nota 1: Mudanças na exibição de posição da peça de trabalho em N101

Em N101, a exibição de posição da ferramenta no sistema de coordenadas de G54
muda antes e depois da atualização do sistema de coordenadas da peça de trabalho
com G10.
X=0 X = +5.000
Y=0 Y = +5.000
Nota 2: Prepare o seguinte programa para configurar os dados de compensação do sistema

de coordenadas da peça de trabalho em G54 a G59:
G10L2P1X–10.000 Y–10.000
G10L2P2X–20.000 Y–20.000
G10L2P3X–30.000 Y–30.000
G10L2P4X–40.000 Y–40.000
G10L2P5X–50.000 Y–50.000
G10L2P6X–60.000 Y–60.000
12-41
C. Programando para usar um sistema de coordenadas da peça de trabalho como

sistemas de coordenadas múltiplas da peça de trabalho
#1=–50. #2=10.
Programa M98 P200 L5
principal
M02
%
N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1
N2 G00 X0 Y0
N3 X–5. F100
Subprograma N4 X0 Y–5.
(O200) N5 Y0
N6 #1=#1+#2
N7 M99
%
–60. –50. –40. –30. –20. –10. M

–X
G54'
''
' W Ponto zero do sistema
–10. fundamental de
5° ciclo coordenadas da máquina
G54'
'' W
–20.
4° ciclo
G54'
' W
–30.
3° ciclo
G54' W
–40.
2° ciclo
G54 W
–50.
1° ciclo
–Y
MEP136
D. Programando para entrada de dados de parâmetro

G10L50 Modo entrada de parâmetro LIGADO
N4017R10 D17 é configurado para “10”.
N6088R96 F88 é configurado para “01100000”. [ (01100000)2 = (96)10 ]
N12067R–1000 L67 é configurado para “–1000”.
N12072R67 L72 é configurado para “0x43”. [ (43)16 = (67)10 ]
N150004P1R50 Dados P4 para o 1° eixo (eixo X) são configurados para “50”.
G11 Modo entrada de parâmetro DESLIGADO
12-42
Número do Mensagem do Causa Solução

alarme alarme
Configuração de compensação da peça de trabalho:
Um comando P é omitido em um bloco de G10
L20 (ou L2), ainda que o último sistema de
coordenadas selecionado seja um dos sistemas Reveja os dados do
807 FORMATO ILEGAL
programa.
de G54 a G59 (ou um dos sistemas de G54.1).
Configuração de parâmetro:
Um número ilegal de parâmetro é configurado.
A faixa de configuração do número do sistema de
coordenadas ou dos dados de compensação é
excedida.
Configuração de compensação da ferramenta:
NÚMERO
A faixa de configuração dos dados de Reveja os dados do
809 INTRODUZIDO
compensação é excedida. programa.
ILEGAL
Configuração de parâmetro:
O número do eixo não é especificado para um
parâmetro tipo eixo.
A faixa de configuração do número do eixo ou dos
dados do parâmetro é excedida.
Corrija o número de
Configuração de compensação da ferramenta:
compensação de acordo
839 No. OFFSET ILEGAL O número de compensação especificado é maior
com o número de grupos de
que o número de grupos de dados disponíveis.
dados disponíveis.
NUMERO L G10 Um comando de G10 L20 é configurado, apesar Dê um comando de código
903
ILEGAL da função correspondente para os sistemas de L disponível.
coordenadas de G54.1 não ser fornecida.
12-43
12-5 Compensação da Ferramenta Baseada nos Dados da Ferramenta MAZATROL

A compensação do comprimento e a compensação do diâmetro da ferramenta podem ser
executadas tendo como base os dados da ferramenta MAZATROL (dados de diâmetro e de
comprimento) através de configuração particular de parâmetro.
12-5-1 Parâmetros de seleção
Usando os parâmetros a seguir, escolha se os dados da ferramenta MAZATROL devem ou não
devem ser usados:
Parâmetros do usuário
F92 bit 7 = 1: A compensação do diâmetro da ferramenta usa ACT-φ (dados do diâmetro
da ferramenta) dos dados da ferramenta MAZATROL.
F93 bit 3 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta usa COMPR. (dados do
comprimento da ferramenta) dos dados da ferram. MAZATROL).
F94 bit 2 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta usando os dados da
ferramenta MAZATROL é impedida de ser cancelada por um comando de
retorno para o ponto de referência.
F94 bit 7 = 1: A compensação da ferram. usa ACT-φ (ou No.) e COMP. COMPRI. (ou
No.) dos dados da ferramenta MAZATROL.
(Configure Bit 7 de F94 para 0, para usar os dados armazenados na tela
OFFSET FERRAMEN)
1. Compensação do comprimento da ferramenta
Parâmetro
Formato da
Itens de dados usados F93 F94 Observações
programação
Bit 3 Bit 7
OFFSET FERRAMEN Nr. da compensação ferramenta 0 0 G43/G44 H_ (P_)
[1]
COMPR. T_
-Cancelar a compensação do
COMPR. [1] + No. OFFSET 1 1 comprimento não é necessário
ou T_ + H_
DADOS DE FERRAMEN p/ a troca de ferramenta.
COMPR. + COMP. COMPRI. [2]
(MAZATROL) -G43 não é necessário.
No. OFFSET. ou Cancelar a compensação do

COMP. COMPRI. [2] 0 1 G43/G44 H_ comprimento é necessário p/ a
[3]
troca de ferramenta.
OFFSET FERRAMEN + Nr. da compensação ferramenta (G43/G44 H_) Cancelar a compensação do

DADOS DE FERRAMEN + COMPR. [1] 1 0 + (T_) (P_) comprimento é necessário p/ a
troca de ferramenta. [3]
[1] Dados de COMPR. p/ ferramenta de fresamento e COMPR. A e COMPR. B p/ ferramenta de torneamento.

[2] Dados COMP. COMPRI. somente são usados para ferramentas de fresamento.
[3] Método de cancelamento - Configure G49 antes do comando de troca de ferramenta.
- Configure G28/G30 antes do comando de troca de ferr. (quando F94 bit 2 = 0).
2. Compensação do diâmetro da ferramenta

Parâmetro
Itens de dados usados F92 F94 Formato da programação
Bit 7 Bit 7
OFFSET FERRAMEN Nr. da compensação da ferramenta 0 0 G41/G42 D_
ACT-φ + ACT-φ ou
1 1 G41/G42 T_
DADOS DE FERRAMEN ACT-φ + No. OFFSET
(MAZATROL) ACT-φ ou
0 1 G41/G42 T_
No. OFFSET
OFFSET FERRAMEN Número da compensação da

1 0 G41/G42 D_ + T_
DADOS DE FERRAMEN ferramenta + ACT-φ
12-44
3. Compensação do raio da ponta
Parâmetro
Itens de dados usados F92 F94 Formato da programação
Bit 7 Bit 7
OFFSET FERRAMEN Número de compensação da

0 0 G41/G42 D_
ferramenta
DADOS DE RAIO-COMP. + No. OFFSET 1 1 G41/G42 T_

FERRAMEN
No. OFFSET
0 1 G41/G42 T_
(MAZATROL)
OFFSET FERRAMEN
Número de compensação da
DADOS DE 1 0 G41/G42 D_ + T_
ferramenta + RAIO-COMP.
FERRAMEN
12-5-2 Compensação do diâmetro da ferramenta
A compensação do diâmetro da ferramenta através de um comando G41 ou G42 usa os dados

da ferramenta MAZATROL ACT-φ como os valores de compensação.
2. Configuração do parâmetro
Configure o bit 7 do parâmetro F92 para 1.
- A compensação do diâmetro da ferramenta usa como seus valores de compensação os

dados do diâmetro da ferramenta que estiver montada no spindle pela designação de
G41/G42.
- A compensação do diâmetro da ferramenta é cancelada por G40.
- Se a função compensação do diâmetro da ferramenta for usada com um comando D, o total
da soma dos dados indicado pelo número de compensação (D) e o raio da ferramenta
correspondente, será usado como dados de compensação.
Nota 1: A ferramenta usada deve ser montada no spindle antes de se reiniciar o programa.
Nota 2: A compensação baseada nos dados do diâmetro da ferramenta não ocorrerá se os
dados do diâmetro da ferramenta MAZATROL registrados não estiverem presentes
ou se uma ferramenta para a qual os dados do diâmetro da ferramenta, que não
possam ser introduzidos, devem ser usados.
Nota 3: Para executar as operações de compensação de raio em um programa EIA/ISO
usando os dados do diâmetro da ferramenta incluídos nos dados da ferramenta
MAZATROL, é preciso inserir blocos de comando de troca de ferramenta.
12-45
12-5-3 Atualização dos dados da ferramenta (durante a operação automática)
A atualização dos dados da ferramenta permite que os dados da ferramenta MAZATROL sejam
atualizados durante a operação automática baseada em um programa EIA/ISO.
Configure o parâmetro L57 para 1.
Esta função permite que todos os dados de ferramenta, com exceção das ferramentas de
spindle, sejam atualizados durante a operação automática baseada em um programa EIA/ISO.
Parâmetro FERRAM. φNOM ACT-φ COMPR. COMP. THP/HP VIDA TEMPO MAT. VER.
L57 = 0 Não Não Não Não Não Não Sim Sim Não Sim
L57 = 1 Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim
Nota 1: Na tabela dada acima, “Sim” indica que você pode atualizar os dados e “Não” indica
que você não pode atualizar os dados.
A identificação entre os programas MAZATROL e os programas EIA/ISO é feita
automaticamente, independentemente se o programa correntemente executado é um
programa MAZATROL ou um programa EIA/ISO, bem como se ele é um programa
principal ou um subprograma.
Entretanto, se o programa principal for MAZATROL e seus subprogramas são
EIA/ISO, então, o grupo de programas correntemente ativos é considerado como um
programa MAZATROL.
Nota 2: Um alarme 428 - PROTEÇÃO DA MEMÓRIA ocorrerá se os dados da ferramenta do
spindle forem modificados durante a operação automática baseada em um programa
EIA/ISO.
12-46 E
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAM. (P/ A SÉRIE M) 13
13 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAM. (P/ A SÉRIE M)
13-1 Compensação da Ferramenta
1. Vista geral
Como mostrado no diagrama abaixo, três tipos básicos de funções de compensação da

ferramenta são disponíveis: compensação da posição da ferramenta, compensação do
comprimento da ferramenta e compensação do diâmetro da ferramenta.
Estes três tipos de funções de compensação usam números de compensação para a
designação da medida de compensação. Configure diretamente a medida de compensação
usando o painel de operação ou aplicando a função de entrada de parâmetro programado. Os
dados da ferramenta MAZATROL também podem ser usados para as operações de
compensação do comprimento da ferramenta ou de compensação do diâmetro da ferramenta,
de acordo com a configuração dos parâmetros.
Compensação da posição da ferramenta
L2 L1
r r
L2+2r (Extensão dupla) L1–r
Planta (Contração) Ponto de referência
Comprimento da
Compensação do comprimento da ferramenta ferramenta
Vista lateral
Compensação do
Compensação
para a direita
Planta
Compensação para a esquerda
MEP055
13-1
2. Selecionando as medidas de compensação da ferramenta

As medidas de compensação da ferramenta correspondentes aos números de compensação
devem ser pré-armazenadas na tela de OFFSET FERRAMEN pelo método de entrada de
dados manual ou pela função modo ajuste de dados (G10).
As medidas de compensação da ferramenta podem ser selecionadas usando um dos três
seguintes tipos:
A. Tipo A
A mesma medida de compensação será configurada caso números de compensação idênticos

forem selecionados usando os comandos D e H.
Ponto de
referência
a1
a2
MEP056
(Dn) = an
(Hn) = an
B. Tipo B
Configure um código H e um código D, respectivamente, para usar a soma total da medida de

compensação da geometria e da medida de compensação do desgaste para a compensação
do comprimento da ferramenta e para a compensação do diâmetro da ferramenta.
Ponto de
referência
b1
c1 d1 e1
MEP057
(Hn) = bn + cn
(Dn) = dn + en
13-2
C. Tipo C
Os itens de dados usados para ferramentas de torneamento são como segue:

Compensação de X, Y, Z e da geometria do raio da ponta,
Compensação de X, Y, Z e do desgaste do raio da ponta e direção.
Os itens de dados usados para ferramentas de fresamento são como a seguir:
Compensação de Z e da geometria do raio da ponta, e
Compensação de Z e do desgaste do raio da ponta.
Configure um código H e um código D, respectivamente, para usar a soma total da medida de
compensação da geometria e da medida de compensação do desgaste para a compensação
do comprimento da ferramenta e para a compensação do diâmetro da ferramenta.
Ponto de referência
(Hn) = cn+fn
(Dn) = gn+kn
c1
f1 g1 k1
(Hn) (x,y,z) = (an+dn, bn+en, cn+fn)

k1 g1 (Dn) = gn+kn
D1
d1
H1 a1
Ponto de referência
f1 c1
H1
13-3
3. Tipos de tela de OFFSET FERRAMEN
Como uma área de armazenamento de dados para funções de compensação da ferramenta,

três tipos de tela de OFFSET FERRAMEN são disponíveis: Tipo A, Tipo B e Tipo C.
Comprimento / Geométrico / Geométrico / Desgaste

Tipo Diâmetro Desgaste caracterizados Fresamento Torneamento
caracterizados caracterizados para cada eixo
A Não Não Não Usado Não usado
B Sim Sim Não Usado Não usado
C Sim Sim Sim Usado Usado
A. Tipo A
Como listado na tabela abaixo, um dado de compensação é estabelecido para um número de

compensação. Nenhuma distinção é feita entre as medidas de compensação de comprimento,
de diâmetro, geométrica ou de desgaste. Ou seja, um conjunto de dados de compensação
inclui todos estes quatro fatores.
(D1) = a1, (H1) = a1 Número de Medida de
compensação compensação
(D2) = a2, (H2) = a2
1 a1
2 a2
(Dn) = an, (Hn) = an
3 a3
n an
B. Tipo B
Como listado na tabela abaixo, dois tipos de dados de compensação podem ser configurados
para um número de compensação. Ou seja, medidas diferentes de compensação geométrica e
de compensação do desgaste podem ser configuradas para cada um dos comprimentos de
ferramenta selecionados e para cada um dos diâmetros de ferramenta selecionados.
Use o comando H para selecionar os dados de compensação relativos ao comprimento da
ferramenta e use o comando D para selecionar os dados de compensação relativos ao
diâmetro da ferramenta.
(H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1
(H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2
(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en
Diâmetro da ferramenta (D) / (Compensação

Comprimento da ferramenta (H)
Número de da posição)
compensação Compensação Compensação do Compensação Compensação do
geométrica desgaste geométrica desgaste
1 b1 c1 d1 e1
2 b2 c2 d2 e2
3 b3 c3 d3 e3
n bn cn dn en
13-4
C. Tipo C (para ferramentas de torneamento e ferramentas de fresamento)
Como tabulado abaixo, vários tipos de dados de compensação podem ser configurados para
um número de compensação: dados de compensação geométrica e compensação do desgaste
(X, Y, Z) para o comprimento da ferramenta, dados de compensação geométrica e do desgaste
para o diâmetro da ferramenta, e direção.
Os itens de dados usados para as ferramentas de fresamento são: compensação geométrica Z
e compensação do desgaste Z (comprimento), e compensação geométrica e compensação do
desgaste (diâmetro).
Os itens de dados usados para as ferramentas de torneamento são: compensação geométrica
X, Y, Z e compensação do desgaste X, Y, Z (comprimento), compensação geométrica e
compensação do desgaste (diâmetro), e direção.
Para ferramentas de fresamento Para ferramentas de torneamento

(H1) = c1 +f1, (D1) = g1 +k1 (H1) (x, y, z) = (a1+d1, b1+e1, c1+f1), (D1) = g1+k1
(H2) = c2 +f2, (D2) = g2 +k2 (H2) (x, y, z) = (a2+d2, b2+e2, c2+f2), (D2) = g2+k2
(Hn) = cn +fn, (Dn) = gn +kn (Hn) (x, y, z) = (an+dn, bn+en, cn+fn), (Dn) = gn+kn
Diâmetro (D) / (Compensação da

Comprimento (H)
Número de posição) do raio da ponta (D)
compensação Compensação Compensação do Compensação Compensação Direção
da ferramenta geométrica desgaste geométrica do desgaste
X Y Z X Y Z R R
1 a1 b1 c1 d1 e1 f1 g1 k1 l1
2 a2 b2 c2 d2 e2 f2 g2 k2 l2
3 a3 b3 c3 d3 e3 f3 g3 k3 l3
n an bn cn dn en fn gn kn ln
4. Números de compensação da ferramenta (H/D)
Os números de compensação da ferramenta podem ser selecionados usando o endereço H ou

D.
- Use o endereço H para compensar o comprimento da ferramenta selecionada. Use o
endereço D para compensar a posição da ferramenta selecionada ou o diâmetro da
ferramenta selecionada.
- Logo que um número de compensação da ferramenta for selecionado, ele permanecerá
inalterado até um novo H ou D ser usado.
- Os números de compensação podem ser configurados somente uma vez para um bloco. Se
números de compensação forem configurados mais de uma vez para um bloco, somente o
último número de compensação será usado.
- O número máximo de grupos de números de compensação disponíveis é:
Padrão: 128 grupos: H01 a H128 (D01 a D128)
Opcional: 512 grupos: H01 a H512 (D01 a D512)
- O alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se estes limites forem excedidos.
13-5
- A faixa de dados de compensação é listada na tabela abaixo.

Os dados de compensação para cada número de compensação devem ser configurados
antecipadamente na tela de OFFSET FERRAMEN.
Sistema micrométrico Submicrométrico para eixos de Submicrométrico para todos os

rotação eixos
mm polegada mm polegada mm polegada
COMPENS. FERR.
±9999.9999 mm ±845.0000" ±1999.999 mm ±84.5000 " ±1999.9999 mm ±84.50000"
Tipo A
COMPENS. FERR.
Tipo B ±9999.9999 mm ±845.0000" ±1999.999 mm ±84.5000" ±1999.9999 mm ±84.50000"
Comprim. Geom.
COMPENS. FERR.
Tipo B ±99.9999 mm ±9.9999" ±99.999 mm ±9.9999" ±99.9999 mm ±9.99999"
Comprim. Desg.
COMPENS. FERR.
Tipo B ±999.9999 mm ±99.9999" ±999.999 mm ±84.5000" ±999.9999 mm ±84.50000"
Diâmetro Geom.
COMPENS. FERR.
Tipo B ±9.9999 mm ±0.9999" ±9.999 mm ±0.9999" ±9.9999 mm ±0.99999"
Diâmetro Desg.
COMPENS. FERR.
Tipo C ±9999.9999 mm ±845.0000" ±1999.999 mm ±84.5000" ±1999.9999 mm ±84.50000"
Geom. XYZ
COMPENS. FERR.
Tipo C ±999.9999 mm ±99.9999" ±999.999 mm ±84.5000" ±999.9999 mm ±84.50000"
Geom. R da ponta
COMPENS. FERR.
Tipo C ±99.9999 mm ±9.9999" ±99.999 mm ±9.9999" ±99.9999 mm ±9.99999"
Desg. XYZ
COMPENS. FERR.
Tipo C ±9.9999 mm ±0.9999" ±9.999 mm ±0.9999" ±9.9999 mm ±0.99999"
Desg. R da ponta
Nota: O número de compensação da ferramenta (código H ou D) não se torna efetivo se ele

não é designado no modo de compensação correspondente.
5. Número de grupos de números de compensação da ferramenta
O número máximo disponível de grupos de números de compensação da ferramenta depende

das especificações particulares da máquina.
Número de combinações de compensação

da ferramenta (máx.)
Especificações padronizadas 128
Especificações opcionais 512
Nota: O número máximo disponível de grupos de números de compensação da ferramenta

de acordo com as especificações opcionais da máquina refere-se ao número total de
grupos de números de compensação da ferramenta, incluindo aqueles disponíveis de
acordo com as especificações padronizadas da máquina.
13-6
13-2 Compens. /Cancelam. do Compr. da Ferram.: G43, G44 ou Cód. T/G49
Os comandos G43 e G44 permitem ao ponto final de execução de comandos de movimento ser
alterado pela medida de compensação previamente configurada para cada eixo. Qualquer
desvio entre os comprimentos/diâmetros programados da ferramenta e
comprimentos/diâmetros reais pode ser configurado como dados de compensação usando
estes comandos para tornar o programa mais flexível.
G43 Zz Hh (Pp) Compensação positiva (+) do comprimento da ferramenta
G44 Zz Hh (Pp) Compensação negativa (-) do comprimento da ferramenta
G49 Zz Cancelamento da compensação do comprimento da ferramenta
Existem dois tipos de compensação do comprimento da ferramenta: para ferramentas de
fresamento e para ferramentas de torneamento.
Para ferramentas de fresamento: A compensação do comprimento é executada no eixo
especificado no bloco de G43 ou de G44 (a não ser que o eixo de compensação do
comprimento esteja fixado em “Z” por uma configuração de parâmetro [F92 bit 3 = 1]).
Para ferramentas de torneamento: A compensação do comprimento é executada em todos os
eixos para os quais as medidas de compensação forem registradas (G49 cancela todas as
medidas de compensação relacionadas).
Adicione um argumento P como a seguir para designar o tipo de ferramenta. Note que o tipo de
compensação para ferramentas de torneamento deve ser selecionado em um programa de
medição usando um sensor de toque.
Tipo de ferramenta Designação

Ferramenta de O valor de P é 0 (P0) ou P é omitido.
fresamento
Ferramenta de O valor de P é 1 (P1).
torneamento
O número máximo disponível de grupos de números de compensação é:
Padrão: 128 grupos: H1 a H128
Opcional: 512 grupos: H1 a H512
onde o número máximo disponível de grupos de números de compensação refere-se ao
número total de grupos de números de compensação, incluindo aqueles referentes ao
comprimento da ferramenta, à posição da ferramenta e ao diâmetro da ferramenta.
A seguir, mostra-se a relação entre o formato da program. e o curso do mov. após a compens.
A. Compensação do comprimento da ferramenta para ferramentas de fresamento
1. Distância do movimento do eixo Z
G43Z±zHh1 ±z + ± h1 – (± h0) Compens. na direção positiva pela medida de compensação do compr.
G44Z±zHh1 ±z + ± h1 – (± h0) Compensação na direção (-) pela medida de compensação do compr.
G49Z±z ±z – (± h1) Cancelamento da medida de compensação
h1: BA62 + Valor do número de compensação h1

h0: Medida de compensação existente antes do bloco de G43 ou de G44
Independentemente se o método de programação absoluta ou incremental é usado, as
coordenadas reais do ponto final são calculadas compensando-se as coordenadas
programadas do ponto final pela medida de compensação.
O estado inicial (ao ligar a máquina ou após M02) é de G49 (cancelamento da
compensação do comprimento da ferramenta).
13-7
X
Medida de compensação do Ponto zero da
H01: Compensação comprimento (Z) máquina
da geometria Z = 95
Z
Coordenada
BA62 X da peça de
trabalho
(G54)
Ponto zero
da peça de
trabalho +5.00
Coordenada Z da peça de
trabalho (G54)
Para a entrada de dados absolutos

(H01: Z = 95.)
N001 G90 G94 G00 G40 G80
N002 G91 G28 Z0 X0
N003 T01 T00 M06
N004 G90 G54 X0 Y0
N005 G43 Z5. H01
N006 G01 Z-50. F100
X
Ponto zero
da máquina
Z
Coordenada
X da peça de
trabalho
BA62 (G54)
Ponto zero H01: Compensação da

da peça de +5.00 geometria Z = 95.
trabalho
trabalho (G54)
Para a entrada de dados absolutos

(H01: Z = 95.)
N001 G90 G94 G00 G40 G80
N002 G91 G28 Z0 X0 B0
N003 T01 T00 M06
N004 G90 G54 G00 B45.
N005 G68 X0 Y0 Z0 I0 J1 K0 R45.
N006 G00 X0 Y0
N007 G43 Z5. H01
N008 G01 Z-50. F100
13-8
3. Suplemento
1) Os dados de compensação do comprimento da ferramenta podem ser configurados p/
o eixo X, p/ o eixo Y e p/ os eixos adicionais, bem c/o p/ o eixo Z. Pode-se selecionar,
através do dígito binário 3 do parâmetro F92, se os dados de compensação devem
ser usados somente p/ o eixo Z ou p/ o eixo especificado no bloco de G43 ou de G44.
2) Mesmo se múltiplos endereços de eixo forem programados em um bloco, a
compensação será executada em apenas um dos eixos, com a seguinte prioridade:
C>Z>B>Y>X>A
Exemplo:
G43 Xx1 Hh1
Compensação na direção positiva do eixo X e cancelamento
G49 Xx2
G44 Yy3 Hh3
Compensação na direção negativa do eixo Y e cancelamento
G49 Yy4
G43 αα5 Hh5
Compensação na direção positiva do eixo adicional e cancel.
G49 αα6
G43 Xx7 Yy7 Zz7 Hh7 ............... Compensação na direção positiva do eixo Z
3) A compensação sempre será executada no eixo Z caso nenhum endereço de eixo
seja programado no bloco de G43 ou de G44.
Exemplo:
G43 Hh1
Compensação no eixo Z e cancelamento
G49
4) Se o retorno do ponto de referência (ponto zero) é executado no modo compensação,
o modo é cancelado após o término da operação de retorno.
Exemplo:
G43 Hh1
Ao término do retorno ao ponto de referência (ponto zero), o
curso de compensação é liberado.
G28 Zz2
G43 Hh1 Retorno ao ponto de referência após um movimento no eixo Z
G49 G28 Zz2 na posição corrente para liberar a medida de compensação
5) Se o comando G49 ou H00 for executado, a compensação do comprimento será
imediatamente cancelada (o eixo correspondente se moverá para liberar a medida de
compensação para zero).
Ao usar os dados da ferramenta MAZATROL, não use G49 como código de comando
de cancelamento; caso contrário, uma interferência com a peça de trabalho poderá
ocorrer, uma vez que o cancelamento automático move a ferramenta na direção
negativa do eixo Z de uma distância equivalente ao comprimento da ferramenta.
Use um comando H00 ao invés de um comando G49, se o modo G43/G44 deve ser
temporariamente cancelado.
6) O alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se um número de compensação que
exceda as especificações da máquina for configurado.
7) Quando os dados de compensação da ferramenta e os dados da ferramenta
MAZATROL forem ambos validados, a compensação será executada através da
soma dos dois itens de dados em questão.
13-9
8) Para aplicar a compensação do comprimento para uma ferramenta de fresamento em

sua direção axial, dê o correspondente comando G68 (Rotação de coordenadas) em
seguida a um comando de movimento angular do eixo B.
B. Compensação do comprimento da ferramenta para ferramentas de torneamento
1. Distância de movimento no eixo Z e no eixo X
G43X±xZ±zHh1P1 ±z + ± h1z – (± h0z) Compens. do comprim. na direção positiva
± + ± h1x – (± h0x) Compens. do comprim. na direção positiva
G44X±xZ±zHh1P1 ±z + ± h1z – (± h0z) Compens. do comprim. na direção negativa
± + ± h1x – (± h0x) Compens. do comprim. na direção negativa
G49X±xZ±z ±z – (± h1z) Cancelamento da medida de compensação
± – (± h1x) Cancelamento da medida de compensação
h1x: BA62 + valor no eixo X do número de compensação h1
h1z: valor no eixo Z do número de compensação h1
h0x: Medida de compensação no eixo X existente antes do bloco de G43 ou G44
h0z: Medida de compensação no eixo Z existente antes do bloco de G43 ou G44
P1: Seleção do tipo de compensação do compr. para ferramentas de torneamento
Independentemente se o método de programação absoluta ou incremental é usado, as
coords. reais do ponto final são calculadas compensando-se as coords. programadas do
pto. final pela medida de compensação. A compensação p/ uma ferr. de torneamento é
executada em todos os eixos p/ os quais as medidas de compensação são registradas.
O estado inicial (em ativo ou após M02) é de G49 (cancelamento da compensação do
comprimento da ferramenta).
Como para uma aplicação angular da ferramenta, as componentes no eixo X e no eixo Z
dos vetores para a compensação do comprimento são automaticamente computadas para
o ângulo de aplicação particular, como mostrado abaixo:
Medida de compensação no eixo X = (“Geometria” Z + BA62) sin θ + (“Geometria” X) cos θ
Medida de compensação no eixo Z = (“Geometria” Z + BA62) cos θ – (“Geometria” X) sin θ
Exemplo 1: Posição do eixo B = 90°
Compensação da geometria X
X
BA62
Compensação da Medida de compensação do

geometria Z comprimento no eixo X
Z
Ponto zero
da peça de
trabalho Medida de compensação do
comprimento no eixo Z
13-10
Exemplo 2: Eixo B = 45°
Compensação da geometria X
X
Medida de compensação do
comprimento no eixo X
BA62
Compensação da geometria Z
Z
Ponto zero
da peça de
trabalho
13-11
Medida de compensação do X
H01: “Geometria” Z = 95 Ponto zero da
máquina
BA62
Z
+10.0
Coordenada
X da peça de
trabalho
(G54)
Ponto zero
da peça de H01: “Geometria” X = –5.
trabalho = Medida de compensação do
+5.00
trabalho (G54)
Para a entrada de dados absolutos Para a entrada de dados incrementais

(H01: Z = 95. X = –5.) (H01: Z = 95. X = –5.)
N001 G90 G94 G00 G40 G80 N001 G90 G94 G00 G40 G80
N002 G91 G28 Z0 N002 G91 G28 Z0
N003 T01 T00 M06 N003 T01 T00 M06
N004 G90 G54 X100. Y0 N004 G90 G54 X100. Y0
N005 G43 X10. Z5. H01 P1 N005 G91 G43 X-90. Z-195. H01 P1
N006 G01 Z-50. F100 N006 G01 Z-55. F100
X
Ponto zero da
máquina
H01: “Geometria” X = –5. Z
Coordenada
X da peça de
trabalho
+10.0 BA62 (G54)
H01: “Geometria” Z = 95.
Ponto zero
da peça de Medida de compensação do
trabalho comprimento no eixo Z
+5.00 Coordenada Z da peça de
trabalho (G54)
Para a entrada de dados absolutos Para a entrada de dados incrementais

(H01: Z = 95. X = –5.) (H01: Z = 95. X = –5.)
N001 G90 G94 G00 G40 G80 N001 G90 G94 G00 G40 G80
N002 G91 G28 Z0 B0 N002 G91 G28 X0 Z0 B0
N003 T01 T00 M06 N003 T01 T00 M06
N004 G90 G0 B45. N004 G90 G0 B45.
N005 G54 N005 G54
N006 G43 X10. Z5. H01 P1 N006 G91 G43 X-90. Z-195. H01 P1
N007 G01 Z-50. F100 N007 G01 Z-55. F100
13-12
3. Dados de “Compensação do desgaste” para ferramentas de torneamento MAZATROL
Dos itens de dados da ferramenta MAZATROL, “Length A” (Comprimento A) e “Length B”
(Comprimento B) correspondem ao comprimento e à largura da ferramenta,
respectivamente, sendo que os valores de “compensação do desgaste” são usados para
compensação da ferramenta nos eixos controlados relevantes.
Medida de compensação
do desgaste no eixo X
Medida de compensação do comprimento no eixo Z
Medida de compensação do desgaste no eixo Z
Configure o parâmetro seguinte para “1” para usar os dados de compensação do desgaste
MAZATROL.
F111 bit 5 Compensação do desgaste MAZATROL válido/inválido
0 Inválido (Não usado em programas EIA/ISO)
1 Válido (Usado também em programas EIA/ISO)
4. Suplemento
1) Para ferramentas de torneamento, a compensação do comprimento é executada em
todos os eixos para os quais as medidas de compensação são registradas (e G49
cancela todas as medidas de compensação relacionadas).
Configure “P1” no bloco de G43 ou G44 para selecionar o tipo de compensação do
comprimento para ferramentas de torneamento.
Exemplo:
G43 Xx1 Zz1 Hh1 P1 Compensação na direção positiva em X e Z (e Y)
G49 Xx2 Cancelamento da compensação em X e Z (e Y)

2) A compensação é sempre realizada em todos os eixos relacionados, mesmo se
nenhum endereço de eixo for programado no bloco de G43 ou de G44.
Exemplo:
G43 Hh1 P1
Compensação em X e Z (e Y), e cancelamento
G49
3) Se o retorno para o ponto de referência (ponto zero) for realizado no modo
compensação, o modo é cancelado após o término da operação de retorno (se o bit 2
de F94 = 0).
Exemplo:
G43 Hh1
Ao término do retorno para o ponto de referência (ponto zero), o
curso de compensação é liberado.
G28 Zz2
G43 Hh1 Retorno para o ponto de referência após um movimento no eixo
Z na posição corrente para limpar a medida de compensação
13-13
G49 G28 Zz2

4) Se o comando G49 ou H00 for executado, a compensação será imediatamente
cancelada (o eixo correspondente se moverá para liberar a medida de compensação
para zero).
Ao usar os dados da ferramenta MAZATROL, não use G49 como um código de
comando de cancelamento; caso contrário uma interferência com a peça de trabalho
poderá ocorrer, uma vez que o cancelamento automático move a ferramenta na
direção negativa do eixo Z através da distância equivalente ao comprimento da
ferramenta.
Use um comando H00, ao invés de um comando G49, se o modo G43/G44 deve ser
temporariamente cancelado.
5) O alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se um número de compensação que
exceda as especificações da máquina for configurado.
6) Para a compensação através de códigos T, a medida de compensação não é
efetivamente tornada válida até que um comando de movimento seja executado.
Exemplo:
G28 Xx3
G28 Zz3
T01 M6 medida de compensação de T01 validada, mas sem movimento
de eixo.
G00 Xx3 Movimento no eixo X somente com compensação.
Zz3 Movimento no eixo Z com compensação.
7) A compensação do comprimento é automaticamente executada na direção axial de
uma ferramenta de torneamento para qualquer ângulo do eixo B. Não há necessidade
de dar um comando G68 (Rotação de coordenada), o qual é necessário no caso de
ferramentas de fresamento.
13-14
13-3 Compensação da Posição da Ferramenta: G45 a G48
O comando G45 ou G46 permite que a distância de movimento no eixo, configurada
previamente naquele bloco, seja aumentada ou diminuída, respectivamente, de acordo com os
dados de compensação. Da mesma forma, o comando G47 ou G48 estende ou contrai a
distância previamente configurada em duas vezes o curso de compensação, respectivamente.
Padrão: 128 grupos: D1 a D128
Opcional: 512 grupos: D1 a D512
onde o número máximo disponível de grupos de números de compensação refere-se ao
número total de grupos de números de compensação incluindo aqueles relativos ao
comprimento da ferramenta, à posição da ferramenta e ao diâmetro da ferramenta.
Comando G45 Comando G46

Estendido por apenas uma vez o curso de Contraído por apenas uma vez o curso de
Cálculo Cálculo
interno interno
Curso de Curso de
movim. movim.
Ponto Ponto Ponto Ponto
inicial final inicial final
point
Comando G47 Comando G48
Estendido por duas vezes o curso de Contraído por duas vezes o curso de
Cálculo Cálculo
interno interno
calculation
Curso de Curso de
movim. movim.
Ponto Ponto Ponto Ponto
inicial final inicial final
± =
(Valor do comando programado) (Curso de (Curso de movimento após a compensação)
compensação)
Formato da
Função
programação
Para estender um curso de movimento por uma vez o curso de compensação que
G45 Xx Dd
foi configurado na memória da compensação.
Para contrair um curso de movimento por uma vez o curso de compensação que
G46 Xx Dd
foi configurado na memória da compensação.
Para estender um curso de movimento por duas vezes o curso de compensação
G47 Xx Dd
que foi configurado na memória da compensação.
Para contrair um curso de movimento por duas vezes o curso de compensação
G48 Xx Dd
que foi configurado na memória da compensação.
13-15
- Uma programação baseada em dados incrementais é mostrada abaixo.
Curso de movimento através de um

Exemplo
Comando de fita comando de fita equivalente
(com x = 1000)
(curso de compensação selecionado = )
= 10 X = 1010
G45 Xx Dd X {x + }
= –10 X = 990
= 10 X = –1010
G45 X–x Dd X – {x + }
= –10 X = –990
= 10 X = 990
G46 Xx Dd X {x – }
= –10 X = 1010
= 10 X = –990
G46 X–x Dd X – {x – }
= –10 X = –1010
= 10 X = 1020
G47 Xx Dd X {x + 2 }
= –10 X = 980
= 10 X = –1020
G47 X–x Dd X – {x + 2 }
= –10 X = –980
= 10 X = 980
G48 Xx Dd X {x – 2 }
= –10 X = 1020
= 10 X = –980
G48 X–x Dd X – {x – 2 }
= –10 X = –1020
- Mesmo se nenhum número de compensação for configurado no mesmo bloco que aquele que
contiver comandos G45 a G48, a compensação será executada, baseada em números de
compensação da posição da ferramenta previamente armazenados.
- Um alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se o número de compensação designado for
um número de compensação não disponível.
- Estes comandos de códigos G não são modais e, assim, eles são válidos somente para o
bloco designado.
- Estes comandos devem ser usados em modos diferentes do modo de ciclo fixo. Eles serão
ignorados se usados no modo de ciclo fixo.
- O eixo se moverá em reverso se o cálculo interno para alterar a distância de movimento
resultar na inversão do sentido de movimento.
Ponto inicial
Comando programado: G48 X20.000
Ponto final
Curso de compensação: + 15.000
Movimento real: X–10.000
MEP060
- A seguir está apresentado como a máquina opera se uma distância de movimento de 0,

usando o modo comando de dados incrementais (G91), for programada:
Comando NC G45 X0 D01 G45 X–0 D01 G46 X0 D01 G46 X–0 D01
Comando equivalente X1234 X–1234 X–1234 X1234
D01: Número de compensação
1234: Medida de compensação para D01
Para comandos de dados absolutos, se a distância de movimento for configurada para 0, o
bloco será imediatamente completado e nenhum movimento através da distância de
compensação ocorrerá.
13-16
- Quando comandos de dados absolutos forem usados, cada eixo também se moverá a partir
do ponto final pré-configurado no bloco precedente até a posição configurada no bloco que
contenha comandos G45 a G48.
Ou seja, quando comandos de dados absolutos forem usados, a compensação será
executada de acordo com a distância de movimento (incrementos em distância) configurada
naquele bloco.
1. Durante a interpolação circular, a compensação do diâmetro da ferramenta usando os
comandos G45 a G48 pode ser executada apenas para 1/4, 1/2, ou 3/4 de círculo cujo
ponto inicial e o ponto final estão presentes em um eixo de coordenada que passe pelo
centro do arco.
Y (D01 = 200)
G91 G45 G03 X–1000 Y1000 I–1000 F1000 D01
Ponto final
Percurso
programado 200
1000
Ferramenta
Centro do arco 1000

Ponto inicial
programado
Compensação da posição da ferramenta, com
1/4 de comando de arco dado MEP061
2. Se “n” eixos forem designados ao mesmo tempo, a mesma medida de compensação será
executada em todos os eixos designados. Isto também se aplica aos eixos adicionais, mas
dentro dos limites da medida de eixos simultaneamente controláveis.
G01 G45 X220. Y60. D20

(D20 = +50.000)
Y
Ponto final após a compensação
110.
50.
60.
50.
Ponto final no programa

X
Ponto inicial 220. 270.
MEP062
13-17
Nota: Use os comandos de compensação do diâmetro da ferramenta G40, G41 ou G42 se

a compensação simultânea de dois eixos for provável de resultar em corte excessivo
ou insuficiente como mostrado abaixo.
Percuso do programa Percurso do centro da ferramenta
Perfil desejado
G01 G45 Xx1 Dd1
Xx2 Yy2
G45 Yy3
Peça de
trabalho Perfil de usinagem Y
Corte insuficiente
X
Ferramenta
: Valor configurado do curso de offset
MEP063
Percurso do programa Percurso do centro da ferramenta
G01 Xx1
G45 Xx2 Yy2 Dd2
Perfil de usinagem Yy3
Peça de Perfil desejado

trabalho Y
Corte excessivo
Ferramenta
: Valor configurado do curso de compensação
MEP064
13-18
3. Operação de um canto em ¼ de círculo
N4
N3
Percurso programado N1 G46 G00 Xx1 Yy1 Dd1

N2 G45 G01 Yy2 Ff2
N3 G45 G03 Xx3 Yy3 Ii3
N4 G01 Xx4
Y
N2
X N1
MEP065
13-19
4. Quando os comandos G45 a G48 forem configurados, cada uma das correspondentes
medidas de compensação se tornará aquela designada pelos números de compensação;
diferentemente do comando de compensação do comprimento da ferramenta (G43), estes
comandos não moverão os eixos de uma distância correspondente à diferença da medida
de compensação anterior.

Percurso programado
N111 N107
N106
N112 N110 N108
N105 N104
30 R10
N113 R20
N109
N114
N103
40
R10
N115
N102
40 N101
N116
N100
30 10 30 30 40 10
Ponto inicial
MEP066
Curso de compensação: D01 = 10.000 mm (Curso de compensação do diâmetro da

ferramenta)
N100 G91 G46 G00 X40. Y40. D01
N101 G45 G01 X100. F200
N102 G45 G03 X10. Y10. J10.
N103 G45 G01 Y40.
N104 G46 X0
N105 G46 G02 X–20. Y20. J20.
N106 G45 G01 Y0
N107 G47 X–30.
N108 Y–30.
N109 G48 X–30.
N110 Y30.
N111 G45 X–30.
N112 G45 G03 X–10. Y–10. J–10.
N113 G45 G01 Y–20.
N114 X10.
N115 Y–40.
N116 G46 X–40. Y–40.
N117 M02
%
13-20
13-4 Função de Compensação do Diâmetro da Ferramenta: G40, G41, G42
13-4-1 Vista geral
A compensação em qualquer direção vetorial pode ser executada de acordo com o raio da
ferramenta pré-selecionado, usando os códigos G (G38 a G42) e os códigos D. Esta função é
conhecida como compensação do diâmetro da ferramenta.
Para ferramentas de torneamento, a compensação do raio da ponta pode ser executada de
acordo com a direção designada (somente quando o tipo C de COMPENSAÇÃO DA
FERRAMENTA for selecionado).
Formato do comando Função Observações

G40X_Y_ Para cancelar uma compensação do diâm. da ferram.
G41X_Y_ Para compensar um diâm. de ferramenta (Esquerda)
G42X_Y_ Para compensar um diâmetro de ferramenta (Direita)
G38 I_J_ Para alterar e manter um vetor de compensação Estes comandos podem ser
dados durante o modo
G39 Para interpolar um arco em canto compensação do diâmetro.
O número máximo de grupos disponíveis de números de compensação é:
Padrão: 128 grupos : D1 a D128
Opcional: 512 grupos : D1 a D512
onde o número máximo disponível de grupos de números de compensação refere-se aos
números totais, incluindo aqueles referentes ao comprimento da ferramenta, à posição da
ferramenta e ao diâmetro da ferramenta.
Para a compensação do diâmetro da ferramenta, todos os comandos de código H são
ignorados e somente comandos de código D tornam-se válidos.
Além disso, a compensação do diâmetro da ferramenta é realizada para o plano que é
especificado pelo comando de código G de seleção de plano ou pelo comando de código de
endereço de dois eixos apropriado para a compensação do diâmetro da ferramenta. Nenhuma
compensação é executada para eixos diferentes daqueles correspondentes ou paralelos ao
plano selecionado. Veja 6-4 Comandos de Seleção de Planos, para selecionar um plano
usando um comando de código G.

1. Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
A compensação do diâmetro da ferramenta é automaticamente cancelada nos seguintes casos:
- Após a energia ter sido ligada
- Após a tecla reinicializar do painel de operação do NC ter sido pressionada
- Após M02 ou M30 ter sido executado (estes dois códigos possuem uma função reconfigurar)
- Após G40 (comando de cancelamento da compensação) ter sido executado
No modo cancelamento da compensação, o vetor de compensação torna-se zero e o percurso
do centro da ferramenta concorda com o percurso programado.
Programas que contenham a função compensação do diâmetro da ferramenta devem ser
encerrados durante o modo cancelamento da compensação. Dê o comando G40 em um bloco
de comando único (sem qualquer outro código G). Caso contrário, ele poderá ser ignorado.
13-21
2. Início de funcionamento da compensação do diâmetro da ferramenta
A compensação do diâmetro da ferramenta começará durante o modo compensação quando

todas as três condições a seguir forem satisfeitas:
- O comando G41 ou G42 tiver sido executado.
- O número de compensação para a compensação do diâmetro da ferramenta for maior que
zero, mas igual ou menor que o número de compensação máximo disponível.
- O comando usado com o comando de compensação for um comando de movimento diferente
daqueles usados para interpolação circular.
A compensação será executada somente quando a leitura de cinco blocos em sucessão for
completada, independentemente se o modo operação de bloco único for usado ou não.
Durante a compensação, cinco blocos são pré-lidos e, então, o cálculo para compensação é
realizado.
Status de controle
Programa de T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_

trabalho
Início da pré-leitura
de 5 blocos
Buffer de compensação G01_ G02_
Buffer de T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_

pré-leitura
Blocos T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_

executados
MEP067
Existem dois tipos de operação de início de compensação: Tipo A e Tipo B.

A seleção automática do Tipo A ou do Tipo B depende da configuração do bit 4 do parâmetro
F92.
Estes dois tipos de operação de início são similares àqueles de cancelamento da compensação.
Nos diagramas descritivos abaixo, “s” representa o ponto final de uma operação de bloco único.
13-22
3. Operação de início de compensação do diâmetro da ferramenta
Reta → Reta Reta → Arco
θ θ
Percurso programado
r (Curso de compensação) r Percurso

programado
Percurso do
s centro da s
ferramenta
G42 G42
Percurso do
centro da
ferramenta
Ponto inicial
Ponto inicial
Centro do arco
MEP068
B. Para o exterior do canto (ângulo obtuso) [90° ≤ θ < 180°]

(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro predeterminado.)
Reta → Reta (Tipo A) Reta → Arco (Tipo A)
Percurso
s Percurso do centro da s do centro
ferramenta da
r ferramenta
r (Curso de compensação)
G41 Percurso G41

θ programado θ

Centro do arco Percurso
programado
MEP069
Reta → Reta (Tipo B) Reta → Arco (Tipo B)

Ponto de interseção Ponto de interseção
s s Percurso
Percurso do centro da ferramenta do centro
r r da
r r ferramenta
θ Percurso programado θ
G41 G41
Ponto inicial
Ponto inicial
Centro do Percurso
arco programado
MEP070
13-23
C. θ < 90°]
Para o exterior do canto (ângulo agudo) [θ
(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro predeterminado.)
Reta → Reta (Tipo A) Reta → Arco (Tipo A)

Centro do
s arco
r
Percurso programado s
θ
r
G41
θ
G41
Ponto inicial
Ponto inicial
Reta → Reta (Tipo B) Reta → Arco (Tipo B)
s Centro do
arco
r
r θ
r
G41
r θ
G41
Ponto inicial
Ponto inicial
MEP071
4. Operação durante o modo compensação

A compensação é executada para os comandos de interpolação linear ou circular e para os
comandos de posicionamento.
Os comandos de compensação G41 ou G42 idênticos serão ignorados se forem utilizados
durante o modo compensação.
A configuração sucessiva de 4 ou mais blocos que não envolva movimento de eixos durante o
modo compensação poderá resultar em corte excessivo ou insuficiente.
13-24
A. Para o exterior do canto
Reta → Reta (90° ≤ θ < 180°) Reta → Reta (0° < θ < 90°)

r
θ
s
r
Percurso programado
s Percurso do centro da ferramenta
Reta → Arco (90° ≤ θ < 180°) Reta → Arco (0° < θ < 90°)
θ r
ferramenta
s
r Percurso programado θ Percurso
r r
programado
Centro do arco
Centro do arco
Arco → Reta (90° ≤ θ < 180°)
Centro do arco
Arco → Reta ( 0° < θ < 90° )
Percurso Percurso programado

programado
θ θ
r
r
Percurso do r r Centro do arco
centro da Percurso do
s centro da
ferramenta
ferramenta
s
Arco → Arco (90° ≤ θ < 180°) Arco → Arco (0° < θ < 90°)
Centro do arco Percurso programado
Percurso
programado θ
θ
r r Percurso do
r centro da
r ferramenta
s Percurso do
centro da Centro do arco s Centro do arco
ferramenta
Centro do arco MEP072
13-25
B. Para o interior do canto
Reta → Reta (Ângulo obtuso) Reta → Reta (Ângulo obtuso)
θ
Percurso programado θ Percurso programado
r r
r
s
s Percurso do centro da ferramenta r Percurso do
centro da
ferramenta
Reta → Arco (Ângulo obtuso) Reta → Arco (Ângulo obtuso)
θ
Percurso θ
programado Percurso programado
Centro do
arco
r
Percurso do
s Percurso do centro s
centro da
ferramenta da ferramenta
r r
Centro do arco
Arco → Reta (Ângulo obtuso) Arco → Reta (Ângulo obtuso)
θ
θ Centro do arco
Percurso programado
Percurso programado
s

r
r
ferramenta
Centro do arco
Arco → Arco (Ângulo agudo)
Arco → Arco (Ângulo obtuso)
Centro do arco
Percurso do centro da ferramenta θ
s
θ
Centro do arco
Percurso s
Centro do arco
programado Percurso do
Centro do arco centro da
ferramenta
r
Percurso programado
MEP073
13-26
C. Para um arco que não possui o ponto final
A área a partir do ponto inicial do arco até o ponto final é interpolada como um arco em espiral.
Círculo virtual
ferramenta
Percurso programado
Ponto final do arco
r
s
r
R
Centro do arco
MEP074
D. Para arcos que não possuem ponto de interseção interno
Em casos como este, conforme mostra o diagrama abaixo, pode ou não haver um ponto de
interseção dos arcos A e B, dependendo dos dados de compensação particulares. Nestes
casos, o programa encerra-se no ponto final do bloco precedente após um alarme 836 SEM
INTERSECÇÃO ter sido exibido.
Parada com erro de programa

r Centro do arco A
r
Percurso programado
A B
Linha dos pontos de interseção

entre os
arcos A e B
MEP075
5. Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta

Durante o modo compensação do diâmetro da ferramenta, a compensação do diâmetro da
ferramenta será cancelada em qualquer um dos dois casos listados abaixo.
- O comando G40 foi executado.
- O código do número de compensação D00 foi executado.
Entretanto, neste momento, o comando de movimento executado deve ser um comando
diferente daqueles usados para interpolação circular. Um alarme 835 ERRO NO FORMATO
G41, G42 ocorrerá se uma tentativa for feita para cancelar a compensação usando um
comando de arco.
Após o comando de cancelamento da compensação ter sido lido no buffer de compensação, o
modo cancelamento é automaticamente configurado e os blocos subseqüentes de dados são
lidos no buffer de pré-leitura, e não no buffer de compensação.
13-27
6. Operação de cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
Reta → Reta Arco → Reta
r Percurso
r (Curso de compensação) programado
s Percurso do centro da ferramenta s
G40 G40 Percurso do

centro da
ferramenta
Centro do arco
MEP076
B. Para o exterior do canto (ângulo obtuso)

(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro predeterminado)
Reta → Reta (Tipo A) Arco → Reta (Tipo A)

s s
r (Curso de compensação) r
G40 Percurso do centro
G40 da ferramenta

Centro do Percurso
arco programado
Reta → Reta (Tipo B) Arco → Reta (Tipo B)

Ponto de interseção Ponto de interseção
s s
r r
r r Percurso do centro
Percurso programado da ferramenta
θ G40 θ
G40
Ponto final
Ponto final
Percurso
Centro do
programado
arco
MEP077
13-28
C. Para o exterior do canto (ângulo agudo)
(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro predeterminado)
Reta → Reta (Tipo A) Arco → Reta (Tipo A)

Centro do
s arco
r
θ
r
G40
θ
G40
Ponto final
Ponto final
Reta → Reta (Tipo B)
Arco → Reta (Tipo B)
Centro do
s arco
r
r θ
r
G40
r θ
Ponto final G40
Ponto final
MEP079
13-29
13-4-3 Operação de compensação do diâmetro da ferramenta usando outros comandos

1. Interpolação de um arco de canto
Quando o comando G39 (interpolação de um arco de canto) for usado, as coordenadas dos
pontos de interseção nos cantos da peça de trabalho não serão calculadas e um arco com
dados de compensação, como seu raio, será interpolado.
Ponto de interseção Arco interpolado
Arco interpolado
Percurso programado
ferramenta
r r
Percurso do
Percurso centro da
programado ferramenta
Ponto de
interseção
(Sem o comando G39)
(Comando G39 dado) (Sem o comando G39)

(Comando G39 dado)
Compensação externa Compensação interna
MEP080
2. Alterando/Mantendo vetores de compensação

Usando o comando G38, você pode alterar ou manter os vetores de compensação durante a
compensação do diâmetro da ferramenta.
- Mantendo vetores
A configuração de G38 em um bloco que contenha comandos de mov. permite que o cálculo
do ponto de interseção no ponto final daquele bloco seja cancelado e que os vetores do bloco
precedente sejam mantidos. Isto pode ser usado para operações de entrada e de avanço.
G38 Xx Yy
- Alterando vetores
As direções dos novos vetores de compensação podem ser designadas usando I, J e K (I, J,
e K dependem do tipo de plano selecionado), sendo que os dados de compensação podem
ser designados usando D. (Estes comandos podem ser incluídos no mesmo bloco que aquele
que contém comandos de movimento.)
G38 Ii Jj Dd
2 2
i +j
r2 = × r1
j
Percurso do centro da ferramenta r1
N15 i j
r1
N13 N14
N16
Percurso programado
N12
N11
N11G1Xx11 N12G38Yy12 N13G38Xx13 N14G38Xx14Yy14 N15G38Xx15IiJjDd2 N16G40Xx16Yy16
Vetor mantido Vetor trocado

NEP081
13-30
3. Alterando a direção da compensação durante a compensação do diâmetro da ferramenta
A direção da compensação é determinada pelo tipo de comando de compensação do diâmetro
da ferramenta (G41 ou G42) e pelo sinal (mais ou menos) dos dados de compensação.
Sinal do curso de compens.
+ –
Código G
G41 Compensação do lado esquerdo Compensação do lado direito
G42 Compensação do lado direito Compensação do lado esquerdo
A direção da compensação pode ser alterada, atualizando-se o comando de compensação sem

selecionar a função cancelamento da compensação durante o modo compensação. Entretanto,
isto pode ser feito somente para blocos que não sejam o bloco de início de compensação e o
próximo bloco. Veja a subseção 13-4-7, precauções gerais sobre compensação do diâmetro da
ferramenta, para a operação do NC que resultará se o sinal for alterado.
Reta → Reta
r
Percurso programado
r Ponto de interseção
G41 G41 G42 Esta figura mostra um

exemplo no qual nenhum
ponto de interseção está
r presente durante a
r mudança do sentido da
compensação.
r
Reta ↔Arco
r
r
G41 G42 G41 G41 G42

r
Percurso programado
r r

Percurso do centro
Arco → Arco da ferramenta
G42 Centro do arco
Percurso programado G41 G42

G41
G41 G41 G42 Centro do arco

MEP082
13-31
Meia-volta linear
G41
G42
r
Percurso programado
MEP083
Um arco com mais de 360 graus pode ocorrer nos seguintes casos:
- A direção de compensação foi alterada pela seleção G41/G42.
- Os comandos I, J e K foram configurados para G40.
Arco de 360° ou maior (dependendo do método de compensação usado)
G42
Percurso
programado
G41
G42

MEP084
4. Casos onde os vetores de compensação são temporariamente perdidos
Se o comando listado abaixo for usado durante o modo compensação, os vetores de

compensação correntes serão temporariamente perdidos e, então, a unidade NC reentrará no
modo compensação.
Neste caso, os movimentos para cancelamento da compensação não ocorrerão e o controle do
programa será diretamente transferido do vetor de ponto de intersecção para o ponto sem vetor,
ou seja, para o ponto programado. O controle também será diretamente transferido para o
próximo ponto de interseção quando o modo compensação for reintroduzido.
13-32
A. Comando de retorno para o ponto de referência
s
s
N5 N6 N7 N8
(G41)
N5 G91 G01 X–60. Y–30.
N6 G28 X–50. Y+40. ← Vetor temporariamente 0 na compensação do
N7 X–30. Y+60.
ponto intermediário (ponto de referência quando o
N8 X–70. Y–40.
ponto intermediário não for disponível)
MEP085
5. Blocos que não incluem movimento

Os blocos listados abaixo são conhecidos como aqueles que não incluem movimento:
M03 ......................................... Comando M

S12 ......................................... Comando S
T45 ......................................... Comando T
G04 X500 .............................. Parada Movimento livre
G22 X200. Y150. Z100... P/ configurar uma área de usinagem proibida
G10 P01 R50 ....................... P/ configurar um curso de compensação
G92 X600. Y400. Z500... P/ configurar um sistema de coordenadas
(G17) Z40. ............................ P/ mov. fora do plano de compensação
G90 ......................................... Somente códigos G
G91 X0 .................................. Curso de movimento 0 ..................O curso do mov. é 0.
A. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado durante o início da
compensação
A compensação vertical será realizada no próximo bloco de movimento.
N1 X30. Y60.
N2 G41 D10 ← Bloco com movimento livre N2
N3 X20. Y–50.
N4 X50. Y–20. N3
N1
N4
MEP086
13-33
Entretanto, vetores de compensação, não serão gerados se quatro ou mais blocos que não
incluam comandos de movimento aparecerem em sucessão.
N1 X30. Y60.
N2 G41 D10 N2 a N6
N3 G4 X1000
N4 F100 Blocos com
N5 S500 N7
movimento livre
N6 M3
N7 X20. Y–50. N1 (Ponto de interseção)
N8 X50. Y–20.
N8
MEP087
N1 G41 X30. Y60. D10 N2 a N5

N2 G4 X1000
N3 F100
Blocos com N6
N4 S500
movimento livre
N5 M3
(Ponto de interseção)
N6 X20. Y–50. N1
N7 X50. Y–20. N7
MEP088
B. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado durante o modo
compensação
Vetores usuais no ponto de interseção serão gerados a não ser que quatro ou mais blocos que
não incluam movimento apareçam em sucessão.
N6 G91 X100. Y200.

N7 G04 P1000 ← Bloco com N7 N8
N8 X200. movimento livre
N6 N8
O bloco N7 é executado aqui.

N6
MEP089
Vetores de compensação vertical serão gerados no ponto final do bloco precedente se quatro
ou mais blocos que não incluam movimento aparecerem em sucessão.
13-34
N6 X100. Y200.
N7 G4 X1000 N11
N8 F100
N9 S500 Blocos com movimento livre
N10 M4
N11 X100.
N6 N11
N7 a N10
N6
Neste caso pode ocorrer corte excessivo.

MEP090
C. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado junto com o cancelamento
da compensação
Apenas vetores de compens. serão cancelados se o bloco que não inclua mov. contiver G40.
N6 X100. Y200.
N7 G40 G04P1000 N8
N8 X100. Y50.
N7
N6
MEP091
6. Se I, J e K forem configurados com G40
Quando o último dos quatro blocos de comando de mov. que preceda imediatamente o bloco
do comando G40 contiver G41 ou G42, o mov. será tratado como se tivesse sido programado
p/ ocorrer na direção vetorial de I, J, e K a partir do ponto final daquele último comando de mov..
Ou seja, a área até o ponto de interseção com o percurso virtual do centro da ferramenta será
interpolada e, então, a compen. será cancelada. A dir. de compens. permanecerá inalterada.
(a, b) Percurso virtual do centro da ferramenta
(i, j)
Percurso do centro da N2
ferramenta A
G41 r
r
N1 N1 (G41) G1 X_
N2 G40XaYbIiJj
Percurso programado
MEP092
13-35
Neste caso, esteja ciente que independentemente da direção de compensação, as

coordenadas do ponto de interseção serão calculadas mesmo se vetores errados forem
configurados como mostrado no diagrama abaixo.
(a, b)
Percurso do centro N2
da ferramenta
A
G41
r
N1
Percurso programado
r Onde I e J no programa de amostra
mostrado acima possuem sinais errados
(i, j)
Percurso virtual do centro da ferramenta

MEP093
Também esteja ciente que um vetor vertical será gerado no bloco anterior àquele de G40 se o
cálculo do ponto de interseção resultar em um vetor de compensação que se torne muito
grande.
(a, b)
G40
A
G41
r
Percurso programado
(i, j) r
Percurso virtual do centro da ferramenta
MEP094
Nota: Parte da peça de trabalho será duplamente usinada se os dados do comando I/J/K
em G40, precedidos por um comando de arco, gerarem um arco maior que 360
graus.
N1 (G42, G91) G01X200. r

N2 G02 J150.
N3 G40 G1X150. Y–150.I–100. J100.
N2
(i, j)
r
N1
Percurso programado
r
G42 G40
N3
MEP095
13-36
13-4-4 Movimento de canto
Se múltiplos vetores de compensação forem gerados em conexões entre blocos de comandos
de movimento, a ferramenta se moverá linearmente entre estes vetores. Esta ação é conhecida
como movimento de canto.
Se os múltiplos vetores não concordarem, a ferramenta se moverá ao redor dos cantos
correspondentes (mas este movimento pertence ao próximo bloco). Durante a operação de
bloco único, a seção do (Bloco precedente + Movimento de canto) é executada como um bloco
e a seção restante do (Movimento de conexões + Próximo bloco) é executada durante o
próximo movimento como outro bloco.
Percurso
programado
N1
N2
ferramenta r
r Centro do arco
Este movimento e sua

velocidade de avanço
Ponto de parada no
pertencem ao bloco de N2.
modo bloco único
MEP096
13-4-5 Interrupções durante a compensação do diâmetro da ferramenta
1. Interrupção por MDI (Entrada Manual de Dados)

A compensação do diâmetro da ferramenta é válida durante a operação automática,
independentemente se ela for baseada em fita, memória ou no modo operação MDI.
Os diagramas a seguir mostram o que ocorrerá se a operação baseada em fita ou na memória
for interrompida usando a função MDI em seguida ao encerramento do programa em um bloco:
A. Interrupção sem movimento
Nenhuma mudança no percurso da ferramenta
N1 G41D1
Interrupção MDI
N2 X–20. Y–50.
N3 G3 X–40. Y40. R70. S1000 M3 s (Posição de parada no
modo bloco único)
N2
N3
MEP097
13-37
B. Interrupção com movimento

Os vetores de compensação são automaticamente recalculados no primeiro bloco de
movimento efetivo após a interrupção.
Interrupção linear
N1 G41D1 Interrupção MDI s

N2 X–20. Y–50.
N3 G3 X–40. Y40. R70. X–50. Y30.
X–30. Y–50. s
N2
N3
MEP098
Interrupção de arco
N1 G41D1 Interrupção MDI s

N2 X–20. Y–50.
N3 G3 X–40. Y40. R70. G2 X–40. Y–40. R70.
G1 X–40.
N2 N3
MEP099
2. Interrupção manual
- Para o modo comando de dados incrementais, o percurso da ferramenta muda de acordo
com a medida da interrupção.
- Para o modo comando de dados absolutos, o percurso da ferramenta pretendido é
reestabelecido no ponto final do bloco imediatamente seguinte àquele em que a interrupção
foi executada. Este estado é mostrado no diagrama a seguir.
Interrupção Interrupção
MEP100
13-38
13-4-6 Compensação do raio da ponta
1. Ponto da ponta da ferramenta (Direção)

Para aplicar a função compensação do diâmetro da ferramenta para ferramentas de
torneamento para a compensação do raio da ponta, registre os conjuntos de dados de raio da
ponta e de hipotéticos pontos da ponta (“Raio da ponta” e “Direção”) para as ferramentas
requeridas na tela de OFFSET FERRAMEN (tipo C). O “hipotético ponto da ponta” refere-se
aqui à posição de referência para preparar os dados do programa de usinagem com a
ferramenta particular (veja a figura abaixo).
2 6 1
4 3 8
0, 9
7 5 P 5 7
+X P
1 2 6
3 4 Ponto da
8 ponta 0 ou 9
Hipotéticos números do ponto da

+Z ponta para vários tipos de posição
da ponta da ferramenta
TEP064
1. Registre a medida de compensação (raio da ponta) juntamente com o número da ponta da

ferramenta (Direção) sob um número de compensação da ferramenta.
2. Se quatro ou mais blocos sem comandos de movimento ocorrem em cinco blocos
contínuos, um corte excessivo ou insuficiente pode resultar. Entretanto, os blocos onde o
pulo opcional de bloco é válido são ignorados.
3. A função compensação do raio da ponta também é valida para ciclos fixos (G277 a G279)
e para ciclos de desbaste (G270, G271, G272 e G273). Entretanto, um ciclo de desbaste é
executado com respeito ao contorno de acabamento compensado para o raio da ponta
com a compensação sendo temporariamente cancelada e, após o término do desbaste, o
modo compensação é reestabelecido.
4. Para comandos de rosqueamento, a compensação é temporariamente cancelada em um
bloco anterior.
5. O plano de compensação, os eixos de movimento e os próximos vetores de direção
dependem da seleção de plano com G17, G18 ou G19.
G17 plano XY; X, Y; I, J
G18 plano ZX; Z, X; K, I
G19 plano YZ; Y, Z; J, K
13-39
13-4-7 Precauções gerais com relação à compensação do diâmetro da ferramenta
1. Selecionando as medidas de compensação

As medidas de compensação são selecionadas especificando-se um nr. de compensação
usando um código D. Quando um código D tiver sido usado, ele permanecerá válido até que
um segundo código D seja usado. Nenhum código H pode ser usado p/ fazer estas seleções.
Códs. D também são usados p/ selecionar dados de compensação da posição da ferramenta.
2. Atualizando as medidas de compensação selecionadas

A atualização das medidas de compensação selecionadas deve sempre ser feita depois que
uma ferr. diferente tiver sido selecionada durante o modo cancelamento da compensação do
diâmetro. Caso tal atualização seja feita durante o modo compens., os vetores no ponto final de
um bloco serão calculados usando os dados de compens. selecionados para aquele bloco.
3. O sinal dos dados de compensação e o percurso do centro da ferramenta

Dados de compensação com sinal negativo (–) geram a mesma figura que aquela obtida
quando G41 e G42 são trocados mutuamente. Portanto, o centro da ferramenta se moverá ao
redor da parte interna da peça de trabalho se ele estiver se movendo ao redor da parte externa
da mesma. Inversamente, o centro da ferramenta se moverá ao redor da parte externa da peça
de trabalho se ele estiver se movendo ao redor da parte interna da mesma.
Programas de amostra são mostrados abaixo. Normalmente, os dados de compensação
devem ser programados como dados positivos (+). Se o centro da ferramenta tiver sido
programado para se mover como mostrado no diagrama (a) abaixo, o movimento pode ser
mudado como mostrado no diagrama (b) abaixo, alterando-se o sinal dos dados de
compensação para menos (–). Inversamente, se o centro da ferramenta tiver sido programado
para se mover como mostrado no diagrama (b) abaixo, o movimento pode ser mudado como
mostrado no diagrama (a) abaixo, alterando-se o sinal dos dados de compensação para mais
(+). Neste sentido, uma fita para usinagem do formato interno e do formato externo pode ser
criada. Além disso, uma tolerância dimensional entre ambos formatos pode ser livremente
configurada através da seleção de dados de compensação apropriados (entretanto, o tipo A
deve ser usado durante o início da compensação ou durante seu cancelamento).
Peça de
trabalho
Peça de
trabalho
Percurso do centro da ferramenta ferramenta
G41 Curso de compensação positivo ou G41 Curso de compensação negativo ou

G42 Curso de compensação negativo G42 Curso de compensação positivo
(a) (b)
MEP101
4. Item de dados de compensação “Direção”

Para o item de dados “Direção” da COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA tipo C, especifique a
direção do ponto da ponta p/ as ferrs. de torneamento. Sempre configure “Direção = 0” para os
nrs. de compensação a serem usados para a compensação do diâm. de ferrs.de fresamento.
13-40
13-4-8 Atualização do número de compensação durante o modo compensação
A princípio, os números de compensação não devem ser atualizados durante o modo
compensação. Se a atualização for feita, o centro da ferramenta se moverá como mostrado
abaixo.
Se um número de compensação (dados de compensação) for atualizado
G41 G01 Dr1
α = 0, 1, 2, 3
N101 G0α Xx1 Yy1
N102 G0α Xx2 Yy2 Dr2 Para mudar um número de compensação
N103 Xx3 Yy3
1. Movimento reta-reta
O curso de compensação
selecionado em N102
será utilizado.
O curso de compensação
selecionado em N101
será utilizado.
ferramenta r2
r1
r1
N102
r2
N101
N103
Percurso programado
r1
Percurso programado
N101 r1
r1
N102
r2
N103
r2
MEP102
13-41
2. Movimento reta-arco
N102
Percurso
r1 G02
programado r1
N101
Percurso do centro
da ferramenta Centro do arco
r1
Percurso programado r1
N101
r1
r1
N102
G03
r2
Centro do arco
MEP103
3. Movimento arco-arco
r1
Percurso programado
N101
r1
r2
N102
Centro do arco
Centro do arco
r1
r1
N102 r1
N101 r1
ferramenta r2
Percurso programado Centro do arco
Centro do arco
MEP104
13-42
13-4-9 Corte excessivo devido à compensação do diâmetro da ferramenta
Se a função verificação de interferência não for estabelecida, um corte excessivo pode ocorrer
nos três casos a seguir:
1. Usinagem do interior de um arco menor que o raio da ferramenta
Se o raio do arco programado for menor que o raio da ferramenta, um corte excessivo pode
ocorrer a partir da compensação do interior do arco.
Centro da ferramenta
Percurso programado
R Arco programado
Corte excessivo MEP105
2. Usinagem de uma ranhura menor que o raio da ferramenta

Um corte excessivo pode ocorrer se a compensação do diâmetro da ferramenta tornar a
direção do movimento do centro da ferramenta oposta à direção programada.
Percurso programado
Direção
oposta
Corte excessivo MEP106
3. Usinagem de uma seção escalonada menor que o raio da ferramenta

Percurso programado
Corte excessivo
MEP107
13-43
4. Relação entre o início da compensação do diâmetro da ferramenta e a operação de corte

na direção do eixo Z
Normalmente, faz-se com que a compensação do diâmetro (geralmente, no plano X-Y) seja
feita a uma distância adequada da peça de trabalho durante o início do corte e, então, a peça
de trabalho é cortada ao longo do eixo Z. Neste instante, incorpore as considerações de
programação a seguir, se você deseja separar a ação do eixo Z em avanço rápido e avanço de
corte, que deve seguir somente após o eixo Z ter-se movido para perto da peça de trabalho:
Se você faz um programa como este mostrado abaixo:
N1 G91 G00 G41 X500. Y500. D1

N2 S1000
N3 M3
N4 G01 Z–300. F1 Percurso do
N6 Y100. F2 centro da
.
. ferramenta
. N6 N6
.
N4
N4:O eixo Z
move-se p/
Y baixo N1 Y
N1 (1 bloco)
X Z
MEP108
Com este programa, todos os blocos até N6 podem ser lidos durante o início da compensação
baseada em N1. Assim, a unidade NC julgará a relação entre N1 e N6, executando
corretamente a operação de compensação como mostrado no diagrama acima.
Um programa de amostra, no qual o bloco N4 no programa mostrado acima foi separado em
duas partes, é exibido abaixo.
N1 G91 G00 G41 X500. Y500. D1

N2 S1000 N1
N3 M3
N4 Z–250.
N5 G01 Z–50. F1
N6 Y100. F2 N6
N4
N6 N5
Corte
Y excessivo Z
N1
X X
MEP109
Neste caso, os blocos de N2 a N5 não possuem nenhum comando correspondente ao plano

X-Y, e o bloco N6 relevante não pode ser lido durante o início da compensação baseada em N1.
Como resultado disso, a compensação será baseada apenas nas informações contidas no
bloco N1, e, assim, a unidade NC não será capaz de criar vetores de compensação durante o
início da compensação. Isto causará um corte excessivo como mostrado no diagrama acima.
Entretanto, mesmo em um caso como este, o corte excessivo pode ser evitado se um código
de comando, que move a ferramenta exatamente na mesma direção àquela existente após o
eixo Z ter se movido descendentemente, for incluído imediatamente antes do bloco de corte na
direção Z.
13-44
N1 G91 G00 G41 X500. Y400. D1

N2 Y100. S1000
N3 M3
N4 Z–250.
N5 G01 Z–50. F1 N6
N6 Y100. F2
N6 N6
N4
N2 N2
N5
Y
Y N1
N1
Z
X MEP110
Para o programa de amostra mostrado acima, a compensação correta é garantida uma vez que
a direção de movimento do centro da ferramenta em N2 é a mesma que em N6.
13-4-10 Verificação de interferência
1. Vista geral
Mesmo uma ferramenta cujo diâmetro tenha sido compensado pela compensação usual do
diâmetro da ferramenta baseada na pré-leitura de dois blocos pode mover-se em direção à
peça de trabalho para cortá-la. Este status é referido como interferência e uma função para a
prevenção de tal interferência é referida como checagem de interferência.
Os dois tipos de checagem de interferência a seguir são fornecidos e sua seleção deve ser
feita usando o bit 5 do parâmetro F92.
Função Parâmetro Operação

Checagem de
Checagem de interferência O sistema parará, com um erro de programa
interferência e
e prevenção desligada ocorrendo antes da execução do bloco de corte.
alarme
Checagem de
Checagem de interferência O percurso é mudado para evitar que o corte
interferência e
e prevenção ligada ocorra.
prevenção
13-45
Exemplo:
(G41)
N1 G90 G1 X–50. Y–100. Percurso de prevenção de interferência
N2 X–70. Y–100.
N3 X–120. Y0
Diâmetro externo da ferramenta
N1 N3
N2
Corte por N2
Corte por N2
MEP111
- Para a função de alarme

Um alarme ocorre antes que N1 seja executado. Portanto, a usinagem pode ser processada,
atualizando-se um programa como, por exemplo,
N1 G90 G1 X–20. Y–40.
empregando a função de correção de buffer.
- Para a função de prevenção
Vetores de prevenção de interferência são gerados pelo cálculo do pto. de interseção N1/N3.
[2] [3]’ [4]’

+
[1]
[2]’ N3
[3]
[1]’
[4]
N1
N2
MEP112
Checagem do vetor [1] [4]'→ Sem interferência

↓
Checagem do vetor [2] [3]'→ Sem interferência
↓
Checagem do vetor [3] [2]'→ Interferência → Exclusão do vetor [3] [2]'→ Exclusão do
vetor [4] [1]'
O processo acima é realizado para deixar os vetores [1] [2] [3]' e [4]' como efetivos.
Conseqüentemente, a rota que conecta os vetores [1] [2] [3]'e [4] é tomada como um percurso
alternativo para a prevenção de interferência.
13-46
A. Caso onde a interferência é considerada como ocorrendo

Quando comandos de mov. estiverem presentes em três dos cinco blocos de comandos a
serem pré-lidos, a interferência será considerada como ocorrendo, se os vetores de cálculo da
compensação nas conexões de bloco dos comandos de movimento individual
interceptarem-se.
Percurso do centro
da ferramenta
r Percurso
programado
N1 N3
Interseção dos
vetores
N2
MEP113
B. Casos onde a checagem de interferência não pode ser executada
- Quando a pré-leitura de três blocos de comandos de movimento dos cinco blocos a serem
pré-lidos não é possível (uma vez que os três blocos não contêm comandos de movimento).
- Quando o quarto bloco e o bloco subseqüente de comandos de mov. interferem entre si.
ferramenta
Percurso programado
N6
N1
N2 N5
A interferência não pode ser
checada
N3 N4
MEP114
C. Movimentos durante a prevenção da interferência

A seguir, são mostrados movs. que ocorrem quando a prevenção da interferência é fornecida:
Percurso
programado
N1 N3
N2
MEP115
13-47
Vetor indicado por linha sólida: Válido

Vetor indicado por linha pontilhada: Inválido
Percurso do centro da ferramenta com interferência prevenida
Percurso do centro da ferramenta sem checagem de

interferência
Percurso programado
N3
N2
N1

com interferência prevenida
Movimento linear
sem checagem de interferência
r
Percurso programado
N3
N2
Centro do arco
N1 r
MEP116
Vetor de prevenção
N3
N2

N1 Vetor de
prevenção
Percurso programado
Quando todos os vetores

N4
lineares de prevenção de
interferência tiverem sido r2
apagados, um novo vetor de
r1
prevenção é feito, como N3
mostrado à direita. Assim, a Vetor de
interferência é prevenida. prevenção 1
N2
Vetor de
Percurso do centro da ferramenta 2 prevenção 2
Percurso do centro da ferramenta 1 r1
r2
N1
Percurso programado
MEP117
13-48
No diagrama mostrado abaixo, parte da ranhura não é usinada:
Percurso de prevenção de
interferência
Percurso do centro
da ferramenta
Percurso programado
MEP118
3. Alarme de interferência
Os casos em que um alarme de interferência 837 ERRO NA INTERFER. EM G41/G42 ocorre

são listados abaixo.
Quando a checagem da interferência e alarme são selecionados
1) Se todos os vetores no ponto final do bloco corrente forem apagados:
Antes da execução de N1, um erro de programa ocorrerá se todos os vetores de 1 a 4 no
ponto final do bloco N1 forem apagados como mostrado no diagrama abaixo.
N1
1
N2
2, 3
N3
4
MEP119
13-49
Quando a checagem da interferência e prevenção forem selecionadas

2) Se todos os vetores no ponto final do bloco corrente forem apagados, mas um(nenhum
dos) vetor(es) efetivo(s) permanecer(em) no ponto final do próximo bloco:
- Para o diagrama mostrado abaixo, a verificação de interferência em N2 apagará todos os
vetores existentes no ponto final de N2, mas deixará efetivos os vetores no ponto final de
N3.
Neste momento, um erro de programa ocorrerá no ponto final de N1.
N4
3 4
N3
Parada de alarme
N2
2 1
N1
MEP120
- Para o diagrama mostrado abaixo, a direção de movimento torna-se oposta em N2.

Neste momento, um erro de programa ocorrerá antes da execução de N1.
1, 2, 3, 4
N1 N4
N2 N3
MEP121
13-50
3) Quando vetores de prevenção não podem ser gerados:
Vetores de prevenção podem não ser gerados mesmo quando as condições para gerá-los
forem satisfeitas. Ou mesmo após a geração, os vetores de prevenção podem interferir
com N3.
Portanto, um erro de programa ocorrerá no ponto final de N1 se a interseção destes
vetores forem em ângulos de 90 graus ou maiores.
Parada de Parada de
alarme alarme
N1 N1
N2 N2
N4
θ
N4
N3
θ: Ângulo de interseção
N3
MEP122
4) Quando a direção de movimento após a compensação da ferramenta for oposta à direção

do programa:
Para um programa de usinagem de ranhuras mais estreitas que o diâmetro da ferramenta,
que se estendem em paralelo ou em declive, uma interferência pode ser considerada
como estar ocorrendo, mesmo se ela não estiver realmente ocorrendo.

