Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
ARBORI
1
Clasificarea arborilor – Criteriul I
Tabelul 1.1
Arborii drepţi (fig.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi în transmisiile
mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmisie (roţi
dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai maşinilor unelte,
unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea arborelui, pe lungime, care
poate fi constantă sau variabilă în trepte, este determinată de repartiţia sarcinilor (momente
de torsiune, momente de încovoiere, forţe axiale) de-a lungul axei sale şi de tehnologia de
execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt solicitaţi numai la torsiune şi momentul de
torsiune este distribuit pe toată lungimea acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.1.2,
a). Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi încovoiere, la care, de regulă, momentul de torsiune
nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul încovoietor este variabil pe lungimea acestora,
fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă în trepte (fig.1.2, b). Aceştia se
apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea axială a organelor susţinute şi asigură un
montaj uşor; se recomandă că piesele montate pe arborii în trepte să treacă liber până la
suprafeţele lor de montaj, pentru a se evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea
strângerii ajustajelor.
Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2, c).
Arborii netezi se folosesc, cu precădere, în construcţia reductoarelor, iar arborii canelaţi în
construcţia cutiilor de viteze.
2
Fig.1.2. Tipuri de arbori
4
Fig.1.3. Variante constructive de arbori
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă; b-arbore cu secţiunea
variabilă (în trepte); c-arborele principal al unui strung; d-arbore cotit cu un singur
cot; e- arbore flexibil.
5
I.2. MATERIALE ŞI TEHNOLOGIE
Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul arborelui,
condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagărelor), natura
organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi de
calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai în cazuri speciale: când pinionul
este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori puternic solicitaţi, la
turaţii înalte, în cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehiculelor etc; oţelurile aliate,
tratate termic sau termochimic, se folosesc numai în măsura în care acest lucru este impus de
durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor sau a altor suprafeţe funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii (OL 42, OL 50, OL 60), pentru arborii şi
osiile care nu necesită tratament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire (OLC 45 etc.) şi oţeluri aliate de
îmbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de
funcţionare a fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare (OLC 15, OLC 20) şi oţeluri aliate de
cementare (13 CrNi 30 etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care
funcţionează la turaţii înalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc laminate
rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de dimensiuni mari se
folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelucrează prin strunjire,
suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmând să se rectifice.
Arborii cotiţi şi, în general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular sau din
fontă modificată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentratorii de tensiuni,
proprietăţi antifricţiune şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor, concomitent cu avantajul
unor importante economii de material şi de manoperă; în alte cazuri se poate folosi fonta
maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Arborii cotiţi se execută prin turnare sau
forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin forjare în mai multe treceri şi încălziri, în matriţe
închise. Fusurile şi manetoanele se rectifică.
Arborii flexibili se confecţionează din sârmă de oţel carbon, cu diametrul de 0,3 ... 3
mm, trasă la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putând fi prevăzută şi cu straturi
de ţesătura şi cauciuc. Mantaua metalică se realizează dintr-o platbandă de oţel zincată, cu
secţiune profilată, înfăşurată, fiind etanşată cu şnur de bumbac. Mantaua din ţesătură
cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel, tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac
acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură. Arborele flexibil se racordează la elementele între
care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt.
6
I.3. ELEMENTE CONSTRUCTIVE
7
Fig. 1.4.Tipuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de
tensiuni din arbori
8
I.4. CAUZELE APARIŢIEI FENOMENULUI DE UZURĂ
N
nmin = [rot/min] (1.1.)
C.ηT .V
în care: N este sarcina totală pe lagăr
η T - vâscozitatea dinamică la temperatura T, în (Pa.S);
V - volumul alezajului lagărului, în (m3) ;
G - parametru constructiv.
9
Frecarea elasto-hidrodinamică se caracterizează prin existsnţa unei pelicule subţiri
şi continue de lubrifiant în zona contactului liniar sau pucctiform, între suprafeţele de
frecare în condiţiile unei încărcări dinamice mari ( lagăre cu rostogolire, angrenaje, lagăre
cu alunaecares greu solicitate.)
Fenomenele care apar în acest regim de frecare se explică prin deformaţiile
elastice ale suprafeţelor în contact, datorită sarcinilor exterioare şi presiunilor
hidrodinamice mari, dar în acelaşi timp şi modificările care intervin în vâscozitatea şi
aderenţa lubrifiantului. La acest regim de frecare, se asigură o lubrifiere corespunzătoare,
fluidă, la angrenaje şi rulmenţi, în condiţii de uzare relativ reduse.
Freacarea fluidă în regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului
asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi
portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decât suma înălţimilor
maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei h m = 10...100µ m, sau
chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar când grosimea peliculei aste h m =
1...10µ m, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
În cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte
mişcării relative a suprafeţelor şi se întâlneşte des la lagărale cu alunecare.
În cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea
lubrifiantului sub presiune, în funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinându-se şi
o bună rotire, stabilitate, reglaj.
Factori de
Factori Factori ieşire
intrare interiori
Variaţia rugozităţii
Variaţia proprietăţilor
Natura
peliculei Forţa de
corpurilor de
Degajarea de căldură la frecare
frecare
frecare
Mediul
Modificarea structurii
intermediar Intensitatea
Modificarea proprietăţilor
Încărcarea uzurii
mecanice
Viteza
Acumularea vacanţelor şi
Temperatura
dislocaţiilor
Fig. 1.5. Schema unui proces de uzare
10
PROCESE DE UZARE
COROSIV
HIDROABRAZIVĂ
GAZOABRAZIVĂ
MOLECULAR MECANICE MECANICE
ABRAZIVĂ
ÎMBINĂRILOR
MECANICE
EROZIVĂ
COROZIVĂ
OXIDARE
OBOSEALA
FRETING-
UZARE PRIN
GRIPARE
11
Pe baza studiilor tribologice a rezultat că forţa de frecare reprezintă o rezultantă a
mai multor componente generate la: forfecarea unor microsuduri ale microasperităţilor
metalului mai dur sau pentru învingerea rezistenţelor la tendinţa de deplasare şi zgâriere a
suprafeţelor pe care produsele de abraziune şi producerea deformaţiilor locale elastice şi
plastice şi învingerea forţelor de aderenţă la microsuprafeţele în contact direct; învingerea
rezistenţei la forfecare a filmului de lubrifiant aditivat sau neaditivat.
B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei
cauzată de forţele moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari
în lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, în urma producerii unor temperaturi
locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi
forfecate şi deplasarea relativă încetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea
de gripaj variază în funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei. [6].
Deformaţia plastică depinde de temperatura de gripaj.
C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive între
suprafeţele în contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele în contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se
schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute într-unul din
corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare,
cromare, oţelizare sau sudare.
Uzarea de abraziune are două aspecte:
a) Uzarea hidro şi gazoabrazivă fiind rezultatul acţiunii mecanice combinate a
particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid. Adeseori aceste tipuri de uzuri presupun
şi acţiunea erozivă a fluxului de lichid sau gaz.
12
b) Uzarea de cavitaţie reprezintă procesul de distrugere a suprafeţei, însoţit de
deplasarea de material sub formă de mici particule, produs de mediul lichid sau gazos şi
care are ca rezultat realizarea de ciupituri şi eroziuni adânci ale suprafeţelor.
Cavitaţia se poate atenua prin mărirea durităţii suprafeţelor metalice şi reducerea
tensiunii superficiale a lichidului antrenat sau pompat.
13
- Coroziunea chimică propriu-zisă, în cazul în care agentul coroziv poate fi gazos
( oxigen ) sau lichid ( apă, lubrifiant coroziv). Oxidarea poate să apară în aer la temperatura
normală sau la creşterea temperaturii va creşte şi vitsza de reacţie.
Rezistenţa la oxidare se poate mări prin alierea metalului, urmărindu-se formarea unei
palicule de oxid aderente şi compacte.
Coroziunea electrochimică care presupune existenţa unor perechi de metale anumite
şi închiderea circuitului prin electrolit. Coroziunea electrochimică depinde de conductivitatea
electrică a mediului.
Ruginirea este o formă a coroziunii electrochimice a fierului şi se datorează acţiunii
combinate a oxigenului şi apei.
Coroziunea în mediul lubrifiant este de natură electrochimică. Efectele corozive
puternice apar în cazul prezenţei în lubrifiant a unor mici cantităţi de apă, sau de sulf.
Coroziunea mecanochimică poate avea următoarele subclase :
- coroziunea de_tensionare, datorită solicitărilor mecanice statice. Se distruge
stratul protector şi produce o intensificare a efectului coroziv ;
- coroziunea de oboseală, datorită solicitărilor periodice. Fenomenul de oboseală
propriu-zisă este activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant.
Prin acţiunea combinată a factorului mecanic şi chimic, are loc creşterea uzurii şi scăderea
accentuată a rezistenţei la oboseală. Solicitările mecanice însă nu declanşează reacţii
chimice, ele provocând modificări în starea suprafeţei sau în structura internă, degajării
mari de energie termică, acumulări de potenţial electrostatic, care fac posibile reacţiile
chimice ale materialelor suprafeţei de frecare.
Coroziunea de frecare apare atunci când suprafeţele de frecare sunt supuse
simultan atât acţiunii sarcinii normale cât şi a unor oscilaţii de mică amplitudine.
Coroziunea de frecare nu poate fi îndepărtată prin nici un fel de lubrifiant, fiind conservată
şi la metale nobile sau inoxidabile.
Apare sub acţiunea de ciocnire a organelor active asupra celor pasive, atunci
când acţiunea este bruscă şi de mică durată.
Datorită ciocnirilor repetate se formează pe suprafaţa de lucru o serie de cratere care
au dimensiuni foarte variate în funcţie de caracteristicile fizicomecanice ale materialului
folosit.
14
Uzura datorită eroziunii electrice apare la suprafeţele între care sunt descărcări
electrice.
În literatura tehnică se întîlnesc diferite clasificări ale uzurilor, deşi aspectul poate fi
acelaşi, cauzele uzurii sunt diferite .
De subliniat că practic, uzura poată fi determinată nu numai de un singur factor, ci
de o serie întreagă, de cauze, de acţiuni concomitente.
