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Metalurgia Extractiva
Unidad N° 3 “Siderurgia”
Definición ................................................................................................................................. 2
Minerales de hierro .................................................................................................................. 2
Minerales anhidros ............................................................................................................... 2
Minerales hidratados ............................................................................................................ 3
Yacimientos argentinos ......................................................................................................... 3
Producción de arrabio .............................................................................................................. 4
Proceso de alto horno ........................................................................................................... 4
Marcha del alto horno ....................................................................................................... 4
Obtención de aceros ................................................................................................................ 6
Influencia de las impurezas sobre las cualidades del acero .................................................... 7
Procedimiento Bessemer ....................................................................................................... 8
Procedimiento Thomas ........................................................................................................ 10
Proceso de oxígeno básico L-D (BOS en inglés) ..................................................................... 12
Proceso Siemens-Martin (Horno de solera abierta) ............................................................. 15
Marcha del afino ............................................................................................................. 15
Fabricación de aceros en hornos eléctricos .......................................................................... 17
Fundamentos .................................................................................................................. 17
Marcha de los hornos eléctricos ...................................................................................... 17
Resumen de los diversos procedimientos de fabricación de aceros ................................. 18
Obtención de fundiciones ...................................................................................................... 19
Cubilote .............................................................................................................................. 19
Bibliografía ............................................................................................................................. 22
Definición
Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la técnica del tratamiento
del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.
El hierro da con el carbono toda una gama de aleaciones que suelen clasificarse, según su
contenido en C, en dos categorías:
Minerales de hierro
No todas las rocas pueden considerarse minerales, pues el beneficio solo es ventajoso
cuando el contenido en hierro es superior al 25%.
Los minerales pobres suelen tener entre 25 y 30%; los medios, entre 30 y 45% y los ricos,
más del 45%. Así, pueden clasificarse en los 3 tipos que se describen seguidamente.
Minerales anhidros
Minerales hidratados
Yacimientos argentinos
En Sierra Grande, Río Negro existe un depósito de hierro sedimentario, que se manifiesta
como intercalaciones de niveles ferríferos en sedimentitas marinas, los que están
afectados por metamorfismo de contacto. Es la mina subterránea más grande de
Latinoamérica, las reservas medidas alcanzan 80.000.000 t con ley de 54% Fe, 0,44 % S y
1,4% P. Estuvo en explotación hasta 1992. En 2006 se reactivó la explotación por parte de
un grupo inversor chino.
En 1945, la mina 9 de Octubre, en Palpalá, Jujuy dio origen al primer centro siderúrgico
del país, los Altos Hornos de Zapla. El mineral de hierro contaba con una ley de
aproximadamente 48% de Fe. Su explotación era del tipo subterránea con galerías. El
cierre de la mina se produjo en el año 1997.
Otra mina importante en el desarrollo siderúrgico fue la mina Puesto Viejo, a 60 km de
Palpalá, con una ley de 43% de Fe que se explotaba a cielo abierto. Hoy en día esta mina
se utiliza para la extracción de piedra caliza.
Producción de arrabio
La obtención del acero partiendo del arrabio consiste en una refinación de éste.
En este proceso se realiza esencialmente una reducción del mineral de hierro empleando
carbono que se usa a la vez como combustible.
Los minerales utilizados en estos procesos están constituidos por distintos tipos de óxidos de
hierro con un contenido relativamente bajo de impurezas. También se emplean carbonatos que en
la misma operación del alto horno se transforman previamente en óxidos por calcinación.
Los minerales no son en general previamente concentrados, siendo las impurezas de la ganga
en gran parte eliminadas en forma de escoria y productos gaseosos en el mismo horno, por un
proceso de afinado debido a la acción del fundente y la temperatura.
Las impurezas que quedan en el arrabio como consecuencia del proceso anterior, deben ser
eliminadas en procesos posteriores de refinación que involucran una segunda fusión en la cual se
obtiene el acero o la fundición de hierro.
En la unidad anterior se vio la estructura del alto horno y de sus anexos. Ahora nos
centraremos en su operación.
