HISTÓRIA DA PULVERIZAÇÃO

Aldemir Chaim

Jaguariúna, 1999.

1
 Pulverização eletrostática

História da pulverização

Num resumo histórico do aparecimento dos agrotóxicos Bohmont (1981) relata que, os
romanos antigos já usavam a fumaça proveniente da queima de enxofre para controlar
pulgões que atacavam as plantações de trigo e também usavam sal para controlar ervas
daninhas. Nos primórdios do século XIX, os chineses utilizavam arsênico misturado em
água para controlar insetos. Descobriu-se, no início desse século, que produtos derivados de
plantas como a rotenona e a piretrina controlavam diferentes tipos de insetos. O Verde
Paris, uma mistura de arsênico e cobre, foi descoberto em 1865 e muito utilizado, desde
então, no controle do besouro da batata do Colorado. Em 1882, descobriu-se que uma
mistura de sulfato de cobre e cal - Mistura Bordeaux - era um excelente fungicida para o
controle de uma doença em videira denominada míldio (Plasmopara viticula - Berk &
Curtis e Berl & Detoni). Essa mistura continua a ser utilizada até hoje, com grande
sucesso, no controle de doenças em várias culturas. Em 1890, um pó contendo mercúrio
começou a ser utilizado para tratamento de sementes e, em 1915, foi desenvolvida uma
formulação líquida para ser utilizada em controle de doenças fúngicas e tratamento de
sementes. Os primeiros herbicidas surgiram por volta de 1900, mas o grande avanço no
desenvolvimento dos agrotóxicos, de maneira geral, aconteceu por volta de 1940, com a
redescoberta do DDT e toda a gama de organoclorados.
Akesson & Yates (1979) dividem o desenvolvimento do controle de pragas em três
períodos. O primeiro refere-se à época anterior a 1867 em que se utilizavam produtos
odoríficos ou irritantes, tais como excrementos e cinzas, mas também se começava a
utilizar enxofre, rotenona, piretro, nicotina, óleos animais ou de petróleo. O segundo,
compreendido entre 1867 a 1939, corresponde ao período da descoberta e refinamento da
mistura Bordeaux, bem como de outras formulações cúpricas. Exatamente durante esse
período, começou o desenvolvimento mais significativo nos equipamentos de aplicação
desses produtos. O terceiro período inicia-se a partir de 1939, com a era dos

2
organossintéticos. Segundo os autores, cada período foi acompanhado por seus métodos
específicos de aplicação.
Antes de 1868, as plantas eram esfregadas ou lavadas com panos ou escovas, embebidos
com a mistura "tóxica". Também se utilizavam determinados tipos de regadores para
aumentar a velocidade de aplicação e a uniformidade da distribuição do produto nas
culturas. Nesse período começaram a ser utilizados espanadores ou vassouras para
arremessar líquidos sobre as plantas, num processo que atualmente é denominado de
"benzedura"(Figura 1). Foram desenvolvidos alguns equipamentos contendo tanques sobre
rodas, bombas manuais de recalque e alguns tipos de "espanadores" especiais para essas
máquinas. Também começaram a ser utilizadas seringas para esguichar líquido sobre as
plantas. Essas seringas foram aperfeiçoadas com a colocação de uma válvula que permitia
o bombeamento intermitente do líquido.

Fig.1. Equipamento para aplicação de agrotóxicos utilizado antes de 1868, descrito por
Ankesson & Yates (1979)

O grande surto de desenvolvimento nos equipamentos de aplicação surgiu no segundo

período, entre 1867 e 1900. Isso ocorreu em parte devido ao interesse dos agricultores em
aumentar as produções e melhorar a qualidade dos produtos; e também das conseqüências
da revolução industrial, a qual promoveu um grande êxodo rural e uma maior concentração
de pessoas nas áreas urbanas, aumentando a demanda de produtos agrícolas, mas