1.4.2. Legea generală de variaţie a uzării în timp
Uzarea pieselor asamblate cu joc se manifestă prin mărirea jocului ajustajului, care
creşte de la valoarea lui iniţială până la cea maximă admisibilă, făcând să apară bătăi.
Curba uzurii poate fi reprezentată fie ca modificare a jocului ( j ) dintre piesele conjugate,
fie ca variaţie a dimensiunii piesei în timp.
jmax − jmin
Tn = ( 1.4 )
tg α
în care:
jmax este jocuI maxim din îmbinare, în µ m
15
jmin - jocul minim din îmbinare, în µ m
tg α - intensitatea uzării.
Pentru creşterea perioadei de funcţionare, în exploatare trebuie aplicate măsuri de
micşorare a intensităţii uzurii ( tg α ), iar la reparaţii măsuri care să micşoreze jocul
ajustajului până la jocul minim admisibil funcţional.
1.5.1.Suprafaţa de frecare
Iniţial curate, suprafeţele metalice, netede sau rugoase, se acoperă într-un timp
foarte scurt cu un strat de oxid şi molecule de oxigen, azot sau apă, adsorbite, totodată
se pot contamina uşor şi cu alte molecule polare. Menţinerea stării iniţiale se
realizează numai în vid înalt sau în atmosferă uscată controlată (argon, neon etc. ).
Practic, micro şi macrogeometria suprafeţelor sunt influenţate de procesul de
frecare uzare şi, la rândul lor - influenţează în mare măsură evoluţia acestui proces cu
consecinţe defavorabile sau favorabile.
Frecarea semifluidă sau mixtă include un fenomen complex şi apare la limita frecării
fluide în cazul existenţei unor suprafeţe cu un anumit grad de rugozitate, atunci când filmul de
lubrifiant, deşi are o grosime corespunzătoare ungerii fluide, se rupe şi se reface. De
menţionat că ungerea şi frecarea mixtă nu se poate evita în regimurile tranzitorii ale maşinilor
( pornire - oprire) când pelicula de ulei nu s-a format sau când viteza scade mult, schimbând
eventual sensul mişcării.
Ungerea fluidă (hidrodinamică şi hidrostatică), asigură separarea teoretic perfectă a
suprafeţelor solide respective, printr-o peliculă continuă de lubrifiant. Acest tip de ungere este
practic cel mai avantajos deoarece reduce considerabil uzura pieselor aflate în contact în
timpul funcţionării.
Asupra caracterului şi mărimii uzurii influienţează atât factori dependenţi de caracterul
materialului, cât şi factori dependenţi de condiţiile în care este supus să lucreze materialul.
Ungerea hidrodinamică şi hidrostatică este influienţată de calitatea lubrifianţilor
utilizaţi precum şi de întreţinerea şi exploatarea maşinilor şi utilajelor.
16
Rezultă că pentru creşterea rezistenţei la uzură este indicat un tratament oarecare de
durificare ca: cementare, călire, nitrurare,etc.(6).
Conţinutul de carbon, care determină duritatea superficilă influenţează intensitatea,
uzurii.
Fig.l.l2. Uzura în funcţie de duritate în cazul oţelului carbon
Organele de maşini solicitate dinamic, necesită pe lângă rezistenţă mare la uzură
şi oboseală şi o tenacitate corespunzătoare. Acestea se execută din oţeluri carbon sau
aliate de cementere ( cu % C redus ), la care stratul superficial se durifică în timp ce
restul piesei îşi păstrează rezistenţa, astfel că suportă sarcini dinamice.
Alierea cu elemente speciale de aliere duce la creşterea tenacităţii oţelului şi a
rezistenţei la uzură a fontelor.
Pentru creşterea rezistenţei la uzură, piesele conjugate dintr-o îmbinare se execută
din materiale diferite, îndeosebi în cazul pieselor netratate termic.
Piesa mai complexă, mai scumpă şi mai greu de recondiţionat se execută dintr-un
material de calitate superioară.
Rugozitatea suprafeţelor influenţează mărimea uzurii astfel; la o rugozitate
mare, rezultată la prelucrări macanice, provoacă întreruperea peliculei de lubrifiant
conducând la frecarea uscată. La uzuri mari, la creşterea jocurilor, la bătăi şi
înrăutăţirea ungerii, la scurtarea durabilităţii îmbinării. Dacă suprafeţele sunt prea fin
prelucrate, costul pieselor este foarte ridicat, suprafeţele reţin cu greu lubrifiantul
conducând la frecarea uscată şi chiar la gripare.
17
U rA + U rB
Tr = (1.13)
U or
în care UrA şi UrB este uzura în perioada de rodaj a piesei A, respectiv a piesei B,
Uor este uzura specifică în unitatea de timp pe perioada de rodaj.
Pe durata exploatării, în mod similar, se poate scrie
U + U eB
Te = eA (1.14)
U oe
ştiind că
jmax − jmin 1 jmax − jmin
tgα = − ⇒ Te =
2 Te tg α
Ţinând seama că jocul minim este suma jocului iniţial cu uzura de rodaj
( jmin = ji +U rAB ), durabilitatea îmbinării va fi
jmax − jmin − U rAB j − jmin + U
T = Tr + Te (1,2 ) = Tr + = Tr + max
2tg α 2tg α
18
Fig.l.15. Schema calculării ariilor de contact.
care este mai mică dacît cea aparentă şi respectiv cea nominală ( Ar ≤ Aa ≤ An )
Raporturile acestor arii de contact conduc la mărimile relative (adimensionale)
A A A
η1 = r ;η2 = a ;η3 = r (1.16) ⇒ η3 =η1 xη2 (1.17)
Aa An An
19
În cazul teoriei microjoncţiunilor, Bowden a definit forţa de frecare datorită
forfecării microsudurilor
FN = Ar .τr (2)
F fa
µa = (4)
FN
Prin împărţirea relaţiei (2) la relaţia ( 3 ) rezultă
F τ
µa = fa = r (5)
FN Pc
1 2 3
Aluminiu-aluminiu 1,50-1,90 0,15-0,25
Alamă-oţel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) 0,50-0,80 0,10-0,26
Oţel aliat (Rul 1,C15, VMoC15-bronz fosforos) 0,67-0,74 0,09-0,19
Idem-aliaj de aluminiu 0,79-1,42 0,09-0,20
Oţel-aliaj Cu-Ni 1,17-1,23 0,15-0,29
Oţel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) –Fe sinter 0,38-0,45 0,21-0,26
20
Idem – Fe –Cu sinter 0,43-0,47 0,19-0,27
Oţel austenitic 7NC180, 7TNC180-aliaj Ni 1,30-1,33 0,16-0,24
Idem-aliaj Monel 0,90-0,99 0,14-0,15
Idem- bronz sinter 0,26-0,31 0,11-0,21
Oţel aliat –oţel aliat 0,60-0,82 0,10-0,25
Oţel-oţel 0,35-1,20 0,10-0,21
Fontă-fontă 0,13-0,18 0,10-0,15
Fontă-oţel 0,18-0,60 0,10-0,20
Oţel-grafit 0,08-0,10 -
Oţel-Cu cu strat de S 0,15-0,18 0,08-0,10
Ferodou-oţel 0,30-0,40 -
Frecarea este însoţită de diferite alte fenomene : încălzire, oxidare, uzură, etc.
1.7.Ungerea fluidă
Frecarea uscată nu este singurul producător de uzură, deoarece în anumite condiţii,
chiar în prezenţa lubrifiantului poate avea loc la contactul microasperitaţilor. Frecarea
fluidă ( în mediu lichid sau gazos ), corespunzător unei ungeri hidrodinamice nu generează
uzură decât accidental.
Valoarea coeficientului de frecare µ ac pentru regimul limită este data in tabelul urmator:
l
Materialele cuplei de Lubrifiant µ ac Observaţii
frecare (sau tipul
acesteia)
1 2 3 4
Oţel/oţel, fontă, Ulei mineral 0,10-0,16 Strat molecular
bronz, aliaje
antifricţiune)
Oţel/oţel, fontă, Acizi graşi 0,05-0,12 Funcţie de starea de
bronz, aliaje agregare
antifricţiune)
Oţel/oţel Acid stearic lauric 0,10-0,11 -
Oţel/Cu Acid stearic lauric 0,09 -
Oţel/Mg Acid stearic lauric 0,07 -
Oţel/Cd Acid stearic lauric 0,06 -
Frecarea limită sau onctuoasă, este caracterizată prin interpunerea uneia sau mai multor
straturi subţiri moleculare de lubrifiant, care de regulă, împiedică contactul direct.
Importanţa practică deosebită a frecării limita a fost scoasă în evidenţă de Davies, subliniindu-
se că faţă de frecarea uscaută, frecarea umedă reduce uzura suprafeţelor, reprezentând un
fel de “ barieră împotriva uzurii”; ea permite micşorarea uzurii suprafeţelor “ de mii de ori”,
deşi poate micşora coeficientul de frecare numai de câteva ori.
21
Cu cât încărcarea pe unitatea de suprafaţă ( presiunea) mai mare, cu atât este mai
mare uzura.
Viteza de deplasare a arborilor influenţează uzura. La creşterea frecvenţei de rotaţie a
arborilor, în condiţiile ungerii hidrodinamice, creşte grosimea peliculei de ulei, astfel că
scade forţa de frecare, iar viteza maximă se produce la viteze reduse, în special la
pornirea motoarelor.
Dacă viteza depăşeşte o anumită valoare creşte temperatura lubrifiantului şi ca
urmare scade vâscozitatea acestuia ( fig. 1.20.)
1.9.1.Metoda amprentelor
Pe suprafaţa piesei se imprimă o urmă, o amprentă, şi la intervale de timp se
măsoară diagonala sau adâncimea urmei imprimate.
Urmele pot fi imprimate cu o piramidă de diamant, cu o calotă sferică, conică,
etc., cu ajutorul unui aparat de măsurare a durităţii.
22
Măsurînd diagonalele care se imprimă pe urmă cu un microscop la precizii de
± 1µ m, se calculează mărimea uzurii h. ( Fig. 1.21.)
