1.

INTRODUÇÃO

Em geral, o que chamamos de ferro, é, na verdade, aço. O ferro não tem

resistência mecânica e é usado em grades, portões, e guarda-corpos
decorativos em que se aproveita a plasticidade do material, trabalhando no
estado líquido, permitindo a moldagem de desenhos ricamente detalhados. Já
o aço, é empregado quando a responsabilidade estrutural entra em jogo.
A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com
a invenção de fornos que permitiam não só corrigir as impurezas do ferro,
como adicionar-lhes propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto, à
corrosão, etc. Por causa dessas propriedades e do seu baixo custo o aço
passou a representar cerca de 90% de todos os metais consumidos pela
civilização industrial.
Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado
em toda crosta terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério
de ferro é um óxido de ferro, misturado com areia fina.
O carbono é também relativamente abundante na natureza e pode ser
encontrado sob diversas formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral, e em
alguns casos, o carvão vegetal.

2. PRODUÇÃO DO AÇO

O carvão exerce duplo papel na fabricação do aço. Como combustível,

permite alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500º Celsius) necessárias à
fusão do minério. Como redutor, associa-se ao oxigênio que se desprende do
minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro. O processo de remoção
do oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre
dentro de um equipamento chamado alto forno.
Antes de serem levados ao alto forno (Figura 2), o minério e o carvão
são previamente preparados para melhoria do rendimento e economia do
processo. O minério é transformado em pelotas e o carvão é destilado, para
obtenção do coque, dele se obtendo ainda subprodutos carboquímicos.
No processo de redução, o ferro se liquefaz e é chamado de ferro
gusa ou ferro de primeira fusão. Impurezas como calcário, sílica etc. formam a
escória, que é matéria-prima para a fabricação de cimento.
A etapa seguinte do processo é o refino. O ferro gusa é levado para a
aciaria, ainda em estado líquido, para ser transformado em aço, mediante
queima de impurezas e adições. O refino do aço se faz em fornos a oxigênio ou
elétricos.
Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é
a laminação. O aço, em processo de solidificação, é deformado
mecanicamente e transformado em produtos siderúrgicos utilizados pela
indústria de transformação, como chapas grossas e finas, bobinas, vergalhões,
arames, perfilados, barras etc.
Com a evolução da tecnologia, as fases de redução, refino e laminação
estão sendo reduzidas no tempo, assegurando maior velocidade na produção.
 2.1 Classificações

As usinas de aço do mundo inteiro classificam-se segundo o seu processo

produtivo:

• Integradas –que operam as três fases básicas: redução, refino e

laminação;
participam de todo o processo produtivo e produzem aço.
• Semi-integradas - que operam duas fases: refino e laminação. Estas
usinas partem de ferro gusa, ferro esponja ou sucata metálica adquiridas
de terceiros para transformá-los em aço em aciarias elétricas e sua
posterior laminação.

Além disso, em função dos produtos que preponderam em suas linhas de

produção, as usinas também podem ser assim classificadas:

• De semi-acabados (placas, blocos e tarugos)

• De planos aços carbono (chapas e bobinas)
• De planos aços especiais / ligados (chapas e bobinas)
• De longos aços carbono (barras, perfis, fio máquina, vergalhões, arames
e tubos sem costura)
• De longos aços especiais / ligados (barras, fio-máquina, arames e tubos
sem costura)
2.2 Etapas de Produção

O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal.

A fabricação do aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga,
redução, refino e laminação.

1. Preparação da carga

• Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e

finos de coque.
• O produto resultante é chamado de sinter.
• O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.

2. Redução

• Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.

• Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte
de baixo do alto forno.
• O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga
metálica e dá início ao processo de redução do minério de ferro em um
metal líquido: o ferro-gusa.
• O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito
elevado.

3. Refino
 • Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa
líquido ou sólido e a sucata de ferro e aço em aço líquido.
• Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente
com impurezas.
• A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de
lingotamento contínuo para produzir semi-acabados, lingotes e blocos.

4. Laminação

• Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por

equipamentos chamados laminadores e transformados em uma grande
variedade de produtos siderúrgicos, cuja nomenclatura depende de sua
forma e/ou composição química.