3
diminuindo a disponibilidade de mão de obra para trabalhar no campo. Isso forçou o
desenvolvimento de novas tecnologias para aumento de produção, principalmente aquelas
que permitiriam que poucos indivíduos cultivassem áreas extensas, favorecendo, portanto, a
prática da monocultura.
As práticas de monocultura, em algumas regiões, facilitaram o aparecimento de pragas e
doenças. Os problemas fitossanitários mais sérios dessa época foram: o míldio, doença
fúngica em videiras que dizimou plantações na Europa, a invasão do besouro da batata nos
Estados Unidos e a sarna da batatinha na Inglaterra e Irlanda. Segundo Carvalho (1978), a
sarna da batatinha praticamente dizimou a cultura da batata e isso trouxe, como
conseqüência, graves problemas sociais e econômicos, inclusive a morte por fome e
pobreza de aproximadamente 500.000 pessoas, além da migração de aproximadamente um
milhão de indivíduos para outros países. Todos esses fatos contribuíram para acelerar o
processo de modernização da agricultura e, durante o período entre 1867 e 1939, houve
uma grande melhoria na qualidade dos projetos das bombas e, desta forma, a energia na
forma de pressão pôde ser utilizada nos bicos de pulverização, para aplicação de
agrotóxicos. Da mesma forma, a eficiência na produção de gotas acompanhou a evolução
dos projetos dos bicos de pulverização. No início, um simples tubo fino ou um orifício
produzia um jato fino de líquido que, com a fricção e resistência do ar, promovia a
formação de grandes gotas. Mas o processo evoluiu e, de acordo com Akesson & Yates
(1979), em 1896 já eram descritas 3 categorias de bicos utilizados na agricultura (Figura 2):
1) bicos com orifícios em forma elíptica ou retangular, que emitiam jatos em forma de
leque; 2) bicos com obstruções colocadas imediatamente à frente do orifício de saída de
líquido, que também produziam jatos em forma de leque (bicos de impacto); e 3) bicos que
promoviam a rotação do líquido imediatamente antes de sua emergência pelo orifício de
saída, produzindo um jato com formato cônico e vazio (não eram produzidas gotas no
interior do cone). Esses bicos são os mais utilizados até hoje na aplicação de agrotóxicos,
mas, de 1896 até hoje, houve uma evolução fantástica nos processos de síntese química,
com o aparecimento de milhares de novos produtos.

4
Fig. 2. Bicos descritos em 1896 (Ankesson & Yates, 1979); A. Bico leque; B. Bico de
descarga ajustável; C. Bico cone vazio.
A eficácia do controle dos problemas fitossanitários aumentou sensivelmente, e
atualmente existem produtos tão poderosos que são necessários menos de 10 gramas de
ingrediente ativo para controlar com sucesso determinadas pragas. A eficácia do controle é
obtida graças ao poderoso efeito tóxico dessas novas moléculas, o qual compensa a pobre e
deficiente deposição obtida com as pulverizações. De certa forma, o método de aplicação
empregado atualmente é o mesmo que se empregava no final do século passado, e objetiva
estabelecer uma barreira tóxica na superfície do alvo, para impedir o ataque de pragas e
doenças.

Eficiência das atuais técnicas de aplicação de agrotóxicos

Na literatura são encontrados vários trabalhos sobre a avaliação de perdas por

deriva, devido ao impacto visual ou econômico que alguns herbicidas provocam em
culturas vizinhas e também pela preocupação pública com a contaminação do ar ou
aqüíferos superficiais.
Resultados de 16 ensaios com quantificação da deposição de inseticidas em alfafa e
algodão durante o período de 1961 a 1969, demonstraram que a pulverização aérea de
inseticidas depositou menos de 50% de produtos nessas culturas no Arizona (Ware et al.
5
(1970)). Em pulverizações de agrotóxico com jato transportado por ar, realizados em
pomares de maçã, as perdas para o solo variaram entre 2 a 39% da dose total aplicada e a
deriva ficou entre 23 a 45% (Buisman et al. 1989). Foi observado que com esse tipo de
aplicação, o aumento da vazão de calda e de ar do pulverizador, aumentam as perdas para o
solo e diminuem a deposição nas plantas (Pergher et al., 1998). Em videira, dependendo do
tipo de equipamento empregado, as perdas para o solo podem variaram entre 34,5 a 48,9%
(Pergher et al., 1998), mas em alguns casos a deposição nas plantas foram superiores a 64%
do total aplicado (Pergher et al., 1997). Em pulverizações realizadas em eucalipto, com
pulverizador motorizado costal, 61% do produto aplicado ficou retido nas plantas, 7%
atingiu o solo na região sob a copa das plantas, 5% se depositou entre as plantas, 19% se
depositou nos espaços entre as linhas de plantio e 8% pode ter sofrido deriva ou não ter
depositado devido a redução do tamanho das gotas pela evaporação (Chaim et al., 1999b).
Em geral, os resultados de avaliação da deposição são ainda discutíveis, em parte
devido aos diferentes condições ambientais de cada região, mas também pelas diferentes
técnicas de aplicação e métodos experimentais utilizados
Pesquisadores da Embrapa Meio Ambiente tem pesquisado de métodos simples
para verificação de desperdícios que ocorrem durante as pulverizações. Num trabalho
pioneiro com uso de papel sensível a água Pessoa & Chaim (1999) verificaram que, em
pulverização aérea de herbicidas em arroz irrigado, as perdas giram em torno de 50% do
produto aplicado. Em tomate estaqueado, Chaim et al. (1999a) testaram o fungicida
cúprico com traçador e observaram perdas extremamente elevadas de agrotóxicos
aplicados em tres estadios de crescimento da cultura (Tabela 1).

