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MEDICIONES EN INGENIERIA

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ALUMNO: RIVERA HERNÁNDEZ ARMANDO

MATRICULA: 202305092

GRUPO: CYX02

HORARIO: 11:30 a 13:00 hrs.

FECHA DE ENTREGA: 1/03/10

Evaluar el siguiente proceso y crear las gráficas:
º Pareto
º Ishikawa
º Histograma
º Gráfica X
º Gráfica R
º Habilidad del proceso
º Determinar el sigma de acuerdo a la norma ISO 9000 -2000
º Conclusiones de equipo

  Defectos principales que tienen botellas de vidrio en el proceso de

recalentamiento para obtener mayor dureza. 

    
En el área de defectos una maquina rotativa por medio de un haz de rayo
laser permite observar los defectos como son: rebabas interiores y exteriores,
corona desviada, vaciada de cuerpo, estrellamiento vertical de corona, rayado en
corona o el cuerpo de la botella, piedras (defectos en el cristal), fondo no cóncavo y
sombras internas. Al paso de la corona por el haz de luz, se tomaban 64 fotografías
de la misma, que son procesadas por comp utadora.

 
Raya con rebaba fría 25
Raya con rebaba caliente 22
No presión botella lisa 15
Verticalidad del envase (chueca) 15
Estrellada vertical (en labio) 11
Rebaba interior (pico, pellejo y filamentos) 10
Otros 5

!" Presión hidrostática.

#"!$%&'$% 20 kg/cm2
#"!$%&'& 15 kg/cm2

'!(!") 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20.0 16.1 18.3 15.1 18.2 18.4 18.2 17.5 18.1 15.9
15.1 16.6 18.8 17.7 20.0 17.2 19.2 18.2 17.6 16.0
19.1 19.2 18.2 20.0 20.0 18.4 18.6 18.8 19.1 18.1
16.9 20.0 16.5 20.0 20.0 20.0 20.0 19.4 20.0 16.0
18.8 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 17.1
20.0 18.2 17.8 19.7 12.6 17.2 18.2 17.5 20.0 17.9
20.0 19.3 17.8 20.0 18.2 18.4 16.4 20.0 20.0 18.1
20.0 20.0 18.5 20.0 12.3 18.7 17.5 20.0 20.0 19.3
20.0 20.0 19.2 20.0 11.6 18.7 16.4 20.0 20.0 15.8
20.0 20.0 20.0 20.0 12.7 18.5 18.2 20.0 20.0 15.6

"Las mediciones se registraron por columnas y de izquierda a derecha. 

m*&!
")

 El análisis del proceso con esta herramienta nos permite determinar los
puntos débiles del proceso, identificarlos y corregirlos.

A continuación se presentan los resultados obtenidos.

Porcentaje
Problema Frecuencia Porcentaje
acumulado
Raya con rebaba fria 25 24.27% 24.27%
Raya con rebaba caliente 22 21.36% 45.63%
No presión botella lisa 15 14.56% 60.19%
Verticalidad del envase (chueca) 15 14.56% 74.76%
Estrellada vertical (en labio) 11 10.68% 85.44%
Rebaba interior (pico, pellejo y filamentos) 10 9.71% 95.15%
Otros 5 4.85% 100.00%

 



 

 
 

 
 
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El programa Minitab con lo que fue creada la gráfica sumo ambas frecuencias
coincidentes de 15, los sumo y creó una sola barra, pero por nivel de frecuencia
mayor, como problemas unitarios son los de 25 y 22, respectivamente y son los que
se analizaran con el diagrama Ishika wa.
+ $,-.

Mediante esta herramienta se vierten ideas acerca de las posibles causas de

los principales problemas observados en la grafica de Pareto, así mismo se realiza
otro con las sugerencias para corregir los problemas detectados.

 
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d$"+

Con esta herramienta valuaremos de manera cualitativa, una muestra de la

producción, como veremos a continuación ha salido con una marcada tendencia a la
derecha lo cual nos permite ver en primera instancia que el proceso presenta
factores a corregir.

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Estas herramientas nos permiten verificar que tan afinados están los procesos
para los límites de control que debe haber en la fabricación de productos.

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 Muestra 7 Muestra 8 Muestra 9 Muestra 10

20.00 16.10 18.30 15.10 18.20 18.40 18.20 17.50 18.10 15.90

15.10 16.60 18.80 17.70 20.00 17.20 19.20 18.20 17.60 16.00

19.10 19.20 18.20 20.00 20.00 18.40 18.60 18.80 19.10 18.10

16.90 20.00 16.50 20.00 20.00 20.00 20.00 19.40 20.00 16.00

18.80 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 17.10

20.00 18.20 17.80 19.70 12.60 17.20 18.20 17.50 20.00 17.90

20.00 19.30 17.80 20.00 18.20 18.40 16.40 20.00 20.00 18.10

20.00 20.00 18.50 20.00 12.30 18.70 17.50 20.00 20.00 19.30

20.00 20.00 19.20 20.00 11.60 18.70 16.40 20.00 20.00 15.80

20.00 20.00 20.00 20.00 12.70 18.50 18.20 20.00 20.00 15.60

l



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l
l
18.99 18.94 18.51 19.25 16.56 18.55 18.27 19.14 19.48 16.98 18.467

         


4.90 3.90 3.50 4.90 8.40 2.80 3.60 2.50 2.40 3.70 4.060

Para la gráfica X tenemos:

  

  l   
       

  l   
        

 

&'
8 7

 

 
 


5
5
 67




&
8 07 



        

 
Para la gráfica R tenemos:

‘  !!" !!‘  !!

  ‘ 
      #

  ‘ 
     

 


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 8 7 

 
 

 7

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 8 07

        

 
m*&!,!!!%$/!"'! í!!
011123111

Estas herramientas nos permiten verificar que tan afinados están los procesos
para los límites de control que debe haber en la fabricación de productos.

Para la gráfica de habilidad del proceso tenemos:



  !!" !!$  !  
 

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$ 

 
 
 














9   


Para determinar el í de acuerdo a la norma ISO 9000 -2000 tenemos:

* + )
) , * + #)
#) , * + )

De acuerdo a la información arrojada en nuestro grafico de habilidad tenemos:

-./0123451!1!!6/. 03.!17103 .8.  )  )  )

-./0123451!1!!6/. 03.!2.!17103 .8.  )  )  )

Como vemos nuestro proceso se encuentra dentro del rango estipulado para * .
$$m$) 

Podemos determinar a partir del análisis del proceso y de todas las

herramientas anteriormente mostradas, que el proceso se encuentra fuera de
control, ya que la moda de la variable se encuentra muy pegada al límite superior de
la misma, por eso concluimos que el proceso no está dentro de control.