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Clara Sánchez Rodríguez 07992743J

Se tiene el sistema intercambiador de calor, con el que simularemos un proceso de control.

En el dibujo a la derecha podemos ver el


sistema. Consideramos que la entrada, la
variable de control es Controller Output(%). Es
decir, el porcentaje que abrimos una válvula
con un fluido frío (a una temperatura dada fría).

La variable de salida es Exit Temp (ºC), que es la


que queremos controlar su valor.

El resto del sistema es el proceso en sí. Consiste


en un recipiente que recibe un fluido caliente
(que admite una cierta perturbación).

En el dibujo aparece el sistema en lazo cerrado,


podremos elegir si lo queremos abierto o
cerrado

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Si con un Warm Liquid Flow de 30 L/min, queremos alcanzar una temperatura de salida,
134ºC, podemos ir probando valores en la variable de control para obtener esto.

Por ejemplo, con un Controller Output de 50%, obtenemos lo siguiente


El controller output ha variado de 25% a 50%. Al aumentar el flujo frío, esto ha provocado
lógicamente que la temperatura descienda de 142.5ºC que se encontraba antes a º131.5.
Seguimos probando manualmente valores de Controller Output hasta encontrar uno que nos
de temperatura exterior de 134ºC.

En la siguiente captura, vemos las diversas pruebas manuales sobre esta variable para alcanzar
al fin el valor deseado con un valor de Controller Output de 42%

Reescalado, obtenemos ya con el resultado final estabilizado lo siguiente, que oscila en torno
al valor 134º.

D ‰  i‰ 


Reescalado, obtenemos ya con el resultado final estabilizado lo siguiente, que oscila en torno
al valor 134º.

Ahora vamos a ajustarlo a un modelo. Dada la forma de la curva, pensamos que puede
ajustarse a un modelo de primer orden con retardo, siguiendo las siguientes ecuaciones de
modelo.

Control Station realiza el fitting de forma automática, y obtenemos los valores adecuados
que definen el proceso según este modelo

Salto en la salida del controlador desde 42% a 52%

U1=42% Y1=134ºC

U2=52% Y1=131,1ºC

DU=10% DY=2,9ºC

Obtenemos gracias al fitting:

Kp=-0,289 X=0,704 ms =0,586 ms

Kp simboliza la ganancia, cuanto ha aumentado la señal entre los valores estacionarios de


entrada y de salida. X es el parámetro de tiempo que nos indica cuánto tarda la señal en
adaptarse al nuevo valor. es el retardo, cuánto tarda el sistema en enterarse y empezar a
reaccionar (si la tubería que llevase el líquido refrigerante fuese muy larga, por ejemplo,
habría un gran retardo).

Ahora vamos a realizar un segundo salto que también aumenta 10% en el Controller
Output. Veremos si el fitting del modelo resulta el mismo.

Kp=-0,2148 X=0,6388 ms =0,6484 ms

Observamos que los parámetros son ligeramente distintos. Esto sucede porque aunque el
sistema físico sea el mismo, el modelo matemático no puede representar por igual todos
los sucesos en el proceso. Cada situación con unos valores de las condiciones tendr á su
exacto modelo matemático.

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Ahora vamos a realizar el ejercicio con el sistema en lazo cerrado. Se trata de un control
proporcional de acción directa, puesto que si y(t) aumenta, que es la temperatura de salida,
tenemos que aumentar u(t), el fluido refrigerador, para seguir controlando el sistema y que la
salida vuelva a disminuir. Por tanto tiene que ser Kc<0.

Kc es la ganancia del controlador. Si es pequeña, se ajusta rápido pero tiene gran error
estacionario. Si aumenta, reduce el valor estacionario pero tarda más en estabilizarse. El
régimen integral, con el parámetro Xi, disminuye el error estacionario pero aumenta la
inestabilidad. El régimen derivativo, con parámetro Xd, mejora la estabilidad, aunque la
velocidad de respuesta disminuye.
Ajustamos con el fitting de Control Station los valores para el controlador PID

El controlador nos da por defecto como válido el modo PI. Podremos variar entre más
agresivo (respuesta más rápida) y más conservativo (respuesta más lenta)

Agresivo

Conservativo

Podemos además introducir el PI hallado como controlador del sistema, con la


consecuente respuesta a saltos.
A continuación podemos ver la respuesta del controlador a un salto que tiene lugar en la
temperatura de salida requerida. El flujo que representa la variable de control va variando
a fin de alcanzar la temperatura indicada, y lo hace de la forma que le indica el controlador
PI.