6
Tabela 1. Distribuição percentual de agrotóxicos na cultura de tomate estaqueado

Altura das plantas (m)

Distribuição do agrotóxico
0,50 1,10 1,60
Plantas 24 35 41
Solo 39 20 29
Deriva 37 45 30

O deslocamento das gotas do bico de pulverização até as plantas é proporcionado

unicamente pela força da pressão hidráulica, mas nem sempre ela é suficiente para promover a
penetração no interior das plantas. Para resolver o problema, a maioria dos agricultores eleva a
pressão de pulverização e isso acrescenta uma série de efeitos colaterais, pois aumenta da
exposição dos aplicadores, a perda por deriva e evaporação. Chaim et al. (19--) realizou-se
novos testes comparando duas técnicas diferentes de pulverização na cultura do tomate
estaqueado, sendo uma técnica tradicional (pulverização hidráulica com lança manual), e uma
alternativa em que as gotas são arremessadas com vento (pulverizador motorizado costal
modificado). Na aplicação convencional, foram aplicados 1000 L/ha de calda e na
pulverização alternativa 20 L/ha. A quantidade de agrotóxico aplicada por hectare foi
aproximadamente a mesma, nos dois processos testados. Os resíduos encontrados nas
diferentes regiões das plantas são apresentados na Tabela 2.

Tabela 2. Resíduos de agrotóxicos encontrados em diferentes regiões de plantas de tomate

estaqueado, tratadas com dois tipos de pulverizadores.

Região da Planta Pulverizador tradicional Pulverizador Costal

(µg/cm2) Motorizado (µg/cm2)
Inferior 0,11 1,61
Mediana 0,12 2,06
Superior 0,14 2,13
Média 0,12 1,93

Observa-se que apesar de se aplicar aproximadamente a mesma quantidade de

ingrediente ativo o pulverizador motorizado costal proporcionou um resíduo médio nas
plantas, 19 vezes maior do que o pulverizador convencional. Por outro lado, se o resíduo
proporcionado pela aplicação convencional é suficiente para controlar o problema
7
fitossanitário, a dose aplicada pelo pulverizador motorizado costal poderia ser reduzida 19
vezes.
O uso do fungicida cúprico também foi utilizado como traçador em ensaios realizados com
duas culturas de porte rasteiro: feijão e tomate por Chaim et al. (1999d). os resultados são
apresentados na Tabela 3

Bicos testados Porcentagem de agrotóxico Condições micrometeorológicas

(tratamentos) Planta Solo Deriva U.R. (%) T. (ºC) Vento (m/s)
Cultura do feijão com 15 cm de altura
TJ60.11006 12,24 73,71 14,05 30 28 2,2
Cone JA-4 12,39 72,34 15,27 31 28 2,1
Cultura do feijão com 35 cm de altura
TJ60.11006 46,51 47,92 5,57 45 27 3,0
APG 110-R 40,54 34,93 24,52 45 26 3,3
Cultura do feijão com 60 cm de altura
TJ60.11006 30,65 29,99 39,36 35 34 4,1
Cone JA-4 51,49 37,14 11,37 37 33 2,3
Cultura do tomate com 40 cm de altura
TJ60.11006 29,87 21,12 49,01 29 30 5,2
Cone JA-4 42,19 35,85 21,97 28 30 2,1
Cultura do tomate com 70 cm de altura
TJ60.11006 38,3 8,83 52,87 45 32 4,1
Cone JA-4 65,96 18,5 15,54 46 32 2,1