Los materiales se introducen por la parte superior del horno, llamada tragante, mediante un
dispositivo de carga, que contiene un sistema de doble campana de cierre, el cual permite
introducir los materiales sin que se escapen los gases a la atmósfera, mediante la abertura
alternada de ambas campanas.
El combustible utilizado, coque, ocupa la totalidad de la parte inferior del horno, hasta el
vientre; por encima de esta columna de coque se depositan capas alternadas de mineral y coque,
juntamente con piedra caliza (CaCO3) como fundente.
La evacuación de gases debe hacerse después de eliminar las partículas sólidas, lo cual se logra
mediante los dispositivos designados: trampa de polvo (en el cual se deposita el polvo por
disminución de velocidad de gases); lavador de gases (en el que se separa polvo por acción de una
lluvia de agua sobre los gases) y precipitador electrónico (que completa la separación del polvo
mediante un depósito en las paredes de tubos condensadores, de las partículas previamente
electrizadas). El polvo separado en estos dispositivos, contiene elevado porcentaje de mineral y
combustible, que pueden ser recuperados mediante operaciones de sinterizado, e introducidos
nuevamente en el horno.
Obtención de aceros
La obtención del acero es un proceso de purificación del arrabio que consiste principalmente
en una refinación por oxidación. Ésta puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de
elementos oxidantes, tales como el óxido de hierro.
La desulfuración no se produce por oxidación, sino por acción del manganeso y el calcio sobre
el sulfuro de hierro: el sulfuro de manganeso y el de calcio pasan, en condiciones favorables, a la
escoria.
El oxígeno existe en el baño y precipita óxido de hierro al solidificar. Éste óxido es perjudicial en
la laminación y la forja.
El azufre se combina con el hierro para dar FeS, con un punto de fusión inferior al del acero. El
acero que contiene FeS es difícil de laminar o forjar, porque presenta fragilidad a temperaturas
elevadas.
Procedimiento Bessemer
El calor necesario para el proceso Bessemer se debe principalmente a la oxidación del silicio,
por lo cual este elemento debe hallarse en alta proporción en el arrabio utilizado.
El arrabio requerido para el proceso Bessemer debe tener una composición preferentemente
comprendida entre los siguientes límites:
: % :
,
, % :
% : 0,05% 0,08%
Procedimiento Thomas
El tipo de revestimiento básico empleado en este proceso permite el agregado de cal como
fundente, y de este modo puede obtenerse una escoria que fije pentóxido de difósforo y que
permita la desulfuración por el calcio.
El arrabio a emplear debe contener un bajo porcentaje de silicio. La oxidación de éste, como la
de manganeso, se produce al principio, mientras la escoria es predominantemente ácida; al
aumentar la temperatura aumenta la influencia de la cal en la escoria, que adquiere una reacción
cada vez más básica.
El carbono desaparece más rápidamente que en el proceso anterior, debido a que el silicio se
oxida antes por ser menor su porcentaje.
Solamente cuando el carbono ha sido eliminado en gran parte, comienza a hacerse notar la
oxidación del fósforo, pues antes, teniendo la escoria poca reacción básica, el óxido de fósforo (V)
no puede fijarse en la escoria y es reducido por el carbono.
Al comenzar la oxidación intensa del fósforo, la combustión se hace rápida y el aire resulta
insuficiente para mantener la oxidación de los otros elementos, observándose una reducción de
algunos óxidos de la escoria, sobre todo los de manganeso, debido a la avidez del fósforo, en esas
circunstancias, por el oxígeno.
La oxidación del fósforo es la principal fuente de calor del proceso, por cuyo motivo el
porcentaje de fósforo del arrabio debe ser relativamente elevado.
El azufre puede ser parcialmente eliminado, cuando predomina el óxido de calcio, por la
formación de sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Sin embargo, un elevado contenido de óxido
de hierro reduce la efectividad de dicha eliminación.
El arrabio empleado en este proceso debe tener una composición química del tipo siguiente:
Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en
lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando
una fábrica de acero situada
cerca de la ciudad de Linz y
de Donawitz comenzó a
desarrollar el proceso del
oxígeno básico o L-D.
