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REPARACIONES FIJADAS

EN EL REGLAMENTO
TECNICO PARA
HIDROCARBUROS
LÍQUIDOS

Ing. Roberto N.Artola


En el proceso de identificar, desarrollar,
administrar y auditar un programa de integridad de
un sistema de transporte, es necesario que el
operador conozca:

*La calidad de los datos con que cuenta.

*Los códigos y especificaciones de aplicación


usados en el diseño, la construcción, la operación y
el mantenimiento.

*Los instrumentos, las técnicas , los softwares, etc

* Los materiales y su comportamiento frente a los


parámetros operativos
No hay programa a ser utilizado
con éxito si el operador no posee
la informacion necesaria que sea
confiable y que no presente
discrepacias y dudas-
Algunas empresas que desarrollan e
investigan el comportamiento del scraper
inteligente sostienen que:

Las inspecciones on-line y las evaluaciones de


aptitud para el servicio, para la presión
operativa a la cual el operador quiere operar,
le brinda un conocimiento mejor de la cañería
que el que sería posible obtener a partir de una
prueba hidraúlica nueva.
Sin embargo no es prudente tomar
partido sobre el tema, ambos métodos se
complementan y de acuerdo a las
circunstancias, uno de ellos puede
prevalecer sobre el otro.

Consideramos que la PH inicial es


beneficiosa y lo es mucho mas si se
alcanza, como mínimo el límite de
fluencia inferior
Interesa en los materiales que utilizamos, la
ductilidad, que responde a una medida del grado de
deformación plástica que puede ser soportada hasta
la fractura del material.
En lo que se refiere a la integridad de una
cañería, la localización de las indicaciones de
pérdidas de metal y anómalías es una tarea
fundamental.

Los usuarios de los sistemas de inspección


con herramientas inteligentes saben de la
importancia de la ubicación precisa de la falla
Los posteriores estudios directos como la
excavación y el pelado del revestimiento
permitirán detectar las anomalías externas
significativas con la utilización de elementos
de detección.
El responsable de la operación del
ducto, en su busqueda de mejorar la
información y hacerla mas confiable,
para el desarrollo de un plan de
integridad, debería apoyarse en la
calidad del material del caño y ademas
en la fragilidad que lo caracteriza
Es frecuente que la cañería tenga
varios años, y los datos de
fragilidad se desconozcan y sea
necesario llevar a cabo ensayos
para determinar la misma.
Para evaluar la aptitud para el servicio de
una línea diseñada para operar a una
presión determinada, que debe ser
confirmada o modificada, se deberán
efectuar los estudios para conocer
cuando ocurrirá la rotura frágil y cuando
la dúctil. Como es el crecimiento de los
defectos y el comportamiento de la
propagación de las fisuras
Si el análisis se realiza adecuadamente,
se podrán definir los requerimientos de
fragilidad para prevenir la propagación
de las fracturas de gran longitud por
corte, previendo que la fragilidad de la
cañería sea lo suficientemente elevada
Código σc Factor

p.D
0,72
ASME B.31.4 σc =
2.T nom

p.D
ASME B.31.8 σc = 0,8
2.T nom

p.D
IGE/TD/1 σc = 0,72
2.T min

p.D
BS 8010 σc = 0,72
2.T min

p.D
CSA – Z662 σc = 0,8
2.T nom

49 CFR – 192 p.D 0,72


σc =
2.T min

p.D
0,72
49 CFR - 195 σc =
2.T nom
Entre 1960 y 1970, Batelle y el AGA acuerdan
con transportistas, desarrollar metodologías de
cálculo para predecir el comportamiento de
diferentes fallas en las cañerías.
Antes de 1965 el pasaje de scrapers estaba
dirigido a la limpieza de la cañería y su utilidad
para la detección de defectos resultaba primaria
Con el avance de los años y el uso de la ASME
B31G da lugar a que se verifiquen gráficos como
el siguiente.
Curva FER = 1

0,9
0,8 8

0,7 7

0,6 6

0,5 5
d/t

4
0,4
3
0,3
2
0,2
1
0,1
0
0 100 200 300 400 500
l (milímetros)