Parada
Percurso programado
MEP123
13-51
13-5 Compensação Tridimensional do Diâmetro da Ferramenta (Opcional)

A compensação tridimensional do diâmetro da ferr. é executada para compensar uma ferr. no
espaço tridimensional, de acordo com os vetores tridimensionais previamente designados.
13-5-1 Descrição da função

Ferramenta
Coordenadas do centro
da ferramenta
(x’, y’, z’) (I, J, K) Vetor do plano normal
r Raio da ferramenta Z (K)

Peça de
trabalho
Coordenadas do Vetor de compensação

programa tridimensional
(x, y, z)
X (I)
Y (J)
MEP124
Como mostrado no diagrama acima, a ferramenta é movida através do raio da ferramenta r na

direção vetorial (I, J, K) do plano normal a partir das coordenadas do programa (x, y, z) até as
coordenadas compensadas do centro da ferramenta (x’, y’, z’). Além disso, diferentemente da
compensação bidimensional do diâmetro da ferramenta que gera vetores perpendiculares à
direção de (I, J, K), a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta gera vetores na
direção de (I, J, K). (Os vetores são gerados no ponto final daquele bloco.) As componentes
dos eixos dos vetores de compensação tridimensional tornam-se:
I
Hx = •r
I + J2 + K2
2
J
Hy = •r
I2 + J2 + K2
K
Hz = •r
I + J2 + K2
2
Assim, as coordenadas do centro da ferramenta (x’, y’, z’) são expressas como
x’ = x + Hx
y’ = y + Hy
z’ = z + Hz
onde (x, y, z) denotam as coordenadas do programa.
Nota 1: Os vetores tridimensionais (Hx, Hy, Hz) referem-se aos vetores do plano normal, que
são idênticos em direção aos vetores (I, J, K) do plano normal e que têm uma
dimensão de r (raio da ferramenta).
Nota 2: Se o parâmetro F11 for configurado para um valor diferente de 0, o valor de F11 será
usado como I2 + J2 + K2 .
13-52
13-5-2 Métodos de programação
1. Códigos G e suas funções
Parâmetro e característica
Código G
Curso positivo de compensação Curso negativo de compensação Nr. de compens. D00
Para cancelar a compensação
G40 Para cancelar Para cancelar
tridimensional do diâm. da ferram.
G41 Para compensar na direção (I, J, K) P/ compensar na direção oposta a (I, J, K) Para cancelar
Para compensar na direção oposta
G42 Para compensar na direção (I, J, K) Para cancelar
a (I, J, K)
2. Dados de compensação
- Para o raio da ferramenta r que deve ser compensado, o número de compensação sob o qual
aquela medida de compensação foi registrada deve ser selecionado usando D.
Padrão: 128 grupos: D1 a D128
Opcional: 512 grupos: D1 a D512 (máximo)
3. Espaço no qual a compensação deve ser realizada

O espaço no qual a compensação deve ser realizada é determinado pelos comandos de
endereço de eixo (X, Y, Z, U, V, W) que estão contidos no bloco inicial da compensação
tridimensional do diâmetro da ferramenta. Quando os eixos U, V e W são tomados como eixos
adicionais aos eixos X, Y e Z, respectivamente, a prioridade será dada ao eixo X, Y, ou Z se o
eixo X e o eixo U (ou Y e V, ou Z e W) forem selecionados ao mesmo tempo. Os eixos de
coordenadas que não foram endereçados serão interpretados como o eixo X, o eixo Y e o eixo
Z, respectivamente.
Exemplo: G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 espaço XYZ
G41 Yy2 Ii2 Jj2 Kk2 espaço XYZ
G41 Xx3 Vv3 Zz3 Ii3 Kk3 espaço XVZ
G41 Ww4 Ii4 Jj4 Kk4 espaço XYW
4. Iniciando uma operação de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta
O número de compensação D e os vetores (I, J, K) do plano normal devem ser configurados no

mesmo bloco que contém o código de comando de compensação tridimensional do diâmetro
da ferramenta G41 (ou G42). Neste caso, (I, J, K) devem ser configurados para cada um dos
eixos X, Y e Z. Se a configuração deste vetor não estiver completa (configuração de zero para I,
J ou K estiver efetiva), o modo usual de compensação do diâmetro da ferramenta será
configurado. Entretanto, se a máquina não possuir a função compensação tridimensional do
diâmetro da ferramenta, um alarme 838 OPÇÃO OFFSET 3D NÃO ENCONTRADA ocorrerá.
G41 (G42) Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1
G41 (G42) : Comando de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta
X, Y, Z : Comando p/ mover cada eixo e determinar um espaço de compensação
I, J, K : Para indicar a direção de compensação em vetores do plano normal
D : Número de compensação
Use o modo G00 ou G01 para iniciar a operação de compensação tridimensional do diâmetro
da ferramenta. O uso do modo G02 ou G03 resulta em um alarme 835 ERRO NO FORMATO
G41, G42.
13-53
Exemplo 1: Se comandos de movimento estão presentes:
G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1
Percurso do centro da ferramenta Vetor de compensação

tridimensional
Percurso programado
Ponto inicial
MEP125
Exemplo 2: Se comandos de movimento não estão presentes:
G41 Ii2 Jj2 Kk2 Dd2
ferramenta
Vetor de
compensação
tridimensional
Ponto inicial
MEP126
5. Durante a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta
Configure os comandos de movimento e os comandos dos novos vetores do plano normal

como a seguir:
Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3
Exemplo 1: Se comandos de movimento e comandos de vetor do plano normal estiverem
presentes:
Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3
Novo vetor
Vetor antigo
Percurso programado
Ponto inicial
MEP127
13-54
Exemplo 2: Se comandos de vetor do plano normal não estão presentes:
O novo vetor é o mesmo que o vetor antigo.
Xx4 Yy4 Zz4

Vetor novo
Vetor antigo
Percurso programado
Ponto inicial
MEP128
Exemplo 3: Para usinagem de arco ou helicoidal:

O novo vetor é o mesmo que o vetor antigo.
G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Ii0 Jj0 I e J(K) representam o centro de um arco.
ou
G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Rr0 (arco com raio selecionado).
Vetor novo
Vetor antigo
Percurso programado
Ponto inicial
MEP129
Nota: O arco desloca-se através da dimensão do vetor.

Exemplo 4: Para mudar os dados de compensação:
Configure o número de compensação D no mesmo bloco como aquele do
comando de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta G41 ou
G42. Use o modo G00 ou G01 para alterar os dados de compensação. O uso do
modo arco resulta em 835 ERRO NO FORMATO G41, G42.
Vetor novo
Vetor antigo
Ponto inicial Percurso programado

MEP130
13-55
Exemplo 5: Para alterar a direção de compensação:
G42 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0
Percurso programado
Vetor antigo
Ponto inicial Vetor novo
MEP131
Use o modo G00 ou G01 para alterar a direção de compensação. O uso do modo arco resulta
em um alarme 835 ERRO NO FORMATO G41, G42.
6. Cancelando a operação de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta

Faça o programa a seguir:
G40 Xx7 Yy7 Zz7
Use o modo G00 ou G01 para cancelar a compensação tridimensional do diâmetro da
ferramenta. O uso do modo G02 ou G03 resulta no alarme 835 ERRO NO FORMATO G41,
G42
Exemplo 1: Se comandos de movimento estão presentes:
G40 Xx7 Yy7 Zz7

Vetor antigo
Ponto inicial
Percurso Ponto final
programado
MEP132
Exemplo 2: Se comandos de movimento não estão presentes:
G40 (ou D00)
Vetor antigo Percurso do centro da

ferramenta
Percurso programado
MEP133
13-56
13-5-3 Correlações com outras funções
O modo usual de compensação do diâmetro da ferramenta será selecionado se a
configuração dos vetores (I, J, K) do plano normal no bloco inicial da compensação
tridimensional do diâmetro da ferramenta não for feita para cada um dos eixos X, Y e Z.
A compensação do comprimento da ferramenta é realizada de acordo com as coords.
existentes após a execução da compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta.
3. Compensação da posição da ferramenta
A compensação da posição da ferramenta é realizada de acordo com as coordenadas
existentes após a execução da compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta.
4. A seleção de operação de ciclo fixo resulta em um alarme 901 COMANDO CICLO FIXO
INCORRETO.
5. Ajuste de escala
A compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta é realizada de acordo com as
coordenadas existentes após a execução do ajuste de escala.
6. Checagem da posição home (Home position) (G27)
Os dados de compensação correntes não são cancelados.
13-5-4 Notas miscelâneas sobre a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta

1. Apesar de poderem ser usados para selecionar números de compensação, os comandos
de códigos D serão válidos somente após o comando G41 ou G42 ter sido configurado. Se
um comando de cód. D não está presente, o comando de cód. D anterior torna-se válido.
2. Use o modo G00 ou G01 para alterar o modo compensação, a direção de compensação
ou os dados de compensação. Um alarme 835 ERRO NO FORMATO G41, G42 ocorrerá
se uma tentativa for feita para executar estas mudanças em um modo arco.
3. Durante o modo compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta usando um
espaço, a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta não pode ser feita
usando qualquer outro espaço. O código de comando de cancelamento (G40 ou D00)
deve ser executado para selecionar qualquer outro espaço de compensação.
Exemplo:
G41 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ P iniciar a compensação em espaços de X, Y e Z
G41 U_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Para compensar em espaços de X, Y e Z

enquanto o eixo U move-se segundo o valor do
comando
4. A seleção de um número de compensação que caia fora da faixa de 1 a 128 (para
especificações de máquinas padrão) ou de 1 a 512 (para especificações de máquinas
opcionais) resulta em um alarme 839 No. OFFSET ILEGAL
5. Apenas os códigos de comando G40 ou D00 podem ser usados para cancelar a
compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta. O cancelamento não é possível
usando a tecla reset (reconfigurar) do NC ou as funções externas de reconfiguração.
6. Um erro de programa resultará se a dimensão vetorial especificada por (I, J, K), ou seja
I2 + J2 + K2 , for extrapolada.
13-57
13-6 Configuração de Dados Programados: G10
O comando G10 permite que os dados de compens. da ferram., os dados de compensação do
programa e os dados de parâmetros sejam configurados ou modificados no curso do programa.
2. Formatos da programação
A. Programando compensações da peça de trabalho

- Formato de programação para os dados da origem da peça de trabalho
P: 0.....Mudança de coordenada (Característica adicionada)
1.....G54
2.....G55
3.....G56
4.....G57
5.....G58
6.....G59
Dados de comandos P diferentes daqueles listados acima são tratados como P = 1.
Se a configuração de um comando P for omitida, as compensações da peça de trabalho
serão tratadas como as efetivamente correntes.
- Formato de programação para os dados adicionais da origem da peça de trabalho (opcional)
P1: G54.1 P1
P2: G54.1 P2
P299: G54.1 P299

P300: G54.1 P300
As faixas de configuração dos dados nos endereços de eixo são como segue:
Sistema micrométrico Submicrométrico p/ exos de rot. Submicrométrico p/ todos os eixos

mm polegada mm polegada mm polegada
±99999.999 ±9999.99999
Linear ±99999.999 mm ±9999.9999 pol. ±9999.9999 pol. ±99999.9999 mm
mm pol.
Rotaç. ±99999.999° ±99999.999° ±99999.9999° ±99999.9999° ±99999.9999° ±99999.9999°
B. Programando compensações da ferramenta
- Formato de programação para os dados de compensação da ferramenta do Tipo A

G10 L10 P_R_
P: Número de compensação
R: Medida de compensação
- Formato de programação para os dados de compensação da ferramenta do Tipo B
G10 L10 P_R_ Compensação da geometria relativa ao comprimento
G10 L11 P_R_ Compensação do desgaste relativa ao comprimento
G10 L12 P_R_ Compensação da geometria relativa ao diâmetro
G10 L13 P_R_ Compensação do desgaste relativa ao diâmetro
13-58
- Formato de programação para os dados de compensação da ferramenta do Tipo C
G10 L10 P_R_ Compensação do comprimento; Geometria Z
G10 L11 P_R_ Compensação do comprimento; Compensação do desgaste em Z
G10 L12 P_R_ Compensação do diâmetro / raio da ponta (Geométrica)
G10 L13 P_R_ Compensação do diâmetro / raio da ponta (Compensação do desgaste)
G10 L14 P_R_ Compensação do comprimento; Geometria X
G10 L15 P_R_ Compensação do comprimento; Compensação do desgaste em X
G10 L16 P_R_ Compensação do comprimento; Geometria Y
G10 L17 P_R_ Compensação do comprimento; Compensação do desgaste em Y
G10 L18 P_R_ Compensação do raio da ponta; Direção
As faixas de configuração para a programação da medida de compensação da ferramenta (R)
são como a seguir:
Sistema métrico Sistema em polegada
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo A ±1999.9999 mm ±84.50000 pol.
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo B
±1999.9999 mm ±84.50000 pol.
Comprimento Geometria
±99.9999 mm ±9.99999 pol.
Comprimento Desgaste
±999.9999 mm ±84.50000 pol.
Raio Geometria
±9.9999 mm ±0.99999 pol.
Raio Desgaste
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo C
±1999.9999 mm ±84.50000 pol.
Geométrica XYZ
±999.9999 mm ±84.50000 pol.
Geometria Raio da ponta
±99.9999 mm ±9.99999 pol.
Desgaste XYZ
±9.9999 mm ±0.99999 pol.
Desgaste Raio da ponta
0-9 0-9
Direção
13-59
C. Programando os dados de parâmetro
G10 L50................ ATIVA modo de ajuste de dados

N_P_R_
N_R_
G11 ..................... CANCELA modo de ajuste de dados
N: Número do parâmetro
P: Número do eixo (para parâmetro tipo eixo)
R: Dados do parâmetro
Especifique os parâmetros com o endereço N, como indicado abaixo:
Parâmetro N: Número P: Número do eixo
A 1 a 200 1001 a 1200 —

B 1 a 200 2001 a 2200 —
C 1 a 200 3001 a 3200 —
D 1 a 144 4001 a 4144 —
E 1 a 144 5001 a 5144 —
F 1 a 168 (47 a 66 excluídos) 6001 a 6168 —
I 1 a 24 9001 a 9024 1 a 16
J 1 a 144 10001 a 10144 —
K 1 a 144 11001 a 11144 —
L 1 a 144 12001 a 12144 —
M 1 a 48 13001 a 13048 1 a 16
N 1 a 48 14001 a 14048 1 a 16
P 1a5 150001 a 150005 1 a 16
(1 a 32)
# 0 a 4095 150100 a 154195 1 a 16
(0 a 2047) (150100 a 152147) (1 a 32)
S 1 a 48 16001 a 16048 1 a 16
SV 1 a 384 17001 a 17384 1 a 16
SP 1 a 256 18001 a 18256 1a8
SA 1 a 144 19001 a 19144 1a8
BA 1 a 132 20001 a 20132 —
TC 1 a 154 21001 a 21154 —
SU 1 a 168 22001 a 22168 —
SD 1 a 168 23001 a 23168 —
Nota 1: Para as faixas de configuração dos dados do parâmetro, refira-se à Lista de

Parâmetros.
Nota 2: Para os parâmetros com endereço P ou #, os dados entre parênteses
referem-se ao número ampliado de grupos de dados para a compensação de
erros de passo (quando o bit 2 de K103 = 1).
13-60
A. Entrada de dados da origem da peça de trabalho

1. O comando G10 não está associado com mov.. Entretanto, não use este comando no
mesmo bloco c/ um comando de códs. G diferente de: G21, G22, G54 a G59, G90 e G91.
2. Não use o comando G10 no mesmo bloco c/ um comando de ciclo fixo ou c/ um comando
de chamada de subprogr.. Isto causará mau funcionamento ou erro de programa.
3. Independentemente do tipo de compens. da peça de trab. (G54 - G59 e G54.1), os dados
dos endereços de eixo têm que se referir à origem do sist. fundam. de coords da máquina.
4. Dependendo do modo de entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91) — os
dados designados serão sobrepostos ou adicionados aos dados existentes.
5. De fato, comandos de códigos L e comandos de códigos P podem ser omitidos, mas, ao
omiti-los, tenha em mente o seguinte:
1) Omita os comandos de códigos L e os comandos de códigos P somente quando
Os dados de eixo devem referir-se ao sist. de coords. que foi selecionado por último.
2) O comando de códigos L somente pode ser omitido quando os dados do eixo em
questão referem-se a um sistema de coordenadas do mesmo tipo (em termos de
código L: L2 ou L20) que o último sistema de coordenadas selecionado; dê um
comando P em um caso como este, como a seguir:
- Configure um número inteiro de 0 a 6 com o endereço P para especificar os dados
de mudança de coordenadas ou um dos sistemas de coordenadas de G54 a G59.
- Configure um número inteiro de 1 a 300 com o endereço P para especificar um dos
sistemas adicionais de coordenadas da peça de trabalho de G54.1.
3) Se somente o comando de códigos P for omitido:
Um alarme ocorrerá caso o valor de L não for compatível com o último sistema de
coordenadas selecionado.
6. Dados de eixo sem ponto decimal podem ser introduzidos na faixa de –99999999 a
+99999999. A config. de dados neste momento depende da unid. de entrada de dados.
Exemplo: G10 L2 P1 X–100. Y–1000 Z–100 B–1000
Sistema métrico X –100. Y –1. Z –0.1 B –1.
Sistema métrico (até 4 casas decimais) X –100. Y –0.1 Z –0.01 B –0.1
Sistema em pol. X –100. Y –0.1 Z –0.01 B –1.
Sistema em pol. (até 5 casas decimais) X –100. Y –0.01 Z –0.001 B –0.1
7. Os dados da origem atualizados por um comando G10 não são indicados da mesma
maneira que são indicados na tela de DESLOCA PEÇA até que esta tela tenha sido
9. Configurando um valor ilegal de código P causará um alarme.
10. Configurando um valor ilegal de eixo causará um alarme.
11. O comando G10 é inválido (ou é pulado) durante a verificação do percurso da ferramenta.
B. Entrada de dados de compensação da ferramenta

1. O comando G10 não está associado com mov.. Entretanto, não use este comando no
mesmo bloco c/ um comando de cód. G diferente de: G21, G22, G54 a G59, G90 e G91.
13-61
de programa.
3. Dependendo do modo de entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91) — os
dados designados serão sobrepostos ou adicionados aos dados existentes.
4. Dados de compensação (R) sem ponto decimal podem ser introduzidos na faixa de
–999999 a +999999 para compensação de geometria, ou na faixa de –99999 a +99999
para compensação do desgaste. As configurações de dados neste momento dependem
da unidade de entrada de dados.
Exemplo: G10 L10 P1 R1000
Sistema métrico 1.
Sistema métrico (até 4 casas decimais) 0.1
Sistema em pol. 0.1
Sistema em pol. (até 5 casas decimais.) 0.01
5. Os dados da compensação atualizados por um comando G10 não são indicados da
mesma maneira que são indicados na tela OFFSET FERRAMEN até que esta tela seja
6. Configurar um valor ilegal de código L causará um alarme.
7. Um comando de “G10 P_ R_” sem um código L também está disponível para a entrada de
dados de compensação da ferramenta.
8. Configurar um valor ilegal de código P causará um alarme.
9. Configurar um valor ilegal de compensação (R) causará um alarme.
C. Entrada de dados de parâmetro
no mesmo bloco com um comando de códigos G diferente de: G21, G22, G54 a G59, G90
e G91.
de programa.
3. Outras instruções ao NC não devem ser dadas no modo entrada de parâmetro.
4. Nenhum número de seqüência deve ser designado com o endereço N no modo entrada de
parâmetro.
5. Independentemente do modo de entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91)
— os dados designados serão sobrepostos ao parâmetro existente. Além disso, descreva
todos os dados em números decimais (portanto, dados do tipo hexadecimal ou do tipo
dígito binário devem ser convertidos).
Exemplo: Para transformar um dado do tipo dígito binário de 00110110 para 00110111:
Como (00110111)2 = (55)10 [um número binário de 00110111 corresponde a
“55” em notação decimal], configure 55 com o endereço R.
6. Todas as casas decimais, mesmo se entradas, são ignoradas.
13-62
7. Alguns parâmetros específicos do tipo dígito binário (bit) requerem a seleção de um
parâmetro de múltiplos dígitos binários. Para o parâmetro mostrado como exemplo abaixo,
configure os dados que transformam em somente um dos bits de 2 a 5.
Exemplo: Parâmetro K107
bit 7 6 5 4 3 2 1 0

Configurando “1” para os bits 2 e 3, por exemplo, pode não tornar válido um filtro de vel. de 21.3 ms (= 7.1 + 14.2).
8. Os dados de parâmetro atualizados por um comando G10 L50 não são tornados válidos
até a execução de um comando G11.
9. Os dados de parâmetro atualizados por um comando G10 L50 não são indicados como
eles são na tela de PARAMETR até que esta tela seja selecionada novamente.
11. Configurando um valor ilegal de código N (Número do parâmetro) causará um alarme.
12. A omissão do código P para um parâmetro tipo eixo causará um alarme.
13. Configurando um valor ilegal de parâmetro com o endereço R causará um alarme.
14. O comando G10 é inválido (ou é pulado) durante a verificação do percurso da ferramenta.
15. Como para os parâmetros (BA e SU) com valores separados para cada sistema, um
comando G10 somente é efetivo para os valores do sistema ao qual a corrente seção do
programa pertence.
A. Introduzindo dados de compensação da ferramenta a partir de fita
G10L10P10R–12345 G10L10P05R98765 G10L10P40R2468
H10 = –12345 H05 = 98765 H40 = 2468
B. Atualizando os dados de compensação da ferramenta
Exemplo 1: Assuma que H10 já tenha sido configurado igual a -1000.

N1 G01 G90 G43 Z–100000 H10 (Z = –101000)
N2 G28 Z0
N3 G91 G10 L10 P10 R–500 (–500 é adicionado no modo G91.)
N4 G01 G90 G43 Z–100000 H10 (Z = –101500)
Exemplo 2: Assuma que H10 já tenha sido configurado igual a –1000.
Programa principal
N1 G00 X100000 ........................................ a
N2 #1=–1000
N3 M98 P1111L4 ........................................ b1, b2, b3, b4
Subprograma O1111
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100 ........ c1, c2, c3, c4
N2 G01 X1000 ............................................ d1, d2, d3, d4
N3 #1=#1–1000
N4 G90 G10 L10 P10 R#1
N5 M99
13-63
(a) (b1) (b2) (b3) (b4)

c1
1000
d1
c2
1000
d2
c3
1000
d3
c4
1000
d4
Nota:
Curso de compensação final: H10 = –5000
1000 1000 1000 1000
MEP134
Exemplo 3: Os programas no Exemplo 2 acima podem ser reescritos como a seguir:

Programa principal
N1 G00 X100000
N2 M98 P1111 L4
Subprograma O1111
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100
N2 G01 X1000
N3 G10 L10 P10 R–1000
N4 M99
Nota: Mesmo quando o código de comando é exibido em <Próximo comando>, o número
de compensação corrente e as variáveis não permanecerão atualizados até que
aquele comando seja executado.
N1 G10 L10 P10 R–100
N2 G43 Z–10000 H10
N3 G0 X–10000 Y–10000
N4 G10 L10 P10 R–200 Executando o bloco N4 causará um curso de
compensação em H10 ser atualizado.
C. Atualizando os dados de compensação do sistema de coordenadas da peça de

trabalho
Assuma que os dados anteriores de compensação do sistema de coordenadas da peça de
trabalho são:
X = –10.000 Y = –10.000
N100 G00 G90 G54 X0 Y0

N101 G10 L2 P1 X–15.000 Y–15.000
N102 X0 Y0
M02
13-64
–20. –10. M
–X

fundamental de coordenadas
da máquina
Sistema de coordenadas N100

de G54 antes da
mudança
–X –10.
N101
Sistema de (W1)
coordenadas de G54
após a mudança N102
–X
W1
–20.
–Y
–Y –Y
MEP135
Nota 1: Mudanças na exibição da posição da peça de trabalho em N101

Em N101, a exibição da posição da ferramenta no sistema de coordenadas de G54
muda antes e após a atualização do sist. de coords. da peça de trabalho com G10.
X=0 X = +5.000
Y=0 Y = +5.000
Nota 2: Prepare o seguinte programa para configurar os dados de compensação do

sistema de coordenadas da peça de trabalho em G54 a G59:
G10L2P1X–10.000 Y–10.000
G10L2P2X–20.000 Y–20.000
G10L2P3X–30.000 Y–30.000
G10L2P4X–40.000 Y–40.000
G10L2P5X–50.000 Y–50.000
G10L2P6X–60.000 Y–60.000
D. Programando para usar um sistema de coordenadas da peça de trabalho como

múltiplos sistemas de coordenadas da peça de trabalho
#1=–50. #2=10.
Programa M98 P200 L5
principal
M02
%
N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1
N2 G00 X0 Y0
N3 X–5. F100
Subprograma N4 X0 Y–5.
(O200) N5 Y0
N6 #1=#1+#2
N7 M99
%
13-65
M
–X –60. –50. –40. –30. –20. –10.

G54'
''
' W
–10. fundamental de
coordenadas da máquina
5° ciclo
G54'
'' W
–20.
4° ciclo
G54'
' W
–30.
3° ciclo
G54' W
–40.
2° ciclo
G54 W
–50.
1° ciclo
–Y
MEP136
E. Programando para entrada de dados de parâmetro

G10L50 ATIVA modo entrada de parâmetro
N4017R10 D17 é configurado para “10”.
N6088R96 F88 é configurado para “01100000”. [ (01100000)2 = (96)10 ]
N12067R–1000 L67 é configurado para “–1000”.
N12072R67 L72 é configurado para “0x43”. [ (43)16 = (67)10 ]
N150004P1R50 Dados P4 para o 1° eixo (eixo X) são configurados para “50”.
G11 CANCELA modo entrada de parâmetro
5. Alarmes correlatos
Nr. do alarme Mensagem do alarme Causa Solução
Entrada zero peça:

Um comando P é omitido em um bloco de G10 L20
(ou L2), embora o último sistema de coordenadas
Reveja os dados do
807 FORMATO ILEGAL selecionado seja um dos sistemas de G54 a G59
programa.
(ou um dos sistemas de G54.1).
Entrada de parâmetro:
Um número ilegal de parâmetro é configurado.
Entrada zero peça:
A faixa de configuração do nr. do sist. de coords. ou
dos dados de compensação é excedida.
Entrada de compensação da ferramenta:
NUMERO
A faixa de configuração dos dados de compensação Reveja os dados do
809 INTRODUZIDO
é excedida. programa.
ILEGAL
Entrada de parâmetro:
O nr. do eixo não é especif. p/ parâm. tipo eixo.
A faixa de configuração do número do eixo ou dos
dados do parâmetro é excedida.
Entrada de compensação da ferramenta: Corrija o nr. de compens.
839 No. OFFSET ILEGAL O número de compensação especificado é maior conforme o nr. de grupos
que o número de grupos de dados disponíveis. de dados disponíveis.
Entrada zero peça:
NUMERO L G10 Um comando de G10 L20 é configurado, embora a Dê um comando de
903
ILEGAL função correspondente para os sistemas de código L disponível.
coordenadas de G54.1 não seja fornecida.
13-66
13-7 Compensação da Ferram. Baseada nos Dados da Ferram. MAZATROL

A seleção de parâmetro permite compensar tanto o compr. da ferramenta como o diâmetro da
ferramenta usando os dados da ferr. MAZATROL (dados do diâmetro e do compr. da ferr.).
13-7-1 Parâmetros de seleção

Com os parâms. a seguir, escolha se os dados da ferr. MAZATROL devem ou não ser usados:
Bit 7 de F92 = 1: φ da
A compensação do diâmetro da ferramenta usa os dados ACT-φ
ferramenta MAZATROL (dados do diâmetro da ferramenta).
Bit 3 de F93 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta usa os dados COMPR. da
ferramenta MAZATROL (dados do comprimento da ferramenta).
Bit 2 de F94 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta usando os dados da
ferramenta MAZATROL é impedida de ser cancelada através de um
comando de retorno para o ponto de referência.
Bit 7 de F94 = 1: A compensação da ferramenta usa os dados ACT-φ φ CO NO. e No. COMP.
COMPRI. da ferramenta MAZATROL.
(Configure o bit 7 de F94 para 0, para usar os dados armazenados na tela
OFFSET FERRAMEN.)

Parâmetro
Formato de
Itens de dados usados Bit 3 Bit 7 Observações
programação
F93 F94
OFFSET FERRAMEN Nr. de compens. da ferr. 0 0 G43/G44 H_ (P_)
COMPR. [1] T_
COMPR. [1] + No. OFFSET - Cancelar a compens. do compr.

ou 1 1 não é necessário p/ a troca de
DADOS DE FERRAMEN T_ + H_
COMPR. + COMP. ferramenta.
(MAZATROL)
COMPRI.2] - G43 não é necessário.
No. OFFSET ou Cancelar a compens. do compr. é

[2] 0 1 G43/G44 H_ [3]
COMP. COMPRI necessário p/ a troca de ferram.
OFFSET FERRAMEN + Número de compensação da (G43/G44 H_) Cancelar a compens. do compr. é

[1] 1 0 [3]
DADOS DE FERRAMEN ferramenta + COMPR. + (T_) (P_) necessário p/ a troca de ferram.
[1] Dados COMPR. FERRAMEN para ferramentas de fresamento e COMPR. A e COMPR. B para ferramentas de torneamento.
[2] Dados COM. COMPRI somente são usados para ferramentas de fresamento.
[3] Método de cancelamento - Configure G49 antes do comando de troca de ferramenta.

- Configure G28/G30 antes do comando de troca de ferramenta (quando o bit 2 de F94 = 0).
Parâmetro
Itens de dados usados Bit. 7 Bit 7 Formato de programação
F92 F94
OFFSET FERRAMEN Nr. de compensação da ferramenta 0 0 G41/G42 D_
ACT-φ + ACT-φ CO. ou
DADOS DE FERRAMEN 1 1 G41/G42 T_
ACT-φ + No. OFFSET
(MAZATROL)
ACT-φ CO. ou No. OFFSET. 0 1 G41/G42 T_
OFFSET FERRAMEN + Número de compensação da
1 0 G41/G42 D_ + T_
DADOS DE FERRAMEN ferramenta + ACT-φ
13-67
3. Compensação do raio da ponta
Parâmetro
Itens de dados usados Bit. 7 Bit. 7 Formato de programação
F92 F94
OFFSET FERRAMEN Número de compensação da ferramenta 0 0 G41/G42 D_
DADOS DE FERRAMEN RAIO-COMP. + No. OFFSET. 1 1 G41/G42 T_

(MAZATROL) OFFSET No. 0 1 G41/G42 T_
OFFSET FERRAMEN + Nr. de compensação da ferramenta +

1 0 G41/G42 D_ + T_
DADOS DE FERRAMEN RAIO-COMP.
13-7-2 Compensação do comprimento da ferramenta

Mesmo quando os dados de compensação não são programados, a compensação do
comprimento da ferramenta será realizada de acordo com os dados COMPR. da ferramenta
MAZATROL que correspondem ao número da ferramenta designada.
2. Configuração de parâmetro
Configure tanto o bit 3 do parâmetro F93 como o bit 2 do parâmetro F94 para 1.
1. A compensação do comprimento da ferramenta é automaticamente realizada, mas seu
momento e método diferem como segue:
- Após um comando de troca de ferramenta ter sido designado, a compensação é
realizada de acordo com os dados COMPR. da ferramenta montada no spindle. (Um
código de comando de troca de ferramenta deve ser configurado no programa antes que
a compensação do comprimento da ferramenta possa ser feita.)
- Após o comando G43 ter sido configurado, a compensação é executada de acordo com
os dados COMPR. da ferramenta montada no spindle.
2. A compensação do comprimento da ferramenta é cancelada nos seguintes casos:
- Quando um comando p/ troca de ferramenta com alguma outra ferramenta for executado
- Quando M02 ou M30 for executado
- Quando a tecla reset for pressionada
- Quando o comando G49 for designado
- Quando o comando de retorno p/ o pt. de ref. for executado c/ o bit 2 = 0 do parâm. F94
3. A tabela abaixo mostra como e quando a compens. do compr. da ferr. realmente ocorre.
Bit 7 de F94 Como e quando a compensação do comprimento da ferramenta realmente acontece
P/ ferramentas de fresamento: Compensação do compr. no primeiro mov. no eixo Z.

0 P/ ferramentas de torneamento: Compensação simultânea do COMPR. A e B no
primeiro movimento de eixo, seja ele no eixo X, Y, Z ou B.
P/ ferrs. de fresamento: Compensação do comprimento no primeiro movimento no eixo Z.

1 P/ ferrs. de torneamento: Compensação do COMPR. A no primeiro movimento no eixo Z e
compensação do COMPR. B no primeiro movimento no eixo X.
4. Se esta função de compensação for usada com um comando G43 H, a compens. usará
como seus dados de compens. a soma total dos dados COMPR. da ferr. MAZATROL e a
medida de compensação especificada pelo comando G43 H (ou G44 H).
Nota 1: Configure G43 H0 se a compensação do comprimento da ferramenta deve ser feita
13-68
usando um comando G43 H e apenas a medida de compensação especificada por H
deve ser cancelada.
Nota 2: Com um comando G44, a compensação do comprimento da ferramenta baseada
nos dados da ferramenta MAZATROL não é realizada.
Nota 3: A operação de reinício deve começar a partir de uma posição anterior a um código
de comando G43 ou a partir de uma posição anterior a um código de comando de
troca de ferramenta. Mesmo quando o spindle tem uma ferramenta montada, G43
ou o comando de troca de ferramenta deve ser executado antes que a
compensação baseada nos dados da ferramenta MAZATROL possa ocorrer.
Nota 4: A compensação falhará se os dados de COMPR. registrados da ferramenta
MAZATROL não estiverem presentes.
Nota 5: Em um programa EIA/ISO, para executar operações de compensação do
comprimento da ferramenta usando os dados do comprimento da ferramenta
incluídos nos dados da ferramenta MAZATROL, torna-se necessário configurar os
dados no parâmetro de validação para os dados do comprimento da ferramenta
dos dados da ferramenta MAZATROL e inserir um bloco de comando de códigos T
e M de troca de ferramenta. Deve ser observado que o bloco de comando de troca
de ferramenta não pode ser omitido, particularmente, nos seguintes casos:
- Durante a operação automática, se a primeira ferramenta a ser usada já tiver sido
montada no spindle.
- Durante a chamada de um programa EIA/ISO como um subprograma do programa
principal MAZATROL, se a ferramenta a ser usada imediatamente antes da
chamada do subprograma é a mesma que aquela que deve ser designada naquele
subprograma como a primeira ferramenta a ser usada.
Para ferramentas de fresamento
Ponto zero da máquina
Coordenada Z da
peça de trabalho
(G54)
Medida de compens. do Valores de compensação:

comprimento =100. (COMPR. = 95.)
BA62 N001 G90 G94 G00 G40 G80
N002 G91 G28 Z0
T01: COMPR. N003 T01 T00 M06
=95. N004 G90 G54 X-100. Y0
+5.00
N005 G0 Z5.
N006 G01 Z-50. F100
Ponto zero da peça
de trabalho
13-69
Para ferramentas de torneamento
COMPR. A = 95.
COMPR. B = –5.
N001 G90 G94 G00 G40 G80

N002 G91 G28 Z0 X
N003 T01 T00 M06 Ponto zero da máquina
N005 G90 G54 Z
N006 G00 X10. Z5.
N007 G01 Z-50. F100
Coordenada X
da peça de
BA62 trabalho
(G54)
Medida de
COMPR. A
compensação do
=95.
comprimento no
+10.0 eixo X
Ponto zero COMPR. B=5.

da peça de = Medida de compensação do
trabalho comprimento no eixo Z
+5.00
Coordenada Z da peça de trabalho (G54)
A compensação do diâmetro da ferramenta através de um comando G41 ou G42 usa os dados
φ da ferramenta MAZATROL como as medidas de compensação.
ACT-φ
Configure o bit 7 do parâmetro F92 para 1.
- A compensação do diâmetro da ferramenta usa como suas medidas de compensação os
dados do diâmetro da ferramenta que estiver montada no spindle no momento da designação
de G41/G42.
- A compensação do diâmetro da ferramenta é cancelada através de G40.
- Se a função compensação do diâmetro da ferramenta for usada com um comando D, o total
da soma dos dados indicado pelo número de compensação (D) e o raio da ferramenta
correspondentes serão usados como dados de compensação.
Nota 1: A ferramenta usada deve ser montada no spindle antes de se reiniciar o programa.
Nota 2: A compensação baseada nos dados do diâmetro da ferramenta não ocorrerá caso
os dados registrados do diâmetro da ferramenta MAZATROL não estiverem
presentes ou se uma ferramenta, para a qual os dados do diâmetro da ferramenta
não puderem ser introduzidos, deva ser usada.
13-70
Nota 3: Para executar as operações de compensação do diâmetro da ferramenta em um
programa EIA/ISO usando os dados do diâmetro da ferramenta incluídos nos
dados da ferramenta MAZATROL, é preciso inserir blocos de comando de troca de
ferramenta, da mesma maneira que para a compensação do comprimento da
ferramenta (refira-se à Nota 5 na subseção 13-7-2).
13-7-4 Atualização dos dados da ferramenta (durante a operação automática)
A atualização dos dados da ferramenta permite que os dados da ferramenta MAZATROL sejam
atualizados durante a operação automática baseada em um programa EIA/ISO.
Configure o parâmetro L57 para 1.
Esta função permite que todos os dados da ferramenta, com exceção das ferramentas do
spindle, sejam atualizados durante a operação automática baseada em um programa EIA/ISO.
Parâmetro FERRAM. φ- NOM ACT-φ COMPR. COMP. THP/HP VIDA TEMPO MAT. VER.
L57 = 0 Não Não Não Não Não Não Sim Sim Não Sim
L57 = 1 Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim
Nota 1: Na tabela acima, “Sim” indica que você pode atualizar os dados e “Não” indica que
você não pode atualizar os dados.
A identificação entre os programas MAZATROL e os programas EIA/ISO é feita
automaticamente, independentemente se o programa em execução é um programa
MAZATROL ou um programa EIA/ISO, bem como se ele é um programa principal ou
um subprograma.
Entretanto, se o programa principal é MAZATROL e seus subprogramas são EIA/ISO,
então, o conjunto de programas correntemente ativos é considerado como um
programa MAZATROL.
Nota 2: Um alarme 428 PROTEÇÃO DA MEMÓRIA ocorrerá se os dados da ferramenta do
spindle forem modificados durante a operação automática baseada em um programa
EIA/ISO.
13-71
13-8 Função Perfilamento (Opcional para a Série M)
13-8-1 Vista geral

A função perfilamento é fornecida para controlar o eixo de rotação (eixo C) de maneira a
manter a ferramenta em uma posição normal (perpendicular) à direção do movimento no plano
XY.
Esta função opcional permite que perfis de forma-livre, como, por exemplo, a superfície de
borracha do vedador de óleo seja cortada, a fim de se obter um melhor acabamento do que
com uma fresa de topo.
- O controle do eixo C é automaticamente realizado nas conexões de blocos, para manter a
ferramenta orientada normalmente.
Eixo de rotação (Eixo C)
Ferramenta
Rotação no
eixo C
Ponta da ferramenta
MEP304
- Durante a interpolação circular, o eixo C é continuamente controlado em sincronia com o

movimento da ferramenta.
Centro do
arco
Rotação no eixo C
Ferramenta
Rotação no eixo C
Ponta da ferramenta MEP305
13-72
13-8-2 Formato de programação
G40.1
G41.1 Xx Yy Ff
G42.1
G40.1: Cancelamento do perfilamento
G41.1: Seleção do perfilamento à esquerda (orientação normal do lado esquerdo)
G42.1: Seleção do perfilamento à direita (orientação normal do lado direito)
x: Posição no eixo X do ponto final
y: Posição no eixo Y do ponto final
f : Velocidade de avanço
Nota 1: Os códigos G40.1, G41.1 e G42.1 pertencem ao grupo 15 de códigos G.
Nota 2: O controle do perfilamento (orientação da ferramenta) somente pode ser realizado no
plano XY, independentemente do plano correntemente selecionado.
Percurso da ponta Percurso da ponta da
da ferramenta ferramenta
Contorno Contorno
programado programado
Eixo de rotação
Eixo de rotação
G41.1: Perfilamento à esquerda G42.1: Perfilamento à direita

MEP306
13-8-3 Descrição detalhada
1. Definição do ângulo do eixo C

O ângulo do eixo C com a ferramenta orientada na direção +X é definido como 0° e a rotação
no sentido anti-horário é definida como positiva (+).
Z
Orientação
da ferramenta Ângulo do eixo C
Direção +X 0°
Direção +Y 90° Ferramenta
Direção –X 180°
Direção –Y 270° (–90°)
Eixo de rotação Y
Direção positiva (+)
90°
Direção negativa (-)

180° 0°
X
Ferramenta
Definição do ângulo do eixo C 270° (–90°) MEP307
13-73
2. Movimento
A. Programação
A rotação do eixo C é realizada no ponto inicial do primeiro bloco de perfilamento e, então, o

movimento do eixo X e do eixo Y é executado com a ferramenta orientada normalmente. O
sentido da rotação programada é automaticamente selecionado para o menor ângulo (≤ 180°).
- Seleção em um bloco de comando único
Percurso da
ponta da
Execução de ferramenta
N3 N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1
G41.1
N2 G41.1
N1 N3 N3 Xx2 Yy2
(x1, y1)
Contorno programado
(x2, y2)
Ausência de movimento para N2
MEP308
- Seleção em um bloco que contém comando de movimento
Execução de Percurso da
N2 ponta da N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1
G41.1
ferramenta N2 G41.1 Xx2 Yy2
N1 N2
(x1, y1)
Contorno programado
(x2, y2)
MEP309
B. Cancelamento
Após o cancelamento do perfilamento, o movimento do eixo X e do eixo Y é executado sem a

rotação do eixo C.
- Cancelamento em um bloco de comando único
Percurso da
ponta da
Execução de G40.1
ferramenta
N1 Xx1 Yy1
N3 N2 G40.1
N1
N3 Xx2 Yy2
(x1, y1)
Contorno programado (x2, y2)
Ausência de movimento para N2
MEP310
13-74
- Cancelamento em um bloco que contém comando de movimento
Percurso da
ponta da
ferramenta Execução de G40.1 N1 Xx1 Yy1
N2 N2 G40.1 Xx2 Yy2
N1
(x1, y1)
Contorno programado (x2, y2)
MEP311
C. Movimento no modo perfilamento
Execução de um bloco
- Bloco de interpolação linear
A ferramenta move-se linearmente sem rotação do eixo C.
- Bloco de interpolação circular
A posição angular no eixo C é continuamente controlada em sincronia com o movimento
circular da ferramenta.
Percurso da ponta da ferramenta
Centro do N1 G41.1
arco N2 G02 Xx1 Yy1 Ii Jj
(i, j)
N2
Contorno
programado
(x1, y1) MEP312
13-75
Conexão entre blocos

- Sem compensação do diâmetro da ferramenta
Uma rotação independente do eixo C é realizada no fim do bloco precedente para orientar a
ferramenta na direção normal em relação ao movimento inicial do próximo bloco.
Contorno programado
<Reta—reta> <Reta—Arco> <Arco—arco>

MEP313
- Com compensação do diâmetro da ferramenta

A compensação do diâmetro da ferramenta automaticamente insere segmentos de reta para
a conexão entre blocos cujos percursos se intersecionam formando um ângulo agudo.
A função perfilamento controla o eixo C, de maneira a orientar a ferramenta de acordo com o
percurso da ferramenta compensado.
Contorno programado
Percurso radialmente compensado
<Reta—reta> <Reta—arco> <Arco—arco>

MEP314
13-76
Sentido de rotação do eixo C nas conexões de bloco
A rotação no eixo C ocorre no sentido negativo (sentido horário) no modo de G41.1 ou no sentido
positivo (anti-horário) no modo de G42.1 nas conexões de bloco.
O parâmetro K2 (ε: ângulo mínimo permitido de rotação do eixo C) é fornecido para suprimir a
rotação, conforme descrito abaixo.
- Sentido de rotação do eixo C nas conexões de bloco
Para G41.1: negativo (HORÁRIO) (CW)
Para G42.1: positivo (ANTI-HORÁRIO) (CCW)
- Supressão ou proibição da rotação do eixo C nas conexões de bloco
θ : Ângulo de rotação requerido
ε : Parâmetro K2 (ângulo mínimo permitido de rotação do eixo C)
θ < ε
A rotação do eixo C é suprimida.
No modo de G41.1:
ε ≤ θ < 180° – ε
O alarme número 147 ÂNGULO TORNEAMENTO EIXO C ocorrerá.
No modo de G42.1:
180° + ε ≤ θ < 360° – ε
O alarme número 147 ÂNGULO TORNEAMENTO EIXO C ocorrerá.
90°
Rotação do eixo C
+ε
180° 0°
180°+ε –ε
Rotação suprimida
270° Alarme 147 ÂNGULO

TORNEAMENTO EIXO C
MEP315
Nota: A rotação do eixo C é suprimida se o ângulo de rotação requerido é menor que o

parâmetro K2 ( θ < ε ).
O ângulo de rotação assim ignorado será certamente adicionado ao ângulo requerido
da próxima rotação, que, então, será realmente executada ou posteriormente
suprimida, de acordo com o resultado do acúmulo.
13-77
Ângulo em uma conexão de bloco: α G41.1 G42.1
1. – ε < α < + ε
90°
180° +ε
0°
–ε
270°
Rotação do eixo C suprimida Rotação do eixo C suprimida
2. + ε < α < (180° – ε )
90°
180° – ε +ε
180° 0°
270° Alarme 147 ÂNGULO TORNEAMENTO

EIXO C
3. (180° – ε) ≤ α ≤ (180° + ε )
90°
180° – ε
180° 0°
180° + ε
270°
4. (180° + ε) ≤ α ≤ (360° – ε )
90°
180° 0°
180° + ε 360° – ε
270°
Alarme 147 ÂNGULO TORNEAMENTO
EIXO C
13-78
3. Velocidade de rotação do eixo C para perfilamento
- Na conexão de blocos
A rotação do eixo C é executada em uma velocidade tal que a ponta da ferramenta se move à
velocidade especificada pelo código F.
A velocidade de rotação do eixo C, Fc, é calculada como segue:
R
Fc
R
F F MEP316
Se o parâmetro K1 (raio de rotação do eixo C) ≠ 0

F 180
Fc = × (grau/min)
R π
Se o parâmetro K1 (raio de rotação do eixo C) = 0

180
Fc = F × (grau/min)
π
F: Velocidade de avanço (mm/min)
R: Parâmetro K1 (mm) [raio de rotação do eixo C (dist. entre o eixo C e a ponta da ferr.)]
Entretanto, a rotação do eixo C é controlada de modo que a máxima velocidade de corte
permitida pré-configurada do eixo C não deve ser excedida, independentemente do resultado
de Fc no cálculo acima.
Fórmulas similares aplicam-se para o avanço transversal rápido.
- Durante a interpolação circular
A interpolação circular é realizada a uma velocidade tal que a ponta da ferramenta se move
na velocidade especificada pelo código F.
A velocidade de avanço de corte da interpolação circular (Fr) é calculada como segue:
R
Fr
r
MEP317
r
Fr = F × R + r (mm/min)
F: Velocidade de avanço (mm/min)

r : Raio de interpolação circular (mm)
R: Parâmetro K1 (mm) [raio de rotação do eixo C (dist. entre o eixo C e a ponta da ferr.)]
Entretanto, a velocidade da interpolação circular (F) é controlada automaticamente de modo
que a máxima veloc. de corte permitida pré-configurada do eixo C não deve ser excedida.
13-79
13-8-4 Observações
1. Se o eixo do spindle de trabalho deve ser usado para o controle do perfilamento, o eixo do
spindle deve ser trocado por um servoeixo (eixo C). Os seguintes códigos M são
fornecidos para selecionar o modo controle do spindle de trabalho.
M193: Seleção do spindle como o eixo C (ATIVA servo)
M194: Seleção do spindle como spindle de fresamento (CANCELA Servo)
2. No modo operação de bloco único, a execução de um intertravamento no início do bloco
de corte ou no início de cada bloco parará a operação antes da rotação preparatória no
eixo C.
Posição de parada de bloco
MEP318
3. O comando de movimento do eixo C é ignorado no modo de perfilamento.

4. A compensação da origem da peça de trabalho para o eixo C (G92 Cc) não pode ser
configurada no modo de perfilamento (G41.1 ou G42.1). Configurar tal comando resultará
apenas no alarme 807 FORMATO ILEGAL.
5. Com a imagem de espelho selecionada para o eixo X ou para o eixo Y, o sentido de
rotação do eixo C é invertido.
ATIVA imagem de Y CANCELA imagem de

espelho no eixo X espelho
ATIVA imagem de espelho no ATIVA imagem de

eixo X e no eixo Y espelho no eixo Y MEP319
6. A indicação para o eixo C sob BUFFER na tela de POSIÇÃO refere-se a um valor

absoluto.
7. Para a conexão entre blocos, a área de BUFFER na tela de POSIÇÃO indica o ângulo de
rotação do eixo C, além da distância de movimento dos eixos X e Y.
8. A configuração no bit 4 do parâmetro F85 (velocidade de avanço do eixo de rotação ×
1/10) é ignorada no modo de perfilamento para o sistema em polegada.
13-80
13-8-5 Compatibilidade com outras funções
Função Descrição
Posicionamento em sentido único O controle do perfilamento é suprimido. (Nota 1)

Interpolação helicoidal O perfilamento é adequadamente realizado.
Interpolação em espiral O perfilamento não pode ser corretamente realizado, uma vez que o ponto inicial e o ponto final
não caem em uma única e mesma circunferência. (Nota 2)
Avanço síncrono A velocidade de avanço designada não pode ser obtida, uma vez que o spindle de trabalho é
controlado como o eixo C.
Correção do perfil O perfilamento não pode ser corretamente realizado, uma vez que o controle para aceleração
constante e para desaceleração constante não é aplicável para a rotação no eixo C.
Usinagem a alta velocidade O alarme 807 FORMATO ILEGAL ocorrerá.
Checagem de parada exata A desaceleração e a parada não ocorrem para a rotação no eixo C.
Detecção de erro A desaceleração e a parada não ocorrem para a rotação no eixo C.
Variação A variação é adequadamente aplicada para a rotação no eixo C.
Rotação de figura O controle do perfilamento é executado para a figura girada.
Rotação do sistema de coords. O controle do perfilamento é executado para a figura girada.
Ajuste de escala O controle do perfilamento é executado para a figura com ajuste de escala.
Imagem de espelho O controle do perfilamento é executado para a figura sob ação da função imagem de espelho.
Comando de ângulo linear O controle do perfilamento é executado para a conexão calculada entre segmentos lineares.
Retorno para o ponto de referência O controle do perfilamento é suprimido. (Nota 3)
Retorno para o ponto inicial De fato, o controle do perfilamento é suprimido para o movimento até o ponto intermediário, mas é
executado para o movimento do ponto intermediário até a posição programada se o avanço
transversal rápido com interpolação tipo (G00) for selecionado [Bit 6 de F91 = 0]. (Nota 4)
Configuração do sistema de A rotação no eixo C é executada com referência ao sistema de coordenadas estabelecido no modo
coordenadas da peça de trabalho perfilamento.
Configuração do sistema local de A rotação no eixo C é executada com referência ao sistema de coordenadas estabelecido no modo
coordenadas perfilamento.
Operação a seco A velocidade de rotação do eixo C também é modificada pelo sinal externo.
Reinício modal O reinício de um bloco no modo perfilamento pode ser executado c/ controle adequado do eixo C.
Reinício não-modal O reinício a partir do meio do modo perfilamento somente é executado sem o controle do eixo C,
uma vez que as informações modais anteriores ao bloco de reinício são ignoradas.
Checagem do percurso da A rotação no eixo C não pode ser exibida.
ferramenta (plano)
Checagem do percurso da A rotação no eixo C não pode ser exibida.
ferramenta (sólido)
(Nota 1) (Nota 2) (Nota 3)

Sem rotação Normal ideal
Normal real
Sem rotação Fim
Interm.
G60
G28
Início
Interm.
Fim
Início Fim Início
Centro da espiral
(Nota 4) Bit. 6 de F91 = 0 (Interpolação tipo G00) Bit. 6 de F91 = 1 (Sem interpolação tipo G00)
Rotação Sem rotação
Sem rotação
Interm.
Interm. G29 Fim
G29 Início
Início Fim
MEP320
13-81
13-8-6 Programa de amostra
Programa principal Subprograma

Nr. 1000 Nr. 1001
O1000 O1001
G91G28 X0 Y0 Z0 G17 G91 G01 Y20.,R10.Z-0.01
M193 X-70.,R10.
G28 C0 Y-40.,R10.
G90 G92 G53 X0 Y0 Z0 X70. ,R10.
G00 G54 G43 X35.Y0.Z100.H1 Y20.
G00 Z3. M99
G01 Z0.1 F3000 %
G42.1
M98 P1001 L510
M98 P1002 L2 Nr. 1002
G91 G01 Y10.Z0.05 O1002
G40.1 G17 G91 G01 Y20.,R10.
G90 G00 Z100. X-70.,R10.
G28 X0 Y0 Z0 Y-40.,R10.
G00 C0 X70.,R10.
M194 Y20.
M30 M99
% %
Spindle
(Eixo C)
Ferram.
R10 20
R10
0.1
10
W 5
R10 20
R10
W: Origem da peça de
trabalho de G54
35 35
MEP321
13-82
E
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 14
14 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA
14-1 Ciclos Fixos de Torneamento

Ao executar desbaste e outras operações semelhantes durante o torneamento, estas funções
permitem comandar em um bloco único o programa de usinagem que é comandado
normalmente em vários blocos. Em outras palavras, elas simplificam o programa de usinagem.
Os seguintes tipos de ciclos fixos de torneamento são disponíveis.
Código G Função
G90 Ciclo de torneamento longitudinal
G92 Ciclo de rosqueamento
G94 Ciclo de torneamento transversal
1. O formato da programação é o seguinte:

G90 X/U_ Z/W_ R_ F_ ;
(O mesmo para o G92 e o G94)
Os valores da conicidade dos ciclos fixos G90, G92 e G94 devem ser especificados pelo
argumento R.
2. Os comandos de ciclo fixo são códigos G modais e, deste modo, são válidos até que um
outro comando no mesmo grupo modal ou um comando de cancelamento seja
configurado.
O seguinte código G cancela os comandos de ciclo fixo.
G00, G01, G02, G03
G07,
G09,
G10,
G27, G28, G29, G30, G30.1
G31,
G32, G34
G37,
G50,
G52, G53
3. Há dois tipos de chamada de ciclo fixo, chamada contínua e chamada bloco-a-bloco. Elas
são selecionadas pela configuração de um parâmetro.
Uma chamada contínua chama o subprograma de macro de ciclo fixo somente quando há
um comando de movimento axial no modo de ciclo fixo. A chamada bloco-a-bloco chama o
subprograma de macro de ciclo fixo em cada bloco no modo ciclo fixo. Ambos os tipos são
executados até que o ciclo fixo seja cancelado.
4. Uma interrupção manual pode ser aplicada enquanto um ciclo fixo de torneamento (G90,
G92 e G94) está sendo executado. Entretanto, ao terminar a interrupção, a ferramenta
deve ser retornada à posição onde a interrupção manual foi aplicada e, então, o ciclo fixo
de torneamento deve ser reiniciado. Se for reiniciado sem a ferramenta ter sido retornada,
todos os movimentos de operação subseqüentes desviarão por um valor equivalente ao
valor da interrupção manual.
14-1
14-1-1 Ciclo de torneamento longitudinal: [Série T: G90] [Série M: G290]
1. Torneamento reto
Esta função possibilita o torneamento reto contínuo na direção longitudinal usando o seguinte
comando.
G90 X/U_Z/W_F_;
R : Avanço transversal rápido

F : Avanço de corte
Eixo X
4(R)
1(R) U
3(F)
2(F) 2
Z
W X
Eixo Z
TEP118
2. Torneamento cônico
Esta função possibilita o torneamento cônico contínuo na direção longitudinal usando o

seguinte comando.
G90 X/U_Z/W_I_F_;
R : Avanço transversal rápido

F : Avanço de corte
I : Profundidade do cônico (valor incremental radial com sinal)
Eixo X 4(R)
1(R) I U
3(F) 2
2(F)
Z
W X
Eixo Z
TEP119
14-2
3. Observações
No modo de operação de bloco único, a ferramenta pára nos pontos finais das operações 1, 2,
3 e 4, ou somente ao completar um ciclo (dependendo do bit 7 do parâmetro F111).
Dependendo dos sinais de U, W e I, os seguintes perfis são criados.
[1] U < 0, W < 0, I < 0 [2] U < 0, W < 0, I > 0
W W
4 U 4 1
U 3
2 3 1 2 2
I
X 2 I X
Z Z
[3] U > 0, W < 0, I < 0 [4] U > 0, W < 0, I > 0
X
X
Z
Z 2 I
I
U 3 2
U 1
2 1 3
4 2 4
W
W
TEP120
O erro de programa 899 COMPR. DO CONE ILEGAL ocorre nos perfis [2] e [3] a não ser que a
seguinte condição seja satisfeita.
U
| |≥| I |
2
14-3
14-1-2 Ciclo de roqueamento: [Série T: G92] [Série M: G292]
1. Rosqueamento reto
Esta função possibilita a rosqueamento reto usando o seguinte comando.
G92 X/U_ Z/W_ F/E_ ;
(R) : Avanço transversal rápido

(F) : Rosqueamento
Eixo X
4(R)
3(R) 1(R) U
2(F) 2
Z
W X
Eixo Z
TEP121
2. Rosqueamento cônico
Esta função possibilita o rosqueamento cônico usando o seguinte comando.
G92 X/U_ Z/W_ I_ F/E_ ;
(R): Avanço transversal rápido

(F): Rosqueamento
I: Profundidade cônica (valor incremental radial com sinal)
4(R)
Eixo X
I U
3(R) 1(R)
2(F) 2
Z
W X
Eixo Z
TEP122
14-4
3. Observações
- Detalhes da saída da rosca
α
α : Comprimento da saída da rosca
Se o passo da rosca assumir o valor L, então o parâmetro poderá ser
configurado em 0.1 L na faixa de 0 a 4.0.
θ : Ângulo de saída da rosca
O parâmetro (F28) pode ser configurado em 45° ou 60°. TEP123
- No modo de operação de bloco único, a ferramenta pára nos pontos finais das operações 1, 3
e 4, ou somente ao completar um ciclo (dependendo do bit 7 do parâmetro F111).
- Quando a função manutenção do avanço é aplicada durante o ciclo de rosqueamento, a
operação automática parará nesta posição se não em rosqueamento. Configurando o bit 2 do
parâmetro F111, o rosqueamento em andamento pode ser parado na próxima posição de
conclusão do movimento (conclusão da operação 3) do rosqueamento ou após o
chanframento a partir da posição em que a função de manutenção do avanço é aplicada.
- Durante o rosqueamento, o uso ou o desuso de operação em vazio não será alterado.
- Dependendo dos sinais de U, W e I, os seguintes perfis são criados.
[1] U < 0, W < 0, I < 0 [2] U < 0, W < 0, I > 0
W W
U 4 U 4 1
3 3
2 1 2 2
I
X 2 X
I
Z Z
[3] U > 0, W < 0, I < 0 [4] U > 0, W < 0, I > 0
X
X
Z 2 I
Z
I U 3 1
U 3 2
2 4
2 4 1
W
W
TEP124
O erro de programa 899 COMPR. DO CONE ILEGAL ocorre nos perfis [2] e [3] a não ser que
a seguinte condição seja satisfeita.
U
| |≥| I |
2
- Para as máquinas c/ a função opcional de correção automática da posição inicial de abertura
14-5
de roscas, as condições de corte da rosca podem ser alteradas “variando” a veloc. do spindle.
Veja a subseção 6-13-6 para mais informações.
14-1-3 Ciclo de torneamento transversal: [Série T: G94] [Série M: G294]
1. Torneamento reto
Esta função possibilita o torneamento reto contínuo na direção da face usando o seguinte
comando.
G94 X/U_Z/W_F_;
Eixo X (R) Avanço transversal rápido

1(R) (F) Avanço de corte
2(F) 4(R) U
2
3(F)
Z
W X
Eixo Z
TEP125
2. Torneamento cônico
Esta função possibilita o torneamento cônico contínuo na direção da face usando o seguinte
comando.
G94 X/U_Z/W_K_F_;
Eixo X (R) : Avanço transversal rápido

K 1(R) (F) : Avanço de corte
K : Profundidade cônica (valor
incremental radial com
2(F) U sinal)
4(R) 2
3(F)
Z
W X
Eixo Z
TEP126
14-6
3. Observações
- No modo de operação de bloco único, a ferramenta pára nos pontos finais das operações 1, 2,
3 e 4, ou somente ao completar um ciclo (dependendo do bit 7 do parâmetro F111).
- Dependendo dos sinais de U, W e I, os seguintes perfis são criados.
[1] U < 0, W < 0, K < 0 [2] U < 0, W < 0, K > 0
K W K
1(R) 1(R)
U 2(F) U
4(R) 2 2(F) 4(R)
2
X X
3(F) 3(F)
Z W
Z
[3] U > 0, W < 0, K < 0 [4] U > 0, W < 0, K > 0
K W W
1(R) 3(F)
U 2(F) U
4(R) 2(F) 4(R)
2 2
X X
3(F) 1(R)
Z Z K
TEP127
O erro de programa 899 COMPR. DO CONE ILEGAL ocorre nos perfis [2] e [3] a não ser que a
seguinte condição seja satisfeita.
|W|≥|K|
14-7
14-2 Ciclos fixos compostos

Estas funções permitem executar o ciclo fixo por designar um programa em um bloco com o
código G correspondente.
Os tipos de ciclos fixos compostos estão listados abaixo.
Código G Função
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste longitudinal (desbaste paralelo ao perfil de
acabamento)
Ciclos fixos Ι compostos
G72 Ciclo de desbaste transversal (desbaste paralelo ao perfil de
acabamento)
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil
G74 Ciclo de corte longitudinal
G75 Ciclo de corte transversal Ciclos fixos ΙΙ compostos
G76 Ciclo composto de rosqueamento
- Se o programa do perfil de acabamento não foi introduzido na memória, qualquer uma das
funções acima para os ciclos fixos Ι compostos (G70 a G73) não pode ser usada.
- Os formatos de programação são mostrados a seguir.
Código G Formato da programação

G70 G70 A_P_Q_ ;
G71 U_R_ ;
G71
G71 A P_Q_U_W_F_S_T_ ;
G72 W_R_ ;
G72
G72 A_P_Q_U_W_F_S_T_ ;
G73 U_W_R_;
G73
G73 P_Q_U_W_F_S_T_ ;
G74 R_ ;
G74
G74 X(U)_Z(W)_P_Q_R_F_S_T_ ;
G75 R_ ;
G75
G75 X(U)_Z(W)_P_Q_R_F_S_T_ ;
G76 P_Q_R_ ;
G76
G76 X(U)_Z(W)_R_P_Q_F_ ;
14-8
14-2-1 Ciclo de desbaste longitudinal: [Série T: G71] [Série M: G271]
1. Vista geral
Com os comandos mostrados abaixo para o perfil acabado entre (A) e (H), o desbaste pela
profundidade de corte D será executado deixando os sobremetais de acabamento U e W.
(0 ou 2 para TC4)
(H) (A) Ponto inicial

do ciclo
(G) (F)
(E)
(D) (1 para TC4)
45°
(C) (B)
TEP128
O parâmetro TC4 determinará o modelo de saída a partir da parede em ângulo reto, se a saída
de 45° ou a velocidade de avanço acelerada na parede deve ser estabelecida durante o ciclo
de desbaste. Configurando 2 para TC4, a velocidade de chanframento pode ser alterada.
(Refira-se ao parâmetro TC3.)
G71 U∆d R_;
G71 A_ P_ Q_ U∆u W_ F_ S_ T_;
U∆d : Profundidade do corte

É comandada sem sinal (valor do raio). Este comando é modal e válido até que um
novo valor seja comandado.
R : Distância de saída
Este comando é modal e válido até que um novo valor seja comandado.
Ângulo de saída é fixado em 45°.
A : Nr. do programa do perfil de acabamento
P : Nr. do bloco que contém o início do perfil de acabamento
Q : Nr. do bloco que contém o final do perfil de acabamento
U∆u : Sobremetal de acabamento e direção na direção do eixo X (valor diametral ou valor do
raio)
W : Sobremetal de acabamento e direção na direção do eixo Z
F_ S_ T_: comando F, S e T
F, S e T especificados nos blocos de “P” a “Q” são ignorados durante o ciclo, e aqueles
especificados no, ou antes do, bloco G71 tornam-se válidos.
- ∆d e ∆u são especificados pelo endereço U. A diferenciação depende se P e Q são

especificados no mesmo bloco.
Nota: Mesmo se os comandos F e S existem em blocos definidos por P e Q, eles serão
ignorados durante o ciclo de desbaste devido a serem considerados para o ciclo de
acabamento.
14-9
O perfil da usinagem executado por G71 pode ser uma das quatro combinações abaixo.
Basicamente a usinagem será executada pelo deslocamento do eixo Z. Os sobremetais de
acabamento U e W podem ter sinais diferentes.
(C) (A) (A) (C)
(B) (B)
+X
U>0 U>0
W>0 W<0
+Z (B) (B)
U<0 U<0
W>0 W<0
(C) (A) (A) (C)
TEP129
Para a seção entre A e B, o comando deve ser executado pelo bloco de seqüência de dados P,
com comando de movimento somente no eixo X.
Para a seção entre B e C, um máximo de 32 recessos são permitidos.
Quando G00 é comandado para a seção entre A e B, a usinagem durante o ciclo será feita por
avanço rápido. Com G01, a velocidade de avanço do corte será usada.
(C) (A)
Percurso da ferramenta
Perfil programado
U/ 2
(B) W
TEP130
.
14-10
4. Observações
1. Os subprogramas podem ser chamados a partir dos blocos de seqüência definidos por P e
Q.
2. A usinagem pode ser terminada com G02 ou G03 em alguns perfis definidos por P e Q.
Após a conclusão do ciclo, o código deve ser comandado novamente.
3. O número de blocos para o perfil de acabamento é de até 100 blocos incluindo aqueles
inseridos automaticamente dentro do equipamento NC, como por exemplo, a
compensação do raio da ponta.
100 blocos
TEP131
Entretanto, as coordenadas devem ser aumentadas gradualmente na direção do eixo Z.

Para perfis como mostrado abaixo, o alarme 898 PERFIL DESIGNADO ILEGAL. ocorrerá
e a usinagem pára.
Movimento reverso
do eixo Z
TEP132
14-11
4. A entrada de corte inicial não pode ser executada somente em deslocamento do eixo X.
Quanto ao movimento nas coordenadas crescendo pouco a pouco na direção do eixo Z,
qualquer perfil pode ser usinado.
Entrada de
corte inicial
TEP133
5. Se este ciclo for comandado durante o modo de compensação do raio da ponta, a

compensação do raio da ponta será efetuada no programa do perfil de acabamento, e este
ciclo será executado como para o perfil compensado.
6. Para o perfil em que as coordenadas do eixo X não são alteradas pouco a pouco, W deve
ser comandado com 0 geralmente. Se isto for ignorado, ocorrerá uma usinagem excessiva
em um lado da parede.
7. No primeiro bloco de repetir seção, dê um comando para cada par X(U) e Z(W). Se não
houver movimento no eixo Z, W0 deve ser comandado.
8. Na usinagem de perfil definido por A-B-C, se o comando que resulta em A ≤ B for efetuado
com B’, o alarme 898 PERFIL DESIGNADO ILEGAL. ocorrerá. O caso (Ι) é correto
enquanto o caso (ΙΙ) causará um alarme.
( )
( )
(B )
(C) (A)
(A)
(C)
(B) (B)
TEP134
.
9. Os códigos M nas seqüências definidas por P e Q não serão efetivos nos ciclos G71 e
nem nos ciclos G72 e G73. Estes códigos M são efetivos somente nos ciclos G70.
14-12
10. O percurso de corte é como mostrado abaixo.
B A
30
4 1
3 29 5 ∆d
13
19 2 14
12 6
24 20 10 9 8 18
7
11 21 A’
23 25 17 15
22
16
28 27 26
TEP135
Profundidade de corte: 5.
10 40 30 30 2 Distância de saída: 1.
Peça de trabalho Sobremetal de acab. X: 2.
Z: 2.
φ140 φ120 φ160

φ60
Unidade: mm
N001 G00 G96 G98;

N002 G28 U0 W0;
N003 X160.Z2.;
N010 G71 U5.R1.;
N011 G71 P012 Q016 U4.W2. F150 S150 M03;
N012 G00 X60.S200;
N013 G01 Z-30.F100;
N014 G03 X120.Z-60.R30.;
N015 G01 W-40.;
N016 X140.W-10.;
N017 G70 P012 Q016;
N018 G28 U0 W0 M05;
N019 M30;
14-13
14-2-2 Ciclo de desbaste transversal: [Série T: G72] [Série M: G272]
G72 W ∆d R_;
G72 A_ P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_;
W ∆d : Profundidade do corte
* Outros endereços são como com G71.
d
B A
Percurso da ferramenta
Perfil do programa
U/ 2
C
W TEP136
Em G72, o parâmetro TC4 determinará se a saída em 45° a partir da parede deve ser
selecionada ou não no ciclo como em G71. Configurando 2 para TC4, o avanço pode ser
acelerado na subida. (Refira-se ao parâmetro TC3.)
O perfil da usinagem executado por G72 pode ser uma das quatro combinações abaixo.
Basicamente a usinagem será executada pelo deslocamento do eixo X. Os sobremetais de
acabamento U e W podem ter sinais diferentes.
U<0 (C) (C) U<0

W>0 W<0
X
(B) (A) (A) (B)
(B) (A) (A) (B)

Z
U<0 U>0
W<0 (C) (C) W<0 TEP137
- Para a seção entre A e B, o comando deve ser executado pelo bloco de seqüência de dados
P, com comando de movimento somente no eixo Z.
- Para a seção entre B e C, o número de recessos para o perfil de acabamento é de até 100
blocos incluindo aqueles inseridos automaticamente dentro da unidade NC.
- Quando G00 é comandado para a seção entre A e B, a usinagem durante o ciclo será feita
por avanço rápido. Com G01, a velocidade do avanço de corte será usada.
- O valor da compensação do raio da ponta será adicionado aos sobremetais de acab. U e W.
14-14
8 10 11 20 21 10
+X
φ176 φ120 φ82 φ35 +Z

Unidade: mm
N001 G00 G96 G98;

N002 G28 U0 W0;
N003 T001T000M6;
N004 X176.Z2.;
N010 G72 W7.R1.;
N011 G72 P012 Q018 U4.W2.D7. F100 S100 M3;
N012 G00 Z-80.S150;
N013 G01 X120.W8.F100;
N014 W10.;
N015 X82.W11.;
N016 W20.;
N017 X35.W21;
N018 W12.;
N019 G70 P012 Q018;
N020 G28 U0 W0 M5;
N021 M30;
14-15
14-2-3 Ciclo de desbaste de contorno paralelo: [Série T: G73] [Série M: G273]
1. Vista geral
Esta função permitirá a execução eficiente no desbaste quando peças fundidas ou forjadas
tiverem que ser usinadas paralelamente ao perfil de acabamento.
K+W
W
I+U/2
(A) U/2
(C)
U/2
(B)
W
TEP138
G73 U∆i W ∆k Rd;
G73 P_ Q_ U∆u W ∆w F_ S_ T_;
∆i : Distância de saída e direção, na direção do eixo X (valor radial)

∆k : Distância da saída e direção na direção do eixo Z
d : Número de passes
É igual ao número de passes de desbaste. Este comando é modal e válido até que um
novo valor seja comandado.
* Outros endereços são como com G71.
Nota: Mesmo se os comandos F e S existirem em blocos definidos por P e Q, eles serão
ignorados durante o ciclo de desbaste devido a serem considerados para o ciclo de
acabamento.
- Perfil de acabamento
No programa, (A)→(B)→(C) na seguinte ilustração são comandados.
A seção entre B e C deve ser um perfil em que as coordenadas alterem pouco a pouco em
ambos os sentidos do eixo X e do eixo Z.
14-16
- Configuração de um ciclo
Um ciclo é composto como mostrado abaixo.
Operação 1: Baseada na seqüência de perfil

no processo de usinagem por
cópia.
Operação 2: Retorno em velocidade de
[2] (R) avanço rápido
A
[1]
[1]
[1]
C
[1]
[1]
B
TEP139
- Compensação do raio da ponta da ferramenta

Quando este ciclo é comandado no modo de compensação do raio da ponta da ferramenta, a
compensação do raio da ponta da ferramenta é aplicada à seqüência de perfil de acabamento
para este ciclo, e o ciclo é executado para este perfil.
Entretanto, quando este ciclo é comandado no modo de compensação do raio da ponta da
ferramenta, a compensação é temporariamente cancelada imediatamente antes deste ciclo e
iniciada no bloco de cabeçalho da seqüência de perfil de acabamento.
- Sentido do avanço de entrada
O sentido do deslocamento para o avanço de entrada é determinado pelo perfil no programa
de acabamento, como mostrado na tabela abaixo.
1 2 3 4
A1 A1 C C
A A
Traçado C C
A A
A1 A1
TEP140
Eixo X inicial “–” direção – + +
Eixo Z total “–” direção + + –
Corte no eixo X “+” direção + – –
Corte no eixo Z “+” direção – – +
14-17
4. Parâmetro
- A distância de saída e a direção, na direção do eixo X, podem ser configuradas pelo

parâmetro TC117. Os valores de configuração do parâmetro variam de acordo com o
comando de programa.
- A distância de saída e a direção, na direção do eixo Z, podem ser configuradas pelo
parâmetro TC118. Os valores de configuração do parâmetro variam de acordo com o
comando de programa.
- Número de passes pode ser configurado pelo parâmetro TC72. Os valores de configuração
do parâmetro variam de acordo com o comando de programa.
5. Observações
- Os comandos F, M, S e T especificados nos blocos entre P e Q são ignorados, e aqueles

especificados no bloco G73 são válidos.
- Há quatro modelos de usinagem. Portanto tenha cuidado com os sinais de ∆u, ∆w, ∆i e ∆k,
respectivamente.
∆u > 0 ∆u > 0
∆w < 0 ∆w > 0
∆i > ∆i > 0
∆k < 0 ∆k > 0
∆u < 0 ∆u < 0
∆w < 0 ∆w > 0
∆i < 0 ∆i < 0
∆k < 0 ∆k > 0
D732S0014
∆i, ∆k e ∆u, ∆w são especificados pelos endereços U e W. A diferenciação é estabelecida se

P e Q são comandados no mesmo bloco. Isto é, os endereços U e W, quando P e Q não são
comandados no bloco G73, representam ∆i e ∆k respectivamente, e quando P e Q são
comandados representam ∆u e ∆w respectivamente.
- Quando o ciclo termina, a ferramenta é retornada ao ponto A.
- Na usinagem em que o centro da ponta da ferramenta está alinhada com o ponto inicial, se o
corte é executado com a compensação do raio da ponta da ferramenta aplicada, o valor da
compensação do raio da ponta da ferramenta é adicionado à ∆u e ∆w.
- Outros são como com G71.
14-18
90
75
50 2 3 3
30 5
φ170
φ150
4
4
2
+X
(φ120) φ80 φ50
+Z
Unidade: mm
N010 G00 G96 G98;

N011 G28 U0 W0;
N012 T001T000M6;
N013 X150.Z5.;
N014 G73 U8.W6.R3.;
N015 G73 P016 Q020 U4.W2. F150 S100 M3;
N016 G00 X50.;
N017 G01 Z-30;
N018 X80.Z-50.;
N019 Z-75.;
N020 X120.Z-90.;
N021 G70 P016 Q020;
N022 G28 U0 W0 M5;
N023 M30.;
14-19
14-2-4 Ciclo de acabamento: [Série T: G70] [Série M: G270]

Após o desbaste ter sido executado pelos comandos G71 a G73, o acabamento pode ser
executado pelo seguinte formato de programação.
G70 A_ P_ Q_ ;
A : Número do programa do perfil de acabamento (programa sendo executado quando

omitido)
P : Número de seqüência inicial do perfil de acabamento (cabeçalho do programa quando
omitido)
Q : Número de seqüência final do perfil de acabamento (fim de programa quando omitido)
Até o comando M99 quando M99 vem primeiro mesmo que o comando Q esteja presente.
- Os comandos F, S e T, no programa de perfil de acabamento, são válidos durante o ciclo de

acabamento.
- Quando o ciclo G70 é completado, a ferramenta retorna ao ponto inicial por avanço rápido, e
o próximo bloco é lido.
Exemplo 1: Ao designar um número de
seqüência
N100 G70 P200 Q300; N200 ;
N110
N120 N300 ;
N200
Programa do perfil de acabamento
N300
N310
Exemplo 2: Ao designar um número de

programa
N100 G70 A100;

N110 ;
N120 ; O100
G01 X100 Z50 F0.5;
M99;
Após a execução do ciclo N100 no Exemplo 1 ou Exemplo 2, o bloco N110 é o próximo

executado.
14-20
14-2-5 Ciclo de corte longitudinal: [Série T: G74] [Série M: G274]
1. Vista geral
Esta função é usada para a disposição suave de cavacos de usinagem na usinagem de corte
longitudinal. Para aços inoxidáveis que produzem cavacos de usinagem difícil, esta função
pode ser gerenciada para a fácil disposição dos cavacos de usinagem.
G74 Re;
G74 Xx/Uu Zz/Ww P∆i Q∆k R∆d Ff Ss Tt;
e : Distância de retorno
Este comando é modal e válido até que um novo valor seja comandado
x/u : Valor absoluto/valor incremental do eixo X
z/w : Valor absoluto/valor incremental do eixo Z
∆i : Distância do movimento do eixo X (comando sem sinal)
∆k : Profundidade de corte no eixo Z (comando sem sinal)
∆d : Distância da saída da ferramenta no fundo do corte
É usualmente comandada com dados positivos.
Entretanto, quando os endereços X/U e P são omitidos, ela é comandada com o sinal do
sentido da saída.
f : Velocidade de avanço
s : Comando S
t : Comando T
A distância “e” é configurada pelo parâmetro TC74 (distância de retorno do pica-pau no
processo de abrir canal).
A ∆d
∆i
U
2
∆k
Z W
TEP141
14-21
1. Para a furação X (U), P e R∆d não são requeridos. Omita estes dados.
15 15 15
G00 X0 Z5.0;
50 5 G74 Z-50.0 Q15.0 F0.2;
TEP142
2. Sem R∆d, a saída será considerada como 0. Normalmente R∆d é especificado com dados
positivos. Entretanto, quando X (U) e P são omitidos na usinagem de diâmetros interno e
externo, R∆d requer um sinal.
Quatro combinações de G74
(B) (A)
(D) (C)
∆d > 0 para (A), (B)

∆d < 0 para (C), (D)
TEP143
3. Durante a operação de bloco único, todos os blocos são executados passo-a-passo.
14-22
4. Observações

2. A omissão dos endereços X (U), P e R∆d produz somente a operação do eixo Z,
resultando no ciclo de furação pica-pau.
3. “e” e ∆d são valores de comando do endereço R. A diferenciação é estabelecida se Z (W)
é comandado junto. Isto é, o comando R junto com Z (W) resulta naquele de ∆d.
4. A operação do ciclo é executada no bloco onde Z (W) é comandado.
40
+X
(φ160)
φ50 φ100 +Z
Unidade: mm
G00 G96 G98;

G28 U0 W0;
X100.Z2.;
G74 R2.;
G74 U-50.Z-40.P5.Q7.F150 S100 M3;
G28 U0 W0;
M30;
14-23
14-2-6 Ciclo de corte transversal: [Série T: G75] [Série M: G275]
1. Vista geral
Esta função é usada para a disposição suave de cavacos de usinagem na usinagem de corte
transversal. Isto permite também a fácil disposição dos cavacos de usinagem no torneamento
de face.
G75 Re ;
G75 X(U)_ Z(W)_ P_ Q_ R∆d F_ S_ T_ ;
G75 executa o ciclo como mostrado abaixo.
P
e
U
2
Q
Z W ∆d
X TEP144
14-24
1. Para a usinagem de diâmetro interno e externo de canais, Z (W), Q e R∆d não são
requeridos. Omita estes dados.
G00 X105.0 Z-60.0;

G75 X90.0 P2.0 F0.05;
φ100
60
φ90
TEP145
2. Sem R∆d, a distância de saída na direção do eixo Z será considerada como 0.