Por ser uma aplicação com pulverizador de barras, onde os bicos passam entre 40 a
50 cm sobre o topo das plantas, os desperdícios podem apresentar-se como uma aberração.
Entretanto as condições de temperatura, umidade relativa e velocidade do vento, associados
com a densidade foliar da cultura, foram provavelmente os fatores que mais contribuíram
nas perdas. Devido as características intrínsecas do funcionamento dos bicos hidráulicos do
pulverizador, o jato de líquido gera turbulências no ar, que auxiliam a penetração das gotas
no interior das plantas. Entretanto, quando a cultura se apresenta no ápice do
desenvolvimento vegetativo, as gotas não conseguem penetrar na densa folhagem porque a
turbulência produz um efeito inverso, ou seja, o ar com movimento descendente inverte sua

8
direção ao encontrar a densa camada de folhas. Desta forma as gotas ficam em suspensão
sobre o topo da cobertura das plantas sob a ação da evaporação ou deriva.

Pulverização eletrostática

Várias pesquisas têm demostrado que o emprego de pequenas gotas proporcionam

melhores resultados de controle de problemas fitossanitários. Entretanto, as gotículas,
devido as suas pequenas massas, possuem pouca energia cinética, o que faz com que suas
capturas pelos alvos sejam reduzidas e também a deriva seja bastante acentuada. Contudo,
as vantagens esperadas, de maior eficiência de utilização de menor volume de calda de
aplicação somente se verificam em condições muito especiais. Para melhorar a eficiência de
suas pulverizações, os agricultores utilizam-se de bicos que produzem gotas grandes (> 200
micrometros), para garantir um completo molhamento das plantas
Para que as gotas pequenas sejam eficientemente coletadas pelo alvo, livre do
processo de deriva, é necessário acrescentar uma força extra às mesmas. É justamente na
faixa das pequenas gotas que forças elétricas podem ser introduzidas em grandeza
suficiente para controlar seus movimentos, inclusive o movimento contra a gravidade, o que
proporcionaria às gotas eletricamente carregadas, a habilidade de se depositarem até mesmo
na página inferior das folhas.
Para se entender como as gotas eletricamente carregadas possam ser produzidas,
primeiramente devem ser considerados os componentes básicos da matéria. Para facilidade
de compreensão, a matéria pode ser considerada como sendo constituída de partículas
elementares, algumas das quais são carregadas negativamente (elétrons), algumas
carregadas positivamente (prótons) e algumas que não são carregas (nêutrons).
Normalmente a matéria é eletricamente neutra em seu estado natural, pois apresenta um
número igual de elétrons e prótons, cujas cargas de sinal opostos se anulam . Assim, para
que um corpo fique eletricamente carregado, é necessário provocar um desequilíbrio entre
prótons e elétrons, retirando ou fornecendo elétrons do mesmo.
Corpos eletricamente carregados reagem com outros mecanicamente, sendo que
aqueles com cargas de mesmo sinal se repelem e aqueles com cargas de sinais opostos se