Nota: Esta curva fue creada para un caño de las siguientes características:
- diámetro 20” = 508 milímetros.
- espesor e = 7,14 milímetros. MAPO = 74 kgr/cm2 para F = 0,72.
- material API – 5LX – 52.
El próximo gráfico muestra la
trascendencia de cada indicación de
pérdida de metal, respecto al espesor
nominal, contra la longitud axial
pronosticada e indicando la curva que
representa un estándart de detección on-
line, frente a una curva de PH
Curva de la tensión de fluencia en la Prueba
Hidráulica

Profundidad de los defectos/Espesor nominal de la cañería


Curva de las fallas para un factor
1.0
de diseño de 0,72

Margen de
seguridad en la Margen de seguridad
inspección on- de la nueva prueba
line hidráulica

Estándar de detección on-line

Longitud de los defectos

Defectos encontrados en una


inspección on-line
En el RTHL, se pensó utilizar el FER
para definir los tiempo de reparaciones,
pero por la presencia de algunas
incertidumbres se decidió utilizar el
criterio establecido en la CFR- 195.

El criterio adoptado es menos


conservador, pero obliga al operador a
conocer las dimensiones del defecto con
mayor exactitud, y la tensión de flujo del
material
La presión de seguridad máxima de un área
corroida se puede calcular con la fórmulas
indicadas en la ASME B 31 G, con las tablas
existentes en el mismo o con gráficos como el
siguiente:
En un proceso tal como el de revisión de un programa de
gerenciamiento de integridad de un sistema de transporte de
hidrocarburos cuyo objetivo es minimizar el riesgo
analizamos:

La amenazas que afectan la integridad.

Las fuentes de datos característicos que nutren el programa


de integridad.

El programa de intervalos de evaluación de la integridad

Concluyendo con la consolidación efectiva de esa integridad, que


constituye el motivo central de esta charla y que pretendemos
corone nuestro pensamiento, que se ocupa de la reparación en
tiempo y forma de fallas y defectos
El análisis de riesgo que debe realizar el
operador debe ser integral y no focalizarse
solamente en el hecho puntual del defecto.

En sus consideraciones debe tener en cuenta


que las amenazas son interactivas
El operador debe definir y documentar el tratamiento
que dará a los defectos que detecte en las cañerías
durante las inspecciones y posteriores verificaciones
directas (VD)

Revisar los resultados de la VD, y en forma conjunta


con la información adicional, ya integrada para el
análisis de riesgo debe establecerce el cronograma de
reparación de la cañería
Una vez conocida la condición, luego de las
inspecciones, el operador deberá confeccionar
un plan escrito de reparaciones contemplando
los requerimientos de plazos, en base a la
severidad de los defectos reportados
Existen 3 condiciones de severidad de los
defectos evaluados que deben ser atendidos con
tres tiempos de respuesta.

Inmediata

60 días

180 días
La reparación que se realice debe ser
permanente y no presentar una amenaza
a la integridad futura de la cañería.
En ese sentido, el operador, debe ser
capaz de demostrar la calidad de las
reparaciones que realice.
Los métodos de reparación deben estar
incluidos en el “Manual de
Mantenimiento”.
Una vez descubierta la condición
anómala será necesario reducir la presión
de operación (PO) a los efectos de
mantener la seguridad.

Durante las VERIFICACIONES


DIRECTAS (VD) es conveniente una
reducción adicional de la presión
dependiendo del valor de presión al que
se encuentra el sistema
CONDICION INMEDIATA
•Pérdidas de metal mayores o iguales al 80% de la
pared del tubo, más allá de sus dimensiones.

•Cuando el cálculo de la resistencia remanente del


caño muestra una presión pronosticada de rotura
menor que la presión operativa máxima, establecida
en la progresivas de la ubicación de la anomalía. La
presión de rotura de un caño corroído se determina
considerando la tensión de flujo y las dimensiones,
profundidad y longitud, de la perdida de metal del
caño.
CONDICION INMEDIATA
•Cuando se detecte una abolladura en la parte superior
del caño, (entre hora 4 y hora 8) que tenga alguna
indicación de pérdida de metal del caño.

•Cuando se detecte una abolladura en la parte superior


del caño, ( entre hora 4 y hora 8) que tenga una
profundidad igual o mayor al 6% del diámetro nominal

•Cuando se detecte una anomalía que a juicio de una


persona calificada y designada por el operador para
evaluar defectos resulte de reparación inmediata.
CONDICION 60 DIAS
Con excepción de las anomalías listadas en la condición
anterior, los siguientes defectos deben ser reparados en un
plazo no mayor a 60 días de descubierta la condición.