Normalmente R∆d é especificado com dados positivos. Entretanto, quando Z (W) e Q são
omitidos na usinagem da face, R∆d requer um sinal.
(C)
(A)
∆d ∆d
∆d ∆d
(D)
(B)
∆d > 0 para (A), (B)

∆d < 0 para (C), (D)
TEP146
14-25
4. Observações
1. Ambos, G74 e G75, que são usados para corte (separação), abrir canais ou furação, são
um ciclo para realizar a saída da ferramenta automaticamente. Quatro modelos, que são
simétricos entre si, são disponíveis.
2. A distância de retorno “e” pode ser configurada pelo parâmetro TC74. O valor de
configuração do parâmetro será variado com o comando do programa.
15 20
+X
+Z
φ70 φ100
Unidade: mm
G00 G96 G98;

G28 U0 W0;
X102.Z-20.;
G75 R2.;
G75 W-15.X70.P6.Q5.F150 S100 M3;
G28 U0 W0;
M30;
14-26
14-2-7 Ciclo composto de usinagem de rosca: [Série T: G76] [Série M: G276]
1. Configuração do ciclo
U
2
∆d
i
X k
TC82
W
Z
Comando de código F ou E TC82: Comprimento da saída da rosca (Parâmetro)

Avanço transversal rápido
TEP147
Ponta da ferramenta
a
∆d
∆d n
1. passe
TC78 2. passe k
d= 3. passe
2
Enésimo passe
TC78: Sobremetal de acab. da rosca
(Parâmetro) (Valor do diâmetro)
TEP148
14-27
G76 Pmra Rd; (omissão permitida)

G76 Xx/Uu Zz/Ww Ri Pk Q∆d F S_ T_;
m : Nr. de passes para o acabamento final (1 a 99)

r : Comprimento da saída da rosca
Assumindo que o passo seja , o comando é dado com dois numerais de 00 a 99 em
incrementos de 0.1 entre 0.0 e 9.9. Este comando é modal e válido até que um novo
valor seja comandado.
a : Ângulo da ponta da ferramenta (ângulo da rosca)
Seis valores, 80°, 60°, 55°, 30°, 29° e 0°, podem ser selecionados. O valor
correspondente ao ângulo é comandado com dois numerais. Este comando é modal e
válido até que um novo valor seja comandado.
d : Sobremetal de acabamento
i : Diferença radial da porção de rosqueamento
Se i = 0, o corte de rosca reta é estabelecido.
k : Altura da rosca (Comandada com a distância na direção do eixo X e com o valor do raio)
∆d : Profundidade do primeiro passe (dados radiais)
: Passo da rosca (Como com o corte de rosca G32)
S, T : Como com G71
Nota: “m”, “r” e “a” são comandados juntos pelo endereço P.
Quando m = 2 vezes, r = 1.2 e a = 60° são estabelecidos, introduza os dados como
segue.
P 02 12 60
m r a
14-28
- Comprimento de saída da rosca pode ser configurado pelo parâmetro TC82 por 0.1 × L
unidades em uma faixa de 0.1 × L a 4.0 × L (L como passo).
- A profundidade do passe é determinada com ∆d para o passe inicial e ∆d n para o enésimo
passe para que a profundidade seja constante em todos os passes.
(C) (A)
(D) (B)
i < 0 para (A), (D)

Comando de código F ou E
i > 0 para (B), (C)
TEP149
14-29
- Configuração de um ciclo
A ferramenta move-se em avanço rápido para as operações [1], [2], [5] e [6] no ciclo e no
avanço de corte baseado no valor designado de F para as operações [3] e [4].
z w
[6] [1]
[5]
U
[2]
2
[4]
[3]
(–i)
k
r
x
a°/2
Quando R é negativo TEP151
z w
S
[6] [1]
[5]
[2]
U
2
k
[4] [3]
i
a°/2
r
x
Quando Ri é positivo TEP152
∆d para o
primeiro passe
a°
Segundo
passe Enésimo
∆d × 2 passe
k ∆d × n
Sobremetal de acabamento
“d” (resultados do corte para
“m” números de passes)
TEP153
14-30
4. Observações
1. Quando o botão de manutenção do avanço for pressionado durante a execução de G76, a

operação de rosqueamento será parada automaticamente após o término de um bloco
sem rosqueamento ou após o término de chanframento configurando o parâmetro F111 no
bit 2 como no caso de G92. (A lâmpada de manutenção do avanço acende imediatamente
no modo de manutenção do avanço e apaga quando a operação automática pára.) Se o
rosqueamento não está sendo executado, a lâmpada de manutenção do avanço acende e
o status de manutenção do avanço é estabelecido.
2. A usinagem pára no término das operações [1], [4] e [5] quando o modo é ligado a outro
modo automático durante a execução do comando G76, quando a operação automática é
alterada para operações manuais ou quando a operação de bloco único é conduzida.
3. Durante a execução de G76, a validade ou invalidade de operação em vazio não será
alterada enquanto o rosqueamento estiver em operação.
Entretanto, para blocos de rosqueamento, o bloco subseqüente também é executado.
5. Para máquinas com a função opcional de correção automática da posição inicial de
rosqueamento, as condições de usinagem da rosca podem ser alteradas por “variação” da
velocidade do spindle.
+X
E
U A
B
2
a ∆d
D
B
i k k
x
2 C
r d
+Z C
z w

Avanço de corte
D732S0016
5. Parâmetro
- O número de passes para o acabamento final pode ser configurado pelo parâmetro TC81. Os
valores de configuração do parâmetro serão variados com o comando do programa.
- O comprimento de saída da rosca pode ser configurado pelo parâmetro TC82. O valor de
configuração do parâmetro será variado com o comando do programa.
- O ângulo da ponta da ferramenta pode ser configurado pelo parâmetro TC80. Os valores de
configuração do parâmetro serão variados com o comando do programa.
- O sobremetal de acabamento pode ser configurado pelo parâmetro TC78. A configuração do
parâmetro será variada com o comando do programa.
14-31
- Configurar o ângulo da ponta da ferramenta proporciona a usinagem de uma ponta única,

permitindo a diminuição em uma carga aplicada à ponta da ferramenta.
- O valor do passe é mantido constante pela configuração da profundidade do primeiro passe
como ∆d e da enésima profundidade de passe como ∆d n .
Ponta da ferramenta
a
B
Primeiro ∆d
passe ∆d n
Segundo passe
Terceiro passe k
Enésimo passe
D732S0017
- Permissão para o sinal de cada endereço, quatro modelos são disponíveis, e roscas internas
também podem ser usinadas.
- Ciclo de rosqueamento proporrciona um avanço comandado pelo código F ou código E
somente entre C e D, e avanço rápido para outros.
- Para o ciclo mostrado acima, os sinais de incremento são como a seguir:
u, w ............. De acordo com o sentido dos percursos A→C e C→D.
i..................... De acordo com o sentido do percurso A→C.
k .................... Positivo (sempre positivo)
∆d ................. Positivo (sempre positivo)
- Sobremetal de acabamento (d; valor do diâmetro) pode ser configurado pelo parâmetro
(TC78) dentro da faixa como segue:
0 a 65.535 mm (6.5535”)
14-32
+X
80 20
+Z
1.8
φ60.64
φ68 φ100 1.8
3.68
6
0.1
Unidade: mm
G00 G97 G99;

G28 U0 W0;
S500 M3;
X100.Z20.;
G76 P011060 R0.2;
G76 X60.64 Z-80.P3.68 Q1.8 F6.0;
G28 U0 W0 M5;
M30;
14-33
8. Notas
1. Para o ciclo G76, as notas sobre rosqueamento são como o rosqueamento com G32 e
G92. Se manutenção do avanço opera durante o rosqueamento, quando o parâmetro
“manutenção do avanço durante o rosqueamento” é válido (F111 bit 2 = 1), a ferramenta
pára na posição de chanframento (veja o item 3 abaixo).
Refira-se ao ciclo de rosqueamento G92 para detalhes.
2. O ângulo de saída pode ser configurado no parâmetro F28 dentro da faixa de 0° a 89°,
mas ele é válido somente de 45° a 60°.
Configurando 90° ou mais é considerado como 45°.
Configurando de 0° a 45° é considerado como 45°, e de 46° a 89° como 60°.
3. Durante o rosqueamento, a manutenção do avanço durante o ciclo executa uma das
seguintes duas operações de parada de acordo com o parâmetro (F111 bit 2).
- Após o bloco seguinte ao rosqueamento ser executado, a ferramenta pára.
- A ferramenta é parada no ponto onde o chanframento é efetuado em 60° a partir da
posição em que a tecla de manutenção do avanço é pressionada.
A ferramenta pára imediatamente, exceto durante o rosqueamento.
Pressionando o botão de iniciar o ciclo novamente faz com que X e Z juntos retornem ao
ponto inicial em avanço rápido, e o ciclo continue.
4. Um alarme ocorre nos casos abaixo.
- X ou Z não é especificado.
- Distância do deslocamento do eixo X ou Z é de 0°.
- O ângulo da rosca excede a faixa de 0° a 120°.
Entretanto, para os blocos de rosqueamento, o bloco subseqüente também é executado.
6. Os dados comandados por P, Q e R são diferenciados se os endereços X (U) e Z (W) são
especificados no mesmo bloco.
7. A ferramenta executa a operação do ciclo no bloco G76 onde os endereços X (U) e Z (W)
são comandados.
8. Para máquinas c/ função opcional p/ a correção autom. da pos. inicial de rosqueamento,
as condições de corte da rosca podem ser alteradas pela “variação” da veloc. do spindle.
14-2-8 Pontos de checagem para ciclos fixos compostos: [Série T: G70 a G76] [Série M:
G270 a G276]
1. Exceto para os parâmetros que foram pré-configurados, configure todos os parâmetros
requeridos nos blocos para os comandos de ciclo fixos compostos.
2. Desde que a seqüência de perfis de acabamento tenha sido registrada na memória, os
comandos de ciclo fixo Ι composto podem ser executados no modo memória, MDI ou no
modo operação de fita.
3. Ao executar os comandos G70 a G73, assegure que o nr. de seq. da seqüência de perfis
de acab. que é especificado para os endereços P e Q não seja duplicado nesse programa.
4. A seqüência de perfis de acabamento especificada para os endereços P e Q nos blocos
G71 a G73 deve ser preparada de modo que o número máximo de blocos seja 100 para
todos os comandos de quebra de canto, arredondamento de canto e outros comandos
incluindo os blocos de inserção automática baseados na compensação do raio da ponta
da ferramenta. Se este número é excedido, um erro de programa ocorre.
14-34
5. As seqüências de perfis de acab. que são designadas pelos blocos G71 a G73 devem ser
um progr. em alterações graduais (somente aumentos ou reduções) p/ os eixos X e Z.
6. Os blocos sem movimento na seqüência de perfis de acabamento são ignorados.
7. Os comandos N, F, S, M e T na seqüência de perfis de acabamento são ignorados
durante o desbaste.
8. Quando qualquer dos seguintes comandos está presente na seqüência de perfis de
acabamento, um erro de programa ocorre.
- Comandos relacionados ao retorno do ponto de referência (G27, G28, G29, G30)
- Rosqueamento (G33)
- Ciclos fixos
- Funções de pulo (G31, G37)
9. A chamada de subprograma, no programa de perfis de acabamento, pode ser feita.
10. Exceto para ciclos de rosqueamento, a operação pára no ponto final (inicial) de cada bloco
no modo de bloco único.
11. Relembre que, dependendo se o número de seqüência ou do programa que for designado,
o próximo bloco no término do comando G71, G72 ou G73 será diferente.
- Quando o nr. da seqüência é
designado:
O próximo bloco é o que segue o bloco N100 G71 P200 Q500 U_ W_ ;
designado por Q. N200
A operação move-se para o bloco N600 N300 Seqüência de perfis de
N400 acabamento
no término do ciclo.
N500
N600
- Quando o nr. do programa é designado:

O próximo bloco é aquele que segue o
bloco de comando do ciclo. N100 G71 A100 U_ W_ ;
N200
A operação move-se para o bloco N200
N300
no término do ciclo. N400 O100
N10 X100.Z50.;
N20
12. O próximo bloco no término do comando

G70 é o que segue o bloco de comando. N100 ;
A operação move-se para o bloco N1100 N200 ;
no término do comando G70. N300 ;
N400 ;
N500 ;
N1000 G70 P200 Q500;(ou G70 A100;)

N1100 ;
13. A interrupção manual pode ser aplicada durante um comando de ciclo fixo composto (G70
a G76). Entretanto, no término da interrupção, a ferramenta deve primeiro retornar p/ a
posição onde a interrupção foi aplicada e, então, o ciclo fixo composto deve ser reiniciado.
14-35
Se ele for reiniciado sem a ferramenta ter retornado, todos os movimentos subseqüentes
desviarão por um valor equivalente ao valor de interrupção manual.
14. Os comandos de ciclo fixo composto são comandos não modais e, assim, eles devem ser
configurados todas as vezes que são requeridos.
15. O erro de programação 898 PERFIL DESIGNADO ILEGAL. ocorre nos comandos G71 e
G72, mesmo quando devido à compensação R da ponta da ferramenta não há
deslocamento adicional do eixo Z no segundo bloco ou há deslocamento do eixo Z no
sentido opsto.
16. O comando que não deve ser introduzido em blocos para o perfil de acabamento definido
por P e Q em G70 a G73.
M98/M99
Código T
G10, G27, G28, G29, G30
G20, G21, G94, G95, G52, G53, G68, G69
G32, G77, G78, G79
17. O número de seqüência especificado por P e Q para G70 a G73 não deve ser introduzido
mais do que uma vez dentro de um programa.
18. Em blocos de perfil de acabamento definidos por P e Q para G70 a G73, se o comando do
perfil final é de chanframento (G01 X_ I_ ) (G01 Z_ K_ ) ou arredondamento de canto (G01
Z_ R_ ) (G01 X_ R_ ), o alarme COMANDO INCORRETO APÓS R/C ocorre.
19. Os blocos com número de seqüência especificado por P para G71 a G73 devem estar no
modo G00 ou G01.
20. No caso de parar a usinagem com o botão de parada durante a execução de G70 a G76 e
aplicação da interrupção manual, a usinagem deve ser reiniciada com o botão de início
depois de retornar à posição de parada (por movimento manual da ponta da ferramenta).
Se não retornada, a posição da ferramenta no reinício da usinagem será deslocada pelo
movimento de pulso devido à interrupção do acionador.
A distância movida pela interrupção do acionador pode ser cancelada por reconfiguração.
21. Ao configurar os comandos M e T em blocos com G70 a G76, o ponto de execução deve
ser considerado.
N041 G00 X100.Z0;
N042 G71 P101 Q103 U0.5 W0.5
N041
D4000 F0.5 S150 M08;
N101 G01 X90.F0.5;

N102 Z-20.;
N103 X100.; N042 M08
ponto de execução
TEP155
14-36
14-3 Ciclos Fixos de Usinagem de Furo: [Série T: G80 a G89] [Série M: G80, G283 a
G289]
14-3-1 Vista geral
Ao executar predeterminadas seqüências de operações de usinagem, tais como

posicionamento, usinagem de furo, mandrilamento e rosqueamento, estas funções permitem
comandar em um bloco único o programa de usinagem que é normalmente comandado em
vários blocos. Em outras palavras, eles simplificam o programa de usinagem.
Os seguintes tipos de ciclos fixos de usinagem de furo são disponíveis.
Código Eixo de usinagem Início da usinagem Operação no fundo Movimento de

Aplicação
G do furo do furo do furo retorno
G80 — — — — Cancelamento
Avanço de corte, Ciclo de usinagem
G83 Z Parada Avanço rápido
avanço intermitente de furo profundo
Parada, rotação
G84 Z Avanço de corte Avanço de corte Ciclo de rosqueam.
inversa do spindle
Rotação inversa do Ciclo de rosqueam.
G84.2 Z Avanço de corte Avanço de corte
spindle síncrono
G85 Z Avanço de corte Parada Avanço de corte Ciclo de mandrilam.
Avanço de corte, Ciclo de usinagem
G87 X Parada Avanço rápido
avanço intermitente de furo profundo
Parada, rotação
G88 X Avanço de corte Avanço de corte Ciclo de rosqueam.
inversa do spindle
Rotação inversa do Ciclo de rosqueam.
G88.2 X Avanço de corte Avanço de corte
spindle síncrono
G89 X Avanço de corte Parada Avanço de corte Ciclo de mandrilam.
Um modo de ciclo fixo é cancelado quando o G80 ou qualquer código G do grupo 01 é

configurado. Os vários dados também serão simultaneamente apagados e zerados.
A. Usinagem de furo na face
G8∆ X/U_ C/H_ Z/W_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ D_;

Spindle
Código M
Número de repetições
Dados de usinagem do furo
Dados de posicionamento do furo
Modo de usinagem do furo (G83, G84, G84.2, G85)
B. Usinagem de furo no diâmetro

G8 Z/W_ C/H_ X/U_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_;
Código M
Dados de usinagem do furo
Dados de posicionamento do furo
Modo de usinagem do furo (G87, G88, G88.2, G89)
C. Cancelamento
G80 ;
14-37
D. Dados principais e endereços correspondentes

- Modos de usinagem de furo:
Estes são os modos de ciclo fixo de furação (G83, G87), rosqueamento (G84, G84.2, G88,
G88.2) e mandrilamento (G85, G89).
Estes são os comandos modais que uma vez configurados, permanecerão válidos até que
outro comando de modo de usinagem de furo, comando de cancelamento para o ciclo fixo de
usinagem de furo ou um comando G no grupo 01 seja configurado.
- Dados de posicionamento de furo:
Estes são para o posicionamento dos eixos X(Z) e C.
Estes são dados não modais, e são comandados bloco-a-bloco quando o mesmo modo de
usinagem de furo deve ser executado continuamente.
- Dados de usinagem de furo:
Estes são dados de usinagem efetivos.
Exceto para Q, eles são modais. Q no comando G83 ou G87 é não modal e é comandado
bloco-a-bloco como requerido.
- Número de repetições:
Este número é designado para furos de usinagem em intervalos iguais quando o mesmo ciclo
deve ser repetido.
A faixa de configuração é de 0 a 9999, e o ponto decimal não é válido.
O número é não modal e é válido somente no bloco em que foi configurado. Quando este
número não é designado, ele é tratado como K1. Quando K0 for designado, os dados de
usinagem de furo são armazenados na memória, mas nenhum furo será usinado.
- Código M:
Comandando M210 faz com que o código M de fixação do eixo C seja gerado no início da
operação 2 (descrita posteriormente) e o código M de liberação do eixo C seja gerado no final
da operação 5.
P/ G84 (G88) e G84.2 (G88.2), o cód. M p/ o sentido da revolução do spindle é especificado.
Se não especificado, os dados pré-configurados do respectivo parâmetro serão usados.
- Spindle
Use o endereço D como segue para especificar o spindle usado para a usinagem do furo. O
valor default é “0” (Seleção do spindle de fresamento).
Spindle usado para a usinagem do furo
Argumento D
Sob G109L1 Sob G109L2
0 Spindle de fresamento
1 Spindle 1 de torneamento Spindle 2 de torneamento
2 Spindle 2 de torneamento Spindle 1 de torneamento
Endereço Significado
G Seleção da seqüência do ciclo de furação (G80, G83, G84, G84.2, G85, G87, G88, G88.2, G89)
X/U, (Z/W)*, C/H Designação do ponto inicial da posição do furo (valor absoluto/incremental)
Z/W, (X/U)* Designação da pos. do fundo do furo (valor absoluto/incremental a partir do ponto de referência)
R Designação da pos. do pto. (av. rápido) (valor incremental a partir do pto. inicial) (sinal ignorado.)
Designação da quant. de corte para cada passe em G83 (G87); sempre valor incremental, valor
Q
radial (Ponto decimal não pode ser usado.)
Designação de tempo de parada no ponto do fundo do furo; relação entre o tempo e o valor
P
designado é o mesmo que para G04.
F Designação da velocidade de avanço para o avanço de corte
K Designação do número de repetições, 0 a 9999 (Default = 1)
M Designação do código M
14-38
* Os endereços em parênteses aplicam-se para os comandos G87, G88 e G89.
E. Uso dos ciclos fixos de usinagem de furo no lado do spindle No. 2
Os ciclos fixos de usinagem de furo também podem ser usados para a torre inferior no lado do
spindle No. 2 com a ajuda do código G relacionado (G109 L2).
3. Desenho de arranjo
Os eixos de usinagem de furo para o ciclo fixo de usinagem de furo e o posicionamento são
mostrados no desenho de arranjo abaixo.
Durante o ciclo de usinagem de

furo, o eixo C (spindle) é fixado de
modo que ele não se mova.
z4 Ferramenta rotativa para o eixo Z

[3]
[4] r4
q4 [1]
[2]
q2
x4 Ferramenta rotativa
r2
z2 para o eixo X
+X
x2
C
[1] G83 Xx1 Cc1 Zz1 Rr1 Qq1 Pp1 Ff1 Kk1 ;
[2] G83 Xx2 Cc2 Zz2 Rr2 Qq2 Pp2 Ff2 Kk2 ;
[3] G87 Zz3 Cc3 Xx3 Rr3 Qq3 Pp3 Ff3 Kk3 ;
4. Operações
Há 7 operações efetivas que são descritas a seguir.
14-39
Operação 1 Operação 2 Ponto inicial
Operação 3
Operação 7
Ponto R
Operação 6
Operação 4
Operação 5
TEP156
Operação 1 : Posicionamento por avanço rápido ao ponto inicial X(Z) e eixo C

Operação 2 : Saída do código M para a fixação do eixo C se ele estiver configurado
Operação 3 : Posicionamento para o ponto R por avanço rápido
Operação 4 : Usinagem do furo por avanço de corte
Operação 5 : Operação na posição do fundo do furo que é diferente de acordo com o modo
de ciclo fixo. Possíveis ações incluem rot. reversa de ferramentas rotativas
(M204), rot. no sentido do relógio de ferramentas rotativas (M203) e parada.
Operação 6 : Retorno ao ponto R
Operação 7 : Retorno ao ponto inicial em avanço rápido
(Operações 6 e 7 podem ser uma operação única dependendo do modo de ciclo fixo.)
Se o ciclo fixo deve ser completado na operação 6 ou 7, ele pode ser selecionado pelo
parâmetro de usuário F162, bit 3.
Parâmetro F162, bit 3 = 0: Retorno do nível inicial
Parâmetro F162, bit 3 = 1: Retorno do nível do ponto R
14-3-2 Ciclo de usinagem de furo profundo face/diâmetro: [Série T: G83/G87] [Série M:
G283/G287]
1. Quando o comando Q está presente (usinagem de furo profundo)
G83(G87)X(Z)_ C_ Z(X)_ Rr Qq Pp Ff Kk Mm ;
Tipo Parâmetro F162, bit 3 = 0 Parâmetro F162, bit 3 = 1

(Mα) (Mα)
(Mβ)
r r
Ponto R Ponto R
A q q
d d (Mβ)
(Alta
veloc.)
q q
q q
(P) Ponto Z (P) Ponto Z
Ponto inicial (Mβ) Ponto inicial

(Mα) (Mα)
r r
Ponto R Ponto R
q q
(Mβ)
d d
B q q
d d
(veloc.
normal) q q
(P) Ponto Z (P)

Ponto Z
TEP157
14-40
- A distância de retorno “d” é configurada pelo parâmetro (F12: Distância de retorno do pica-pau
em processo de furação). A ferramenta retorna em avanço rápido.
- (Mα): O código M (Mm) de fixação do eixo C é gerado aqui se especificado.
- (Mβ): O código M de liberação do eixo C (Código M de fixar o eixo C + 1 = Mm+ 1) é gerado
quando há um comando (Mm) de código M de fixação do eixo C.
- (P): A parada é executada para a duração equivalente ao tempo designado por P.
14-41
2. Quando o comando Q não está presente (furação)
G83 (G87) X(Z)_ C_ Z(X)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
Parâmetro F162, bit 3 = 0 Parâmetro F162, bit 3 = 1
Ponto inicial
(Mβ) Ponto inicial
(Mα) (Mα)
Ponto R Ponto R (Mβ)
Ponto Z (P) Ponto Z (P)
TEP158
Veja 1 para detalhes sobre (Mα), (Mβ) e (P).
14-3-3 Ciclo de rosqueam. face/diâm.: [Série T: G84/G88] [Série M: G284/G288]

G84 (G88) X(Z)_ C_ Z(X)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
Ferramenta rotativa Ferramenta rotativa

(Mα) (Mα)
Ponto R (Mβ)
Ponto R (Mβ)
Rot. no sentido Rot. no sentido

do relógio de do relógio de
ferram. rotativa ferram. rotativa
Rot. reversa de Rot. reversa de
Ponto Z (P)
ferram. rotativa ferram. rotativa Ponto Z (P)
TEP159
- (Mα), (Mβ) e (P) são como com G83.

- Durante a execução G84 (G88), o status de cancelamento da variação é estabelecido e uma
variação de 100 % é aplicada automaticamente. A operação em vazio também é ignorada.
- Quando a manutenção do avanço é aplicada durante a execução de G84 (G88), resulta a
parada do bloco após o movimento de retorno.
- O sinal entrada de rosqueamento é gerado em uma operação modal G84 (G88).
- Os subprogramas de ciclo fixo devem ser editados se o comando (M205) de parada da
ferramenta rotativa é requerido antes que o sinal de rotação reversa da ferramenta rotativa
(M204) ou de rotação no sentido do relógio (M203) seja gerado.
Nota: Ciclo de rosqueamento no modo torneamento não é disponível no lado do spindle
secundário.
14-42
14-3-4 Ciclo de mandrilam. face/diâmetro: [Série T: G85/G89] [Série M: G285/G289]
G85 (G89) X(Z)_ C_ Z(X)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

(Mα) (Mα)
Ponto R (Mβ)
Ponto R (Mβ)
f 2f f 2f
Ponto Z (P) Ponto Z (P)
TEP160

- A ferramenta retorna ao ponto R em velocidade de avanço de corte que é o dobro da
designada pelo comando de velocidade de avanço. Entretanto, ela não excede a máxima
velocidade de avanço de corte.
14-3-5 Ciclo de rosqueamento síncrono face/diâmetro: [Série T: G84.2/G88.2] [Série M:

G284.2/G288.2]
G84.2 (G88.2) X(Z)_ C_ Z(X)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;
Ferram. rotativa Ferram. rotativa

(Mα) (Mα)
Ponto R (Mβ) Ponto R (Mβ)
Rot. no sentido Rot. no sentido

do relógio da do relógio da
ferram. rotativa ferram. rotativa
Rot. reversa da Rot. reversa da
ferram. rotativa Ponto Z (P) ferram. rotativa Ponto Z (P)
TEP159

- O spindle é revertido no fundo do furo para executar o ciclo de rosqueamento. Durante a
operação do ciclo de rosqueamento por G84.2 (G88.2), a variação da velocidade de avanço é
ignorada. Mesmo se a manutenção do avanço é aplicada, o ciclo não pára até o fim da
operação de retorno.
14-43
- O ciclo de rosqueamento e o ciclo de rosqueamento reverso podem ser executados

especificando o spindle de rotação normal ou reverso c/ códigos M (M03, M04, M203, M204).
A saída para o lado da máquina é como segue:
Comando programado Ponto Z Ponto R
M03 M04 M03
M04 M03 M04
M203 M204 M203
M204 M203 M204
- Como para o rosqueamento síncrono na face (G84.2), a combinação do sentido do

movimento do eixo Z (no sistema de coordenadas da peça de trabalho) e da rotação do
spindle determina o tipo de rosqueamento: normal ou reverso.
Sentido do movimento do
Tipo de Comando para o sentido
eixo Z (no sist. de coord.
rosqueamento de rotação do spindle
da peça de trabalho)
Rosqueamento Negativo M03/M203

normal Positivo M04/M204
Rosqueamento Negativo M04/M204

reverso Positivo M03/M203
Exemplo de programação:
1) G00 Z0.
G84.2 Z10. F0.1 M4 ......... Rosqueamento normal
2) G00 Z0.
G84.2 Z–10. F0.1 M4 ....... Rosqueamento reverso
- Quando G84.2 é comandado por avanço por revolução (G95), onde a unidade de velocidade
de avanço de corte F é configurada em mm/rev ou poleg./rev, o passo da rosca do macho
pode ser comandado diretamente. Quando o eixo X é usado como eixo de usinagem do furo,
G88.2 é comandado em lugar de G84.2.
- No ciclo de rosqueamento (G84), a velocidade do avanço do eixo Z por rotação do spindle
deve ser igual ao passo da rosca de um macho. Isto significa que o rosqueamento mais
desejável sempre preenche as seguintes condições.
P = F/S
P : Passo da rosca do macho (mm)
F : Velocidade de avanço do eixo Z (mm/min)
S : Velocidade do spindle (rpm)
A rotação do spindle e o avanço do eixo Z são controlados independentemente no ciclo de
rosqueamento (G84). Portanto, a condição acima não é sempre preenchida. A rotação do
spindle e o avanço do eixo Z são ambos desacelerados e parados particularmente no fundo
do furo, e, então, o spindle e o eixo Z movem-se no sentido reverso, produzindo a aceleração.
Como cada aceleração e desaceleração são executadas independentemente, as condições
acima não são preenchidas normalmente. Como resultado, para melhorar a precisão do
rosqueamento, é usual compensar o avanço montando uma mola no porta-macho.
Por outro lado, para o ciclo de rosqueamento síncrono (G84.2), a rotação do spinde e o
avanço do eixo Z são controlados, de modo que eles são sempre sincronizados. Em outras
palavras, para rotação normal, o spindle é controlado somente em relação à velocidade.
Entretanto, para o rosqueamento síncrono, o controle da posição também é feito pela rotação
do spindle. A rotação do spindle e o avanço do eixo Z são controlados como a interpolação
linear de dois eixos. Isto preenche a condição de P=F/S mesmo em desaceleração e
aceleração no fundo do furo, permitindo o rosqueamento de alta precisão.
14-44
2. Observações
1. O ciclo de rosqueamento síncrono (G84.2) e o ciclo de rosqueamento (G84) diferem
somente no método de controle do spindle quando o eixo Z se move do ponto R para o
ponto Z e quando se move do ponto Z para o ponto R. No rosqueamento síncrono, o
movimento do spindle é detectado pelo codificador de posição como mostrado abaixo, e o
controle de posição é dado. O motor do spindle é controlado como um servomotor para
realizar a interpolação linear de dois eixos, a saber, eixo Z e spindle.
A distância do movimento de interpolação linear do eixo Z e do spindle, assim como a
velocidade de avanço são dadas abaixo.
Distância do movimento Velocidade do avanço

Eixo Z z = Distância entre os pontos R e Z (mm, pol.) Fz = Valor do comando F (mm/min, pol. /min)
s = z × (valor do comando S / valor do
Spindle Fs = Valor do comando S (rpm)
comado F) × 360 (graus)
O ciclo de rosqueamento síncrono é como com G84, exceto que difere do ciclo de
rosqueamento no método de controle do spindle quando o eixo Z se move do ponto R
para o ponto Z e quando se move do ponto Z para o ponto R. Refira-se à seção de ciclo
fixo G84 para as notas incluindo a programação.
2. O eixo Z é usado como um eixo de usinagem de furo na descrição acima. Quando o eixo
X é usado como um eixo de usinagem de furo, G88.2 é comandado.
Exemplo: G88.2 Z/W_ C/H_ X/U_ R_ F_ ; Eixo X é usado c/o eixo de usinagem de furo.
3. Para o ciclo de rosqueamento síncrono (G84.2), a variação da velocidade de avanço é
inválida e é fixada em 100%.
4. O ciclo de rosqueamento síncrono no modo torneamento não é disponível no lado do
spindle secundário.
5. Dois tipos de rosqueamento síncrono são fornecidos: rosqueamento síncrono do spindle e
rosqueamento síncrono de fresamento.
Entretanto, somente um pode ser usado de cada vez.
14-3-6 Cancelamento de ciclo fixo de usinagem de furo: G80

Este comando cancela os ciclos fixos de usinagem de furo (G83, G84, G84.2, G85, G87, G88,
G88.2, G89). O modo e os dados de usinagem de furo são cancelados.
14-3-7 Pontos de checagem para usar ciclos fixos de usinagem de furo

1. Quando os comandos de ciclo fixo G84 e G88 são configurados, a ferramenta rotativa
deve ser girada no sentido designado antes de usar uma função miscelânea (M3, M4).
2. Se o eixo básico, o eixo adicional e os dados de R estão presentes em um bloco, a
usinagem de furo é executada no modo de ciclo fixo; a usinagem não será executada se
estes dados não estiverem presentes.
Mesmo se os dados do eixo X estão presentes, a usinagem de furo não será executada se
um comando de parada (G04) estiver presente no bloco.
3. Os dados de usinagem de furo (Q, P) devem ser comandados no bloco (bloco incluindo o
eixo básico, eixo adicional e dados de R) em que os furos são usinados.
Os dados modais não serão atualizados mesmo se estes dados forem comandados em
um bloco de usinagem sem furo.
4. Quando a reconfiguração for aplicada durante a execução do comando G85 (G89), os
dados de usinagem de furo serão apagados.
14-45
5. Os ciclos fixos de usinagem de furo também são cancelados por qualquer código G do
grupo 01 além de G80. Se ele for comandado no mesmo bloco que o ciclo fixo, o ciclo fixo
será ignorado.
m = 01 (código de grupo), n = código de ciclo fixo de usinagem de furo
- Gm Gn X(Z)_ C_ Z(X)_ R_ Q_ P_ K_ F_;
executado ignorado executado ignorado memorizado
- Gn Gm X(Z)_ C_ Z(X)_ R_ Q_ P_ K_ F_;

executado ignorado executado ignorado memorizado
Exemplo: G01 G83 X100.C30.Z50.R–10.Q10.P1 F100.;

G83 G01 X100.C30.Z50.R–10.Q10.P1 F100.;
Em ambos os casos, G01 X100.C30.Z50.F100. é executado.
6. Quando um comando miscelâneo é configurado no mesmo bloco como um comando de
ciclo fixo, ele é gerado após o posicionamento inicial.
Entretanto, o código M (fixar M + 1) de liberação do eixo C será gerado após os furos
terem sido usinados e a ferramenta retorna ao ponto de retorno.
Quando o número de repetições foi designado, a execução do comando M na condição
acima é exercido somente para a operação inicial, exceto para o código M de fixação do
eixo C. No caso dos comandos M de fixação/liberação do eixo C, como eles são modais,
os códigos são gerados com todas as repetições até que a operação seja cancelada pelo
comando de cancelamento de ciclo fixo.
7. Quando um comando de compensação da posição da ferramenta (função T) for
configurado no modo de ciclo fixo de usinagem de furo, a execução seguirá a função de
compensação da posição da ferramenta.
8. Quando um comando de ciclo fixo de usinagem de furo é configurado durante a
compensação do raio da ponta da ferramenta, ocorre um erro do programa.
9. A velocidade de avanço de corte por F será mantida após o cancelamento do ciclo de
furação.
14-46
14-3-8 Programas de amostra com ciclos fixos de usinagem de furo
1. Ciclo de usinagem de furo profundo de face (G83) 5. Ciclo de rosqueamento de diâmetro (G88)
G00 G97 G98; G00 G97 G98;
G28 UW; G28 UW;
M200; M200;
M203 S800; M203 S600;
X100.Z2.C0; X102.Z–50.C0;
G83 X50.H30.Z–20.R5.Q5000 P.2 F200 K3 M210; G88 Z–50.H30.X70.R5.P.2 F300 K3 M203 M210;
G80; G80;
G28 UW; G28 UW;
M30; M30;
2. Ciclo de rosqueamento de face (G84) 6. Ciclo de mandrilamento de diâmetro (G89)

G00 G97 G98; G00 G97 G98;
G28 UW; G28 UW;
M200; M200;
M203 S600; M203 S800;
X102.Z-50.C0; X102. Z–50.C0;
G84 X50.H30.Z–20.R5.P.2 F300 K3 M203 M210; G89 Z–50. H30.X–70. R5.P.2 F200 K3 M210;
G80; G80;
G28 UW; G28 UW;
M30; M30;
3. Ciclo de mandrilamento de face (G85) 7. Ciclo de rosqueamento síncrono de face (G84.2)

G00 G97 G98; G00 G97 G98;
G28 UW; G28 UW;
M200; M200;
M203 S600; M203 S600;
X100.Z2.C0; X100.Z2.C0;
G85 X50.H30.Z–20.R5.P.2 F150 K3 M210; G84.2 X50.H30.Z–20.R5.F2.00 K3 M203 M210;
G80; G80;
G28 UW; G28 UW;
M30; M30;
4. Ciclo de furação de furo profundo de diâmetro (G87) 8. Ciclo de rosqueamento síncrono de diâm. (G88.2)
G00 G97 G98; G00 G97 G98;
G28 UW; G28 UW;
M200; M200;
M203 S800; M203 S600
X102. Z–50. C0; X102. Z–50. C0;
G87 Z–50.H30.X70.R5.Q5000 P.2 F200 K3 M210; G88.2 Z–50.H30.X70.R5.F2.K3 M203 M210;
G80; G80;
G28 UW; G28 UW;
M30; M30;
14-47
14-4 Ciclos de Modelos de Usinagem de Furo: [Série T: G234.1/G235/G236/G237.1]

[Série M: G34.1/G35/G36/G37.1]
14-4-1 Vista geral
Os modelos de usinagem de furo são usados para arranjar, em um modelo predeterminado, as

posições de furos em que deve ser executado um ciclo de usinagem de furo.
- Dê previamente um comando do ciclo de usinagem de furo desejado sem qualquer dado de
posicionamento do eixo (que causa somente armazenamento dos dados da usinagem do furo
a ser executado nas posições de furo arranjadas).
- A execução deste comando começa com o posicionamento para o primeiro dos furos
arranjados. O tipo de usinagem de furo depende do último ciclo correspondente designado.
- O modo corrente de ciclo de usinagem de furo permanecerá ativo durante a execução deste
comando até ele ser cancelado explicitamente.
- Este comando somente ativará o posicionamento quando ele for dado em qualquer outro
modo diferente dos de ciclo de usinagem de furo.
- Estes comandos somente causam posicionamento na velocidade da condição modal corrente
(de código G grupo 01) no default de qualquer ciclo de usinagem de furo precedente.
2. Lista de ciclos de modelo de usinagem de furo
Código G Descrição Endereços de argumento Observações

G234.1 Furos em um círculo X, Y, I, J, K
G235 Furos em uma linha X, Y, I, J, K
G236 Furos em um arco X, Y, I, J, P, K
G237.1 Furos em uma grelha X, Y, I, P, J, K
14-48
14-4-2 Furos em um círculo: [Série T: G234.1] [Série M: G34.1]
Como mostrado no formato abaixo, um comando de G234.1 determina um círculo de raio “r” ao
redor do centro designado por X e Y. Então, a circunferência é dividida, começando do ponto
do ângulo central “θ”, regularmente por “n”, e a usinagem de furo designada previamente por
um ciclo fixo (G81, etc.) será feita ao redor de todos os vértices do polígono regular de n lados.
O movimento no plano XY de furo-a-furo ocorre rapidamente (sob G00). Os dados do
argumento do comando G234.1 serão apagados no término desta execução.
G234.1 Xx Yy Ir Jθ Kn;
X, Y : Coordenadas do centro do círculo.
I : Raio (r) do círculo. Sempre dado em um valor positivo.
J : Ângulo central (θ) do primeiro furo. Ângulos centrais positivos referem-se à
medição no sentido contrário aos ponteiros do relógio.
K : Número (n) de furos a serem usinados (de 1 a 9999). O sinal algébrico do
argumento K refere-se ao sentido de rotação da usinagem seqüencial de “n” furos.
Configure um número positivo e um negativo para a rotação no sentido e no
sentido contrário à rotação dos ponteiros do relógio respectivamente.
Abaixo é dado um exemplo de usinagem de furo G81 com uma figura representando as
posições dos furos.
N001 G91;
N002 G81 Z-10. R5. K0. F200;
N003 G90 G34.1 X200. Y100. I100. J20. K6;
N004 G80;
N005 G90 G0 X500. Y100.;
x = 200
r = 100 θ = 20°
y = 100
n=6
Última posição antes (500, 100)
da execução de G34.1
D740PB0007
3. Notas
- No uso do código G série T, use os endereços de eixo apropriados para designar a posição
do eixo em um valor incremental. Como para o código G série M, dê um comando G90 ou
G91 como requerido para designar a posição em valores absolutos ou incrementais.
- Como mostrado no exemplo acima, a última posição do comando G234.1 (G34.1) é a última
dos furos arranjados. Use o método de entrada de dados absolutos para especificar o
movimento para a posição da próxima operação desejada. (Um comando incremental requer
um cálculo mais ou menos complicado com respeito a este último furo.)
14-49
14-4-3 Furos em uma linha: [Série T: G235] [Série M: G35]

Como mostrado no formato abaixo, um comando de G235 determina uma linha reta iniciando
no ponto designado por X e Y no ângulo “θ” com o eixo X. Nesta linha, “n” furos serão usinados
em intervalos de “d”, de acordo com o modo corrente de usinagem de furo.
argumento do comando G235 serão apagados no término de sua execução.
G235 Xx Yy Id Jθ Kn;
X, Y : Coordenadas do ponto inicial.
I : Intervalo (d) entre furos. A alteração do sinal para o argumento I causa um arranjo
de furo centralmente simétrico com o ponto inicial como centro.
J : Ângulo (θ) da linha. Ângulos positivos referem-se à medição no sentido contrário
aos ponteiros do relógio.
K : Número (n) de furos a serem usinados (de 1 a 9999), inclusive do ponto inicial.
Abaixo é dado um exemplo de usinagem de furo G81 com a figura representando as posições
dos furos.
N001 G91;
N002 G81 Z-10. R5. K0. F100;
N003 G35 X200. Y100. I100. J30. K5;
N004 G80;
d = 100 n=5
θ = 30°
y = 100
Última posição antes

da execução de G35 x = 200
D740PB0008
3. Notas
- Omitindo o argumento K ou configurando “K0” resultará em um erro de programação. Uma
configuração de K com 5 ou mais dígitos conduzirá para o mínimo de 4 dígitos sendo usados.
- Em um bloco com G235, todas as palavras com endereços diferentes de G, L, N, X, Y, I, J, K,
F, M, S, T e B simplesmente serão ignoradas.
- Dando um código G do grupo 00 no mesmo bloco com G235 causará uma execução
exclusiva de qualquer código que tiver sido dado por último.
- Em um bloco com G235, um comando G22 ou G23 simplesmente será ignorado sem afetar a
execução do comando G235.
14-50
14-4-4 Furos em um arco: [Série T: G236] [Série M: G36]
Como mostrado no formato abaixo, um comando de G236 determina um círculo de raio “r” ao
redor do centro designado por X e Y. Na circunferência, “n” furos serão usinados, iniciando a
partir do ponto do ângulo central “θ”, em intervalos angulares de “∆θ”, de acordo com o modo
corrente de usinagem de furo.
argumento do comando G236 serão apagados no término desta execução.
G236 Xx Yy Ir Jθ P∆θ Kn;

X, Y : Coordenadas do centro do arco.
I : Raio (r) do arco. Sempre dado em um valor positivo.
J : Ângulo central (θ) do primeiro furo. Ângulos centrais positivos referem-se à
medição no sentido contrário aos ponteiros do relógio.
P : Intervalo angular (∆θ) entre furos. O sinal algébrico do argumento P refere-se ao
sentido de rotação da usinagem seqüencial de “n” furos. Configure um número
positivo e um negativo para a rotação no sentido contrário à rotação e no sentido
da rotação dos ponteiros de relógio, respectivamente.
K : Número (n) de furos a serem usinados (de 1 a 9999).
N001 G91;
N002 G81 Z–10. R5. F100;
N003 G36 X300. Y100. I300. J10. P15. K6;
N004 G80;
n=6
∆θ = 15°
θ = 10°
y = 100
Última posição antes

da execução de G36 x = 300
D740PB0009
3. Notas
14-51
14-4-5 Furos em um gradeamento (grelha): [Série T: G237.1] [Série M: G37.1]

Como mostrado no formato abaixo, um comando de G237.1 determina um modelo de grelha de
[∆x]∗[nx] por [∆y]∗[ny] com o ponto designado por X e Y como ponto inicial. Nos pontos da
grelha, a usinagem de furo designada previamente por um ciclo fixo será feita “nx” em número
ao longo do eixo X em intervalos de “∆x”, e “ny” em número ao longo do eixo Y em intervalos
de “∆y”. A progressão principal da usinagem ocorre na direção do eixo X.
argumento do comando G237.1 serão apagados no término desta execução.
G237.1 Xx Yy I∆x Pnx J∆y Kny;

X, Y : Coordenadas do ponto inicial.
I : Intervalo de furo (∆x) no eixo X. Configure um valor positivo e um valor negativo
para arranjar os furos nas respectivas direções a partir do ponto inicial no eixo X.
P : Número (nx) de furos a serem arranjados no eixo X (de 1 a 9999).
J : Intervalo de furo (∆y) no eixo Y. Configure um valor positivo e um negativo para
arranjar furos nas respectivas direções a partir do ponto inicial no eixo Y.
K : Número (ny) de furos a serem arranjados no eixo Y (de 1 a 9999).
N001 G91;
N002 G81 Z–10. R5. F20;
N003 G37.1 X300. Y-100. I50. P10 J100. K8;
N004 G80;
∆y = 100
Última posição antes ny = 8

da execução G37.1
y = 100
∆x = 50
x = 300
nx = 10
D740PB0010
3. Notas
- Omitindo o argumento P ou K, ou configurando "P0" ou “K0” resultará em um erro de
programação. Uma configuração de K ou P com 5 ou mais dígitos conduzirá para o mínimo
de 4 dígitos sendo usados.
- Em um bloco com G237.1 quaisquer palavras com endereço diferente de G, L, N, X, Y, I, J, K,
14-52
F, M, S, T e B serão simplesmente ignoradas.
- Dando um código G do grupo 00 no mesmo bloco com G237.1 causará uma execução
exclusiva de qualquer código que for dado por último.
- Em um bloco com G237.1, um comando G22 ou G23 simplesmente será ignorado sem afetar
a execução do comando G237.1.
14-53
14-5 Ciclos Fixos (Série M)
14-5-1 Pontos principais
As funções de ciclo fixo permitem o posicionamento, usinagem de furo, mandrilamento,

rosqueamento ou outros programas de usinagem a serem executados de acordo com a
seqüência de trabalho predeterminada pelos comandos de um bloco simples. As seqüências de
trabalho disponíveis para a usinagem estão listadas abaixo.
O modo de função de ciclo fixo é cancelado na recepção de G80 ou um comando G (G00, G01,
G02, G03, G2.1, ou G3.1) do grupo G01. Todos os tipos de dados relacionados também são
simultaneamente apagados e zerados.
2. Lista de ciclos fixos
Código G Descrição Argumentos Notas

G71.1 Chanfram. c/ fresa 1, (sent. horário) [X, Y] Z, Q, R, F [P, D]
G72.1 Chanfram. c/ fresa 2, (sent. anti-h.) [X, Y] Z, Q, R, F [P, D]
G73 Furação profunda a alta velocidade [X, Y] Z, Q, R, F [P, D, K, I, J(B)]
G74 Rosqueamento reverso [X, Y] Z, R, F [P, D, J(B), H] Parada em segundos
G75 Mandrilamento 1 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, K, I, J(B)]
G76 Mandrilamento 2 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, J(B)]
Faceamento traseiro de furo de Retorno ao ponto inicial
G77 [X, Y] Z, R, F [Q, P, E, J(B)]
centro somente.
G78 Mandrilamento 3 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, K]
G79 Mandrilamento 4 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, K, E]
G81 Execução de furo de centro [X, Y] Z, R, F
G82 Furação [X, Y] Z, R, F [P, D, I, J(B)]
G83 Furação profunda [X, Y] Z, Q, R, F [P, D, K, I, J(B)]
G84 Rosqueamento [X, Y] Z, R, F [P, D, J(B), H] Parada em segundos
G85 Alargamento [X, Y] Z, R, F [P, D, E]
G86 Mandrilamento 5 [X, Y] Z, R, F [P]
Retorno ao ponto inicial
G87 Mandrilamento oposto [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, J(B)]
somente.
Nota 1: Os argumentos em colchetes ([ ]) podem ser omitidos.

Nota 2: Qual argumento de J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no
bit 1 do parâmetro F84.
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J
= 0: Argumento do comando B
14-54
14-5-2 Formato de dados da usinagem de ciclo fixo
1. Configurando dados da usinagem de ciclo fixo

Configure os dados da usinagem de ciclo fixo como segue:
G X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_
Dados da posição.
do furo Vezes de repetição
Modo usinagem do furo Dados de usin. do furo
- Modo de usinagem de furo (Código G)

Veja a lista de ciclos fixos.
- Dados da posição de furo (X, Y)
Configure as posições de furo usando dados incrementais ou absolutos.
- Dados da usinagem de furo
Z.......... Configure a distância a partir do ponto R para o fundo do furo usando dados
incrementais ou configure a posição do fundo do furo usando dados absolutos.
Q ......... Configure este código de endereço usando dados incrementais. (Este código de
endereço tem diferentes usos de acordo com o tipo de modo de usinagem de furo
selecionado.)
R ......... Configure a distância a partir do ponto inicial de usinagem para o ponto R usando
dados incrementais ou configure a posição do ponto R usando dados absolutos.
P ......... Configure o tempo desejado ou o número de revoluções do spindle para a parada no
fundo do furo.
(Configure o comprimento de sobreposição para os ciclos de chanframento G71.1 e
G72.1.)
D ......... Configure este código de endereço usando dados incrementais. (Este código de
endereço tem usos diferentes de acordo com o tipo de modo de usinagem de furo
selecionado.)
K ......... Configure este código de endereço usando dados incrementais. (Este código de
endereço tem usos diferentes de acordo com o tipo de modo de usinagem de furo
selecionado.)
I........... Configure a distância de variação do avanço p/ a ferramenta ser desacelerada
durante a última operação de corte de furação c/ cód. de comando G73, G82 ou G83.
J(B) ..... Para G74 ou G84, configure a sincronização da saída de dados da parada; para G75,
G76 ou G87, configure a sincronização da saída de M3 e M4, ou para G73, G82 ou
G83, configure a razão de variação do avanço para a desaceleração durante a última
operação de corte.
E ......... Configure uma velocidade de avanço de corte (para G77, G79 e G85).
H ......... Selecione o ciclo de rosqueamento síncrono/assíncrono e configure a variação da
velocidade de retorno durante um ciclo de rosqueamento síncrono.
F.......... Configure uma velocidade de avanço de corte.
- Vezes de repetição (L)
Se nenhum dado for configurado para L, ele será considerado como igual a 1.
Se L for configurado igual a 0, a usinagem de furo não ocorrerá; os dados da usinagem de
furo somente serão armazenados na memória.
14-55
- As diferenças entre o método de configuração de dados no modo G90 e o método de

configuração de dados no modo G91 são mostradas no diagrama abaixo.
G90 G91
Z=0
R
Ponto R Ponto R
D D
Ponto D Ponto D
Z
Z
Ponto Z Ponto Z
MEP138
: Significa dados dist. sinalizada que começa em .

: Significa dados de distância não-sinalizada.
Nota 1: O ponto inicial refere-se à posição do eixo Z existente no momento da seleção do

modo de ciclo fixo.
Nota 2: O ponto D é aquele em que o posicionamento a partir do ponto R pode ser feito na
velocidade de avanço rápido.
Como mostrado abaixo, o comando de ciclo fixo consiste em uma seção de modo de usinagem
de furo, uma seção de dados de posição de furo, uma seção de dados de usinagem de furo e
uma seção de instrução de repetição.
G X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_
Dados da
posição do furo Vezes de repetição
Modo usinagem do furo Dados usinagem do furo
1. O modo de usinagem de furo refere-se ao modo de ciclo fixo usado para furação, rosca
com rebaixo, rosqueamento, mandrilamento ou outras operações de usinagem. Os dados
de posição do furo indicam os dados de posicionamento dos eixos X e Y. Os dados de
usinagem do furo indicam os dados de usinagem reais. Os dados de pos. do furo e do nr.
de repetições são não modais, enquanto que os dados de usinagem de furo são modais.
2. Se M00 ou M01 for configurado no mesmo bloco como um comando de ciclo fixo ou
durante o modo de ciclo fixo, então, o comando de ciclo fixo será ignorado e após o
posicionamento, M00 ou M01 será gerado. O comando de ciclo fixo será executado se X,
Y, Z ou R for configurado.
14-56
3. Durante a operação de ciclo fixo, a máquina atua de uma das seguintes 7 maneiras:
- Ação 1 Para o posicionamento nos eixos X e Y, a máquina atua de acordo com o
código G corrente do grupo 01 (G02 e G03 serão considerados como G01).
- Ação 2 M19 é enviado a partir da unidade NC para a máquina no ponto de
posicionamento completo (ponto inicial) no modo G87. Após a execução deste
comando M, a próxima ação começará. No modo de operação de bloco único,
o posicionamento é seguido por parada do bloco.
2 Ponto inicial
1
3 7
Ponto R
4 6
5
MEP139
para - Ação 3 Posicionamento para o ponto R por movimento rápido.

- Ação 5 Dependendo do tipo de ciclo fixo selecionado, parada do spindle (M05),
rotação reversa do spindle (M04), rotação normal do spindle (M03), parada ou
deslocamento da ferramenta é executado no fundo do furo.
- Ação 6 Alívio da ferramenta para o ponto R é executado por avanço de corte ou
movimento rápido (de acordo com o tipo de ciclo fixo selecionado).
- Ação 7 Retorno ao ponto inicial é executado por movimento rápido.
Se a operação de modo de ciclo fixo deve ser terminada na ação 6 ou 7, ela pode ser
selecionada com os seguintes códigos G:
G98: Retorno ao nível do ponto inicial
G99: Retorno ao nível do ponto R
Ambos os comandos são modais. Uma vez que G98 tenha sido dado, por exemplo, o
modo G98 permanece válido até que G99 seja dado. O modo G98 é o estado inicial do NC.
Para um bloco sem os dados de posicionamento, os dados de usinagem de furo são
somente armazenados na memória e a operação de ciclo fixo não é executada.
14-57
14-5-3 G71.1 [Chanframento com fresa 1, sentido horário] (Série M)

G71.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0
Ponto inicial
G98
Ponto R
G99 d0
Ponto D
f0
Ponto Z
2 3
q0
5 1
4
p0 MEP140
q0 : Raio d0 : Distância a partir do ponto R

p0 : Compr. de sobreposição (em arco) f0 : Velocidade de avanço
- X, Y, P, e/ou D podem ser omitidos.

- Omissão de Q ou configuração de “Q0” resulta em um erro do programa.
14-58
14-5-4 G72.1 [Chanframento com fresa 2, sentido anti-horário] (Série M)
G72.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0
Ponto inicial
G98
Ponto R
G99 d0
Ponto D
f0
Ponto Z
3 2
q0
1 5
p0
MEP141
q0 : Raio d0 : Distância a partir do ponto R

p0 : Compr. de sobreposição (em arco) f0 : Velocidade de avanço
- X, Y, P, e/ou D podem ser omitidos.

- Omissão de Q ou configuração de “Q0” resulta em um erro do programa.
14-59
14-5-5 G73 [Furação profunda a alta velocidade] (Série M)

G73 [Xx Yy] Rr Zz Qtz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]
Ponto inicial
G98
Ponto R
k0
Ponto D
tz f0 [1]
f2 f0 d0 G99
t z + d0
[2]
f2 i0
f1
Parada
(tc) Ponto Z
Parada
(tc)
MEP142
tz : Profundidade de corte por passe j0 : Razão de variação do avanço (%)

tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.) (b0)
d0 : Distância de retorno f0 : Velocidade de avanço
k0 : Distância a partir do ponto R para o f1 : Avanço variado f1 = f0 j0(b0)/100
ponto inicial de avanço de corte f2 : Velocidade de avanço (fixada)
i0 : Distância de variação de avanço Veloc. máx.: 9999 mm/min (espec. em mm)
999.9 poleg./min (espec. em poleg.)
- A velocidade de avanço permanecerá inalterada se I ou J(B) forem omitidos.

- X, Y, P, D, K, I e/ou J(B) podem ser omitidos.
Se D for omitido ou configurado p/ 0, a máquina operará de acordo com o valor do parâmetro
F12.
- O alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL ocorrerá se Q for configurado para 0.
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do
parâmetro F84.
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a
peça de trabalho e a ferramenta.
- A velocidade de avanço será f1 somente se o ponto inicial de um passe de corte estiver
dentro da faixa de i0.
Exemplo: No diagrama mostrado acima, durante a segunda operação de corte, como o
ponto de retorno do pica-pau [1] cai fora da faixa da distância de variação de
avanço i0, o avanço não desacelera, e o corte é executado na velocidade de
avanço f0; durante a terceira operação de corte, como o ponto de retorno do
pica-pau [2] cai dentro da faixa de i0, o avanço desacelera, e o corte é
executado na velocidade de avanço f1.
14-60
14-5-6 G74 [Rosqueamento reverso] (Série M)
G74 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0]
Ponto inicial
G98
M04
Ponto R’
d0
G99
Ponto R
k0
Ponto D
f0 f1 f1
Ponto Z
Parada
M03 MEP143’
h0 : Marcação para o rosqueamento síncrono/assíncrono e a

tc : Parada (sempre em tempo)
variação da velocidade de retorno (%) para o
rosqueamento síncrono
j0 : 1...M03 após parada no fundo do furo
h0 = 0 Rosqueamento assíncrono
(b0) 2...M03 antes da parada no fundo do furo
h0 > 0 Rosqueamento síncrono
4...M04 após parada no ponto R
k0 : Distância a partir do ponto R
d0 : Distância a partir do ponto R
(Distância de aproximação do macho)
- X, Y, P, J(B), D, H e/ou K podem ser omitidos.

Se, entretanto, J(B) for omitido ou configurado para 0, a configuração de J(B) será
considerada como 2.
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executado pelo bit 6
do parâmetro F94.
- Para o rosqueamento síncrono, veja a Subseção 14-5-21.
parâmetro F84.
14-61
14-5-7 G75 [Mandrilamento 1] (Série M)

G75 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0) Kk0 Ii0]
M03 q0
Ponto inicial
G98
M03
q0
Ponto R
d0
Ponto D
G99
f0
M19
q0
i0
k0
Ponto Z
Parada
Avanço e velocidade do spindle de 70%
MEP144
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) j0 : 0 ou omitido ················M03 após usinagem

q0 : Valor do alívio no plano XY (b0) Valor exceto 0 ·············M04 após usinagem
(Direção determinada pelos bits 3 e 4 de I14) k0 : Distância a partir do ponto Z
f0 : Velocidade de avanço i0 : Distância a partir do ponto Z
- X, Y, P, Q, D, J(B), K e/ou I podem ser omitidos.

parâmetro F84.
14-62
G76 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff1 [Dd0 Jj0(Bb0)]
M03
q0
Ponto inicial
G98
M03
q0
Ponto R
G99 d0
Ponto D
f1
q0
Ponto Z
M19
Parada
MEP145
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) f1 : Velocidade de avanço

q0 : Valor do alívio no plano XY j0 : 0 ou omitido ················M03 após usinagem
(Direção determinada pelos bits 3 e 4 de I14) (b0) Valor exceto 0 ·············M04 após usinagem
- X, Y, P, Q, D, e/ou J(B) podem ser omitidos.

parâmetro F84.
14-63
14-5-9 G77 [Faceamento traseiro de furo de centro] (Série M)

G77 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qtz] Ff0 [Ef1 Jj0(Bb0) Dd0]
Ponto inicial
tz
Ponto R’
d0
Ponto D
f1
Parada
(∗) f1 Ponto Z (z)
f0 f0
Ponto R (r)
M03 M04
MEP146’
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.) j0(b0) : Ordem de saída de M03 e M04 no fundo do furo
tz : Distância a partir do ponto inicial 0: M03, então, M04 (p/ rot. normal do spindle)
f0 : Velocidade de avanço 0 1: M04, então, M03 (p/ rot. reversa do spindle)
f1 : Velocidade de avanço 1 d0 : Distância a partir do ponto R’
- Normalmente, o avanço assíncrono (G94) é usado p/ o passe marcado com (∗). Se f1 = 0, ou

se f1 é omitido, entretanto, o avanço síncrono (G95) é usado (veloc. de avanço = 0.5 mm/rev).
- X, Y, P, Q, E, J (B) e/ou D podem ser omitidos.

parâmetro F84.
- No modo G91 (entrada de dados incrementais), o sentido da usinagem do furo é determinado
automaticamente de acordo com o sinal dos dados Z (os sinais dos dados no endereço R
serão ignorados).
14-64
G78 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0]
Ponto inicial
G98
Ponto R
d0
G99
Ponto D
f0
i0
k0
Ponto Z
Parada
M19
MEP147
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.) k0 : Distância a partir do ponto Z

d0 : Distância a partir do ponto R i0 : Distância a partir do ponto Z
- X, Y, P, D, K e/ou Q podem ser omitidos.
14-65

G79 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0 Ef1]
Ponto inicial
G98
Ponto R
G99 d0
Ponto D
f0 f1
i0
k0
Ponto Z
Parada
MEP148
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.) k0 : Distância a partir do ponto Z

f0 : Velocidade de avanço 0 i0 : Distância a partir do ponto Z
d0 : Distância a partir do ponto R f1 : Velocidade de avanço 1
- Avanço assíncrono é usado para f1.

Se, entretanto, f1 é configurado igual a 0 ou não é configurado, então, a ferramenta é
avançada na configuração de f0.
- X, Y, P, D, K, Q e/ou E podem ser omitidos.
14-5-12 G81 [Execução de furo de centro] (Série M)

G81 [Xx Yy] Rr Zz
Ponto inicial
G98
Ponto R
G99
Ponto Z
MEP149
- X e/ou Y podem ser omitidos.
14-66
14-5-13 G82 [Furação] (Série M)
G82 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Ii0 Jj0(Bb0)]
Ponto inicial
G98
Ponto R
d0
Ponto D
f0
G99
f1 i0
Ponto Z
Parada (tc) MEP150
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.) j0 : Razão de variação do avanço (%)

d0 : Distância do ponto R até o ponto inicial (b0)
do avanço de corte f0 : Velocidade de avanço
i0 : Distância de variação do avanço f1 : Avanço variado f1 = f0 j0(b0)/100
- X, Y, P, D, I e/ou J(B) podem ser omitidos.

parâmetro F84.
14-67
14-5-14 G83 [Furação profunda] (Série M)

G83 [Xx Yy] Rr Zz Qtz Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)]
Ponto inicial
Ponto R
k0
Ponto D
tz f0
[1]
G99 G98
d0
f0
t z + d0
[2]
i0
f1
Ponto Z
MEP151
tz : Profundidade de corte por passe j0 : Razão de variação do avanço (%)

d0 : Sobremetal de parada de mov. rápido (b0)
k0 : Distância a partir do ponto R para o f0 : Velocidade de avanço
ponto inicial de avanço de corte f1 : Avanço variado f1 = f0 j0(b0)/100
i0 : Distância de variação de avanço

- X, Y, P, D, K, I e/ou J(B) podem ser omitidos.
Se D for omitido ou configurado para 0, a máquina operará de acordo com o valor do
parâmetro F13.
- O alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL ocorrerá se Q for configurado para 0.
parâmetro F84.
- A velocidade de avanço será f1 somente se o ponto inicial de um passe de corte estiver
dentro da faixa de i0.
Exemplo: No diagrama mostrado acima, durante a segunda operação de corte, como o
ponto de posicionamento de avanço rápido [1] cai fora da faixa da distância de
variação de avanço i0, o avanço não desacelera, e o corte é executado na
velocidade de avanço f0; durante a terceira operação de corte, como o ponto de
posicionamento de avanço rápido [2] cai dentro da faixa de i0, o avanço
desacelera, e o corte é executado na velocidade de avanço f1.
14-68
14-5-15 G84 [Rosqueamento] (Série M)
Ponto inicial
Parada
M03
Ponto R’
d0
Ponto R
k0
Ponto D
G99 G98
Ponto Z
Parada
M04 MEP152’
h0 : Marcação para o rosqueamento síncrono/assíncrono e a

tc : Parada (sempre em tempo)
variação da velocidade de retorno (%) para o
rosqueamento síncrono
j0 : 1...M04 após parada no fundo do furo
h0 = 0 Rosqueamento assíncrono
(b0) 2...M04 antes parada no fundo do furo
h0 > 0 Rosqueamento síncrono
4...M03 após parada no ponto R
k0 : Distância a partir do ponto R
(Distância de aproximação do macho)

considerada como 2.
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executada pelo bit 6
do parâmetro F94.
- Para o rosqueamento síncrono, veja a Subseção 14-5-21.
parâmetro F84.
14-69
14-5-16 G85 [Alargamento] (Série M)

G85 [Xx Yy] Rr Zz [Ptz] Ff0 [Ef1 Dd0]
Ponto inicial
Ponto R
d0
f1
f0 G99 G98
Ponto Z
Parada MEP153
tz : Parada (em tempo ou nr. de revs.) f1 : Velocidade de avanço 1

f0 : Velocidade de avanço 0 d0 : Distância a partir do ponto R
- Avanço assíncrono é usado para f1.

Se, entretanto, f1 é configurado igual a 0 ou não é configurado, então, a ferramenta é
avançada na configuração de f0.
- X, Y, P, E, e/ou D podem ser be omitidos.

G86 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc]
Ponto inicial
G98
M03
Ponto R
G99
Ponto Z
Parada M05 MEP154
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.)
- X, Y, e/ou P podem ser omitidos.
14-70
14-5-18 G87 [Mandrilamento oposto] (Série M)
G87 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0)]
M03
Ponto inicial
M19
Parada
Ponto Z
d0
M19
M03 Ponto R
q0
MEP155
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) d0 : Distância a partir do ponto Z

q0 : Valor do alívio no plano XY j0 : 0 ou omitido ················M03 no ponto R
(Direção determinada pelos bits 3 e 4 de I14) (b0) Valor exceto 0 ·············M04 no ponto R
- X, Y, P, Q, D e/ou J(B) podem ser omitidos.
- O retorno ao ponto inicial é sempre usado para G87 (mesmo que o modal corrente seja o de
G99).
parâmetro F84.
- No modo G91 (entrada de dados incrementais), o sentido da usinagem do furo é determinado
automaticamente de acordo com o sinal dos dados Z (os sinais dos dados no endereço R
serão ignorados).
14-71

Ponto inicial
G98
Ponto R
G99
Ponto Z
Parada, M05, M00
MEP156
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções)
- X, Y e/ou P podem ser omitidos.

- No fundo do furo, M05 e M00 são gerados.
14-5-20 G89 (Mandrilamento 7) (Série M)

Ponto inicial
G98
Ponto R
G99
Ponto Z
Parada
MEP157
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.)
14-72
14-5-21 Rosqueamento síncrono [Opcional] (Série M)
Em um programa EIA/ISO, o rosqueamento síncrono pode ser selecionado adicionalmente por
configuração de dados no endereço H no bloco de ciclo de rosqueamento de G74 ou G84. O
endereço H é usado para selecionar um rosqueamento síncrono/assíncrono e designar a
variação de velocidade de retorno. Funções especiais preparatórias G84.2 e G84.3 também
são fornecidas para ambos os tipos de rosqueamento síncrono.
1. G74 [Rosqueamento reverso]

Ponto inicial
Parada do spindle
G98
M04
Ponto R’
d0
G99
Ponto R
k0
Ponto D
f0 f1 f1
Ponto Z
Parada
M03
MEP143’
tc : Parada (sempre em tempo) d0 : Distância a partir do ponto R (Distância de

f0 : Velocidade de avanço aproximação do macho)
(Config. o passo p/ rosqueam. síncrono) h0 : Variação da velocidade de retorno (%)
j0 : 1 M03 após parada no fundo do furo h0 = 0 .......Rosqueamento assíncrono
(b0) 2 M03 antes parada no fundo do furo h0 ≥ 1 .......Rosqueamento síncrono
4 M04 após parada no ponto R k0 : Distância a partir do ponto R

considerada como 2.
Se H é omitido, a seleção entre o rosq. síncr./assíncr. é executada pelo bit 6 do parâm. F94.
- H é usado para selecionar se a operação de ciclo de rosqueamento síncrono ou assíncrono
deve ser executada usando uma máquina capaz de rosqueamento síncrono. Este código
também é usado para variar a velocidade de retorno para a operação de ciclo de
rosqueamento síncrono. H torna-se inválido para uma máquina incapaz de rosqueamento
síncrono ou se sua máquina tem a função de rosqueamento síncrono, mas o bit 6 do
parâmetro F94 não está configurado para 1.
parâmetro F84.
Nota: P/ um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 (o
argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da
- Durante a seleção da engrenagem para o rosqueamento, a devida consideração deve ser
dada para assegurar o tempo mínimo de aceleração/desaceleração do spindle. Refira-se ao
manual de operação da máquina.
14-73
2. G84 [Rosqueamento normal]
Ponto inicial
Parada do spindle
Parada
M03
Ponto R’
d0
Ponto R
k0
Ponto D
G99 G98
Ponto Z
Parada
M04 MEP152’
tc : Parada (sempre em tempo) d0 : Distância a partir do ponto R (Distância de

f0 : Velocidade de avanço aproximação do macho)
(Config. o passo p/ rosqueam. síncrono) h0 : Variação da velocidade de retorno (%)
j0 : 1 M04 após parada no fundo do furo h0 = 0 .......Rosqueamento assíncrono
(b0) 2 M04 antes da parada no fundo do furo h0 ≥ 1 .......Rosqueamento síncrono
4 M03 após parada no ponto R k0 : Distância a partir do ponto R

considerada como 2.
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executada pelo bit 6
do parâmetro F94.
- H é usado para selecionar qual operação de ciclo de rosqueamento, síncrono ou assíncrono,
deve ser ser executada usando uma máquina capaz de rosqueamento síncrono. Este código
também é usado para variar a velocidade de retorno para a operação de ciclo de
rosqueamento síncrono. H torna-se inválido para uma máquina incapaz de rosqueamento
síncrono ou se sua máquina tem a função de rosqueamento síncrono, mas o bit 6 do
parâmetro F94 não está configurado para 1.
parâmetro F84.
Nota: P/ um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 (o
argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da
14-74
3. G84.2 Ciclo fixo [Rosqueamento síncrono]
G84.2 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0
Ponto inicial
Parada do spindle
G98
G99
Ponto R
f0 f0 f0
Ponto Z
Parada
M04
tc : Parada (em tempo) no ponto Z e no retorno p/ o ponto R

f0 : Velocidade de avanço (em passo)

- G84.2 e G84.3 sempre executam um rosqueamento síncrono, independente da configuração
do bit 6 do parâmetro F94.
- A designação de G84.2 ou G84.3 sem a correspondente opção causa o alarme 952 SEM
OPÇÃO DE ROSCA SINCRONIZADA.
- O valor do parâmetro K90 é sempre referido como a variação da velocidade de retorno (%).
14-75
4. G84.3 Ciclo fixo [Rosqueamento reverso síncrono]
G84.3 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0
Ponto inicial
Parada do spindle
G98
G99
Ponto R
f0 f0 f0
Ponto Z
Parada
M03
tc : Parada (em tempo) no ponto Z e no retorno p/ o ponto R

f0 : Velocidade de avanço (em passo)

- G84.2 e G84.3 sempre executam um rosqueamento síncrono, independente da configuração
no bit 6 do parâmetro F94.
- A designação de G84.2 ou G84.3 sem a correspondente opção causa o alarme 952 SEM
OPÇÃO DE ROSCA SINCRONIZADA.
- O valor do parâmetro K90 é sempre referido como a variação da velocidade de retorno (%).
14-76
14-6 Retorno ao Nível do Ponto Inicial e do Ponto R: G98 e G99 (Série M)
O comando G98 ou G99 pode ser usado para selecionar qual nível de retorno da seqüência
final durante a operação de ciclo fixo deve ser configurado no ponto R ou no ponto inicial de
usinagem.
G98: Retorno ao nível do ponto inicial
G99: Retorno ao nível do ponto R
A seguir está representada a relação entre o modo G98/G99 e o método de retorno:
G98
Número (Em energia ligada ou após o
Programa de amostra G99
de furos cancelamento usando M02, M30, ou a
tecla RESET)

Somen- G81 X100. Y100.
te um Z–50. R25. F1000 Ponto R Ponto R
Retorno ao nível do ponto inicial. Retorno ao nível do ponto R.

≈
≈
Dois ou G81 X100. Y100.
mais Z–50. R25. L5 F1000
1° furo 2° furo Último furo 1° furo 2° furo Último furo

Sempre retorno ao ponto inicial. MEP158
14-77
14-7 ATIVA/CANCELA escala: G51/G50 (Série M)

O perfil especificado em um programa de usinagem pode ser ampliado ou reduzido no tamanho
usando o comando de ajuste de escala G51. A faixa de fatores de ajuste de escala
(ampliação/redução) é de 0.000001 a 99.999999.
Use o comando G51 para especificar um eixo de ajuste de escala, o centro de ajuste de escala
e um fator de ajuste de escala.
Use o comando G50 para especificar o cancelamento do ajuste de escala.
G51 Xx Yy Zz Pp Aciona o ajuste de escala (especifique um eixo de ajuste de escala, o centro
de ajuste de escala (incremental/absoluto) e um fator de ajuste de escala)
G50 Cancela o ajuste de escala
A. Especificando um eixo de ajuste de escala
O modo ajuste de escala é configurado automaticamente ao configurar G51. O comando G51
não move qualquer eixo; ele somente especifica um eixo de ajuste de escala, o centro de
ajuste de escala e o fator de ajuste de escala.
O ajuste de escala torna-se válido somente para o eixo em que o centro de ajuste de escala
está especificado.
Centro de ajuste de escala
O centro de ajuste de escala deve ser especificado com o endereço do eixo de acordo com o
modo de comando de dados absolutos ou incrementais (G90 ou G91). Isto também se aplica
mesmo ao especificar a posição corrente como o centro.
Fator de ajuste de escala
Use o endereço de P para especificar um fator de ajuste de escala.
Unidade mínima de especificação: 0.000001
Faixa de fatores especificáveis: 1 a 99999999 ou 0.000001 a 99.999999 (fator)
(Apesar de ambas serem válidas, a última com um ponto
decimal deve ser precedida por G51.)
Fator de ajuste de escala: b/a
Perfil de usinagem
Perfil programado

MEP177
14-78
O fator de ajuste de escala configurado no parâmetro F20 será usado se você não especificar
qualquer fator de ajuste de escala no mesmo bloco como aquele do G51. A configuração
corrente deste parâmetro será usada se ela for atualizada durante o modo ajuste de escala.
Isto é, a configuração do parâmetro existente, quando G51 está configurado, é válida.
Os dados serão calculados em um fator de ajuste de escala de 1 se nem o programa nem o
parâmetro tiver um fator de ajuste de escala especificado.
Erros de programa ocorrem nos seguintes casos:
- Se o ajuste de escala é especificado para uma máquina incapaz de ajuste de escala (Alarme
872 OPÇÃO G51 NÃO ENCONTRADA)
- Se um fator de ajuste de escala que excede seu valor disponível máximo é especificado no
mesmo bloco como aquele do G51 (Alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL) (Todos
os fatores de ajuste de escala menores que 0.000001 são processados como 1.)
B. Cancelamento de ajuste de escala

O modo de cancelar ajuste de escala é configurado automaticamente ao configurar G50.
Configurando este código de comando compensa qualquer desvio entre as coordenadas do
programa e as coordenadas da posição real da máquina. Mesmo para eixos que não foram
designados no mesmo bloco como aquele do G50, a máquina move-se através do valor de
deslocamento especificado pelo ajuste de escala.
4. Precauções
1. O ajuste de escala não se torna válido para a compensação do diâmetro da ferramenta,

compensação do comprimento da ferramenta ou compensação da posição da ferramenta.
As compensações e outras correções são calculadas somente para o perfil existente após
o ajuste de escala.
2. O ajuste de escala é válido somente para os comandos de movimento associados com a
operação automática (fita, memória ou MDI); não é válido para movimento manual.
3. As coordenadas após o ajuste de escala são exibidas como dados de posição.
4. O ajuste de escala é executado no eixo que o centro de ajuste de escala está especificado
por G51. Neste caso, o ajuste de escala torna-se válido para todos os comandos de
movimento associados com a operação automática, assim como para os cursos de retorno
do parâmetro configurado de G73 e G83, e p/ os cursos de deslocamento de G76 e G87.
5. Se somente um eixo do plano relacionado é selecionado para o ajuste de escala, a
interpolação circular é executada com o simples ajuste de escala neste eixo.
6. O ajuste de escala será cancelado se M02, M30 ou M00 (somente quando M0 contém
reconfiguração) for emitido durante o modo ajuste de escala. O ajuste de escala também
será cancelado por um comando de reconfigurar externo ou qualquer outra função de
reconfigurar durante o status de reconfigurado/inicial.
7. Os dados P, que especificam um fator de ajuste de escala, podem usar um ponto decimal.
O ponto decimal, entretanto, torna-se válido somente se o código do comando de ajuste
de escala G51 precede os dados P.
G51P0.5 0.5
P0.5G51 1 (considerado como P = 0)
P500000G51 0.5
G51P500000 0.5
8. O centro de ajuste de escala é deslocado adequadamente se o sistema de coordenadas é
deslocado usando os comandos G92 ou G52 durante o ajuste de escala.
14-79
1. Operação básica
N01 G92X0Y0Z0
N02 G90G51X–100.Y–100.P0.5
N03 G00G43Z–200.H02
N04 G41X–50.Y-50.D01
N05 G01Z–250.F1000
N06 Y–150.F200
N07 X–150.
N08 G02Y–50.J50.
N09 G01X–50.
N10 G00Z0
N11 G40G50X0Y0
N12 M02
Y
–200. –150. –100. –50.
X
W
–50.
N09 N11
N04
N08 M –100.
N06
N07
–150.
D01 = 25.000 Perc. ferram. após 1/2 aj. escala

M: Centro de ajuste de escala Perc. progr. após 1/2 aj. escala
Perc. ferram. sem aj. escala
Perc. progr. sem aj. escala
MEP178
14-80
N01 G92X0Y0
N02 G90G51P0.5 .................. Veja de [1] a [4] abaixo.
N03 G00X–50.Y–50.
N04 G01X–150.F1000
N05 Y–150.
N06 X–50.
N07 Y–50.
N08 G00G50
N09 M02
[1] Sem ajuste de escala N02 G90G51P0.5
[2] Se ajuste de escala é p/ ser feito p/ X, Y N02 G90G51X–100.Y–100.P0.5
[3] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ X N02 G90G51X–100.P0.5
[4] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ Y N02 G90G51Y–100.P0.5
Y
–150. –100. –50.
X
W
[3]
–50.
[4]
[2]
–100.
M
[1]
–150.
MEP179
14-81
N01 G92X0Y0
N02 G90G51P0.5 .................. Veja de [1] a [4] abaixo.
N03 G00X–50.Y–50.
N04 G01Y–150.F1000
N05 G02X–100.I–25.
N06 G01X–150.
N07 G02X–200.I–25.
N08 G01X–250.Y–100.
N09 Y–50.
N10 X–50.
N11 G00G50
N12 M02
[1] Sem ajuste de escala N02 G90G51P0.5
[2] Se ajuste de escala é p/ ser feito p/ X, Y N02 G90G51X–125.Y–100.P0.5
[3] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ X N02 G90G51X–125.P0.5
[4] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ Y N02 G90G51Y–100.P0.5
–250. –200. –150. –125. –100. –50.