1.9.2.Metodele micrometrării
Aceste metode permit a se determina modificarea dimensională a mărimilor
lineare, prin măsurea dimensiunilor înainte şi după funcţionarea ansamblului respectiv.
Metoda necesită demontarea maşinii şi curăţarea pieselor.
Măsurătorile se execută cu şublere, cu micrometre de interior sau de exterior, ori
cu aparate având comparatoare cu cadrane, pasimetre ( pentru interior ) sau pasametre
( pentru exterior ). Precizia acestor aparate este de ± 1µ m până la ± 10µ m.
Dezavantajele acestei metode constau în faptul că:
se determină numai suma uzurilor şi modificărilor dimensionale;
• două măsurători nu se suprapun, în general pe aceleaşi puncte ;
• două măsurători nu se execută exact la aceeaşi temperatură şi presiune;
• apar abateri datorită mioroneregularităţilor
1.9.3.Metoda cântăririi
Această metodă constă în determinarea diferenţei dintre masa netă a piesei ( m x sau
mTx ) şi masa acestaia după un anumit număr de ore de funcţionare ( mtx sau mT2).
23
U = mi − mtx sau U = mT 1 − mT 2 (1.18)
În felul acesta se găseşte numai uzura globală, în g sau % şi nicidecum
uzura liniară.
1.9.4.Metoda profilării
Constă în ridicarea profilogramei suprafeţei de lucru, cu profilograful mecanic
sau electric, în două variante:
a) Ridicarea profilogramei faţă de o bază neuzată a piesei
b) Pentru aceiaşi secţiune se ridică două sau mai multe profilograme, unde se
trasează şi un riz transversal, a cărui adâncime maximă formează cota de bază şi
serveşte drept bază pentru coincidenţa profilogramelor ridicate înainte şi după uzare.
Dezavantajele metodei constau în faptul că necesită o aparatură specială, prezintă
erori datorită greutăţii de a localiza secţiunea măsurată iniţial şi necesită oprirea şi
demontarea piesei din maşină.
24
Capitolul al II-lea
25
caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate. Astfel, în procesul de producţie al
unităţilor de reparaţie se întâlneşte tehnologia demontării utilajului, tehnologia
recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură
(bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează în mai multe situaţii şi anume:
• cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci când deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat
nu permit aplicarea lor. În acest caz se întocmesc procese tehnologice de
recondiţionare prin metode existente care însă trebuie să asigure aceleaşi condiţii
tehnice;
• atunci când pentru îmbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea
constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate în exploatare curentă;
• în cazul când se schimbă natura materialului (mai ales în cazul înlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
• atunci când se pune în aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind
natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a însăşi tehnologiei de
recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se întocmesc în scopul de a stabili metoda de
reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice
impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare),
să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozitive şi în final, să permită calcularea
preţului de cost al reparării.
26
Pentru înlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane
de operaţii, în care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare
ca date iniţiale, următoarele:
• desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
• desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
• desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu
ajustajele recomandate;
• caracteristicile tehnice ale utilajului existent în unitatea de reparaţie care execută
recondiţionarea;
• normele tehnice de control şi recepţie;
• volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale
cele mai importante pentru întocmirea procesului tehnologic de recondiţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi
traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se întocmeşte fişa tehnologică sau
planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare
pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date
referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de
închidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat în desenul de
execuţie.
d. Pentru întocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de
vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului
tehnologic de care dispune etc. În baza listei utilajului existent în unitatea de reparat şi a
caracteristicilor acestora, se întocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se
nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie înzestrat cu norme de
control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea
defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru
recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului
interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe lângă precizarea condiţiilor tehnice pe
care trebuie să le îndeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instrumentul de
control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată în
aşa fel încât produsul să-şi recapete, pe cât posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că,
funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice
(în cazul unui volum mic de producţie, în cazul producţiei individuale sau de serie mică la
care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se întocmesc plane de operaţii (în cazul
unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de
producţie mare).
28
Eventualele fisuri pot apare în zonele de supraîncălzire şi de fragilitate, în special în
cazul sudării fontelor şi oţelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus menţionate se
sudează cu preîncălzire şi răcire lentă.
La începerea unei cusături, unghiul α va avea valori maxime, 80-90°, iar după
formarea băii, valoarea lui va scădea treptat până la o valoare corespunzătoare grosimii
pieselor de sudat.
29
Când se sudează piese cu grosimi diferite, debitul arzătorului se stabileşte în funcţie de
grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei,
de 150 l/h la sudarea la dreapta şi de 120 l/h pe stânga.
Viteza de sudare se calculează cu relaţia (2.1):
K
v=
g [mm/min] (2.1)
în care: g este grosimea pieselor de sudat, în mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stânga şi K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul sârmei de adaos se stabileşte conform relaţiei (2.2):
g
d = +a
2 [mm] (2.2)
în care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stânga şi cu 2 mm, pentru sudarea
pe dreapta.
A. Sudarea pieselor din oţel.
Sudabilitatea oţelului depinde de procentul de carbon precum şi de elementele de aliere. Cu
cât procentul de carbon creşte cu atât sudarea pieselor din oţel devine mai dificilă, datorită
supraîncălzirii mai uşoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oţelurile cu peste 0,45% C.
În cazul sudării pieselor din oţel aliat, datorită tensiunilor mari de construcţie şi
tendinţei de autocălire, duritatea creşte, apar tensiuni interne şi se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, după sudare trebuie supuse unui nou tratament termic, întrucât
din cauza temperaturilor înalte dezvoltate în timpul sudării îşi pierd calităţile.
30
La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un înveliş special de flux,
pentru a putea proteja metalul topit împotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer.
Electrozii cu înveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai
puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu înveliş gros (care reprezintă 25-30% din
diametrul total al electrodului) se întrebuinţează la sudarea pieselor importante din oţel carbon
şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări
intense etc. Învelişul conţine substanţe care formează gaze (amidon, făină comestibilă,
rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feldspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi
dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei
organic, dextrină etc.). Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care
protejează metalul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură încetineşte răcirea şi
permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, în stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi întrebuinţaţi la sudarea
electrică este dat în tabelul 4.7.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electrică sunt:
31
Tipul Diame- Intensitate Regimul de sudare pentru Indicaţii de utilizare
electrodului trul, a piese din oţel
pentru mm curentului
sudarea ,A
oţelurilor
4 140-170 alternativ de min. 50 V. Mn şi Mn+Si
5 180-210
El-50 B 2,5 70-90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea oţelurilor
EL-55 B 3,25 110-130 pozitiv la electrod. carbon calmate şi slab
4 140-170 Nu se recomandă curent aliate cu Mn şi Mn+Si
5 180-210 alternativ. Oţelurile călite se
preîncălzesc
EL-Mo B 2,5 70-90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea oţelurilor
EL-Mo-Cr B 3,25 110-130 pozitiv la electrod . Nu se termorezistente.
4 140-170 recomandă curent alternativ. Electrozii sunt aliaţi cu
5 180-210 Piesele groase şi cele din Mo şi Cr-Mo
oţeluri greu sudabile se
preîncălzesc la 200-300°C
intensitatea curentului, I;
coeficientul de depunere, Cd;
greutatea materialului depus, Gd;
cantitatea de electrozi consumată, Gel;
viteza de depunere a metalului, Vd;
viteza de înaintare a electrodului, Vel;
turaţia piesei de recondiţionat, np;
timpul de depunere, td;
consumul de energie electrică, W.
32
solidă; 4-metalul solidificat al cusăturii,5-flux sub formă de pulbere; 6-metalul de bază; 7-
electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat şi automat, putându-se
recondiţiona fusurile pentru rulmenţi, semiarbori planetari, arbori canelaţi etc. Se pot suda
piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorită scurgerii metalului topit – se
poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalaţia folosită în uzinele de
reparaţii se compune din următoarele:
- grup de sudură electrică;
- strung paralel;
- aparatul de încărcare montat pe căruciorul strungului.
Aparatul de încărcare foloseşte o sârmă electrod care
trece prin două role de tragere şi printr-un ghidaj, de la care
primeşte curentul electric. Fluxul se află într-un buncăr, care
ajunge la piesă prin acelaşi ghidaj cu sârma (fig. 4.12).
34
-cu ajutorul curentului de înaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000oK şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind până la câţiva kilowaţi.
Există unele deosebiri între procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi
cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat îl constituie
aerul, pe când plasma se dezvoltă într-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se
injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gazele dezvoltate ale arcului
electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, în timp ce la plasmă gazul plasmogen se
introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere, Coloana arcului electric de
sudură se dezvoltă liber, pe câtă vreme jetul de plasmă este puternic ştrangulat atât mecanic –
prin existenţa unei diuze la ajutaj – cât şi termic – din cauza unei mari diferenţe de
temperaturi între plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi
electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre curenţii electrici paraleli. Având în vedere forma
coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este
cilindrică. În sfârşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decât
cea a plasmei.
Atât cercetările cât şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram
aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii
termolectrice. De asemenea, tot în practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importanţă în realizarea recondiţionării pieselor
prin sudare cu plasmă. Astfel, când acesta este prea mare atunci este îndepărtată baia de metal
topit care se formează. Când, dimpotrivă, debitul gazului plasmogen se micşorează, atunci
apare un fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deteriorează atât ajutajul cât
şi dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se anihilează prin aplicarea unui câmp
magnetic exterior şi prin folosirea unui gaz de focalizare. Din practică, s-au determinat
35
valorile optime ale parametrilor generatorului de plasmă pentru sudare, respectiv: debitul
gazului plasmogen de 600 l/oră, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare –
folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasmă este un procedeu modern care oferă certe avantaje în comparaţie cu
alte procedee. Durata efectuării sudării este mult mai mică (de circa 4-5 ori) din cauza
vitezelor sporite de sudare care se pot obţine. De asemenea, scade şi durata ciclului de sudare
de aproape două ori (timpul scurs de la prima operaţie pregătitoare şi până la ultima operaţie
finală). Prin acest procedeu se realizează importante reduceri de consumuri de gaze (aproape
de două ori), de material de adaos (de două ori şi jumătate), precum şi de personal pentru
deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaţiei I.T.S.P. – 15 sunt: tensiunea circuitelor
de comandă de 24 V în curent continuu; puterea generatoarelor de plasmă de 55 kW (regim
automat) şi 45 kW (regim manual); tensiunea de mers în gol a generatoarelor de 260 V;
diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor plasmogene este de 60 V
pentru argon, 180 V pentru azot şi 100 V pentru amestec argon + azot, curentul de lucru este
de 350 A pentru regim automat şi 260 A pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare:
0,5 – 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru argon şi 1,2-3,5 MPa pentru amestec de
argon ? azot; presiunea gazelor la sudare: 4,5 – 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon şi
3,5 – 4,5 MPa pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la
presiunea de 1,8 – 3 MPa sau cu amestec de azot şi hidrogen la presiunea de 2 – 3,5 MPa.