Figura 1 – Fluxo de Produção do Aço.

Fonte: Instituto Aço Brasil1

Figura 1 – Seção transversal de uma instalação de alto-forno, incluindo o

equipamento auxiliar principal.

4. ASPECTOS QUIMICOS

4.1 Aspectos Químicos na Produção

Na Redução o óxido de ferro (FeO) é aquecido em fornos especiais (alto

fornos), em presença de carbono (sob a forma de coque ou carvão vegetal) e
de fundentes (que são adicionados para auxiliar a produzir a escória, que, por
sua vez, é formada de materiais indesejáveis ao processo de fabricação). O
objetivo desta primeira etapa é reduzir ao máximo o teor de oxigênio da
composição FeO. A partir disso, obtém-se o denominado ferro-gusa, que
contem de 3,5 a 4,0% de carbono em sua estrutura. Como resultado de uma
segunda fusão, tem-se o ferro fundido, com teores de carbono entre 2 e 6,7%.
Após uma análise química do ferro, em que se verificam os teores de carbono,
silício, fósforo, enxofre, manganês entre outros elementos, o mesmo segue
para uma unidade da siderúrgica denominada aciaria, onde será finalmente
transformado em aço. O aço, por fim, será o resultado da descarbonatação do
ferro gusa, ou seja, é produzido a partir deste, controlando-se o teor de
carbono para no máximo 2%. O que temos então, é uma liga metálica
constituída basicamente de ferro e carbono, este último variando de 0,008%
até aproximadamente 2,11%, além de certos elementos residuais resultantes
de seu processo de fabricação. O limite de 0,008% de carbono está
relacionado à sua máxima solubilidade no ferro à temperatura ambiente
(solubilidade é a capacidade do material de se fundir em solução com outro),
enquanto que o segundo - 2,11% - à temperatura de 1148° C. 2

4.2 A Química do Aço

Os aços diferenciam-se entre si pela forma, tamanho e uniformidade dos

grãos que o compõem e, é claro, por sua composição química. Esta pode ser
alterada em função do interesse de sua aplicação final, obtendo-se através da
adição de determinados elementos químicos, aços com diferentes graus de
resistência mecânica, soldabilidade, ductilidade, resistência à corrosão, entre
outros. De maneira geral, os aços possuem excelentes propriedades
mecânicas: resistem bem à tração, à compressão, à flexão, e como é um
material homogêneo, pode ser laminado, forjado, estampado, estriado e suas
propriedades podem ainda ser modificadas por tratamentos térmicos ou
químicos.
O aço, como os demais metais, se solidifica pela formação de cristais,
que vão crescendo a diferentes direções, formando os denominados eixos de
cristalização. A partir de um eixo principal, crescem eixos secundários, que por
sua vez se desdobram em novos eixos e assim por diante até que toda a
massa do metal se torne sólida. O conjunto formado pelo eixo principal e
secundários de um cristal é denominado dendrita. Quando duas dendritas se
encontram, origina-se uma superfície de contato e ao término do processo de
cristalização, formam cada uma os graõs que compõem o metal, de modo que
todos os metais, após sua solidificação completa, são constituídos de inúmeros
grãos, justapostos e unidos.
Figura 2 - Esquema estrutural de uma dentrita.

A formação de cristais no ferro ocorre segundo dois tipos de reticulados:

o Ø e ß. Ambos fazem parte de um sistema cristalino cúbico, ou seja, a
unidade básica do cristal tem a forma de um cubo. No primeiro tipo de
reticulado (Ø) denominado cúbico de corpo centrado (CCC), ao isolar-se a
unidade básica do cristal, verifica-se que os átomos de ferro localizam-se nos
oito vértices e no centro do cubo, enquanto que no segundo (ß) agora
denominado cúbico de face centrada, os átomos ficam posicionados nos oito
vértices e no centro de cada face do cubo.2

Figura 3 - Estrutura cúbica de corpo centrado e cúbica de face centrada:

representação esquemática e tridimensional.