X
W
–50.
[2]
[4] –100.
M
[3]
[1]
–150.
MEP180
14-82
4. Checagem do ponto de referência (ponto zero) (G27) durante o ajuste de escala
Configurando G27 durante o ajuste de escala cancela o modo ajuste de escala após G27
ter sido executado.
N01 G28X0Y0
N02 G92X0Y0
N03 G90G51X–100.Y–100.P0.5
N04 G00X–50.Y–50.
N05 G01X–150.F1000
N06 G27X0Y0
Se um programa é construído de maneira que o ponto de referência seja alcançado sob

modo normal, ele também será alcançado mesmo sob modo ajuste de escala.
–150. –100. –50.

X
W
N06*
N06**
–50.
N04
N05
–100.
N06* .. Sem ajuste de escala M
N06**. Durante ajuste de escala
MEP181
14-83
5. Retorno ao ponto de referência (ponto zero) (G28, G29 ou G30) durante o ajuste de escala
Configurando G28 ou G30 durante o ajuste de escala cancela o modo ajuste de escala no
ponto médio e, então, executa o comando de retorno do ponto de referência (ponto zero).
Se o ponto médio não foi configurado, o comando de retorno do ponto de referência (ponto
zero) é executado com o ponto no qual o ajuste de escala foi cancelado como ponto médio.
Se G29 for configurado durante o modo ajuste de escala, o ajuste de escala será
executado para o movimento inteiro após o ponto médio.
N01 G28X0Y0
N02 G92X0Y0
N03 G90G51X–100.Y–150.P500000
N04 G00X–50.Y–100. 0.5
N05 G01X–150.F1000
N06 G28X–100.Y–50.
N07 G29X–50.Y–100.
–150. –100. –50.

X
W
N06
N07
Ponto intermediário –50.

N04
N06* N07*
N06** N07**
–100.
N05
–150.
N06* M
Sem ajuste de escala
N07*
N06**
N07** Durante o ajuste de escala
MEP182
14-84
6. Posicionamento em sentido único (G60) durante o ajuste de escala

Configurando G60 durante o modo ajuste de escala executa o ajuste de escala no ponto
final de posicionamento e, assim, nenhum ajuste de escala é executado para o parâmetro
l1 de deslocamento. Isto é, a distância de deslocamento permanece constante,
independentemente se o ajuste de escala é válido.
N01 G92X0Y0
N02 G91G51X–100.Y–150.P0.5
N03 G60X–50.Y–50.
N04 G60X–150.Y–100.
–150. –100. –50.

X
W
Sem ajuste de escala
–50.
N03
–100.
N04
Durante o ajuste de escala
–150.
M
MEP183
14-85
7. Atualização do sistema de coordenadas da peça de trabalho durante o ajuste de escala

A atualização do sistema de coordenadas da peça de trabalho durante o ajuste de escala
faz com que o centro de ajuste de escala seja deslocado de acordo com a diferença no
valor do offset entre o novo e o antigo sistema de coordenadas da peça de trabalho.
Subprograma
N01 G90G54G00X0Y0 O100
N02 G51X–100.Y–100.P0.5 G00X–50.Y–50.
N03 G65P100 G01X–150.F1000
N04 G90G55G00X0Y0 Y–150.
N05 G65P100 X–50.
Y–50.
M99
%
G54
W1
M
G55
W2
M’
MEP184
14-86
8. Rotação da figura durante o ajuste de escala
Configurando o comando de rotação da figura durante o ajuste de escala, o ajuste de
escala é executado para o centro e o raio de rotação da figura.
Subprograma
N01 G92X0Y0 O200
N02 G90G51X0Y0P0.5 G91G01X–14.645Y35.355F1000
N03 G00X–100.Y–100. M99
N04 M98P200I–50.L8 %

Y
–200. –150. –100. –50.

X
W
–50.
Após ajuste de escala
–100.
Programa de usinagem
–150.
MEP185
14-87
9. Ajuste de escala usando um subprograma de rotação da figura

Configurando o comando ajuste de escala em um subprograma de rotação da figura, o
ajuste de escala é executado somente para o perfil predefinido no subprograma. O ajuste
de escala não é executado para o raio de rotação da figura.
Subprograma
G92X0Y0 O300
G90G00X100. G91G51X0Y0P0.5
M98P300I–100.L4 G00X–40.
G90G00X0Y0 G01Y–40.F1000
M02 X40.
G03Y80.J40.
G01X–40.
Y–40.
G00G50X40.
X–100.Y100.
M99
%
Após o ajuste de escala
MEP186
14-88
10. Ajuste de escala durante a rotação das coordenadas
Se o ajuste de escala durante a rotação das coordenadas for programado, o centro de
ajuste de escala girará, e o ajuste de escala será executado neste centro de ajuste de
escala girado.
N01 G92X0Y0
N02 M00 (Configuração dos dados de rotação das coordenadas)
N03 G90G51X–150.Y–75.P0.5
N04 G00X–100.Y–50,
N05 G01X–200.F1000
N06 Y–100.
N07 X–100.
N08 Y–50.
N09 G00G50X0Y0
–200. –150. –100. –50. X
Somente ajuste de escala
–50.
Somente rotação das –100.

N04 coordenadas
Deslocamento do centro
N05 N08
de ajuste de escala por
rotação das coordenadas
rotation
N06
N07 –150.
Rotação das coordenadas

e ajuste de escala
MEP187
14-89
11. Configurando G51 durante o ajuste de escala

Se o comando G51 é configurado durante o modo ajuste de escala, o eixo para o qual o
centro de ajuste de escala é novamente especificado também sofrerá o ajuste de escala.
O fator de ajuste de escala especificado pelo último comando G51 torna-se válido.
N01 G92X0Y0
N02 G90G51X–150.P0.75 Eixo X de ajuste de escala; P = 0.75
N03 G00X–50.Y–25.
N04 G01X–250.F1000
N05 Y–225.
N06 X–50.
N07 Y–25.
N08 G51Y–125.P0.5 Eixos X e Y de ajuste de escala; P = 0.5
N09 G00X–100.Y–75.
N10 G01X–200.
N11 Y–175.
N12 X–100.
N13 Y–75.
N14 G00G50X0Y0 Cancelamento
Y
–250. –200. –150. –100. –50.
X
W
N03
N14
N04
N05 N09 –50.
N10
–100.
Programa de
N11
usinagem
N13
N12
–150.
N07
–200.
N06
MEP188
14-90
14-8 ATIVA/CANCELA Imagem Espelho: G51.1/G50.1 (Série M)
O modo imagem espelho pode ser ativado e cancelado para cada eixo usando os códigos G.
Uma prioridade mais alta é dada à configuração de imagem espelho com os códigos G em
comparação com a configuração por quaisquer outros métodos.
G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ativa imagem espelho

G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 Cancela imagem espelho
- Use o endereço e coordenadas em um bloco G51.1 para especificar o eixo de espelhamento

e o centro de espelhamento (usando dados absolutos ou incrementais), respectivamente.
- Se a palavra coordenada é designada em G50.1, então isto indica o eixo para o qual a
imagem espelho deve ser cancelada. Os dados das coordenadas, mesmo se especificados,
são ignorados neste caso.
- Após o processamento da imagem espelho ter sido executado somente p/ um dos eixos
formando um plano, o sentido da rotação e o sentido do deslocamento tornam-se reversos
durante a interpolação de arco, compens. do diâm. da ferramenta ou rot. das coordenadas.
- Como a função de processamento da imagem espelho é válida somente para os sistemas de
coords. locais, o centro de processamento da imagem espelho move-se conforme os dados
pré-configurados do contador particular ou do deslocamento das coords. da peça de trabalho.
[2] [1]
[3] [4]
MEP189
(Programa principal) X Y (Subprograma O100)

G00G90G40G49G80 G91G28X0Y0
M98P100 [1] OFF OFF G90G00X20.Y20.
G51.1X0 [2] ON OFF G42G01X40.D01F120
M98P100 Y40.
G51.1Y0 [3] ON ON X20.
M98P100 Y20.
G50.1X0 [4] OFF OFF G40X0Y0
M98P100 M99
G50.1Y0 OFF OFF
M30
14-91
14-9 Controle do Subprograma: M98, M99
As seqüências fixas ou programas usados repetidamente podem ser armazenados na memória
como subprogramas que podem ser chamados a partir do programa principal quando requerido.
M98 serve para chamar subprogramas e M99 serve para retornar a partir do subprograma.
Além disso, é possível chamar outros subprogramas a partir de subprogramas particulares e a
quantidade de repetição pode ser incluída em até 8 níveis.
Progr. principal Subprograma Subprograma Subprograma Subprograma
O0010; O1000; O1200; O2000; O5000;
N20;
M98P1000; M98P1200 M98P2000; M98P2500;
Q20;
N60;
M02; M99; M99; M99P60; M99;
(Nível 1) (Nível 2) (Nível 3) (Nível 8)
Quantidade de repetição
TEP161
A tabela abaixo mostra as funções que podem ser executadas para adicionar e combinar as
funções de armazenamento de fitas e de edição, funções de controle de subprogramas e
funções de ciclo fixo.
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4

1. Armazenamento de fita e edição Sim Sim Sim Sim
2. Controle de subprograma Não Sim Sim Não
3. Ciclos fixos Não Não Sim Sim
Função
1. Operação de memória
2. Edição de fita (memória principal)
3. Chamar subprograma × ×
4. Chamar nível de repetir subprogr. (Nota 2) × ×
5. Ciclos fixos × ×
6. Edição de subprograma de ciclo fixo × ×
Notas:
1. “ ” indica uma função que pode ser usada e “×” uma função que não pode ser usada.
2. A quantidade de repetição pode ser incluída em até 8 níveis.
14-92
Chamada de subprograma
M98 <_> Q_ L_;
Número de repetições do subprograma (L1, se omitido)
Número de seqüência no subprograma a ser chamado (bloco do cabeçalho, se omitido)
(Use o endereço de H para o código G da série M).
Nome do programa do subprograma a ser chamado (próprio programa, se omitido).
Somente pode ser omitido durante a operação de memória.
Alternativamente,
M98 P_ Q_ L_;
Número de repetições do subprograma (L1, se omitido)
Número de seqüência no subprograma a ser chamado (bloco do cabeçalho, se omitido)
(Use o endereço de H para o código G da série M).
Número do programa [composto somente de numerais] do subprograma a ser chamado
(próprio progr., se omitido). P somente pode ser omitido durante a operação de memória.
Retorno para o programa principal a partir do subprograma

M99 P_ L_;
Número de vezes após o número de repetições ter sido alterado
Número de seqüência de destino do retorno (retornado para o bloco seguinte ao bloco de
chamada, se omitido)
3. Criando e introduzindo subprogramas
Os subprogramas têm o mesmo formato que os programas de usinagem para a operação de

memória normal, exceto que a instrução de término do subprograma M99 (P_ L_) é introduzida
como um bloco independente no último bloco.
O∆∆∆∆ ; Número do programa como subprograma
...............;
...............;
M Corpo principal do subprograma
...............;
M99; Comando de retorno de subprograma
%(EOR) Fim do código de registro (% com código ISO e EOR com código EIA)
O programa acima é registrado por operações de edição. Para outros detalhes, refira-se à
seção sobre a edição de programas.
Somente estes números de subprogramas na faixa de 1 a 9999 designados por especificações
opcionais podem ser usados. Quando não há números de programas na fita, o número da
configuração para a “entrada do programa” é usado.
Até 8 níveis de repetição podem ser usados para chamar os programas a partir de
subprogramas, e um erro de programa ocorre se este número é excedido.
Os programas principais e os subprogramas são registrados na ordem em que eles foram lidos
porque não é feita distinção entre eles. Isto significa que não devem ser atribuídos os mesmos
números para os programas principais e subprogramas. (Se os mesmos números são dados,
ocorre erro durante a entrada.)
14-93
Exemplo:
;
O ;
.................; Subprograma A
M
M99;
%
;
O∆∆∆∆ ;
.................; Subprograma B
M
M99;
%
;
O ;
.................; Subprograma C
M
M99;
%
Nota 1: Os programas principais podem ser usados durante a operação da memória e da fita,
mas os subprogramas devem ter sido introduzidos na memória.
Nota 2: Os seguintes comandos não são o objeto da repetição do subprograma e podem ser
chamados mesmo além do oitavo nível de repetição.
- Ciclos fixos
- Ciclos de modelo
4. Execução do subprograma
M98: Comando de chamar subprograma
M99: Comando de retornar subprograma
Formato da programação
M98 <_> Q_ L_; ou M98 P_ Q_ L_;
Onde < > : Nome do subprograma a ser chamado (até 32 caracteres)
P : Número do subprograma a ser chamado (até 8 dígitos)
Q : Qualquer número de seqüência dentro do subprograma a ser chamado (até 5
dígitos)
(Use o endereço H para o código G da série M.)
L : Número de repetições de 1 a 9999 com valores numéricos de quatro algarismos;
se L é omitido, o subprograma é executado uma vez; com L0, não há execução.
Por exemplo,
M98 P1 L3; é equivalente ao seguinte:
M98 P1;
M98 P1;
M98 P1;
14-94
Exemplo 1: Quando há 3 chamadas de subprogramas (conhecido como 3 níveis de
repetição)
Progr. principal Subprograma 1 Subprograma 2 Subprograma 3
O1; O10; O20;

[1] [2] [3]
M98P1; M98P10; M98P20;
[1]’ [2]’ [3]’

M02; M99; M99; M99;
Seqüência de execução: [1]→[2]→[3]→[3]’→[2]’→[1]’

TEP162
Para repetição, os comandos M98 e M99 devem sempre formar pares na base de 1 : 1, [1]'
para [1], [2]'para [2], etc.
A informação modal é reescrita de acordo com a seqüência de execução sem distinção entre
os programas principais e os subprogramas. Isto significa que após chamar um subprograma,
deve-se prestar atenção ao status dos dados de modal ao programar.
Exemplo 2: Os comandos M98 Q_ ; e M99 P_ ; designam os números de seqüência em
um programa com uma instrução de chamada.
M98Q_; M99P_;
O123;
M98Q3; N100__;
Procura M98P123;
N200__;
N3__; N300__;
N400__;
M
M99; M
M99P100;
TEP163
14-95
Exemplo 3: Programa principal M98 P2 ;

O1;
M Subprograma 1
M99;
%
O2;
M
N200 Subprograma 2
M
M99;
%
O3;
M
N200 Subprograma 3
M
M99;
%
- Quando o bloco O2 N200 é procurado com a função de procurar memória, os dados modais
são atualizados de acordo com os dados relacionados de O2 a N200.
- O mesmo número de seqüência pode ser usado em diferentes subprogramas.
- Quando o subprograma (No. p1) deve ser repetidamente usado, ele será repetidamente
executado por I1 vezes desde que M98 Pp1 Ll1; estiver programado.
5. Outras precauções
- Um erro de programação ocorre quando o número do programa designado (P) não é

encontrado.
- A parada de bloco único não ocorre no bloco M98P _ ; e M99 ;. Se qualquer endereço, exceto
O, N, P, Q ou L for usado, a parada de bloco único pode ser executada. (Com X100. M98
P100; a operação desvia para O100 após X100. ser executada.)
- Quando M99 é comandado no programa principal, a operação retorna para o cabeçalho.
- A operação pode desviar a partir da operação da fita ou PTR para um subprograma por
M98P_ , mas o número de seqüência do destino de retorno não pode ser designado com
M99P_ ;. (P_ é ignorado.)
- Cuidado deverá ser tomado no consumo de tempo da operação de procura quando o número
de seqüência for designado por M99P_ ;
14-96
- Na execução de um subprograma composto de seções, cada uma apropriada para as torres
superior e inferior com a ajuda dos blocos de G109L_, somente as seções de programa deste
sistema (cabeçote ou torre) que está correntemente ativo no programa principal para a
chamada do subprograma, serão executadas seletivamente com as outras seções sendo
apropriadamente puladas, como mostrado abaixo:
Modelo 1:
Subprograma (WNo. 1000)
Progr. principal (EIA)
G109L1 G109L1
: (p/ usinagem com a
(p/ usinagem com torre superior)
: Executado
a torre superior)
M99
M98<1000>
. G109L2
. (p/ usinagem com a
.
torre inferior Pulado
:
Modelo 2:
: G109L1
(p/ usinagem com a
G109L2 torre superior)
(p/ usinagem com : Pulado
a torre inferior) :
M98<2000>
G109L2
(p/ usinagem com a
torre inferior) Executado
:
M99
- Os valores de Z-offset e C-offset armazenados na tela de GESTÃO CONFIGURAÇÃO para o

programa principal permanecerão intactos para a execução de um subprograma preparado
no formato EIA.
14-97
6. Chamada do programa MAZATROL a partir do programa EIA/ISO
A. Vista geral
O programa de usinagem MAZATROL pode ser chamado como um subprograma a partir do
programa de usinagem descrito com os códigos EIA/ISO.
EIA/ISO → MAZATROL (Chamada de programa)
MAZATROL (Nr. 1000)
EIA/ISO
O programa de usinagem MAZATROL é
chamado a partir do programa EIA/ISO, e
o programa de usinagem inteiro pode ser
M98P1000;
usado.
Nota 1: Quando a execução do programa de usinagem MAZATROL é completada, a

execução é retornada novamente para o programa EIA/ISO.
Deve ser notado que a ferramenta usada, a posição corrente e outras características
são alteradas embora a informação do modal do EIA/ISO não seja alterada.
Nota 2: Os programas MAZATROL (com comandos para ambas as torres, superior e inferior)
podem ser chamados com êxito como um subprograma a partir de duas posições de
um programa EIA de estrutura similar sob a condição que um e o mesmo programa
seja chamado na conclusão de blocos do mesmo comando de espera.
Exemplo:
MAZATROL (WNo. 3000)
Dados p/ usinagem
G109L1
c/ a torre superior
:
:
M950 :
M98<3000>
Dados p/ usinagem
G109L2 c/ a torre inferior
: :
M950 :
M98<3000>
Nota 3: Os valores de Z-offset e C-offset usados para a execução de um programa

MAZATROL como um subprograma chamado a partir de um programa EIA
dependem da configuração do parâmetro F161 bit 6 como segue:
F161 bit 6 = 0: Valores do subprograma (MAZATROL)
= 1: Valores do programa principal (EIA)
14-98
B. Formato da programação
M98 <_> L_; ou M98 P_ L_;

< > ou P: Nome ou número do programa de usinagem MAZATROL a ser chamado.
Quando não for especificado, o alarme SEM PROGRAMA DESIGNADO será
exibido. Além disso, quando o programa especificado não for armazenado, o alarme
SEM PROGRAMA DESIGNADO será exibido.
L: Número de repetições de execução do programa (1 a 9999).
Quando omitido ou L=0, o progr. chamado será executado uma vez (como se L=1).
C. Descrição detalhada
1. A unidade de FIM do programa MAZATROL
A unid. de FIM não tem de ser especificada no fim do programa de usinagem MAZATROL.
Quando a unidade de fim é especificada: Mesmo se NR. PROGR. e CONTI. são
especificados, eles são ignorados. Isto significa que a cadeia do programa não pode ser
feita com o programa MAZATROL chamado a partir do programa EIA/ISO.
EIA/ISO MAZATROL
M98
UNID CONTI. NR. PROGR.
FIM 1 ∗∗∗ Ignorado
Impossível
MAZATROL
Também, REPETI e DESLOC são ignorados mesmo se eles são especificados.

2. Execução de programa MAZATROL
Quando o programa MAZATROL é chamado a partir do programa EIA/ISO, o programa
MAZATROL é executado como operação automática do MAZATROL.
O programa MAZATROL será executado independentemente da chamada ter sido feita
pelo programa EIA/ISO. Em outras palavras, ele executa a mesma usinagem como se
fosse um programa MAZATROL exclusivo. Ao chamar o programa MAZATROL, sempre
coloque, previamente, uma ferramenta externamente à área de segurança. A falha em
fazer isto pode causar interferência entre a peça de trabalho e a ferramenta.
3. Repetição
Dentro do programa MAZATROL chamado a partir do programa EIA/ISO, a unidade de
subprograma (SUB-PROG) não pode ser usada.
EIA/ISO MAZATROL
EIA/ISO
Chamada
M98; SUB-PROG
Impossível
FIM
Refira-se ao Manual de Programação MAZATROL para a unidade SUB-PROG.

Nota: Como no caso com a unidade SUB-PROG, o alarme EXCESSO DE
SUBPROGRAMA ocorrerá se a unidade de usinagem de ponto estiver presente
no programa MAZATROL que foi chamado como um subprograma a partir do
programa EIA.
14-99
D. Observações
1. Sinais de interrupção de MDI e de interrupção de macro durante a execução do programa
MAZATROL são ignorados.
2. O programa MAZATROL não pode ser reiniciado pelo meio.
3. A chamada do programa MAZATROL no modo de um ciclo fixo resulta em um alarme.
4. A chamada do programa MAZATROL no modo de compensação do raio da ferramenta
resulta em um alarme.
5. A chamada do programa MAZATROL não é disponível no modo de operação MDI (resulta
em um alarme).
6. Um programa MAZATROL chamado por M98 não pode ser executado, exceto em sua
totalidade (do cabeçalho ao fim).
7. Os comandos para os endereços diferentes de O, N, P, Q, L e H em um bloco de M98
para a chamada do programa MAZATROL não serão processados até o término do
programa chamado.
14-100
14-10 Fim do Programa: M02, M30, M998, M999

Se o programa contiver M02, M30, M998, M999 ou EOR (%), o bloco contendo um desses
códigos será executado como o fim do programa na unidade NC. O processamento do fim do
programa não será comandado por M98 ou M99. No processamento de fim do programa, o
processamento da vida da ferramenta, contagem de peças e procura do NR. PROGR. serão
executados.
1. M02, M30
Somente processamento da vida da ferramenta será executado.
2. M998, M999
Processamento da vida da ferramenta, contagem de peças e procura do NR. PROGR.
serão executados.
M998(999) <111> Q1;
Especificação de execução ou não-execução de contagem de peças
(contagem atualizada na tela de POSIÇÃO)
0: Não-execução de contagem de peças
1: Execução de contagem de peças
Nome do programa a ser executado a seguir
Código M para a cadeia de programas
M998: Execução contínua após contagem pçs e procura do NR. PROGR.
M999: Fim após contagem de peças e procura do NR. PROGR.
Como mostrado abaixo, o próximo programa pode ser designado alternativamente com o
endereço S se seu “nome” consiste somente em numerais.
M998(999) S111 Q1;
Especificação de execução ou não-execução de contagem de peças
(contagem atualizada na tela de POSIÇÃO)
0: Não-execução de contagem de peças
1: Execução de contagem de peças
Número do programa a ser executado a seguir
Código M para a cadeia de programas
M998: Execução contínua após contagem pçs e procura do NR. PROGR.
M999: Fim após contagem de peças e procura do NR. PROGR.
- M998< >
Programa EIA/ISO
↓ ↓
↓ Programa MAZATROL ↓
↓ ou ↓
Programa EIA/ISO
↓ ↓
M998< > ↓ ↓
Programa MAZATROL ou EIA/ISO é chamado a partir do programa EIA/ISO e executado

como o próximo programa.
- M999< >
Programa EIA/ISO
↓
↓ Programa MAZATROL
↓ ou
Programa EIA/ISO
↓
M999< >
↓
O programa MAZATROL ou EIA/ISO somente é chamado a partir do programa EIA/ISO

e quando a operação está terminada.
14-101
Nota 1: Os programas a serem chamados no fim de ambas as seções de programa das

torres superior e inferior devem ser do mesmo número de programa; caso contrário
um alarme será causado.
Além disso, use M998 ou M999 para as seções de ambas as torres em seus
respectivos blocos de fim; caso contrário um alarme será causado.
Exemplo 1: Uso correto
Programa princ.(EIA)
G109L1
G109L1
:
:
M950
M999<1000>
G109L2
: G109L2
:
M950
M999<1000>
Exemplo 2: Uso errado

Programa princ. (EIA)
G109L1
G109L1
:
:
M950
M998<1000>
G109L2
: G109L2
:
M950
M999<1000>
Nota 2: Para prevenir a operação da máquina de ser parada inconvenientemente, o NC

processará um bloco de M998Q1 automaticamente como o do M999Q1 no caso do
número total de peças usinadas alcançar, ou exceder, o número pré-configurado de
peças requeridas.
Nota 3: Uma omissão da designação do próximo programa, tanto por nome ou como por
número, resultará em um programa principal corrente ser chamado como o próximo.
14-102
14-11 Quebra de Canto (Chanfro) e Arredondamento de Canto de Ângulo Reto
1. Vista geral
Quebra de canto (Chanfro) ou arredondamento de canto pode ser comandado entre dois
blocos especifidados por interpolação linear (G01). Para I, J e K, os dados radiais devem ser
sempre configurados.
70
30 (b)
C3
(c)
R6 (X50.0 Z70.0) ................ Ponto inicial

G01 Z30.0 R6.0 F ∼;... (a)
∅100
X100.0 K-3.0 ; ............. (b)
Z0 .................................... (c)
(a) ∅50
Z
TEP169
1. Para a quebra de canto (chanfro) ou arredondamento de canto, o movimento comandado

por G01 deve ser deslocado no eixo X ou Z somente. No segundo bloco, um comando
perpendicular ao primeiro eixo deve ser dado no eixo Z ou X.
2. O ponto inicial do segundo bloco é o ponto final do primeiro bloco.
Exemplo: G01 Z270.0 R6;
X860.0 K–3; O ponto inicial deste bloco tem Z270.0 c/o coordenada Z.
3. Os comandos abaixo causarão um alarme.
- I, J, K ou R é comandado enquanto os dois eixos X e Z são comandados em G01.
- Dois de I, J, K ou R são comandados em G01.
- X e I, Y e J ou Z e K são comandados ao mesmo tempo em G01.
- No bloco que comanda o chanframento ou arredondamento de canto, a distância de
movimento no eixo X ou Z é menor que os dados do chanframento ou do raio de canto.
- No próximo bloco ao bloco que comanda o chanframento ou arredondamento de canto, o
comando G01 não é perpendicular ao comando no bloco precedente.
4. No bloco de rosqueamento, o comando chanframento ou arredondamento de canto será
ignorado.
5. A execução por modo de estágio único requererá dois estágios para completar a
operação.
14-103
6. Quando os comandos M, T são incluídos no mesmo bloco, o ponto de execução deve ser
considerado.
N011 G00 X100.0 Z0;

N012 G01 X90.0 F0.5;
N013 Z-20. R0.5 M08; N011
N014 X100.;
N014
N012
N013
Ponto de execução M08

TEP170
14-104
7. Formato da programação de chanframento e arredondamento de canto
Operação Comando Movimento da ferramenta Observações
d
Ponto
c Especifique o ponto “e”.
G01 Z(W)e Ii; inicial
a b i Especifique os dados somente
X(U)d; ........ Próximo
e para o eixo X no próximo bloco.
bloco i d ≥ e + 2i
a→b→c→d
Chanfram.
Z→X i
e Especifique o ponto “e”.
G01 Z(W)e I–i; a b i Especifique os dados somente
X(U)d; ········ Próximo Ponto c para o eixo X no próximo bloco.
bloco inicial
d d ≤ e – 2i
a→b→c→d
a Ponto
b inicial Especifique o ponto “e”.
G01 X(U)e Kk;
k c d Especifique os dados somente
Z(W)d; ........ Próximo
e d para o eixo Z no próximo bloco.
bloco
k d≥e+k
a→b→c→d
Chanfram.
X→Z a Ponto
inicial Especifique o ponto “e”.
G01 X(U)e K–k; b
Especifique os dados somente
Z(W)d; ........ Próximo d c k
para o eixo Z no próximo bloco.
bloco e
k d≤e–k
a→b→c→d
d
Ponto
r Especifique o ponto “e”.
G01 Z(W)e Rr; inicial c
X(U)d; ········ Próximo
e para o eixo X no próximo bloco.
bloco a b
d ≥ e + 2r
Arredond.
a→b→c→d
de canto
Z→X a b e
Especifique o ponto “e”.
G01 Z(W)e R–r; Ponto
inicial r c Especifique os dados somente
X(U)d; ........ Próximo
d para o eixo X no próximo bloco.
bloco
d ≤ e – 2r
a→b→c→d
a
Ponto
inicial
Especifique o ponto “e”.
G01 X(U)e Rr;
Z(W)d; ........ Próximo r
b para o eixo Z no próximo bloco.
bloco c d d≥e+r
Arredond. e a→b→c→d
de canto
Ponto a Especifique o ponto “e”.
X→Z inicial Especifique os dados somente
r para o eixo Z no próximo bloco.
G01 X(U)e R–r; b
Z(W)d; ........ Próximo d≤e–r
d e
bloco c
a→b→c→d
TEP171
14-105
14-12 Função quebra de canto (chanfro) e Arredondamento de Canto Arbitr.

A quebra de canto (chanfro) e arredondamento de canto em todo canto de ângulo é executado
automaticamente adicionando “,C_” ou “,R_” no fim do bloco a ser comandado primeiro entre
estes blocos de comando que formam o canto somente com linhas.
14-12-1 Quebra de canto (chanfro) com ângulo arbitrário: , C_
1. Função
A quebra de canto é realizada entre dois pontos nas duas linhas que formam este canto e
deslocada por comprimentos comandados por “, C_” a partir de seu ponto de interseção.
N100 G01 X_ Z_ ,C_;

N200 G01 X_ Z_; O chanfro é executado no ponto onde N100 e N200 cruzam.
Comprimento até o ponto inicial ou ponto final de chanframento

a partir do ponto de interseção do canto virtual
3. Exemplo de programa
(a) G01 W100.,C10.F100;
(b) U280.W100.;
(b)
do canto virtual 140
Ponto inicial da Ponto final da

quebra de canto quebra de canto
(a) 10.0
10.0
Z
100.0 100.0 TEP172
1. O ponto inicial do bloco seguinte à quebra de canto é o ponto de interseção do canto

virtual.
2. Se a vírgula em “ , C ” não está presente, ele é considerado como um comando C.
3. Se ambos, C_ e , R_ são comandados no mesmo bloco, o último comando é válido.
4. A compensação da ferramenta é calculada para o perfil que já foi submetido à quebra de
canto.
5. Um erro de programa ocorre quando o bloco seguinte ao bloco com quebra de canto não
contém um comando de interpolação linear.
6. Um erro de programa ocorre quando a distância do movimento no bloco que comanda a
quebra de canto é menor que as dimensões do chanfro.
14-106
7. Um erro de programa ocorre quando a distância do movimento no bloco seguinte ao bloco
que comanda a quebra de canto é menor que as dimensões do chanfro.
14-12-2 Arredondamento em canto de ângulo arbitrário: , R_
1. Função
O canto arbitrário é arredondado com o arco cujo raio é comandado por “,R_” e cujo centro está
na bissetriz do ângulo de canto.
N100 G01 X_ Z_ ,R_;

N200 G01 X_ Z_; O arredondamento é executado no ponto onde N100 e N200
cruzam.
Raio do arco de arredondamento do canto
3. Exemplo de programa
(a) G01 W100.,R10.F100;
(b) U280.W100.;
Eixo X
Ponto final de
arredondamento (b)
de canto
140
Ponto inicial de
arredondamento
R10.0 Ponto de
de canto
interseção de
(a) canto virtual
corner
Eixo Z
100.0 100.0 TEP173
1. O ponto inicial do bloco seguinte ao arredondamento de canto é o ponto de interseção do

canto virtual.
2. Se a vírgula em “ , R ” não está presente, ele é considerado como um comando R.
3. Se ambos, C_ e , R_ são comandados no mesmo bloco, o último comando é válido.
4. A compensação da ferramenta é calculada para o perfil que já foi submetido ao
arredondamento de canto.
5. Um erro de programa ocorre quando o bloco seguinte ao bloco com arredondamento de
canto não contém um comando linear.
6. Um erro de programa ocorre quando a distância do movimento no bloco que comanda o
arredondamento de canto é menor que o valor de R.
7. Um erro de programa ocorre quando a distância do movimento no bloco seguinte ao bloco
que comanda o arredondamento de canto é menor que o valor de R.
14-107
14-13 Comandos de Ângulo Linear
A programação do ângulo linear e uma das coordenadas do ponto final faz a unidade NC
calcular automaticamente as coordenadas do ponto final.
N1 G01 Aa1 Zz1 (Xx1) Designa o ângulo e as coordenadas do eixo X ou do eixo Z.

N2 G01 A–a2 Zz2 Xx2 (Configurando Aa3 significa o mesmo que configurar A–a2.)
(z1, x1)
x1
–a2
N1 N2
a3
a1
x2
(z2, x2)
Z
MEP190
1. O ângulo é indicado em relação ao sentido positivo (+) do primeiro eixo (eixo horizontal) no
plano selecionado.
Designe o sinal + para o sentido contrário ao do ponteiro do relógio (ANTI-HORAR) ou o
sinal – para o sentido do ponteiro do relógio (HORAR).
2. Configure o ponto final em um dos dois eixos do plano selecionado.
3. Os dados do ângulo serão ignorados se as coordenadas de ambos os eixos são
configuradas junto com os ângulos.
4. Se somente os ângulos forem configurados, o comando será tratado como um comando
geométrico.
5. Para o segundo bloco, o ângulo no ponto inicial ou no ponto final pode ser especificado.
6. A função de comando de ângulo linear não opera se o endereço A deve ser usado para
um nome de eixo ou uma função auxiliar nr. 2.
7. Esta função é válida somente para o comando G01; ela não é válida para outros
comandos de interpolação ou posicionamento.
14-108
14-14 Função de Chamada de Macro: G65, G66, G66.1, G67
14-14-1 Macros do usuário

Chamada de programa de macro, cálculo de dados, entrada/saída de dados a partir de um
computador pessoal, controle de dados, avaliação, desvio e várias outras instruções podem ser
usadas com comandos de variáveis para executar medições e outras operações.
Programa principal Programa de macro
Comando de chamada
de programa de macro
M30 M99
Um programa de macro é um subprograma que é criado usando variáveis, instruções de

cálculo, instruções de controle, etc. para ter características especiais de controle.
Estas características especiais de controle (programas de macro) podem ser usadas
chamando-as a partir do programa principal como requerido. Estas chamadas usam instruções
de chamada de macro.
Descrição detalhada
- Quando o comando G66 for introduzido, o subprograma de macro do usuário designado será
chamado todas as vezes após a execução dos comandos de movimento dentro de um bloco
até G67 (cancelamento) ter sido introduzido.
- Os códigos de comando G66 e G67 devem residir no mesmo programa em pares.
14-109
14-14-2 Instruções de chamada de macro

Dois tipos de instruções de chamada de macro são fornecidas: instruções de chamada única,
usadas para chamar somente no bloco designado, e instruções de chamada modal, usadas
para chamar em cada bloco dentro do modo de chamada de macro.
As instruções de chamada modal são ainda divididas em tipo A e tipo B.
1. Chamada única
Programa principal Subprograma (O 01)
O01
p/ o subprograma
G65P01Lλ1 <argumento>
M99
p/ o programa principal
O subprograma de macro designado pelo usuário termina com M99.

A instrução G65 chama o subprograma de macro designado pelo usuário somente uma vez.
Formato:
G65 <__> L__ <argumento>
Nome do programa (Quando omitido, o

próprio programa será repetido.)
Alternativamente,
G65 P__ L__ <argumento>
Nr. do programa (Quando P for omitido, o

próprio programa será repetido.)
<Argumento>
Quando o argumento deve ser fornecido ao subprograma de macro do usuário como uma
variável local, designe os dados requeridos com os endereços respectivos. (A designação do
argumento não é disponível para um subprograma de macro do usuário escrito em linguagem
MAZATROL.)
Neste caso, o argumento pode ter um sinal e um ponto decimal, independentemente do
endereço. Os argumentos podem ser especificados usando o método I ou II, como mostrado
abaixo.
14-110
A. Especificação do argumento
Formato: A_B_C_ X_Y_Z_

- Um argumento pode ser especificado usando todos os endereços, exceto G, L, N, O e P.
- Exceto para os endereços I, J, e K, os endereços não necessitam ser especificados em
ordem alfabética.
I_J_K_ ... Correto
J_I_K_ ... Errado
- Os endereços cuja especificação não é requerida podem ser omitidos.
- A relação entre endereços, que podem ser especificados usando a especificação de
argumento e números de variáveis em uma unidade de macro do usuário, está mostrada na
seguinte tabela:
Relação entre endereço e número da variável Comandos de chamada e endereços usáveis

Endereço especificado Variável em programa
G65, G66 G66.1
usando o método de macro
A #1
B #2
C #3
D #7
E #8
F #9
G #10 × ×*
H #11
I #4
J #5
K #6
L #12 × ×*
M #13
N #14 × ×*
O #15 × ×
P #16 × ×*
Q #17
R #18
S #19
T #20
U #21
V #22
W #23
X #24
Y #25
Z #26
: Usável ×: Não usável *: Usável no modal G66.1
14-111
B. Especificação de argumento
Formato: A_B_C_I_J_K_I_J_K_
- Até um máximo de 10 conjuntos de argumentos em que cada um consiste nos endereços I, J
e K, assim como A, B, e C podem ser especificados.
- Se endereços idênticos se sobrepõem, especifique-os na ordem requerida.
- Os endereços cuja especificação não é requerida podem ser omitidos.
- A relação entre endereços, que pode ser especificada usando a especificação de argumento
e nrs. das variáveis em uma unid. de macro do usuário, está mostrada na seguinte tabela:
Endereços da Endereços da
Variáveis nos programas Variáveis nos programas
especificação de especificação de
de macro de macro
argumento argumento
A #1 K5 #18
B #2 I6 #19
C #3 J6 #20
I1 #4 K6 #21
J1 #5 I7 #22
K1 #6 J7 #23
I2 #7 K7 #24
J2 #8 I8 #25
K2 #9 J8 #26
I3 #10 K8 #27
J3 #11 I9 #28
K3 #12 J9 #29
I4 #13 K9 #30
J4 #14 I10 #31
K4 #15 J10 #32
I5 #16 K10 #33
J5 #17
Nota: Na tabela acima, os numerais de 1 a 10 foram adicionados para os endereços I, J, e

K para indicar a ordem de arranjo dos conjuntos de argumentos designados: estes
numerais não são incluídos nas instruções reais.
C. Uso combinado das especificações de argumento e
Quando ambos os métodos e são usados p/ especificar os argumentos, somente o último

dos dois argumentos que tiver um endereço que corresponda à mesma variável será validado.
Exemplo: Comando de chamada G65 A1.1 B–2.2 D3.3 I4.4 I7.7
Variáveis
#1: 1.1
#2: –2.2
#3:
#4: 4.4
#5:
#6:
#7: 7.7
Se dois argumentos (D3.3 e I7.7) forem designados para a variável #7, somente o
último argumento (I7.7) será usado.
14-112
2. Chamada modal, tipo A (Chamada de comando de movimento)
Subprograma
Programa Principal
O01
P/ o subprograma
G66P01Lλ1 <argumento>
M99
P/ o programa principal
G67
P/ o subprograma
Para um bloco que tem um código de comando de movimento entre G66 e G67, o
subprograma designado de macro do usuário é executado após este comando de movimento
ter sido executado. O subprograma é executado em λ1 vezes para a primeira chamada ou uma
vez para as chamadas subseqüentes.
Para a chamada modal do tipo A, os métodos de especificar <argumento> são os mesmos
usados para a chamada única.
Formato:
G66 <__> L__ <argumento>
Nome do programa
Alternativamente,
G66 P__ L__ <argumento>
Nr. do programa
- Quando o comando G66 for introduzido, o subprograma designado de macro do usuário será
chamado toda a vez após a execução dos comandos de movimento dentro de um bloco até o
comando G67 (cancelamento) ter sido introduzido.
- Os códigos de comando G66 e G67 devem residir no mesmo programa em pares.
A introdução de um comando G67 sem um comando G66 resulta em um alarme 857 ERRO
PROG. UTIL. MACRO G67.
14-113
Ciclo de furação
Programa principal
N1G90G54G0X0Y0Z0
Subprograma
N2G91G00X–50.Y–50.Z–200.
N3G66P9010R–10.Z–30.F100 O9010
N4X–50.Y–50. P/ subprograma após a execução de comando de eixo N10G00Z#18M03
N5X–50. P/ subprograma após a execução de comando de eixo N20G09G01Z#26F#9
N6G67 N30G00Z–[#18+#26]
M M99
Para o programa principal
–150. –100. –50.

W
X
N2 N1
N3
N10 Argumento R
N4 –50.
N5
–100. N20 N30

Argumento Z
Y
Argumento F
P/ o subprograma
MEP165
Nota 1: O subprograma designado é executado depois que os comandos de eixo no

programa principal tenham sido executados.
Nota 2: Nenhum subprograma é executado para o bloco G67 e seus successores.
3. Chamada modal, tipo B (Chamada bloco-a-bloco)
O subprograma designado de macro do usuário é chamado incondicionalmente para cada um

dos blocos de comando presente entre G66.1 e G67. A execução de programa de macro é
repetida como especificado com L para a primeira chamada e somente uma vez para cada uma
das chamadas subseqüentes.
Formato:
G66.1 <__> L__ <argumento>
Número de vezes
Nome do programa
Alternativamente,
G66.1 P__ L__ <argumento>
Número de vezes
Nr. do programa
14-114
- Durante o modo G66.1, somente os códigos O, N e G em cada um dos blocos de comando
lidos são executados. Nenhum outro código destes blocos é executado; códigos diferentes de
O, N e G são tratados como argumentos. Entretanto, somente o último código G e os códigos
N seguindo um código diferente de O ou N tornam-se argumentos.
- Todos os blocos significativos no modo G66.1 são considerados quando precedidos pelo
comando G65P_.
Por exemplo, o bloco de
N100G01G90X100. Y200. F400R1000
no modo G66.1P1000 é tratado como equivalente a
N100G65P1000G01G90X100. Y200. F400R1000.
Nota: A chamada é executada mesmo para o bloco de comando G66.1 do modo G66.1,
com a relação entre os endereços dos argumentos e os números das variáveis
sendo os mesmos como para o G65 (chamada única).
- A faixa de dados dos comandos G, L, P e N, que você pode configurar como novas variáveis
usando o modo G66.1, é a mesma que a faixa de dados de comandos NC usuais.
- O número de seqüência N, os códigos modais G e O são todos atualizados como
informações modais.
4. Chamada de macro de código G

Os subprogramas de macro do usuário do número de programa requerido podem ser
chamados configurando os códigos G.
Formato:
G×× <argumento>
Código G que chama o subprograma de macro
- A instrução mostrada acima executa a mesma função que as instruções listadas abaixo. Qual
destas instruções listadas aplicar será determinado pelos dados do parâmetro a ser
configurado para cada código G.
M98P∆∆∆∆
G65P∆∆∆∆ <argumento>
G66P∆∆∆∆ <argumento>
G66.1P∆∆∆∆ <argumento>
- Use parâmetros para configurar a relação entre G×× (código G de chamada de macro) e
P∆∆∆∆ (número do programa de macro a ser chamado).
- De G00 a G255, um máximo de até 10 códigos de comando pode ser usado com esta
instrução a não ser que o uso destes códigos seja claramente predefinido pelos padrões EIA,
tais como G00, G01, G02, etc.
- O código de comando não pode ser incluído nos subprogramas de macro do usuário que
foram chamados usando os códigos G.
14-115
5. Chamada de macro de comando auxiliar (Chamada de macro de códigos M, S, T ou B)
Os subprogramas de macro do usuário de número de programa requerido podem ser

chamados configurando os códigos M, S, T ou B.
Formato:
Mm (ou Ss, Tt e Bb)
Código M (ou S, T e B) que chama o subprograma de macro
Descrição detalhada (A descrição seguinte também aplica-se aos códigos S, T e B.)

- A instrução mostrada acima executa a mesma função que as instruções listadas abaixo. Qual
destas instruções listadas aplicar será determinado pelos dados do parâmetro a ser
configurado para cada código M
M98P∆∆∆∆
G65P∆∆∆∆Mm
G66P∆∆∆∆Mm
G66.1P∆∆∆∆Mm
- Use parâmetros para configurar a relação entre Mm (código M de chamada de macro) e
P∆∆∆∆ (número de programa da macro a ser chamada).
Até um máximo de 10 códigos M, na faixa de M00 a M95, podem ser registrados. Não registre
os códigos M que são fundamentalmente requeridos para sua máquina, nem M0, M1, M2,
M30 e de M96 a M99.
- Se os códigos de comandos auxiliares registrados são configurados nos subprogramas de
macro do usuário que têm sido chamados usando os códigos M, as chamadas de macro não
ocorrerão, pois estes códigos de comandos auxiliares especiais serão tratados como os
códigos usuais (códigos M, S, T ou B).
6. Diferenças no uso entre os comandos M98, G65, etc.
- Os argumentos podem ser designados para G65, mas não podem ser designados para M98.
- Os números de seqüência podem ser designados para M98, mas não podem ser designados
para G65, G66 ou G66.1.
- O comando M98 executa um subprograma depois que os comandos de bloco M98 diferentes
de M, P, H e L tenham sido executados, considerando que G65 desvia o programa em um
subprograma sem fazer nada.
- A parada de bloco único ocorrerá se o bloco de comando M98 tiver endereço diferente de O,
N, P, H e L. Entretanto, para G65, a parada de bloco único não ocorrerá.
- O nível de variáveis locais é fixado para M98, mas para G65 ele muda de acordo com a
quantidade de repetição. (Por exemplo, #1s, se presentes antes e depois de M98, sempre
significa o mesmo, mas se presentes antes e depois de G65, eles têm sentidos diferentes.)
- O comando M98 pode ter um máximo de até oito níveis de multiplexidade de chamada
quando combinado com G65, G66 ou G66.1, enquanto que o número máximo de níveis
disponíveis para o comando G65 é quatro quando ele é combinado com G66 ou G66.1.
14-116
7. Multiplexidade de comandos de chamada de macro
O número máximo disponível de níveis de chamada de subprograma de macro é quatro, se é

única ou modal. Os argumentos em instruções de chamada de macro tornam-se válidos
somente dentro do nível da macro chamada. Como a multiplexidade da chamada de macro é
de até um máximo de quatro níveis, os argumentos podem ser incluídos em um programa
como variáveis locais todas as vezes que uma chamada de macro é feita.
Nota 1: Quando uma chamada de macro G65, G66 ou G66.1, ou uma chamada de macro de
comando auxiliar for feita, a repetição será considerada como de nível único e, assim,
o nível das variáveis locais também será aumentado de 1.
Nota 2: Para a chamada modal de tipo A, o subprograma designado de macro do usuário é
chamado todas as vezes que um comando de movimento é executado. Entretanto, se
múltiplos G66s estiverem presentes, o próximo subprograma de macro do usuário
será chamado mesmo para os comandos de movimento na macro todas as vezes
que o movimento do eixo for feito.
Nota 3: Os subprogramas de macro do usuário são cancelados em uma ordem reversa
daquela em que foram arranjados.
Exemplo:
Programa principal Operação de programa de macro do usuário

Macro p1
G66Pp1
(Chamar p1)
Zz1 x1 w1 x2 M99
Após exec. de z1
G66Pp2
Macro p1
(Chamar p2)
Zz2 x1 w1 x2 M99
Após exec. de z2
G67
(Cancelar p2)
Macro p2 Macro p2 Macro p2
Macro p1
(Chamar p1)
Zz3 x1 w1 x2 M99
Após exec. de z3
G67
(Cancelar p1)
Zz4
Zz5
14-117
8. Chamada de macro do usuário baseada em interrupção

Pontos principais
A criação prévia de macros especiais do usuário para interromper o processamento permite as
macros do usuário serem executadas durante a operação automática quando um sinal de
interrupção de macro do usuário é entrado. Após a macro do usuário ter sido executada, o
programa também pode ser retornado ao bloco de programa interrompido e, então, iniciado a
partir deste bloco.
- Formato para selecionar o destino da divisão de macro do usuário
M
M96<_>L_ (ou M96P_L_) (Ativa modo de desvio)
Quando o sinal de interrupção de programa de
M
macro do usuário for entrado durante este espaço,
M
o desvio no programa especificado de macro do
M97 (Desativa modo desvio)
usuário será aplicado.
M
- As interrupções de macro do usuário podem ser processadas mesmo quando o número de

níveis de multiplexidade da chamada de macro durante a ocorrência de uma interrupção seja
quatro. O nível de variáveis locais das macros do usuário usado para a interrupção é o
mesmo que o nível das macros do usuário existentes durante a ocorrência de uma
interrupção.
Desvio da interrupção
Retorno da interrupção
O2000 O2100 O5100

M
M96P5100
G1X
Interrupção G1Y
M
G65P2100 Interrupção
M97
M
M99 M99 M99
(Nível 3) (Nível 4)
Variável local Variável local
14-118
14-14-3 Variáveis
De todos os tipos de variáveis disponíveis para a unidade NC, somente as variáveis locais,
variáveis comuns e parte das variáveis do sistema são retidas mesmo após a energia ser
desligada.
1. Multiplexação de variáveis
Sob especificações de macro do usuário, as variáveis podem ter seus identificadores (números
de identificação) transformados em variáveis, o que é referido como multiplexação, ou
substituído com <expressão>.
Para <expressão>, somente uma expressão aritmética (para multiplicação, divisão, adição ou
subtração) pode ser usada.
Exemplo 1: Variáveis de multiplexação
#1=10 #10=20 #20=30 A partir de #1 = 10, #[#[#1]] = #[#10] resultará.
#5=#[#[#1]] A partir de #10 = 20, #[#10] = #20 resultará. Portanto, #5 = #20,
isto é, #5 = 30 resultará.
#1=10 #10=20 #20=30 A partir de #1 = 10, #[#[#1]] = #[#10] resultará.
#5=1000 A partir de #10 = 20, #[#10] = #20 resultará. Então, #20 = #5, i.e.
#[#[#1]]=#5 #20 = 1000 resultará.
Exemplo 2: Substituindo identificadores de variáveis com <expressão>
#10=5
#[#10+1]=1000 #6 = 1000 resultará.
#[#10–1]=–1000 #4 = –1000 resultará.
#[#10∗3]=100 #15 = 100 resultará.
#[#10/2]=100 #2 = –100 resultará.
2. Variáveis não definidas

Sob especificações de macro do usuário, as variáveis que permanecem não usadas após ligar
a energia, ou as variáveis locais que não são argumentos especificados por G65, G66 ou
G66.1 podem ser usadas como <vazio>. Variáveis também podem ser estabelecidas
eficientemente em <vazio>.
A variável #0 é sempre usada como uma variável <vazio>, e esta variável não pode ser
definida no lado esquerdo da expressão.
A. Expressão aritmética
#1=#0................. #1 = <vazio>
#2=#0+1 ............ #2 = 1
#3=1+#0 ............ #3 = 1
#4=#0∗10 .......... #4 = 0
#5=#0+#0 .......... #5 = 0
Nota: Cuidado para que <vazio> seja tratado do mesmo modo que 0 durante o
processamento de expressões.
<vazio> + <vazio> = 0
<vazio> + <constante> = constante
<constante> + <vazio> = constante
14-119
B. Aplicando variáveis
A aplicação de uma variável não definida sozinha resulta igualmente que o endereço seja
ignorado.
Se #1 = <vazio>
G0X#1Y1000 é equivalente à G0Y1000, e
G0X[#1+10]Y1000 é equivalente à G0X10Y1000.
C. Expressão condicional
Somente para EQ e NE, <vazio> é diferente de 0 no significado.
Se #101 = <vazio> Se #101 = 0

#101EQ#0 <vazio> = <vazio> é válido. #101EQ#0 0 = <vazio> não é válido.
#101NE0 <vazio> ≠ 0 é válido. #101NE0 0 ≠ 0 não é válido.
#101GE#0 <vazio> ≥ <vazio> é válido. #101GE#0 0 ≥ <vazio> é válido.
#101GT0 <vazio> > 0 não é válido. #101GT0 0 > 0 não é válido.
Lista de condições de válido e condições de não-válido

(Para expresssões condicionais incluindo variáveis não definidas)
Lado dir. EQ NE GT LT GE LE
Lado esq. Vazio Constante Vazio Constante Vazio Constante Vazio Constante Vazio Constante Vazio Constante
Vazio H H H H H
Constante H H H
H: Válido (A expressão condicional é válida.)

Em branco: A expressão condicional não é válida.
14-120
14-14-4 Tipos de variáveis
1. Variáveis comuns (#100 a #199 e #500 a #999)

As variáveis comuns referem-se às variáveis a serem usadas em comum em qualquer posição.
Os identificadores de variáveis comuns que podem ser usados são de #100 a #199 ou de #500
a #999.
2. Variáveis locais (#1 a #33)

Variáveis locais referem-se às variáveis que podem ser definidas como <argumento> ao
chamar um subprograma de macro ou às que podem ser usadas localmente dentro do
programa principal, ou de um subprograma. Não há relações entre macros. Assim, estas
variáveis podem ser sobrepostas uma sobre a outra, mas até um máximo de quatro níveis de
sobreposição.
G65Pp1Lλ1
<argumento>
onde p1 : Número do programa

λ1 : Número de repetições
<Argumento> deve ser: Aa1 Bb1 Cc1 Zz1.
A seguir está representada a relação entre o endereço especificado por <argumento> e o
número da variável local usada na unidade de macro do usuário:
Comandos de Comandos de
chamada Endereço do chamada Endereço do
Variável local Variável local
G65 argumento G65 argumento
G66.1 G66.1
G66 G66
A #1 R #18
B #2 S #19
C #3 T #20
D #7 U #21
E #8 V #22
F #9 W #23
× ×* G #10 X #24
H #11 Y #25
I #4 Z #26
J #5 – #27
K #6 – #28
× ×* L #12 – #29
M #13 – #30
× ×* N #14 – #31
× × O #15 – #32
× ×* P #16 – #33
Q #17
Os endereços de argumento marcados com × na tabela acima não podem ser usados.
Entretanto, somente durante o modo G66.1, os endereços de argumento marcados com um
asterisco (*) nesta tabela podem ser usados adicionalmente. Além disso, o sinal (–) indica que
nenhum endereço é ligado cruzado ao número da variável local.
14-121
1. Variáveis locais para um subprograma podem ser definidas ao especificar <argumento>

quando chamar uma macro.
Programa principal Subprograma (O9900)
P/ subprograma #5=#4010
G65P9900A60.S100.F800 G91G01 X[#19*COS[#1]]
Y[#19*SIN[#1]]F#9
M02 M99
Controle do movimento e
outros após referir-se às
variáveis locais.
Configuração da variável A (#1)=60.000
local por argumento
F (#9)=800
Tabela de dados
da variável local S (#19)=100.000
2. Dentro de um subprograma, as variáveis locais podem ser livremente usadas.
Programa principal Subprograma (O1)
#30=FUP[#2/#5/2]
P/ subprograma
#5=#2/#30/2
M98H100L#30
G65P1A100.B50.J10.F500
X#1
M99
N100G1X#1F#9
Y#5
X–#1
Exemplo de fresamento de face X#5
M99
Variáveis locais po-

dem ser mudadas
Variável local config. por argumento
no subprograma
B
A (#1) 100.000
Tabela de B (#2) 50.000
J F (#9) 500
dados das
variáveis locais J (#5) 10.000 → 8.333
A (#30) → 3.
No programa de amostra para o fresamento de face que está mostrado acima, apesar do
argumento J ter sido inicialmente programado como um passo de usinagem de 10 mm, ele foi
mudado para 8.333 mm para assegurar usinagem de passo igual.
Além disso, a variável local #30 contém os dados calculados sobre o número de vezes de
usinagens recíprocas.
14-122
3. As variáveis locais podem ser usadas para cada um dos quatro níveis de chamada de
macro separadamente. Para o programa principal (nível de macro 0), variáveis locais
separadas também são estabelecidas. Entretanto, as variáveis locais de nível 0 não
podem ser designadas com argumentos.
Principal (Nível 0) O1 (Nível de Macro 1) O10 (Nível de Macro 2) O100 (Nível de Macro 3)
#1=0.1#2=0.2#3=0.3
P65P1A1.B2.C3. G65P10A10.B20.C30. G65P100A100.B200.
M02 M99 M99 M99
Variável local (0) Variável local (1) Variável local (2) Variável local (3)
#1 0.100 A(#1) 1.000 A(#1) 10.000 A(#1) 100.000
#2 0.200 B(#2) 2.000 B(#2) 20.000 B(#2) 200.000
#3 0.300 C(#3) 3.000 C(#3) 30.000 C(#3)
D(#7) D(#7)
Z(#26) Z(#26) Z(#26)
#33 #33 #33 #33
Na tela, é exibido como as variáveis locais estão sendo usadas correntemente.

Para mais detalhes, refira-se ao Manual de Operação.
14-123
3. Variáveis do sistema de entrada da interface de macros (#1000 a #1035)
Você pode checar o status de um sinal de entrada de uma interface ao ler o valor do número
apropriado (#1000 a #1035) da variável.
O valor lido do número da variável é 1 (contato fechado) ou 0 (contato aberto). Você também
pode checar o status de todos os sinais de entrada das variáveis de #1000 a #1031 ao ler o
valor do número da variável 1032. As variáveis de #1000 a #1035 somente podem ser lidas;
elas não podem ser colocadas no lado esquerdo de uma expressão aritmética.
Variável do Sinal de entrada da Variável do Sinal de entrada da

Pontos Pontos
sistema interface sistema interface
#1000 1 Registro R72, bit 0 #1016 1 Registro R73, bit 0
Variável do Sinal de entrada da

Pontos
sistema interface
#1032 32 Registro R72 e R73
Nota: Os seguintes sinais de entrada da interface são usados exclusivamente na operação

do sistema NC (não podem ser usados para outros propósitos).
Sinal de entrada da Descrição

interface
Registro R72, bit 0 Sensor de toque montado no spindle
Registro R72, bit 4 ATIVA trava dos eixos X e Y da máquina
Registro R72, bit 5 ATIVA trava dos códigos M, S e T
Registro R72, bit 6 ATIVA trava do eixo Z da máquina
14-124
4. Variáveis do sistema de saída da interface de macros (#1100 a #1135)
Você pode enviar um sinal de saída da interface designando um valor ao número apropriado
(#1100 a #1135) da variável.
Todos os sinais de saída podem assumir o valor 0 ou 1.
Você também pode enviar todos os sinais de saída das variáveis de #1100 a #1131 ao mesmo
tempo designando um valor ao número das variáveis 1132. Além de escrever os dados para
compensar os sinais de saída de #1100 a #1135, a leitura do status do sinal de saída pode ser
feita.
Variável do Sinal de saída da Variável do Sinal de saída da

Pontos Pontos
sistema interface sistema interface
Variável do Sinal de saída da

Pontos
sistema interface
#1132 32 Registro R172 e R173
#1133 32 Registro R174 e R175
#1134 32 Registro R176 e R177
#1135 32 Registro R178 e R179
Nota 1: Os dados das variáveis do sistema de #1100 a #1135 são salvos de acordo com o
nível lógico (1 ou 0) do sinal que foi enviado por último. Os dados salvos são
apagados automaticamente ao ligar/desligar a energia.
Nota 2: O seguinte é aplicado se um dado diferente de 1 ou 0 é designado às variáveis de
#1100 a #1131:
<vazio> é considerado igual a 0.
Dados diferentes de 0 e <vazio> são considerados como iguais a 1.
Entretanto, dados menores que 0.00000001 são considerados como indefinidos.
14-125
(R72, R73) #1032 #1132 (R172, R173)

Sinal de entrada Sinal de saída
#1000 #1100
#1001 #1101
#1002 #1102
Ler Ler e
#1003 #1103
somente escrever
#1028 #1128
#1029 #1129
macro- #1130
#1030
instrução
#1031 #1131
32 bit (R74, R75) (R174, R175) 32 bit

#1033 #1133
(R76, R77) (R176, R177)
#1034 #1134
(R78, R79) (R178, R179)
#1035 #1135
5. Compensação da ferramenta
Dados de COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA do tipo C são fornecidos p/ máqs. de tornear.

: Disponível × : Não disponível
Faixa dos números das variáveis Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D
#100001 - #10001 - #2001 - Compens. da Compens. da
Comprim. Z
#100000+n #10000+n #2000+n geom. compr. geometria Z
#110001 - #11001 - #2201 - Compens. do Compens. do

×
#110000+n #11000+n #2200+n desg. compr. desgaste em Z
#160001 - #16001 -
#160000+n #16000+n Compens. da Compens. da
#2401 -
× geometria do geometria do R Raio R
*(#120001 - *(#12001 - #2400+n
diâmetro da ponta
#120000+n) #12000+n)
#170001 - #17001 -
170000+n #17000+n Compens. do Compens. do
#2601 -
× desgaste do desgaste do
*(#130001 - *(#13001 - #2600+n
diâmetro R da ponta
#130000+n) #13000+n)
#120001 - #12001 - Compens. da
× × Comprim. X
#120000+n #12000+n geometria X
#130001 - #13001 - Compens. do

× ×
#130000+n #13000+n desgaste em X
#140001 - #14001 - Compens. da

× × Comprim. Y
#140000+n #14000+n geometria Y
#150001 - #15001 - Compens. do

× ×
#150000+n #15000+n desgaste emY
#180001 - #18001 - Sentido da Sentido da

× ×
#180000+n #18000+n compens. compens.
14-126
n: Número de ferramentas disponíveis (de acordo com a especificação da máquina)
Números das Máximo de n
variáveis
#100001 - #184000 4000
#10001 - #18999 999
#2001 - #2800 200
*: Os números das variáveis usados para a compensação da ferramenta dependem de um parâmetro:

F96 bit 0 = 0: #16001 a #16000+n, e #17001 a #17000+n
= 1: #12001 a #12000+n, e #13001 a #13000+n.
Nota: Configure o bit 0 do parâmetro F96 em “0” para usar os dados de COMPENSAÇÃO
DA FERRAMENTA do tipo C.
Usando os números das variáveis, você pode ler os dados da ferramenta ou designar dados.
Os números das variáveis usáveis sâo da ordem de #10000 ou #2000. Para a ordem de #2000,
entretanto, somente até 200 conjuntos de compensações de ferramenta podem ser usados.
Os últimos três dígitos de um número da variável indicam um número de compensação da
ferramenta.
Como com outras variáveis, os dados de compensação da ferramenta devem conter o ponto
decimal. Assim, o ponto decimal deve ser incluído se você quer configurar dados que têm
dígitos decimais.
Exemplo de programa Variáveis comuns Dados compens. da ferram.

Após a
execução
#101=1000 #101=1000.0
#10001=#101
#102=#10001 H1=1000.000
#102=1000.0
Exemplo: Medição dos dados de compensação da ferramenta
G28Z0T01 Retorno ao ponto zero

M06 Troca da Ferram. (Spindle T01)
#1
#1=#5003 Memória do ponto inicial
G00Z–500. Avanço rápido p/ posição de G00
segurança H1
G31Z–100.F100
#10001=#5063–#1 Medição do pulo G31
Cálculo da dist. de medição e #5063
M
configuração dos dados de
compensação da ferramenta
Sensor
Nota: O exemplo mostrado acima não permite nenhum atraso do sinal do sensor de pulo.
Além disso, #5003 indica a posição do ponto inicial do eixo Z, e #5063 indica as
coordenadas do pulo do eixo Z, isto é, a posição em que um sinal de pulo foi entrado
durante a execução de G31.
14-127
6. Offset do sistema de coordenadas da peça de trabalho
Usando os números das variáveis de 5201 a 5336, você pode ler os dados de offset do sistema
de coordendas da peça de trabalho ou designar dados.
Nota: O número de eixos controláveis depende das especificações da máquina.
No. do eixo
1º eixo 2º eixo 3º eixo 16º eixo Observações
Nome do dado
Uma espec. opcional de entrada/saída

DESLOC #5201 #5202 #5203 #5216
de dados externos é requerida.
G54 #5221 #5222 #5223 #5236
G55 #5241 #5242 #5243 #5256
G56 #5261 #5262 #5263 #5276 Uma característica do offset do sistema
de coordenadas da peça de trabalho é
G57 #5281 #5282 #5283 #5296 requerida.
G58 #5301 #5302 #5303 #5316
G59 #5321 #5322 #5323 #5336
(Exemplo 1) N1
M
N1 G28X0Y0Z0 –90.
N2 #5221=–20.#5222=–20.
N3
N3 G90G00G54X0Y0 –10.
W1 N11 –20.
W1
N10 #5221=–90.#5222=–10. Sistema de coordenadas
da peça de trabalho de
N11 G90G00G54X0Y0
G54 especificado por
N10 Sistema de coordenadas da peça
de trabalho de G54 especificado
M02 por N2
(Exemplo 2)
Sistema de coords. fundamentais da máquina
Deslocamento das coordenadas M
Sistema de
coordenadas G55
antes da G54
mudança
W2 (G55)
N100 #5221=#5221+#5201 W1 (G54)
#5222=#5222+#5202
#5241=#5241+#5201
#5242=#5242+#5202
#5201=0 #5202=0 Sistema de coords. fundamentais da máquina
Sistema de M
coordenadas G55
G54
após a
mudança
W2 (G55)
W1 (G54)
MEP166
O exemplo 2 mostrado acima é aplicado somente quando os dados de deslocamento das

coordenadas devem ser adicionados aos dados de offset do sistema de coordenadas da peça
de trabalho (G54 ou G55) sem mudar a posição do sistema de coordenadas da peça de
trabalho.
14-128
[Offset do sistema adicional de coordenadas da peça de trabalho]
As variáveis numeradas de 70001 a 75996 podem ser usadas para ler ou designar as
dimensões do offset do sistema adicional de coordenadas da peça de trabalho. O número da
variável para a origem do eixo de ordem k do sistema de coordenadas “Pn” pode ser calculado
como segue:
70000 + (n – 1) × 20 + k
Nota: O número total de eixos controláveis depende das especificações da máquina.
Nr. do eixo 16º

Nome do dado eixo
G54.1P1 #70001 #70002 #70003 #70004 #70016 Somente disponível
G54.1P2 #70021 #70022 #70023 #70024 #70036 com a função
opcional para o
offset do sistema
G54.1P299 #75961 #75962 #75963 #75964 #75976 adicional de
G54.1P300 #75981 #75982 #75983 #75984 #75996 coordenadas.
Alternativamente, as variáveis numeradas de 7001 a 7956 podem ser usadas para ler ou
designar as dimensões do offset do sistema adicional de coordenadas da peça de trabalho. O
número da variável para a origem do eixo de ordem k do sistema de coordenadas “Pn” pode
ser calculado como segue:
7000 + (n – 1) × 20 + k
Nota: O número total de eixos controláveis depende das especificações da máquina.
No. do eixo 16º

Nome do dado eixo
G54.1P1 #7001 #7002 #7003 #7004 #7016 Somente disponível
G54.1P2 #7021 #7022 #7023 #7024 #7036 com a função
opcional para o
G54.1P3 #7041 #7042 #7043 #7044 #7056
offset do sistema
adicional de
G54.1P48 #7941 #7942 #7943 #7944 #7956 coordenadas.
7. Offset do sistema local de coordenadas (#5381 a #5386)

Como mostrado abaixo, há números das variáveis estabelecidos para ler os valores do offset
do sistema local de coordenadas da peça de trabalho corrente.
Nrs. das variáveis Descrição

#5381 Valor do offset local para o 1º eixo.
8. Ângulo de rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho (#5387 e #5397)

Como mostrado abaixo, há números de variáveis estabelecidos para ler o ângulo de rotação do
sistema de coordenadas da peça de trabalho.
Nrs. das variáveis Descrição

#5387 Ângulo de rotação (como especificado com o argumento R em um comando G92.5)
#5397 Ângulo de rotação (por G92.5) + Ângulo de rotação do sistema local de coords. (por G68)
14-129
9. Posições dos pontos zero
Como mostrado abaixo, há números estabelecidos das variáveis para ler as posições do eixo
do 1º ao 4º ponto zero (como configurado pelos parâmetros de M4 a M7).
1º eixo 2º eixo ..... 16º eixo

M4 #5701 #5702 ..... #5716
M5 #5721 #5722 ..... #5736
M6 #5741 #5742 ..... #5756
M7 #5761 #5762 ..... #5776
10. Alarme do NC (#3000)

A unidade NC pode ser compelida a um status de alarme usando o número da variável 3000.
#3000 = 70 (CHAMAR#PROGRAMA#530)
Nr. do alarme Mensagem do alarme
A faixa de configuração para o nr. do alarme é de 1 a 6999.

O comprimento máximo disponível da mensagem do alarme é de 31 caracteres.
Nota: O tipo de mensagem de alarme exibido na tela depende do número de alarme
designado, como indicado na tabela seguinte.
Nr. do alarme designado Nr. do alarme exibido Mensagem de alarme exibida

1 a 20 [Alarme designado Nr.] + 979 Mensagem pré-config. p/ o alarme exibido nr. *1
21 a 6999 [Alarme designado Nr.] + 3000 Mensagem de alarme designada como ela é *2
*1 Refere-se aos alarmes nrs. 980 a 999 cujas mensagens são pré-configuradas como indicado na Lista de Alarmes.
*2 Exibição de uma mensagem como ela é configurada na instrução de macro.
Ex. 1 de programa (Comando para a

exibição de “980 ALARME 1 MACRO
UTILIZADOR” na condição #1=0)
M
IF[#1NE0]GOTO100 980 ALARME 1 MACRO UTILIZADOR
Parada da operação
#3000=1
por alarme do NC
N100
M
Ex. 2 de programa (Comando para a

exibição de “3021#ORIGINAL#ALARM#1”
na condição de #2=0)
IF[#2NE0]GOTO200 Parada da oper.

3021#ORIGINAL#ALARM#1
#3000=21(#ORIGINAL#ALARM#1) p/ alarme do NC
N200
14-130
11. Tempo integrado (#3001, #3002)
Usando as variáveis #3001 e #3002, você pode ler o tempo integrado existente durante a
operação automática ou designar dados.
Nr. da Dados c/ energia

Tipo Unid. Inicialização Contagem
Variável ligada
Tempo Integrado 1 3001 Mesmo que com Dados designados Sempre durante energia ligada
ms
Tempo Integrado 2 3002 energia desligada em variáveis. Durante início automático
11
O tempo integrado é alterado para 0 após ter alcançado aproximadamente 2.44 × 10 ms
(aproximadamente 7.7 anos).
O9010
P/ o subprograma #3001=0
WHILE[#3001LE#20]DO1
G65P9010T (Tempo permit. ms)
END1
M99
Variável local A execução dos blocos de DO1 a

END1 é repetida até que o tempo
T#20______
permitido tenha expirado, e, então, o
P/ a variável local #20
controle pula p/ o bloco de fim M99.
12. Valid. /invalid. de parada de bloco único ou espera de sinal de acabar função aux. (#3003)
Designando um dos valores listados na tabela abaixo para o número da variável 3003 permite
que a parada de bloco único seja tornada inválida nos blocos subseqüentes ou que o programa
seja avançado para o próximo bloco sem nunca ter de esperar pela chegada de um sinal (FIN)
de terminar a execução do código de função auxiliar (M, S, T ou B).
#3003 Parada de bloco único Sinal de conclusão de função auxiliar

0 Efetiva Espera
1 Inefetiva Espera
2 Efetiva Não espera
3 Inefetiva Não espera
Nota: A variável #3003 é alterada para 0 por reconfiguração.

13. Validação/invalidação da manut. do avanço, variação da vel. de avanço ou G09 (#3004)
A manutenção do avanço, variação da velocidade de avanço ou G09 podem ser validados ou
invalidados para os blocos subseqüentes ao designar um dos valores listados na tabela abaixo
para o número da variável 3004.
#3004 Bit 0 Bit 1 Bit 2
Conteúdo (Valor) Manutenção do avanço Variação da vel. de avanço Checagem de G09
0 Efetiva Efetiva Efetiva
1 Inefetiva Efetiva Efetiva
2 Efetiva Inefetiva Efetiva
3 Inefetiva Inefetiva Efetiva
4 Efetiva Efetiva Inefetiva
5 Inefetiva Efetiva Inefetiva
6 Efetiva Inefetiva Inefetiva
7 Inefetiva Inefetiva Inefetiva
14-131
Nota 1: A variável #3004 é alterada para 0 por reconfiguração.

