República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Gran Mariscal de Ayacucho
Facultad de Ingeniería en Mantenimiento Industrial
Núcleo El Tigre, Edo. Anzoátegui

Procesos de Manufactura
Según la Pieza que se Fabrica

Bachilleres:
Colina, Karem
García, Francisco
Navarro, Orlimar
Vierma, Christopher
 

Cátedra:
Procesos de Manufactura
Sección 1

 
Octubre, 2009
Índice

Procesos de Manufactura Según la Pieza que se Fabrica

Antecedentes………………………………………………………………………………………………………………………………….2
Introducción……………………………………………………………………………………………………………………………………3
Procesos de Manufactura que Cambian la Forma del Material…………………………………………………………4
Metalurgia Extractiva………………………….………………………….………………………….……………………………4
Metalurgia de Polvos………………………….………………………….………………………….…………………………….5
Fundición………………………….………………………….………………………….………………………….…………………..8
Moldeo de Plásticos………………………….………………………….………………………….………………………………9
Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta………………………………………………………………………….11
Torneado……………………………………………………………………………………………………………………………….11
Taladrado……………………………………………………………………………………………………………………………….12
Fresado………………………………………………………………………………………………………………………………….13
Rectificadora………………………………………………………………………………………………………………………….13
Procesos de Manufactura que Cambian la Superficie…………………………………………………………………….14
Con Desprendimiento de Viruta…………………………………………………………………………………………….14
Por Pulido………………………………………………………………………………………………………………………………15
Por Recubrimiento…………………………………………………………………………………………………………………15
Procesos de Manufactura por Ensamblado de Materiales………………………………………………………………16
Unión por Soldadura………………………………………………………………………………………………………………16
Unión Adhesiva………………………………………………………………………………………………………………………17
Unión Mecánica……………………………………………………………………………………………………………………..18
Procesos de Manufactura para Cambiar las Propiedades Físicas…………………………………………………….19
Temple de Piezas……………………………………………………………………………………………………………………19
Temple Superficial………………………………………………………………………………………………………………….19
Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………………….….20

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 Antecedentes
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a ELI
WHITNEY con su máquina despepitadora de algodón sus principios de fabricación
intercambiables o su máquina fresadora sucesos todos ellos por los años de 1880, también en
esa época aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los
Estados Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel país.

El origen de la experimentación y análisis en los procesos de manufactura se

acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo después de Whitney publico los
resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales aportando una base científica para
hacerlo.

El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas lograron

nuevos avances en las técnicas de fabricación, estudios que han llegado a aprovecharse en la
industria. El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos levas,
electricidad, electrónica y las Computadoras hoy dia permiten al hombre la producción de las
piezas.

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 Introducción

Es evidente que en todas las actividades actuales de la sociedad, están presentes toda clase
de productos y subproductos manufacturados, es decir, productos que han sido obtenidos a
partir de materias primas y mediante procesos específicos se modifican para crear un artículo
de uso común.

Este proceso de obtención, también denominado proceso industrial, manufactura o

producción, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las
materias primas para la elaboración de un determinado producto; para esto serán necesarias
multitud de operaciones individuales de modo que, puede denominarse proceso tanto al
conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la
venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada
máquina-herramienta.

Todos estos Procesos de Manufactura se dividen en inmensas categorías y cada

procedimiento va a depender directamente del tipo de producto que se quiere obtener. El
siguiente informe expondrá los métodos utilizados para la realización de productos según la
pieza a fabricar y los tipos de herramientas utilizadas para su fin.

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 Procesos de Cambian la Forma del Material
Metalurgia Extractiva:

Es la ciencia y tecnología de extracción de los metales de sus fuentes naturales o de material

reciclado y su preparación para usos prácticos.

Producción del Hierro y el Acero: 

La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante los cuales,
el mineral de hierro se extrae para producir productos de acero, empleando coque y piedra.

La principal peculiaridad de la fabricación de hierro es el alto horno, en el cual se funde

(reduce) el mineral de hierro para producir el arrabio. El horno se carga por la parte superior
con mineral de hierro, coque y caliza; por la solera se inyecta aire caliente, a menudo
enriquecido con oxígeno; y el monóxido de carbono producido a partir del coque transforma
el mineral de hierro en un arrabio con carbono. La caliza actúa como fundente. A la
temperatura de 1.600 °C el arrabio se funde y se acumula en la solera, y la caliza se combina
con la tierra formando escoria. El horno se sangra (es decir, se retira el arrabio)
periódicamente, y entonces el arrabio puede moldearse en forma de lingotes para su uso
posterior (p. ej., en fundiciones), o se recoge en crisoles en los que se traslada, todavía
fundido, a la industria.