Além do ferro, o aço apresenta em sua constituição carbono e elementos

de liga. Estes elementos vão formar junto com o ferro uma solução e, de
acordo com a temperatura e a quantidade de carbono presente, haverá a
presença de um determinado tipo de reticulado.
O aço é constituído de um agregado cristalino, cujos cristais (grãos) se
encontram justapostos. As propriedades dos aços dependem muito de sua
estrutura cristalina, ou seja, de sua composição química, do tamanho dos
grãos, de sua uniformidade. Os tratamentos térmicos bem como os trabalhos
mecânicos modificam em maior ou menor intensidade alguns destes aspectos
(arranjo, dimensões, formato dos grãos) e, conseqüentemente, podem levar a
alterações nas propriedades de um determinado tipo de aço, conferindo-lhe
características específicas: mole ou duro, quebradiço ou tenaz, etc.

4.3 Propriedades do Aço

Suas propriedades são de fundamental importância, especificamente no

campo de estruturas metálicas, cujo projeto e execução nelas se baseiam. Não
são exclusivas dos aços, mas, de forma semelhante, servem a todos os metais.
Em um teste de resistência, ao submeter uma barra metálica a um esforço de
tração crescente, ela irá apresentar uma deformação progressiva de extensão,
ou seja, um aumento de comprimento. Através da análise deste alongamento,
pode-se chegar a alguns conceitos e propriedades dos aços:

• A plasticidade é a propriedade inversa à da elasticidade, ou seja, do

material não voltar à sua forma inicial após a remoção da carga externa,
obtendo-se deformações permanentes. A deformação plástica altera a
estrutura de um metal, aumentando sua dureza. Este fenômeno é
denominado endurecimento pela deformação à frio ou encruamento.

• Ductilidade é a capacidade do material de se deformar sob a ação de

cargas antes de se romper, daí sua grande importância, já que estas
deformações constituem um aviso prévio à ruptura final do material, o
que é de extrema importância para previnir acidentes em uma
construção, por exemplo. A fragilidade, oposto à ductilidade, é a
característica dos materiais que rompem bruscamente, sem aviso prévio
(um dos principais fatores responsáveis por diversos tipos de acidentes
ocorridos em pontes e navios).

• É importante citar ainda a fadiga, sendo a ruptura de um material sob

esforços repetidos ou cíclicos. A ruptura por fadiga é sempre uma
ruptura frágil, mesmo para materiais dúcteis.

6. A Reciclagem do Aço.

A reciclagem do aço é tão antiga quanto a própria história da utilização

do metal. A lata que você joga no lixo pode voltar infinitas vezes à sua casa,
em forma de tesoura, maçaneta, arame, automóvel ou uma nova lata. O aço se
funde à temperatura de 1.300 graus centígrados e assume um novo formato
sem perder nenhuma de suas características: dureza, resistência e
versatilidade. Ele é infinitamente reciclado.
A caneca d'água ou o vaso de plantas feito de lata produzem a mesma
economia de material, energia e coleta de lixo que a reciclagem, mas não
exigem nenhum processo industrial. A ferrugem (oxidação) que vai consumindo
a lata posta em contato com a natureza é o que faz do aço o único material de
embalagem degradável num prazo médio de 3 anos.4
Em 2002, cinco milhões de toneladas de sucatas de aço foram usadas
no Brasil, sendo que 3,3 milhões de toneladas se destinaram à produção de
novo aço. A fabricação de folhas metálicas para embalagens de aço consumiu
1 bilhão de toneladas. Esses números indicam que o Brasil já dispõe de
capacidade instalada para absorver 100% da sucata de embalagens de aço. As
latas de folhas de flandres correspondem a 21% do mercado nacional de
embalagens, 6% ficam com as latas para bebidas carbonatadas (como
refrigerantes e cervejas) e o restante está nas mãos das aciarias que derretem
a sucata para novos produtos ou novas chapas de aço

7.2Participação dos Setores Consumidores

Gráfico 1: A distribuição de aço no país encontra-se no gráfico abaixo (dados

2008)
Universidade Estadual do Maranhão – UEMA
Centro de Ciências Tecnológicas – CCT
Curso de Engenharia Mecânica

Igor Fernando Araujo Carvalho (07.122.30)

Relatório de Laboratório de Calor e Fluidos

- Como tudo Funciona AÇO -
São Luís
2010