Nota 2: Cada um dos bits listados torna a função válida se é igual a 0 ou inválida se é igual a
1.
14. Parada do programa (#3006)
O uso do número da variável 3006 permite que o programa seja parado após a execução do
bloco imediatamente precedente.
Formato:
#3006 = 1 (CHECK OPERAT)
String de caracteres a ser exibido
A configuração adicional de um string de caracteres (com 29 caracteres no máximo) em

parênteses permite que a mensagem de parada requerida seja exibida no monitor.
15. Imagem espelho (#3007)

O status de imagem espelho de cada eixo em um momento particular pode ser checado ao ler
a variável de número 3007.
A variável #3007 tem cada bit ligado cruzado a um eixo, e estes bits indicam que:
Se for igual a 0, a imagem espelho é inválida.
Se for igual a 1, a imagem espelho é válida.
Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nr. do eixo 6 5 4 3 2 1
16. Status modal do comando G
O status modal do comando G em um bloco pré-lido pode ser checado usando números das
variáveis de 4001 a 4027. Para nrs. das variáveis de #4201 a #4227, o status modal do bloco
que está sendo executado pode ser checado de uma maneira similar àquela descrita acima.
Nrs. da variável Função
Bloco Bloco
INTEGREX INTEGREX série-e
pré-lido executado
#4001 #4201 Modo da interpolação G0-G3 : 0-3, G2.1 : 2.1, G3.1 : 3.1
#4002 #4202 Seleção do plano G17 : 17, G18 : 18, G19 : 19
#4003 #4203 Programação abs./incr. G90/91 : 90/91
#4004 #4204 Checagem do curso do pré-movimento G22 : 22, G23 : 23
#4005 #4205 Especificação do avanço G98: 98, G99: 99 Especificação do avanço G94: 94, G95: 95
#4006 #4206 Seleção polegada/mm G20/21 : 20/21
#4007 #4207 Compensação do diâmetro da ferramenta G40 : 40, G41 : 41, G42 : 42
#4008 #4208 Compensação do compr. da ferramenta Compensação do compr. da ferramenta
G43.4 : 43.4, G43.5 : 43.5 G43/44 : 43/44, G43.4 : 43.4, G43.5 : 43.5,
G49 : 49
#4009 #4209 Ciclo fixo Ciclo fixo
G80 : 80, G73/74 : 73/74, G76 : 76, G80 : 80, G273/274 : 273/274, G276 : 276,
G83-G89 : 83-89 G81-G89 : 81-89
#4010 #4210 Retorno ao nível G98 : 98, G99 : 99
#4011 #4211 Ativa/Cancela escala G50/51 : 50/51
#4012 #4212 Sistema de coordenadas da peça de trabalho G54-G59 : 54-59, G54.1 : 54.1
#4013 #4213 Modo de usinagem (avanço) G61-64 : 61-64, G61.1 : 61.1, G61.4 : 61.4
#4014 #4214 Chamada modal de macro G66 : 66, G66.1 : 66.1, G67 : 67
14-132
Nrs. da variável Função
Bloco Bloco
INTEGREX INTEGREX série-e
pré-lido executado
#4015 #4215 Função de perfilamento
G40.1 : 40.1, G41.1 : 41.1, G42.1 : 42.1
#4016 #4216 Ativar/Cancelar – Conversão de coords. Ativa/Cancela – Conversão de coords.
programadas G68.5/69.5 : 68.5/69.5 programadas G68/69 : 68/69
#4017 #4217 Ativar/Cancelar – Velocidade de corte constante G96/97 : 96/97
#4018 #4218
#4019 #4219 Imagem espelho por códigos G (usinagem
de superfície)
G17.1-17.9 : 17.1-17.9, G45.1 : 45.1
G49.1 : 49.1, G50.1 : 50.1, G51.1 : 51.1
#4020 #4220 Controle de usinagem transversal G110 : 110, G110.1 : 110.1, G111 : 111
#4021 #4221
#4022 #4222
#4023 #4223 Usin. poligonal e fres. dentes de engr. G50.2: 50.2, G51.2: 51.2, G113: 113, G114.3: 114.3
#4024 #4224
#4025 #4225
#4026 #4226 Ativar/Cancelar – Interpolação de coordenadas polares G12.1/13.1 : 12.1/13.1
#4027 #4227 Offsett dinâmico G54.2 : 54.2
17. Outras informações modais
As informações modais sobre fatores diferentes do status modal do comando G em um bloco

pré-lido podem ser checadas usando números das variáveis de 4101 a 4132. Para números
das variáveis de #4301 a #4330, a informação modal do bloco que está sendo executado pode
ser checada de maneira similar àquela descrita acima.
Nrs. da variável Nrs. da variável

Bloco Bloco Informação modal Bloco Bloco Informação modal
pré-lido executado pré-lido executado
#4101 #4301 #4113 #4313 Função miscelânea M
#4102 #4302 Função miscelânea nr. 2 #4114 #4314 Nr. de seqüência N
#4103 #4303 #4115 #4315 Nr. do programa O
#4104 #4304 #4116 #4316
#4105 #4305 #4117 #4317
#4106 #4306 #4118 #4318
#4107 #4307 Nr. compens. diâm. ferr. D #4119 #4319 Função spindle S
#4108 #4308 #4120 #4320 Função ferramenta T
#4109 #4309 Velocidade de avanço F #4130 #4330 Adic. sistema de coords. pç trabalho
G54-G59: 0,
G54.1P1-P300: 1-300
#4110 #4310 #4131 Tipo superfície
Superior: 0, 0°/180°: 1, 90°/270°: 2
#4111 #4311 Nr. compen. comp. ferr. H
#4112 #4312 #4132 Superfície de usinagem
Superior: 5, 0°: 6, 90°: 7, 180°: 8,
270°: 9
14-133
18. Informações de posição
Usando os números das variáveis de #5001 a #5116, você pode checar as coordenadas do
ponto de fim do bloco anterior, as coordenadas da máquina, as coordenadas da peça de
trabalho, as coordenadas do pulo, as coordenadas da compensação da posição da ferramenta
e os servodesvios.
Informação da Coordenadas Coords. da

Coords. da Valor do
do ponto de Coords. da Coords. do compens.
posição peça de servo
fim do bloco máquina pulo posição da
trabalho desvio
Nr. do eixo anterior ferramenta
1 #5001 #5021 #5041 #5061 #5081 #5101
2 #5002 #5022 #5042 #5062 #5082 #5102
3 #5003 #5023 #5043 #5063 #5083 #5103
16 #5016 #5036 #5056 #5076 #5096 #5116

Observações
Possível Impossível Impossível Possível Impossível Possível
(Leitura durante mov.)
Nota: O número de eixos controláveis depende das especificações da máquina.
1. As coordenadas do ponto de fim e as coordenadas do pulo lidas serão aquelas

relacionadas ao sistema de coordenadas da peça de trabalho.
2. As coordenadas do ponto de fim, as coordenadas do pulo e os servodesvios podem ser
checados mesmo durante o movimento. As coordenadas da máquina, as coordenadas da
peça de trabalho e as coordenadas da compensação da posição da ferramenta devem ser
checadas somente após o movimento ter parado.
Sistema fundamental de coords. da máquina M
Sistema de coords. da peça de trabalho W
G00
G01
Comando
lido
Coordenadas
do ponto final
W Sistema de coords. da
peça de trabalho
Coordenadas da
peça de trabalho
Sistema de
coords .da máquina
Coordenadas M
da máquina
MEP167
14-134
3. As coordenadas do pulo indicam a posição em que o sinal do pulo é ativado no bloco de
G31. Se o sinal do pulo não for ativado, as coordenadas do pulo indicarão a posição do
ponto final correspondente.
Comando
lido
Valor das coordenadas do pulo
Medidor, etc.
MEP168
4. A posição de ponto final indica a posição da ponta da ferramenta que não permite
qualquer compensação da ferramenta, enquanto que as coordenadas da máquina, as
coordenadas da peça de trabalho e as coordenadas do pulo indicam a posição do ponto
de referência da ferramenta que permite as compensações da ferramenta.
Sinal de pulo
F (Velocidade)
W Sistema de
coordenadas da
peça de trabalho
Coordenadas da
Coordenadas de entrada peça de trabalho Sistema de
do sinal de pulo
coordenadas
M da máquina
Coordenadas da máquina
Marca : Lida após a confirmação de parada.
Marca : Pode ser lida durante o movimento. MEP169
As coordenadas de entrada de um sinal de pulo indicam a posição dentro do sistema de

coordenadas da peça de trabalho. As coordenadas armazenadas nas variáveis de #5061
a #5066 são as existentes quando os sinais de pulo foram entrados durante o movimento
da máquina. Estas coordenadas podem, portanto, ser lidas a qualquer tempo após isso.
Consulte a seção (Capítulo 16) sobre as funções de pulo para mais detalhes.
14-135
Exemplo 1: Medição da posição da peça de trabalho:

A seguir é apresentado um exemplo de medição da distância a partir de um
ponto de medição de referência até a extremidade da peça de trabalho:
Argumento (variável local)

O9031
F (#9) 200 N1 #180=#4003
X (#24) 100.000 N2 #30=#5001#31=#5002
Y (#25) 100.000
N3 G91G01Z#26F#9
Z (#26) –10.000
N4 G31X#24Y#25F#9
N5 G90G00X#30Y#31
G65P9031X100.Y100.Z-10.F200
N6 #101=#30–#5061#102=#31–#5062
P/ o subprograma
N7 #103=SQR[#101?#101+#102?#102]
N8 G91G01Z–#26
N9 IF[#180EQ91]GOTO11
(Variável comum) N10 G90
N11 M99
Entrada do sinal do pulo #101 87.245
#102 87.245
Ponto inicial #103 123.383
N4
Z N3 #102
#103
N8
N5
Y
X #101
#101 Valor da medição do eixo X N1 Armazenagem dos dados modais de G90/G91

#102 Valor da medição do eixo Y N2 Armazenagem dos dados do ponto inicial X, Y
#103 Valor linear da linha de medição N3 Entrada do eixo Z
#5001 Ponto inicial de medição do eixo X N4 Medição de X, Y (parada na entrada do pulo)
#5002 Ponto inicial de medição do eixo Y N5 Retorno para o ponto inicial X, Y
#5061 Ponto de entrada do pulo no eixo X N6 Cálculo dos dados incrementais de medição de X, Y
#5062 Ponto de entrada do pulo no eixo Y N7 Cálculo do valor linear da linha de medição
N8 Saída do eixo Z
N9, N10 Retorno do modal de G90/G91
N11 Retorno a partir do subprograma
14-136
Exemplo 2: Leitura das coordenadas de entrada do pulo:
–150 –75 –25 Y

–X X
N1 G91G28X0Y0
N2 G90G00X0Y0 –50
N3 X0Y–100.
N4 G31X–150.Y–50.F80 –75
N5 #111=#5061 #112=#5062
N6 G00Y0 –100
N7 G31X0
N8 #121=#5061 #122=#5062
N9 M02 –Y
Sinal do pulo
MEP171
#111 = –75. + ε #112 = –75. + ε

#121 = –25. + ε #122 = –75. + ε
onde ε indica um erro devido à demora da resposta. (Consulte o capítulo 16 sobre funções de
pulo para mais detalhes.) A variável #122 indica a coordenada de entrada do sinal de pulo de
N4, pois N7 não tem um código de comando Y.
19. Parâmetros de medição
Os números das variáveis fornecidos para a leitura dos parâmetros de medição são como
segue:
Variàveis Descrição Parâmetro Registro R

#3071 Especificação de tolerância (Lim. inferior) p/ a medição da peça de trab. K17
#3072 Especificação de tolerância (Lim. superior) p/ a medição da peça de trab. K18
#3086 Velocidade de avanço do pulo para a medição K13
#3087 Velocidade de avanço da aproximação para a medição K14
#3088 Velocidade de avanço do pulo para a medição (para o eixo C) K15
#3089 Velocidade de avanço da aproximação para a medição (para o eixo C) K16
#5501 Excentricidade da ponta do sensor de toque (componente X) L1
#5502 Excentricidade da ponta do sensor de toque (componente Y) L2
#5503 Raio da esfera da ponta do sensor de toque (componente X) L3
#5504 Raio da esfera da ponta do sensor de toque (componente Y) L4
#58165 Freqüência de verificação para a medição da peça de trabalho K23 R8164, 8165
#58167 Velocidade de avanço do pulo para a medição K13 R8166, 8167
#58169 Velocidade de avanço da aproximação para a medição K14 R8168, 8169
#58171 Curso da medição para a medição da peça de trabalho K19 R8170, 8171
#58172 Distância de segurança do perfil – Diâmetro externo (Valor do raio) TC37 R8172
#58173 Distância de segurança do perfil – Diâmetro interno (Valor do raio) TC38 R8173
#58174 Distância de segurança do perfil – Face frontal TC39 R8174
#58175 Distância de segurança do perfil – Face oposta TC40 R8175
#58205 Curso de medição para a medição da ponta da ferramenta K20
#58221 Largura do sensor de medição da ponta da ferram. ao longo do eixo X L22
#58223 Largura do sensor de medição da ponta da ferram. ao longo do eixo Z L23
#58225 Posição de referência do sensor de medição da ponta da ferram. em X L24
#58227 Posição de referência do sensor de medição da ponta da ferram. em Z L25
#58229 Posição de referência do sensor de medição da ponta da ferram. em Y L26
#58259 Dist. da saída do eixo Z do ponto de aprox. após a med. do TOOL EYE L28
14-137
20. TNo. (Nr. da ferramenta) (#51999) e nr. de indexação (#3020) da ferramenta do spindle
As variáveis numeradas 51999 e 3020 podem ser usadas para ler o número da ferramenta e o
número de indexação dos dados da ferramenta montada no spindle.
Variável do sistema Descrição

#51999 Número da ferramenta da ferramenta do spindle
Número de indexação dos dados da ferramenta do
#3020
spindle
Nota 1: Estas variáveis do sistema são variáveis somente de leitura.

Nota 2: Durante a operação de checagem do percurso da ferramenta ambas as variáveis
(#51999 e #3020) armazenam dados com simples referência para o “TNo.”
programado em um código T e, portanto, permanecem zero (0) quando o programa
relacionado não usou códigos T.
21. Número da indexação dos dados da ferramenta (#3022 e #3023)
As variáveis numeradas 3022 e 3023 podem ser usadas para ler o número de indexação dos
dados de qualquer ferrramenta desejada.
Variáveis Descrição
#3022 Designação da ferramenta requerida (somente para escrever).
Como é o caso com um código T, use as partes integral e decimal,
respectivamente, para especificar a ferramenta requerida com seu número e
sufixo.
#3022 = .
: Número da ferramenta (TNo.)
: Sufixo
#3023 Número de indexação da ferramenta especificada (somente para leitura).
Use esta variável para ler o número da linha de indexação da ferramenta
especificada pela variável #3022.
A leitura em #3023 é zero (0) se não há ferramenta correspondente
registrada na memória.
Exemplo:
TNo. Configuração #3022 Leitura em #3023
1 A 1.01 21
1 B 1.02 24
1 C 1.03 40
2 A 2.61 31
2 B 2.62 34
2 C 2.63 35
3 H 3.08 15
3 V 3.22 18
3 Z 3.26 19
: : : :
: : : :
Falha – 0
22. Dados da ferramenta MAZATROL

Usando as variáveis tabuladas abaixo, os dados da ferramenta MAZATROL podem ser lidos ou
escritos, como requerido.
14-138
Variáveis a partir de #60001 .... Quantidade de ferramentas: 400 (máxima)
Variáveis a partir de #600001 .. Quantidade de ferramentas: 4000 (máxima)
A quantidade máxima de ferramentas aplicáveis depende das especificações da máquina.
(n = Número de indexação da ferramenta)
Variáveis do sistema Dados da ferramenta MAZATROL
#60001 a #60000+n #600001 a #600000+n Compr. da ferram. (fresamento)/Compr. A (torneamento)
#61001 a #61000+n #610001 a #610000+n Diâm. da ferram. (fresamento)/ R da ponta (torneamento)
#62001 a #62000+n #620001 a #620000+n Marcação da vida da ferram. (1: ATIVAR, 0: CANCELAR)
#63001 a #63000+n #630001 a #630000+n Marcação do dano da ferram. (1: ATIVAR, 0: CANCELAR)
#64001 a #64000+n #640001 a #640000+n Compensação do desgaste em X
#65001 a #65000+n #650001 a #650000+n Compensação do desgaste em Y
#66001 a #66000+n #660001 a #660000+n Compensação do desgaste em Z
#67001 a #67000+n #670001 a #670000+n Número do grupo
#68001 a #68000+n #680001 a #680000+n Comprimento B (torneamento)
Nota 1: Durante a checagem do percurso da ferramenta, os dados da ferramenta podem ser

lidos, mas não podem ser escritos.
Nota 2: As marcações da vida da ferramenta (#62001 a #62400, #620001 a #624000) e as
marcações dos danos da ferramenta (#63001 a #63400, #630001 a #634000) podem
tomar 1 ou 0 como sua lógica determina (1 para ATIVAR, 0 para CANCELAR).
Exemplo: Abaixo está mostrado um exemplo de programação para ler os dados da
ferramenta MAZATROL com a ajuda das variáveis #3022 e #3023.
:
#3022 = 1.01; Para ler o número de indexação da ferramenta c/ TNo. 1 e sufixo A.
#510 = #3023; Armazenar o número lido de indexação (#3023) na variável #510.
#500 = #[600000+#510]; Armazenar o compr. A (torneam.) ou comprimento (fresam.) em #500.
#501 = #[610000+#510]; Armazenar o R da ponta (torneam.) ou diâmetro (fresam.) em #501.
#502 = #[620000+#510]; Armazenar a marcação da vida da ferramenta em #502.
#503 = #[630000+#510]; Armazenar a marcação do dano da ferramenta em #503.
#504 = #[640000+#510]; Armazenar a compensação do desgaste em X em #504.
#505 = #[650000+#510]; Armazenar a compensação do desgaste em Y em #505.
#506 = #[660000+#510]; Armazenar a compensação do desgaste em Z em #506.
#507 = #[670000+#510]; Armazenar o número do grupo em #507.
#508 = #[680000+#510]; Armazenar o comprimento B (torneamento) em #508.
A execução dos dados programados acima armazena itens de dados particulares na tela de DADOS DE
FERRAMEN em variáveis relevantes na tela de VARIAVEL MACRO, como ilustrado abaixo.
[1] [7]
[1]
[2] [2]
Marca vida ferr.
Marca dano ferr.
[3]
[4]
[5]
[6]
[6]
[7]
[3] [5] [4]
Nr. da indexação
14-139
23. Dados da ferramenta EIA/ISO
Usando as variáveis tabuladas abaixo, os dados da ferramenta EIA/ISO (dados de

gerenciamento da vida da ferramenta) podem ser lidos ou escritos, como requerido.
Variáveis a partir de #40001 .... Quantidade de ferramentas: 960 (máxima)
Variáveis a partir de #400001 Quantidade de ferramentas: 4000 (máxima)
A quantidade máxima de ferramentas aplicáveis depende das especificações da máquina.
(n = Número de indexação da ferramenta)
Variáveis do sistema Dados correspondentes
#40001 a #40000+n #400001 a #40000+n Nr. dos dados compens. compr. ou valor compens. do compr.
Nr. dos dados compens. diâm. ou valor compens. do diâmetro
#41001 a #41000+n #410001 a #40000+n
Nr. dos dados da compens. de uma ferramenta de torneamento
#42001 a #42000+n #420001 a #40000+n Marcação da vida da ferramenta (1: ATIVAR, 0: CANCELAR)
#43001 a #43000+n #430001 a #40000+n Marcação do dano da ferramenta (1: ATIVAR, 0: CANCELAR)
#44001 a #44000+n #440001 a #40000+n Marcação dos dados da ferramenta (Veja a tabela abaixo.)
#45001 a #45000+n #450001 a #40000+n Tempo de operação da ferramenta (segundos)
#46001 a #46000+n #460001 a #40000+n Tempo de vida da ferramenta (segundos)
Nota 1: Durante a checagem do percurso da ferramenta, os dados da ferramenta podem ser

lidos, mas não podem ser escritos.
Nota 2: As marcações da vida da ferramenta (#42001 a #42960, #420001 a #424000) e as
marcações dos danos da ferramenta (#43001 a #43960, #430001 a #434000) podem
tomar 1 ou 0 como sua lógica determina (1 para ATIVAR, 0 para CANCELAR).
Nota 3: A identificação entre o número e o valor do comprimento da ferramenta ou da
compensação do diâmetro é feita ao referir-se à marcação dos dados da ferramenta.
Marcação dos dados da ferramenta bit 0 bit 1 bit 2 bit 3

Nr. dos dados da compens. do compr. 0 0 – –
Valor da compens. do comprimento 0 1 – –
Nr. dos dados da compens. do diâmetro – – 0 0
Valor da compens. do diâmetro – – 0 1
Observ.: Para informações de como usar o sistema de variáveis acima na programação,

refira-se ao exemplo dado para as variáveis similares que são estabelecidas para os
dados de ferramenta MAZATROL.
24. Data e tempo (Ano-mês-dia e hora-minuto-segundo)
As variáveis numeradas 3011 e 3012 podem ser usadas para ler dados de data e tempo.
Nrs. das variáveis. Descrição

#3011 Data (Ano-mês-dia)
#3012 Tempo (Hora-minuto-segundo)
A data armazenada em #3011 consiste em 8 dígitos (os dígitos 4, 2 e 2 indicam

respectivamente ano, mês e dia), e o tempo em #3012 é composto de três grupos de dados de
dois dígitos (para hora, minuto e segundo, nesta ordem).
Exemplo: Se a data é 15 de dezembro de 2006, e o tempo é 16:45:10, os dados são
configurados como a seguir nas variáveis correspondentes do sistema:
#3011 = 20061215
#3012 = 164510.
14-140
25. Número total de peças usinadas e o número de peças requeridas
As variáveis numeradas 3901 e 3902 podem ser usadas para ler ou designar o número total de
peças usinadas e o número de peças requeridas.
Nr. da variável Descrição
#3901 Número total de peças usinadas
#3902 Número de peças requeridas
Nota 1: Estas variáveis devem ser números inteiros de 0 a 9999.

Nota 2: A leitura e escrita de dados para estas variáveis são certamente suprimidas durante a
checagem do percurso da ferramenta.
26. Configurando e usando os nomes das variáveis

Qualquer nome de variável pode ser designado para cada uma das variáveis comuns #500 a
#519. Entretanto, o nome das variáveis deve ter sete alfanuméricos ou menos que comecem
com uma letra do alfabeto.
Formato:
SETVNn [NAME1, NAME2, .....]
Nr. inicial da variável a ser nomeada
Nome de #n (Nome das variáveis)
Nome de #n + 1 (Nome das variáveis)
Cada nome das variáveis deve ser separado usando a vírgula (,).
- Uma vez que o nome da variável tenha sido configurado, ele permanece válido mesmo após
a energia ser desligada.
- As variáveis em um programa podem ser chamadas usando os nomes das variáveis. A
variável a ser chamada deve, entretanto, ser colocada entre colchetes ([ ]).
Exemplo: G01X[#POINT1]
[#TIMES]=25
- Os nomes das variáveis podem ser checados na tela de UTIL. PARAMETRO Nº1. Os nomes
designados para as variáveis #500 a #519 são exibidos de F47 a F66.
Exemplo: Programa SETVN500[ABC,EFG]
Na tela
F46 0
F47 ABC ← Nome da variável designado para #500
F48 EFG ← Nome da variável designado para #501
F49 ← Nome da variável designado para #502
F50
27. Unidade do sistema e unidade da entrada: Polegada ou mm (#3094)
A variável numerada 3094 pode ser usada para garantir a informação sobre o tipo e
combinação da unidade do sistema e unidade da entrada (polegada ou mm).
Valor de #3094 Unidade do sistema Unidade da entrada

0 mm G21 (mm)
0 polegada G20 (polegada)
1 mm G20 (polegada)
2 polegada G21 (mm)
14-141
28. Entrada de dados em polegada como modo inicial ATIVAR/CANCELAR (#51000)
A variável numerada 51000 pode ser usada para garantir a informação quanto a se, ou não, a
entrada de dados em polegada é configurada (por F91 bit 4) como o modo inicial.
Valor de #51000 F91 bit 4 Modo inicial
1000 0 Entrada de dados em mm
10000 1 Entrada de dados em polegada
29. Código M de fixação do eixo C: M210 ou M310 (#3095)
A variável numerada 3095 pode ser usada para garantir a informação se o número do código M
de fixação do eixo C é 210 ou 310.
30. Sistema de coordenadas MAZATROL válido/inválido (#3098)
A variável numerada 51000 pode ser usada para garantir a informação se o bit 1 do parâmetro
F91 é configurado para “1” ou “0” (para tornar o sistema de coordenadas MAZATROL válido ou
inválido).
31. Dados básicos para o gerenciamento da vida da ferramenta (#3102)
A variável numerada 3102 pode ser usada para obter a informação sobre os dados básicos
para o gerenciamento da vida da ferramenta.
Valor de #3102 Dados básicos para o gerenciamento da vida da ferramenta

1 Número de peças de trabalho usinadas com a ferramenta
2 Tempo de aplicação da ferramenta
4 Valor da compensação do desgaste do eixo X
8 Valor da compensação do desgaste do eixo Y
16 Valor da compensação do desgaste do eixo Z
A variável #3102 pode tomar um valor da soma de múltiplos valores enumerados acima quando
o gerenciamento da vida da ferr. é feito correntemente nos respectivos tipos de dados básicos.
32. Conteúdo dos parâmetros S12 ou S23 (#3200 e #3212 ou #3223)
As variáveis numeradas 3200, 3212 e 3223 podem ser usadas para ler as configurações de
parâmetros particulares S. Use #3200 previamente para especificar o eixo desejado.
Configuração #3200 Descrição

0 a 15 Nrs. de série das configurações de eixos significativos no sistema corrente
65 a 90 Notação decimal do código ASCII de nome do eixo no sistema corrente
Exemplo 1: #3200 = 0;
Designação da config. do 1º eixo significativo (normalmente: X) no sistema.
Exemplo 2: #3200 = 67;
Designação do eixo C (’C’ = 0x43 [Hexadecimal] = 67 [Decimal])
Nr. da variável Parâmetro S
#3212 S12
#3223 S23
Nota 1: #3200 é inicializado (para zero) ao reconfigurar o NC.

Nota 2: Não é necessário repetir escrevendo em #3200 na próxima vez que a leitura com
#3212 ou #3223 deve ser feita para o mesmo eixo.
Nota 3: Leia #3200 como requerido para checar sua última configuração.
14-142
Nota 4: A configuração de #3200 não é checada quanto a qualidade apropriada (quanto a se
o eixo designado é pré-configurado apropriadamente) no bloco de #3200, mas
resultará um alarme (809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL) a ser causado no bloco
de leitura de #3212 ou #3223 quando a configuração não for apropriada.
33. Offset dinâmico
Usando as variáveis tabuladas abaixo, é possível ler os valores do offset dinâmico (X, Y, Z),
das coordenadas do centro de rotação da mesa (X, Y, Z) e do número do offset dinâmico.
#5121 Valor do offset dinâmico X
#5122 Valor do offset dinâmico Y
#5123 Valor do offset dinâmico Z
#5141 Coordenada X do centro de rotação da mesa
#5142 Coordenada Y do centro de rotação da mesa
#5143 Coordenada Z do centro de rotação da mesa
#5510 Número do offset dinâmico (0 a 8)
Além disso, use as seguintes variáveis para ler e escrever os valores do offset dinâmico de
referência:
1º eixo 2º eixo ..... 16º eixo

G54.2P1 #5521 #5522 ..... #5536
G54.2P2 #5541 #5542 ..... #5556
G54.2P3 #5561 #5562 ..... #5576
G54.2P4 #5581 #5582 ..... #5596
G54.2P5 #5601 #5602 ..... #5616
G54.2P6 #5621 #5622 ..... #5636
G54.2P7 #5641 #5642 ..... #5656
G54.2P8 #5661 #5662 ..... #5676
34. Sistema de coordenadas básicas de um programa MAZATROL

Usando as variáveis tabuladas abaixo, é possível ler e escrever os dados do sistema de
coordenadas básicas ativas correntemente de um programa MAZATROL.
Variável Descrição Variável Descrição

#5341 CDP-X #5344 CDP -4
#5342 CDP -Y #5345 CDP -C
#5343 CDP -Z #5347 CDP -th
Nota: Ao escrever um valor de eixo de rotação no modo de entrada de dados em polegada

(a ser checado com #4206), configure a variável do sistema relacionada a um décimo
(1/10) do ângulo desejado.
Exemplo: Configurar CDP-C para 100 (graus), introduzir
#5345 = 10
ou com um ponto decimal
#5345 = 10.
14-143
35. Número da ferramenta corrente e posição corrente em coordenadas da máquina
Usando as variáveis tabuladas abaixo, é possível ler o número do sistema correntemente ativo,
o número da ferramenta correntemente usada, as coordenadas da máquina da posição
corrente e os valores correntes do offset de Z e C.
Variáveis Descrição Registro R

#8000 Número do sistema correntemente ativo
#8001 Nr. da ferramenta corrente (Sistema 1) R1999
#8010 Coordenada X da máquina (Sistema 1)
#8011 Coordenada Y da máquina (Sistema 1)
#8012 Coordenada Z da máquina (Sistema 1)
#9101 Valor da compensação Z corrente
#9102 Valor da compensação C corrente
Configuração da compensação Z (para o
#9103 programa principal) na tela de
INFORMAÇÕES SET-UP
Configuração da compensação C (para o
#9104 programa principal) na tela de
INFORMAÇÕES SET-UP
36. Informação da posição para o cabeçote móvel motorizado
As variáveis numeradas 56154 e 56156 podem ser usadas para designar as posições
particulares como requerido para mover um cabeçote móvel motorizado.
#56154 Posição 1 do cabeçote móvel
#56156 Posição 2 do cabeçote móvel
Nota 1: A faixa de configuração é de –9999.999 a 0 para a entrada de dados em mm ou de

–999.9999 a 0 para a entrada de dados em polegadas.
Nota 2: A “Posição 1” e a “Posição 2” são as respectivas posições, para as quais o cabeçote
móvel pode ser movido pelas funções miscelâneas M841 e M842.
14-144
37. Valor da transferência da peça de trabalho (#3024)

A variável numerada 3024 pode ser usada para configurar o valor da operação de transferência
da peça de trabalho que é executada no programa EIA/ISO. O bloco de configurar a variável
#3024 não causa nenhum movimento do eixo na máquina, mas informa a unidade NC que a
peça de trabalho está sendo transferida de modo que um percurso da ferramenta que evita a
colisão com a peça de trabalho deslodada possa ser traçado em tempo para realizar com
sucesso o processo por um programa MAZATROL no lado do spindle nr. 2 de torneamento.
<Exemplo de programação>
Programa MAZATROL
Seleção do CAB. 1 Programa EIA/ISO
M540 (Modo Transfer ATIVAR)

Usinagem no
spindle nr. 1 de torneamento :
G90G1W-1200.4 (Transfer)
Unidade SUB-PROG :
Seleção do CAB. 2 #3024=1200.4 (Config. do valor de transfer)
Usinagem no
M99
spindle nr. 2 de torneamento
Unidade de FIM
Nota: Para uma operação de reinício, baseada em um programa MAZATROL da estrutura

acima, a partir de um bloco de usinagem no lado do spindle nr. 2 de torneamento,
introduza um bloco de “#3024 = 1200.4” no modo MDI antes de iniciar a operação.
38. Número de série dos eixos B e C (#50505 e #50506)
As variáveis numeradas 50505 e 50506 podem ser usadas para ler o número de série de
configurar os eixos B e C.
#50505 Eixo B
#50506 Eixo C
39. Dados na tela de MEDIÇÃO AUTO

Use as variáveis tabuladas abaixo para ler e escrever os dados na tela de MEDIÇÃO AUTO.
: Possível
Variáveis Descrição Leitura Escrita
#58066 F-SNS (Ferramenta do sensor)
#58067 COR-FER. (Ferramenta a ser compensada)
#58069 DADO A MEDIR X
#58071 DADO A MEDIR Y
#58073 DADO A MEDIR Z
#58075 DADOS MEDIDOS X
#58077 DADOS MEDIDOS Y
#58079 DADOS MEDIDOS Z
#58080 PONTO DE MEDIÇÃO #1 (Nome do eixo em código ASCII)
#58081 PONTO DE MEDIÇÃO #2 (Nome do eixo em código ASCII)
#58083 PONTO DE MEDIÇÃO #1 (Posição)
#58085 PONTO DE MEDIÇÃO #2 (Posição)
14-145
: Possível
Variáveis Descrição Leitura Escrita
#58087 VALOR DO OFFSET X
#58089 VALOR DO OFFSET Y
#58091 VALOR DO OFFSET Z
#58093 VALOR DO OFFSET COMPR.
#58095 VALOR DO OFFSET ACT-φ
#58097 LIMITE DE TOLERÂNCIA +/X
#58099 LIMITE DE TOLERÂNCIA –/Z
40. Dados no registro R (#500000 a #516383, #550000 a #566383)

Use as seguintes variáveis para ler e escrever dados de dois bytes de registro R:
#500000 + Nr. de registro R (#500000 a #516383)
Exemplo 1: Use a variável numerada 500100 para o registro de R100.
Use as seguintes variáveis para ler e escrever dados de quatro bytes de registro R:
#550000 + Nr. de registro R (#550000 a #566383)
Exemplo 2: Use a variável numerada 560100 para o registro de R10100/R10101.
14-146
14-14-5 Comandos de operação aritmética
Várias operações podem ser executadas entre as variáveis que usam o seguinte formato.
#i = <expressão>
onde <expressão> deve consistir em constante(s), variável(eis), função(ões) ou operador(es).
Na tabela abaixo, as constantes podem ser usadas ao invés de #j e/ou #k.
[1] Definição/substituição de
#i=#j Definição/substituição
variáveis
[2] Operações do tipo #i=#j+#k Adição
adicional #i=#j–#k Subtração
#i=#jOR#k Adição lógica (Para cada um de 32 bits)
#i=#jXOR#k Exclusivo OU (Para cada um de 32 bits)
[3] Operações tipo #i=#j∗#k Multiplicação
multiplicativa #i=#j/#k Divisão
#i=#jMOD#k Excesso
#i=#jAND#k Produto lógico (Para cada um de 32 bits)
[4] Funções #i=SIN[#k] Seno
#i=COS[#k] Cosseno
#i=TAN[#k] Tangente (tanq é usado como senq/cosq.)
#i=ATAN[#j] Arco-tangente (ATAN ou ATN pode ser usado.)
#i=ACOS[#j] Arco-cosseno
#i=SQRT[#k] Raiz quadrada (SQRT ou SQR é disponível.)
#i=ABS[#k] Valor absoluto
#i=BIN[#k] Conversão BINÁRIA a partir de BCD
#i=BCD[#k] Conversão BCD a partir de BINÁRIA
#i=ROUND[#k] Arredondamento p/ o número inteiro mais próximo
(ROUND ou RND é disponível.)
#i=FIX[#k] Cortar todos os dígitos decimais
#i=FUP[#k] Contagem de todos os dígitos decimais como 1s
#i=LN[#k] Logaritmo natural
#i=EXP[#k] Expoente com a base e (= 2.718 ...)
Nota 1: Em princípio, dados sem um ponto decimal são tratados como dados que têm um
ponto decimal. (Exemplo: 1 = 1.000)
Nota 2: Os offsets a partir da variável #10001, os offsets do sistema de coordenadas da peça
de trabalho a partir da variável #5201, e outros dados tornam-se dados que têm um
ponto decimal. Se os dados sem um ponto decimal forem definidos usando estes
números de variáveis, um ponto decimal também será designado para estes dados.
Exemplo:
Variável comum
#101=1000
#101 1000
#10001=#101 Execução #102 1.000
#102=#10001
Nota 3: A <expressão> após uma função deve ser colacada entre colchetes ([ ]).
14-147
1. Prioridade da operação
A prioridade mais alta é dada para as funções, operações multiplicativas e operações aditivas,
nesta ordem.
#101=#111+#112∗SIN[#113]
[1] Função
[2] Multiplicativa
[3] Adicional
2. Especificando um nível de prioridade operacional

A parte para a qual o primeiro nível de prioridade de operação deve ser dado pode ser
colocada entre colchetes ([ ]). Até cinco conjuntos de colchetes, incluindo os de funções,
podem ser usados para uma expressão.
#101=SQRT[[[#111–#112]∗SIN[#113]+#114]∗#15]
Uma vez
Duas vezes
Três vezes
3. Exemplos de instruções de operação
[1] Programa principal G65 P100 A10 B20. #1 10.000

e especificação de #101=100.000 #2 20.000
argumento #102=200.000 #101 100.000
#102 200.000
[2] Definição, #1=1000 #1 1000.000
substituição #2=1000. #2 1000.000
= #3=#101 #3 100.000
Dados de variáveis comuns
#4=#102 #4 200.000
#5=#5081 #5 –10.000 Valor do offset
[3] Adição, #11=#1+1000 #11 2000.000
subtração #12=#2–50. #12 950.000
+– #13=#101+#1 #13 1100.000
#14=#5081–3. #14 –13.000
#15=#5081+#102 #15 190.000
[4] Adição lógica #3=100 #3 = 01100100
OR #4=#3OR14 14 = 00001110
#4 = 01101110 = 110
[5] Exclusivo OU #3=100 #3 = 01100100
XOR #4=#3XOR14 14 = 00001110
#4 = 01101010 = 106
[6] Multiplicação, #21=100∗100 #21 10000.000
Divisão #22=100.∗100 #22 10000.000
∗/ #23=100∗100. #23 10000.000
#24=100.∗100. #24 10000.000
#25=100/100 #25 1.000
#26=100./100 #26 1.000
#27=100/100. #27 1.000
#28=100./100. #28 1.000
#29=#5081∗#101 #29 –1000.000
#30=#5081/#102 #30 –0.050
[7] Excede #31=#19MOD#20 #19 48

= = 5 excede 3
MOD #20 9
[8] Produto lógico #9=100 #9 = 01100100
AND #10=#9AND15 15 = 00001111
#10 = 00000100 = 4
14-148
[9] Seno #501=SIN[60] #501 0.866
SIN #502=SIN[60.] #502 0.866
#503=1000∗SIN[60] #503 866.025
#504=1000∗SIN[60.] #504 866.025
#505=1000.∗SIN[60] #505 866.025
#506=1000.∗SIN[60.] #506 866.025
Nota: SIN[60] é igual a SIN[60.].
[10] Cosseno #541=COS[45] #541 0.707
COS #542=COS[45.] #542 0.707
#543=1000∗COS[45] #543 707.107
#544=1000∗COS[45.] #544 707.107
#545=1000.∗COS[45] #545 707.107
#546=1000.∗COS[45.] #546 707.107
Nota: COS[45] é igual a COS[45.].
[11] Tangente #551=TAN[60] #551 1.732
TAN #552=TAN[60.] #552 1.732
#553=1000∗TAN[60] #553 1732.051
#554=1000∗TAN[60.] #554 1732.051
#555=1000.∗TAN[60] #555 1732.051
#556=1000.∗TAN[60.] #556 1732.051
Nota: TAN[60] é igual a TAN[60.].
[12] Arco-tangente #561=ATAN[173205/1000000] #561 60.000
ATAN #562=ATAN[173.205/100.] #562 60.000
#563=ATAN[1.732] #563 59.999
[13] Arco-cosseno #521=ACOS[100000/141421] #521 45.000
ACOS #522=ACOS[100./141.421] #522 45.000
#523=ACOS[1000/1414.213] #523 45.000
#524=ACOS[10./14.142] #524 44.999
#525=ACOS[0.707] #525 45.009
[14] Raiz quadrada #571=SQRT[1000] #571 31.623
SQRT #572=SQRT[1000.] #572 31.623
#573=SQRT[10.∗10.+20.∗20.] #573 22.361
#574=SQRT[#14∗#14+#15∗#15] #574 190.444
Nota: Para aumento da precisão, execute as
operações entre [ ] assim que possível.
[15] Valor absoluto #576=–1000 #576 –1000.000
ABS #577=ABS[#576] #577 1000.000
#3=70.
#4=–50.
#580= ABS[#4–#3] #580 120.000
[16] BIN, BCD #1=100
#11=BIN[#1] #11 64
#12=BCD[#1] #12 256
[17] Arredondamento #21=ROUND[14/3] #21 5
para o número #22=ROUND[14./3] #22 5
inteiro mais #23=ROUND[14/3.] #23 5
próximo #24=ROUND[14./3.] #24 5
ROUND #25=ROUND[–14/3] #25 –5
#26=ROUND[–14./3] #26 –5
#27=ROUND[–14/3.] #27 –5
#28=ROUND[–14./3.] #28 –5
[18] Corte de todos os #21=FIX[14/3] #21 4.000
dígitos decimais #22=FIX[14./3] #22 4.000
FIX #23=FIX[14/3.] #23 4.000
#24=FIX[14./3.] #24 4.000
#25=FIX[–14/3] #25 –4.000
#26=FIX[–14./3] #26 –4.000
#27=FIX[–14/3.] #27 –4.000
#28=FIX[–14./3.] #28 –4.000
14-149
[19] Contagem de todos #21=FUP[14/3] #21 5.000

os dígitos decimais #22=FUP[14./3] #22 5.000
como 1s #23=FUP[14/3.] #23 5.000
FUP #24=FUP[14./3.] #24 5.000
#25=FUP[–14/3] #25 –5.000
#26=FUP[–14./3] #26 –5.000
#27=FUP[–14/3.] #27 –5.000
#28=FUP[–14./3.] #28 –5.000
[20] Logaritmo #101=LN[5] #101 1.609
natural #102=LN[0.5] #102 –0.693
LN #103=LN[–5] Alarme 860 CALCULO IMPOSSIVEL
[21] Expoente #104=EXP[2] #104 7.389
EXP #105=EXP[1] #105 2.718
#106=EXP[–2] #106 0.135
4. Precisão da operação
Os erros listados na tabela abaixo são gerados por uma operação aritmética, e a taxa de erro
aumenta cada vez que uma operação é executada.
Formato da operação Erro médio Erro máx. Espécie de erro
a=b+c ε ε
2.33 × 10–10 5.32 × 10–10 Mín. ,
a=b–c c b
a=b•c 1.55 × 10–10 4.66 × 10–10
–10 ε
a = b/c 4.66 × 10 1.86 × 10–9 Erro relativo
a
a= b 1.24 × 10–9 3.73 × 10–9
a = sin b
5.0 × 10–9 1.0 × 10–8
a = cos b Erro absoluto ε grau
a = tan–1 b/c 1.8 × 10–6 3.6 × 10–6
Nota: A função TAN (Tangente) é calculada como SIN/COS (Seno/Cosseno).
5. Notas sobre a deterioração da precisão
A. Adição/subtração
Como para as operações do tipo adicional, se um valor absoluto é subtraído de outro, o erro
–8
relativo não pode ser reduzido abaixo de 10 .
Por exemplo, quando os valores verdadeiros (tais valores, a propósito, não podem ser
substituídos diretamente) de #10 e #20 são como segue:
#10 = 2345678988888.888
#20 = 2345678901234.567
então, #10 – #20 = 87654.321 não resultaria do cálculo de #10 – #20. Isto ocorre porque, como
o número efetivo de dígitos da variável é oito (decimal), os valores aproximados de #10 e #20
são:
#10 = 2345679000000.000
#20 = 2345678900000.000
Mais exatamente, os valores binários internos diferem levemente desses valores. Portanto, na
realidade, um erro significativo resulta como segue:
#10 – #20 = 100000.000.
14-150
B. Relação lógica
Como para EQ, NE, GT, LT, GE e LE, o processamento é executado de uma maneira similar à
adição e subtração, desta forma, tenha cuidado com os erros. Por exemplo, para avaliar se #10
é igual a #20 do exemplo acima, a expressão condicional
IF [#10EQ#20]
não é apropriada devido aos erros. Neste caso, portanto, comande uma macroinstrução como
mostrado abaixo para permitir uma tolerância aceitável na avaliação sobre a igualdade dos dois
valores.
IF [ABS[#10 – #20] LT200000]
C. Funções trigonométricas
Para as funções trigonométricas, embora o erro absoluto seja garantido, o erro relativo não é
menor que 10–8. Portanto, tenha cuidado ao executar a multiplicação ou a divisão após as
operações com funções trigonométricas.
14-14-6 Comandos de controle

O fluxo do programa pode ser controlado usando comandos IF ∼ GOTO ∼ e WHILE DO ∼.
1. Formatação de desvio
Formato: IF [expressão condicional] GOTO n

onde n é um número de seqüência no mesmo programa.
O desvio ocorrerá para o bloco encabeçado pelo número de seqüência ‘n’ se a condição for
satisfeita ou, se a condição não for satisfeita, o próximo bloco será executado.
Uma configuração independente da instrução GOTO sem IF [expressão condicional] executará
um desvio incondicional para o bloco especificado.
A [expressão condicional] consiste nos seis seguintes tipos:
#i EQ #j = ( #i é igual a #j.)
#I NE #j ≠ (#i não é igual a #j.)
#i GT #j > (#i é maior que #j.)
#I LT #j < (#i é menor que #j.)
#I GE #j ≥ (#i é igual a #j, ou maior que #j.)
#I LE #j ≤ (#i é igual a #j, ou menor que #j.)
Para GOTO n, n deve ser um número de seqüência dentro do mesmo programa. Se o múmero
de seqüência não existe neste programa, um alarme 843 SEQUENCIA (Snº) NÃO
ENCONTRADA ocorrerá. Uma expressão ou variável pode ser usada em vez de #i, #j ou n.
A designação do número de seqüência Nn deve ser configurada no começo do bloco de
destino. Em caso contrário, um alarme 843 SEQUENCIA (Snº) NÃO ENCONTRADA resultará.
Se, entretanto, o bloco começar com “/” e Nn seguir, o programa pode ser desviado para dentro
deste número de seqüência.
14-151
N10 #22=#20 #23=#21 Desvio para N100

IF[#2EQ1] GOTO100 Se #2 = 1. Procura Procura
para
#22=#20–#3 para N10
#23=#21–#4 N100 a ser
con-
N100 X#22 Y#23 tinuada
#1=#1+1 p/ trás
do cabe-
çalho
Nota: Durante a procura do número de seqüência de destino do desvio, se a área a partir

do bloco depois de “IF ...” para o fim do programa (% de código) é procurada (procura
para frente) em vão, então, a área a partir do cabeçalho abaixo do bloco antes de
“IF ...” será a próxima a ser procurada (procura para trás). Portanto, levará mais
tempo para executar a procura para trás (procura no sentido oposto ao fluxo do
programa) que executar a procura para frente.
2. Execução de loops
Formato:
WHILE [Expressão de condição] DOm (m = 1, 2, 3 127)
ENDm
A área a partir do próximo bloco para o bloco ENDm executa o loop enquanto a expressão
condicional é satisfeita. Se a expressão condicional não for satisfeita, o controle será
transferido para o bloco depois de ENDm. No formato mostrado acima, DOm pode preceder
WHILE.
Você deve sempre usar WHILE [expressão condicional] DOm e ENDm em pares. Se você
omitir WHILE [expressão condicional], a área a partir de DOm para ENDm executará loops
indefinidamente. Em DOm, m (1 a 127) identifica o número de loops a executar. (DO1, DO2,
DO3, e assim por diante, até DO127)
O número máximo disponível de graus de multiplicidade é 27.
14-152
[1] O mesmo nr. de identificação pode ser usado [2] O nr. de identificação de WHILE ∼ DOm é arbitrário.
repetidamente.
WHILE ∼ DO1
WHILE ∼ DO1
END1
Usável
WHILE ∼ DO3
END1
END3
Usável
WHILE ∼ DO2
WHILE ∼ DO1
END2
Usável
WHILE ∼ DO1
END1
END1
[3] Até 27 níveis de WHILE ∼ DOm podem ser usados. [4] O número total de níveis de WHILE ∼ DOm não deve
m pode ser de 1 a 127, independente da quantidade de exceder 27.
repetição. WHILE ∼ DO1
DO1 WHILE ∼ DO2

WHILE ∼ DO1
M
WHILE ∼ DO27
WHILE ∼ DO2 DO2
M WHILE ∼ DO28
WHILE ∼ DO27 DO27 END28 Não-usável
Usável
END27
END27
M
M
END2 END2
END1
END1
Nota: Para repetição, m uma vez usado não pode ser

usado novamente.
[5] WHILE ∼ DOm deve preceder ENDm. [6] WHILE ∼ DOm deve corresponder à ENDm um-a-um no
mesmo programa.
WHILE ∼ DO1
END1
Não-
usável WHILE ∼ DO1
Não-
usável
WHILE ∼ DO1
END1
[7] WHILE ∼ DOm não devem se sobrepor. [8] Desvio para fora da faixa de WHILE ∼ DOm é possível.
WHILE ∼ DO1 WHILE ∼ DO1
Não-usável WHILE ∼ DO2

IF ∼ GOTOn
END1 Usável END1
END2 Nn
14-153
[9] Desvio em WHILE ∼ DOm não é permitido. [10] Subprograma pode ser chamado usando M98, G65, G66,
WHILE ∼ DO1 etc. a partir do meio de WHILE ∼ DOm.
IF ∼ GOTOn
Não-usável
IF ∼ GOTOn
WHILE ∼ DO1 WHILE ∼ DO2
WHILE ∼ DO1 END1
Não-
usável G65 P100
Usável END2
WHILE ∼ DO1 able P/ sub-
Nn programa
END1
Nn M99
M02
END1
END1
[11] O loop pode ser independentemente programado em um [12] Se WHILE e END não forem incluídos em pares no
subprograma que é chamado usando G65/G66 a partir do subprograma (incluindo subprogramas de macro), um erro
meio de WHILE ∼ DOm. Até 27 níveis de repetição p/ de programa resultará em M99.
ambos os programas podem ser feitos.
WHILE ∼ DO1 WHILE ∼ DO1 M65 P100 WHILE ∼ DO1
G65 P100
Usável END1 M02 M99
P/ sub-
END1 programa
M99
Alarme 868 “DO-END” NÃO COINCIDENTE
14-154
14-14-7 Comandos de saída externa (Saída via RS-232C)
1. Vista geral
Além das macros padrões do usuário, os tipos de macros listadas abaixo são estabelecidos
como comandos de saída externa. Estas macros de saída externa podem ser usadas para a
saída de dados de caracteres ou dados numéricos em variáveis para uma unidade externa via
uma interface RS-232C. Os dados são gerados em um comprimento de 7 bits com um bit de
paridade par adicionado.
A. Tipos e funções de macros de saída externa

POPEN Processamento de configuração para a saída de dados
PCLOS Processamento de término de saída de dados
BPRNT Impressão de dados de caracteres ou impressão binária de dados de variáveis
DPRNT Impressão de dados de caracteres ou impressão numérica de dados de variáveis
em uma base de dígito-por-dígito
B. Ordem de programação
POPEN Comando aberto
DPRNT
Comandos de saída
BPRNT
de dados
PCLOS Comando fechado
2. Comando aberto POPEN

Formato da programação: POPEN
- O código de comando POPEN deve ser incluído antes de uma série de códigos de comando
de saída de dados.
- O código de controle para DC2 e o código de percentagem % são gerados a partir da unidade
de NC para uma unidade de saída externa.
- Quando POPEN for configurado, ele permanecerá válido até PCLOS ser configurado.
3. Comando fechado PCLOS

Formato da programação: PCLOS
- O código de comando PCLOS deve ser incluído após todos os códigos de comando de saída
de dados.
- O código de controle para DC4 e o código de percentagem % são gerados a partir da unidade
de NC para uma unidade de saída externa.
- Este comando deve ser usado junto com POPEN. Este código de comando deve ser incluído
somente depois de POPEN.
- Este comando deve ser configurado no fim do programa mesmo após a saída de dados ter
sido abortada usando, por exemplo, a chave de reconfigurar o NC.
14-155
4. Comando de saída de dados BPRNT
Formato da programação:
BPRNT[λ1#v1[c1]λ2#v2[c2] ]
Dígitos efetivos após o pto. decimal Valor da

Número da variável variável × 10c
String de caracteres
- O comando BPRNT pode ser usado para a saída de caracteres ou para a saída de dados de
variável na forma binária.
- O string de caracteres designado é gerado diretamente no formato codificado ISO. Os
caracteres alfanuméricos (A a Z e 0 a 9) e/ou os caracteres especiais (+, –, ∗, /) podem ser
usados. Destes caracteres, somente o asterisco (∗) é gerado como um código de espaço.
- Uma vez que todas as variáveis são salvas como as que têm um ponto decimal, o número
necessário de dígitos decimais deve ser colocado entre colchetes ([ ]).
Todas as variáveis são tratadas como dados de quatro bytes (32 bits), e cada byte é gerado
como dado binário na ordem do primeiro byte mais significativo. Os dados negativos são
processados como complemento para estes dados.
Exemplo 1: Se três dígitos forem especificados para 12.3456, então,
3
[12.346 × 10 ] = 12346 (0000303A)
será gerado como dado binário.
Exemplo 2: Se nenhum dígito for especificado para –100.0, então,
–100 (FFFFFF9C)
será gerado como dado binário.
- Depois que os dados especificados tenham sido gerados, o código EOB (Fim de Bloco) é
gerado no formato de código ISO apropriado.
- As variáveis que contenham <vazio> são interpretadas como zero.
5. Comando de saída de dados DPRNT
Formato da programação:
DPRNT[λ1#v1[d1 c1]λ2#v2[c2] ]
Dígitos efetivos abaixo do ponto decimal

Dígitos efetivos acima do ponto decimal c+d≤8
Número da variável
String de caracteres
- A saída de dados de caracteres ou a saída decimal de dados da variável é executada no
formato de códigos ISO.
- O string de caracteres designado é gerado diretamente no formato codificado ISO. Os
caracteres alfanuméricos (A a Z e 0 a 9) e/ou os caracteres especiais (+, –, ∗, /) podem ser
usados. Destes caracteres, somente o asterisco (∗) é gerado como um código de espaço.
- Dos dados contidos em uma variável, o número necessário de dígitos acima do ponto decimal
e dos dígitos abaixo do ponto decimal devem cada um ser colocado entre colchetes ([ ]). Os
dados da variável terão seu número total de dígitos especificados, incluindo o ponto decimal,
gerado no formato codificado ISO na ordem do primeiro dígito mais significativo. Nenhum
zero posterior será omitido neste caso.
14-156
14-14-8 Comando de saída externa (Saída para o disco rígido)
1. Vista geral
As macros de saída externa também podem ser usadas para gerar dados no formato de
arquivo de texto em diretório predeterminado no disco rígido.
2. Parâmetros relacionados
- DPR14: Seleção de uma porta de destino de saída

Configure DPR14 em “4” (Saída para o disco rígido) sob OUTROS na tela de PARAMETRO
DADOS I/O.
- DPR15: Número de linhas na seção de alimentação
Configure o número requerido de linhas a serem alimentadas.
- DPR8: Tamanho do arquivo de saída
Use este parâmetro para especificar o tamanho do arquivo de saída máximo permitido.
Tamanho do arquivo máximo permitido: DPR8 × 100 (KB)
Um comando para gerar um arquivo maior causará um alarme correspondente.
Entretanto, o limite do tamanho do arquivo será de 100 KB se o valor em DPR8 for 0.
Nota: Entretanto, a saída de um arquivo de tamanho menor que o limite pode não ser
possível devido à falta de área disponível no disco rígido.
A tela de PARAMETRO DADOS I/O pode ser selecionada ao pressionar a tecla de menu
[PARAMETRO DADOS I/O] na tela de DADOS I/O.
Veja a Lista de Parâmetros para detalhes dos parâmetros.
3. Arquivo de saída
O arquivo de texto será gerado automaticamente com um nome de arquivo particular no

diretório predeterminado.
Diretório de saída: c:\MC_sdg\print\
Nome do arquivo de saída c:MC_sdg\print\
(Um arquivo deste nome será criado automaticamente, se requerido, ou
os dados de texto serão adicionados ao conteúdo corrente do arquivo.)
14-157
Conteúdo do arquivo:
No lado direito do quadro abaixo, é dado um exemplo de conteúdo de arquivo de texto criado
pela execução do programa mostrado no lado esquerdo sob as configurações de parâmetros
particulares.
[Programa] [Exemplo de saída]

print.txt
G28XYZ
POPEN %
DPRNT[OOOOOOOOOOOO] OOOOOOOOOOOO
DPRNT[XXXXXXXXXXXX] XXXXXXXXXXXX
DPRNT[IIIIIIIIIIII] IIIIIIIIIIII
PCLOS %
G0X100.Y100.Z100.
M30
[Parâmetro]
DPR14: 4
DPR15: Sem configuração
O alarme dado para a saída do arquivo de texto é descrito abaixo.
Nr. Mensagem Argumento 1 Argumento 2 Argumento 3

887 ERRO E/S FITA (ENTRADA SAIDA) –100 Erro de abrir arquivo 0 0
–111 Erro de escrever arquivo 0 0
–112 Tamanho do arquivo muito grande 0 0
14-158
14-14-9 Precauções
O uso de comandos de macro do usuário permite que um programa de usinagem seja criado ao
combinar operação aritmética, avaliação, desvio ou outros comandos de macro com os
comandos NC convencionais, tais como comandos de movimento, comandos de M, S, T, etc. A
instrução definida por estes comandos de macro e a instrução dos comandos NC convencionais
são consideradas como uma macroinstrução e uma instrução de execução de NC,
respectivamente. O tratamento de uma macroinstrução não tem relação direta com o controle da
máquina. Seu tratamento tão curto quanto possível é efetivo para encurtar o tempo de usinagem.
O processamento paralelo da instrução de execução do NC e a macroinstrução torna-se
possível de acordo com a configuração do bit 6 do parâmetro F93.
(Isto torna possível processar todas as macroinstruções na forma de lotes através da
configuração do bit do parâmetro em CANCELAR ao usinar a peça de trabalho ou para
executar as macroinstruções bloco-por-bloco ao configurar o bit do parâmetro em ATIVAR ao
checar o programa. Portanto, configure o bit do parâmetro de acordo com seus requerimentos.)
Programa de amostra
N1 G91G28X0Y0Z0
N2 G92X0Y0Z0
N3 G00X–100.Y–100.
N4 #101=100.∗COS[210.] Macroinstruções
N5 #102=100.∗SIN[210.]
N6 G01X#101Y#102F800
Uma macroinstrução refere-se à uma instrução que consiste nos seguintes blocos:
- Bloco de comando de operação aritmética (incluindo o sinal de igual =)
- Bloco de comando do controle (incluindo GOTO, DO ∼ END, etc.)
- Bloco de comando de chamada de macro (incluindo comandos de código G de chamada de
macro ou de cancelamento G65, G66, G66.1 ou G67)
Uma instrução de execução NC refere-se a uma instrução de não-macro.
14-159
O fluxo de processamento destes dois tipos de instruções está mostrado abaixo.
N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
Análise do programa
Tratamento da instrução N4 N5
CANCELAR do programa de macro
parâmetro N2 N3 N6 N7
Próximo comando
Tratamento da
instrução NC N1 N2 N3 N6
Em execução
treatment
N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7
Análise do programa
N4 N5
Tratamento da instrução
ATIVAR do programa de macro
parâmetro N2 N3 N4 N7
Próximo comando
Tratamento da
instrução NC N1 N2 N3 N6
Em execução
Os dados do programa de usinagem são exibidos como segue:
N4, N5 e N6 são tratados em paralelo com a

sentença de execução do NC de N3, e N6 é
(Em execução) N3 G00X–100.Y–100. exibido como o próximo comando porque ele é a
CANCELAR
sentença de execução do NC. Quando N4, N5 e
parâmetro (Próximo comando) N6 G01X#101Y#102F800
N6 são analisados durante a sentença de
execução do NC de N3, o controle da máquina
continua.
N4 é tratado em paralelo com o controle da
sentença de execução do NC de N3 e é exibido
(Em execução) N3 G00X–100.Y–100. como o próximo comando.
ATIVAR
Após N3 ser completado, N5 e N6 são
parâmetro (Próximo comando) N4 #101=100.∗COS[210.]
analisados de modo que o controle da máquina
é forçado a esperar por um tempo de análise de
N5 e N6 antes que N6 possa ser executado.
14-160
14-14-10 Exemplos específicos de programação usando macros do usuário
Os seguintes três exemplos de programação são mostrados aqui:
Exemplo 1: Curva de SIN (senóide)
Exemplo 2: Círculo de furos de parafuso
Exemplo 3: Grelha
Exemplo 1: Curva de SIN (senóide)
Y (sin θ)
G65 Pp1 Aa1 Bb1 Cc1 Ff1 100.
A: Valor inicial 0°
B: Valor final 360° X
C: R de R∗SINθ
0 90. 180. 270. 360.
F: Velocidade de avanço
–100.
MEP172
Programa principal O9910 (Subprograma)
M
G65P9910A0B360.C100.F100 WHILE[#1LE#2]DO1
M P/ o subprograma #10=#3*SIN[#1]
Nota
G90G1X#1Y#10F#9
#1=#1+10.
END1
#1 = 0 M99
Variável local configu-
rada em argumento #2 = 360.000
#3 = 100.000
#9 = 100.000
Nota: G90G01X#1Y[#3*SIN[#1]]F#9
torna um comando de bloco
disponível.
14-161
Exemplo 2: Círculo de furos de parafuso

Após os dados dos furos serem definidos usando comandos de usin. de ciclo fixo
G72 a G89, as posições dos furos são designadas usando comandos de macro.
Programa principal –X x1
W
a1 : Ângulo de início
b1 : Quantidade de furos a1
G81Z–100.R50.F300 P/ o sub- y1
r1 : Raio
G65P9920Aa1Bb1Rr1Xx1Yy1 programa x1 : Pos. centro do eixo X
y1 : Pos. centro do eixo Y –Y
MEP173
O9920
O9920 (Subprograma)
#101=0 0 → #101 #101 = Contagem de furos

#102=#4003 G90,G91 – Entrada da leitura
#103=#5001 → #102 #102 = G90 ou G91
Nota
#104=#5002 Entrada da leitura das
#111=#1 coords. precedentes
X → #103 #103 = Posição presente do eixo X
Y → #104 #104 = Posição presente do eixo Y
WHILE[#101LT#2]DO1 Âng. de início → #111 #111 = Ângulo de início
#120=#24+#18∗COS[#111]
Nota
#121=#25+#18∗SIN[#111] Não
#101 ≤ Quant. FIM
de furos
#122=#120 #123=#121
IF[#102EQ90]GOTO100 Sim
#122=#120–#103 Raio∗COS [#111] #120 = Coord. X da pos. do furo

#123=#121–#104 Nota + Coord. X do centro→ #120 #121 = Coord. Y da pos. do furo
Raio∗SIN [#111] #122 = Valor absoluto do eixo X
#103=#120 + Coord. Y do centro → #121 #123 = Valor absoluto do eixo Y
#104=#121
#120 → #122
#121 → #123
N100 X#122Y#123
#101=#101+1 Nota Sim Avaliação do modo G90, G91
#111=#1+360.∗#101/#2
#102 = 90
END1
Não
M99
#120 – #103 → #122 #122 = Valor incremental eixo X
#121 – #104 → #123 #123 = Valor incremental eixo Y
#120 → #103 Renovação da pos. atual eixo X
#121 → #104 Renovação da pos. atual eixo Y
Nota: N100X#122Y#123 Comando de furação

O tempo de processamento pode ser redu-
zido por programação reduzida de um bloco.
#101+1 → #101 Contagem do número de furos
Y
360°∗#101/Quant. de furos
+ #1 → #111 #111 = Ângulo de posição do furo
14-162
–X –500. W
G28X Y Z
T1 M06
G90 G43 Z100. H01
G54 G00 X0 Y0
G81 Z-100. R3. F100 M03 P/ o subprogr.
G65 P9920X-500. Y-500. A0 B8R100.
G65 P9920X-500. Y-500. A30. B8R200.
G65 P9920X-500. Y-500. A60. B8R300. 100.
–500.
200.
300.
–Y
MEP174
Exemplo 3: Grelha
Após os dados dos furos serem definidos usando comandos de usin. de ciclo fixo
G72 a G89, as posições dos furos são designadas usando comandos de
chamada de macro.
G81 Zz1 Rr1 Ff1 –X x1

G65Pp1 Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 Aa1 Bb1
i1 W
X : Pos. do furo no eixo X
Y : Pos. do furo no eixo Y y1
I : Distância do eixo X j1
J : Distância do eixo Y
A : Quant. de furos na direção X O subprograma
é mostrado na
B : Quant. de furos na direção Y
próxima página.
–Y
MEP175
G28X Y Z 100. 100. 100.

W
T1 M06 –X
G90 G43 Z100. H01
G54 G00 X0 Y0 –75.
G81 Z–100. R3. F100M03
G65P9930 X0 Y0 I100. J–75. A5B3
–75.
P/ o subprogr. –Y
G84 Z–90. R3. F250M03
G65P9930 X0 Y0 I–100. J–75. A5B3
–X
–100.
–Z
MEP176
14-163
O9930 (Subprograma) O9930
Coord. X do ponto inicial → #101 #101 = Ponto inicial eixo X

Coord. Y do ponto inicial → #102 #102 = Ponto inicial eixo Y
#101=#24 Dist. na direção do eixo Y→#104 #104 = Dist. na direção eixo Y
#102=#25 Quant. furos eixo X → #105 #105 = Quant. furos eixo X
#104=#10 Quant. furos eixo Y –1→ #106 #106 = Quant. furos eixo Y – 1
#105=#1
Nota 0 → #110 #110 = Cont. linhas direção Y
#106=#2–1
0 → #111 #111 = Aval. Quant. Operaçs.
#110=0
#111=0 0 → #112 #112 = Direção do eixo X
#112=0
N2
0 → #113 #113 = Dist. inicial eixo X

N2 #113=0 Distância na direção X → #103 #103 = Distância na direção X
Nota
#103=#9
Não
#105 > 0 N Checar término da
WHILE[#105GT0]DO1 100 furação na direção X
#101=#101+#113 Sim
#105=#105–1 Nota
X#101Y#102 #101 + #113 → #101 Renovar as coordenadas X
#105 –1 → #105 Quant. de furos na direção X – 1
IF[#112EQ1]GOTO10
IF[#111NE1]GOTO10 X#101 Y#102 Comando da furação
#103=0–#103 Sim Checar a direção do eixo X

Nota
#112=1 #112 = 1
N10 #113=#103 Não

END1 Para vezes par (#111 = 0), distância
Não X é a mesma como o comando.
N100 #106=#106–1 #111 = 1 Para vezes impar (#111 = 1), ativar
#112=0 Nota direção do eixo X
Sim
#110=#110+1
0 – #103 → #103
IF[#106LT0]GOTO200
1 → #112
#105=#1
N10
#102=#102+#104
Nota
#111=#110 #103 → #113 Reconfigurar a distância da furação eixo X
#111=#111AND1 N
100
GOTO2
#106 – 1 → #106 Quant. de furos eixo Y – 1
N200 M99 0 → #112 Ativar direção do eixo X
#110 + 1 → #110 Cancelar contagem de linhas direção Y
Checar término da furação

Sim
na direção Y
#106 < 0
FIM
Não
#1 → #105 Reconfigurar a quant. de furos eixo X

Nota: #102 + #104 → #102 Renovar coordenadas Y
O tempo de processamento pode ser redu- #110 → #111
zido por programação reduzida de um bloco Vezes par = 0
#111AND 1 → #111
Vezes ímpar = 1
14-164
14-15 Comandos Geométricos (Opcional)
Mesmo se for dificil encontrar o ponto de interseção de duas linhas usando os comandos de
interpolação linear, configurando a inclinação da primeira linha e as coordenadas absolutas de
ponto de término da segunda linha e sua inclinação permitirá a unidade NC calcular as
coordenadas do ponto final da primeira linha e, então, controlar os comandos de movimento.
G18 Especifique o plano pretendido usando G17, G18 ou G19.

N1 G01 Aa1 Ff1 Especifique o ângulo e a velocidade para o primeiro bloco.
N2 Xxe Zze Aa2 (a’2) Ff2 Especifique as coordenadas absolutas do ponto final do próximo
bloco, ângulos e uma velocidade.
a’2
N1
N2
a1 a2
Posição corrente (1º eixo no plano

Ponto final (ze, xe) selecionado)
MEP191
- A inclinação de linha "a" indica um ângulo relativo ao sentido positivo (+) do primeiro eixo
(eixo horizontal) no plano seleciondo. Designe o sinal + para o sentido contrário ao ponteiro
do relógio (ANTI-HORAR) ou o sinal – para o sentido do ponteiro do relógio (HORAR).
- A faixa da inclinação de "a" deve ser–360.000° ≤ a ≤ +360.000°.
- Para o segundo bloco, a inclinação no ponto inicial ou no ponto final pode ser configurada. A
unidade NC identificará se a inclinação especificada é p/ o ponto inicial ou p/ o ponto final.
- As coordenadas do ponto final do segundo bloco deve ser especificadas usando dados
absolutos. Do contrário, um erro de programa resultará.
- Qualquer velocidade pode ser especificada para cada bloco.
- Um erro de programa resultará se o ângulo do ponto de interseção das duas linhas for de 1
grau ou menos.
- Um erro de programa resultará se o plano pré-selecionado para o primeiro bloco for mudado
para o segundo bloco.
- A função de comando geométrico não opera se o endereço A tiver que ser usado para um
nome de eixo ou para a função auxiliar nr. 2.
- A parada de bloco único pode ser usada no ponto final do primeiro bloco.
- Um erro de programa resultará se o primeiro bloco ou o segundo bloco não for linear.
14-165
4. Correlações com outras funções
O comando geométrico pode ser configurado logo após um comando de ângulo linear.
N3 a3
N1Xx2Aa1 (x3, z3)
N2Aa2 ?
N3Xx3Zz3Aa3
N2
a2
(x2, z2)
N1 a1
(x1, z1)
MEP192
14-166
- NOTA -
14-167 E
FUNÇÕES DE CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA DE COORDENADAS 15
15 FUNÇÕES DE CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA DE COORDENADAS
15-1 Função de Config. do Sist. de Coords: [Série T: G50] [Série M: G92]
Um sistema de coordenadas pode ser configurado ao comandar G50 onde quer que a
ferramenta seja posicionada. Este sistema de coordenadas pode ser colocado em qualquer
parte, mas normalmente seus pontos zeros dos eixos X e Y estão no centro da peça de
trabalho, e o ponto zero do eixo Z está na face da extremidade da peça de trabalho.
G50 Xx Zz αα; (α é um eixo adicional.)
Para mover a ferramenta por comando absoluto, o sistema de coordenadas necessita ser
determinado previamente. O sistema de coordenadas pode ser configurado por um comando
como abaixo.
G50 X_ Z_ C_;
Este comando permite configurar um sistema de coordenadas onde um ponto sobre a
ferramenta, por exemplo, a posição da ponta da ferramenta, pode ser representado com
coordenadas (X, Z). Este sistema de coordenadas é chamado sistema de coordenadas da peça
de trabalho.
Quando um sistema de coordenadas estiver configurado, as coordenadas por comando
absoluto representarão as posições neste sistema de coordenadas.
O comando não tem que ser usado para todos os eixos ao mesmo tempo.
Para trocar o sistema de coordenadas no meio de um programa, comande somente o eixo para
o qual a troca é requerida.
Exemplo 1:
50 300
Placa Castanha
+X
Peça de
trabalho +Z
φ350
A
Ponto zero da
peça de trabalho
Unidade: mm
G50 X350. Z300.;

Para configurar um sistema de coordenadas com o ponto A como ponto zero, comande como
segue:
G50 X350. Z350.;
15-1
Exemplo 2:
300
δX
δZ
Placa Castanha
+X φ700
Peça de
trabalho +Z
Ponto zero da
peça de trabalho
Unidade: mm
Para configurar um ponto de referência, comande:

G50 X700. Z300.;
Este sistema de coordenadas usa o centro de rotação da torre como um ponto de referência.
Qualquer ponto pode ser usado como uma referência. Para δX e δZ, a compensação da
posição da ferramenta é usada. Para detalhes, refira-se à Seção 12-2.
Observações
- O sistema de coordenadas com base na máquina é deslocado pelo comando G50 para
configurar um sistema de coordenadas virtual da máquina.
- A velocidade de revolução de fixação do spindle é configurada por G50 com o comando S ou
Q. (Refira-se à seção de configuração da velocidade de fixação do spindle.)
- Se o sistema de coordenadas MAZATROL é selecionado, a validade ou invalidade do sistema
de coordenadas G50 pode ser selecionada ao configurar o parâmetro.
- Se um sistema de coordenadas for configurado por G50 durante a compensação, o sistema
de coordenadas será configurado de tal modo que a posição especificada por G50 será a
posição sem compensação.
- A compensação do raio da ponta é temporariamente cancelada por G50.
- Os dados S em um bloco com G50 serão considerados como configuração da velocidade de
revolução da fixação do spindle, mas não como dados S usuais.
15-2
4. Deslocamento do sistema de coordenadas
Um sistema de coordenadas pode ser deslocado por um comando como abaixo:

G50 U_ W_ H_ ;
Este comando criará um novo sistema de coordenadas onde um ponto na ferramenta, por
exemplo, a posição da ponta da ferramenta representada por (X, Z) no sistema de coordenadas
precedente será representado por (X + U, Z + W). Em outras palavras, isto é equivalente ao
seguinte:
G50X (posição presente X + U), Z (posição presente Z + W) e C (posição presente C + H);
Exemplo:
7
160
(300 T01
(φ700)
TEP190
(G50 X700. Z300. ;)

(T001T000M06)
G50 U–320. W–7. ;
No exemplo acima, o sistema de coordenadas T01 é corrigido por comando de deslocamento.
5. Comando G50 e indicações sobre os contadores de POSIÇÃO e da MÁQUINA
Exemplo 1: Dados de offset (–10.0, –10.0)
Parâmetro K95 bit 2 = 0 Parâmetro K95 bit 2 = 1

Programa
POSIÇÃO MÁQUINA POSIÇÃO MÁQUINA
N001 G28 U0 W0; (0, 0) (0, 0) (0, 0) (0, 0)
N002 G50 X0. Z0.; (0, 0) (0, 0) (0, 0) (0, 0)
N003 T001T000M06D001; (0, 0) (0, 0) (–10, –10) (–10, –10)
N004 G00 X50. Z50.; (40, 40) (40, 40) (40, 40) (40, 40)
N005 G50 X0. Z0.; (–10, –10) (40, 40) (–10, –10) (40, 40)
N006 G00 X50. Z50.; (40, 40) (90, 90) (40, 40) (90, 90)
N007 T001T000M06D000; (40, 40) (90, 90) (50, 50) (100, 100)
N008 G00 X0. Z0.; (0, 0) (50, 50) (0, 0) (50, 50)
N009 G28 U0 W0; (–50, –50) (0, 0) (–50, 50) (0, 0)
N010 M02; (–50, –50) (0, 0) (–50, –50) (0, 0)
15-3
Exemplo 2:
Dados de offset (–10.0, –10.0)

Programa
N001 G28 U0 W0; (0, 0) (0, 0) (0, 0) (0, 0)
N002 G50 X0. Z0.; (0, 0) (0, 0) (0, 0) (0, 0)
N003 G00 X50. Z50.; (50, 50) (50, 50) (50, 50) (50, 50)
N004 G50 X0. Z0.
(0, 0) (50, 50) (–10, –10) (40, 40)
T001T000M06D001;
N005 G00 X50. Z50.; (40, 40) (90, 90) (40, 40) (90, 90)
N006 T001T000M06D000; (40, 40) (90, 90) (50, 50) (100, 100)
N007 G00 X0. Z0.; (0, 0) (50, 50) (0, 0) (50, 50)
N008 G28 U0 W0; (–50, –50) (0, 0) (–50, –50) (0, 0)
N009 M02; (–50, –50) (0, 0) (–50, –50) (0, 0)
Exemplo 3: Dados de offset (–10.0, –10.0)

Programa
N001 G28 U0 W0; (0, 0) (0, 0) (0, 0) (0, 0)
N002 G50 X0.; (0, 0) (0, 0) (0, 0) (0, 0)
N003 G00 X50. Z50.; (50, 50) (50, 50) (50, 50) (50, 50)
N004 G50 X0. Z0.
(0, 0) (50, 50) (–10, –10) (40, 40)
T001T000M06D001;
N005 G00 X50. Z50.; (40, 40) (90, 90) (40, 40) (90, 90)
N006 G28 U0 W0; (–50, –50) (0, 0) (–50, –50) (0, 0)
N007 M02; (–50, –50) (0, 0) (–50, –50) (0, 0)
Nota: A configuração do bit 2 do parâmetro K95 seleciona se o movimento de

compensação é ativado no comando T (Sim = 1, Não = 0).
15-4
15-2 Cancelamento do Sistema de Coordenadas MAZATROL: G52.5 (Série T)
É uma função para selecionar o sistema de coordenadas usual da peça de trabalho (G54 a
G59). Se o sistema de coords. MAZATROL está selecionado, ele é cancelado por esta função.
- O comando de G52.5 é ignorado no modo G52.5.
- Quando G52.5 é comandado no modo G53.5, o sistema de coordenadas MAZATROL
fornecido correntemente é cancelado. O sistema de coordenadas da peça de trabalho que foi
fornecido antes que G53.5 fosse comandado é reconfigurado. Assim, a exibição do contador
da posição corrente é alterada.
1. G52.5 dever ser comandado em um bloco independente. Um alarme ocorrerá (807 –

FORMATO ILEGAL) quando G52.5 e os comandos de mov. forem dados no m/ bloco.
2. Quando G52.5 e G50 são comandados no mesmo bloco, G50 é executado primeiro e
G52.5 é o próximo a ser executado independentemente da ordem dos programas.
Exemplo de programa
G50 X__ Z__;
:
G00 X__ Z__; Contador de POSIÇÃO com respeito ao sistema de G50
G53.5; Contador de POSIÇÃO alterado para o sistema de G53.5
G00 X__ Z__;
:
G00 X__ Z__; Contador de POSIÇÃO com respeito ao sistema de G53.5
G52.5; Contador de POSIÇÃO alterado para o sistema de G50 precedente
3. Depende do parâmetro (F114 bit 6) se G52.5 ou G53.5 é selecionado ao se ligar a energia
ou ao reconfigurar.
F114 bit 6 = 0 : Seleção inicial G52.5
F114 bit 6 = 1 : Seleção inicial G53.5
Aqui, “reset” ("reconfigurar") refere-se ao seguinte:
- Quando a tecla reset (reconfigurar) é pressionada em modo G53.5.
- Quando o programa é finalizado no modo G53.5. (M30, M998, M999, %)
4. Quando G52.5 for comandado durante a compensação do raio da ponta, os dados de
compensação serão cancelados temporariamente no bloco de movimento imediatamente
antes do comando G52.5. No momento do comando G52.5, a posição programada e o
ponto virtual da ponta da ferramenta são idênticos.
Vetor de compensação G53.5;

Centro do raio G41;
da ponta
M
Vetor de
N3 N1 compensação N1 G00 Z10.;
Ce N2 Percurso programado N2 G52.5;
Ca N3 G01 X20. Z20.;
G50
G53.5
TEP183
15-5
5. Se G52.5 for comandado durante a compensação da posição da ferramenta, os dados de

compensação não serão cancelados.
G53.5;
N2 M
Vetor de
N3
compensação N1 G00 Z100.;
N1
N2 G52.5;
Percurso programado N3 G01 X100. Z100.;
G50 Ce Ca Centro do raio da ponta

G53.5
TEP184
15-6
15-3 Seleção do Sistema de Coordenadas MAZATROL: G53.5 (Série T)
G53.5 Z_ C_;
Z_: Valor de Z-offset (A configuração correspondente na tela de INFORMAÇÕES
SET-UP será usada quando o argumento Z for omitido.)
C_: Valor de C-offset (A configuração correspondente na tela de INFORMAÇÕES
SET-UP será usada quando o argumento C for omitido.)
O sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54 a G59) é alterado para o sistema de
coordenadas MAZATROL. O sistema de coordenadas MAZATROL é um sistema configurado
por posição da máquina, *valor configurado da ferramenta e *valor previamente estabelecido de
Z-offset. O uso da função elimina a necessidade de tratamento complexo das coordenadas.
Além disso, programas podem ser construídos com a mesma imagem como o MAZATROL.
*Ajuste da ferr.: É a distância do movimento da ponta da ferramenta a partir do ponto zero da
máquina até o ponto zero da peça de trabalho de referência.
* Z-offset: Usinando peças de trabalho diferentes em comprimento com referência ao
ponto zero de referência da peça de trabalho estabelecido como uma
referência para configurar um ajuste da ferramenta requer o deslocamento do
ponto zero de referência da peça de trabalho na direção do eixo Z. Z-offset é a
diferença entre o ponto zero do sistema de coordenadas MAZATROL ajustada
entre a peça de trabalho e o ponto zero de referência da peça de trabalho.
Ponto zero da
máquina
Z offset Ajuste da ferr. Z

Ajuste da ferramenta X
Ponto zero de referência

da peça de trabalho
Ponto zero do sistema de

coordenadas MAZATROL
Como mostrado acima, uma posição onde a ponta da ferramenta é movida da extremidade da
peça de trabalho p/ o centro de rotação é configurada para o ponto zero do sistema de coords.
MAZATROL. Em outras palavras, é equivalente a dar o comando “G50X0Z0;” na posição.
- O comando de G53.5 é ignorado no modo G53.5.
- Quando G53.5 é comandado no modo G52.5, o sistema de coordenadas da peça de trabalho
fornecido correntemente é cancelado, e o sistema de coordenadas da ferramenta para uma
ferramenta selecionada correntemente é configurado. Então, a exibição da posição corrente
também é alterada para um valor do novo sistema de coordenadas.
- Quando o comando de troca de ferramenta (comando T) é executado em G53.5, o sistema de
coordenadas da ferramenta é trocado automaticamente.
- Quando o comando T e o comando de movimento são executados para o mesmo bloco no
modo G53.5, o sistema de coordenadas é mudado independentemente da ordem dos
programas para o sistema de coordenadas da ferramenta selecionada após o comando de
movimento ser executado.
- G53.5 deve ser comandado em um bloco independente. Um alarme ocorrerá (807 –
FORMATO ILEGAL) quando G53.5 e comandos de movimento são dados no mesmo bloco.
15-7
1. Depende da configuração do parâmetro relacionado (G50 “válido/inválido” no modo G53.5)

se o sistema de coordenadas é mudado para o sistema de coordenadas de G50 quando
G50 é comandado no modo G53.5.
- Quando G50 “inválido” é configurado, o sistema de coordenadas não é mudado, exceto
“G50S__;”.
- Quando G50 “válido” é configurado, o sistema de coordenadas de G53.5 é ignorado, e o
sistema de coordenadas é mudado para o sistema de coordenadas da peça de trabalho
de G50.
2. Quando o sistema de coordenadas MAZATROL é cancelado ao comandar G52.5 no modo
G53.5, o sistema de coordenadas é retornado ao sistema de coordenadas da peça de
trabalho de G54 para G59. O sistema de coordenadas a ser restaurado é um sistema de
coordenadas imediatamente anterior ao modo G53.5 ter sido estabelecido, e ele não é um
sistema de coordenadas configurado por G50 no modo G53.5.
Por exemplo, pelo primeiro (comandado primeiro no programa) G52.5 na seleção inicial
G53.5, o sistema de coordenadas de G54 é selecionado.
3. G53.5, o comando T no modo G53.5 e G52.5 são divididos em dois blocos. O primeiro
bloco não faz uma parada de bloco único.
Comando Bloco de saída 1 Bloco de saída 2