Încărcarea prin sudare cu plasmă a pieselor de
recondiţionat constă în acoperirea suprafeţelor uzate cu
metale sau aliaje de adaos, care au performanţe
suplimentare metalului de bază (fig. 4.19).
37
Tipul
pulberii Carburi Oţel Ni Cr Ca Si Bo Cu Mo Co
metalice de Wo
şi Co
12C - 2,5 77, - 15 2, 2, - - -
14E- - 4 5 10 6 5 5 - - -
k4F 74 3, 2,
5 5
15E- - 4 73, 14 1 4 3, - - -
15F 5 5
16C - 2,5 61, 17 5 4 4 3 3 -
5
18C - 2,5 27 16 2 3, 3 - 6 40
5
31C 35 2,5 34, 18 5 2, 2, - - -
5 5 5
32C 50 8 14 11 1 8 8 - - -
34F- 50 3,5 34 3, 5 2 2 - - -
34F8 5
II.2.2Metalizarea cu sârmă.
Acest procedeu de metalizare se poate efectua cu flacără (gaze), cu arc electric şi
curenţi de înaltă frecvenţă.
Instalaţia cu sârmă şi cu flacără se compune din: pistolul de metalizare; bobină de sârmă;
butelii de acetilenă şi oxigen; compresor de aer uscător şi butelie; reductor de presiune;
debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul sârmei de adaos)
printr-o turbină cu aer care lucrează combinat cu un mecanism magnetic (fig. 4.22 a).
Sârma de adaos este fabricată din diferite metale – oţel carbon, oţel aliat, crom, oţel
inoxidabil, oţel special cu mangan – sau aliaje (nichel şi crom, molibden, cupru etc.).
În tabelul 4.31 se arată principalele caracteristici ale unor instalaţii de
metalizare.
38
Fig. 4.22. Metalizarea cu sârmă: a-pistol de metalizare;
b- instalaţie de metalizare
Aparate pentru metalizare Tabelul 4.31.
Tipul Marc Tipul Viteza Diametr Intensi-
aparatul a mecanism de ul tatea
ui de ului de avans sârmei, curen-
metaliza avans a a mm tului, A
re sârmei sârmei
,
m/min
39
Galvanizarea are şi unele dezavantaje legate îndeosebi de durata mare a procesului de
depunere, precum şi de preţul de cost ridicat al utilajelor, instalaţiilor şi a materialelor. De
aceea, procedeul este recomandabil numai pentru recondiţionarea pieselor de mare
importanţă, sau a celor cu uzuri mici.
După galvanizare, piesele recondiţionate se prelucrează mecanic pentru a fi aduse la
dimensiunile necesare.
II.3.2. Cromarea.
41
Fig. 2.25. Influenţa regimului de lucru asupra formării
reţelei de fisuri: a-diagramă; b-porozităţi punctiforme;
c-porozităţi liniare la 50 0C
Cromarea decorativ-protectoare se întrebuinţează
pe scară largă, ca urmare a rezistenţei chimice şi
menţinerii îndelungate a luciului stratului depus. Se
aplică pieselor din oţel, cupru, alamă, aluminiu, aliaje
de aluminiu care lucrează în medii puternic oxidante
sau care trebuie să prezinte un aspect plăcut. Luciul se obţine prin asigurarea unei temperaturi
a băii şi a unei densităţi de curent corespunzătoare. Din cauza reţelei de fisuri fine la
suprafaţă, cromarea lucioasă nu constituie o protecţie sigură împotriva corodării pieselor din
oţel. De aceea, iniţial ele se arămesc sau se nichelează, după care li se aplică un strat de crom
lucios. În acest caz în electrolit se adaugă acid boric, 10 g/l, care favorizează depunerile în
adâncime.
II.3.3. Nichelarea.
Este un procedeu de galvanizare care se foloseşte mai ales pentru scopuri decorativ-
protectoare. Stratul de nichel are plasticitate redusă, duritatea lui o poate atinge pe aceea a
oţelului călit, se prelucrează uşor şi este rezistent la acţiunea chimică a diferiţilor agenţi.
Nichelarea pieselor din oţel reclamă mai întâi aplicarea unui strat de cupru.
La nichelare procesul de electroliză este foarte sensibil; el reclamă un mare
grad de puritate şi respectarea strictă (continuă) a regimului de lucru, orice abatere de la
regimul de lucru conducând la exfolierea stratului depus.
II.4.1. Generalităţi.
Acest procedeu constă în introducerea unei piese suplimentare care să compenseze uzura
rezultată în urma funcţionării, să acopere fisurile sau spargerile, să înlocuiască unele porţiuni
ale organului de maşină uzat şi să asigure asigure materialul de adaos necesar prelucrărilor
mecanice în vederea restabilirii formei geometrice a piesei şi a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiţionarea cilindrilor, scaunelor de supape,
axelor, fusurilor de lagăre, arborilor, orificiilor filetate, roţilor dinţate etc.
La executarea pieselor suplimentare se ţine seama de materialul din care este făcută şi
de dimensiunile la care trebuie recondiţionată piesa de bază, de caracterul ajustajului, precum
şi de adaosul de material necesar finisării. De regulă, piesa compensatoare se execută din
acelaşi material din care este confecţionată piesa de bază. În situaţia în care se folosesc alte
materiale este necesar să se asigure buna funcţionare a asamblării. Astfel, la cartere şi la
butucii roţilor din fontă, orificiile uzate se recondiţionează cu bucşe din oţel.
Procesul tehnologic de recondiţionare prin compensare presupune efectuarea
următoarelor operaţii:
- pregătirea piesei uzate;
- confecţionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, piesă-compensator, la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiţionare prin compensare (suplimentare) constau în faptul că,
dau posibilitatea recondiţionării pieselor cu uzură mare fără a fi nevoie de utilaje de atelier
speciale refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate
piesele, întrucât la unele rezistenţa la oboseală scade, transmiterea căldurii se înrăutăţeşte, din
cauza spaţiilor de aer ce se formează între suprafaţa de contact, iar costul reparaţiei creşte,
deoarece sunt necesare prelucrări ale suprafeţelor de contact la o clasă de precizie ridicată (1-
3 STAS).
43
recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei geometrice şi de
solicitările la care este supusă bucşa.
De obicei, piesele de compensare se montează prin strângere. Forţa necesară presării
la rece a bucşelor se calculează cu relaţia:
F = f⋅ D⋅ L⋅ p [N] (2.32)
în care: f este coeficientul de frecare dintre cele două piese;
D – diametrul pieselor în contact, în mm;
L – lungimea de presare în mm;
p – presiunea de strivire de pe suprafeţele de contact, în N/mm2..
Presarea cu strângere mare a pieselor compensatoare, trebuie făcută prin încălzirea
piesei cuprinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Îmbinarea pieselor prin strângere, prin
încălzire sau răcire este mult mai rezistentă decât prin presarea la rece, deoarece asperităţile
de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strângerii nu se micşorează. Dacă celelalte
condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin încălzire (răcire) este de trei ori mai
mare decât rezistenţa ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strângerilor este de două
ori mai mare, datorită întrepătrunderii rugozităţilor suprafeţelor în contact. Piesele se
încălzesc la 100 – 150o C în băi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigură o încălzire
uniformă. Când sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau
arzătoare cu flacără
Răcirea pieselor interioare în vederea presării se realizează în băi în care se găsesc
substanţe cu punct de fierbere foarte scăzut.
Pentru a uşura centrarea bucşei în timpul presării şi pentru a evita formarea rizurilor,
muchiile arborelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45o.
Presarea trebuie executată cu atenţie, încet, la început cu forţă mică – dacă presarea se
execută la presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face manual, la ambele
situaţii trebuie evitate dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duritatea mare, înainte de
presare, ea este supusă tratamentului termic corespunzător.
Înainte de bucşare, fusurile arborilor (fig. 2.26) se prelucrează prin rectificare sau
strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se montează o bucşă din
două jumătăţi care, de cele mai multe ori, se sudează între ele pe
generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la diametrul nominal.
44
Datorită condiţiilor de lucru, multe piese se uzează neuniform. Sunt întâlnite frecvent
situaţii când o parte a piesei este atât de uzată, încât nu mai poate funcţiona, iar altă parte este
neuzată sau foarte puţin uzată.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzată se taie şi se îmbină prin
presare sau sudare cu partea bună a piesei.
Materialele folosite sunt materiale metalice feroase (oţeluri, fonte), metalice neferoase
(bronzuri, alame, aliaje de Al, Mg) şi nemetalice (mase plastice, lemn etc.). Alegerea unuia
sau altuia dintre materiale depinde de condiţiile reale în care funcţionează piesele, alegându-se
proprietăţile fizice (conductibilitatea termică, coeficientul de dilatare termică, coeficientul de
dilatare liniară, conductibilitatea electrică, rezistivitatea, coeficientul de temperatură al
rezistivităţii), mecanice (rezistenţă mecanică, elasticitatea, plasticitatea, ecruisarea,
tenacitatea, duritatea, rezistenţa la oboseală şi uzură) şi tehnologice (forjabilitatea,
turnabilitatea, aşchiabilitatera, saudabilitatea, călibilitatea), adecvate.