9
atraem. A força de atração ou repulsão depende da intensidade das cargas e da distância de
separação dos corpos.
As vantagens particulares da utilização da eletrodeposição de agrotóxicos, se
originam da grandeza da força eletrostática, que pode superar a resistência do ar ao
movimento da gota e também porque a força do campo eletrostático atinge toda a planta.
Ao contrário dos processos convencionais, onde as gotas são simplesmente “jogadas”
contra os alvos, no processo eletrostático, as gotas “procuram” seus alvos. Na indústria, o
processo de pintura eletrostática tem sido amplamente utilizado e tem resultado economia
de mais de 70% da quantidade de tinta, quando comparado com o processo de pintura por
pistolas de ar comprimido.
As pesquisas sobre o uso de gotas com cargas eletrostáticas tiveram um grande
crescimento, principalmente depois do sucesso do pulverizador Electrodyn desenvolvido
por Coffee (1981). No Brasil, Chaim (1984) também desenvolveu e testou um protótipo de
pulverizador manual eletrohidrodinâmico para aplicação de volumes de calda entre 1 a 2
litros por hectare e obteve sucesso no controle de trips em amendoim, empregando apenas
50% da dose recomendada de deltametrina.
Vários projetos de bicos eletrostáticos foram desenvolvidos, mas os benefícios do
uso de gotas com cargas eletrostática não foram consistentes (Hislop, 1988). Isso ocorreu
porque os projetos desenvolvidos não geravam gotas com nível de carga suficiente para
melhorar a deposição, ou o tamanho de gotas produzidas não era adequado para uso com
carga eletrostática.
De maneira geral, a eficiência da aplicação aumenta com a diminuição do tamanho
das gotas, mas Himel (1969) e Himel & More (1969) estimaram que aquelas
compreendidas entre 20 e 50 micrômetros são ideais para o controle de insetos. É nessa
faixa de tamanho que ocorre o maior benefício da carga eletrostática para um aumento
expressivo na deposição das gotas (McCartney & Woodhead, 1983).
Hislop (1988), numa revisão sobre o emprego de gotas com carga eletrostática para
aplicação de agrotóxicos, afirmou que é possível reduzir, com facilidade, mais de 50% dos
ingredientes ativos recomendados nas aplicações, sem reduzir a eficácia biológica. Além de
aumentar a eficiência no controle, a pulverização eletrostática reduz os efeitos dos

10
inseticidas sobre os organismos que vivem no solo, porque as perdas para o solo chegam a
ser 20 vezes menores que numa pulverização convencional.
Um bico pneumático eletrostático desenvolvido em Law (1978) na Universidade de
Georgia – USA ( Figura 3) apresentava algumas características interessantes, entre elas, o
tamanho de gotas adequado para um controle mais eficiente de pragas e doenças e,
principalmente, a manutenção do eletrodo de indução seco. Entretanto, exigia o emprego de
ar em pressões relativamente altas, acima de 100 kPa, o que obrigava a utilização de
compressores a pistão, com reservatório adicional de grande capacidade de armazenamento
de ar.

A
G
E

C
I
F
B H
Legenda:
A - corpo do bico
B - capa de ar
C - eletrodo de aterramento do líquido
D - entrada de líquido
E - eletrodo de indução
F - entrada de ar
G - entrada do pino de conexão de alta tensão
H - ponta do bico
I - choque ou constrição da capa de ar

Fig.3. Representação esquemática do bico pneumático eletrostático, com corpo construído

em latão, cujo projeto original foi desenvolvido por Law(1978)

11
 Esse bico apresentava também, alguns problemas de transferência de carga e foi
aperfeiçoado por Chaim (1998). Com o aperfeiçoamento no sistema de aterramento (Figura
4), foi possível obter um dos maiores níveis de carga já descritos na literatura: 22
microcoulomb por grama de líquido pulverizado.

B F
A
G

C
I

E
H
Legenda:
A - corpo do bico
B - capa de ar
C - eletrodo de aterramento do líquido
D - entrada do líquido
E - eletrodo de indução
F - entrada de ar
G - pino de conexão para a alta tensão
H - ponta do bico
I - choque ou constrição da capa de ar

Fig.4. Representação esquemática do bico pneumático eletrostático modificado por Chaim

(1998), que foi construído com náilon, sendo os eletrodos de indução e eletrodo de
aterramento em latão

Considerando a eficiência da pulverização pneumática dos bicos apresentados,

quando a vazão do líquido é alta, a eficiência da aplicação da energia gasosa para a
produção de gotas, é baixa. Isso porque, o jato de ar apresenta-se na mesma direção do
fluxo do líquido, contribuindo muito pouco para sua ruptura em gotas. Para resolver o

12
problema da baixa eficiência no processo de geração de gotas, Chaim et al. (1999c),
desenvolveram um novo bico pneumático eletrostático para aplicação de inseticidas
biológicos em florestas, em 1998. No protótipo que é apresentado na Figura 5, o jato de ar
colide com o líquido, em ângulo de 90º aumentando sensivelmente a eficiência da
pulverização. O eletrodo de indução é posicionado no centro do orifício de pulverização, de
maneira tal que o próprio jato de ar que pulveriza o líquido, mantém esse dispositivo
totalmente seco. Com essa configuração, a voltagem necessária para geração de gotas com
carga eletrostática, era extremamente reduzida, ficando em torno de 1000 e 1500 volts. Para
efeito de comparação, em quase todos os bicos eletrostáticos desenvolvidos no mundo, a
voltagem de indução tem sido superior a 5000 volts, chegando em alguns casos, a 60 000
volts.
7 12 2 5 6