G53.5 Comandos diferentes de G53.5 G50
Comando T no Comando T, comando de movimento,
G50 por comando T
modo G53.5 etc.
G52.5 Comandos diferentes de G52.5 G50
3. Suplemento
1. A seleção de sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54 a G59) é ignorada no

modo G53.5.
2. A seleção de sistema local de coordenadas (G52) é ignorada no modo G53.5.
3. Quando todos os eixos diferentes do eixo C não tiverem terminado o retorno ao ponto zero
usando o método da "confirmação", o comando G53.5 causará um alarme. Contudo,
quando o comando G53.5 e o comando G28 são dados no mesmo bloco, e quando o
retorno ao ponto zero de todos os eixos termina ao executar G28, um alarme não ocorre.
4. Quando G53.5 e G50 são comandados no mesmo bloco, o comando é executado na
ordem de G50 para G53.5 independentemente da ordem dos programas.
5. Quando duas ou mais partes de G50 existem em uma mudança para o modo G53.5, o
sistema de coordenadas do último G50 é válido.
6. Quando o comando T e G50 são comandados no mesmo bloco no modo G53.5, o sistema
de coordenadas de uma ferramenta selecionada após a execução de G50 é selecionado
desde que G50 seja válido no modo G53.5.
7. Quando o comando T e G52.5 são dados no mesmo bloco no modo G53.5, o sistema de
coordenadas não é mudado por comando T, e somente G52.5 é executado.
15-8
15-4 Seleção de Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho: G54 a G59
G54; Sistema de coordenadas da peça de trabalho 1
Comandando os códigos acima permite a seleção/mudança de um dos seis sistemas de
coordenadas especificados previamente que são compatíveis com a máquina. (Para o sistema
de coordenadas MAZATROL G53.5, ele é ignorado.) Por este comando, os comandos de eixos
subseqüentes são usados como posicionamento no sistema de coordenadas da peça de
trabalho selecionado até a tecla reset (reconfiguração) ser pressionada.
Ponto zero
da máquina
G58
G54 G55 G56 G57
P/ os seis sistemas de coords. da peça de trabalho, configure a distância de cada eixo do ponto
zero da máquina até o ponto zero de cada sistema de coords. na tela de DESLOCA PEÇA.
2. Observações
1. Quando G54 a G59 e o comando de movimento são dados no mesmo bloco, o sistema de
coordenadas é mudado para o sistema especificado para mover a posição especificada
em um novo sistema de coordenadas.
2. Quando G54 a G59 são mudados independentemente, a tela do contador da posição
corrente muda p/ um valor no sistema de coords. especificado. (A máquina não se move.)
3. Os sistemas de coordenadas da peça de trabalho de 1 a 6 são estabelecidos
corretamente após o retorno ao ponto de referência, depois da energia ser ligada.
4. Quando a energia é ligada ou quando a tecla reset é pressionada, G54 é selecionado.
5. A distância, quando o sistema de coordenadas se move por G50, é adicionada
posteriormente a todos os valores de offset do ponto zero da peça de trabalho. Por
exemplo, quando o sistema de coordenadas é movido por comando “G50 U_ W_” na
seleção de G54, G55 a G59, ele também move-se pela mesma distância. Portanto, tenha
cuidado ao mudar para G55.
6. O sistema de coordenadas não pode ser estabelecido exatamente para o eixo C por um
comando de G54 a G59 se ele é dado com o eixo C não estando conectado. Portanto, não
falhe em selecionar o modo de fresamento (para a conexão do eixo C) antes de introduzir
G54 a G59 como requerido para o eixo C.
7. O valor do eixo C para configurar a origem das coordenadas deve ser especificado
separadamente, como requerido para os sistemas de spindle 1 e spindle 2 (mesmo
quando o mesmo valor deva ser configurado).
15-9
15-5 Configuração e Seleção de Sistema Adicional de Coordenadas da Peça de

Trabalho: G54.1 (Opcional)
Em adição aos seis sistemas padronizados G54 a G59, até 300 conjuntos de dados de origem
da peça de trabalho podem ser usados para facilitar a criação de programas.
Nota 1: A configuração do sistema local de coordenadas não é disponível no modo G54.1.
Nota 2: Configurando um comando G52 durante o modo G54.1 causará o alarme 949 SEM
G52 EM MODO G54.1.
A. Seleção de um sistema de coordenadas da peça de trabalho

G54.1 Pn (n = 1 a 300)
Exemplo: G54.1P300 Seleção do sistema P300
Nota: A omissão de P e a configuração de “P0” funcionam do mesmo modo que “P1”. A
configuração de um valor diferente dos números inteiros de 0 a 300 no endereço P
causa o alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL.
B. Movimento em um sistema de coordenadas da peça de trabalho

G54.1Pn (n = 1 a 300)
G90 Xx Yy Zz
Exemplo: G54.1P1 Seleção do sistema P1
X0Y0Z0 Movimento para a origem (0, 0, 0) do sistema P1
C. Configuração dos dados de origem da peça de trabalho
G10 L20 Pn Xx Yy Zz (n = 1 a 300)

Exemplo: G10L20P30X–255.Z–50.
Substituição dos dados de origem X e Z do sistema P30.
G10L20P30U–3.W–5.
Processamento incremental nos dados da origem X e Z do sistema P30.
A. Observações sobre a omissão de P e/ou L

G10 L20 Pn Xx Yy Zz Quando n = 1 a 300: Corrija a config. dos dados da origem do sist. Pn
Caso contrário: Alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL
G10 L20 Xx Yy Zz Corrija a configuração dos dados da origem da peça de trabalho para
o sistema corrente, exceto para o sistema G54 a G59 (em cujo caso:
Alarme 807 FORMATO ILEGAL)
G10 Pn Xx Yy Zz ou Corrija a configuração dos dados da origem da peça de trabalho para
o sistema corrente
G10 Xx Yy Zz
15-10
B. Precauções para a programação
- Não configure junto em um bloco de G54.1 ou L20 qualquer código G que possa se referir ao
endereço P.
Tais códigos G são, por exemplo:
G04 Pp Tempo de parada
G30 Pp Retorno ao ponto de referência
G72 a G89 Ciclo fixo
G65 Pp, M98 Pp Chamada de subprograma
- Configurando o comando G54.1 sem a opção causará o alarme 948 SEM OPÇÃO G54.1.
- Configurando “G10 L20” sem a opção causará o alarme 903 NUMERO L G10 ILEGAL.
- A configuração do sistema local de coordenadas não é disponível no modo G54.1.
Configurando um comando G52 durante o modo G54.1 causará o alarme 949 SEM G52 EM
MODO G54.1.
C. Variáveis relacionadas ao sistema
Os dados da origem dos sistemas adicionais de coordenadas da peça de trabalho podem ser
lidos e escritos ao usar variáveis correlatas do sistema. Veja o artigo 6 na Subseção 14-14-4
para mais informações.
15-11
1. Configuração consecutiva de dados da origem para todos os 48 conjuntos de sistemas

adicionais de coordenadas da peça de trabalho
480 470 460 30 20 10
P1
10
P2
20
P3
30
P46
460
P47
470
P48
480
Configuração no formato “G10L20PpXxYyZz” Configuração por designação de variáveis

O100 O200
#100=1 Nr. inicial P. G109L1
#101=10. #100=7001 Nr. inicial – var. - sist.
WHILE[#100LT49]DO1 #101=10.
G10L20P#100X#101Y#101 Config. origem #102=1 Inicial do contador.
#100=#100+1 Nr. cont. P WHILE[#102LT49]DO1
#101=#101+10. #103=0 Inicial do contador.
END1 WHILE[#103LT2]DO2
M30 #[#100]=#101 Config.- var. - sist.
% #100=#100+1 Nr. cont. - var. - sist.
#103=#103+1 Contagem contador
END2
#100=#100+18
#101=#101+10.
#102=#102+1
END1
M30
%
15-12
2. Aplicação consecutiva de todos os 48 conjuntos de sistemas adicionais de coordenadas
Desde que a configuração preparatória dos dados de origem de P1 a P48 esteja completa,
de acordo com as 48 peças de trabalho fixadas na mesa no arranjo mostrado na figura
abaixo:
P08 P06 P04 P02

P07 P05 P03 P01
P09 P11 P13 P15

P10 P12 P14 P16
P24 P22 P20 P18

P23 P21 P19 P17
P25 P27 P29 P31

P26 P28 P30 P32
P40 P38 P36 P34

P39 P37 P35 P33
P41 P43 P45 P47

P42 P44 P46 P48
O1000 (Programa principal) O1001 (Subprograma)

G109L1 G00X–10.Y–30.Z10.
G28UVW Retorno pt. referência G83X0.Z0.R5.F40 Furação
#100=1 Nr. inicial P. X–25.Y–20.
WHILE[#100LT49]DO1 Repita enquanto Nr. P<49 X–20.Y–25.
G54.1P#100 Seleção sist. coord. pç. trab. X–15.Y–20.
M98P1001 Chamada subprograma G80
#100=#100+1 Nr. cont. P M99
END1 %
G28W Reconfig. p/ pt. referência
G28UV
M02
%
15-13
3. Aplicação de sistemas adicionais via transmissão em G54 a G59

Desde que a config. preparatória dos dados de origem em P1 a P24 esteja completa
conforme as 24 seções da pç. de trab. fixada na mesa rotativa c/o mostrado na fig. abaixo:
P20 P3
P19 P1
P2 Y
Z
P21
P23 P5
P22 P6
P24 P4
X
O2000 (Programa principal) O2001 (Transferência dos dados da origem)

G28 XYZB Retorno pt. referência #2=5221 No. var. sis G1
G90 Entrada dados absolutos #3=[#1–1]∗20+7001 No. var. sis P1
G00 B0 Mesa indexada p/ 1. sup. #5=0 Limpar cont qtd. sis
G65 P2001A1 Carreg. dados da origem WHILE[#5LT6]DO1 Check qtd. Sis
M98 P2002 Cham. subprog. furação #6=#2 Nº var. eixo receb.
G00 B90. Mesa indexada p/ 2. sup. #7=#3 Nº var. eixo transm.
G65 P2001A7 #4=0 Limpar cont. qtd. Eixos
M98 P2002 WHILE[#4LT6]DO2 Check qtd. Eixos
G00 B180. Mesa indexada p/ 3. sup. #[#6]=#[#7] Transm. de dados de var.
G65 P2001A13 #6=#6+1 Cont qtd. Eixos receb.
M98 P2002 #7=#7+1 Cont. qtd. Eixos transm.
G00 B270. Mesa indexada p/ 4. sup. #4=#4+1 Cont. qtd. Eixos
G65 P2001A19 END2
M98 P2002 #2=#2+20 No. var. sis próx. G
G28 XYB Reconfig. p/ pt. ref. #3=#3+20 No. var. sis próx. P
M02 #5=#5+1 Cont qtd. sis
% END1
M99
%
O2002 (Subprograma de furação)
G54 M98 H100 Furação no sistema G54
G28 Z0
M99
N100G98G81X–20.Y–15.Z–150.R5.F40 Ciclo fixo para a furação
X–25. Y–20.
X–20. Y–25.
X–15. Y–20.
G80
G28Z
M99
%
15-14
4. Versão simplificada do programa do Exemplo 3 na aplicação de “G54.1 Pp”
Desde que a configuração preparatória de dados da origem em P1 a P24 seja completada
de acordo com as 24 seções de uma peça de trabalho fixada em uma mesa rotativa como
mostrado na figura abaixo:
P20 P3
P19 P1
P2 Y
P21 Z
P23 P5
P22 P6
P24 P4
X
O3000
G28 XYZB Retorno ao ponto de referência
G90 Seleção de entrada de dados absolutos
G00 B0 Indexação da mesa para a 1ª superfície
G65 P3001A1
G00 B90. Indexação da mesa para a 2ª superfície
G65 P3001A7
G65 P3001A13
G65 P3001A19
G28 XYB Reconfiguração para o ponto de referência
M30
%
O3001
#100=#1 Inicialização do Nr. P
#101=0 Inicialização do contador
WHILE[#101LT6]DO1
G54.1P#100 Configuração do sistema de coordenadas
M98H100 adicional da peça de trabalho
#100=#100+1 Chamada para sub-rotina de furação
#101=#101+1 Contagem Nr. P
END1 Checagem da contagem do contador
G28Z0
M99
N100G98G81X–20.Y–15.Z–150.R5.F40
X–25. Y–20. Ciclo fixo para a furação
X–20. Y–25.
X–15. Y–20.
G80
G28Z
M99
%
15-15
15-6 Deslocamento do Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho

Uma diferença pode ser causada entre o sistema de coordenadas da peça de trabalho
considerado na programação e o sistema de coordenadas especificado efetivamente pelo
comando G50 ou comando G54 a G59. O sistema de coordenadas que está sendo
especificado pode, então, ser deslocado. O valor a ser deslocado é especificado no item
DESLOC na tela de DESLOCA PEÇA.
Valor do
deslocamento da
Ponto zero
coordenada
da máquina
G58
G54 G55 G56 G57
Todos os seis sistemas de coordenadas da peça de trabalho são deslocados pelo valor do
deslocamento das coordenadas.
- Quando o valor do deslocamento é especificado, o sist. de coords. da peça de trabalho é
deslocado imediatamente. (O valor do deslocamento é refletido no contador de posição
corrente.)
- Quando “G50 X_ Z_” for especificado após o valor do deslocamento ter sido especificado, o
valor do deslocamento será ignorado.
15-7 Troca de Sist. de Coords. da Peça de Trab. p/ Comando de Programa

G10 L2 P_ X(U)_ Z(W)_ C(H)_ ;
P = 0: O valor do deslocamento das coordenadas é especificado.
P = 1 a 6: Especificado para o sistema de coordenadas da peça de trabalho 1 a 6
X, Z, C: Valor do offset do ponto zero da peça de trabalho de cada eixo
O comando acima permite reescrever um valor de offset da peça de trabalho para alterar a
posição do sistema de coordenadas da peça de trabalho. Para mover o sistema de
coordenadas da peça de trabalho para cada programa, ele é comandado no cabeçalho de um
programa.
Nota: O momento em que o valor reescrito se torna efetivo é após a execução do comando
G54 a G59.
15-16
15-8 Seleção do Sistema de Coordenadas da Máquina: G53
G53 X_ Z_ C_ ;
O comando acima permite o movimento da ferramenta para a posição comandada no sistema
de coordenadas da máquina em avanço rápido. G53 é válido somente para o bloco comandado.
Para mover uma ferramenta para a posição especificamente configurada para a máquina
incluindo a posição de troca da ferramenta, comande G53 usando o sistema de coordenadas
da máquina.
Um ponto base na máquina é referido como o ponto zero da máquina. O ponto zero da
máquina depende das especificações da máquina.
Um sistema de coordenadas usando o ponto zero da máquina como o ponto zero do sistema
de coordenadas é referido como sistema de coordenadas da máquina.
A ferramenta não pode se mover sempre para o ponto zero da máquina. Em alguns casos, o
ponto zero da máquina é configurado em uma posição para a qual a ferramenta não pode se
mover.
O sistema de coordenadas da máquina é estabelecido quando o retorno ao ponto de referência
é executado após a energia ser ligada.
Uma vez que o sistema de coordenadas da máquina esteja estabelecido, ele não é alterado por
reconfiguração, configuração (G50) do sistema de coordenadas da peça de trabalho,
configuração (G52) do sistema local de coordenadas e outras operações a não ser que a
energia seja desligada.
O limite de cursos armazenados (G22, G23), que especifica o curso da máquina, deve ser
configurado usando o valor das coordenadas do sistema de coordenadas da máquina.
2. Observações
1. Quando G53 é comandado, a compensação da ferramenta e a compensação do raio da
ponta da ferramenta devem ser canceladas. (Pois elas não são incorporadas quando G53
é comandado.)
2. Como o sistema de coordenadas da máquina deve ser configurado antes de G53 ser
comandado, pelo menos um retorno manual ao ponto de referência ou um retorno
automático ao ponto de referência por G28 deverá ser executado após a energia ter sido
ligada.
3. G53 com comando incremental pode ser comandado, mas isto não tem sentido.
4. Eixos virtuais, tal como o eixo Y, não podem ser comandados. (A execução ocasiona um
alarme.)
5. Este comando é válido mesmo no sistema de coordenadas MAZATROL (G53.5).
15-17
15-9 Seleção do Sistema Local de Coordenadas: G52

G52 X(U)_ Z(W)_ C(H)_ ;
O comando acima permite especificar adicionalmente cada sistema de coordenadas (sistema
local de coordenadas) em cada sistema de coordenadas da peça de trabalho (G54 a G59).
Quando o sistema local de coordenadas é especificado, os comandos de movimento dados
subseqüentemente fornecem os valores das coordenadas no sistema local de coordenadas.
Para trocar o sistema local de coordenadas, a posição do ponto zero de um novo sistema local
de coordenadas é comandada usando o sistema de coordenadas da peça de trabalho junto
com G52.
Para cancelar o sistema local de coordenadas, alinhar o ponto zero do sistema de coordenadas
com o ponto zero do sistema de coordenadas da peça de trabalho. Isto é, “G52 X0Z0 ;” deve
ser comandado.
Sistema local
de coodenadas Ponto zero da
G58 máquina
G58
Sistema local Sistema local
de coodenadas de coodenadas
G56 G57
G54 G55 G56 G57
Nota: G52 pode ser usado ao invés do comando G50. Contudo, a distância pela qual o
sistema de coordenadas é deslocado por G52 não é adicionada a outros valores de
offset do ponto zero de peça de trabalho.
15-18
15-10 Retorno Automático para o Ponto de Referência (Ponto Zero): G28, G29
- A configuração do comando G28 permite que cada um dos eixos designados seja retornado
separadamente para o primeiro ponto de referência (ponto zero) em uma velocidade de
avanço rápido depois que todos os eixos designados foram posicionados no modo G00.
- A configuração do comando G29 permite que cada eixo seja colocado separadamente no
ponto intermediário especificado em G28 ou G30, em alta velocidade e, então, colocado na
posição designada no modo G00.
Segundo ponto de referência Primeiro ponto de referência
(x3, z3, α3)
G28
(x2, z2, α2 ) G30
G29 G29
Ponto inicial
G30 Ponto intermediário (x1, z1, α1)
(0, 0) G28
Ponto zero da máquina
Ponto inicial
TEP191
G28 Xx1 Zz1 αα1; (α: Eixo adicional) Retorno automático ao ponto de referência
G29 Xx2 Zz2 αα2; (α: Eixo adicional) Retorno ao ponto inicial
1. O comando G28 é equivalente aos seguintes comandos:

G00 Xx1 Zz1 αα1;
G00 Xx3 Zz3 αα3;
Onde x3, z3 e a3 indicam as coords. do ponto de referência apropriado, determinadas pelo
parâmetro como a distância a partir do ponto zero do sist. básico de coords. da máquina.
2. Os eixos que não foram retornados para o ponto de referência (ponto zero) no modo
manual após ligar a energia são retornados usando o método da "confirmação". Neste
caso, o sentido de retorno é considerado como o mesmo do sentido designado. A partir da
segunda vez em diante, os eixos são retornados em alta velocidade para o ponto de
referência que estava armazenado na memória por execução do primeiro comando de
retorno. (O retorno usando o método da "confirmação" também pode ser configurado pelo
parâmetro a partir da segunda vez em diante.)
3. Quando o retorno ao ponto de referência (ponto zero) for completado, um sinal de saída
completa do retorno será gerado e o monitor do painel de operação exibirá “#1” no campo
da tela do nome do eixo.
4. O comando G29 é equivalente aos seguintes comandos:
G00 Xx1 Zz1 αα1;
Isto resulta em avanço rápido independente de cada eixo.
G00 Xx2 Zz2 αα2;
Onde x1, z1 e a1 são as coordenadas do ponto intermediário especificado por G28 ou G30.
15-19
5. Um erro do programa resultará se G29 for comandado sem G28 (retorno automático ao
comando do ponto de referência) ou se o retorno manual para o ponto zero for executado
após a energia ter sido ligada.
6. As coordenadas do ponto intermediário (x1, z1, α1) para o posicionamento são configuradas
pelo valor absoluto/incremental.
7. G29 é válido para G28 ou G30, mas os eixos comandados são posicionados após um
retorno ter sido feito para o último ponto intermediário.
8. A compensação da ferramenta será cancelada temporariamente durante o retorno ao
ponto de referência a não ser que já esteja cancelada, mas o ponto intermediário será a
posição de compensação.
9. Durante o retorno ao ponto de referência sob um status de travamento da máquina, o
movimento a partir do ponto intermediário para o ponto de referência é omitido. O próximo
bloco é executado após o eixo designado ter chegado no ponto intermediário.
10. Durante o retorno ao ponto de referência no modo imagem espelho, a imagem espelho é
válida para o movimento a partir do ponto inicial para o ponto intermediário, e o eixo
move-se no sentido oposto ao ponto correspondente. Para o movimento a partir deste
ponto para o ponto de referência, entretanto, a imagem espelho torna-se inválida, e, então,
o eixo move-se para o ponto de referência.
11. No caso do ciclo iniciar em modo de estágio único, a parada será feita no ponto
intermediário.
Exemplo 1: G28 Xx1 Zz1;
Ponto de referência (#1)

Primeiro movimento
Primeiro movimento
após ligar a energia
após ligar a energia
Segundo e subse-
Segundo e subse- G00 Xx3 Zz3; Veloc. de qüente movimentos
qüente movimentos avanço rápido
(x1, z1)
Ponto de
Confirmação R Referência (#1)
G0 Xx1 Zz1;
Retorno p/ a
posição inicial TEP192

R
(G0) Xx1 Zz1;
(G00) Xx1, Zz1

Ponto intermediário por G28, G30 (x1, z1)
G0 Xx2 Zz2;
(x2, z2) TEP192
15-20
M Do ponto A para o ponto de referência
M
G30 Xx2 Zz2;
M Do ponto B para o segundo ponto de referência
M
G29 Xx3 Zz3;
Do ponto C para o ponto D
Ponto de referência (#1)

Posição corrente R1 (x2, z2) Novo ponto intermediário
A G30
G28
B D
(x3, z3)
G29
(x1, z1)
Antigo ponto C R2
intermediário Segundo ponto de
referência (#2)
TEP193
15-11 Retorno ao Segundo Ponto de Referência (Ponto Zero): G30
O eixo designado pode ser retornado ao segundo, terceiro ou quarto ponto de referência (ponto
zero) ao comandar G30 P2 (P3, P4).
Segundo ponto de referência

Primeiro ponto de referência
G30P2 G28
G28
G29
(x1, z1,α1)
Ponto inicial
Ponto
G30 intermediário
G30P3
G30P4
G29
Terceiro ponto de referência

Quarto ponto de referência
G30 P2 (P3, P4) Xx1 Zz1 αα1; (α: Eixo adicional.)
1. O comando P2, P3 ou P4 pode ser usado para designar o retorno ao segundo, terceiro ou
quarto ponto de referência (ponto zero). Entretanto, o retorno ao segundo ponto de
referência é selecionado automaticamente se o comando P é omitido ou zero, um, cinco,
ou um número inteiro maior é configurado no endereço P.
15-21
2. Quando o retorno ao segundo, terceiro ou quarto ponto de referência for especificado, ele
será executado para a posição do segundo, terceiro ou quarto ponto de referência via o
ponto intermediário especificado por G30 c/o o retorno ao primeiro ponto de referência.
3. As coordenadas do segundo, terceiro ou quarto ponto de referência representam a
posição específica para a máquina. As coordenadas podem ser checadas usando os
parâmetros de máquina M5, M6 ou M7.
4. Se o retorno ao comando do segundo, terceiro ou quarto ponto de referência for seguido
pelo comando G29, o ponto intermediário de retorno por G29 será configurado naquele do
retorno para a operação do ponto de referência executada por último.
–Z R#1
Primeiro ponto
(x1, z1)
de referência
G30 Xx1 Zz1;
R#2 G29 Xx2 Zz2;
(x2, z2)
Segundo ponto de referência +X
TEP196
5. Se o plano que contém o ponto de referência designado estiver correntemente submetido

à compensação do raio da ponta da ferramenta, o eixo designado se moverá para o ponto
intermediário de acordo com os dados de compensação do raio da ponta da ferramenta. O
movimento do eixo a partir do ponto intermediário para o segundo ponto de referência vai
se tornar livre daqueles dados de compensação. Para o próximo comando G29, o
movimento a partir do ponto de referência para o ponto intermediário será baseado sem os
dados de compensação do raio da ponta da ferramenta, os quais se aplicarão ao
movimento a partir do ponto intermediário para o ponto especificado com o comando G29.
Segundo ponto de referência

–Z R#2
Percurso do centro Ponto intermediário
da ferramenta
Percuso do programa
G30 Xx1 Zz1;
(x1, z1)
G29 Xx2 Zz2;
(x2, z2)
+X
TEP197
6. Após o retorno ao segundo ponto de referência, os dados de compensação do raio da

ponta da ferramenta para o próximo movimento são cancelados automaticamente.
7. Durante o retorno ao segundo ponto de referência sob o status de máquina travada, o
movimento a partir do ponto intermediário para o ponto de referência é omitido. O próximo
bloco é executado após o eixo designado ter chegado no ponto intermediário.
15-22
8. Durante o retorno ao segundo ponto de referência no modo imagem espelho, a imagem
espelho é válida para o movimento a partir do ponto inicial para o ponto intermediário, e o
movimento é efetuado no sentido oposto ao ponto correspondente. Para o movimento a
partir daquele ponto para o ponto de referência, entretanto, a imagem espelho torna-se
inválida, e o eixo move-se para aquele ponto de referência.
R#2
–Z
Segundo ponto
de referência
(x1, z1)
Imagem espelho do eixo X
G30 P2 Xx1 Zz1; Sem imagem espelho

+X
TEP198
15-12 Retorno ao Comando de Checar o Ponto de Referência: G27
Como com o comando G28, a execução do comando G27 gerará um retorno ao sinal completo
de retorno ao ponto de referência para a máquina se o ponto em que o eixo designado tiver
sido posicionado pelo programa for o primeiro ponto de referência. Assim, se o eixo é
programado para iniciar o movimento a partir do primeiro ponto de referência e, então, retornar
para este ponto de referência, você pode checar se o eixo retornou para o ponto de referência
após a execução do programa.
G27 Xx1 Zz1 αα1 Pp1 ;
Nr. da checagem
P1 : Checagem do 1º pto. de referência
Eixo de controle do retorno
Comando de checagem
- A checagem do primeiro ponto de referência ocorrerá se o comando P for omitido.

- O número de eixos para que as checagens dos pontos de referência possam ser feitas ao
mesmo tempo depende do número de eixos controláveis simultaneamente.
- Um alarme resultará se o eixo não tiver chegado no ponto de referência designado no término
deste comando.
15-23
15-13 ATIVA/CANCELA Conversão das Coordenadas Programadas: [Série T:

G68.5/G69.5] [Série M: G68/G69]
1. Visão geral
Este comando é usado para determinar um novo sistema de coordenadas através da

translação da origem do sistema de coordenadas da peça de trabalho correntemente ativo e da
rotação em um eixo de coordenadas. Use este comando para especificar livremente um plano
no espaço que seja conveniente para a programação.
G68.5 Xx0 Zz0 Yy0 Ii Jj Kk Rr ; ATIVAR rotação do sistema de coordenadas do programa

G69.5 ; CANCELAR rotação do sistema de coordenadas do programa
Xx0 Zz0 Yy0 : Coordenadas do centro de rotação
Especifique em dimensões absolutas a translação da origem da peça de trab.
i, j, k : Designação do eixo de rotação (1: válida, 0: inválida)
I : Eixo X
J : Eixo Y
K : Eixo Z
r: Ângulo e sentido da rotação no eixo de rotação
Um valor positivo de ângulo refere-se ao giro para a esquerda quando visto
pelo lado positivo do eixo de rotação.
- É impossível mudar o sistema de coordenadas no modo G68.5.
- O sistema de coordenadas configurado por um comando de G68.5 está indicado abaixo.
G17 G68.5 X10. Z–5. Y0 I0 J1 K0 R30.;

+X +Z’
+X’
–Y’
–Y
+Y’
30°
–Z +Z
+Y
–X
Após a seleção do plano (X-Y) G17, a origem da peça de trabalho é deslocada para o ponto
(X, Z, Y) = (10, –5, 0)
e o plano é girado de 30 graus no eixo Y’. O novo sistema de coordenadas (X’, Y’, Z’) foi
estabelecido.
- O comando de cancelar, G69.5, configurará novamente o sistema de coordenadas submetido
à translação e rotação pelo comando G68.5 precedente.
- No modo G68.5 todas as dimensões devem ser introduzidas em valores de raio.
15-24
G53.5;
N100 T003T000M06;
G00 B30.; ................................................. Posicionamento no eixo B
#100=200; ................................................. Dist. entre centro rot. do eixo B e posição ref. ferramenta
#1=-SIN[30.]∗#100; .............................. Variação axial X devido à rotação axial B
#3=#100-COS[30.]∗#100; ..................... Variação axial Z devido à rotação axial B
G50 X[#1+#5041] Z[#3+#5043];........ Correção do sistema de coords. contra a rot. axial B
G68.5 X10.Z10.Y0 I0 J1 K0 R30.; . Definição do sistema de coordenadas por translação da
origem para (X10. Z10. Y0) e rotação de 30° no eixo Y’
G17; ............................................................ Seleção do plano X-Y
G00 X0 Y0 Z20.;
G41;
G01 Z-5. F50;
X10.Y-10.;
G03 X10.Y10.R30.;
M
G40;
G69.5; ....................................................... Cancelamento modo rot. do sist. de coords. do programa
N200 T005T000M06;................................ Troca de ferramenta, que é inibida no modo G68.5
G00 B30.;
G50 X[#1+#5041] Z[#3+#5043];........ Correção do sistema de coords. contra a rot. axial B
G68.5 X10.Z10.Y0 I0 J1 K0 R30.;
G17;
G00 Z10.;
G83 X40.Y-30.Z-30.R5.P100 F80; ... Posicionamento no plano G17 e usin. de furo no eixo Z
G80;
G00 Z10.;
G69.5;
M
M30;
%
X’
Origem da peça de trabalho
após G68.5 (no plano X-Y)
Y’
X10.,Z10.,Y0
Origem da peça de trabalho

imediatamente antes de G68.5
15-25
5. Restrições
1. O comando G68.5 não pode ser dado nos seguintes modos:

- Compensação do raio da ponta da ferramenta (modo G40 não selecionado)
- Ciclo fixo (G80 não selecionado no código G grupo 09)
- Imagem espelho oposta da torre (modo G68)
2. O comando G68.5 não pode ser dado no modo de usinagem transversal.
3. Nenhum comando de troca de ferramenta por código T pode ser dado no modo G68.5. Um
código T neste modo será processado como um erro de programação.
4. Um bloco no modo G68.5 não pode ser designado como posição de reinício. A procura por
tal bloco como posição de reinício causará um alarme.
5. Certos códigos G não podem ser dados no modo G68.5. Refira-se à tabela “Códigos G
usáveis no modo G68.5”, que segue. Um alarme será causado se um código G não
disponível for dado.
6. Se todos os endereços X, Y e Z forem omitidos, nenhuma translação da origem ocorrerá e
a rotação será executada no eixo de coordenadas existente.
7. Todos os argumentos I, J e K devem ser especificados em geral como requerido. Se um
dos argumentos for omitido, tal bloco do G68.5 será processado como um erro de
programação.
Exemplo 1: G68.5 X10.Z0 Y0 I0 J1 R30.; Erro de formato
Se, em particular, todos os argumentos forem omitidos, o eixo perpendicular ao plano
selecionado correntemente será considerado como o eixo de rotação.
Exemplo 2: G17;
G68.5 X10.Z0 Y0 R30.; Equiv. a G68.5 X10. Z0 Y0 I0 J1 K0 R30.;
8. Um bloco de G68.5 será processado como um erro de programação se todos os
argumentos I, J e K forem especificados com zero (0).
Exemplo: G68.5 X10.Z0 Y0 I0 J0 K0 R30.; Erro de formato
9. Os códigos G68.5 e G69.5 não são disponíveis para um sistema sem a função opcional de
rotação do sistema de coordenadas.
10. Um programa MAZATROL não pode ser chamado como subprograma no modo G68.5.
15-26
Códigos G usáveis no modo G68.5
Código G série T Grupo Função

G00 01 Posicionamento em avanço rápido
G01 01 Interpolação linear
G02 01 Interpolação circular (SENTIDO HORÁRIO)
G03 01 Interpolação circular (SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
G02 01 Interpolação espiral (SENTIDO HORÁRIO)
G03 01 Interpolação espiral (SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
G04 00 Tempo de parada
G09 00 Checagem de parada exata
G10 00 Ativa modo ajuste de dados
G11 00 Cancela modo ajuste de dados
G17 02 Seleção de plano X-Y
G18 02 Seleção de plano Z-X
G19 02 Seleção de plano Y-Z
G20 06 Programação em polegadas
G21 06 Programação em milímetros
G22 04 Liga checagem prévia de movimentos
G23 04 Desliga checagem prévia de movimentos
G32 01 Usinagem de rosca
G34 01 Usinagem de rosca com passo variável
G40 07 Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 07 Compensação do raio da ferramenta para esquerda
G42 07 Compensação do raio da ferramenta para direita
G60 00 Posicionamento em sentido único
G61 13 Parada exata Modal
G62 13 Redução de avanço nos cantos
G64 13 Modo de usinagem de corte
G65 00 Chamada única de macro do usuário
G66 14 Chamada modal de macro do usuário
G67 14 Cancela chamada modal de macro do usuário
G69.5 16 Cancela rotação de coordenadas tridimensionais
G80 09 Cancela ciclo fixo
G83 09 Ciclo de furação na face
G84 09 Ciclo de rosqueamento na face
G84.2 09 Ciclo de rosqueamento síncrono na face
G85 09 Ciclo de mandrilamento na face
G87 09 Ciclo de furação no diâmetro
G88 09 Ciclo de rosqueamento no diâmetro
G88.2 09 Ciclo de rosqueamento síncrono no diâmetro
G89 09 Ciclo de mandrilamento no diâmetro
G90 09 Ciclo de torneamento longitudinal
G92 09 Ciclo de abertura de rosca
G94 09 Ciclo de torneamento transversal
G96 17 Velocidade de corte constante
G97 17 RPM constante
G98 05 Avanço por minuto
G99 05 Avanço por revolução
15-27
15-14 Rotação do Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho (Série M)

A função refere-se à rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho ao redor da

posição das coordenadas especificadas da máquina. O programa de usinagem pode ser girado
por inteiro como requerido pela inclinação efetiva da peça de trabalho.
(G17) G92.5 Xx Yy Rr .... ............Plano X-Y

(G18) G92.5 Zz Xx Rr .... ............Plano Z-X
(G19) G92.5 Yy Zz Rr .... ............Plano Y-Z
ou
(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj ........Plano X-Y
(G18) G92.5 Zz Xx Kk Ii .........Plano Z-X
(G19) G92.5 Yy Zz Jj Kk ......Plano Y-Z
x, y, z : Coordenadas do centro de rotação.
A posição ao longo de dois eixos do plano X-Y, Z-X ou Y-Z previamente selecionado deve ser
designada em coordenadas da máquina.
A designação para um eixo não correspondente ao plano será ignorada.
r: Ângulo de rotação.
Designe o ângulo de rotação para o sistema de coordenadas. Um valor positivo refere-se à rotação
contra o sentido do ponteiro do relógio.
i, j, k : Vetores das componentes axiais.
O ângulo para a rotação do sistema de coordenadas também pode ser designado em vetores das
componentes axiais correspondentes ao plano selecionado previamente.
A designação de um eixo não correspondente ao plano será ignorada.
Sistema de coordenadas
x
r
Coordenadas
da máquina
X
Origem da
y máquina
r j
Centro de i
rotação
Rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho
Faixa e unidade para a configuração dos dados do ângulo

Método de configuração Faixa de configuração Unidade de configuração
Vetores das componentes Sistema em mm 0 a ±99999.999 0.001 mm
axiais (i, j, k) Sistema em pol. 0 a ±9999.9999 0.0001 in.
Sistema em mm
Ângulo de rotação ( r ) 0 a ±99999.999° 0.001°
Sistema em pol.
15-28
1. Independente do modo efetivo da entrada de dados incrementais ou absolutos, os valores

nos endereços X, Y, Z ou I, J, K, assim como em R referem-se sempre ao sistema de
2. Dois métodos são disponíveis para designar um ângulo de rotação:
(a) Designação em ângulo de rotação (r), ou
(b) Designação em vetores com componentes axiais (i, j, k).
3. Se os dados do ângulo são introduzidos usando ambos os métodos (a) e (b) acima, o
ângulo de rotação (no endereço R) prevalecerá.
4. Se, durante a rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho, um ângulo de
rotação de zero graus for designado (ao configurar G92.5 R0, por exemplo), a rotação do
sistema de coordenadas será cancelada, independente do modo de entrada de dados de
G90 (absoluto) ou G91 (incremental). Então, o próximo comando de movimento será
executado para o ponto final no sistema de coordenadas original da peça de trabalho (não
girado) (refira-se ao Artigo 1 no Item 5. Precauções).
5. As coordenadas do centro de rotação serão mantidas e aplicadas automaticamente para
um comando de rotação posterior sem a designação de dados nos endereços X, Y e/ou Z.
Exemplo: N1 G17 Seleção do plano X-Y
N2 G92.5X100.Y100.R45. Rotação do sistema de coords. da peça de trabalho
M por 45° ao redor do ponto (X, Y) = (100, 100)
N3 G92.5R0 Cancelamento da rotação do sistema de
M coordenadas da peça de trabalho
N4 G17G92.5R90. Rotação do sistema de coordenadas da peça de
M trabalho por 90° ao redor do último centro
% programado (X100, Y100)
6. A omissão dos endereços R e I, J, K é considerada uma designação do ângulo de rotação
de zero graus.
Exemplo: “G92.5 X0. Y0.” é equivalente à “G92.5 X0. Y0. R0”.
7. O alarme No. 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL será exibido se os vetores das
componentes axiais (i, j, k) especificados ou o âng. de rot. (r) excederem a faixa efetiva da
configuração.
8. A seleção do plano (por códigos G17, G18 e G19) não necessita ser incluída no bloco de
G92.5, se a rotação deve ser realizada no plano correntemente ativo.
9. A designação para um eixo não correspondente ao plano selecionado será ignorada. As
designações nos endereços Z e K em um bloco de G92.5, por exemplo, serão ignoradas
no modo de G17 (plano X-Y).
Exemplo: O segundo bloco mostrado abaixo gira o sistema de coordenadas da peça de
trabalho de 63.435° - cálculo a partir de tan–1(2/1) - ao redor do ponto (X, Y) = (10,
20) no plano X-Y, e os valores em Z e K são ignorados para a rotação.
G17
G92.5X10.Y20.Z30.I1.J2.K3.
Mesmo os valores axiais ignorados para X, Y e Z em um bloco G92.5 são
mantidos, assim como os valores efetivamente usados (veja o Artigo 5 acima) e,
por exemplo, se o bloco G92.5 mostrado acima for seguido por
G19
G92.5J2.K3.
e, então, o sistema de coords. da peça de trabalho será girado ao redor do ponto
(Y, Z) = (20, 30) por 56.301° - cálculo a partir de tan–1(3/2) – no plano Y-Z (G19).
15-29
4. Exemplos de operação
1. Rotação ao redor da origem da máquina.
N1 G28X0Y0 G55 (Desloca peça)

N2 G17 X100.
N3 G90 Y100.
N4 G55
N5 G92.5X0Y0R90. ................................. Rotação ao redor da origem da máquina
(ou G92.5X0Y0I0J1.) por 90°
N6 G0X0Y0
N7 G1X100.F1000.
N8 Y200.
N9 X0.
N10 Y0.
N11 M30
%
Sistemas de coordenadas
Y da peça de trabalho
X Y
300
Contorno programado após Contorno programado

a rotação do sistema de sem a rotação do
coords. da peça de trabalho sistema de coordenadas
200 da peça de trabalho
N8
N9 N7
N10
Y W2' 100 W2 X
Origem da peça de Origem da peça de
trabalho após a rotação trabalho sem rotação
N6 90°
R
X
M
–300 –200 –100 0 100 200 300
Sistema de coordenadas da máquina
- O bloco de G92.5 sob N5 gira o sistema de coordenadas da peça de trabalho por 90° ao
redor da origem do sistema de coordenadas da máquina. A partir de N6 em diante, a máquina
opera de acordo com o sistema de coordenadas da peça de trabalho girado.
- O exemplo acima do método de configuração do vetor para a mesma rotação de 90° é

baseado no seguinte cálculo:
–1 –1
θ = tan (J/I) = tan (1/0) = 90°.
15-30
2. Rotação ao redor da origem da peça de trabalho.
N1 G28X0Y0Z0 G55 (Desloca peça)

N2 G17 X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X100.Y100.R45. ..................... Rotação de 45° ao redor do ponto de
N6 G81X50.Y50.Z–25.R–5.F500 coordenadas da máquina X=100 e Y=100
N7 X100. (isto é, a origem do sistema de coordenadas
N8 X150. da peça de trabalho de G55).
N9 M30
%
300
Contorno programado após
Sistemas de rotação do sistema de
coordenadas da coords. da peça de trabalho
peça de trabalho Sistema de coords. da peça
de trabalho após a rotação
Usinagem
200 do furo
Contorno programado sem a

rotação do sistema de coords.
45 da peça de trabalho
100 rotation
W2’ Sistema de coordenadas da
W2
peça de trabalho sem rotação
R
X
M 100 200 300
- O bloco de G92.5 sob N5 gira o sistema de coordenadas da peça de trabalho ao redor da sua
própria origem por 45°. A partir de N6 em diante, a máquina opera de acordo com o sistema
de coordenadas da peça de trabalho girado.
- Configure o centro de rotação na origem da peça de trabalho, como mostrado neste exemplo,
para girar o sistema de coordenadas da peça de trabalho corrente ao redor da sua própria
origem.
15-31
3. Rotação das coordenadas programadas (G68) no modo de G92.5

N2 G17 X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X0Y0R90. ............................... [1]
N6 G68X50.Y50.R45. ........................... [2]
N7 G0X0Y0
N8 G1X100.F500
N9 Y100.
N10 X0
N11 Y0
N12 M30
%
Contorno programado Contorno programado

sem [2] sem [1] e [2]
200
N9 N8 G68
G68
ctr. rot. ctr. rot.
N10 N11
W2’ W2
N7 100
Contorno programado
com [1] e [2] Contorno
programado
sem [1]
X
–200 –100 R M 100 200
Em um uso combinado com G92.5, o centro de rotação das coordenadas programadas por
G68 será uma posição correspondente à rotação do sistema de coordenadas da peça de
trabalho designado pelo comando G92.5.
Isto não afetará a operação mesmo se a ordem dos blocos do programa [1] e [2] marcados
acima for invertida.
15-32
4. Rotação da figura (M98) no modo de G92.5

N2 G17 X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X0Y0R90. .......................... Rotação de 90° ao redor da origem do sistema
N6 G0X0Y0 de coordenadas da máquina
N7 M98H10I–50.J50.L4
N8 M30
N9
N10 G1X100.Y50.F500
N11 X0Y100.
N12 M99
%
300
Contorno programado sem
rotação do sistema de coords.
200
N11(1)
Ctr. rot. fig.
Contorno programado
após a rotação do sistema
de coordenadas da peça N10(1)
W2’
de trabalho
100
N10(2) N11(4) W2
Ctr. rot. fig.
N6
N11(2)
N10(4)
X
–300 –200 –100 R M 100 200
N10(3) N11(3)
Número de
série de
repetição
Em um uso combinado com G92.5, o centro de rotação da figura por M98 será uma posição
correspondente à rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho designado pelo
comando G92.5.
15-33
5. Ajuste de escala (G51) no modo de G92.5

N2 G17 X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X0Y0R90. ................................... [1]
N6 G51X0Y0P2. .......................................... [2]
N7 G0X0Y0
N8 G1X50.F500
N9 Y50.
N10 X0
N11 Y0
N12 M30
%
Contorno programado Contorno

com [1] e [2] programado sem [2]
200
N9
N8
N10
N11 W2’ W2
100

sem [2] sem [1] e [2]
N7
X
–200 –100 R M 100 200
Em um uso combinado com G92.5, o centro de ajuste de escala será uma posição
correspondente à rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho designado pelo
comando G92.5.
15-34
6. Imagem espelho no modo de G92.5
a) Imagem espelho do código G
N1 G28X0Y0
G55 (Desloca peça)
N2 G17
X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X0Y0R90. .............................. [1]
N6 G51.1X–50. ..................................... [2]
N7 G0X0Y0
N8 G1X100.F500
N9 Y100.
N10 X0Y0
N11 M30
%
Y
Contorno Eixo espelho
programado sem [1] (Sem G92.5)
200
Contorno
programado sem [2]
W2
100
W2’ Contorno programado
sem [1] e [2]
Eixo espelho (Sem G92.5)
N7
X
–200 –100 R M 100 200
Contorno programado
com [1] e [2]
N10 N8
N9
–100
15-35
b) Imagem espelho do código M
N1 G28X0Y0
G55 (Desloca peça)
N2 G17 X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X0Y0R90. ................................. [1]
N6 M91. ......................................................... [2]
N7 G0X0Y0
N8 G1X100.F500
N9 Y100.
N10 X0Y0
N11 M30
%

Y
sem [2] sem [1] e [2]
200
Contorno
programado
sem [1]
Eixo espelho (Com G92.5) W2’ W2

100
N10 N7 Eixo espelho

N8 (Sem G92.5)
N9
X
–200 –100 R M 100 200
Contorno programado
com [1] e [2]
Em um uso combinado com G92.5, o eixo de simetria para a imagem espelho de código G ou
de código M será configurado de acordo com a rotação do sistema de coordenadas da peça de
trabalho designado pelo comando G92.5.
15-36
7. Configuração do sistema de coordenadas (G92) no modo de G92.5

N2 G17 X100.
N3 G55 Y100.
N4 G90
N5 G92.5X0Y0R90. .............................. [1]
N6 G92X–100.Y100. ............................ [2]
N7 G0X0Y0
N8 G1X100.F500
N9 Y100.
N10 X0Y0
N11 M30
%
Y Contorno programado
com [1] e [2]
200
N9
N10
N8
Contorno
programado sem [2]
W2’
100
W2
Contorno programado
N7 sem [1] e [2]
200
X
–200 M
–100 R 100
–100
Contorno programado sem [1]
A configuração do sistema de coordenadas por um bloco G92 após G92.5 será executada com
referência à rotação do sistema de coordenadas designado pelo comando G92.5.
15-37
5. Precauções
1. Se durante a rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho, um ângulo de

rotação de zero graus for designado (ao configurar G92.5 R0, por exemplo), a rotação do
sistema de coordenadas será cancelada independente do modo de entrada de dados de
G90 (absoluto) ou G91 (incremental). Então, o próximo comando de movimento será
executado para o ponto final no sistema de coordenadas original da peça de trabalho (não
girado).
Exemplo 1: Para a entrada de dados incrementais
N1 G28X0Y0
N2 G17G92.5X0Y0R20.
N3 G91G01Y50.F1000.
N4 X100.
N5 G92.5R0 ........................................ Comando para a rotação de 0°
N6 Y–50.............................................. Movimento para (X100, Y0)
N7 X–100.
N8 M30
%
Exemplo 2: Para a entrada de dados absolutos
N1 G28X0Y0
N2 G17G92.5X0Y0R20.
N3 G90G01Y50.F1000.
N4 X100.
N5 G92.5R0 ........................................ Comando para a rotação de 0°
N6 Y0 ................................................... Movimento para (X100, Y0)
N7 X0
N8 M30
%
Contorno programado para os Exemplos 1 e 2 acima
Y Contorno programado com N2

(Rotação do sistema de
coordenadas da peça de trabalho)
N4
50
N6 Contorno programado
N3 sem N2
N7
X
0 100
15-38
2. Use um comando de movimento linear (com G00 ou G01) para o primeiro movimento a ser
executado após o comando G92.5.
A interpolação circular neste caso, como mostrado abaixo, teria que ocorrer a partir da
posição corrente A, a qual refere-se ao sistema de coordenadas original da peça de
trabalho, para o ponto final B’ para o qual o ponto B deveria ser deslocado de acordo com
a rotação. Como resultado, os raios dos pontos inicial e final seriam muito diferentes, e o
alarme No. 817 DADOS DE ARCO INCORRETOS seria causado.
Exemplo:
N1 G28X0Y0
N2 G91G01X50.F1000.
N3 G17G92.5X0Y0R20.
N4 G02X40.Y40.I40.
N5 M30
%
Interpolação circular como o primeiro movimento após G92.5
Alarme p/ o comando
B' circular incorreto
Contorno programado
sem N2 B
40
20° Contorno programado

sem N3 Re
50 90
0 A Rs
Centro do arco
Rs : Raio do arco para o ponto inicial

Re : Raio do arco para o ponto final
3. Configure um comando G92.5 no modo de G40.

4. A máquina operará no sistema de coordenadas giradas para uma interrupção MDI durante
o modo de G92.5.
5. Para uma interrupção manual durante o modo de G92.5 usando o JOG ou o modo de
avanço por manivela, a máquina operará independentemente da rotação do sistema de
coordenadas.
15-39
6. Diferenças entre a rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho e a rotação

das coordenadas programadas.
N Nome da função Rotação do sistema de coordenadas da Rotação das coordenadas

peça de trabalho programadas
o
Sistema a ser girado
t Sistema de coordenadas da peça de Sistema local de coordenadas
trabalho
a
Formato da programação (G17) G92.5 Xx Yy Rr (G17) G68 Xx Yy Rr
:
(G18) G92.5 Yy Zz Rr (Ângulo) (G18) G68 Yy Zz Rr
(G19) G92.5 Zz Xx Rr (G19) G68 Zz Xx Rr
R
ou
e
(G17) G92.5 Xx Yy Ii Jj
c
(G18) G92.5 Yy Zz Jj Kk (Comp.Vetor)
o
(G19) G92.5 Zz Xx Kk Ii
n
Operação
f
i Sistema de coords.
g da peça de trabalho
r
u
x
r Sistema local
r de coordenadas
a
ç
Sistema de coords.
ã da peça de trabalho
o y
r j Sistema de coords. da máquina
o i
Centro de rotação
u
Coordenadas do centro de Designação para os endereços de X, Y, Z Designação para os endereços de
rotação X, Y, Z
M
Ângulo de rotação Designação para R (ângulo) ou para I, J, K Designação para R (ângulo)
0 (componentes do vetor)
2
Informações Desligar → Mantida Liberada
sobre o /ligar energia
centro e o MM02/M30 Mantida Liberada
ângulo de
3Tecla reconfig. Mantida Liberada
rotação
liberadas? 0Retomada da Mantida Liberada
presteza após
Na parada de
emergência
Nota: A reconfiguração ou M02/M30 cancela o próprio modo G92.5, enquanto a informação

sobre o centro de rotação, etc., em endereços relacionados, é mantida como indicado
acima.
15-40 E
FUNÇÕES DE SUPORTE DE MEDIÇÃO 16
16 FUNÇÕES DE SUPORTE DE MEDIÇÃO
A medição pelo EIA/ISO é basicamente a mesma que a medição pelo MAZATROL. As
informações dadas pelo MAZATROL podem ser executadas pela função de preparação abaixo.
G31: Função salta bloco
16-1 Função Salta Bloco: G31
16-1-1 Descrição da função
1. Vista geral
Durante a interpolação linear por G31, quando for gerado um sinal de salta bloco externo, o
avanço parará, todos os comandos restantes serão cancelados e, então, o programa pulará
para o próximo bloco.
G31 Xx/Uu Zz/Ww Yy/Vv Ff ;

x, z, y, u, w, v : As coordenadas dos respectivos eixos. Estas coordenadas são designadas
usando dados absolutos ou incrementais.
f: Velocidade de avanço (mm/min)
1. Uma velocidade de avanço assíncrona comandada previamente será usada como

velocidade de avanço. Se um comando de avanço assíncrono não for dado previamente, e
se Ff não for comandado, o valor configurado pelo parâmetro K41 será usado como a
velocidade de avanço. Os dados de comando modal F não serão atualizados pelo
comando F dado no bloco G31.
2. A aceleração/desaceleração automática não é aplicada ao bloco de comando G31.
3. Se a velocidade de avanço for especificada por minuto, a variação, a operação a seco e a
aceleração/desaceleração automática não serão permitidas. Elas serão efetivas quando a
velocidade de avanço for especificada por revolução.
4. O comando G31 é não-modal, e, portanto, configure-o toda a vez.
5. A execução do comando G31 terminará imediatamente se um sinal de salta bloco for
entrado no começo.
Além disso, se um sinal de salta bloco não for entrado até o fim do bloco de comando G31,
a execução deste comando terminará na conclusão da execução de comandos de
movimento.
6. Configurando este código de comando durante a compensação do raio de ponta da
ferramenta resulta em erro do programa.
7. Sob o status de máquina travada, os sinais de salta bloco serão válidos.
16-1
4. Execução de G31
Exemplo 1: Quando o próximo bloco é um comando de valor incremental

G31 Z1000 F100;
G01 U2000 W1000;
Sinal externo entrado
Movimento quando o sinal

externo não é entrado
TEP199
Exemplo 2: Quando o próximo bloco é um comando de movimento de um eixo com valor

absoluto
G31 Z1000 F100;
G01 X1000;

TEP200
Exemplo 3: Quando o próximo bloco é um comando de movimento de dois eixos com valor
absoluto
G31 Z1000 F100;
G01 X1000 Z2000;

TEP199
16-2
16-1-2 Valor do movimento por inércia na execução de um bloco G31
O valor do movimento por inércia da máquina, a partir do momento que um sinal de salta bloco
é entrado durante o comando G31 até o momento que a máquina pára, difere de acordo com a
velocidade de avanço definida em G31 ou com os dados do comando F contidos em G31.
A parada precisa da máquina com um valor mínimo de movimento por inércia é possível devido
ao tempo curto a partir do início da resposta até o sinal de salta bloco para a parada com
desaceleração.
O valor do movimento por inércia é calculado como segue:
F F F F
δ0 = × Tp + (t ± t ) = × (Tp + t1) ± × t2
60 60 1 2 60 60
δ1 δ2
δ0 : Valor do movimento por inércia (mm)
F : Velocidade do salto G31 (mm/min)
–1
Tp : Constante de tempo do loop de posição (seg) = (Ganho do loop de posição)
t1 : Tempo de atraso da resposta (seg) = (O tempo a partir da detecção do sinal de
salta bloco até a chegada no NC pelo PC)
t2 : Tempo de erro da resposta = 0.001 (seg)
Ao usar o comando G31 para propósitos de medição, os dados medidos δ1 podem ser
corrigidos. Tais correções, entretanto, não podem ser executadas para δ2.
Sinal de salta bloco entrado

F
A área da seção hachurada indica o valor do

movimento por inércia δ0.
Tempo (s)
t1 ± t2 Tp
Modelo de parada durante o sinal de salta bloco entrado

TEP202
O diagrama mostrado abaixo representa a relação entre a velocidade de avanço e o valor do

movimento por inércia que será estabelecida se Tp for configurado igual a 30 ms e, t1 a 5 ms.
Valor do
movimento por Tp = 0.03 Valor máx.
0.050
inércia (δ t1 = 0.005 Valor médio
(mm)
0.040 Valor mín.
0.030
0.020
0.010
Veloc. de avanço F
(mm/min)
0 10 20 30 40 50 60 70
Relação entre o valor do movimento por inércia e a veloc. de avanço (Exemplo) TEP203
16-3
16-1-3 Erro de leitura das coordenadas de salta bloco
1. Lendo as coordenadas de entrada do sinal de salta bloco

Os dados das coordenadas de entrada do sinal de salta bloco não incluem os valores do
movimento por inércia definidos pela constante de tempo do loop de posição Tp e pela
constante de tempo de avanço de corte Ts. Assim, as coordenadas de entrada do sinal de salta
bloco podem ser checadas ao ler, dentro da faixa de erro mostrada no diagrama abaixo, as
coordenadas da peça de trabalho existentes quando os sinais de salta bloco foram entrados. O
valor do movimento por inércia que é definido pelo tempo de atraso da resposta t1, entretanto,
deve ser corrigido para evitar que um erro de medição ocorra.
F
ε=± × t2 ε : Erro de leitura (mm)
60
F : Veloc. de avanço (mm/min)
t2 : Tempo de atraso da resposta 0.001(seg)
+1
Erro de leitura 0
ε (µ) 60 Veloc. de avanço (mm/min)
–1
A seção hachurada corresponde

aos dados medidos.
Erro de leitura das coordenadas da entrada do sinal de salta bloco
O erro de leitura para a veloc. de avanço de 60 mm/min

60
ε = ± 60 × 0.001
= ± 0.001 (mm)
e os dados medidos ficam dentro da faixa de erro de leitura de ± 1µ.
TEP204
2. Lendo coordenadas diferentes daquelas da entrada do sinal de salta bloco
Os dados das coordenadas que foram lidos incluem um valor do movimento por inércia.
Portanto, se você tiver que checar os dados de coordenadas existentes quando os sinais de
salta bloco foram entrados, execute as correções como orientado acima. Se, entretanto, o valor
particular do movimento por inércia definido pelo tempo de atraso da resposta t2 não puder ser
calculado, então, um erro de medição ocorrerá.
16-4
16-2 Pulo Escalonado: G31.1, G31.2, G31.3, G04
A omissão condicional torna-se possível configurando previamente uma combinação de sinais
de pulo que devem ser entrados. A omissão ocorre pela mesma maneira como a feita com G31.
A função salta bloco pode ser designada usando os comandos G31.1, G31,2, G31.3 ou G04. A
relação entre cada um destes comandos G e o tipo do sinal de salta bloco pode ser configurada
pelos parâmetros K69 a K73.
G31.1 Xx Yy Zz αα Ff (O mesmo em G31.2 ou G31.3; Ff não é requerido em G04)

Velocidade de avanço (mm/min)
Endereço do eixo e dados das coordenadas objetivadas
Usando este formato de programação, você pode executar a interpolação linear da mesma
maneira que a interpolação linear feita usando o comando G31.
Durante a interpolação linear, a máquina parará quando as condições de entrada do sinal de
pulo configuradas previamente forem satisfeitas, e, então, todos os comandos restantes serão
cancelados, e o próximo bloco será executado.
1. Para as velocidades de avanço configuradas pelos parâmetros K42 a K44, a seguinte
relação permanece:
G31.1 ............ G31.1 velocidade de avanço do salta bloco
2. O programa saltará o bloco quando as condições de entrada do sinal de salta bloco
apropriadas para cada um destes comandos G forem satisfeitas.
3. Exceto para itens diferentes dos itens 1 e 2 acima, a descrição do código de comando G31
na Seção 16-1 também se aplica.
4. Configuração de parâmetros
1. A velocidade de avanço apropriada para cada um dos códigos de comando G31.1, G31.2
e G31.3 pode ser configurada pelos parâmetros K42 a K44.
2. As condições de salta bloco apropriadas para cada um dos códigos de comando G31.1,
G31.2, G31.3 e G04 devem ser config. pelos parâmetros K69 a K73. (As condições de
salta bloco referem-se à soma lógica dos sinais de salta bloco configurados previamente.)
Uma configuração do parâm. de 00000111 torna o comando relacionado equiv. a G31.
Configuração do parâmetro (K69 a K73)

Sinais de salta bloco válidos
Configuração do bit
7 6 5 4 3 2 1 0 A B C
0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 1 1
0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 1 0 1
0 0 0 0 0 1 1 0
0 0 0 0 0 1 1 1
16-5
5. Ação da máquina
1. O uso da função pulo escalonado permite o seguinte tipo de controle da ação da máquina,
e, conseqüentemente, de redução do tempo de medição com melhor precisão de medição.
Se as configurações dos parâmetros são como mostrado abaixo.
Condição de salta bloco Velocidade de avanço de salta bloco
K69 = 00000111 (para G31.1) 20.0 mm/min (f1)
K70 = 00000011 (para G31.2) 5.0 mm/min (f2)
K71 = 00000001 (para G31.3) 1.0 mm/min (f3)
Programa de amostra
N10 G31.1X200.0
N20 G31.2X40.0
N30 G31.3X1.0
Ação
f (f1) N10
Distância de
medição
de salta bloco (mm/s)
(f2) N20
(f3) N30
t
Entrada do sinal de salta bloco A
Entrada do sinal de salta bloco B
Entrada do sinal de salta bloco C
MEP225
Nota: Durante a ação da máquina mostrada acima, se a entrada do sinal de salta bloco C
preceder a entrada do sinal de salta bloco B, a distância restante de N20 será pulada
e N30 também será ignorado.
2. Se o sinal de salta bloco correspondente às condições configuradas previamente for
entrado durante a parada (comando G04), o tempo restante de parada será cancelado e o
próximo bloco será executado.
16-6 E
FUNÇÕES PROTETORAS 17
17 FUNÇÕES PROTETORAS
17-1 LIGA/DESLIGA Checagem Prévia de Movimentos: G22/G23
Enquanto a checagem de limite de curso armazenada gera uma área externa de usinagem
proibida, a função de checagem prévia de movimentos configura uma área interna de usinagem
proibida (seção sombreada no diagrama abaixo).
Um alarme ocorrerá anteriormente a um comando de movimento do eixo cuja execução
causaria a ferramenta tocar ou mover em, ou através, da área proibida.
Limite Ι do curso arrmazenado,

limite superior
Limite ΙΙ do curso
arrmazenado, limite
superior
(x, y, z)
Checagem prévia do
movimento, limite
superior
(i, j, k) ∼ Checagem prévia do

movimento, limite
inferior
Limite ΙΙ do curso arrmazenado, limite inferior
Limite Ι do curso armazenado, limite inferior
MEP220
G22 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ (Especificação de área interna de usinagem proibida)
Especificação de limite inferior

Especificação de limite superior
G23 (Cancelamento)
1. Ambos os valores do limite superior e do limite inferior devem ser especificados com as
2. Use X, Y, Z para configurar o limite superior da área proibida e I, J, K para configurar o
limite inferior. Se o valor de X, Y, Z for menor que o de I, J, K, então, o primeiro e o último
serão usados como o limite inferior e o limite superior, respectivamente.
17-1
17 FUNÇÕES PROTETORAS
3. Nenhuma checagem de limite de curso será executada quando os valores designados dos
limites superior e inferior para um e o mesmo eixo forem idênticos.
G22X200.Y250.Z100.I200.J-200.K0
O eixo X não passa pela checagem do curso.
4. Dê um comando G23 para cancelar a função de checagem do limite do curso do

pré-movimento.
5. Um bloco de G23 X_Y_Z_ causará o comando de movimento dos eixos X_Y_Z_ ser
executado no modo corrente de movimento do eixo após o cancelamento da checagem do
limite do curso do pré-movimento.
Nota: Antes de configurar G22, mova a ferramenta para a posição externa à área proibida.
17-2 E
MACROS DE MEDIÇÃO 18
18 MACROS DE MEDIÇÃO
Este capítulo descreve as macros de medição fornecidas para implementar a medição da peça
de trabalho MAZATROL, medição de ferramentas e funções de medição de coordenadas no
programa EIA. Os programas de macro de medição devem ser chamados com G136
(Chamada de Macro de Medição) e G137 (Chamada de Macro de Compensação). O uso
destes códigos G requer as configurações correspondentes dos parâmetros (J) relevantes.
Dê as instruções de chamada de macros especiais (com G136 e G137) para usar as macros de
medição.
O sistema apropriado de coordenadas da peça de trabalho deve ser estabelecido antes da
macro para operar corretamente. Além disso, o posicionamento do eixo B em um ângulo e o
posicionamento linear para um ponto intermediário devem ser completados como apropriados
antes da chamada da macro, pois tais operações não são fornecidas no programa de macros.
Note que a informação modal em G90/G91 (programação absoluta/incremental) e o código F
(velocidade de avanço) podem ser alterados pela execução da macro de medição G136.
A. Parâmetros relacionados para a chamada de macro (J29 a J36)
Configure os parâmetros (J) relacionados como instruído abaixo para que as macros relevantes
do sistema possam ser chamadas corretamente por códigos G especiais.
Nr.1 Nr.2 Nr.3 Nr.4 Nr.5 Nr.6 Nr.7 Nr.8 Nr.9 Nr.10 Descrição
J1 J5 J9 J13 J17 J21 J25 J29 J33 J37 Nr. do programa chamado
J2 J6 J10 J14 J18 J22 J26 J30 J34 J38 Código G para a chamada de macro
J3 J7 J11 J15 J19 J23 J27 J31 J35 J39 Tipo de chamada de macro
J4 J8 J12 J16 J20 J24 J28 J32 J36 J40 Não usado
Parâmetros para G136 (Chamada de Macro de Medição)

J29 = 100009590 J31 = 1 (G65)
J30 = 136 J32 = 0
Parâmetros para G137 (Chamada de Macro de Compensação)
J33 = 100009599 J35 = 1 (G65)
J34 = 137 J36 = 0
B. Configurando o sistema de coordenadas da peça de trabalho

A medição do diâmetro externo ou interno de uma peça de trabalho requer que as origens das
coordenadas dos eixos X e Y sejam configuradas sobre o eixo do spindle de torneamento,
como é o caso com as operações de torneamento por um programa MAZATROL.
Não há restrições com relação ao sistema de coordenadas para outros modelos de medição.
Configure um código de G54 a G59 ou use o comando G92 para designar o sistema de
coordenadas.
Origem das coordenadas da peça de trabalho

Modelo de medição
Eixo X Eixo Y Eixo Z
Medição da Modelos exceto DE/DI Arbitrário

peça de trabalho DE e DI No eixo do spindle de torneamento Arbitrário
Medição de ferramenta Arbitrário (porque o sistema de coords. da máquina é usado)
Medição de coordenadas Sistema de coordenadas MAZATROL (G53.5)
18-1
C. Rotação de coordenadas (G68)
O modo rotação de coordenadas programadas (G68) deve ser sempre cancelado antes de
chamar a macro de medição.
D. Compensação do comprimento da ferramenta

A macro de medição executa a compensação do comprimento para o sensor de toque da
mesma maneira como para as ferramentas de torneamento. Isto é, a compensação apropriada
pode ser fornecida para qualquer posição angular no eixo B sem rotação das coordenadas, que
é requerida no caso de ferramentas de fresamento.
E. Modelos de medição e endereços requeridos

Os argumentos usados nas macros de medição e correção são como tabulados abaixo.
Use o endereço Q para especificar o modelo de medição.
Código Endereço
Modelo
G X Y Z A B C H I J K D M U V W R S T Q
X ELEVA G136 1
Y ELEVA G136 2
Z ELEVA G136 3
X RANHURA G136 4
Y RANHURA G136 5
Z RANHURA G136 6
+X DEGR. G136 7
–X DEGR. G136 8
+Y DEGR. G136 9
–Y DEGR. G136 10
Peça de trabalho
+Z DEGR. G136 11
–Z DEGR. G136 12
X EXTER G136 13
Y EXTER G136 14
X INTER G136 15
Y INTER G136 16
EXT X G136 21
INT X G136 22
ELEVA INTER G136 17
INT RANHURA G136 18
FREZ. EXT G136 ∗ 19
TORN. EXT G136 ∗ 20
Correção/Impressão G137 —
MED. LASER MANUAL G136 51
Ferramenta
MED. LASER AUTOMATICA G136 51

TOOL EYE G136 52
FACE Z G136 81
Coordenadas
C FACE G136 91
C RANHURA G136 92
C DEGRAU G136 93
- Um quadro em branco indica que especificar o argumento não tem sentido.
18-2
- A troca de ferramenta ocorre de acordo com o argumento S (Ferramenta do sensor).
- (∗) Não introduza o argumento S (para a ferramenta do sensor), em geral, para a medição
externa.
- Os movimentos de medição de DE (diâmetro externo) e DI (diâmetro interno) são executados
em um plano YZ ou ZX que corta o terceiro eixo (X ou Y) em sua origem.
- Configure em geral a origem das coordenadas dos eixos X e Y no eixo do spindle de
torneamento.
- Omita o argumento S (designação do sensor) como requerido para suprimir a operação de
troca de ferramenta (por exemplo, por receio que uma interferência ocorra após a troca de
ferramenta). Neste caso, nenhuma informação sobre a ferramenta do sensor pode ser
impressa por G137.
2. Instruções de amostra para a chamada de macro
A. Medição da peça de trabalho (G136: Q1 - Q18)

:
G54 ······················································ [1]
:
G136 X50.Y0.Z-10.A25.B0. C-10. I9. J-9. K10. D1 U65. V0. W0. S4.1 Q1······· [2]
:
G137 A1 B0 C0 V2.0 ······················································ [3]
[1] Configuração do sistema de coordenadas

[2] A troca de ferramenta para “T4A” e a LARGURA da Protrusão medida ao longo do eixo X.
[3] Correção na ferramenta “T2” e os resultados da medição impressos.
Endereço Nome Descrição

X Ponto inicial X Coordenada do eixo X do ponto inicial de medição. (Nota 3)
Y Ponto inicial Y Coordenada do eixo Y do ponto inicial de medição. (Nota 3)
Z Ponto inicial Z Coordenada do eixo Z do ponto inicial de medição.
A Ponto final X Coordenada do eixo X do ponto final de medição. (Nota 3)
B Ponto final Y Coordenada do eixo Y do ponto final de medição. (Nota 3)
C Ponto final Z Coordenada do eixo Z do ponto final de medição.
I Limite de tolerância superior Limite de tolerância superior. (Nota 3)
J Limite de tolerância inferior Limite de tolerância inferior. (Nota 3)
K Curso de medição Distância para o avanço de medição. (Notas 1, 3)
D Referência de medição 0: Ponto inicial de medição 1: Ponto final de medição
M Sentido de aproximação 0: X (Sentido de torneamento do DE) 1: Z (Sentido de faceamento)
U Ponto de aproximação X Coordenada do eixo X do ponto de aproximação. (Nota 3)
V Ponto de aproximação Y Coordenada do eixo Y do ponto de aproximação. (Nota 3)
W Ponto de aproximação Z Coordenada do eixo Z do ponto de aproximação.
Nr. da ferramenta e sufixo (antes e depois do ponto decimal) do
S Ferramenta de sensor
sensor de toque. (Notas 2,4)
Q Modelo de medição Designação do modelo de medição.
- Os movimentos de medição de “diâmetro” devem ser executados em um plano YZ ou ZX que

contém o eixo de operações de torneamento. Por esta razão, tenha certeza de configurar as
origens da peça de trabalho das coordenadas dos eixos X e Y no eixo do spindle de
torneamento.
- A omissão do argumento Q resulta no alarme 994 ALARME 5 MACRO MEDIÇÃO
18-3
Nota 1: O argumento K da medição EIA tem quase o mesmo significado que o parâmetro K19
dos programas MAZATROL. “K” e K19 indicam respectivamente uma distância a
partir do centro e uma distância a partir do ponto de contato do sensor, como
mostrado abaixo.
K19
K19 : Dist. do apalpamento (MAZATROL)

K
K : Dist. do apalpamento (EIA)
Nota 2: Veja o capítulo FUNÇÕES DA FERRAMENTA para mais informações sobre o

método de especificar ferramenta.
Exemplo: T2.3 Ferramenta nr. 2 com sufixo C
Nota 3: No modo de “G10.9 X1” (Entrada de dados de diâmetro para o eixo X), designe as
posições no eixo Y (com endereços Y, B ou U) em valores de diâmetro, assim como
as posições no eixo X (com X, A ou U).
Nota 4: Quando o porta-ferramenta é do tipo TAF, a operação de troca causada por um bloco
G136 resulta que o eixo B seja posicionado para 0°. Neste caso, dê comandos de
troca de ferramenta e posicionamento do eixo B para 90° previamente, como
requerido para a medição da largura de canal/degrau do eixo Z e omita o argumento
S no bloco de G136.
B. Medição da peça de trabalho - Externa (G136: Q19, Q20)
G136 Z1 M100. I9. J-9. D1 Q20 ·················· [1]
G137 A1 B0 C0 V3.0 ·················· [2]
[1] Medição externa Z executada.
[2] Correção na ferramenta “T3” e resultados da medição impressos.

Válido somente para as ferramentas de torneamento.
Item de dados a ser
Z 0: Compensação de desgaste em X
corrigido
1: Compensação de desgaste em Z (Nota)
Limite de tolerância
I Limite de tolerância superior.
superior
Limite de tolerância
J Limite de tolerância inferior.
inferior
Troca de sinal do valor 0: Não revertido
D
de correção 1: Revertido (Nota)
M Valor desejado Valor desejado para a seção a ser medida externamente.
19: Medição externa de uma ferramenta de fresamento
Q Modelo de medição
20: Medição externa de uma ferramenta de torneamento
Nota: Configurando um valor diferente de 0 e 1 funciona como configurando “1”.
18-4
C. Medição da peça de trabalho - Correção/Impressão (G137)
G136 X50.Y0.Z-10.A25.B0. C-10. I9. J-9. K10. D1 U65. V0. W0. S4.1 Q1 ············· [1]
:
G137 A1 B0 C0 V2.0 ············· [2]
[1] LARGURA da Protrusão ao longo do eixo X medido.

[2] Correção na ferramenta “T2” e saída dos resultados da medição.

0: Nenhuma saída
Modelo de saída dos
A 1: Saída para um arquivo no disco rígido
resultados da medição
2: Saída para uma impressora (via RS232C)
Válido somente para as ferramentas de fresamento.
Item de dados a ser
B 0: Diâmetro da ferramenta (Nota 3)
corrigido
1: Comprimento da ferramenta (Nota 5)
0: Executada
C Correção
1: Não executada (Nota 4)
Usada para um nr. de compensação designado.
Tipo da ferramenta
D 0: Correção para uma ferramenta de fresamento
para a correção
1: Correção para uma ferramenta de torneamento (Nota 5)
V Nr. da ferramenta para Nr. e sufixo (antes e depois do ponto decimal) da ferramenta relacionada.
(Nota 2) a correção (Nota 1) Usado para a correção nos dados da ferramenta MAZATROL.
H Nr. da compensação
Nr. dos dados da compensação em que a correção deve ser conduzida.
(Nota 2) para a correção

Nota 2: Configurando ambos H (Nr. de compensação) e V (ferramenta para correção) resulta
no alarme 993 ALARME 4 MACRO MEDIÇÃO.
Nota 3: Configurando um valor diferente de 0 e 1 funciona como configurando “0” (para o
diâmetro).
Nota 4: Configurando um valor diferente de 0 e 1 funciona como configurando “1”.
Nota 5: “D0” para a medição de DE/DI ou “B1” para a medição Largura/Canal conduz ao
alarme 192 EXECUÇÃO IMPOSSIVEL.
<Item de dados para a correção>
1. Para um argumento V (Ferramenta para a correção)
A correção é conduzida nos dados da tela de DADOS DE FERRAMEN.
- Para ferramentas de fresamento: COMPR. ou ACT-φ
- Para ferramentas de torneamento: COMPENS. DO DESGASTE EM X ou Z
2. Para um argumento H (Nr. da compensação para correção)
A correção é conduzida nos dados da tela de OFFSET FERRAMEN.
- P/ o tipo A: Dados do nr. designado.
- P/ o tipo B: Dados do COMPR. FERRAM./GEOMETRIA RAIO do nr. designado.
- P/ o tipo C: Ferr. fres.: COMPENS. DA GEOM. Z (c/o compr.) ou R PONTA (c/o diâm.)
Ferr. torn.: COMPENS. DO DESGASTE EM Z ou X
- P/ o tipo D: Ferr. fres.: COMPENS. DA GEOM. Z (c/o compr.) ou R PONTA (c/o diâm.)
Ferr. torn.: COMPENS. DA GEOMETRIA Z ou X
18-5
D. Medição da ferramenta
1. Medição a laser MDI (G136: Q51)

M33 ············· Cobertura aberta da unidade de medição a laser.
M187 ············· Status da medição a laser checada.
G136 T1.2 M1 Q51 ············· Troca de ferramenta TNo. 1.B e comprimento medidos.
G136 T1.2 M2 Q51 ············· Diâmetro medido de TNo. 1.B.
G137 V1.2 ············· Correção do compr. e diâmetro conduzida na ferramenta TNo. 1.B.
M34 ············· Cobertura fechada da unidade de medição a laser.

Tipo de medição 1: Medição do comprimento da ferramenta MDI [a partir do menu]
M
(somente para MDI) 2: Medição do diâmetro da ferramenta MDI [a partir do menu] (Nota 1)
Ferramenta a ser Nr. e sufixo (antes e depois do ponto decimal) da ferramenta a ser medida.
T
medida (Notas 2, 3)
Q Modelo de medição 51: Medição a laser.
Nota 1: Não configure “M0”.

A medição de diâmetro por “M2” é executada com base no resultado da medição
do comprimento precedente.
Nota 2: Veja o capítulo FUNÇÕES DA FERRAMENTA para uma descrição detalhada da
designação da ferramenta.
Exemplo: Introduza “T2.3” para a ferramenta de TNo. 2 com sufixo C.
Nota 3: A macro de G136 de medição a laser MDI inclui a troca para a ferramenta a ser
medida.
2. Medição automática a laser [usando os dados de ferramenta MAZATROL] (G136: Q51)
T1.2T0M6 ········· Troca de ferramenta para o TNo. 1.B.
G0Z0 ········· Compensação do comprimento da ferramenta conduzido.
M33 ········· Cobertura aberta da unidade de medição a laser.
M187 ········· Status da medição a laser checada.
G136 B0 I1. J1. Q51 ········· Compr. e diâmetro da ferramenta TNo. 1.B medidos.
G137 A0 C0 V1.2 ········· Correção do compr. e diâmetro conduzida na ferramenta TNo. 1.B.
M34 ········· Cobertura fechada da unidade de medição a laser.

0: Não executada
B Checagem de quebra
1: Executada (Nota)
Tolerância de Tolerância para o comprimento da ferramenta.
I
comprimento Omita o argumento I se a medição do compr. da ferramenta não é requerida.
Tolerância para o diâmetro da ferramenta.
J Tolerância de diâmetro
Omita o argumento J se a med. do diâmetro da ferramenta não é requerida.

- Assegure em dar um comando G137, independentemente se a checagem da quebra da
ferramenta deva ser executada.
- A macro de G136 de medição automática a laser não inclui a troca para a ferramenta a
ser medida. Portanto, dê os comandos para a troca de ferramenta e a compensação do
comprimento previamente.
18-6
3. Medição automática a laser [usando dados de compensação da ferramenta] (G136: Q51)
- Medição do comprimento, usando somente os dados de compensação da ferramenta
G43H3 Compens. compr. da ferr. conduzida usando dados de compens. nr. 3.
M33 Cobertura aberta da unidade de medição a laser.
M187 Status da medição a laser checada.
G136 B0 I1. J0. Q51 Comprimento medido com base nos dados de compens. nr. 3.
G137 A0 C0 H3 Correção conduzida nos dados de compens. nr. 3.
M34 Cobertura fechada da unidade de medição a laser.
- Medição do diâmetro, usando somente os dados de compensação da ferramenta

G43H3 Compens. compr. ferr. conduzida usando dados de compens. nr. 3.
(Compens. compr. é indispensável mesmo somente p/ med. diâm)
M33 Cobertura aberta da unidade de medição a laser.
M187 Status da medição a laser checada.
G136 B0 I0. J1. D2 Q51 Diâmetro medido com base nos dados de compens. nr. 2.
G137 A0 C0 H2 Correção conduzida nos dados de compens. nr. 2.
M34 Cobertura fechada da unidade de medição a laser.