Oţelurile şi tratamentele termice recomandate pentru organele de maşini de uz general
sunt date în tabelul urmator:
ORGANE DE MAŞINI
45
Tipul piesei Oţeluri şi tratamente termice recomandate
Arbori canelaţi, arbori OLC20, 18MNCr10, 18MoCrNi15, 13CrNi30, cimentate şi
cu profil ulterior tratate termic; OLC45; 38Mn16, 34MoCrNi15,
41MoCr11, 50VC11
Îmbunătăţite la 35-45 HRC. pentru reducerea deformaţiilor se
recomandă călirea izotermă la
martensită, în băi de săruri cu temperatura de 200oC
ORGANE DE ASAMBLARE
Arbori cu flanşe dintr-o OLC35, OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 Îmbunătăţite la 30-40
bucată pentru cuplaje HRC, OL50, OL60 normalizate
rigide
Arbori, osii (bare de OLC35-OLC50, 35Mn16, 40Cr10, 41MoCr11,
torsiune, axe auto, osii de 34MoCrNi15, 21MoMnCr12, 18MoCr10, 28TiMnCr12
vagoane, axe cardanice şi îmbunătăţite, cu eventuală călire superficială a fusurilor
planetare, fuzete, arbori
melcaţi principali etc.)
Arbori cotiţi OL50, OL60, OLC45, OLC60, 35Mn16, 40Cr10
îmbunătăţite la 20-30 HRC, fusurile călite superficial (2-5
mm)
Came, arbori cu came OLC15, OLC20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12
cementate şi călite; OLC45, 40Cr10, 35Mn16 îmbunătăţite
şi călite superficial. Se mai pot utiliza fonte aliate
îmbunătăţite sau normalizate şi călite superficial
ORGANE DE TRANSFORMARE A MIŞCĂRII
Buloane de bielă 35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12, 34MoCrNi15
îmbunătăţite (20-30 HRC)
ORGANE CU MIŞCARE DE TRANSLAŢIE
Bolţuri de capete de OLC10, OLC15, 15Cr08, 15CrNi15
cruce, de pistoane
Pistoane, capete de OL50, OLC35 forjate, eventual îmbunătăţite, OT55
pistoane
Tije de legătură OL50, OL60, OLC35, OLC45, 40Cr10, 50VCr11
46
Capitolul III
47
III.1. Întocmirea şi conţinutul planului de operaţii
de recondiţionare
48
Model fişă tehnologică
Tabelul 3.1.
49
0,01 e de rectificat Nt = 1,69 min
4 finisare RU-350 disc
- abraziv
0,05 E40KC
4
Capitolul IV
50
DESCRIEREA SI FUNCŢIONAREA INSTALAŢIEI
DE METALIZARE
IV.1.Elemente constructive.
52
Fig.2.29.Schema cinematică a strungului şi modul de amplasare a dispozitivului
de metalizare.
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE
53
- o a doua componentă a verificării, esenţială pentru execuţia reperului, o constituie
examinarea tehnologicităţii de fabricaţie a reperului respectiv.
Analizând desenul de execuţie, se constată că s-au respectat cerinţele standardelor în
vigoare, referitoare la modul de întocmire a desenului şi de înscriere a datelor tehnice.
În desenul de execuţie piesa este reprezentată cu dimensiunile, starea suprafeţelor şi
ceilalţi parametri pe care îi are înainte de asamblare. Numărul de cote existente pe desen este
minim, dar totodată şi suficient pentru execuţia şi verificarea piesei.
Pentru cotele din desen există prescripţii de precizie, prin indicarea abaterilor limită.
Există, de asemenea, prescripţii referitoare la calitatea suprafeţelor piesei: rugozitatea
suprafeţelor funcţionale este Ra=0,8 μm; 1,6; 3,2 iar rugozitatea suprafeţelor nefuncţionale
Ra=12,5.
Se observă că piesa este tehnologică, pentru că:
- este posibilă asimilarea fabricaţiei acestor piese în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne de mare productivitate pentru obţinerea
ei;
- necesită un consum redus de material;
- este posibilă o organizare optimă a fabricaţiei, controlului şi încercării diferitelor
piese.
I. 2. Alegerea semifabricatului
Pentru executarea reperului numit pinion se alege, conform STAS 880-80, OLC 45.
I. 3. Stabilirea traseului tehnologic
54
Succesiunea operaţiilor la prelucrarea prin aşchiere a pinionului este prezentată în tabelul
următor:
Nr. Nr. Denumirea operaţiei sau Schiţa operaţiei Maşina-
fază fazei unealtă
oper.
1. 1. Debitare Fierăstrău
alternativ
Debitare la lungimea L
55
2. Strunjire de degroşare Strung
normal
Prindere in menghina
SNA450
1. Strunjire frontală S13
3 Strunjire suprafaţa S8
4 Strunjire suprafaţa S9
2. Centruire S1
3. Strunjire suprafaţa S7
4. Strunjire suprafaţa S4
3. Strunjire suprafaţa S7
4. Strunjire suprafaţa S8
5. Desprins, întors
6. Strunjire suprafaţa S8
7. Executarea teşirii la S3
8. Strunjire suprafaţa S9
56
5. Canelare Strung
normal
1. Prindere intre varfuri;
SNA450
2. Canelare suprafetele 10, 6
6. Frezare Maşină de
frezat
1. Prindere intre varfuri
Frezare canal pana verticală
2. FUS22
suprafata S5
7. C.T.C. INTERMEDIAR
57
8. 1 Danturarea pinionului Maşina de
danturat
9. 1 Ajustare Banc
3.
58
13. 1. C.T.C. FINAL Banc de
control
59
tehnologic de prelucrare şi permite punerea în evidenţă a posibilităţilor de reducere a volumului
de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea proceselor tehnologice.
Calculul fundamentat ştiinţific al adaosuruilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile de prelucrare şi asigură un număr minim de
operaţii şi faze de prelucrare necesare obţinerii calităţii prescrise a piesei prelucrate.
Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa, se calculează
adaosurile de prelucrare pentru suprafaţa cu diametru maxim.
I. 4.1. Pentru suprafaţa 8 (Φ 540-0,046)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2
Din tabelul anterior se alege valoarea toleranţei pentru operaţia precedentă – strunjirea de
degroşare – conform clasei 7 de precizie:
Tp=400 μm şi deci adaosul nominal
2 Acnom = 2 Ac min +T p = 216 + 400 = 616 μm
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de strunjirea de finisare):
dmax=54+0,616 mm, se rotunjeşte
dmax=54,6 mm
dnom=54,6 mm
dmin=54,6-0,4=54,2 mm.
Deci, operaţia de strunjire de degroşare se va executa la cota Φ 54,60-0,4 mm.
b. Pentru strunjirea de degroşare (operaţia precedentă este laminarea)
2 Ac min = 2( R zp + S p ) + 2 ρ2p +εc2
unde: Rzp=150 μm; Sp=250 μm; εc=420 μm; ρp=Δc·l; ρp=0,1·80=0,8 μm.
Din tabelul 3.1 [16] se obţine abaterea inferioară Ai la diametrul barei laminate Ai=1
mm.
Adaosul nominal calculat pentru strunjirea de degroşare se calculează cu relaţia:
60
2Acnom=2Acmin+Ai [16]
2Acnom=1,640+1=2,64 mm
dmax=54+2,64=56,64 mm.
Strunjirea de degroşare se face la Φ 56,64 mm.
Dimensiunea nominală a barei laminate se calculează cu formula:
anomsf=bmax+2Acmin [16]
dnomsf=54,6+2,64=57,24 mm.
Se alege o bară laminată cu diametrul standardizat: Φ 60+0,8-1,1, conform tab. 3.1 din [16].
I. 4.2. Pentru suprafaţa 7 (Φ 35)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2
2Acmin=216 μm
2Acnom=2Acmin+Tp=216+400=614 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de finisare):
dmax=35,2+0,616=35,816 mm
dmax=35,8 mm
dnom=35,8 mm
dmin=35,8-0,4=35,4 mm
Operaţia de strunjire de degroşare se va executa pe această suprafaţă la cota de Φ 35,8 0-0,4
mm.
b. Pentru strunjirea de degroşare
Adaosul nominal pentru strunjire se determină prin diferenţa dintre diametrele treptelor
vecine.
2Acnom=56,6-35,8=20,8 mm.
I. 4.3. Pentru suprafaţa 4 (Φ 20+0,015+0,012)
a. Pentru operaţia de rectifuicare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare)
2 Ac min = 2( R zp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]
Rzp=25 μm
Sp=0 (după tratament Sp se exclude din calcul)
61
ρp=2Δc·lc; ρp=2·0,5·40=40 μm.
La prelucrări între vârfuri nu se face verificarea aşezării r=0.
Adaosul pentru rectificare este:
2 Ac min = 2( R zp + ρ p ) = 2( 25 + 40 ) = 130 μm
Din tabelul 7.19 [16] obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – strunjirea de finisare
– conform clasei 6 de precizie.
Tp=140 μm
şi, deci, adaosul nominal pentru rectificare este:
2 Acnom = 2 Ac min +T p =130 +140 = 270 μm
Dimensiunea minimă după strunjirea de finisare (înainte de rectificare):
dmax=20,015+0,270=20,285 mm
dmax=20,3 mm
dnom=20,3 mm
dmin=20,3-0,14=20,16 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la Φ 20,30-0,14 mm.
b. Pentru operaţia de strujire de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de
degroşare):
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]
62
Adaosul de prelucrare se determină prin diferenţa diametrelor de strunjire ale treptelor
vecine, adică:
2Acnom=35,8-20,6=15,2 mm.
I. 4.4. Pentru suprafaţa 9 (Φ 28)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2
2Acmin=298 μm.
Din tabelul 7.19 [16] obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – strunjirea de
degroşare – conform clasei 7 de precizie.
Tp=280 μm
2Acnom=298+280=578 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de strunjirea de finisare):
dmax=28,2+0,578=28,778 mm
dmax=28,8 mm
dnom=28,8 mm
dmin=28,8-0,280=28,52 mm.
Deci, operaţia de strunjire de degroşare se va executa pe această suprafaţă la Φ 28,80-0,28
mm.
63
2Acmin=2(25+100)=250 μm.