Actualmente es el
procedimiento más
empleado en todo el
mundo.
El proceso de oxígeno
básico tiene lugar en un
recipiente de forma
semejante al convertidor
Bessemer. En él se
introduce hierro fundido y
chatarra de acero, y se
proyecta sobre la superficie
un chorro de oxígeno a una
presión muy grande. El
carbono y las impurezas se queman rápidamente.
Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está
recubierto con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del
metal fundido.
En la imagen siguiente se
observa la marcha de los elementos
dentro del convertidor a medida
que transcurre el tiempo.
La fabricación del acero Siemens-Martin está basada en uno de los principios siguientes:
Como en el caso de los convertidores, el proceso puede ser ácido o básico, según la reacción
química del revestimiento del horno. En el procedimiento básico, dicho revestimiento se hace a
base de dolomita y magnesita; en el ácido, a base de sílice de gran pureza. El techo, que no se halla
en contacto con la masa líquida, se hace siempre con sílice, debido a su mayor duración y menor
costo.
1) Carga: primero se introduce la chatarra (poco C) y luego encima los lingotes de arrabio
(demasiado C). Cuando hay que desfosforar se carga también la necesaria cantidad de cal.
2) Fusión y afino: cuando se acaba la carga se cierran las puestas y se sopla a fondo para
conseguir una atmósfera oxidante. La fusión requiere unas 6 h, pudiendo durar la mitad si
el arrabio se carga líquido.
El afino se hace simultáneo con la fusión añadiendo mineral de tiempo en tiempo.
Como en el convertidor, se oxidan primero el Si y el Mn; el baño permanece en calma.
Luego empieza la decarburación; el C se oxida y se produce un fuerte hervido por
desprendimiento de CO, que agita y mezcla el baño.
En el horno Siemens-Martin básico pasa el fósforo a la escoria en forma de fosfatos.
Fundamentos
Se suele llamar acero eléctrico al fabricado en horno eléctrico. Cuando el horno solo hace una
simple fusión (no hay afino) se comporta como uno de crisol, pero con un método de
calentamiento diferente.
En el horno eléctrico se puede realizar un afino como el del horno Siemens-Martin, siendo el
agente oxidante el mineral o batiduras y sirviendo las adiciones finales para desoxidar y recarburar
el baño.
El afino en el horno eléctrico tiene por fin una desulfuración más a fondo que por otros
procedimientos. Actualmente se trabaja según 3 procedimientos: marcha de simple fusión,
marcha de afino y marcha de sobreafino.
1. Marcha de simple fusión: se efectúa como en el crisol; las materias funden poco a
poco, se añaden si es necesario fundentes y luego se hacen las adiciones necesarias
para obtener un acero del tipo deseado. La duración de una fusión es de 4 a 5 h.
2. Marcha de afino: se realiza una depuración completa de S y P. El horno se carga con
chatarra, mineral (óxidos) o batiduras y cal para la formación de la escoria.
a) Se procede a la desfosforación por fusión: el fósforo pasa a la escoria y el hierro se
oxida después de eliminarse completamente el fósforo. Se toma una muestra de
metal para comprobar el fin de esta fase.
b) Se corta la corriente y se desescoria cuidadosamente el baño.
c) Se procede a la desoxidación y la desulfuración. Se añade cal; el azufre pasa a CaS,
que se disuelve en la escoria, y el contenido en el baño baja a 0,01%. Se añaden
también trozos de electrodos viejos o coque para desoxidar; la escoria, al principio
negra por el óxido ferroso, se hace cada vez más clara durante la desoxidación.
Los aceros se designa según el proceso de fabricación: acero Bessemer, acero Thomas, acero
Siemens-Martin, acero eléctrico.
Obtención de fundiciones
El arrabio tiene generalmente un porcentaje demasiado alto de carbono para ser colado
directamente en moldes, y por ello la fundición de hierro se obtiene por un proceso de segunda
fusión, en el que además de reducir el carbono se regulan los porcentajes de otros componentes.