0: Não executada
B Checagem de quebra
1: Executada (Nota 1)
Tolerância de Tolerância para o comprimento da ferramenta.
I
comprimento Omita o argumento I se a medição do compr. da ferramenta não é requerida.
Tolerância para o diâmetro da ferramenta.
J Tolerância de diâmetro
Omita o argumento J se a med. do diâmetro da ferramenta não é requerida.
Nr. da compensação Número dos dados da compensação da ferramenta a ser usada para a
D
da ferramenta. medição do diâmetro. (Nota 2)

Nota 2: Use o endereço D para especificar o número dos dados de compensação da
ferramenta a ser usada para a medição do diâmetro na execução do programa
EIA/ISO.
Os dados de compensação especificados são usados para a medição do
diâmetro, independentemente da configuração em F92 bit 7 (Compensação do
diâmetro por dados de ferramenta MAZATROL). Omita o argumento D se o valor
do diâmetro dos dados de ferramenta MAZATROL relacionados devem ser
usados.
- Certifique-se de dar um comando G137, independentemente se a checagem da quebra
da ferramenta deva ser executada.
- A macro de G136 de med. autom. a laser não inclui a troca p/ a ferramenta a ser medida.
Portanto, dê os comandos para a troca de ferr. e compensação do compr. previamente.
- Para a tela de OFFSET FERRAMEN de tipo A: Use blocos separados de G136 para a
medição do comprimento e diâmetro para especificar os respectivos números dos dados
de compensação.
- Para a tela de OFFSET FERRAMEN de tipo B, C ou D: As medições do comprimento e
diâmetro podem ser comandadas por um bloco único de G136.
- A compensação do compr. da ferramenta é indispensável para a medição, seja do compr.
ou diâmetro, desde que o percurso da ferramenta para a execução da macro G136 seja
controlado usando o valor especificado previamente da compensação do comprimento.
18-7
4. Medição do TOOL EYE (G136: Q52)

M283 ············· TOOL EYE configurado na posição de medição.
G136 B1 I-9.J-9.M1 R0.2 Q52 ····· Medição do TOOL EYE #1 (c/ checagem de quebra)
G137 A1 C0 V2.1 ············· Correção e impressão.
M284 ············· TOOL EYE retornado à posição de espera.

Checagem de 0: Não executada
B
quebra 1: Executada (Nota 1)
Tolerância de Tolerância dos dados de desgaste em X.
I
desgaste em X Omita o argumento I se a medição da ferramenta (para X) não for requerida.
Tolerância de Tolerância dos dados de desgaste em Z.
J
desgaste em Z Omita o argumento J se a medição da ferramenta (para Z) não for requerida.
Seção de medição do TOOL EYE.
#1. EXT, Normal #2. EXT, OPO
M Seção de medição
#3. INT, Normal #4. INT, OPO
R R da ponta Raio da ponta da ferramenta a ser medido. (Nota 2)

Q Modelo de medição 52: Medição do TOOL EYE.

Nota 2: Configure o valor preciso do R da ponta da ferramenta a ser medido com o
endereço R; caso contrário, a ferramenta não pode ser trazida adequadamente
em contato com o sensor do TOOL EYE.
18-8
E. Medição da ferramenta - Correção/Impressão (G137)
G137 A1 C0 V3.0 ············· Correção na ferramenta “T3” e saída dos resultados da medição.

0: Nenhuma saída
2: Saída para uma impressora (Via RS232C)
0: Executada
C Correção
1: Não executada (Nota 3)
V Nr. da ferramenta para Nr. e sufixo (antes e depois do ponto decimal) da ferramenta relacionada.
(Nota 2) a correção (Nota 1) Usado para a correção nos dados da ferramenta MAZATROL.
H Nr. da compensação
Nr. dos dados da compensação em que a correção deve ser conduzida.
(Nota 2) para a correção

Nota 2: Configurando ambos H (Nr. de compensação) e V (ferramenta para correção) resulta
no alarme 993 ALARME 4 MACRO MEDIÇÃO.
< Item de dados para a correção>

1. Para um argumento V (Ferramenta para a correção)
A correção é conduzida nos dados da tela de DADOS DE FERRAMEN.
- Para ferramentas de fresamento: COMPR. ou ACT-φ
- Para ferramentas de torneamento: COMPENS. DO DESGASTE EM X ou Z
2. Para um argumento H (Nr. de compensação para correção)
A correção é conduzida nos dados da tela de OFFSET FERRAMEN.
- P/ o tipo A: Dados do nr. designado.
- P/ o tipo B: Dados do COMPR. FERRAM./GEOMETRIA RAIO do nr. designado.
- P/ o tipo C: Ferr. fres.: COMPENS. DA GEOM. Z (c/o compr.) ou R PONTA (c/o diâm.)
Ferr. torn.: COMPENS. DO DESGASTE EM Z ou X
- P/ o tipo D: Ferr. fres.: COMPENS. DA GEOM. Z (c/o compr.) ou R PONTA (c/o diâm.)
Ferr. torn.: COMPENS. DA GEOMETRIA Z ou X
<Observações sobre o OFFSET FERRAMEN tipo A>
Dê comandos G136 separadamente, como requerido, para medir o comprimento e
diâmetro de uma ferramenta para configurar os dois tipos de dados de compensação sob
números diferentes. (Uma medição de diâmetro deve ser precedida sempre pela medição
do comprimento para a mesma ferramenta.)
G136 B0 I1.T1 Q51 ················ Medição do comprimento para a ferramenta nr. 1.
G137 A0 C0 H2 ················ Correção nos dados de compensação nr. 2.
G136 B0 J1.T1 Q51 ················ Medição do diâmetro para a ferramenta nr. 1.
G137 A0 C0 H3 ················ Correção nos dados de compensação nr. 3.
18-9
F. Medição de coordenadas [Superfície de referência Z] (G136: Q81)

G136 X50.Y0.Z-5.C45.R-10.M1 I0.J2.D0.Q81

Y Ponto inicial Y Coordenada do eixo Y do ponto inicial de medição. (Nota 1)
A Ponto inicial A Coordenada do eixo A do ponto inicial de medição.
B Ponto inicial B Coordenada do eixo B do ponto inicial de medição.
C Ponto inicial C Coordenada do eixo C do ponto inicial de medição.
Distância da superfície
R Coordenada (Z) da peça de trabalho da superfície a ser medida.
de medição
0: Valor do eixo Z a ser especificado com I
M Sentido de aproximação
1: Valor do eixo X a ser especificado com I (Nota 2)
J Curso de medição Distância do avanço de medição a partir do ponto inicial.
I Coordenada do ponto inicial Coordenada do eixo de acordo com o argumento M.
Ângulo de indexação do cabeçote
D Seleção a partir de 0°, 90° e 180°. (Nota 3)
do sensor de toque
1: Spindle de torneamento 1
T Seleção do spindle
2: Spindle de torneamento 2 (Nota 4)
- Este tipo de instrução de chamada de macro de medição é disponível somente para o código
G série T [Máquinas de torneamento] (F30 configurado p/ “1”). Dando a instrução de código G
série M [Centros de usinagem] (F30 configurado p/ “0”) conduz a um alarme.
- Dê um comando G53.5 previamente para configurar um sistema de coordenadas
MAZATROL; caso contrário, os resultados de medição podem ser somente incorretos.
- Dê previamente um comando de troca para a ferramenta de sensor desejada e indexe o
cabeçote como requerido (para a aplicação da ferramenta do sensor)
- Um comando G136 com argumento Q81 (para medir a superfície de referência Z) é
designado para configurar ou atualizar o valor de Z-OFFSET na tela de GESTÃO
CONFIGUR..
- Dando a instrução no modo de interpolação cilíndrica (G7.1) conduz a um alarme (808 ERRO
- Tenha cuidado para não dar, a partir de outro sistema, (com G112) um comando de rotação
do spindle para ser executado durante a medição.
Nota 1: Introduza as coordenadas em valores de raio.
Nota 3: Configurando um ângulo diferente de 0°, 90° ou 180° causa um alarme.
Nota 4: Configurando um valor diferente de 1 e 2, assim como a omissão, funciona como
configurando “1”.
18-10
G. Medição de coords. [Sup. de ref./larg. de ranhura/larg. de degrau C] (G136: Q91 a Q93)
G136 X50. Z-5. B0. C45. R10. M1 I0. J2. P0. H50. Q91

A Ponto inicial A Coordenada do eixo A do ponto inicial de medição.
B Ponto inicial B Coordenada do eixo B do ponto inicial de medição.
Superfície de referência C: Coord. C do ponto inicial de medição.
C Ponto inicial C / Ponto alvo C
Largura ranhura/degrau C: Coord. C do ponto alvo.
D Largura a ser medida
Coordenada alvo do eixo C.
R Ponto alvo C
(Somente requerida para a medição da superfície de referência C)
0: Valor do eixo Z a ser especificado com I
M Sentido de aproximação
1: Valor do eixo X a ser especificado com I (Nota 2)
Valor do movimento de retorno após a medição.
K Distância de retorno
(Unidade de configuração: mm ou polegada)
Distância do avanço de medição a partir do ponto inicial.
J Curso de medição
(Unidade de configuração: mm ou polegada)
E Número de testes de medição Número de testes por deslocamento do ponto inicial de medição.
F Valor do desloc. p/ o teste Valor do deslocamento do ponto inicial p/ o teste de medição.
H Velocidade da medição real Velocidade de avanço (apalpamento) para a medição real.
W Veloc. da medição preliminar Velocidade de avanço (aproximação) para a medição preliminar.
I Coordenada do ponto inicial Coordenada do eixo de acordo com o argumento M.
Coordenada X do centro Coordenada do eixo X do centro do eixo C (como configurado no
U
do eixo C parâmetro S5).
Coordenada Y do centro Coordenada do eixo Y do centro do eixo C (como configurado no
Y
do eixo C parâmetro S5).
Requerido para a medição da largura do degrau/ranhura C.
Sentido da rotação
V 0: Sentido horário
para a medição
1: Sentido anti-horário (Nota 2)
Ângulo de indexação do
S Seleção a partir de 0°, 90° e 180°. (Nota 3)
cabeçote do sensor de toque
1: Spindle de torneamento 1
T Seleção do spindle
2: Spindle de torneamento 2 (Nota 4)
- Este tipo de instrução de chamada de macro de medição é disponível somente para o código
G série T [Máquinas de torneamento] (F30 configurado p/ “1”). Dando a instrução de código G
série M [Centros de usinagem] (F30 configurado p/ “0”) conduz a um alarme.
- Dê um comando G53.5 previamente para configurar um sistema de coordenadas
MAZATROL; caso contrário, os resultados de medição podem ser somente incorretos.
- Dê previamente um comando de troca para a ferramenta de sensor desejada e indexe o
cabeçote como requerido (para a aplicação da ferramenta do sensor).
- Um comando G136 com argumento Q91 (p/ medir a superfície de referência C) é designado
para configurar ou atualizar o valor de C-OFFSET na tela de GESTÃO CONFIGUR..
- Dando a instrução no modo de interpolação cilíndrica (G7.1) conduz a um alarme (808 ERRO
- Tenha cuidado em não dar, a partir de outro sistema, (com G112) um comando de rotação do
spindle para ser executado durante a medição.
18-11
Nota 1: Introduza as coordenadas em valores de raio.

Nota 3: Configurando um ângulo diferente de 0°, 90° ou 180° causa um alarme.
Nota 4: Configurando um valor diferente de 1 e 2, assim como a omissão, funciona como
configurando “1”.
H. Medição das coordenadas - Correção/Impressão (G137)

G137 A1 C0 ·················· Correção dos dados configurados e saída dos resultados da medição.

0: Nenhuma saída
2: Saída para uma impressora (via RS232C)
0: Executada
C Correção
1: Não executada (Nota)
O item de dados a ser corrigido na tela de GESTÃO CONFIGUR. é do programa de usinagem

chamado para o sistema corrente ativo e depende do tipo da medição por G136 precedente
como segue:
- Superfície de referência Z ................................Correção no item Z-OFFSET.
- Sup. de ref. C, larg. de ranhura/degrau C ........Correção no item C-OFFSET.
3. Ilustração
A. Medição da peça de trabalho

O exemplo abaixo refere-se à operação de medição para a Largura X. O percurso da
ferramenta de medição é determinado pelos argumentos de posição (para os pontos inicial e
final, ponto de aproximação e curso de medição) designados no bloco de chamada de macro. A
única diferença da medição MAZATROL correspondente é que o ponto de aproximação pode
ser designado como desejado.
1. Programação
G54 ····· Configuração do sistema de coordenadas
T1 T0 M6 ····· [1] Troca p/ o sensor de toque
G0 Xx1 Yy1 Zz1 ····· [2] Configuração do ponto intermediário
G136 Xx Yy Zz Aa Bb Cc Ii Jj Kk Dd Uu Vv Ww Q1 ····· [3] Medição da largura X
G137 A1 B0 C0 V2.0 ····· Correção e impressão
18-12
2. Percurso da ferramenta
[1]P Posição de troca da ferramenta Movimento rápido

[2]: Ponto intermediário (x1, y1, z1) Avanço de aproximação
[3]: Ponto de aproximação (u, v, w) (Parâmetro K14)
: Ponto inicial de medição (x, y, z)
Posição de troca Avanço do apalpamento (K13)
da ferramenta [1] : Ponto final de medição (a, b, c)
p/ o argumento K designado
[2] [2]
[3]
[3] [4]
k
k
[7]
[9]
k
k
X X
Z Y
D740PB0017
[1] Troca de ferramenta para o sensor de toque.

[2] Ponto intermediário antes do ponto de aproximação; programado previamente como
requerido.
[3] Avanço transversal rápido (modo G0) para o ponto de aproximação (u, v, w).
A macro de medição controla o início da operação a partir do ponto [2] através dos
movimentos de medição para os pontos inicial e final até a saída no eixo Z para o nível do
ponto de aproximação.
3. Ponto de aproximação, posição de saída e curso de medição
- A macro de medição controla os movimentos iniciando com o movimento para o ponto de
aproximação e terminando com a saída para o nível do ponto de aproximação para cada
modelo.
- A posição do ponto de aproximação também determina o nível a ser alcançado pela
saída final, assim como o nível para os movimentos de transferência a partir do primeiro
para o segundo ponto de medição. Isto também se aplica ao eixo Y nos movimentos
relevantes no plano XY ou YZ. Portanto, tenha cuidado ao designar o ponto de
aproximação para deixar uma folga de segurança para transferência.
18-13
1) Medição da protrusão/largura da ranhura

Ponto de aproximação (u, v, w)
Curso de medição (k)
2) Medição da altura do degrau
3) Mediçao do diâmetro externo/interno
Curso de medição (k) Ponto de aproximação (u, v, w) Curso de medição (k)
4) Medição da protrusão interna/largura da ranhura Curso de medição (k)
5) Medição X externa/interna (Em um lado)

Ponto de aproximação(u,v,w)
Approach pt. (u, v, w)
: Ponto inicial medição (x, y, z)

: Ponto final medição (a, b, c)
D740PB0018
18-14
B. Medição de ferramentas
Não há diferença na medição de ferramentas entre os tipos de programação MAZATROL e

EIA.
C. Medição de coordenadas
Há três tipos de medição de coords. a serem executadas por um bloco G136 como segue:
- Superfície de referência Z .........Medição de Z-OFFSET
- Superfície de referência C.........Medição de C-OFFSET (por um ponto de medição)
- Degrau/largura de ranhura C ....Medição de C-OFFSET (por dois pontos de medição)
1. Superfície de referência Z
Este tipo de macro de medição é designado para medir o valor de Z-offset para que a
coordenada Z da peça de trabalho da superfície de referência possa concordar com a
dimensão especificada no desenho de usinagem.
A
C B
A: Movimento de aproximação
B: Mov. rápido p/ o ponto inicial de medição
C: Mov. na veloc. de avanço de medição
D: Retorno ao ponto de aproximação
D740PB0019
2. Superfície de referência C
Use este tipo de macro para medir as coordenadas do eixo C da superfície de referência
quando a protrusão ou ranhura tem somente um lado para ser medido.
Ponto de aproxim.
Ponto inicial B
A: Medição preliminar
A B: Retorno após a medição
preliminar
Posição angular alvo

Eixo de rotação no eixo C
no eixo C D740PB0020
18-15
3. Degrau/Largura de ranhura C
Use este tipo de macro para a medição de ambos os lados em um degrau ou ranhura para
obter a coordenada de centro do degrau/ranhura.
A medição no primeiro lado é executada no primeiro degrau preliminarmente na
velocidade mais alta (de aproximação) para detectar rapidamente a superfície alvo.
Quando a medição preliminar tiver sido feita com sucesso, uma medição precisa será
executada lentamente no segundo degrau (na mesma velocidade de avanço de
apalpamento).
Quando o degrau ou ranhura tiver sido detectado, a medição no outro lado ocorrerá em
um estágio simples na velocidade de avanço de apalpamento.
Ponto de aproximação
Ponto inicial D E
C
A
A: Medição preliminar
B B: Retorno após a medição preliminar
C: Medição real
D: Retorno após a medição real
E: Transferência ao ponto inicial de
F medição no outro lado
G F: Medição real no outro lado
G: Retorno após a medição real no
outro lado
Eixo de rotação
no eixo C Posição angular alvo
no eixo C
D740PB0021
4. Observações sobre G10.9 [Série M] ou G122.1/G123.1 [Série T] (Entrada de dados de

Diâmetro/Raio)
A. Medição da peça de trabalho

Os dados designados de pontos inicial e final, as tolerâncias no programa e os dados
relacionados na tela de MEDIÇÃO AUTO são processados e indicados respectivamente como
segue:
Medições de diâmetros ext./int. Outros modelos de medição

Ponto inicial DADOS DE ALVO Ponto inicial DADOS DE ALVO
Ponto final DADOS MEDIDOS Ponto final DADOS MEDIDOS
Tolerância VALOR DE OFFSET Tolerância VALOR DE OFFSET
MAZATROL
G10.9X0 (Série M)
G122.1 (Série T)
(Entrada dados raio)
Dados de diâmetro Dados de raio
EIA G10.9X1 (Série M)
G123.1 (Série T)
(Entrada dados de
diâmetro.)
Nota 1: O modo “G10.9X0” (Entrada de dados do raio) é estabelecido no término da medição

da peça de trabalho.
Nota 2: O parâmetro K19 funciona como um valor de raio mesmo nas medições de diâmetros
externo/interno.
18-16
B. Medição de ferramentas
Para máquinas do tipo centro de usinagem (linha-e): Todos os tipos de dados de tolerância são
processados como valores de raio. A função preparatória G10.9 não é disponível.
Como para o tipo de máquinas de torneamento, os valores da tolerância X e Z referem-se aos
dados de diâmetro e raio, respectivamente. Entretanto, a tolerância X deve indicar um valor de
raio se o eixo X não for configurado (*) correntemente ao eixo dos valores de diâmetro. Além
disso, as funções preparatórias G122.1 e G123.1 não são disponíveis.
* De acordo com a configuração no parâmetro da máquina M18 bit 5.
C. Medição de coordenadas
Todos os tipos de dados são processados como valores de raio.

O modo de G122.1 (Entrada de dados de raio para o eixo X) é selecionado automaticamente
quando a macro de G136 relacionada é chamada.
18-17
- NOTA -
18-18 E
FUNÇÃO DE CONTROLE DE DOIS SISTEMAS 19
19 FUNÇÃO DE CONTROLE DE DOIS SISTEMAS
19-1 Controle de Dois Processos por um Programa: G109
1. Vista geral
Quando a usinagem de processos diferentes é realizada por sistemas respectivos em uma

máquina com dois sistemas de cabeçotes fixos (CAB-1 e CAB-2) ou torres (TR1 e TR2), os
dois sistemas podem ser controlados por um único programa.
A seção do programa a partir de “G109L ;” para “%” ou para “G109L*;” é usada para controlar
o sistema O.
G109 L_;
L = 1 : CAB-1 (ou TR1)
2 : CAB-2 (ou TR2)
O número do sistema deve ser especificado por um valor seguindo o endereço L.
3. Notas
1. Mesmo que um valor seguindo L inclua um ponto decimal ou sinal negativo (–), ele é
ignorado
2. No modo de operação de bloco único, a parada pode ser realizada após a execução do
bloco de G109. Entretanto, quando o número especificado por L pertence a outro sistema,
tal como L2 em operação CAB-1, a parada do bloco único não ocorre.
3. G109 pode ser especificado no mesmo bloco como os códigos G diferentes do grupo 0.
Quando especificado no mesmo bloco como outro código G do grupo 0, o código G
especificado por último é o efetivo.
4. A seção a partir do cabeçalho de um programa para o lugar onde G109 é comandado, é
comum para CAB-1 e CAB-2 ou TR1 e TR2.
Exemplo: G28 U W; Comum para CAB-1 e CAB-2 (ou TR1 e TR2)
G109 L1;
CAB-1 (ou TR1)
M
G109 L2;
M CAB-2 (ou TR2)
M30;
% Comum para CAB-1 e CAB-2 (ou TR1 e TR2)
5. Um bloco incluindo mais que 128 caracteres causa um alarme (FORMATO ILEGAL).
6. No restante deste capítulo, “CAB-1” e “CAB-2” referem-se genericamente a “TR1” e “TR2”,
respectivamente, de uma vez.
7. A velocidade superficial (velocidade de corte) dos respectivos spindles de torneamento
deve ser especificada, com relação à condição de G109, como segue:
G96S__ .................para especificar a vel. superficial p/ o 1º spindle sob “G109L1”
G96G112S__ ........para especificar a vel. superficial p/ o 2º spindle sob “G109L1””
G96G112S__ ........para especificar a vel. superficial p/ o 1º spindle sob “G109L2”
G96S__ .................para especificar a vel. superficial p/ o 2º spindle sob “G109L2”
19-1
19-2 ATIVA/CANCELA Eixo de Controle de Usin. Transversal: G110/G111
1. Vista geral
O controle do eixo do lado de CAB-2 pelo lado de CAB-1 ou o controle do lado de CAB-1 pelo
lado de CAB-2 é referido como controle de usinagem transversal. O eixo de controle de
usinagem transversal é especificado por G110 e G111.
Especifique após G110 um endereço de eixo e o número do CAB que controla o eixo.
G110 X_ Z_ C_; ........ Eixo de controle de usinagem transv. e núm. do CAB são especificados.
1: Eixo controlado por CAB-1

2: Eixo controlado por CAB-2
G111; ............................................. Eixo de controle de usinagem transversal especificado por G110 é

retornado para o controle normal (não de usinagem transversal).
Exemplo: Operação no lado de CAB-1
G110 X2; Mudado para o eixo X de CAB-2
G00 X10. Z10.; X de CAB-2 move-se para 10, Z de CAB-1 move-se para 10.
G110 Z2; Mudado para o eixo Z de CAB-2
G110 X1 Z1; Mudado para o eixo X e eixo Z de CAB-1
Use o método de entrada de dados incrementais para o eixo B (eixo W) no lado do 2º cabeçote.
(INTEGREX- ) como segue:
Exemplo:
G110 Z[B]2; Seleção do eixo W do 2º cabeçote
G00 Z–100.; O comando com endereço Z é dado para o movimento do eixo W
para uma posição absoluta de –100 no lado do 2º cabeçote.
G00 W–10.; O comando com o endereço W é dado para um movimento
M incremental do eixo W por –10 no lado do 2º cabeçote.
G111; Cancelamento de G110
Especifique o eixo Z para a torre inferior como segue:
Exemplo:
G110 Z2; Seleção do eixo Z da torre inferior
G00 Z100.; Todos comandos axiais Z entre G110 e G111 são processados
M como os comandos para a torre inferior.
Especifique o eixo C no lado do 2º cabeçote como segue:
Exemplo:
G110 C2; Seleção do eixo C do 2º cabeçote
G00 C45.123.; Todos os comandos axiais C entre G110 e G111 são
M processados como os comandos para o lado do 2º cabeçote.
19-2
Prepare o programa como segue para usar as configurações do eixo C na tela de DESLOCA
PEÇA para o 2º spindle:
Exemplo:
G52.5; Cancelamento do sistema de coordenadas MAZATROL
M200; Seleção do modo de fresamento para o 1º spindle
G28UWH;
T001T000M6;
G54; Dados da origem do sistema G54: C = 30°
G00 C150.; Mov. do eixo C do CAB-1 p/ 150° (POSIÇÃO) ou 180° (MÁQUINA)
M202; Cancelamento do modo de fresamento para o 1º spindle
M902; Seleção do 2º spindle
G110 C2; Seleção do eixo C do 2º spindle
M302; Cancelamento do modo de fresamento para o 2º spindle
Prepare um progr. c/o segue p/ usar um ciclo fixo de usinagem de furo no lado do 2º spindle:
Exemplo:
M902; Seleção do 2º spindle
G110 C2; Seleção do eixo C do 2º spindle
G00 C0.; Posicionamento do eixo C do CAB-2
G87Z–5.0X5.0P0.2M310; Fixação; Ciclo de usinagem de furo profundo
C45.; Liberação, posicionamento, fixação; ciclo de usinagem
de furo profundo
C90.; Liberação, posicionamento, fixação; ciclo de usinagem
de furo profundo
M312; Liberação no lado do 2º spindle
G80; Cancelamento do ciclo fixo
M30; Fim de programa
Exemplos de programação para as especificações da máquina com o spindle secundário

As seções principais de um programa de amostra para máquinas equipadas com o spindle
secundário são mostradas a seguir.
O1234
G53.5 Estabelecimento do sistema de coordenadas MAZATROL
#101=124.750 (SP1 COF) Offset do eixo C do lado do 1º spindle
#102=10.664 (SP2 COF) Offset do eixo C do lado do 2º spindle
19-3
(LADO DO SPINDLE PRINCIPAL) Programa de usinagem do lado do 1º spindle

M901 Modo de selecionar o 1º spindle (introduza p/ usinar no lado do 1º spindle)
G50S3000 Configuração da velocidade de fixação do spindle
M202 Modo de torneamento do 1º spindle
G110Z[B]2 Seleção do eixo B (eixo W) do lado do 2º spindle
G00Z0. Posicionamento do eixo B (eixo W) do lado do 2º spindle
G111 Cancelamento da seleção do eixo B (eixo W) do lado do 2º spindle
G00G28U0V0W0 Retorno do 1º spindle para o ponto zero (X, Y, Z)
T001T000M6 Seleção da ferramenta
N101(EDG-R) Usinagem na face com o 1º spindle
G96S200 Configuração da velocidade superficial
G00X110.0Z0.1 Posicionamento
G99G01X22.0F0.3 Avanço de corte
G00Z0.8 Posicionamento
N102(OUT-R) Usinagem do diâmetro externo com o 1º spindle
(Programa de usinagem omitido por motivo de conveniência.)
(TRS CHK) Programa de transferência

G28U0V0W0 Retorno do 1º spindle para o ponto zero (X, Y, Z)
M902 Seleção do 2º spindle
M200 (MAIN C-ON) Modo de usinagem de fresamento de ponto do 1º spindle
G00C#101 Posicionamento do eixo C do 1º spindle (indexação do ângulo)
M300(SUB C-ON) Modo de usinagem de fresamento de ponto do 2º spindle
G110C2 Seleção do eixo C do 2º spindle
G111 Cancelamento da seleção do eixo C do 2º spindle (cancelamento de G110)
M306 Abrir a placa do 2º spindle
M540 Modo TRS PLA
G00Z-686. Posicionamento do eixo B (eixo W) do lado do 2º spindle
M508 Início da ação de pressionar no lado do 2º spindle
G31W-1.1F50 Posicionamento para pressionar o eixo B (eixo W) do lado do 2º spindle
M509 Cancelamento de M508 do 2º spindle
M541 Cancelamento do modo TRS PLA
M307 Fechamento da placa do 2º spindle
M206 Abertura da placa do 1º spindle
G00Z-80. Posicionamento do eixo B (eixo W) do lado do 2º spindle
(LADO DO SPINDLE SUB) Programa de usinagem do 2º spindle

N301(SP2 DRL)
M902 Seleção do 2º spindle (introduza p/ usinar no lado do 2º spindle)
T003T000M6 Seleção da ferramenta
G98G97 Avanço por minuto e cancelamento de controle da veloc. superficial constante
M300 Modo de usinagem de fresamento de ponto do 2º spindle
M203S3184 Seleção da veloc. de fresamento e da rot. normal do spindle de fresamento
G110C2 Seleção do eixo C do 2º spindle
M310 Fixação do eixo C do 2º spindle
G00X25.Z-5. Posicionamento
G87Z-5.X5.Q5000P0.2F200 Ciclo de usinagem de furo profundo longitudinal
M312 Liberação do eixo C do 2º spindle
G80 Cancelamento do ciclo fixo de usinagem de furo
G00C[#102+180.] Posicionamento do eixo C do 2º spindle (indexação do ângulo)
M310 Fixação do eixo C do 2º spindle
G87Z-5.X5.Q5000P0.2F200 Ciclo de usinagem de furo profundo longitudinal
M312 Liberação do eixo C do 2º spindle
G80 Cancelamento do ciclo fixo de usinagem de furo
G111 Cancelamento da seleção do eixo C do 2º spindle
G28U0V0W0 Retorno para o ponto zero (X, Y, Z)
M30 Fim de programa
19-4
4. Notas
1. Após o eixo ser mudado por G110 ou G111, sempre especifique o sistema de
coordenadas por G50.
2. G110 e G111 devem sempre ser dados em um bloco de comando único.
3. Quando o endereço do eixo é comandado por G110 em incrementos (por exemplo, U e W
são usados), isto causa um alarme. E quando um valor que segue o endereço do eixo
inclui um ponto decimal ou sinal negativo, ele é ignorado.
4. No modo de operação de bloco único, a parada é realizada após a execução dos blocos
de G110 e G111.
5. A informação da ferramenta a ser usada na compensação da ferramenta não muda
automaticamente para o outro sistema na ocasião de designar para o controle de
usinagem transversal um eixo que está em relação direta com o movimento da ferramenta.
Use, portanto, um comando G53 (p/ posicionar no sist. de coords. da máq.) c/o requerido.
6. Enquanto um eixo em relação direta com o movimento da ferramenta é controlado por
usinagem transversal, não mude ferramentas (por M6).
7. Quando o eixo é mudado por G110, o sistema oposto deve estar em um estado de início
automático e de espera.
Estado de espera
Os códigos M de M950 a M997 são usados para esperar. Quando ambos, CAB-1 e CAB-2,
são operados e quando a usinagem é realizada com CAB-1 e CAB-2 sincronizados, M950
a M997 são usados. Um estado de espera refere-se ao tempo antes do mesmo código M
de espera ser gerado a partir do sistema oposto.
P/ ex., quando M950 é gerado a partir de CAB-1, CAB-1 está em um estado de espera até
M950 ser gerado a partir de CAB-2. (CAB-1 não executa blocos subseqüentes ao M950.)
Quando M950 é gerado a partir de CAB-2, CAB-1 executa o bloco que segue M950.
Exemplo de programa
CAB-1 CAB-2
M950; M950;
G110 X2; M951;
X....
Indica o tempo de espera para o qual CAB-2 está em estado de
X.....Z... ∗
espera quando o eixo X do CAB-2 está controlado por CAB-1.
M
M951;
8. Dê um comando de G111 como requerido no fim da seção de usinagem em um programa
EIA/ISO que deve ser chamado a partir de um programa MAZATROL como um
subprograma para a usinagem de ponto.
9. O eixo que está sob controle de usinagem transversal em modo automático de operação
não pode ser controlado em modo manual. Uma tentativa para fazer deste modo resultaria
no alarme COMANDO DE USIN. TRANSV. ILEGAL.
10. A barreira também é efetiva durante a mudança do eixo. Em outras palavras, a barreira é
checada na região do lado do CAB-1 para o eixo do lado do CAB-1 e na região do lado de
CAB-2 p/ o eixo do lado de CAB-2 independentemente da mudança de eixo por G110.
11. O avanço síncrono com, ou o controle de avanço por, revolução do spindle de fresamento
não é disponível durante o controle de usinagem transversal.
12. O alarme USINAGEM TRANSVERSAL IMPOSSIVEL será causado quando um comando
para o controle de usin. transv. for dado sob uma das seguintes condições modais
incompatíveis:
- Compensação do raio da ferramenta/R da ponta
- Interpolação de coordenadas polares
19-5
- Interpolação cilíndrica
- Ciclo fixo
- Conversão de coordenadas 3-D
- Imagem espelho
- Controle do ponto da ponta da ferramenta
13. Os comandos do eixo C no modo de usinagem transversal somente podem ser dados
para as funções preparatórias (códigos G) enumeradas abaixo.
Códigos G usáveis para os comandos do eixo C no modo de usinagem transversal
Código G da série T Grupo Função

G00 01 Posicionamento em avanço rápido
G01 01 Interpolação linear
G02 01 Interpolação circular (SENTIDO HORÁRIO)
G03 01 Interpolação circular (SENTIDO ANTI-HORÁRIO)
G10 00 Ativa modo ajuste de dados
G27 00 Checagem do retorno ao ponto de referência
G28 00 Retorno ao primeiro ponto de referência (zero máquina)
G29 00 Retorno ao ponto inicial
G30 00 Retorno aos pontos de referência de 2 a 4
G30.1 00 Retorno ao ponto de referência flutuante
G36
00 Ajuste dos dados de medição
(G36.5)
G50 00 Ajuste do sist. de coordenadas /Ajuste da veloc. limite do spindle
G53 00 Seleção do sistema de coordenadas MAZATROL
G65 00 Chamada de macro
G66 14 Chamada modal de macro
G83 09 Ciclo de furação na face
G84 09 Ciclo de rosqueamento na face
G84.2 09 Ciclo de rosqueamento síncrono na face
G85 09 Ciclo de alargamento na face
G87 09 Ciclo de furação no diâmetro
G88 09 Ciclo de rosqueamento no diâmetro
G88.2 09 Ciclo de rosqueamento síncrono no diâmetro
G89 09 Ciclo de mandrilamento no diâmetro
G110 00 Seleção do eixo de controle de usinagem transversal
G111 00 Cancelamento do eixo de controle de usinagem transversal
G112 00 Saída de códigos M, S, T e B para o sistema oposto
14. Mesmo no modo de “G110Z[B]2”, os comandos com endereço Z podem causar somente
um movimento linear do eixo B (eixo W) quando eles são dados sob G0 ou G1. Os valores
de Z dados no modo G2 ou G3 serão sempre processados para uma interpolação circular
com o controle de eixo Z do lado do CAB-1.
15. Quando o eixo (normalmente o eixo X) relevante para o controle da velocidade superficial
constante é designado para o controle de usinagem transversal, a velocidade do spindle
de torneamento pode mudar bruscamente de acordo com a mudança na informação da
posição a ser usada no cálculo da vel. do spindle p/ uma velocidade superficial particular.
16. O eixo Y inclinado não pode ser controlado para a usinagem transversal.
17. Não falhe em dar o comando de cancelamento G111 após a usinagem transversal
requerida.
19-6
19-3 Função de Saída de Códigos M, S, T e B para o Sistema Oposto: G112
1. Vista geral
A função gera códigos M, S, T e B (segunda função miscelânea) comandados após G112 para
o sistema oposto.
G112 L_ M_ M_ M_ M_ S_ T_ T_ B_;
Exemplo 1: Com um argumento L especificado.

<Dado em uma seção para o Sistema 2>
G109L2;
:
G112 L1M203S1000; Rotação normal do spindle de fresam. da torre superior.
Exemplo 2: Com um argumento L omitido.
< Dado em uma seção para o Sistema 1, com BA71 = 1 para este sistema>
G109L1;
:
G112 M203S1000; ...... Rotação normal do spindle de fresam. da torre inferior.
3. Notas
1. Não dê nenhum outro código G em um bloco com um comando G112; caso contrário o
alarme FORMATO ILEGAL será causado.
2. Não introduza códigos relacionados (M, S e T ou segunda função miscelânea) antes de
G112L_ dentro de um bloco; caso contrário o alarme FORMATO ILEGAL será causado.
3. Introduzindo valores com qualquer outro endereço que N, M, S e T, e o endereço para a
segunda função miscelânea em um bloco com um comando G112 conduzirá para o
alarme ENDEREÇO ILEGAL.
4. O alarme NÚMERO ILEGAL INTRODUZIDO será causado se qualquer dos seguintes
comandos for dado em um bloco com um comando G112:
Códigos M, M0, M1, M2, M30 e M99 para a espera, e o código M, S, T ou da segunda
função miscelânea para a chamada de programa de macro.
5. Introduzindo um nr. para o próprio sistema ou p/ o sistema não-existente com o endereço
L, assim como no parâmetro BA71, levará ao alarme NÚMERO ILEGAL INTRODUZIDO.
6. Uma tentativa em especificar um número de offset no formato de código T para as
máquinas de torneamento conduzirá ao alarme NÚMERO ILEGAL INTRODUZIDO.
7. O código T em um bloco de G112 causará somente que o código correspondente à
designação da ferramenta ser gerado (sem a informação de compensação da ferramenta).
8. O número de códigos relacionados a serem introduzidos em um bloco G112 é limitado
como segue:
4 para M, 1 para S, 2 para T e 1 para a segunda função miscelânea.
Introduzindo códigos em excesso somente resulta que os últimos códigos dentro do limite
sejam gerados.
9. A parada do bloco único pode ocorrer após a execução de um bloco de G112.
10. Use códs. M de esperar de modo a gerar os códs. relacionados (M, S, e T ou a segunda
função miscelânea) para um e o mesmo sist. de uma vez a partir de sistemas múltiplos.
19-7
- NOTA -
19-8 E
FUNÇÕES DE USINAGEM COMPOSTA 20
20 FUNÇÕES DE USINAGEM COMPOSTA
Este capítulo descreve as funções apropriadas para as máquinas equipadas com duas torres
(superior e inferior) que podem ser operadas independentemente uma da outra.
20-1 Programação para Usinagem Composta
1. Vista geral
O movimento das torres superior e inferior deve ser controlado em um único programa como
segue:
G109 L1;.................................... Seleção da torre superior
Comandos para a torre superior
M30;
G109 L2;.................................... Seleção da torre inferior
Comandos para a torre inferior
M30;
2. Observações
1. Se um argumento L incluir um ponto decimal ou sinal negativo (–), um erro de
programação resultará.
2. No modo de operação de bloco único, a parada pode ser realizada após a execução do
bloco de G109. Entretanto, quando o número especificado por L pertence a outro sistema,
a parada de bloco único não ocorre.
3. G109 deve ser dado em um bloco independente. Se qualquer outro comando for dado no
mesmo bloco, um erro de programação resultará.
4. Note que a seção do programa não especificada pelo comando G109 é usada para todos
os sistemas sem distinção.
5. A posição de reinício para a função de menu [RESTART N/MODAL2] deve ser
configurada dentro de uma seção do programa que é preparada comumente para todos os
sistemas.
6. O controle para uma velocidade superficial constante (por G96) é conduzido sempre com
referência à posição da ponta da ferramenta da torre que está mais próxima do eixo de
torneamento.
7. O comando de chamada para um programa MAZATROL deve ser dado em seções do
programa de ambas as torres para um e o mesmo programa. Se ele for dado somente
para uma das torres, o fluxo do programa MAZATROL chamado entrará em um estado de
espera que não pode ser desfeito e, como resultado, a operação da máquina pára.
20-1
20-2 Comando de Espera: M950 a M997, P1 a P99999999
1. Vista geral
Os comandos de espera são usados para fixar o tempo da operação das torres superior e
inferior como requerido. Dois tipos de comando de espera são fornecidos: código M e código P,
que podem ser usados livremente e mesmo combinados.
A. Códigos M de espera
A execução dos comandos para a torre A será parada na posição de um código M de espera
com algum número até que o fluxo do programa para a torre B alcance um código M de
espera com o mesmo número.
M∗∗∗; (∗∗∗ indica um número de 950 a 997.)
Estrutura do programa
Comandos para a torre superior Comandos para a torre inferior
G109L1; G109L2;
A M950;
M951;
M950;
B <A>
M951;
M997; M997;
C <B>
M30; M30;
Operação
M950; M951; M997;
∇ ∇ ∇
Torre superior A B C
Torre inferior
<A> <B>
∆ ∆ ∆
M950; M951; M997;
Nota: Um código M de espera deve ser dado em um bloco de comando único. Ele pode não
funcionar como comando de espera se for introduzido no mesmo bloco junto com
outras instruções.
20-2
B. Códigos P de espera
A execução dos comandos para a torre A será parada na posição de um código P de espera
com algum número até que o fluxo do programa para a torre B alcance um código P de espera
com o mesmo número ou maior.
P∗∗∗∗∗∗∗∗; (∗∗∗∗∗∗∗∗ indica um número de 1 a 99999999.)
Estrutura do programa
G109L1; G109L2;
A P10;
P100;
P10;
B <A>
P200;
P3000; P3000;
C <B>
M30; M30;
Operação
P10; P200; P3000
;
∇ ∇ ∇
Torre superior A B C
Torre inferior
<A> <B>
∆ ∆ ∆
P10; P100; P3000;
Nota 1: Um código P de espera deve ser dado em um bloco de comando único. Ele pode não
funcionar como comando de espera se for introduzido no mesmo bloco junto com
outras instruções.
Nota 2: Use os códigos P de espera na ordem ascendente de seus números, pois uma torre
não pode ser liberada a partir do estado de espera até que o fluxo do programa para
a outra torre alcance um código P de espera com o mesmo número ou maior.
20-3
20-3 Corte Balanceado
1. Vista geral
O corte balanceado é alcançado através do movimento simétrico das torres superior e inferior.
Ele ajuda a redução na vibração de uma peça de trabalho comprida e permite que a velocidade
de corte seja dobrada economizando tempo de usinagem.
Durante o corte balanceado, uma torre atua como a torre principal (torre mestre) e a outra
como uma torre subordinada (torre servo). Introduza os comandos de movimento para o corte
balanceado em uma seção de programa para a torre principal.
2. Método de programação
O corte balanceado pode ser alcançado por combinação dos três seguintes comandos:
- Comando de espera (M950 a M997 ou P1 a P99999999)
- M562;..........Comando de acoplamento para as duas torres
- M563;..........Comando de cancelamento do acoplamento
Os pontos principais de programação do corte balanceado são os seguintes:
1) Introduza o comando de espera imediatamente antes do corte balanceado para
sincronizar o movimento de ambas as torres.
2) Introduza o comando M562 para a torre principal para acoplar ambas as torres. A torre
subordinada deve ter sido configurada no estado de espera.
3) Introduza os comandos de movimento para a torre principal. A torre subordinada será
movida simetricamente durante o corte balanceado.
4) Introduza o comando M563 após os comandos de movimento para a torre mestre cancelar
o acoplamento.
5) Introduza o comando de espera para a torre principal liberar a torre subordinada do estado
de espera.
3. Estrutura do programa
Abaixo está mostrado um exemplo de estrutura de programa com a torre superior como a
mestre.

G109L1; G109L2;
Espera p/ o início do corte balanceado
P1000; P1000;
M562; Início do acoplamento P2000;
Comandos para o
corte balanceado
M563; Cancelamento do acoplamento

P2000;
Espera para o fim do corte balanceado
M30; M30;
20-4
N000 G109 L1; G109 L1: Seleção da torre superior
M901;
N001 G00 X800.Z70.;
P10; P10: Comando único de espera
M03 S250;
T001T000M06D001;
N002 X132.Z60.M08;
M950; M950 de espera para o
início de corte
M562;
N003 G01 X78.F0.35;
N004 G00 X156.Z63.;
N005 Z29.;
N006 G01 X150.;
N007 X148.Z30.;
N008 X128.; Comandos de
movimento p/ o
N009 G00 X800.Z70.; corte balanceado
N010 X112.Z63.T0202;
N011 G01 X120.Z59.F0.4;
N012 Z30.;
N013 X130.;
N014 G00 X800.Z70.;
M563;
P20;
N015 M09 M05;
N100 G109 L2; G109 L2: Seleção da torre inferior
M901;
N101 G00 X800.Z200.;
P10;
M03 S250;
T001001;
N102 X92.Z65.M08;
M950;
P20; P20: Comando único de espera.
Requerido para ambas as torres
20-5
20-4 Fresamento com a Torre Inferior
O formato básico da programação para o fresamento com a torre inferior é uma aplicação da
função preparatória G109 (Dois processos em um programa; veja a Seção 19-1).
G109 L_;
L = 1: CAB-1 (TR1)
2: CAB-2 (TR2)
Exemplo: G28 U W; ....... Comum para ambos os spindles (ambas as torres)
G109 L1;
: ....... Comandos para a torre superior
:
G109 L2; ....... Seleção do 2º spindle (Torre inferior)
M200;
M203;
: Comandos para a torre inferior
: Ciclo fixo para a usinagem de furo
M210;
M30
% .............. Comum para ambos os spindles (ambas as torres)
<Modelos de usinagem usáveis>

Como mostrado na tabela abaixo, além do torneamento, a torre inferior também pode ser
usada para o fresamento.
Tabela 20-1 Modelos de usinagem
1º spindle 2º spindle
Torneamento Fresamento Torneamento Fresamento
Torre
inferior
2. Códigos G para fresamento
Os códigos G de ciclo fixo para a usinagem de furo são disponíveis para o fresamento com a
torre inferior.
(Veja a Seção 14-3 para mais informações sobre os códigos G acima.)
20-6
N000 G00 G97 G98;
N001 G28 U W;
N100 G109 L1; Seleção da torre superior
N101 T001T000M6D001;
N102 M901; Seleção do1º spindle
N103 M200; Modo de fresamento de ponto
milling
N104 M203 S800; Rotação normal do spindle de fresamento
N105 X102.Z-50.C0.;
Ciclo fixo para a usinagem
N106 G87 Z-50.H30.X70.R5.Q5000 P.2 F200 M210; de furo com a torre superior
N107 G80;
N108 M950; M950 de espera
N109 M30; waiting
N200 G109 L2; Seleção da torre inferior
N201 T102022;
N202 M902; Seleção do 2º spindle
N203 M300;
N204 M203 S800;
N205 X-102.Z-30.C180.;
Ciclo fixo para a usinagem
N206 G87 Z-30.H30.X70.R5.Q5000 P.2 F200 M210; de furo com a torre inferior
N207 G80;
N208 M950;
N209 M30;
D737P0025
20-7
20-5 Modelos de Usinagem Composta
1. Vista geral
G109L1 G109L1
M901 (*1) M902 (*2)
M200 (*3) M300 (*3)
M203 (*4) M203S___
[1] [2]
C__ (*5) G110C2
C__ (*5)
G111
Para a EIA: dê um
dos grupos de
comando [1] a [4]
separadamente ou a
combinação de [1] e
[3] para a execução
simultânea.
G109L2 G109L2
M901 M902
M200 [4] [3] M300
M203S___ M203
G110C1 C__ (*5)
C__ (*5)
G111 *1 M901 para a seleção do 1º spindle.
*2 M902 para a seleção do 2º spindle.
*3 M200/M300 p/ a seleção do modo de fres. p/ o 1º/2º spindle.
*4 M203 p/ a rotação normal do spindle de fresamento.
*5 Dados de usinagem D737P0026
2. Lista do modelo de usinagem

<Peça de trabalho única >
- Usinagem separada (com cada torre) : Possível
1º spindle 2º spindle
EIA
Torre superior
Torre inferior
- Usinagem paralela (uma em cada do lado do spindle com ambas as torres)

: Possível —: não-aplicável
Torre superior
EIA 1º spindle 2º spindle
Torne-
— — —
amento
1º spindle
Fresa-
— — —
Torre mento (Nota)
inferior Torne-
— — —
amento
2º spindle
Fresa-
— — —
mento (Nota)
Nota: O fresamento simultâneo é possível, sem dúvida, no formato de programação EIA,

mas cuidado com a diferença de fase que ocorre por razões estruturais da máquina.
20-8
<Peça de trabalho dupla>
Usinagem paralela (em ambos os lados do spindle com cada torre)
: Possível —: não-aplicável
Torre superior
EIA 1º spindle 2º spindle
Torne-
— —
amento
1º spindle
Fresa-
— —
Torre mento
inferior Torne-
— —
amento
2º spindle
Fresa-
— —
mento
20-9
Nr. Modelo de usinagem Exemplo de programação
1 Torre superior — 1º spindle; Torneam., Separado G109L1

M901
M202
M3 S
: Dados da usinagem
M5
M950
M30
G109L2
M950
M30
2 Torre inferior — 2º spindle; Torneam., Separado G109L1

M950
M30
G109L2
M902
M302
M303 S
: Dados da usinagem
M305
M950
M30
3 Torre superior — 1º spindle; Fresam., Separado G109L1

M901
M200
M203 S
: Dados da usinagem
M205
M202
M950
M30
G109L2
M950
M30
4 Torre superior — 2º spindle; Fresam., Separado G109L1

M902
M300
M203 S
: Dados da usinagem
M205
M302
M950
M30
G109L2
M950
M30
20-10
5 Torre superior — 2º spindle; Torneam., Separado G109L1

M902
M302
M303 S
: Dados da usinagem
M305
M950
M30
G109L2
M950
M30
6 Torre inferior — 2º spindle; Fresam., Separado G109L1

M950
M30
G109L2
M902
M300
M203 S
: Dados da usinagem
M205
M302
M950
M30
7 Torre inferior — 1º spindle; Fresam., Separado G109L1

M950
M30
G109L2
M901
M200
M203 S
: Dados da usinagem
M205
M202
M950
M30
8 Torre inferior — 1º spindle; Torneam., Separado G109L1

M950
M30
G109L2
M901
M202
M3 S
: Dados da usinagem
M5
M950
M30
20-11
9 Torre superior — 1º spindle; Torneamento, G109L1 G109L2

Torre inferior — 2º spindle; Torneamento. M901 M902
M202 M302
M3 S M303 S
: Dados da usinagem : Dados da usinagem
M5 M305
M950 M950
M30 M30

Torre inferior — 2 spindle; Fresamento. M901 M902
M202 M300
M3 S M203 S
M5 M205
M950 M302
M30 M950
M30
11 Torre superior — 1º spindle; Fresamento, G109L1 G109L2

Torre inferior — 2 spindle; Torneamento. M901 M902
M200 M302
M203 S M303 S
M205 M305
M202 M950
M950 M30
M30
20-12

Torre inferior — 2 spindle; Fresamento. M901 M902
M200 M300
M203 S M203 S
M205 M205
M202 M302
M950 M950
M30 M30

Torre inferior — 1º spindle; Torneamento. M902 M901
M302 M202
M303 S M3 S
M305 M5
M950 M950
M30 M30

Torre inferior — 1 spindle; Torneamento. M902 M901
M300 M202
M203 S M3 S
M205 M5
M302 M950
M950 M30
M30
20-13

Torre inferior — 1º spindle; Fresamento. M902 M901
M302 M200
M303 S M203 S
M305 M205
M950 M202
M30 M950
M30

Torre inferior — 1º spindle; Fresamento. M902 M901
G28UW T003000
T014000T0 M6
M300 M200
M203 S M203 S
M950 M950
G110C2M951 M951
(Nota) (Nota)
M952 G110C1M952
G00C90. G00C0.
G111 G111
G00X100.Z0. G00X100.Z-10.
G01Z-50.F100 G01X50.F100
G00X120. (*) G00Z10. (*)
Z0. X100.
: :
M205 M205
M202 M202
M953 M953
M30 M30
(*) Dados de usinagem
Nota: Dê os comandos de controle de usinagem transversal (G110) sucessivamente para o

1º spindle e o 2º spindle.
20-14
17 Torre superior — 1º spindle; Torneamento,
G109L1 G109L2
Torre inferior — 1 spindle; Torneamento.
M901 M901
M202
M3 S
M950 M950
M951 M951
M5
M952 M952
M30 M30
18 Torre superior — 2º spindle; Torneamento,

G109L1 G109L2
Torre inferior — 2 spindle; Torneamento.
M902 M902
M302
M303 S
M950 M950
M951 M951
M305
M952 M952
M30 M30
19 Torre superior — 1º spindle; Fresamento,

G109L1 G109L2
Torre inferior — 1 spindle; Fresamento.
M901 M901
M950 M950
M200
M951 M951
M203 S M203 S
M205 M205
M202
M952 M952
M30 M30
20-15

20 Torre superior — 2º spindle; Fresamento,
G109L1 G109L2
Torre inferior — 2 spindle; Fresamento.
M902 M902
M950 M950
M300
M951 M951
M203 S M203 S
M205 M205
M302
M952 M952
M30 M30
20-16 E
USINAGEM POLIGONAL E FRESAMENTO DE DENTES DE ENGRENAGEM (OPCIONAL) 21
ENGRENAGEM (OPCIONAL)
21-1 ATIVA/CANCELA Usinagem Poligonal: G51.2/G50.2
Uma peça de trabalho é usinada em perfil poligonal por giro da ferramenta rotativa em
velocidade constante junto com a peça de trabalho em determinada velocidade de rotação.
O perfil a ser usinado depende das seguintes condições:
- O número de arestas de corte da ferramenta rotativa
- A razão da velocidade de rotação da peça de trabalho para a rotação da ferramenta rotativa
Peça de trabalho Eixo da ferramenta rotativa
A usinagem poligonal tem a vantagem de usinar peças de trabalho poligonais em tempo menor
que a interpolação de coordenadas polares. Entretanto, ela tem a desvantagem de não dar um
polígono preciso. Como conseqüência, a usinagem poligonal é usada geralmente para usinar
cabeças de parafusos e porcas que não requerem um polígono preciso.
Quadrângulo Octógono
Perfil de usinagem por usinagem poligonal (seção hachurada)

D732S0036
21-1
21 USINAGEM POLIGONAL E FRESAMENTO DE DENTES DE ENGRENAGEM (OPCIONAL)
Iniciando a usinagem poligonal

G51.2 P_ Q_ D_;
- Dê um comando de modo que os endereços P e Q estabeleçam o seguinte:
(Endereço P) : (Endereço Q) = (Velocidade de rotação da peça de trabalho) : (Velocidade da
ferramenta rotativa)
- Comande o sentido da rotação da ferramenta rotativa com o sinal do endereço Q como segue.
Quando o sinal de Q é “+”, o sentido positivo é selecionado.
Quando o sinal de Q é “–”,o sentido negativo é selecionado.
- Use o endereço D para especificar o spindle da peça de trabalho a ser usado. Os argumentos
de D disponíveis, de 1 a 4, referem-se às configurações dos parâmetros da máquina (BA55 a
BA58) como segue:
Argumento de D Spindle selecionado da peça de trabalho
1 Como configurado pelo parâmetro BA55
- O valor default do argumento de D é “1” (seleção do spindle da peça de trabalho como

configurado por BA55).
Um alarme será causado (809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL) se o argumento de D
especificado não for suportado como apropriado pelo parâmetro de configuração relacionado.
(Por exemplo: D3 ou D4 é introduzido com os parâmetros BA57 e BA58 sendo configurados
para “–1” [Inválido].)
- A faixa de comandos de endereços P, Q e D é como segue:
Endereço Faixa de comando
P 1a9
Q –9 a –1, 1 a 9
D 1a4
Argumentos de comandos P, Q e D com números inteiros.

Eles não podem ser comandados com um valor que inclui fração decimal.
- Quando comandar G51.2
Quando o sinal por revolução do codificador de posição montado no spindle é enviado, a
ferramenta rotativa inicia o giro sincronizando com o spindle usado para a peça de trabalho.
O comando de movimento não pode ser dado ao eixo da ferramenta rotativa, exceto o
comando de retorno ao ponto de referência.
Os dois fatos acima provam que a ferramenta e a peça de trabalho são colocadas sempre na
mesma posição quando a ferramenta rotativa inicia o giro. Isto revela que a usinagem
poligonal intermitente não prejudica o perfil de uma peça de trabalho.
Cancelamento da usinagem poligonal
G50.2;
21-2
G28 U0 W0;
T11T00 M06; Seleção da ferramenta nr. 11 para a usinagem poligonal
G98; Modo de avanço por minuto
M260; Seleção do modo de usinagem poligonal
M3 S250; Rotação normal do spindle em 250 rpm
G51.2 P1 Q-2 D1; Rotação reversa do spindle de fresamento em 500 rpm
G0 X100.Z30.;
G0 X46.6 Z3.;
G1 Z-20.F50;
G1 X60.F100;
G0 Z3.; Usinagem
G0 X46.0;
G1 Z-20.F30;
G1 X60.F100;
G0 X100.Z30.;
G50.2; Cancelamento do modo de usinagem poligonal
M261; Cancelamento do modo de usinagem poligonal
M205; Parada do cabeçote de fresamento
M5; Parada do spindle
M30; Fim
4. Notas
1. G50.2 e G51.2 devem ser comandados independentemente.

2. Comande a velocidade de rotação da peça de trabalho apropriada e a razão da velocidade
de rotação da peça de trabalho para a velocidade da ferramenta rotativa, de modo que a
velocidade de rotação máxima da ferramenta rotativa não possa ser excedida.
3. O comando do movimento, como o comando do eixo de controle geral não pode ser dado
ao eixo da ferramenta rotativa, exceto o comando de retorno ao ponto de referência.
4. Um valor de coordenada da máquina do eixo da ferramenta rotativa é exibido dentro de
uma faixa de 0 a “distância do movimento por rotação”. As coordenadas relativas e as
coordenadas absolutas não são renovadas.
5. Um detector de posição absoluta não pode ser montado no eixo da ferramenta rotativa.
6. O avanço por jog e o avanço por manivela para o eixo da ferramenta rotativa não são
efetivos durante a usinagem poligonal.
7. A realização de usinagem da rosca durante a usinagem poligonal faz o ponto inicial de
usinagem da rosca ser deslocado. Portanto, cancele a usinagem poligonal antes da
usinagem da rosca.
8. O eixo da ferramenta rotativa durante a usinagem poligonal não é contado como um eixo
de controle síncrono.
9. Durante a usinagem poligonal, é possível, sem dúvida, mas não aconselhável aplicar a
manutenção do avanço ou mudar o valor da variação por medo de deformação da peça de
trabalho.
10. A velocidade do spindle de fresamento não é indicada na tela de POSIÇÃO durante a
usinagem poligonal.
11. A engrenagem para a ferramenta rotativa, se fornecida, deve ser considerada ao
configurar a razão da velocidade do spindle de fresamento para a velocidade do spindle
(Q : P).
21-3
21-2 Ativa/Cancela Modo de Fresam. de Dentes de Engr.: G114.3/G113

1. Vista geral
Um controle de sincronização do cabeçote de fresamento e do eixo C permite que eles sejam
usados como o cabeçote fresador de dentes e o spindle da peça de trabalho, respectivamente,
e, então, habilita a máquina de torneamento gerar engrenagens cilíndricas e helicoidais e no
mesmo nível que uma máquina de fresamento de dentes.
A função de fresamento de dentes, entretanto, é disponível somente para máquinas equipadas
com as funções de controle dos eixos C, B e Y.
Eixo X
Eixo B
cabeçote de fresamento
(cabeçote fresador de dentes)
Peça de Peça de
trabalho trabalho
Eixo Z
Primeiro spindle do
Eixo Y eixo C (Spindle da Spindle secundário do eixo C
peça de trabalho) (Spindle da peça de trabalho)
G114.3 D±_E_L_P_Q_R_; Inicio da usinagem dos dentes
D .......Seleção do spindle da peça de trabalho e seu sentido de rotação
±1: Eixo C do primeiro spindle
±2: Eixo C do spindle secundário
“+” p/ rot. do spindle da peça de trab. no mesmo sentido do cab. fresador de dentes.
“–” p/ rot. do spindle da peça de trab. no sentido inverso do cab. fresador.de dentes
E .......Número de filetes da fresa
L........Número de dentes da engrenagem
P .......Ângulo da hélice
Especifique o ângulo da hélice desejado para uma engrenagem helicoidal.
Omita o argumento ou especifique 0 (grau) para uma engrenagem cilíndrica.
Q .......Módulo ou passo diametral
Especifique o módulo normal ou o passo diametral, p/ uma engrenagem helicoidal.
Configure um valor negativo (sinal de menos) p/ usar a fresa de dentes à esquerda.
Introduza o módulo por especificação métrica.
Introduza o passo diametral por especificação em polegada.
R...... Ângulo de saída
Especifique o ângulo para o encaixe dos dentes entre o cabeçote fresador de
dentes (cabeçote de fresamento) e o spindle da peça de trabalho (eixo C).
O ângulo especificado refere-se à rotação inicial (posicionamento angular) do cab.
fresador de dentes após o término do retorno do ponto zero da fresa e os spindles
da peça de trabalho como uma preparação para o controle da sincronização.
G113; Cancelamento do modo de fresamento de dentes de engrenagem
O controle da sincronização do cabeçote fresador de dentes e do spindle da peça de
trabalho é cancelado.
21-4
- A faixa de configuração e o valor do default para cada argumento são como segue:
Endereço Faixa de configuração Valor do default

D ±1, ±2 +1
E 0 a 20 1
L 1 a 9999 1
P –90.000 a 90.000 [grau] 0 (Engrenagem cilíndrica)
±100 a ±25000 [0.001 mm ou 0.0001 Omissão de Q causa um alarme se um argumento
Q
poleg–1] significativo de P é especificado no mesmo bloco.
R 0 a 359.999 [grau] Sem encaixe dos dentes
- O argumento de D conduz a um alarme se um valor externo à faixa de configuração é

especificado.
- O spindle da peça de trabalho não gira com o argumento de E (Número de filetes da fresa)
configurado para “0”.
Conseqüentemente, a designação do argumento de R para o encaixe dos dentes não é
efetiva.
- O argumento de Q é ignorado se o argumento de P não é especificado no mesmo bloco.
A. Gerando uma engrenagem cilíndrica (sem encaixe dos dentes)
M200; Seleção do modo de fresamento.

M203S0; Início da rotação normal do cabeçote de fresamento na velocidade de zero.
M250; Liberação do eixo B.
G00B92.8; Rotação do eixo B por meio do ângulo helicoidal (92.8°) da fresa de cortar dentes.
M251; Fixação do eixo B.
G00X40.Z-5.;
G114.3D+1E1L10; Seleção do modo fresamento de dentes. Valor positivo de D para o mesmo sentido de rot.
(normal neste caso) do spindle da peça de trab. como do cabeçote fresador de dentes.
S50; Especificação da rotação do cabeçote fresador de dentes em 50 min–1.
G00X18.;
G01Z20.F10;
G00X40.;
Z-5.;
G113; Cancelamento do modo de fresamento de dentes.
M205; Parada do cabeçote de fresamento.
M202; Cancelamento do modo de fresamento.
21-5
B. Gerando uma engrenagem helicoidal (com encaixe dos dentes)
G98; Seleção do modo de avanço assíncrono.

G00B92.8; Rotação do eixo B por meio do ângulo helicoidal (92.8°) da fresa.
G00X40.Z-5.;
G114.3D-1E1L10P45 Seleção do modo fresamento de dentes (c/ encaixe dos dentes p/ o ângulo de saída de
fase zero). Ângulo helicoidal de 45° (p/ rotação do eixo B), Módulo 2.5 (mm).
Q2.5R0; Valor negativo de D para o sentido de rotação reverso do spindle da peça de trabalho
para o cabeçote fresador de dentes.
Fixação do eixo B.
M251; Especificação da rotação do cabeçote fresador de dentes em 50 min–1.
S50;
G00X18.;
G01Z20.F10;
G00X40.;
Z-5.;
M205; Parada do cabeçote fresador de dentes.
C. Corte de engrenagem no spindle secundário
M950; Comando de espera.

G110C2; Mudando para o eixo C do Sistema 2 (para controle de usinagem transversal).
G50C0; Configurando o sistema de coordenadas (para o eixo C).
M300; Seleção do modo de fresamento para o 2º spindle.
G00X40.Z-5.;
G114.3D+2E1L10; Seleção do modo fresamento de dentes. Valor positivo de D p/ o mesmo sentido de
rot. (normal neste caso) do spindle da peça de trab. c/o do cab. fresador de dentes.
M203S50; Especificação da rotação do cabeçote fresador de dentes em 50 min–1.
G00X18.;
G01Z20.F10;
G00X40.;
Z-5.;
G111; Cancelamento do controle de usinagem transversal.
M205; Parada do cabeçote de fresamento para o 2º spindle.
M302; Cancelamento do modo de fresamento para o 2º spindle.
21-6
1. Dê um código S e um código M, respectivamente, para especificar a velocidade de rotação

e o sentido do spindle selecionado como cabeçote fresador de dentes.
2. O bloco de 114.3 deve ser precedido por um comando de velocidade “0” e uma seleção do
sentido de rotação do cabeçote fresador de dentes. A sincronização não pode ser
estabelecida se um comando de G114.3 é dado com o cabeçote fresador de dentes já em
rotação ou sem seu sentido de rotação especificado.
3. A velocidade de rotação do spindle da peça de trabalho é determinada pelo número de
filetes da fresa e de dentes da engrenagem, ambos especificados no bloco de G114.3.
Sw = Sh ∗ E/L
onde Sh: Velocidade de rotação do cabeçote fresador de dentes
Sw: Velocidade de rotação do spindle da peça de trabalho
E: Razão da rotação do cabeçote fresador de dentes (Número de filetes da
fresa)
L: Razão da rot. do spindle da peça de trabalho (Nr. de dentes da engrenagem)
4. Uma vez determinado pelo comando de fresamento de dentes (G114.3), a relação de
rotação entre o spindle da peça de trabalho e o cabeçote fresador de dentes é mantida em
todos os modos de operação até que um comando de cancelar o fresamento de dentes
(G113) ou um comando de cancelar a sincronização do spindle seja dado.
5. A sincronização do spindle da peça de trabalho com o cabeçote fresador de dentes é
iniciada pelo comando de fresamento de dentes (G114.3) em uma velocidade de 0
revoluções por minuto.
6. No modo fresamento de dentes, o contador do eixo C na tela de POSIÇÃO não trabalha
como o indicador do movimento efetivo.
7. Não falhe em dar um comando de cancelar o modo de fresamento (M202) após o
cancelamento do modo de fresamento de dentes por G113.
8. Use a função preparatória para o avanço assíncrono (G98) para usinar uma engrenagem
helicoidal.
5. Observações
1. A precisão da usinagem de engrenagem não pode ser garantida se a velocidade do

cabeçote de fresamento é mudada por operar as teclas de variação durante a execução
de um bloco de avanço no modo de fresamento de dentes.
2. Se um comando de movimento para o eixo C (spindle da peça de trabalho) é dado no
meio do modo de fresamento de dentes por interrupção manual ou MDI (entrada manual
de dados), ou mesmo no programa, este movimento de deslocamento será sobreposto ao
movimento do eixo C sincronizado. Neste caso, entretanto, a sincronização entre o eixo C
e o cabeçote de fresamento não pode ser garantida.
3. A seleção do modo de fresamento de dentes (G114.3) no modo de usinagem poligonal
(G52.1) resultará em um alarme. A usinagem poligonal também não pode ser selecionada
no modo de fresamento de dentes.
4. A designação do spindle secundário por D±2 não tem qualquer efeito se ele não é
fornecido com a função opcional de controle do eixo C.
5. Uma usinagem falha pode ocorrer se o movimento do eixo parar no modo de fresamento
de dentes pela ativação do modo de operação de bloco único ou da função de
manutenção do avanço.
21-7
6. Um desencontro de fases ou um erro excessivo pode ocorrer se o cabeçote de fresamento

deve ser parado no modo de fresamento de dentes por um comando de M205, M00 ou
M01.
7. As configurações de offset do eixo C são ignoradas apropriadamente no modo de
fresamento de dentes.
8. Se a velocidade especificada do cabeçote de fresamento estiver em excesso de seu limite
superior, a velocidade do cabeçote de fresamento será configurada para este limite e o
eixo C girará de acordo com a velocidade limite do cabeçote de fresamento e a razão de
rotação.
9. Se a velocidade calculada da rotação do eixo C exceder seu limite superior, a velocidade
do eixo C será configurada para este limite e o cabeçote de fresamento girará de acordo
com o limite de velocidade do eixo C e a razão de rotação.
10. A função de fresamento de dentes não é compatível com a função de compensação da
geometria (G61.1). Cancele o modo de compensação da geometria como requerido para
usar a função de fresamento de dentes.
21-8 E
ENGRENAGEM (OPCIONAL)
21-1 ATIVA/CANCELA Usinagem Poligonal: G51.2/G50.2
Uma peça de trabalho é usinada em perfil poligonal por giro da ferramenta rotativa em
velocidade constante junto com a peça de trabalho em determinada velocidade de rotação.
O perfil a ser usinado depende das seguintes condições:
- O número de arestas de corte da ferramenta rotativa
- A razão da velocidade de rotação da peça de trabalho para a rotação da ferramenta rotativa
Peça de trabalho Eixo da ferramenta rotativa
A usinagem poligonal tem a vantagem de usinar peças de trabalho poligonais em tempo menor
que a interpolação de coordenadas polares. Entretanto, ela tem a desvantagem de não dar um
polígono preciso. Como conseqüência, a usinagem poligonal é usada geralmente para usinar
cabeças de parafusos e porcas que não requerem um polígono preciso.
Quadrângulo Octógono
Perfil de usinagem por usinagem poligonal (seção hachurada)

D732S0036
21-1
Iniciando a usinagem poligonal

G51.2 P_ Q_ D_;
- Dê um comando de modo que os endereços P e Q estabeleçam o seguinte:
(Endereço P) : (Endereço Q) = (Velocidade de rotação da peça de trabalho) : (Velocidade da
ferramenta rotativa)
- Comande o sentido da rotação da ferramenta rotativa com o sinal do endereço Q como segue.
Quando o sinal de Q é “+”, o sentido positivo é selecionado.
Quando o sinal de Q é “–”,o sentido negativo é selecionado.
- Use o endereço D para especificar o spindle da peça de trabalho a ser usado. Os argumentos
de D disponíveis, de 1 a 4, referem-se às configurações dos parâmetros da máquina (BA55 a
BA58) como segue:
Argumento de D Spindle selecionado da peça de trabalho
- O valor default do argumento de D é “1” (seleção do spindle da peça de trabalho como

configurado por BA55).
Um alarme será causado (809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL) se o argumento de D
especificado não for suportado como apropriado pelo parâmetro de configuração relacionado.
(Por exemplo: D3 ou D4 é introduzido com os parâmetros BA57 e BA58 sendo configurados
para “–1” [Inválido].)
- A faixa de comandos de endereços P, Q e D é como segue:
Endereço Faixa de comando
P 1a9
Q –9 a –1, 1 a 9
D 1a4
Argumentos de comandos P, Q e D com números inteiros.

Eles não podem ser comandados com um valor que inclui fração decimal.
- Quando comandar G51.2
Quando o sinal por revolução do codificador de posição montado no spindle é enviado, a
ferramenta rotativa inicia o giro sincronizando com o spindle usado para a peça de trabalho.
O comando de movimento não pode ser dado ao eixo da ferramenta rotativa, exceto o
comando de retorno ao ponto de referência.
Os dois fatos acima provam que a ferramenta e a peça de trabalho são colocadas sempre na
mesma posição quando a ferramenta rotativa inicia o giro. Isto revela que a usinagem
poligonal intermitente não prejudica o perfil de uma peça de trabalho.
Cancelamento da usinagem poligonal
G50.2;
21-2
G28 U0 W0;
T11T00 M06; Seleção da ferramenta nr. 11 para a usinagem poligonal
G98; Modo de avanço por minuto
M260; Seleção do modo de usinagem poligonal
M3 S250; Rotação normal do spindle em 250 rpm
G51.2 P1 Q-2 D1; Rotação reversa do spindle de fresamento em 500 rpm
G0 X100.Z30.;
G0 X46.6 Z3.;
G1 Z-20.F50;
G1 X60.F100;
G0 Z3.; Usinagem
G0 X46.0;
G1 Z-20.F30;
G1 X60.F100;
G0 X100.Z30.;
G50.2; Cancelamento do modo de usinagem poligonal
M261; Cancelamento do modo de usinagem poligonal
M205; Parada do cabeçote de fresamento
M5; Parada do spindle
M30; Fim
4. Notas
1. G50.2 e G51.2 devem ser comandados independentemente.

2. Comande a velocidade de rotação da peça de trabalho apropriada e a razão da velocidade
de rotação da peça de trabalho para a velocidade da ferramenta rotativa, de modo que a
velocidade de rotação máxima da ferramenta rotativa não possa ser excedida.
3. O comando do movimento, como o comando do eixo de controle geral não pode ser dado
ao eixo da ferramenta rotativa, exceto o comando de retorno ao ponto de referência.
4. Um valor de coordenada da máquina do eixo da ferramenta rotativa é exibido dentro de
uma faixa de 0 a “distância do movimento por rotação”. As coordenadas relativas e as
coordenadas absolutas não são renovadas.
5. Um detector de posição absoluta não pode ser montado no eixo da ferramenta rotativa.
6. O avanço por jog e o avanço por manivela para o eixo da ferramenta rotativa não são
efetivos durante a usinagem poligonal.
7. A realização de usinagem da rosca durante a usinagem poligonal faz o ponto inicial de
usinagem da rosca ser deslocado. Portanto, cancele a usinagem poligonal antes da
usinagem da rosca.
8. O eixo da ferramenta rotativa durante a usinagem poligonal não é contado como um eixo
de controle síncrono.
9. Durante a usinagem poligonal, é possível, sem dúvida, mas não aconselhável aplicar a
manutenção do avanço ou mudar o valor da variação por medo de deformação da peça de
trabalho.
10. A velocidade do spindle de fresamento não é indicada na tela de POSIÇÃO durante a
usinagem poligonal.
11. A engrenagem para a ferramenta rotativa, se fornecida, deve ser considerada ao
configurar a razão da velocidade do spindle de fresamento para a velocidade do spindle
(Q : P).
21-3
21-2 Ativa/Cancela Modo de Fresam. de Dentes de Engr.: G114.3/G113

1. Vista geral
Um controle de sincronização do cabeçote de fresamento e do eixo C permite que eles sejam
usados como o cabeçote fresador de dentes e o spindle da peça de trabalho, respectivamente,
e, então, habilita a máquina de torneamento gerar engrenagens cilíndricas e helicoidais e no
mesmo nível que uma máquina de fresamento de dentes.
A função de fresamento de dentes, entretanto, é disponível somente para máquinas equipadas
com as funções de controle dos eixos C, B e Y.
Eixo X
Eixo B
cabeçote de fresamento
(cabeçote fresador de dentes)
Peça de Peça de
trabalho trabalho
Eixo Z
Primeiro spindle do
Eixo Y eixo C (Spindle da Spindle secundário do eixo C
peça de trabalho) (Spindle da peça de trabalho)
G114.3 D±_E_L_P_Q_R_; Inicio da usinagem dos dentes
D .......Seleção do spindle da peça de trabalho e seu sentido de rotação
±1: Eixo C do primeiro spindle
±2: Eixo C do spindle secundário
“+” p/ rot. do spindle da peça de trab. no mesmo sentido do cab. fresador de dentes.
“–” p/ rot. do spindle da peça de trab. no sentido inverso do cab. fresador.de dentes
E .......Número de filetes da fresa
L........Número de dentes da engrenagem
P .......Ângulo da hélice
Especifique o ângulo da hélice desejado para uma engrenagem helicoidal.
Omita o argumento ou especifique 0 (grau) para uma engrenagem cilíndrica.
Q .......Módulo ou passo diametral
Especifique o módulo normal ou o passo diametral, p/ uma engrenagem helicoidal.
Configure um valor negativo (sinal de menos) p/ usar a fresa de dentes à esquerda.
Introduza o módulo por especificação métrica.
Introduza o passo diametral por especificação em polegada.
R...... Ângulo de saída
Especifique o ângulo para o encaixe dos dentes entre o cabeçote fresador de
dentes (cabeçote de fresamento) e o spindle da peça de trabalho (eixo C).
O ângulo especificado refere-se à rotação inicial (posicionamento angular) do cab.
fresador de dentes após o término do retorno do ponto zero da fresa e os spindles
da peça de trabalho como uma preparação para o controle da sincronização.
G113; Cancelamento do modo de fresamento de dentes de engrenagem
O controle da sincronização do cabeçote fresador de dentes e do spindle da peça de
trabalho é cancelado.
21-4
- A faixa de configuração e o valor do default para cada argumento são como segue:
Endereço Faixa de configuração Valor do default

D ±1, ±2 +1
E 0 a 20 1
L 1 a 9999 1
P –90.000 a 90.000 [grau] 0 (Engrenagem cilíndrica)
±100 a ±25000 [0.001 mm ou 0.0001 Omissão de Q causa um alarme se um argumento
Q
poleg–1] significativo de P é especificado no mesmo bloco.
R 0 a 359.999 [grau] Sem encaixe dos dentes
- O argumento de D conduz a um alarme se um valor externo à faixa de configuração é

especificado.
- O spindle da peça de trabalho não gira com o argumento de E (Número de filetes da fresa)
configurado para “0”.
Conseqüentemente, a designação do argumento de R para o encaixe dos dentes não é
efetiva.
- O argumento de Q é ignorado se o argumento de P não é especificado no mesmo bloco.
A. Gerando uma engrenagem cilíndrica (sem encaixe dos dentes)

G00X40.Z-5.;
G114.3D+1E1L10; Seleção do modo fresamento de dentes. Valor positivo de D para o mesmo sentido de rot.
(normal neste caso) do spindle da peça de trab. como do cabeçote fresador de dentes.
S50; Especificação da rotação do cabeçote fresador de dentes em 50 min–1.
G00X18.;
G01Z20.F10;
G00X40.;
Z-5.;
M205; Parada do cabeçote de fresamento.
21-5
B. Gerando uma engrenagem helicoidal (com encaixe dos dentes)
G98; Seleção do modo de avanço assíncrono.