Din tabelul 7.19 [16] rezultă: Tp=140 μm şi deci:
2Acnom=250+140=390 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de finisare (înainte de rectificare):
dmax=20,015+0,390=20,405 mm; dmax=20,4 mm
dnom=20,4 mm
dmin=20,4-0,14=20,26 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la Φ 20,40-0,14.
b. Pentru operaţia de strunjire de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de
degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]
64
I. 4.6. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafeţele frontale la
lungimea L=115 mm
Suprafeţele frontale de capat se prelucrează prin strunjire (operaţia precedentă este
debitarea pe fierăstrău circular).
Din tabelul 3.6 [16] obţinem:
Rzp+Sp=0,3 mm
p=0,010·D=0,010·60=0,6 mm.
Adaosul minim pentru strunjire este:
2Acmin=2·0,3+2·0,6=1,8 mm.
Din tabelul 3.6 [16] rezultă că abaterea inferioară la lungimea barei debitate este Ai=1,3
mm.
Prin urmare, adaosul nominal pentru strunjire este:
2Acnom=2Acmin+Ai=1,8+1,3=3,1 mm.
Dimensiunea nominală pentru debitare este:
Lnom=115+3,1=118,1 mm
Lnom=118 mm.
La debitare se va respecta cota 118±1,3 mm.
Valoarea efectivă a adaosului nominal este:
2Acnom=118-115=3 mm.
Pentru fiecare suprafaţă frontală, adaosul este: Acnom=1,5 mm.
65
- alegerea maşinii-unelte;
- alegerea sculei aşchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiilor de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilităţii sculei
aşchietoare;
- determinarea momentului de tosiune şi a puterii efective de aşchiere.
I.5.1. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 2
a. Stabilirea schemelor de aşchiere
66
- puterea motorului de antrenare a axului principal este de 7,5 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege un cuţit încovoiat de degroşat cu tăiş din oţel rapid Rp3.
Cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=Ac=1,5 mm – pe baza adaosului de prelucrare calculat la punctul 5.4.6.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tabelul 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot, iar din gama de avansuri a
strungului SNA 450x1000 se alege avansul transversal 1,25:4=0,32 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
Din condiţia de rezistenţă la încovoiere a cuţitului, trebuie să se îndeplinească:
h
b•h• σî
S<
y1 L = Sc
6 • C 4 HB n • t x1
unde: σî – efortul unitar admisibil la încovoierea materialului din care este confecţionat corpul
cuţitului în daN;
HB – duritatea materialului de prelucrat;
C4 – este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare;
t – adâncimea de aşchiere, mm;
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere;
n – exponentul durităţii materialului de prelucrat.
σî=20 daN/mm2; C4=27,9 conform tab. 10.13 [16].
b=h=16 mm
L=60 mm – lungimea în consolă a cuţitului; HB=143
n=0,35 – conform tab. 10.18 [16]
x1=1 – conform tab. 10.17 [16]
y1=0,75 – conform tab. 10.17 [16].
Avansul calculat va fi:
67
16
16 • 16 • • 20
Sc = 20 =0,943 mm/rot > S
6 • 27,9 • 1430,35 • 1,5
68
m=0,1 – conform tab. 10.25 [16]
Conform tab. 10.27 [16] rezultă: Cv=42; Xv=0,25; Yv=0,66.
HB=143 [STAS 880/2-68]
N=1,75 [16-pg. 206]
S=0,32 mm/rot
ξ
q
K1 = [16-pg. 206], unde:
20 x30
69
K10=1,16 tab. 10.30 [16]
42 • 0,93 • 0,87 •1,12 • 0,9 •1,16
V= 1, 75
= 79,14
143 m/min
60 0,1 •1,5 0, 25 • 0,32 0, 66 •
200
g. Calculul turaţiei
1000 v
n= rot/min [21]
πD
1000 v 1000 • 79 ,14
n= = = 419 ,85 rot/min
πD π • 60
Se adoptă na=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
D • na
Vr = m/min [21]
1000
π • 60 • 400
Vr = = 75,39 m/min
1000
Tr = T (V / Vr )1 / m
Fz D
2 M tasch = Nm
1000
101 • 60
2 M tasch = = 6,06 Nm
1000
19500 • N maş • ηmaş 19500 • 6,375
2 M tasch = = = 310 ,78 Nm >> 2Mtasch
nr 400
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se lucrează cu un burghiu combinat de centruire cu diametrul părţii cilindrice a vârfului
Φ 5 STAS 1114-67, executat din oţel rapid Rp5.
d. Regimul de aşchiere
71
Avansul şi viteza de aşchiere se aleg din tabelul 12.7.4 [16], în funcţie de materialul de
prelucrat.
v=13 m/min
s=0,04 mm/rot.
e. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 •13
n= = = 827 ,6 rot/min
πD π •5
Se adoptă n=800 rot/min.
f. Recalcularea vitezei şi durabilităţii burghiului
π • D • na π • 5 • 800
vr = = = 12,56 m/min
1000 1000
1
13 0,125
Tr = 90 = 118,54 min
12,56
Pentru suprafaţa S7
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere de la punctul 5.5.1. – fig. a3
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege un cuţit încovoiat de degroşare cu tăiş din oţel rapid Rp3 – cuţit 16x16 STAS
358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
2 Acnom 4
t= = = 2 mm
2 2
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tabelul 10.6 [16] se alege avansul s=0,63 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
Din condiţia de rezistenţă la încovoiere a cuţitului trebuie să se îndeplinească:
72
h
b• h• •σ î
S<
y1 L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1
16
16 • 16 • • 20
60 = 0,6828 mm/rot
0 , 75
Sc =
6 • 27,9 • 143 • 2
0 ,35
Ft
S< = S c mm/rot
0,34 • C 4 • t x1 • HBn1
73
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
HB [16]
T •t • S •
m xv
yv
200
Cv=42, tab. 10.26 [16]
T=60, conf. tab. 10.5 [16]
m=0,1 conf. tab. 10.25 [16]
t=2 mm; xv=0,25 conf. tab. 10.26 [16]
S=0,63 mm/rot; yv=0,66 conf. tab. 10.26 [16]
n=1,75 ; K1=(q/20x30)ξ=0,93 [16-pg. 206]
K2=(45/K)ρ=1 [16-pg. 206]
K3=(a/Ks)0,09=0,87; K4=(r/2)μ=0,87
K5=1 conf. tab. 10.27 [16]
K6=1 conf. tab. 10.28 [16]
K7=1,12 [16-pg. 208]
K8=0,9; K9=1
42 • 0,93 • 1 • 0,87 • 0,87 • 1 • 1 • 1,12 • 0,91
v= 1, 75
= 40,6
143 m/min
60 0 ,1
•2 0 , 25
• 0,63 0 , 66
•
200
g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 40,6
n= = = 215 ,38 rot/min
π •D π • 60
Se adoptă: na=200 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
π • d • na π • 60 • 200
vr = = = 37,699 rot/min
1000 1000
1 1
v m 40, 6 0,125 min
Tr = T = 60 = 108,57
vr 37, 69
74
C4=27,9 conf. tab. 10.13 [16]
t=2 mm; x1=1 conf. tab. 10.17 [16]
S=0,63 mm/rot; y1=0,75 conf. tab. 10.17 [16]
n1=0,35 conf. tab. 10.18 [16]
Fz=27,9·21·0,630,75·1430,35=224,13 daN
Puterea maşinii: Nmaş=7,5 kW
Randamentul maşinii: ηmaş=0,85
Trebuie să se îndeplinească condiţia: Nasch < Nmaşηmaş
Puterea de aşchiere:
Fz • Vr 224,13 • 37,699
N asch = = = 1,4 kW
6 • 103 6 • 103
Nmaş·ηmaş=6,375 kW, deci Nasch < Nmaş·ηmaş
Fz • D 224,13 • 60
2M tasch = = = 13,44 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 621,56 Nm > 2Mtasch
200
Pentru suprafaţa S9
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Se ia conform fig. a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
2 Acnom 1 27,8
t= • = = 2,78 mm
2 5 10
Adaosul se ia în 5 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul s=0,63 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:
75
h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1
16
16 • 16 •
• 20
Sc = 60 = 0,67 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 2,78
0 , 35
S < Sc.
Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:
Q=Fx+(Fz+Fy) [daN]
Fx+(Fz+Fy) < Ft
Ft=π·m·b·y·σai
Ft
S< y1 = S c = 0,98
0,34 • C 4 • t x1 • HBn
S < Sc.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei: această verificare se face
numai pentru piese lungi care au L/D > 7.
Pentru suprafaţa S8, L/D < 7.
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
HB [16]
T •t • S •
m xv
yv
200
Cv=42, tab. 10.26 [16]
T=60, conf. tab. 10.5 [16]
m=0,1 conf. tab. 10.25 [16]; HB=143
t=2,78 mm; xv=0,25 conf. tab. 10.26 [16]
S=0,63 mm/rot; yv=0,66 ;n=1,75; K1=0,93; K2=1; K3=0,87;K4=0,87
76
K5=1; K6=1; K7=1,12; K8=0,9; K9=1
Înlocuind, obţinem:
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 • 1,12 • 0,9
v= 1, 75
= 37 ,39
143 m/min
60 0 ,1
• 2,78 0 , 25
• 0,63 0 , 66
•
200
g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 37 ,39
n= = = 210 ,275 rot/min
π •D π • 56 ,6
77
Pentru suprafaţa S11
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Se ia conform fig. a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SN 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
2 Acnom 1 8,2
t= • = = 2,1 mm
2 2 4
Adaosul se ia în 2 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:
h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1
16
16 • 16 • • 20
Sc = 20 = 0,602 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 2,1
0 , 35
S < Sc.
Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:
Q=Fx+μ(Fz+Fy) < Ft
Ft=π·m·b·y·σai [daN]
Ft
S< = Sc
0,34 • C 4 • t x1 • HBn1
78
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
HB [16]
T •t • S •
m xv
yv
200
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 • 1,12 • 0,9
v= 1, 75
= 54,13
143 m/min
60 0 ,1
• 2,1 0 , 25
• 0,4 0 , 66
•
200
g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 54 ,13
n= = = 598 ,26 rot/min
π •D π • 28 ,8
79
Deci 2Mtasch < 2Mtmaş.
h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1
16
16 • 16 • • 20
Sc = 60 = 0,943 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 1,5
0 , 35
Ft
S < 0,75 = 0,825 mm/rot
0,34 • C 4 • t x1 • HB n1
80
S < Sc.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii se face numai pentru L/D > 7.