Este proceso se lleva a cabo casi exclusivamente en hornos llamados cubilotes que presentan
gran similitud con los altos hornos, aunque son de mucho menor tamaño.
Las cargas metálicas (que son de arrabio principalmente) se colocan, como en el alto horno, en
forma alternada con cargas de combustible y de fundente.
Cubilote
En la parte inferior del horno está la cámara de aire [5] conectada a un ventilador centrífugo o
rotativo que provee el aire necesario para la combustión; éste no es previamente calentado como
en los altos hornos, sino que introduce a temperatura ambiente, salvo en tipos especiales de
cubilote. El aire llega a través de toberas que pueden hallarse en un solo plano, o repartidas en
dos planos.
1) Tragante
2) Puerta de carga
3) Plataforma de carga
4) Cuerpo
5) Cámara de aire
6) Llegada del aire del
ventilador
7) Diafragma regulador de la
entrada de aire
8) Abertura de acceso
9) Crisol o cuba
10) Mirilla
11) Toberas
12) Agujero de salida de
escorias
13) Agujero de colada
14) Puerta articulada del fondo
La carga metálica del cubilote está constituida por un cierto porcentaje de arrabio en lingotes,
sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro dulce o acero, y ferro aleaciones; no buscándose
la obtención de fundiciones aleadas; las ferro aleaciones que se utilizan son ferro silicio y ferro
manganeso para regular el contenido de silicio y manganeso.
Tanto el silicio y el manganeso, como los elementos especiales de aleación pueden también
agregarse al metal fundido una vez que se retira del horno, obteniéndose así las fundiciones
inoculadas en las que además de lograr la introducción de elementos logra una estructura más
conveniente, como se vio al estudiar la estructura de la fundición de hierro.
La cuantía de las cargas metálicas a introducir por vez en el cubilote depende de las
dimensiones de éste. Sobre cada carga metálica se coloca una de coque en cantidad también
relacionada con las dimensiones del cubilote, y se completa la carga con el agregado del fundente,
generalmente piedra caliza, destinado a formar una escoria fluida y a actuar como refinador de la
carga metálica.
Los materiales son introducidos al cubilote por la puerta de carga [2] bien a mano o bien, por
medio de dispositivos mecánicos.
Una vez encendido el horno, y conectado el ventilador, se producirá la combustión del carbón,
desarrollándose una temperatura suficiente para fundir el hierro que, en forma líquida, irá
depositándose en el crisol o en la cuba entre los trozos de coque.
El agujero de colada [13] se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una cantidad
determinada de hierro y entonces se pincha el horno, quitando el tapón de arcilla y recibiendo el
hierro líquido en cucharas, desde las cuales será vertido en moldes. Vaciado el hierro contenido en
la cuba, se tapa nuevamente con arcilla el agujero de colada y re continua el proceso.
La abertura del acceso [8] está destinada a permitir el revestimiento del fondo del cubilote con
material refractario o tierra, material que debe reponerse después de cada proceso; además se
introducen por ella los trozos de leña necesarios para comenzar el encendido del horno.
El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto punto de fusión y
se emplean generalmente ladrillos silicosos de elevado contenido de sílice, sobre todo en la zona
de fusión. En el tragante, donde la temperatura es baja, pueden usarse piezas de fundición de
hierro en lugar de ladrillos refractarios, con lo cual se logra una mayor resistencia al efecto de
golpes provocados por la carga al ser introducida.
Bibliografía
Quevron, L.; Oudine, L. “Curso de metalurgia”. 7ma Edición. Ed. Aguilar, S.A. de ediciones.
Madrid, España. Año 1963.
Abril, E.R. “Metalurgia técnica y fundición”. Librería y editorial Alsina. Buenos Aires,
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Barreiro, J.A. “Fabricación de hierro, aceros y fundiciones”. Tomos I y II. Ed. Urmo S.A.
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Morral, F.R.; Jimeno, E.; Molera, P. “Metalurgia General”. Tomo I y II. Ed. Reverté.
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www.wikipedia.org