4 1

13

3
11
15
10

9 8 14
Legenda:
1. Corpo do bico 9. Entrada de líquido
2. Capa de pulverização 10. Entrada de ar sob pressão
3. Eletrodo de indução 11. Direção do deslocamento do ar comprimido
4. Eletrodo de aterramento 12. Fenda interna de escoamento de líquido
5. Parafuso de conexão de cabo de alta tensão 13. Fresta anular de emergência do líquido
6. Mola de conexão 14. Orifício de escape de ar do corpo do bico
7. Parafuso de conexão do cabo de aterramento 15. Orifício da capa de pulverização
8. Tubo de alimentação para líquido

Fig.5. Desenho de um corte lateral do bico pneumático eletrostático, desenvolvido para

aplicação de inseticidas biológicos em florestas de eucalipto.

Esse protótipo, ainda apresentava algumas características limitantes para o

desenvolvimento de bicos de grandes diâmetros, pois a distribuição de líquido para a

13
pulverização era prejudicada ou exigiria compressores de ar de altíssimas capacidades de
bombeamento inviabilizando o seu uso em maquinas agrícolas
Para solucionar alguns problemas que ocorrem com a aplicação do processo de
indução para geração de gotas com carga eletrostática, foi desenvolvido um novo bico, que
consta de um processo de indução que envolve um planejamento especial da disposição e
geometria de eletrodos de indução e de aterramento construídos com material condutor,
adequadamente dispostos em bicos pneumáticos, de mistura interna, de baixa pressão de ar.
Nos processos de pulverização pneumática que se utilizam de grandes volumes de ar
sob baixas pressões, a eficiência da pulverização é fortemente afetada pela área do líquido
exposta ao vento. Assim a superfície do líquido é aumentada por meio de diferentes
artifícios tais como alguns tipos de bicos hidráulicos, discos rotativos, discos fixos e
dispositivos denominados popularmente de “margaridas” .
Para a referida invenção, o dispositivo escolhido para aumentar a área de superfície
do líquido para a pulverização á aquela do tipo “margarida”. O eletrodo de indução
constituído de um cilindro metálico oco com diâmetro interno superior ao da “margarida” é
estrategicamente posicionado na zona de formação das gotas, de maneira que o ar pulveriza
o líquido, arrasta as gotas para longe da superfície interna desse eletrodo, mantendo-a seca.
Uma parte do ar é desviada de maneira que escape formando um cone convergente,
promovendo uma grande redução do retorno de gotas que se depositam na superfície
externa do bocal. O aterramento do líquido é efetuado por cabo elétrico conectado a
tubulação metálica que conduz o líquido para o dispositivo utilizado para aumentar a área
de exposição do líquido para a pulverização pneumática. Quando o eletrodo de indução é
submetido a uma determinada tensão, cargas fluem do sistema de aterramento, deslocando-
se até a superfície emergente do líquido, onde se acumulam, proporcionando o
aparecimento de um campo eletrostático. A medida que a superfície do líquido é
pulverizada pelo jato de ar, as cargas acumuladas são levadas com as gotas.
Concomitantemente, novas cargas fluem do sistema de aterramento para a superfície do
líquido, na tentativa de se restabelecer o equilíbrio do campo eletrostático.
Alem da ausência de molhamento do eletrodo de indução, o qual tem sido o
principal problema encontrado no desenvolvimento de bicos eletrostáticos de indução, o

14
dispositivo proposto trabalha com pressões de ar relativamente baixas, as quais podem ser
facilmente obtidas com simples compressores centrífugos, dos pulverizadores motorizados
costais ou canhões tratorizados. Isso facilita o desenvolvimento de novos projetos de
pulverizadores, como os turbo-pulverizadores para frutíferas, canhões para plantas arbóreas,
pulverizadores em barra para aplicação de inseticidas e fungicidas em culturas de porte
rasteiro, alem de pulverizadores motorizados costais para diversos usos.

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