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
HB K10 [16]
T •t • S •
m xv
yv
200
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 •1,12 • 0,9 •1,16
V= 1, 75
= 79,14
143 m/min
600 0 ,1
•1,5 0 , 25
• 0,32 0 , 66
•
200
g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 79,14
n= = = 419 ,85 rot/min
π •D π • 60
Se adoptă: na=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • na π • 60 • 400
vr = = = 75,39 rot/min
1000 1000
1 1
v m 79,14 0,125 min
Tr = T = 60 = 88, 77
vr 75,39
Fz=27,9·1,51·0,320,75·1430,35=101 daN
Nmaş=7,5 kW; ηmaş=0,85
Nasch < Nmaşηmaş
FzVr 101• 75,39
N asch = = = 1,269 kW
6 • 10 3
6 • 103
Nmaş·ηmaş=6,375 kW, deci Nasch < Nmaş·ηmaş
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 101• 60
2M tasch = = = 6,06 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 310 ,78 Nm > 2Mtasch
400
81
Pentru suprafaţa S1
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a2 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege burghiu A5 STAS 1114/2-67/Rp5.
d. Regimul de aşchiere
Avansul şi viteza de aşchiere se aleg din tabelul 12.74 [16], în funcţie de materialul de
prelucrat.
v=13 m/min
S=0,04 mm/rot.
e. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 •13
n= = = 827 ,6 rot/min
π •D π •5
Se adoptă: na=800 rot/min.
f. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • n π • 5 • 800
vr = = = 12,56 rot/min
1000 1000
1 1
v m 13 0,125 min
Tr = T = 90 = 118,54
vr 12,56
Pentru suprafaţa S7
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
82
2 Acnom 1 20,8
t= • = = 2,6 mm
2 4 8
Adaosul se ia în 4 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,5 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:
h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C4 • HBn • t x1
16
16 • 16 •
• 20
Sc = 60 = 0,853 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 2,6
0 , 35
g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 44 ,29
n= = = 249 ,08 rot/min
π •D π • 56 ,6
83
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1
Fz=27,9·2,61·0,50,75·1430,35=245 daN
Nmaşηmaş=75,5·0,85=6,375 kW
FzVr 245 • 35,56
N asch = = = 1,45 kW
6 • 10 3
6 • 103
deci Nasch < Nmaş·ηmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 245 • 56,6
2 M tasch = = = 13,867 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 621,56 Nm > 2Mtasch
200
Pentru suprafaţa S4
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţei S4 se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1
84
16
16 • 16 •
• 20
Sc = 60 = 0,622
mm/rot
6 • 27,9 • 1430,35 • 2,05
g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 54 ,46
n= = = 601 ,91 rot/min
π •D π • 28 ,8
Fz=27,9·2,051·0,40,75·1430,35=163,4 daN
Nmaşηmaş=7,5·0,85=6,375 kW
FzVr 163,4 • 45,23
N asch = = = 1,23 kW
6 • 10 3
6 • 103
deci Nasch < Nmaş·ηmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune:
85
Fz • D 163,4 • 28,8
2 M tasch = = = 4,7 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tmaş = = 248 ,625 Nm > 2Mtasch
500
Fig.a4
Pentru suprafeţele 4, 7 şi 8
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a4.
b. Alegerea maşinii-unelte
86
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Cuţit 12x12 STAS 6381-80. Plăcuţă A10 STAS 6378/1-73, deci alegem cuţit 12x12
STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Pentru suprafaţa 4: t=0,6 mm
Pentru suprafaţa 7: t=0,45 mm
Pentru suprafaţa 8: t=0,4 mm.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
C s R zy γ n
S = x z z mm/rot
t K Ks
87
xs
8,3 • C 1,8 0,71
S = 0,3 • , pentru r > 60 daN/mm
2
t • r sin K
200
Cv=242, tab. 10.26 [16]
T=90 min; m=0,125 conf. tab. 10.25 [16]
t=0,6 mm; xv=0,18
S=0,112 mm/rot
yv=0,2; K1=0,93;K2=1;K3=0,87;K4=0,72;K5=0,85;K6=1;K7=1,12;K8=1;K9=1 conform tab.
10.27 [16].
Coeficienţii se calculează şi au aceleaşi semnificaţii ca la punctul 5.1.
Pentru suprafaţa 4:
242 • 0,93 • 1 • 0,87 • 0,72 • 0,85 • 1 • 1,12 • 1 • 1
V= 1, 75
= 233,6
143 m/min
90 0 ,125
• 0,6 0 ,18
• 0,112 0 , 20
•
200
Pentru suprafaţa 7:
242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 •1,12
V = 1, 75
= 235 ,3
143 m/min
90 0 ,125
• 0,45 0 ,18
• 0,125 0 , 20
•
200
Pentru suprafaţa 8:
88
242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 •1,12
V = 1, 75
= 240 ,36
143 m/min
90 0 ,125
• 0,4 0 ,18
• 0,140 0 , 20
•
200
g. Calculul turaţiei
1000 V
n= [rot/min]
πD
Pentru suprafaţa 4:
1000 • 233 ,6
n= = 3609 ,5723 [rot/min]
π • 20 ,6
π • D • na
vr = rot/min
1000
1
V m
Tr = T min; m=0,125
Vr
Pentru suprafaţa 4:
π • 20 ,6 •1600
Vr = = 103 ,5 m/min
1000
1
233, 6 0,125
Tr = 90 = 606 min.
103,5
Pentru suprafaţa 7:
π • 35,8 •1600
Vr = = 179 ,9 m/min
1000
89
1
235,3 m
Tr = 90 = 770 min.
179,9
Pentru suprafaţa 8:
π • 54 ,6 •1250
Vr = = 214 ,41 m/min
1000
1
240,36 0,125
Tr = 90 = 224, 48 min.
214, 41
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1
Pentru suprafeţele 9 şi 11
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a4 de la punctul 5.5.3.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SN 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Cuţit 12x12 STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
90
28 ,8 − 28
Pentru suprafaţa 9: t = = 0,4 mm
2
Pentru suprafaţa 9:
0,08 •13,81, 4 • 0,4 0,7
S= = 0,141 mm/rot
0,4 0,3 • 50 0,35 • 50 0,35
Pentru suprafaţa 9:
242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 • 1,12
V= 1, 75
= 240,36
143 m/min
90 0 ,125
• 0,4 0 ,18
• 0,140 0, 2
•
200
g. Calculul turaţiei
Pentru suprafaţa 9:
91
1000 • 240 ,36
n= = 3609 ,477 [rot/min]
π • 28 ,8
92
19500 • N maş • ηmaş
2 M tmaş =
nr
b. Alegerea maşinii-unelte
Pentru frezarea canalului de pană se va alege maşina de frezat universală pentru sculărie
F.U.S.-22 [21].
Se alege, având în vedere dimensiunile reduse ale piesei de prelucrat şi caracteristicile
tehnice ale acestei maşini:
- dimensiunile mesei maşinii: 220x630 mm;
- cursa saniei verticale: 300 mm;
- cursa saniei transversale: 170 mm;
- cursa saniei orizontale: 300 mm;
- gama de avansuri ale maşinii: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250 mm/min
93
- gama de turaţii ale axului principal: 63, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630,
800 şi 1250 rot/min;
- puterea motorului de acţionare: 2,8 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Prelucrarea canalelor de pană se poate face prin două posibilităţi: găurire cu burghiul de
Φ 6 şi apoi frezare cu freza deget sau frezarea cu freza deget cu doi dinţi cu cvare se poate
executa pătrunderea sculei aşchietoare în material.
Se va opta pentru cea de-a doua variantă, având în vedere că astfel se va micşora norma
de timp şi deci costul prelucrării.
Deci se va alege o freză deget cu doi dinţi cu diametru D=6 mm.
Freza 6 STAS 1680-85/Rp5.
d. Adâncimea de aşchiere
t=6 mm
te=3,5 mm.
e. Viteza de avans şi turaţia frezei
Avansul pe dinte se ia conform tab. 11.17 [16]
Sd=0,04-0,06 mm/dinte
Se alege Sd=0,06 mm/dinte.
Avansul sculei aşchietoare va fi:
S=Sdz [mm/rot] [16]
z – numărul de dinţi; z=2.
Înlociund, avem: S=0,06·2=0,12 mm/rot.
Viteza de avans Vs se ia conform tab. 11.27 [24].
Vs=45 mm/min.
Turaţia frezei, conform tab. 11.27, este:
nf=800 rot/min.
f. Viteza de aşchiere
π •D•n
V= [m/min],
1000
94
π • 6 • 800
V= = 15,07 m/min.
1000
95
a. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege o freză melc monobloc cu un început, cu profilul de referinţă II, cu canale de
evacuare a aşchiilor drepte, cu modul m=2 mm, executate în clasa de precizie C, din oţel rapid
Rp3. Deci freza II 2C-STAS 3092/3-76/Rp3.
b. Alegerea avansului
Din tabelul 17.6 [16] se alege avansul în funcţie de modulul roţii, precum şi de
rugozitatea suprafeţei prelucrate.
s=1 mm/rot, al piesei.
c. Calculul vitezei de aşchiere
Conform tab. 17.9 [16] pentru module mici, finisare fără trecerea prealabilă de degroşare,
vom lua relaţia:
560 • m 0,5
Vp = [m/min]
T 0,5 • S 0,85
T – durabilitatea sculei aşchietoare, conform tab. 17.10; T=240 min.
S – avansul la o rotaţie a piesei; S=1 mm/rot.
m – modulul roţii de prelucrat, m=2 mm
560 • 2 0,5
Vp = = 51,12 m/min
240 0,5 •10,85
d. Calculul turaţiei axului principal
Turaţia axului principal se calculează cu formula:
1000 •V p
nf = rot/min
Df
96
unde: S – avansul piesei; S=1 mm/rot
nf – turaţia piesei; nf=800 rot/min
K – nr. de începuturi ale frezei; K=1
z – numărul de dinţi ai piesei; z=25.