Una abolladura localizada en la parte superior del caño, entre


horas cuatro (4) y ocho (8), con una profundidad mayor al 3%
del diámetro nominal. Mayor a 6 milímetros para diámetros
nominales menores a NPS 12.

Una abolladura en la parte inferior del caño que tenga una


indicación de pérdida de metal, fisuras o concentradores de
tensión.
CONDICION 180 DIAS
Una abolladura con una profundidad mayor a 2% del
diámetro nominal, 6 milímetros para caños de diámetro
menor a NPS 12, que afecte un caño curvado en la soldadura
circunferencial o longitudinal.
Una abolladura localizada en la parte superior del caño,
entre las horas cuatro (4) y ocho (8), con una profundidad
mayor al 2% del diámetro nominal, mayor a 6 milímetros
para diámetros nominales menores a NPS 12.

Una abolladura localizada en el fondo del caño con una


profundidad mayor al 6% del diámetro de la cañería.
CONDICION 180 DIAS

El cálculo de la resistencia remanente del caño muestra


una presión de falla menor que la máxima presión operativa,
mientras que la presión de rotura es mayor que la máxima
presión operativa establecida en la progresiva de la
ubicación de la anomalía.

Un área de corrosión generalizada con una pérdida mayor


al 50% de la pared del caño.
CONDICION 180 DIAS

Un área de pérdida de metal mayor al 50% de la pared


del caño que se encuentre en un cruce con otro ducto, o
que se extienda circunferencialmente o que esté
afectando la soldadura circunferencial.

Una indicación de fisura, que luego de excavada es


confirmada como fisura.

Corrosión a lo largo de la soldadura longitudinal.


– Otras condiciones:

Además de las condiciones listadas en los puntos


anteriores, el operador debe evaluar cualquier
condición identificada que sea una amenaza a la
integridad de la cañería y planificar apropiadamente
su reparación
Lós códigos establecen que:

- todo tramo de una línea de transporte con


corrosión generalizada y con un espesor
remanente de pared menor que el requerido
por la MAPO de la cañería, debe ser
reemplazado, o la presión operativa reducida a
la resistencia mecánica del caño basado en el
espesor remanente .
-todo tramo de caño de una línea de transporte con
picaduras por corrosión localizada en un grado que
podría ocasionar una pérdida, debe ser reemplazado
o reparado, o la presión de operación debe ser
reducida adecuadamente, conforme la resistencia del
caño, basado en el espesor de pared remanente en la
zona de picaduras.

-Las picaduras por corrosión tan estrechamente


agrupadas como para afectar la resistencia total del
caño se consideran corrosión generalizada.

- Si la zona de corrosión generalizada es pequeña, el


caño corroído puede ser reparado.
-La evaluación de la resistencia a la presión de una
zona que sufrió corrosión, a fin de determinar sus
posibilidades de continuar en servicio, puede
realizarse por un método analítico, por una prueba de
presión de 8 horas y por un método alternativo para
condiciones de bajo nivel de tensión (se considera el
espesor verdadero remanente en el punto de mayor
corrosión).
Los defectos reportados por las inspecciones de los
scrapers inteligentes son analizados mediante la
utilización de programas como el RSTRENG
desarrollado por la American Gas Association que
calculan las presiones seguras de trabajo y predice la
presión de rotura (Pburst) para tres formas distintas
denominadas CASE 1, 2 Y 3 y que tienen en cuenta
el área efectiva de la corrosión o el 0,85 de la misma,
y el criterio original del ASME B31 G.

Las fórmulas de aplicación que deberían utilizarse


son las siguientes:
P´ = P . (1 + 10.000 / TFME) . [1 – Aeff / A0 1 – (Aeff / A0) . M-1]

P´ = máxima presión segura (psi).


P = presión de diseño (psi):
TFME = tensión de fluencia mínima especificada (psi).
Aeff = área efectiva del material corroído en dirección
axial (mm2).
A0 = área de material previo a la pérdida de corrosión
(mm2).
M= Factor de folias
Leff= Longitud efectiva del material corroido
Pburst = presión de rotura.

t = espesor nominal.
2 4 2 2 ½
M = [1 + (1,255 . Leff / 2 . D . t ) – (0,0135 . Leff / D . t ]

M = factor de folias.