G00B92.8; Rotação do eixo B por meio do ângulo helicoidal (92.8°) da fresa.
G00X40.Z-5.;
G114.3D-1E1L10P45 Seleção do modo fresamento de dentes (c/ encaixe dos dentes p/ o ângulo de saída de
fase zero). Ângulo helicoidal de 45° (p/ rotação do eixo B), Módulo 2.5 (mm).
Q2.5R0; Valor negativo de D para o sentido de rotação reverso do spindle da peça de trabalho
para o cabeçote fresador de dentes.
Fixação do eixo B.
M251; Especificação da rotação do cabeçote fresador de dentes em 50 min–1.
S50;
G00X18.;
G01Z20.F10;
G00X40.;
Z-5.;
M205; Parada do cabeçote fresador de dentes.
C. Corte de engrenagem no spindle secundário

G110C2; Mudando para o eixo C do Sistema 2 (para controle de usinagem transversal).
G50C0; Configurando o sistema de coordenadas (para o eixo C).
M300; Seleção do modo de fresamento para o 2º spindle.
G00X40.Z-5.;
G114.3D+2E1L10; Seleção do modo fresamento de dentes. Valor positivo de D p/ o mesmo sentido de
rot. (normal neste caso) do spindle da peça de trab. c/o do cab. fresador de dentes.
M203S50; Especificação da rotação do cabeçote fresador de dentes em 50 min–1.
G00X18.;
G01Z20.F10;
G00X40.;
Z-5.;
G111; Cancelamento do controle de usinagem transversal.
M205; Parada do cabeçote de fresamento para o 2º spindle.
M302; Cancelamento do modo de fresamento para o 2º spindle.
21-6
1. Dê um código S e um código M, respectivamente, para especificar a velocidade de rotação

e o sentido do spindle selecionado como cabeçote fresador de dentes.
2. O bloco de 114.3 deve ser precedido por um comando de velocidade “0” e uma seleção do
sentido de rotação do cabeçote fresador de dentes. A sincronização não pode ser
estabelecida se um comando de G114.3 é dado com o cabeçote fresador de dentes já em
rotação ou sem seu sentido de rotação especificado.
3. A velocidade de rotação do spindle da peça de trabalho é determinada pelo número de
filetes da fresa e de dentes da engrenagem, ambos especificados no bloco de G114.3.
Sw = Sh ∗ E/L
onde Sh: Velocidade de rotação do cabeçote fresador de dentes
Sw: Velocidade de rotação do spindle da peça de trabalho
E: Razão da rotação do cabeçote fresador de dentes (Número de filetes da
fresa)
L: Razão da rot. do spindle da peça de trabalho (Nr. de dentes da engrenagem)
4. Uma vez determinado pelo comando de fresamento de dentes (G114.3), a relação de
rotação entre o spindle da peça de trabalho e o cabeçote fresador de dentes é mantida em
todos os modos de operação até que um comando de cancelar o fresamento de dentes
(G113) ou um comando de cancelar a sincronização do spindle seja dado.
5. A sincronização do spindle da peça de trabalho com o cabeçote fresador de dentes é
iniciada pelo comando de fresamento de dentes (G114.3) em uma velocidade de 0
revoluções por minuto.
6. No modo fresamento de dentes, o contador do eixo C na tela de POSIÇÃO não trabalha
como o indicador do movimento efetivo.
7. Não falhe em dar um comando de cancelar o modo de fresamento (M202) após o
cancelamento do modo de fresamento de dentes por G113.
8. Use a função preparatória para o avanço assíncrono (G98) para usinar uma engrenagem
helicoidal.
5. Observações
1. A precisão da usinagem de engrenagem não pode ser garantida se a velocidade do

cabeçote de fresamento é mudada por operar as teclas de variação durante a execução
de um bloco de avanço no modo de fresamento de dentes.
2. Se um comando de movimento para o eixo C (spindle da peça de trabalho) é dado no
meio do modo de fresamento de dentes por interrupção manual ou MDI (entrada manual
de dados), ou mesmo no programa, este movimento de deslocamento será sobreposto ao
movimento do eixo C sincronizado. Neste caso, entretanto, a sincronização entre o eixo C
e o cabeçote de fresamento não pode ser garantida.
3. A seleção do modo de fresamento de dentes (G114.3) no modo de usinagem poligonal
(G52.1) resultará em um alarme. A usinagem poligonal também não pode ser selecionada
no modo de fresamento de dentes.
4. A designação do spindle secundário por D±2 não tem qualquer efeito se ele não é
fornecido com a função opcional de controle do eixo C.
5. Uma usinagem falha pode ocorrer se o movimento do eixo parar no modo de fresamento
de dentes pela ativação do modo de operação de bloco único ou da função de
manutenção do avanço.
21-7
6. Um desencontro de fases ou um erro excessivo pode ocorrer se o cabeçote de fresamento

deve ser parado no modo de fresamento de dentes por um comando de M205, M00 ou
M01.
7. As configurações de offset do eixo C são ignoradas apropriadamente no modo de
fresamento de dentes.
8. Se a velocidade especificada do cabeçote de fresamento estiver em excesso de seu limite
superior, a velocidade do cabeçote de fresamento será configurada para este limite e o
eixo C girará de acordo com a velocidade limite do cabeçote de fresamento e a razão de
rotação.
9. Se a velocidade calculada da rotação do eixo C exceder seu limite superior, a velocidade
do eixo C será configurada para este limite e o cabeçote de fresamento girará de acordo
com o limite de velocidade do eixo C e a razão de rotação.
10. A função de fresamento de dentes não é compatível com a função de compensação da
geometria (G61.1). Cancele o modo de compensação da geometria como requerido para
usar a função de fresamento de dentes.
21-8 E
RECURSO DE MODO DE USIN. A ALTA VELOC. (OPCIONAL) 23
23 RECURSO DE MODO DE USIN. A ALTA VELOC. (OPCIONAL)
O recurso de modo de usinagem a alta velocidade permite a execução a alta velocidade de
programas usados para a usinagem de superfícies curvilíneas que têm sido aproximadas
usando microssegmentos.
No modo de usinagem a alta velocidade, as capabilidades de usinagem de microssegmentos
melhoram significativamente, comparadas com as capabilidades convencionais. Isto permite ao
mesmo programa de usinagem ser executado com velocidade de avanço muitas vezes maior
que a velocidade de avanço original e, assim, reduzir o tempo de usinagem significativamente.
Inversamente, um programa de usinagem que é aproximado usando segmentos de linha de
várias frações do comprimento do segmento original, também pode ser executado na mesma
velocidade de avanço, possibilitando uma usinagem mais precisa.
O uso combinado do modo de usinagem a alta velocidade e a função de correção de perfil
permite ser implementada uma usinagem mais precisa.
Se, além do mais, uma seção de protrusão existe no programa de usinagem de
microssegmentos, uma interpolação suave pode ser conduzida automaticamente ao remover
esse percurso anormal.
73129977
A usinagem a alta velocidade é disponível nos modos automáticos de operação: Memória, HD

(Disco Rígido), IC card e Ethernet.
Mesmo no modo de usinagem a alta velocidade, podem ser aplicadas várias funções
operacionais: funções de variação, função de limite da velocidade de avanço do corte, função
de operação de bloco único, função operação a seco, função traço gráfico e função de controle
de alta precisão.
A capabilidade de usinagem de microssegmentos no modo de usinagem a alta velocidade é
como segue:
Modo de operação Velocidade máxima Condições requeridas

Operação de memória 135 m/min (5315 IPM) Nenhuma
Operação de HD 67 m/min (2638 IPM) Com a tela de POSIÇÃO selecionada (veja Nota 2)
Operação da Ethernet 135 m/min (5315 IPM) Evite operações de teclas não-usuais (veja Nota 3)
Operação de IC card 135 m/min (5315 IPM) Nenhuma
23-1
A capabilidade de usinagem de microssegmentos é restringida adicionalmente pelas funções

usadas no, ou aplicadas ao, programa como mostrado abaixo:
Função de ajustamento
Funções preparatórias
Não aplicada Aplicada
G01 Interpolação linear somente 135 m/min (5315 IPM) 84 m/min (3307 IPM)
G02/G03 Interpolação circular incluída 33 m/min (1299 IPM)
G6.1 Interpolação spline fina incluída 101 m/min (3976 IPM) 50 m/min (1969 IPM)
Nota 1: As capabilidades de usinagem de microssegmentos mostradas acima se referem ao

caso onde os comandos de movimentos simultâneos de três eixos consistem em 32
caracteres por bloco para um comprimento de segmento de 1 mm.
Nota 2: Se a tela de POSIÇÃO deve ser mudada p/ qualquer outra tela durante a operação, a
leitura do progr. do disco rígido pode ser abortada por danificar a sup. a ser usinada.
Nota 3: Se operações não-usuais, tais como manter pressionada qualquer tecla de
cursor/página ou botão de mouse, são realizadas, a leitura do programa da rede pode
ser abortada por danificar a superfície a ser usinada.
Nota 4: Antes de executar um programa de usinagem de microssegmentos para operação de
disco rígido ou operação de Ethernet, termine o software disponível comercialmente
se ele está sendo usado.
Nota 5: Como a desaceleração ótima de canto ocorre durante o modo de correção de perfil, o
tempo de usinagem pode ser maior que em outros modos.
G5 P2 ATIVA modo de usinagem a alta velocidade
G5 P0 CANCELA modo de usinagem a alta velocidade
Nota: Ambos os comandos devem ser dados em um bloco de comando único.
3. Comandos disponíveis no modo de usinagem a alta velocidade
Somente os comandos de movimento de eixo com as funções preparatórias correspondentes

(códigos G) e as funções de avanço (códigos F), e designação do número de seqüência são
disponíveis no modo de usinagem a alta velocidade. Configurando dados de qualquer outro tipo
resultará no alarme (807 – FORMATO ILEGAL).
1. Códigos G
As funções preparatórias disponíveis são G00, G01, G02 e G03.
A interpolação circular pode ser programada com R (designação de raio), assim como com
I e J (designação de centro). Se o programa de usinagem inclui comandos circulares,
entretanto, o bit 2 do parâmetro F96 torna-se válido.
F96 bit 2: Tipo de controle para comandos circulares no modo de usinagem a alta veloc.:
0: Controle da velocidade especificada (com aceleração/desaceleração)
1: Controle do avanço uniforme
2. Comandos de movimento de eixo
Os três eixos lineares (X, Y, Z) podem ser especificados.
A entrada de dados absolutos, assim como a entrada de dados incrementais é aplicável,
mas o modo de entrada anterior requer a validação do bit 5 do parâmetro F84.
F84 bit 5: Tipo de entrada de dados de posição no modo de usinagem a alta velocidade:
0: Sempre entrada de dados incrementais
1: De acordo c/ o modo de entrada antes da seleção do modo de usin. a alta veloc.
23-2
3. Funções de avanço
A velocidade de avanço pode ser especificada com o endereço F.
4. Número de seqüência
O número de seqüência pode ser especificado com endereço N. Entretanto, este número
é pulado como um código sem significado durante a leitura.
G28 X0 Y0 Z0
G90 G0X-100.Y-100.
G43 Z-5.H03
G01 F3000
G05 P2 Ativa modo de usinagem a alta velocidade
X0.1
Quando F84 bit 5 = 0:
X0.1 Y0.001
Sob movimento incremental G01
X0.1 Y0.002
Quando F84 bit 5 = 1:
M
Sob movimento absoluto G01
X0.1 F200
G05 P0 Cancela modo de usinagem a alta velocidade
G49 Z0
M02
Nota 1: Um dos dois 0 ou 2 deve ser configurado com o endereço P (P0 ou P2).
Configurando qualquer outro valor resultará no alarme (807 - FORMATO ILEGAL).
Nota 2: Nenhum outro endereço diferente de P e N deve ser config. no mesmo bloco c/ G05.
Nota 3: Um ponto decimal não deve ser anexado ao endereço P.
Nota 4: O comprimento máximo permitido de um bloco é de 30 caracteres.
4. Funções adicionais no modo de usinagem a alta velocidade
A. Função de ajustamento
Se, em uma série de percursos lineares, uma seção de protrusão existe no programa de
usinagem de microssegmentos criado em CAM, este percurso de protrusão pode ser removido
e os percursos precedente e seguinte podem ser conectados suavemente por configuração do
parâmetro F96 bit 1 para “1”.
F96 bit 1: Função de ajustamento para o programa de usinagem de microssegmentos
0: Nenhum ajustamento
1: Ajustamento para um percurso de protrusão
F103: Comprimento máximo de um bloco a ser removido por ajustamento
Antes de ajustar Após ajustar
23-3
O ajustamento também é válido p/ a sucessão de percursos de protrusão c/o mostrado abaixo:
No meio do ajustamento Após ajustar

Antes de ajustar
B. Velocidade limite do avanço de corte
No modo de correção de perfil, o mínimo das velocidades limites do avanço de corte dos eixos
móveis é configurado como a velocidade limite do avanço de corte no modo de usinagem a alta
velocidade. A configuração do parâmetro F96 bit 5 para “1”, entretanto, permite que a curvatura
de cada seção curvilínea seja avaliada para limitar a velocidade de modo a não exceder o
máximo de aceleração disponível.
F96 bit 5: Tipo de veloc. limite do avanço de corte para o modo de usinagem a alta velocidade
0: Mínimo das velocidades limites do avanço de corte dos eixos móveis
1: Velocidade limite baseada no raio de curvatura
R Se o movimento axial em uma seção de

grande curvatura for conduzido sem
desaceleração, a aceleração excessiva será
desenvolvida causando um erro de percurso
devido à formação de canto interno.
C. Desaceleração nos cantos no modo de usinagem a alta velocidade
No modo correção de perfil, a desaceleração automática nos cantos de ângulos

significativamente grandes é fornecida em geral para assegurar que a aceleração desenvolvida
durante a formação de canto caia dentro da tolerância predeterminada.
Um bloco de microcomprimento entre blocos relativamente compridos que se interceptam em
um ângulo grande em programas de usinagem de microssegmentos criados em CAM, em
particular, pode causar a velocidade de formação de canto que una de maneira imprópria as
fronteiras e, portanto, afetar a qualidade da superfície.
Configurando o parâmetro F96 bit 4 para “1”, permitirá avaliar o canto e a desaceleração sem
sofrer qualquer efeito do microbloco.
Para usar esta função, entretanto, a opção de controle de alta precisão é requerida em adição
à função opcional de usinagem a alta velocidade.
23-4
F96 bit 4: Tipo de avaliação de canto no modo de usinagem a alta velocidade
0: Sempre avaliar a partir do ângulo entre blocos adjacentes
1: Avaliar após remover qualquer microbloco (se presente entre blocos de ângulo grande)
F107: Comprimento de referência para a avaliação de microbloco
Uma desaceleração adequada pode ser realizada

sem sofrer qualquer efeito deste microbloco.
5. Restrições
1. As funções modais diferentes das funções de código G grupo 01 serão preservadas

durante, e restauradas no cancelamento do modo de usinagem a alta velocidade, sem
dúvida; mas as funções modais de compensação do diâmetro da ferramenta, imagem
espelho, ajuste de escala, rotação do sistema de coordenadas, interpolação do eixo virtual
e compensação do diâmetro tridimensional devem ter sido canceladas previamente para
dar um comando G05 P2. Do contrário, um alarme pode ser causado ou a função modal
cancelada inesperadamente.
Exemplo: Programa principal
G28 X0 Y0 Z0
G90 G92 X0 Y0 Z100.
G00 X-100.Y-100.
G43 Z-10.H001 Movimento sob as condições de G90, G00 e G43
M98 H001
G49 Z0 Movimento sob as condições de G90 e G01
G28 X0 Y0 Z0
M02
Subprograma (O001)
N001 F3000
G05 P2 ATIVA modo de usinagem a alta velocidade
G01 X0.1 Quando F84 bit 5 = 0:
X-0.1 Y-0.001 Movimento incremental sob G01
X-0.1 Y-0.002 Quando F84 bit 5 = 1:
M Movimento absoluto sob G01
X0.1
G05 P0 CANCELA modo de usinagem a alta velocidade
M99
2. No modo de usinagem a alta veloc., pode ocorrer uma demora na exibição da resposta
desde que a prioridade seja sempre dada ao processamento para a operação automática.
3. O modo de usinagem a alta velocidade deve ser selecionado e cancelado ao usar os
comandos de G05 P2 e G05 P0, respectivamente, com a ferramenta suficientemente
23-5
liberada da peça de trabalho, pois a seleção e o cancelamento sempre causam uma

desaceleração dos movimentos de avanço como mostrado abaixo:
Comando G05P2 X-577 Y-577 Z-577 G05P0
Velocidade
4. Restrições na programação e operação da máquina são listadas na seguinte tabela:

: Válido, –: Inválido, erro: Erro
Especificação Modo alta velocidade
Modo Standard
Classificação Subclassificação (Designação no modo)
Quant. máxima de eixos controláveis 14 14

Quant. efetiva de eixos controláveis 14 7
Eixos de controle Quant. de eixos controláveis simultaneamente 5 5
Nome do eixo ( )
Eixo CT ( )
Unidade de entrada ABC ABC
Unidades de
Unidade de programação
controle
Unidade-de-programação × 10
Código de fita ISO/EIA ISO/EIA
Omissão de etiqueta – (–)
Identificação automática ISO/EIA ( )
Paridade H ( )
Formatos de Paridade V ( )
entrada Formato de fita Refira-se ao formato da programação.
Número do programa (erro)
Número de seqüência ( )
ENTRADA/SAÍDA de controle (erro)
Omissão ótima de bloco (erro)
Buffer de entrada de fita ( )
Buffers
Buffer de pré-leitura ( )
Entrada de dados absolutos/incrementais (erro)
Comandos de
Seleção polegada/mm (erro)
posição
Entrada de ponto decimal ( )
Funções de Posicionamento ( )
interpolação Posicionamento em um sentido – (erro)
Interpolação linear ( )
Interpolação circular ( )
Usinagem helicoidal – (erro)
23-6
Modo Standard
Interpolação espiral – (erro)

Interpolação de eixo virtual – (erro)
Rosqueamento – (erro)
Seleção de plano (erro)
Interpolação spline fina (erro)
Interpolação NURBS – (erro)
Velocidade de avanço rápido ( )
Velocidade de avanço de corte ( )
Avanço síncrono (erro)
Aceleração/desaceleração automática ( )
Aceleração/desaceleração linear antes da
(erro)
interpolação da usinagem
Limitação no Veloc. de limitação mínima de eixos de
Limitação da velocidade de avanço de corte
sentido de corte avanço de acordo com a curvatura
Funções de Variação do avanço rápido ( )
avanço
Variação do avanço de corte nr. 1 ( )
Variação do avanço de corte nr. 2 ( )
Modo parada exata – (erro)
Modo usinagem (erro)
Modo rosqueamento – (erro)
Variação automática de canto –
Detecção de erro ( )
Cancelamento da variação
Parada em tempo – (erro)
Parada
Parada em número de revoluções – (erro)
Comando M (erro)
Função Comando M de saída independente – (erro)
miscelânea Parada opcional – (erro)
Funções miscelâneas nr. 2 (erro)
Funções de
Comando S (erro)
spindle
Comando T (erro)
Funções da
Integração do tempo de operação da ferram. ( )
ferramenta
Seleção da ferramenta sobressalente (–)
Compensação do comprimento da ferramenta (erro)
Compensação da posição da ferramenta – (erro)
Compensação do diâmetro da ferramenta – (erro)
Funções de Compensação 3D do diâmetro da ferramenta – (erro)
compensação da
ferramenta Memória da compensação da ferramenta ( )
Nr. de grupo da ferramenta ( )
Entrada de compensação da ferr. programada – (erro)
Seleção autom. do nr. de compens. da ferram. (erro)
23-7

Modo Standard
Ciclo fixo de furação – (erro)

Ciclo de modelo – – (–)
Controle de subprograma (erro)
Comando de variável – (erro)
Rotação de figura – (erro)
Funções Rotação de coordenadas – (erro)

auxiliares de Macro de usuário (erro)
programa
Interrupção de macro de usuário (erro)
Ajuste de escala – (erro)
Imagem espelho – (erro)
Função de geometria – (erro)
Função de geometria – (erro)
Configuração do parâmetro programado erro (erro)
Retorno ao ponto ref. c/ base em confirmação (–)
Retorno ao ponto ref. com base em memória (–)
Retorno automático ao ponto de referência – (erro)
Retorno ao ponto de referência #2/#3/#4 – (erro)
Checagem do ponto de referência – (erro)
Configuração do Compensação do sist. de coords. da máquina – (erro)
sistema de
coordenadas Compensação sist. coords. da peça de trab. – (erro)
Compensação do sistema local de coords. – (erro)
Configuração do sistema de coordenadas – (erro)
Configuração da rotação do sist. de coords. – (erro)
Reinício do programa (erro)
Detecção de dados absolutos ( )
Correção de folga ( )
Correção do movimento perdido ( )
Correção de erro
Correção erro do passo c/ base em memória ( )
da máquina
Correção na pos. relativa c/ base em memória ( )
Correção do sistema de coords. da máquina ( )
Parada de emergência ( )
Fim do curso ( )
Limite do software ( )
Funções de
Limite do software programado – (erro)
proteção
Intertravamento ( )
Desaceleração externa ( )
Proteção de dados ( )
23-8
Modo Standard
Operação por fita (–)

Operação por memória (–)
Operação por MDI (Entrada de dados manual) ( )
Avanço Jog – ( )
Avanço incremental – ( )
Modos de Avanço por manivela – ( )
operação Avanço rápido manual – ( )
Interrupção por manivela ( )
Automática/manual simultâneas ( )
Operação por CAB (–)
Operação por IC card (–)
Operação por Ethernet (–)
Início de operação automática ( )
Parada da operação automática ( )
Parada de bloco único ( )
Reconfiguração NC – ( )
Sinais de controle Reconfiguração externa – ( )

externo Travamento de todos os eixos da máquina ( )
Travamento de eixo-a-eixo da máquina ( )
Operação a seco ( )
Travamento da função miscelânea ( )
Seleção manual-absoluta (–)
Unidade de controle pronta ( )
Unidade de servo ( )
Modo de operação automática ( )
Operação automática em progresso ( )
Operação automática parada ( )
Avanço de corte em progresso ( )
Rosqueamento c/ macho em progresso – (–)
Status dos sinais
Rosqueamento em progresso – (–)
de saída
Eixo selecionado ( )
Sentido do movimento do eixo ( )
Avanço rápido em progresso ( )
Rebobinar ( )
Alarme do NC ( )
Reconfiguração ( )
Comando de movimento completado ( )
Medição manual do compr. da ferramenta – (–)
Medição automática do compr. da ferramenta – (erro)
Funções de ajuda
Omissão (pulo) – (erro)
da medição
Pulo escalonado – (erro)
Pulo manual – (erro)
Cancela servo ( )
Funções de
Acompanhamento ( )
controle do eixo
Remoção do eixo de controle ( )
23-9

Modo Standard
Entrada de dados externos I/O ( )

Entrada/saída de
Saída de dados externos I/O ( )
dados
Entrada/saída de dados externos ( )
Unidade de configuração/exibição ( )
Tela de configurações ( )
Procurar (erro)
Checagem e parada – (–)
Funções de MDI (Entrada de dados manual) ( )

configuração / Reinício do programa (erro)
exibição
Cálculo do tempo de usinagem ( )
Abertura de PC ( )
Tela de status de programa ( )
Tela de tempo integrado ( )
Tela de gráficos ( )
Criação de Pulo escalonado – (erro)

programa Checagem de gráficos ( )
Tela de erros de programa ( )
Tela de erros de operação ( )
Tela de erros de servo ( )
Tela de causa de parada de operação ( )
Auto-diagnóstico
Tela de monitor servo ( )
Tela de sinal de Entrada/Saída de PC de NC ( )
Tela de DIAGNÓSTICO ( )
Registro de operação de teclado ( )
23-10 E
FUNÇÃO CONTR. DO ALISAMENTO A ALTA VEL. (OPCIONAL) 24
24 FUNÇÃO CONTR. DO ALISAMENTO A ALTA VEL. (OPCIONAL)
A função de controle do alisamento a alta velocidade permite a execução rápida e altamente
precisa de um programa EIA/ISO que é preparado para aproximar superfícies curvilíneas com
microssegmentos. Comparado com o modo de usinagem convencional a alta velocidade, esta
função permite a usinagem quase livre de defeitos de usinagem e listras.
A aplicação do controle da velocidade baseada em um ângulo bloco-a-bloco, tal como
desaceleração de canto no modo de usinagem convencional a alta velocidade, pode causar a
repetição da aceleração e desaceleração em uma resposta muito formal para degraus
minúsculos ou para erros. Como resultado disso, traços como riscos ou listras podem ser
deixados sobre a superfície usinada.
Ao avaliar o perfil ou contorno da usinagem a partir das linhas contínuas especificadas, assim
como a partir do ângulo entre dois blocos, o controle do alisamento a alta velocidade conduz ao
controle ótimo de velocidade não afetado muito significativamente por pequenos degraus ou
ondulações. Conseqüentemente, uma superfície usinada com menos traços como riscos ou
listras pode ser obtida.
Algumas características importantes do controle do alisamento a alta veloc. são listadas abaixo.
- Efetivo para usinar uma matriz de perfil liso usando um programa de microssegmentos.
- Controle de veloc. é incapaz de ser afetado pelos erros contidos no percurso da ferramenta.
- Se percursos adjacentes forem similares em termos de precisão geométrica, os modelos da
aceleração e desaceleração também serão similares.
- Mesmo nas seções onde a desaceleração de canto não for necessária com relação ao ângulo,
a velocidade será restringida se a aceleração estimada for grande.
Esta função é válida durante o modo alta velocidade com a correção do perfil sendo
selecionada.
Desaceleração ótima nos cantos Controle de alisamento a alta veloc.

(controle convencional)
Avanço Avanço
Desaceleração
de acordo com o
Para cantos Sem desaceleração ângulo de canto
obtusos (<θ)
θ Tempo Tempo
Avanço Avanço
Para cantos vivos
(>θ)
θ = Ângulo de referência
para desaceleração Tempo Tempo
nos cantos
D735P0563
24-1
24-1 Formato da Programação

G61.1 (G61.2);
G5P2; ···· ATIVA modo de usinagem a alta vel. (c/ controle do alisamento)
- 0 ou 2 deve ser configurado com o endereço P (P0 ou P2).

- Nenhum outro endereço diferente de P e N deve ser configurado no mesmo bloco com G05.
- Use o seguinte parâmetro para tornar válido o controle do alisamento a alta velocidade.
F3 bit 0 = 1: Controle do alisamento a alta velocidade válido
0: Controle do alisamento a alta vel. inválido (Somente usin. a alta vel. válida)
- Dê G61.1 (ATIVA correção de perfil) ou G61.2 (Modal de interpolação spline) antes de G05P2
para usar o controle do alisamento a alta velocidade.
24-2 Comandos Disponíveis no Modo de Controle do Alisamento a Alta Velocidade

Como é o caso da característica do modo de usinagem a alta velocidade, somente os
comandos de movimento de eixo com as correspondentes funções preparatórias (Códigos G) e
funções de avanço (Códigos F), e a designação do número de seqüência são disponíveis no
controle do alisamento a alta velocidade. Configurando dados de qualquer outro tipo resultará
em um alarme (807 – FORMATO ILEGAL).
1. Códigos G
As funções preparatórias disponíveis são G00, G01, G02 e G03. A interpolação circular pode
ser programada com R (designação de raio), assim como com I e J (designação de centro), e
executada sempre (independentemente da configuração no bit 2 do parâmetro F96) com o
controle para um avanço uniforme.
Além disso, o tipo da função de avanço pode ser selecionado mesmo no meio do modo de
controle do alisamento a alta velocidade entre G93 (Avanço com tempo inverso) e G94 (Avanço
assíncrono). Entretanto, o avanço síncrono (Avanço por revolução; G95) não é disponível.
Com exceção do grupo 1, as funções G modais serão salvas durante o modo de controle do
alisamento a alta velocidade e serão restauradas quando ele for cancelado.
2. Comandos de movimento do eixo
Os três eixos lineares (X, Y, Z) podem ser especificados. A entrada de dados absolutos, assim
como a entrada de dados incrementais, é aplicável, mas o modo de entrada anterior requer a
validação do bit 5 do parâmetro F84.
F84 bit 5 : Tipo de entrada de dados de posição no modo de usinagem a alta velocidade:
1: O modo de entrada (G90/G91) antes da seleção do modo de usinagem a alta veloc.
0: Sempre entrada de dados incrementais
3. Funções de avanço
A velocidade de avanço pode ser especificada com o endereço F.
4. Número de seqüência
O número de seqüência pode ser especificado com o endereço N. Entretanto, este número é
pulado como um código sem significado durante a leitura.
24-2
FUNÇÃO CONTR. DO ALISAMENTO A ALTA VEL. (OPCIONAL) 24
24-3 Funções Adicionais no Modo de Controle do Alisamento a Alta Velocidade

Durante o controle do alisamento a alta velocidade, o ajustamento, embora basicamente não
requerido, pode ser tornado válido, como com o modo normal de usinagem a alta velocidade.
1. Função de ajustamento
Se, em uma série de percursos lineares, uma seção de protrusão existe no programa de
usinagem de microssegmentos criados em CAM, este percurso de protrusão pode ser
removido, e os percursos precedente e seguinte conectados suavemente ao configurar o
parâmetro F96 bit 1 para “1”.
F96 bit 1: Função ajustamento para o programa de usinagem de microssegmentos
1: Ajustamento para um percurso de protrusão
0: Sem ajustamento
F103: Comprimento máximo de um bloco a ser removido para ajustamento
O efeito de ajustamento
Antes do ajustamento Após o ajustamento
D735P0564
O ajustamento também é válido para uma sucessão de percursos de protrusão como mostrado
abaixo:
Antes do ajustamento No meio do ajustamento Após o ajustamento
D735P0565
24-3
24-4 Parâmetros Relacionados

Os parâmetros relacionados com esta função são como segue:

F3 bit 0 Controle do alisamento a alta 0: Inválido,
velocidade válido/inválido 1: Válido.
F3 bit 1 Desaceleração em seções 0: Sem desaceleração em seções levemente escalonadas,
escalonadas 1: Desaceleração em todas as seções escalonadas.
Sob a configuração default (0), a desaceleração não ocorre em
pequenos degraus de 5 mícrons ou menos, pois estes degraus são
processados como erros no percurso programado. Para um programa
de usinagem que requer que todos os contornos nele descritos sejam
respeitados como eles são, configure este parâmetro em 1 para obter o
controle de avanço preciso do perfil como programado.
24-5 Observações
1. As funções modais para a compensação do diâmetro da ferramenta, imagem espelho,
ajuste de escala, rotação do sistema de coordenadas, Interpolação virtual do eixo,
compensação tridimensional do diâmetro e função de perfilamento devem ter sido
canceladas antes de dar um comando G05 P2. Caso contrário, um alarme pode ser
causado ou a função modal cancelada inesperadamente.
2. O modo de controle do alisamento a alta velocidade deve ser selecionado e cancelado
com a ferramenta suficientemente afastada da peça de trabalho, pois a seleção e o
cancelamento sempre causam uma desaceleração do movimento de avanço.
3. A função de ajustamento não pode ser executada no modo de operação de bloco único.
4. O controle do alisamento a alta velocidade não é válido para eixos de rotação.
24-6 Alarmes Relacionados

Os alarmes relacionados com esta função são como segue:
Nr. do Mensagem do
Causa Remédio
alarme alarme
807 FORMATO ILEGAL Um código de comando não disponível Cheque o programa de usinagem e faça
é dado no modo G5P2. as correções requeridas.
809 NUMERO O número de dígitos dos dados Cheque o programa de usinagem e faça
INTRODUZIDO numéricos introduzidos é muito as correções requeridas.
ILEGAL grande.
24-4
E
FUNÇÃO PARA SELECIONAR AS CONDIÇÕES DA USINAGEM 25
25 FUNÇÃO PARA SELECIONAR AS CONDIÇÕES DA USINAGEM
A peça de trabalho pode ser usinada sob as condições desejadas de usinagem ao especificar
um entre os dez níveis de precisão (de RÁPIDA a PRECISA). O nível de precisão deve ser
especificado por um código M no programa de usinagem ou a partir da janela SELEÇÃO DE
NIVEL DE CORTE.
2. Selecionando um nível de precisão
A. Uso dos códigos M
Use as seguintes funções miscelâneas (Códigos M) para selecionar um entre os dez níveis de
precisão (Nível 1 para a velocidade máxima e nível 10 para a precisão máxima):
Código M Velocidade máxima

M821 Nível de precisão 1
M830 Nível de precisão 10 Precisão máxima
B. Exemplo de programação
G00G40G80G90G94G98
G91G00G28Z0.
G28X0.Y0.
T1T2M6
G00G90G54X182.15Y20.974S180M3
G43H1Z100.M8
Z5.
M825 ← Seleção do nível de precisão 5.
G01Z-9.F400.
G03X170.15Y0.189R24.F180.
G01Y-0.189
G02X152.793Y-20.144R20.15
G01X152.186Y-20.229
X151.573Y-20.315
X150.96Y-20.4
:
:
25-1
25 FUNÇÃO PARA SELECIONAR AS CONDIÇÕES DA USINAGEM
Observ.: Veja a seção correspondente no Manual de Operações para os detalhes da janela

SELEÇÃO DE NIVEL DE CORTE.
Nota: Como o ajuste do nível de precisão é uma função especial para a usinagem de
matrizes, esta função pode ser usada somente para máquinas capazes de utilizar o
propósito planejado da função. A janela de SELEÇÃO DE NIVEL DE CORTE não é
exibida para outras máquinas.
25-2 E
MEDIÇÃO AUTOMÁTICA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA: G37 (OPCIONAL PARA A SÉRIE M) 26
26 MEDIÇÃO AUTOMÁTICA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA:
G37 (OPCIONAL PARA A SÉRIE M)
Quando a ferramenta, para a qual os dados de comando foram designados, se mover para
uma posição de medição programada, o sistema NC medirá e calculará todos os dados
diferenciais entre as coordenadas neste momento e as coordenadas da posição de medição
pré-setada anteriormente. Os dados assim obtidos se tornarão os dados de compensação
(offset) para esta ferramenta.
Além disso, se a compensação já tiver sido realizada para a ferramenta, os dados da
compensação corrente serão adicionalmente compensados, desde que após o movimento
desta ferramenta sob um status de compensação para a posição de medição requerida, as
medições e os cálculos de todas as coordenadas diferenciais mostrem alguns dados a serem
adicionalmente compensados.
Neste momento, uma compensação adicional ocorrerá para os dados de compensação da
ferramenta se somente um tipo de dados de compensação existir, ou para os dados de
compensação de desgaste da ferramenta se dois tipos de dados de compensação existirem
(compensações do comprimento da ferramenta e compensações do desgaste da ferramenta).
G37 Z_ (X_, Y_) R_ D_ F_
X, Y, Z: Endereço do eixo de medição e a coordenada da posição de medição
R: Distância a partir do ponto inicial de movimento, na velocidade de avanço da
medição, para a posição de medição
D: A área onde a ferramenta deve parar o movimento
F: Velocidade de avanço de medição
Se R, D ou F for omitido, os valores dos parâmetros respectivos se tornarão válidos.
3. Descrição dos parâmetros
Parâmetro Descrição
F42 Comando de código R. Área de desaceleração
F43 Comando de código D. Área de medição
F44 Comando de código F. Velocidade de avanço da medição f
F72 Condições de apalpamento baseada no EIA G37
Veja a lista de parâmetros para mais detalhes.
26-1
26 MEDIÇÃO AUTOMÁTICA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA: G37 (OPCIONAL PARA A SÉRIE M)
4. Exemplo de execução
Se H01 = 0
0
T01T00M06
G90G00G43Z0H01
G37Z-600.R200.D150.F300
–100
Coord. para alcançar a posição de medição

= –500.01
–400
–500.01 – (–600) = 99.99
0 + 99.99 = 99.99
F
Então, H01 = 99.99
–500 R
D
–600
Instrumento
de medição D
–Z
MEP229
Se H01 = 100
T01T00M06
G90G00G43Z-200.H01
G37Z-600.F300 –200
Coord. para alcançar a posição de medição

= –600.01 –300
–600.01 – (–600) = –0.01
100 + (–0.01) = 99.99
Então, H01 = 99.99 –400
<Suplemento>
Quando o programa mostrado acima é –500
executado, os parâmetros F42 e F43 são
configurados como segue:
F42
F42 (Comando de código R) : 25000 (25 mm) F43
F
–600
F43 (Comando de código D) : 2000 (2 mm) F43
Instrumento
de medição
–Z
MEP230
26-2
1. Ação da máquina baseada no comando G37
G28X0Y0Z0 Ponto zero da máquina
G90G0G43Zz1Hh0 ................................... [1]

[1]
G37Zz0Rr0Dd0Ff0 ..................................... [2], [3] [5]
G0G90Zz1 ............................................... [4] (zi)
G28X0Y0Z0............................................ [5] [2]

[4]
h0 : Número de compensação
Avanço rápido
z0 : Coordenada do ponto de medição
[3] (f0) R (r0) Vel. de avanço
(posição de medição) de medição
Ponto de
r0 : Ponto inicial de movimento na medição (Z0)
velocidade do avanço de medição
d0 : A área onde a ferramenta deve parar o
movimento
f0 : Velocidade do avanço de medição
MEP231
point (Z )
2. Sinais do sensor (Posição de Medição Alcançada) também atuam como sinais para
apalpar.
3. Se o valor do código F é 0, a velocidade do avanço torna-se 1 mm/min.
4. Os dados de compensação atualizados tornam-se válidos a partir dos códigos de
comando do eixo Z (eixo de medição) que sucedem o bloco de G37.
5. A demora e a dispersão em processar os sinais do sensor, exceto para o lado do PLC, é
de 0 a 0.2 ms para o lado do NC sozinho. Assim, o seguinte erro de medição pode ocorrer:
Erro de mediçã o máximo [mm]

1 0.2 [ms]
= Vel. de avanço de medição [mm/min] × ×
60 1000
6. Quando um sinal do sensor for detectado, apesar das coordenadas da posição da

máquina serem lidas nesse momento, a máquina irá parar somente após exceder a
distância equivalente a uma servodepressão.
Valor máximo do excesso de distância [mm]
= Vel. do avanço de medição [mm/min] × 1 × 30.3 [ms]

60 1000
30.3 [ms] se o ganho do loop de posição é 33.
26-3
7. Se o comando G37 é executado no modo de operação de bloco único, a máquina pára

uma parada de bloco único após executar o bloco que sucede imediatamente o bloco
contendo G37.
Exemplo: G0G90G43Z-200.H01 [1] Máquina em status de parada
G37Z-600.R25.D2.F10 [2] de bloco único no bloco [1]
G0G90Z-200. [3]
Ativa botão de início
Bloco [2] executado
Bloco [3] executado
Máquina recolocada no status

de parada de bloco único
6. Precauções
1. O alarme 889 OPÇÃO G37 NÃO ENCONTRADA resultará se G37 for configurado p/ uma
máq. que não estiver equipada com a opção de medição autom. do compr. da ferramenta.
2. O alarme 923 COMANDO EIXO G37 ILEGAL resultará se o bloco de G37 não contiver os
dados do eixo ou contiver dados de dois ou mais eixos.
3. O alarme 924 COMANDO G37, H NO MESMO BLOCO resultará se um código H existir
no bloco de G37.
4. O alarme 925 CODIGO H REQUERIDO resultará se G43 H_ não existir antes do bloco de
G37.
5. O alarme 926 SINAL G37 ILEGAL resultará se a entrada dos sinais do sensor ocorrer fora
da faixa predeterminada de medição permitida ou se um sinal do sensor não for detectado
na chegada da ferramenta no ponto final do movimento.
6. Se uma operação manual de interrupção foi executada durante o movimento da
ferramenta na velocidade de avanço de medição, o programa deve ser reiniciado somente
após retornar esta ferramenta para a posição existente quando a operação de interrupção
foi executada.
7. Configure os dados de G37 ou os dados do parâmetro de modo que a seguinte condição
seja satisfeita:
Valor do código R Valor do código D
Ponto de medição – Ponto inicial > >
ou parâmetro r ou parâmetro d
8. Se o valor do código R, o valor do código D e o parâmetro d, mencionados no item G

acima, forem todos zeros, o programa irá para um fim normal somente quando o ponto
designado para medição e o ponto de detecção do sinal do sensor concordarem. O alarme
926 SINAL G37 ILEGAL resultará em todos os outros casos.
9. Se o valor do código R, o valor do código D, o parâmetro r e o parâmetro d mencionados
no item G acima, forem todos zero, o alarme 926 SINAL G37 ILEGAL resultará após a
ferramenta ter sido posicionada no ponto de medição designado, independente de um
sinal do sensor ser detectado.
10. Configure G37 (código de medição automática do comprimento da ferramenta) junto com
G43 H_ (código de designação do número de compensação).
G43 H_
G37 Z_R_D_F_
26-4
11. Se os dados de compensação (offset) são de compensações da ferramenta do tipo A, a
correção automática dos dados da ferramenta ocorre, ou se os dados de compensação
(Offset) são de compensações da ferramenta do tipo B, a correção automática dos dados
de compensação de desgaste da ferramenta também ocorre.
Exemplo: O OFFSET DA FERRAMENTA exibe em ambos os casos após a compensação
de H1 = 100
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA (Tipo A) COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA (Tipo B)

COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
Nr. OFFSET Nr. OFFSET Nr. GEOMETRIA DESGASTE
Antes da 1 100 17 0 1 100 0
medição
2 0 18 0 2 0 0
3 0 19 0 3 0 0
COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
Nr. OFFSET Nr. OFFSET Nr. GEOMETRIA DESGASTE
Após a 1 110 17 0 1 100 10
medição
2 0 18 0 2 0 0
3 0 19 0 3 0 0
12. A distância a partir do ponto zero da máquina até o ponto de medição (sensor apalpador)
é pré-configurada no registro R2392 ou R2393. Use este valor como referência para
configurar uma coordenada usando o comando de código Z, X ou Y.
13. Quando esta função for usada para compensações (offsets) da ferramenta do tipo B, os
dados corretos não serão exibidos se o valor da compensação (offset) de desgaste
exceder 100.
14. Ao executar esta função na presença de dados de compensação (offset), configure o valor
de um código D para 2 mm ou menos para evitar avariar o instrumento de medição.
15. Ao executar esta função na ausência de dados de compensação (dados de offset = 0),
configure os valores de um código R e de um código D para valores maiores que o
comprimento da ferramenta, da ferramenta a ser medida. Além disso, neste caso, antes de
executar esta função, assegure que o sensor apalpador no instrumento de medição opera
corretamente.
26-5
- NOTA -
26-6 E
OFFSET DINÂMICO ΙΙ: G54.2P0, G54.2P1 - G54.2P8 (OPÇÃO PARA A SÉRIE M) 27
27 OFFSET DINÂMICO : G54.2P0, G54.2P1 - G54.2P8 (OPCIONAL
PARA A SÉRIE M)
Quando uma peça de trabalho fixada em uma mesa rotativa deve ser usinada com a rotação da
mesa, o desencontro entre a posição de referência da peça de trabalho (origem do programa) e
a origem das coordenadas da peça de trabalho (centro de rotação da mesa) conduz a um erro
no contorno da usinagem. Se o vetor de um desvio particular a partir do centro de rotação até a
posição de referência da peça de trabalho for estabelecido como uma “referência”, a função
“Offset Dinâmico ΙΙ” calculará para cada comando de rotação o vetor de desvio do movimento
angular designado com a finalidade de controlar os eixos lineares em um movimento adequado
para o ponto final como programado com respeito à origem ideal da peça de trabalho, e, então,
evitar a ocorrência de usinagem com defeito como mencionado acima.
G54.2 Pn;
n: Número do offset dinâmico (1 a 8)
Dê um comando “G54.2 P0” (n = 0) para cancelar a função de offset dinâmico.
O cancelamento é o estado inicial da função (em ativo).
3. Definição dos termos
A. Vetor de desvio é:
O vetor de um desvio a partir do centro de rotação da mesa (Wo: posição pressuposta da

origem da peça de trabalho) até a origem efetiva das coordenadas da peça de trabalho
montada na mesa.
B. Offset dinâmico é:
O vetor de offset (= vetor de desvio; cuja direção depende da posição angular da mesa) do
ponto final de cada bloco que contém um comando de rotação.
C. Offset dinâmico de referência é:

Um vetor de desvio particular introduzido como a referência para o cálculo de offsets dinâmicos.
Consiste no próprio vetor (medido e introduzido em vetores de três eixos de componentes) e
nas posições (em coordenadas da máquina) do eixo de rotação e de inclinação para a
medição.
27-1
27 OFFSET DINÂMICO ΙΙ: G54.2P0, G54.2P1 - G54.2P8 (OPÇÃO PARA A SÉRIE M)
4. Descrição da operação
A. Operação por um comando de rotação no modo G54.2
No modo G54.2 (grupo modal 23), que é selecionado pelo comando “G54.2Pn”, o vetor de
desvio (a ser usado na adição de vetor para o offset) é recalculado para cada comando de
rotação da mesa previamente com a finalidade de criar um percurso adequado da ferramenta
para o ponto final do bloco como programado com respeito à origem ideal da peça de trabalho.
Montado aqui.
Deslocamento da peça (G54)
Ponto zero da
máquina
D735S1101
[Legenda]
W1: A posição de montagem ideal da peça de trabalho (a origem da peça de trabalho configurada no centro
de rotação da mesa)
W1’: A posição de montagem efetiva da peça de trabalho (o vetor Gs indica o desvio a partir da posição ideal)
W2’: A posição efetiva da peça de trabalho W1’ após uma rotação da mesa por θ
W2: A posição de montagem ideal da peça de trabalho W1 após uma rotação da mesa por θ
Wo: A origem das coords. da peça de trabalho (dada pela função preparatória correspondente, tal c/o G54)
Gs: O vetor de desvio de referência (a ser registrado na unidade de NC como o offset dinâmico de
referência.)
G: O vetor de desvio para rotação do eixo de rotação por θ
a (a1, a1’): O ponto inicial do comando de microssegmento G1 (interpolação linear)
b (b1, b2’): O ponto final do comando de microssegmento G1 (interpolação linear)
Com os resultados da medição do offset dinâmico de referência (Gs) registrados para a peça
de trabalho W fixada na mesa rotativa, a seleção (ativação) do modo G54.2 causa um
deslocamento da ferramenta pelo vetor de desvio Gs a partir da posição corrente, ponto a1 por
exemplo, até o ponto a1’ (se o bit 0 do parâmetro F87, descrito mais adiante, é configurado em
“0”).
Um comando sucessivo de “G1b1” (b1 = designação de um ponto com as coordenadas X, Y e
Z) avança a ferramenta de a1’ para b1’ no modo G1 (linearmente). Se, entretanto, o movimento
simultâneo do eixo de rotação é designado no mesmo bloco, “G1b1Cθ”, por exemplo, a
ferramenta também é avançada linearmente da posição corrente a1’ para a posição de
compensação b2’ que é obtida ao adicionar o vetor de desvio G calculado internamente por
rotação θ para o ponto b2, o ponto final na peça de trabalho montada idealmente.
27-2
B. Operação de ativar a reconfiguração
Quando o sistema é reconfigurado, o modo offset dinâmico é normalmente cancelado.

Entretanto, depende da configuração do parâmetro F95 bit 7 se, ou não, o offset dinâmico é
cancelado em operações de reconfiguração do sistema.
F95 bit 7 = 0: O offset dinâmico é liberado, e o modo G54.2 é cancelado.
= 1: O offset dinâmico existente é mantido com o modo G54.2. Quando a operação
automática é reiniciada após a reconfiguração, o modo offset dinâmico é ativo a
partir do começo do programa.
Nota: Quando o offset dinâmico for liberado por reconfiguração, a ferramenta não se
moverá no percurso correspondente para o vetor liberado (mesmo se o bit 0 do
parâmetro F87 descrito mais adiante esteja configurado em “0”).
C. Operação pela seleção e cancelamento do modo G54.2
Quando um comando G54.2Pn é dado, o vetor de desvio para a posição corrente do eixo de
rotação é calculado e o movimento de offset é executado nos eixos lineares pelos respectivos
componentes do vetor computado (offset dinâmico). Se um comando de movimento de eixo é
dado no mesmo bloco, o vetor de desvio para o ponto final deste bloco é calculado e o
movimento correspondente é realizado a partir do ponto corrente para o ponto final de offset
dinâmico.
O comando de cancelamento (G54.2P0) move a ferramenta por uma inversão do vetor para o
offset dinâmico corrente. Se um comando de movimento do eixo é dado no mesmo bloco, o
movimento correspondente é realizado a partir do ponto corrente para o ponto final como
designado com as coordenadas da peça de trabalho (um movimento que inclui o cancelamento
do offset dinâmico).
O mov. do eixo ocorre de acordo c/ a função modal corrente relacionada (do código G grupo 1).
D. Interrupção manual no modo G54.2
O vetor de desvio não muda se a operação automática é parada no modo G54.2 (por parada
de bloco único, etc.), e, então, um movimento no eixo de rotação é executado em modo manual.
O recálculo do vetor de desvio para o offset dinâmico não ocorrerá até que um comando de
movimento do eixo de rotação ou outro comando G54.2 for dado após configurar o modo MDI
(entrada manual de dados) ou o modo de operação automática.
5. Entrada e saída do offset dinâmico de referência
A. Configurando o offset dinâmico de referência por G10
G10 L21 Pn Xx Yy··········· αα ;

Use este formato de entrada de parâmetro programado. O argumento P (n) indica um número
do offset dinâmico (1 a 8).
De acordo com o modo de entrada de dados, absoluto (G90) ou incremental (G91), o valor do
eixo designado sobreescreve o, ou é adicionado ao, valor corrente.
B. Lendo/escrevendo o offset dinâmico de referência com as variáveis do sistema

Número da variável do sistema = 5500 + 20 × n + m
n: Número do offset dinâmico (1 a 8)
m: Número do eixo (1 a 6)
Use a variável do sistema #5510 para ler o número do offset dinâmico selecionado (1 a 8).
27-3
C. Lendo as coords. da máquina do centro da mesa de rotação c/ as variáveis do sistema

#5141: Coordenada X do centro de rotação da mesa (Parâmetro da máquina S5 X)
#5142: Coordenada Y do centro de rotação da mesa (Parâmetro da máquina S5 Y)
#5143: Coordenada Z do centro de rotação da mesa (Parâmetro da máquina S5 Z)
6. Outras precauções detalhadas

1. Quando os parâmetros relacionados e o offset dinâmico de referência forem modificados
no modo G54.2, as modificações se tornarão válidas para o próximo comando G54.2Pn.
2. A seguir são descritos c/o alguns comandos específicos são executados no modo G54.2.
(a) Seleção do sistema de coordenadas da máquina (G53)
Um comando G53 suprime temporariamente o offset dinâmico e o movimento do eixo
é realizado para o ponto final como designado nas coordenadas da máquina. O vetor
de desvio não é recalculado mesmo quando um valor para o eixo de rotação é
especificado. A função offset dinâmico não será recuperada até que um comando de
movimento for dado com as coordenadas da peça de trabalho.
(b) Troca do sistema de coords. da peça de trabalho (G54 a G59, G54.1, G92, G52)
Mesmo quando o sistema de coordenadas da peça de trabalho é mudado no modo
G54.2, o offset dinâmico de referência não é recalculado e os offsets dinâmicos são
calculados de acordo com o offset dinâmico de referência existente. O movimento do
eixo é executado para a posição obtida ao adicionar o vetor de desvio para o ponto
final especificado no novo sistema de coordenadas da peça de trabalho.
(c) Comandos relacionados ao retorno para o ponto zero (G27, G28, G29, G30, G30.n)
A função offset dinâmico é temporariamente cancelada para o percurso a partir do
ponto intermediário até o ponto de referência e recuperada para o movimento a partir
de lá (ponto intermediário) até a posição especificada no sistema de coordenadas da
peça de trabalho. (Similar ao processamento dos comandos relacionados ao retorno
para o ponto zero no modo de compensação do comprimento da ferramenta.)
3. Quando os dados do deslocamento da peça (origem da peça de trabalho) que estão
sendo usados forem modificados por um comando G10 no modo G54.2, os novos dados
do deslocamento da peça serão válidos para o próximo bloco.
4. Quanto ao movimento da ferramenta causado por troca somente no vetor de desvio, ele é
executado no modo corrente do código G do grupo 1 e na velocidade de avanço corrente.
Entretanto, se o modo relacionado é diferente de G0 ou G1, isto é, um modo de
interpolação circular (G2, G3, etc.), a ferramenta é temporariamente movida no modo de
interpolação linear (G1).
5. O tipo do eixo de controle p/ a mesa rotativa deve ser especificado c/o “rotacional”. A
função offset dinâmico ΙΙ não pode ser usada p/ o eixo C especificado como “tipo linear”.
6. A interpolação de coordenadas polares com o eixo de rotação não pode ser executada
apropriadamente no modo G54.2.
7. Os seguintes comandos de função não podem ser executados no modo G54.2:
- Reinício de programa
- Imagem espelho (por G51.1 ou sinal de controle)
- Ajuste de escala (G51)
- Rotação de figura (M98)
- Rotação de coordenadas (G68)
- G61.1, G61.2, G5P0, G5P2
8. As coordenadas da peça de trabalho lidas com as variáveis do sistema incluem os offsets
dinâmicos.
9. Os vetores componentes do offset dinâmico corrente podem ser lidos usando as variáveis
do sistema #5121 (eixo X), #5122 (eixo Y) e #5123 (eixo Z).
27-4
936 OPÇÃO NÃO ENCONTRADA

A opção offset dinâmico ΙΙ não está instalada.
959 ERRO DA COORDENADA DA PEÇA
A origem das coords. da peça de trabalho não coincide c/ o centro de rot. da mesa rotativa.
807 FORMATO ILEGAL
O argumento P está faltando no bloco de G54.2.
Um código G incompatível é usado no modo G54.2 ou G54.2 é dado no modo de um código
G incompatível.
809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL
O valor de P no bloco de G54.2 não é correto.
8. Parâmetros relacionados
A. Configuração do eixo de rotação

Especifique o tipo de configuração do eixo de rotação da máquina a ser operada.
L81 = 0: Torna a função offset dinâmico inválida.
= 1: Dois eixos de rotação (eixo C no eixo A)
= 2: Um eixo de rotação (eixo A)
= 3: Um eixo de rotação (eixo C)
= 4: Um eixo de rotação (eixo B)
Especifique “1” para a série VARIAXIS, e “4” para a série FH/PFH com uma mesa rotativa NC.
B. Tipo de offset dinâmico
Especifique se ou não a ferr. deve ser compensada p/ cada troca somente no vetor de desvio.
F87 bit 0 = 0: Offset (indicação de mudanças das coordenadas da peça e da máquina)
= 1: Sem offset (sem mudança na indicação da posição)
Normalmente, configure este parâmetro para “0”.
C. Centro de rotação da mesa
Especifique o centro de rotação da mesa em coordenadas da máquina. Estes parâmetros

também são usados no controle VARIAXIS para programas MAZATROL.
Os valores pré-configurados referem-se ao ajuste de fábrica na Mazak.
S5 X, Y Centro de rotação da mesa rotativa (Coordenadas da máquina)
S12 Y, Z Eixo de rotação da inclinação da mesa (Coordenadas da máquina)
S11 Z Distância (comprimento) do eixo de inclinação até a superfície da mesa rotativa
(O centro da mesa rotativa deve estar no sentido do eixo -Z de inclinação.)
Nota: Quando L81 = 2, 3 ou 4, as configurações de S11 e S12 não são requeridas.
D. Checagem do desencontro da origem da peça de trabalho
A origem do sistema de coordenadas da peça de trabalho selecionado deve corresponder ao

centro de rotação da mesa para que o offset dinâmico possa funcionar efetivamente. O
seguinte parâmetro é fornecido para checar a condição em questão para cada comando G54.2.
F87 bit 1 = 0: A checagem do desencontro é conduzida.
= 1: A checagem do desencontro não é conduzida.
Normalmente, configure este parâmetro para “0”.
27-5
9. Requisitos mecânicos
A função offset dinâmico requer que as seguintes condições sejam satisfeitas:

1. A máquina é equipada com uma mesa de controle da rotação para cada um dos dois eixos
(construção de uma mesa rotativa no eixo de inclinação) ou de um controle de eixo de
rotação simples (mesa rotativa ou mesa de inclinação).
O eixo de inclinação e de rotação deve referir-se à rotação em volta dos eixos X e Z,
respectivamente. Alem disso, a construção não deve ser do eixo de inclinação montado na
mesa rotativa.
2. A origem das coordenadas da peça de trabalho corresponde ao centro de rotação da
mesa, e os eixos X, Y e Z de coordenadas da peça de trabalho estão em paralelo e no
mesmo sentido dos eixos correspondentes de coordenadas da máquina.
3. Os requerimentos para usinar com a mesa rotativa: O contorno da usinagem é descrito
usando um sistema de coordenadas da peça de trabalho fixo em paralelo com o sistema
de coordenadas da máquina (não girada com a rotação da mesa) e blocos de comando de
microssegmentos de G1.
10. Descrição da operação usando um programa de amostra

O seguinte descreve a operação usando um progr. de amostra (criado somente p/ explicação).
A. Configurações nas telas relacionadas
DESLOCA PEÇA (G54) X = –315.0, Y = –315.0, Z = 0.0, A = 0.0, C = 0.0

OFFSET DINÂMICO (P1) X = –1.0, Y=0.0, Z = 0.0, A = 0.0, C = 90.0
Parâmetros L81 = 1 (Configuração do eixo de rotação: Dois eixos de rot.; eixo C no eixo A)
F87 bit 0 = 0 (Tipo de offset dinâmico: Offset)
S5 X = –315000
S5 Y = –315000
B. Programa de amostra (para explicação da operação)

N1 G91 G28 X0 Y0 Z0 A0 C0
N2 G54
N3 G90 G00 X0 Y0 Z0 A0 C0
N4 G54.2P1
N5 G01 C180.0 F1000
N6 G01 X10.0
N7 G03 X0 Y10.0 R10.0
N8 G01 C240.0
C. Indicação da posição e offset dinâmico para cada linha do programa

POSIÇÃO (Coords. da peça de trabalho) MÁQUINA (Coordenadas da máquina) Offset dinâmico
Nr.N
X Y Z A C X Y Z A C X Y Z
N1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
N2 315.000 315.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
N3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –315.000 –315.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
N4 0.000 –1.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –316.000 0.000 0.000 0.000 0.000 –1.000 0.000
N5 0.000 1.000 0.000 0.000 180.000 0.000 –314.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000
N6 10.000 1.000 0.000 0.000 180.000 –305.000 –314.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000
N7 0.000 11.000 0.000 0.000 180.000 –315.000 –304.000 0.000 0.000 180.000 0.000 1.000 0.000
N8 0.866 10.500 0.000 0.000 240.000 –314.134 –325.500 0.000 0.000 240.000 0.866 0.500 0.000
27-6
D. Ilustração do programa de amostra
Medição do offset dinâmico de referência
Deixe a posição onde a marca na mesa está alinhada

com a posição fixa marcada com ser o ponto zero
do eixo C.
Peça de
trabalho O offset dinâmico de referência (flecha) = (–1, 0, 0) foi
medido com a mesa posicionada em C = 90.0, como
mostrado à esquerda.
Mesa rotatativa (eixo C)
Nr. N N3 N4 N5
1 2 3
Ilustração
Nr. N N6, N7 N8 N5
4 5
Ilustração
<Explicação>
1. N3 gira a mesa no eixo C para (C = 0) e posiciona a ponta da ferramenta para o ponto × (X, Y, Z = 0, 0, 0).
2. N4 faz com que a ponta da ferramenta seja deslocada pelo offset dinâmico (flecha) para uma posição angular de
C = 0 para o ponto × (X, Y, Z = 0, –1, 0).
3. N5 gira a mesa no eixo C para (C = 180) e faz com que a ponta da ferramenta seja deslocada por interpolação
linear para o ponto × (X, Y, Z = 0, 1, 0) determinado pelo offset dinâmico (flecha) para uma posição angular de
C = 180.
4. N6 e N7 interpolam os percursos linear e circular para o ponto ×.
5. N8 gira a mesa no eixo C para e faz com que a ponta da ferramenta seja deslocada por interpolação linear
para o ponto ×.
27-7
- NOTA -
27-8 E
TELA DE PROGRAMA EIA/ISO 28
28 TELA DE PROGRAMA EIA/ISO
Este capítulo descreve os procedimentos gerais e observações para construir um programa
EIA/ISO de modo novo e, então, editar funções.
28-1 Procedimentos para Construir um Programa EIA/ISO

(1) Pressione a tecla seletora da tela.
(2) Pressione a tecla de menu [PROGRAMA].
A tela de PROGRAMA será selecionada.
(3) Pressione a tecla de menu [NR. PROGR.]
NR. PROGR. é exibido em reverso para mostrar a janela com a lista de programas já
existentes.
Observ.: Refira-se ao Manual de Operações para a janela da lista de programas.
(4) Introduza o novo número do programa a ser construído.
- Especificando um número de programa já registrado na unidade NC permite que o
programa seja exibido na tela. Portanto, a construção de um novo programa requer a
especificação de um número de programa que não foi usado. As condições de como os
números de programa são usados são exibidas na janela da lista de programas.
(5) Pressione a tecla de menu [PROGRAMA EIA/ISO].
- Pressione a tecla de menu [EDITAR PROGRAMA] ao invés de [PROGRAMA EIA/ISO]
se um número de programa registrado já tiver sido configurado no item (4).
Cursor
(6) Introduza os dados de programação requeridos.

Configure os dados usando as teclas alfabéticas, as teclas numéricas e a tecla INPUT
INPUT .
- Quando a tecla INPUT é pressionada, o cursor é movido para o topo da próxima

INPUT
linha, e, então, os dados do próximo bloco podem ser introduzidos.

(7) Pressione a tecla de menu [COMPLETA PROGRAMA] para o fim da edição.
28-1
28-2 Editando a Função Tela de PROGRAMA EIA/ISO

28-2-1 Geral
Estabelecendo um modo de construção na tela de PROGRAMA (EIA/ISO) permite que o
seguinte menu seja exibido como um menu inicial.
[1] [2] [3] [4] [5] [6]
Os termos [1] a [6] representam funções relacionadas à edição do programa. O uso das
funções permite as seguintes operações:
- Inserir e alterar dados em qualquer posição
Os dados podem ser inseridos e alterados em qualquer posição na tela.
- Excluir dados
Os dados exibidos na tela podem ser excluídos.
- Procurar dados
Os dados podem ser procurados nos seguintes quatro modos.
1) Procurar pela linha de cima/baixo do programa
2) Procurar pela linha de baixo/cima do programa
3) Procurar por qualquer linha requerida do programa
4) Procurar por qualquer string de caracteres
- Copiar dados
Outros programas EIA/ISO registrados na unidade NC podem ser copiados no programa
selecionado, ou qualquer string de caracteres de dados pode ser copiado em uma
determinada posição do programa selecionado ou em um novo programa EIA/ISO.
- Mover dados
Qualquer string de caracteres de dados pode ser movido para uma determinada posição do
programa selecionado ou para um novo programa EIA/ISO.
- Substituir dados
Qualquer string de caracteres de dados pode ser substituído por outro string de caracteres.
28-2-2 Procedimento da operação
O procedimento para cada operação é descrito abaixo.
(Assumindo-se que o programa EIA/ISO, no qual várias linhas de dados já foram fornecidas,
seja selecionado, e que o modo edição esteja estabelecido, bem como que o item de menu
ALTERAC não seja exibido no status reverso nas operações 3 em diante.)
1. Inserindo os dados
(1) Pressione a tecla de menu [ALTERAC] como requerido p/ obter o status da tela de
ALTERAC.
- Quando ALTERAC é exibido, pressione a tecla de menu p/ cancelar o status de tela
reversa.
(2) Mova o cursor para a posição onde os dados devem ser inseridos.
- O cursor pode ser movido para qualquer direção (vertical e horizontal).
(3) Introduzir os dados requeridos.
Os dados são inseridos em seqüência na posição onde o cursor é colocado.
Os dados previamente configurados atrás da posição do cursor são movidos para trás
dos dados inseridos.
28-2
2. Alterando os dados
(1) Pressione a tecla de menu [ALTERAC] para exibir ALTERAC.

- Quando ALTERAC é exibido, pressione a tecla de menu p/ reverter o status da tela.
(2) Mova o cursor para a posição onde os dados devem ser alterados.
- O cursor pode ser movido para qualquer direção (vertical e horizontal).
(3) Introduza os dados requeridos
Os dados são alterados em seq. a partir da posição onde o cursor está colocado.
O caractere previamente configurado na posição do cursor é substituído em
seqüência pelos novos dados.
3. Excluindo os dados
(1) Mova o cursor para o caractere inicial do string a ser excluído.
(2) Pressione a tecla de menu [APAGAR].
O caractere na posição do cursor é exibido em reverso e o item do menu [APAGAR]
também é exibido em reverso.
(3) Mova o cursor para a posição ao lado do fim do string de caracteres a ser excluído.
A porção a partir do caractere inicial do string especificado em (1) para a posição
anterior ao cursor é exibida em reverso, indicando que a porção em reverso
estabelece o objeto da exclusão.
Exemplo:
N001 G00 X10. IZ10.;
G00 X100.
G00 Z20.I
Posição do
N002 M08 cursor em (1)
M03
Cursor
(4) Pressione a tecla de input.

O string de caracteres exibido em reverso em (3) é excluído.
Exemplo:
N001 G00 X10.

N002 M08
M03
4. Procurando por dados
A. Procurando pela linha de cima/baixo do programa

(1) Pressione a tecla de menu [PROCURAR].
(2) Pressione a tecla de menu [CABEÇA PROGRAMA].
O cursor move-se para a linha de cima/baixo.
B. Procurando pela linha de baixo/cima do programa

(2) Pressione a tecla de menu [FIM DO PROGRAMA].
O cursor move-se para a linha de baixo/cima.
28-3
C. Procurando por qualquer linha requerida do programa

(2) Pressione a tecla de menu [PROCURAR LINHA Nº].
PROCURAR LINHA Nº é exibido em reverso.
(3) Configure o nr. da linha, da linha a ser procurada.
- Introduza o nr. da linha com as teclas numéricas e pressione a tecla input.
O cursor move-se para a linha especificada.
D. Procurando por qualquer string de caracteres

(2) Pressione a tecla de menu [PROCURAR FRENTE] ou [PROCURAR TRÁS].
PROCURAR FRENTE ou PROCURAR TRÁS é exibido em reverso.
Para procurar por um string de caracteres na área anterior à posição do cursor, pressione
a tecla de menu [PROCURAR FRENTE], e para a área após a posição do cursor,
pressione a tecla de menu [PROCURAR TRÁS].
(3) Configure o string de caracteres a ser procurado e pressione a tecla input.
O cursor move-se para o caractere inicial do string que foi encontrado primeiro.
Pressione a tecla de cancelamento de dados (CANCEL) para parar no meio da operação
de procura, cujo estado de oper. está indicado pela mensagem CNC OCUPADO na tela.
Observ.: Pressionando a tecla input em seqüência permite ao cursor mover-se para o string
de caracteres que se encontra ao lado.
5. Copiando os dados
A. Copiando um programa
(1) Mova o cursor para a posição onde o programa deve ser copiado.
(2) Pressione a tecla de menu [COPIA].
(3) Pressione a tecla de menu [COPIAR PROGRAMA].
A janela da lista de programas é exibida e o item de menu [COPIAR PROGRAMA] é
exibido em reverso.
(4) Configure o nr. do programa a ser copiado e pressione a tecla de input.
O programa é inserido na posição do cursor.
Nota: Os programas MAZATROL não podem ser copiados.
B. Copiando qualquer string de caracteres no programa selecionado
(1) Mova o cursor para o caractere inicial do string a ser copiado.

(2) Pressione a tecla de menu [COPIA].
28-4
(3) Pressione a tecla de menu [COPIAR LINHA(S)].
O caractere na posição do cursor é exibido em reverso e o item de menu [COPIAR
LINHA(S)] também é exibido em reverso.
(4) Mova o cursor para a posição ao lado do fim do string de caracteres a ser copiado.
estabelece o objeto da cópia.
Exemplo:
N001 G00 X10. IZ10.
G00 X100.
G00 Z20.
Posição do cursor em (1)
IN002 M08
M03 Cursor

A área exibida em reverso é estabelecida como o objeto a ser copiado.
(6) Mova o cursor para a posição onde o string de caracteres deve ser copiado.
O cursor somente se move, e a área exibida em reverso não se altera.
Exemplo:
N001 G00 X10. Z10.
G00 X100.
G00 Z20.
N002 M08
IM03
Cursor
O string de caracteres exibido em reverso é copiado na posição do cursor.
Exemplo: (Continuação)
N001 G00 X10.Z10.
G00 X100.
G00 Z20.
N002 M08
Z10.
G00 X100.
G00 Z20.
M03
C. Copiando qualquer string de caracteres em um novo programa

(6) Primeiro, execute os passos (1) a (5) de B. Configure o número da peça de trabalho de um
novo programa onde o string de caracteres deve ser copiado e pressione a tecla input.
O string de caracteres é copiado no novo programa, e a área exibida em reverso é
retornada à exibição normal.
Observ.: Pressionando a tecla de menu [REGISTRO PROGRAMA] permite que a janela da
lista de programa seja exibida.
28-5
6. Movendo os dados
A. Movendo o programa selecionado para qualquer posição
(1) Mova o cursor para o caractere inicial do string a ser movido.

(2) Pressione a tecla de menu [MOV].
O caractere na posição do cursor e o item de menu [MOV] também são exibidos em
reverso.
(3) Mova o cursor para a posição ao lado do fim do string de caracteres a ser movido.
estabelece o objeto do movimento.
N001 G00 X10. IZ10.

G00 X100.
G00 Z20.I
N002 M08 Posição do cursor em (1)

M03
Cursor

A área exibida em reverso é estabelecida como o objeto a ser movido.
(5) Mova o cursor para a posição onde o string de caracteres deve ser movido.
O cursor somente se move, e a área exibida em reverso não é alterada.
N001 G00 X10. Z10.

G00 X100.
G00 Z20.
N002 M08
IM03
Cursor

O string de caracteres exibido em reverso é movido para a posição do cursor.
N001 G00 X10.

N002 M08
Z10.
G00 X100.
G00 Z20. M03
B. Movimento para um novo programa
(5) Primeiro, execute os passos (1) a (4) de A. Configure o número de um novo programa
onde o string de caracteres deve ser movido e pressione a tecla input.
O string de caracteres é movido para o novo programa.
Observ.: Pressionando a tecla de menu [REGISTRO PROGRAMA] permite que a janela da
lista de programa seja exibida.
28-6
7. Substituindo os dados
(1) Mova o cursor para a posição inicial de substituição de dados.

- A substituição é feita adiante da posição do cursor. Portanto, para fazer a substituição no
programa inteiro, mova o cursor para o primeiro caractere da linha de cima/baixo.
(2) Pressione a tecla de menu [ENCONTR/TROCAR].
ENCONTR/TROCAR é exibido em reverso.
(3) Configure o string de caracteres antes da substituição.

Introduza o string de caracteres a ser substituído usando as teclas alfanuméricas e
pressione a tecla tab .
(4) Configure o novo string de caracteres após a substituição usando as teclas alfanuméricas
e pressione a tecla input.
O cursor move-se para o caractere inicial do string antes de substituir aquele que foi
encontrado primeiro após a posição do cursor especificada em (1).
(5) Pressione a tecla de menu [TROCAR].
O string de caracteres antes da substituição na posição do cursor é substituído pelo
string de caracteres após a substituição, e o cursor move-se para o início do próximo
string de caracteres antes da substituição. Pressionando a tecla de menu [TROCAR]
em seqüência permite ao string de caracteres antes da substituição ser substituído
para ser encontrado.
Quando a substituição do string especial de caracteres na posição do cursor não é requerida,
pressione a tecla de menu [NÃO TROCAR] ao invés da tecla de menu [TROCAR].
Observ. 1: Para parar a substituição, pressione a tecla de menu [FIM].
Observ. 2: Para substituir todos os strings de caracteres no programa, pressione a tecla de
menu [PROXIMO].
Observ. 3: Pressione a tecla de cancelamento de dados (CANCEL) para parar no meio a
substituição total pela função de menu PROXIMO, cujo estado de operação é
indicado pela mensagem CNC OCUPADO na tela.
28-7
28-3 Entrada de Macroinstrução

Esta função permite introduzir a macroinstrução palavra-por-palavra para editar eficientemente
o programa EIA/ISO.
(1) Pressione a tecla de menu [INTRODUZIR MACRO].
A janela de INTRODUZIR MACRO será aberta.
- O string de caracteres selecionados com o cursor é usável.

(2) Mova o cursor para os caracteres correspondentes à macroinstrução requerida e
pressione a tecla input.
A macroinstrução é introduzida na zona de edição do programa.
(3) Pressione a tecla seletora de menu para exibir o menu para a entrada de dados normal e
continue a edição do programa.
28-8
28-4 Divisão de Tela (Compartilhamento de Dados)
1. Dividindo a tela (verticalmente)

(1) Cancele temporariamente o modo de edição, se selecionado, ao pressionar a tecla de
menu [COMPLETA PROGRAMA].
(2) Pressione a tecla de menu [MOSTRAR 2 PROGRAMAS].
A exibição do item de menu será realçada e a janela de listagem de programas
aparecerá.
(3) Selecione o número de programa a ser exibido.
A tela será dividida em duas partes: esquerda e direita. Uma mesma seção do
programa será exibida inicialmente em ambas as partes.
D740PB002E
- A operação de edição pode ser executada somente na parte do título (Nr.) que é realçada.
- O conteúdo da tela na outra parte permanecerá inalterado mesmo após a edição na parte
ativa. Pressione a tecla de menu [ALTERNAR PROGRAMA] para alterar a tela na outra parte
de acordo com a operação de edição.
28-9
2. Cancelando a divisão
(1) Cancele temporariamente o modo de edição, se selecionado, ao pressionar a tecla de
menu [COMPLETA PROGRAMA].
(2) Pressione novamente a tecla de menu [MOSTRAR 2 PROGRAMAS].
A exibição realçada do item de menu será liberada e a divisão da tela cancelada.
D740PB003E
3. Alterando a parte ativa

A edição somente é possível para a parte cujo título (Nr.) está correntemente realçada. O
método para alterar a parte ativa é indicado abaixo.
Os dados após a edição não serão exibidos na outra parte (do mesmo Nr.) a não ser que esta
operação de alteração seja executada.
28-10
No exemplo abaixo, a parte da esquerda é a correntemente ativa.
D740PB002E
(1) Pressione a tecla de menu [ALTERNAR PROGRAMA].
O realçamento do título será transferido da parte esquerda para a parte direita
indicando que a parte direita foi ativada.
- O conteúdo da parte da direita terá sido modificado ao mesmo tempo de acordo com a
operação de edição realizada para a parte esquerda (do mesmo Nr.).
D740PB004E
28-11
28-5 Editando Programas Armazenados em Áreas de Memória Externa

Siga o procedimento abaixo para editar programas de usinagem (a ser usado para Disco
Rígido, IC Memory Card e operação Ethernet) que são criados no formato EIA/ISO e
armazenados em áreas de memória externa. As funções para o IC Memory Card e operação
Ethernet, entretanto, são opcionais.
(1) Selecione [MUDANÇA DIRETÓRIO] a partir do menu inicial da tela de PROGRAMA para
os programas EIA/ISO.
O item do menu é realçado e a janela MUDANÇA DE DIRETÓRIO aparece na tela.
- A opção PROGRAMA IC CARD e PROGRAMA OPERAÇÃO ETHERNET será

apresentada somente para máquinas equipadas com as funções opcionais
correspondentes.
(2) Use as teclas de cursor para selecionar a área de armazenagem desejada.
(3) Clique o botão [OK] ou pressione a tecla INPUT.
Com uma área de memória diferente da área de memória do PROGRAMA
STANDARD sendo selecionada, a cor de fundo da tela de PROGRAMA altera para
amarelo. Entretanto, siga os mesmos procedimentos de criação e de edição, como
para os programas na área PROGRAMA STANDARD para preparar um novo
programa ou editar um programa existente para a área de memória selecionada.
- A seleção de área feita a partir desta janela será mantida até a energia do NC ser
desligada.
- A barra de título exibe a seleção corrente da área de memória.
28-12 E

Programação EIA-ISO Matrix INT4 (Português) H74PB0032E

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PROGRAMAÇÃO MANUAL

5. Sempre conserve este manual próximo ao maquinário, para uso imediato.

Emitido pela Seção de Publicações de Manuais, Yamazaki Mazak Corporation, Japão

1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 1-1

2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA................... 2-1

2-1 Unidades de Entrada de Dados do Programa....................................................2-1

2-2 Unidades de Configuração de Dados.................................................................2-1

2-3 Dados Décuplos do Programa ...........................................................................2-1

3 FORMATOS DE DADOS..................................................................... 3-1

3-1 Códigos da Fita ..................................................................................................3-1

3-2 Formatos de Programa.......................................................................................3-5

3-3 Formato de Armazenamento de Dados da Fita..................................................3-6

3-4 Salta Bloco Opcional ..........................................................................................3-6

3-5 Número de Programa, Número de Seqüência e Número de Bloco: O, N...........3-7

3-6 Paridade H/V ......................................................................................................3-8

3-7 Lista de Códigos G ...........................................................................................3-10

4 REGISTROS DE BUFFER .................................................................. 4-1

4-1 Buffer de Entrada ...............................................................................................4-1

4-2 Buffer de Pré-leitura ...........................................................................................4-2

5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO......................................................... 5-1

5-1 Método de Entrada de Dados Dimensionais ......................................................5-1

5-1-1 Entrada de dados absolutos/incrementais (Série T) .............................................. 5-1

5-1-2 Entrada de dados absolutos/incrementais: G90/G91 (Série M) ............................. 5-2

5-3 Introdução do Ponto Decimal .............................................................................5-5

5-4 ATIVA/CANCELA a Entrada de Coordenadas Polares: [Série T:

5-5 Ativa/Cancela Comando Radial do Eixo X: G122.1/G123.1 (Série T) ................5-9

6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO ........................................................ 6-1

6-1 Comando de Posicionamento (Avanço Rápido): G00 ........................................6-1

6-2 Posicionamento em Sentido Único: G60 ............................................................6-4

6-3 Comando de Interpolação Linear: G01...............................................................6-5

6-4 Comandos de Interpolação Circular: G02, G03..................................................6-7

6-6 Interpolação Espiral: G2.1, G3.1 (Opcional).....................................................6-12

6-7 Comandos de Seleção de Plano: G17, G18, G19 ............................................6-20

6-7-1 Vista geral ........................................................................................................... 6-20

6-7-2 Métodos de seleção de planos............................................................................ 6-20

6-8 ATIVA/CANCELA Interpolação de Coordenadas Polares: G12.1/G13.1..........6-21

6-9 Interpolação de Eixo Virtual: G07 .....................................................................6-25

6-10 Interpolação Spline: G06.1 (Opcional)..............................................................6-26

6-11 Interpolação NURBS: G06.2 (Opcional) ...........................................................6-37

6-12 Comando Interpolação Cilíndrica: G07.1..........................................................6-44

6-13 Rosqueamento .................................................................................................6-47

6-13-1 Rosqueamento de passo constante: [Série T: G32] [Série M: G33]..................... 6-47

6-13-3 Rosqueamento contínuo ..................................................................................... 6-51

6-13-4 Rosqueamento de passo variável: G34............................................................... 6-52

6-13-5 Rosqueamento com interpolação do eixo C: G01.1 ............................................ 6-53

6-13-6 Correção automática da posição de início de rosqueamento (para variação

6-14 Interpolação Helicoidal: G17, G18, G19 e G02, G03........................................6-57

7 FUNÇÕES DE AVANÇO ..................................................................... 7-1

7-1 Velocidades de Avanço Transversal Rápido ......................................................7-1

7-2 Velocidades de Avanço de Corte .......................................................................7-1

7-3 Avanço Assíncrono/Síncrono: [Série T:G98/G99] [Série M: G94/G95]...............7-1

7-4 Selecionando uma Velocidade de Avanço e Efeitos em Cada Eixo de

7-5 Passos de Abertura de Rosca ............................................................................7-6

7-6 Aceleração/Desaceleração Automática..............................................................7-7

7-7 Fixação da Velocidade .......................................................................................7-7

7-8 Comando de Checagem de Parada Exata: G09 ................................................7-8

7-9 Comando do Modo Checagem de Parada Exata: G61 ....................................7-11

7-10 Comando de Redução Automática nos Cantos: G62 .......................................7-11

7-11 Comando Modo Rosqueamento: G63 ..............................................................7-16

7-12 Comando Modo de Usinagem de Corte: G64 ..................................................7-16

7-13 Compensação da Geometria/ Coeficiente de Precisão: G61.1/,K ....................7-17

7-13-1 Função compensação da geometria: G61.1........................................................ 7-17

7-13-2 Coeficiente de precisão (,K) ................................................................................ 7-18