1 • 800 •1
Sm = = 32 mm/min
25
e. Calculul puterii
Puterea se calculează cu relaţia 17.3 [16]
N = C N • 10 −3 • S yN • m xN • D uN
f •z
qN
• V p • K n (kW)
98
V = 30 m/sec
Se calculează turaţia discului abraziv cu relaţia:
60000 • V 60000 • 30
n= = = 1909 rot/min
π•D π • 300
π • Dn π • 20,84
Vr = = = 5,27 m/min
1000 1000
i. Recalcularea durabilităţii sculei aşchietoare
1 1
V m 19, 47 0,6
Tr = T = 10
V 5, 27 = 88 min., conf. tab. 18.13 [16], m=0,6
r
99
Pentru suprafaţa 11: Fy=2,2·5,270,7·0,0110,6=0,47 daN
k. Determinarea şi verificarea puterii
Puterea efectivă pentru acţionarea discului de rectificat se determină cu relaţia 18.6 [16]:
N e = 0,132 • V 0, 7 • t 0, 7 • d 0, 25 • L p • K1 • K 2 [kW]
100
tb – timp de bază, min
td=tdt+tdo [min], unde:
tdt – timp de deservire tehnică, min
tdo – timp de deservire organizatorică, min
tdt=(K1/100)tb, unde K1 – coeficient din timpul de bază
tdo=(K2/100)(tb+ta); K2 – coeficient din timpul efectiv
ton=(K3/100)(tb+ta); K3 – coeficient din timpul efectiv pentru odihnă şi necesiotăţi
fiziologice.
Norma de timp se poate exprima, deci, conform relaţiei 7.4 [21]:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton [min]
L
tb = i [min]
n•s
101
ta4=0,21 min
ta=0,83 min
tdt=3,5tb/100=3,5·3,19/100=0,11 min
tdo=1,2(tb+ta)/100=1,2·4,02/100=0,04 min
ton=1,5(tb+ta)/100=1,5·4,02/100=0,06 min
Nt=10/100+3,19+0,83+0,11+0,04+0,06=4,33 min
102
5
t dt = tb
100
1
t do = (t b + t a )
100
3,5
t on = (t b + t a )
100
tdt=5·0,615/100·0,78=0,03 min
103
tdo=(0,615+2,42)/100=0,03 min
ton=(0,165+2,42)/100=0,1 min
Pentru suprafaţa S9
35 + 2,5
tb = • 5 = 1,48 min
0,63 • 200
tdt=5·1,48/100=0,074 min
tdo=(1,48+2,42)/100=0,039 min
ton=3,5(1,48+2,42)/100=0,137 min
Pentru suprafaţa S11
Conform tab. 7.85 [21], tb va fi:
l + l1
tb = i,
s•n
14 + 2,5
tb = • 2 = 0,165 min
0,4 • 200
tdt=5·0,165/100·0,78=0,008 min
tdo=(0,165+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,165+2,42)/100=0,09 min
Nt pentru operaţia a 2-a este: Nt=6,142 min.
tdt=5/100·0,26=0,013 min
tdo=1/100(0,26+2,42)=0,027 min
ton=3,5/100(0,26+2,42)=0,094 min
Pentru suprafaţa S1
12 ,5
tb = = 0,78 min
0,04 • 400
tdt=5·0,78+100=0,035 min
tdo=(0,78+2,42)/100=0,032 min
104
ton=3,5(0,78+2,42)/100=0,112 min
Pentru suprafaţa S7
l + l1
tb = i , conform tab. 7.85 [21]
s•n
57 + 2
tb = • 4 = 2,36 min
0,5 • 200
tdt=5·2,36/100·0,78=0,118 min
tdo=(2,36+2,42)/100=0,047 min
ton=3,5(0,42+2,42)/100=0,167 min
Pentru suprafaţa S4
40 + 2
tb = • 2 = 0,42 min
0,4 • 500
tdt=5·0,42/100=0,021 min
tdo=(0,42+2,42)/100=0,028 min
ton=3,5(0,42+2,42)/100=0,099 min
Nt pentru operaţia a 3-a va fi:
Nt3=Σtb+Σtdt+Σtdo+Σton
Nt3=6,613 min
tdt=5·0,234/100=0,011 min
tdo=(0,234+2,42)/100=0,026 min
ton=3,5(0,234+2,42)/100=0,092 min
Pentru suprafaţa S7
17 + 2
tb = = 0,095 min
0,125 •1600
tdt=5·0,095/100=0,004 min
105
tdo=(0,095+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,095+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaţa S8
23 + 2,5
tb = = 0,113 min
0,140 •1600
tdt=5·0,113/100=0,005 min
tdo=(0,113+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,113+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaţa S3
Conform relaţiei 2, tab. 7.85 [21], tb va fi:
l + l1
tb = i
s•n
l=2 mm
2
l= + (0,5... 2) = 4 mm
tg 45
tdt=5·0,11/100=0,005 min
tdo=(0,11+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,11+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaţa S9
14 + 3,5
tb = = 0,097 min
0,112 •1600
tdt=5·0,097/100=0,004 min
tdo=(0,097+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,097+2,42)/100=0,088 min
106
Pentru suprafaţa S12
2 +4
tb = = 0,06 min
0,48 • 200
tdt=5·0,06/100=0,003 min
tdo=(0,06+2,42)/100=0,024 min
ton=3,5(0,06+2,42)/100=0,086 min
Norma de timp pentru efectuarea operaţiilor pe strung:
Nto=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton [min]
Nto=20,88 min.
I. 6.5. Norma de timp pentru operaţia 5
Frezarea canalului de pană
Conform tab. 7.50 [21]: Tpi=35 min
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=1,3 min, conf. tab. 7.51 [21]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru cuplarea avansului accelerat al mesei, ta21=0,02 min
ta22 – timp pentru apropierea frezei de piesă; ta22=0,04 min
ta23 – timp pentru reglarea frezei la dimensiune; ta23=0,12 min
ta24 – timp pentru cuplarea sau decuplarea (maşinii) mişcării de rotaţie a frezei; ta24=0,02 min
ta25 – timp pentru cuplarea avansului; ta25=0,02 min
ta26 – timp pentru deplasarea mesei; ta26=0,17 min
ta27 – timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de răcire; ta27=0,06 min
ta2=0,02+0,04+0,12+0,02+0,02+0,17+0,06=0,58 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă; ta3=0,25 mm
ta5 – timp pentru măsurători de control conform tab. 7.58 [21]; ta5=0,21 min
Deci timpul auxiliar va fi:
ta=1,3+0,58+0,25+0,21=2,34 min
K1=3,5%, conform tab. 7.59 [21]
K2=1,4%, conform tab. 7.59 [21]
107
K3=4%, conform tab. 7.59 [21].
Conform relaţiei 20, tab. 7.85 [21], tb va fi:
l + l1 + l 2 h+l l −d
tb = i= =
s•n st Sl
l=25 mm; l1=0,5…1 mm; h=3,5 mm; d=6 mm; St=0,12 mm/rot; Sl=64…100 mm/rot
3,5 +1 25 − 6
tb = + = 3,7 min
0,12 100
tdt=3,5·3,7/100=0,129 min
tdo=1,4(3,7+2,340)/100=0,084 min
ton=4(3,7+2,340)/100=0,241 min
Norma de timp pentru operaţia a 5-a va fi:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdo+ton; Nt=6,84 min.
109
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=0,31 min
ta2 – timp pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.73 [21], ta2 va fi:
ta21 – timp pentru apropierea sau retragerea piesei, ta21=0,06 min
ta22 – timp pentru cuplarea avansului; ta22=0,03 min
ta23 – timp pentru cuplarea sau decuplarea vitezei de avans; ta23=0,03 min
ta24 – timp pentru schimbarea mărimii vitezei de avans sau a mărimii avansului de trecere;
ta24=0,07 min
ta25 – timp pentru schimbarea lungimii cursei de apropiere; ta25=0,24 min
ta26 – timp pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire; ta26=0,08 min
ta2=0,06+0,03+0,03+0,07+0,24+0,08=0,51 min
ta5 – timp pentru măsurători de control. Conform tab. 7.74 [21], ta5=0,29 min.
Timpul auxiliar va fi:
ta=0,31+0,51=0,82 min
Conform tab. 7.75 şi 7.76 [21]: K1=1,3%; K2=1,5%; K3=3%
l + l1 + l 2 h
tb = i= k
s•n t • np
110
Norma de timp a lucrărilor de prelucrare mecanică a reperului conform desenului
de execuţie va fi:
Nt=ΣNti,
Nt=4,33+20,88+6,84+14,97+3,638=50,658 min.
111
Coeficientul de continuitate se determină cu relaţia 8.3 [21]:
tb
Cc =
tb + t a
G = Vsf •γ πD 2 l
, Vsf =
4
G=900·π·118·7,8=2,6 kg
G=Vpf·γ=(100·14+196·21+729·23+306,25·17+100·40)π·7,8=0,78 kg
Cm=g/G=0,78/2,6=0,3
I. 8. Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de producţie pe schimb.
Se va determina cu relaţia 8.5 [21]:
60 • Tsc
N sch = [buc]
Nt
112
Rezultă: Nsch=9,47 buc/schimb
113
Si – retribuţia tarifară orară pentru operaţia I
m – numărul operaţiilor din procesul tehnologic
Conform tab. 8.25 [21], retribuţia tarifară orară pentru fiecare operaţie va fi:
- pentru operaţiile executate pe strung – cat. a II.a de încadrare; S=5,25 u.m./ora
- pentru operaţia de frezare (cat. II); S=5,25 u.m./ora
- pentru operaţia de danturare, S=6,65 u.m./ora
- pentru operaţia de rectificare, S=6,00 u.m./ora
S=16,18 u.m.
114
7,5 • 0,8 2,8 • 0,8 7 • 0,8
E = 0,25 7,39 + 0,44 + •1 = 0,28 u.m.
60 • 0,96 • 0,95 60 • 0,96 • 0,95 60 • 0,96 • 0.95
115
C D ( A + B)
D= [u.m.], rel. 8.16 [21]
P
Având în vedere că la prelucrarea piesei nu se folosesc dispozitive speciale, aceste
cheltuieli nu se mai calculează.
Cheltuielile cu amortizarea utilajelor:
α P •t
Am = • mn b [u.m.], conform rel. 8.18 [21]
100 Fa • η i • 60
116