Algunas grandes plantas disponen de hornos de coque en la misma instalación.

Generalmente, los minerales de hierro se someten a procesos especiales de preparación
antes de ser cargados en el alto horno (lavado, reducción a un tamaño óptimo por triturado y
cribado, separación del mineral menudo para sinterizarlo y granularlo) La escoria retirada del
horno puede transformarse en la planta para otros usos, en especial para fabricar cemento.

El arrabio contiene grandes cantidades de carbono y otras impurezas (principalmente azufre y

fósforo). Por consiguiente, debe ser refinado. Es preciso reducir el contenido de carbono,
oxidar y eliminar las impurezas y convertir el hierro en un metal de alta elasticidad que pueda
ser forjado y trabajado. Este es el objeto de las operaciones de fabricación de acero. Existen
tres tipos de hornos para la fabricación de acero: el horno de hogar abierto, el convertidor y
el horno eléctrico de arco. La mayoría de los hornos de hogar abierto han sido sustituidos por
convertidores (que fabrican acero inyectando aire u oxígeno en el hierro fundido) y hornos
eléctricos de arco (que fabrican acero a partir de chatarra de hierro y gránulos de hierro
esponjoso).

Los aceros especiales son aleaciones a las que se incorporan otros elementos metálicos que
les confieren características especiales para usos específicos (p. ej. se les añade cromo para
evitar la oxidación, tungsteno para darles dureza y tenacidad a altas temperaturas, níquel

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para mejorar su resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión). Estos componentes de
aleación pueden añadirse a la carga del alto horno o al acero fundido (en el horno o en el
crisol).

Colada Continua:

El metal fundido del proceso de fabricación de acero se vierte a máquinas de colada continua
para obtener palanquillas, tochos o placas. El proceso consiste en colocar un molde con la
forma que se requiere debajo de un repartidor o artesa, desde el que con una válvula puede
ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde,
el cual está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se
solidifica una piel externa y adquiere la forma del molde. La mayoría del acero se obtiene por
el método de la colada. Se denomina continua porque el producto sale sin interrupción de la
máquina, hasta que la cuchara o cucharas de alimentación se hayan agotado.

Las ventajas de la colada continua son su mayor rendimiento, calidad, ahorro de energía y
reducción de los costes de inversión y explotación. Las lingoteras se almacenan en hornos de
termodifusión (es decir, hornos subterráneos con puertas), donde pueden recalentarse los
lingotes antes de pasar a los trenes de laminación u otros procesos posteriores.
Recientemente, las empresas han comenzado a fabricar acero con máquinas de colada
continua.

Metalurgia de Polvos:

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse
debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el
proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este
proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los
productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la
metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno
o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de

corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de

5
producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición, sin
embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con
este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por
las tolerancias que se logran con este método de fabricación.

Fases del Proceso:

Obtención de los Polvos:

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio,
níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-
aleados. Procesos típicos son:

 Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de
chorros de agua pulverizada.
 Atomización con electrodo fungible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como
ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.
 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles se muele el metal o se lima y se lleva
a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro
de un separador ciclónico.
 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir
condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y cinc).

Dosificación y mezcla:
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado crudo.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más
dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de
los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxigeno del ambiente generando así una
flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo
que deberán manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan
normalmente cuartos de ambientes controlados.

Compactación en frío:
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas
más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.
Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y

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acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta
técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro
que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el
centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor
densidad se emplean prensas de doble émbolo.

Variantes: Prensado isostático en frío. Es un método de compactación que se realiza

encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma, látex o PVC,
aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas
en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Una de las
principales ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro
que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Es un método
muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas.

Sinterizado:
Consiste en el calentamiento en el microondas con atmósfera controlada a una temperatura
en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:
En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al
tiempo que se calienta lentamente el compactado.

En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado

por difusión en estado sólido.

En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la
rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas
en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

Variantes: Prensado isostático en caliente. La compactación y el sinterizado se realizan en una

única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo
seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las
piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores
en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del material completamente denso
(sin pososidad).

Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar
un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin
dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso
eliminarse.

Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el

material se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía
de activación, coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.

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Operaciones de acabado:
 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales
de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es
masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgica.
 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de
los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas de la Metalurgia de Polvos:

 No se desperdicia material.
 Precisión dimensional y buen acabado.
 Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.
 Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no
metales (cerámicos).

Desventajas de la Metalurgia de Polvos:

 Elevado costo de las matrices de compactación.
 Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.
 Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado, esbeltez
limitada, etc.

Fundición
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre
2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Además de hierro y
carbono lleva otros elementos de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) o metaestable dependiendo de distintos

factores, principalmente de si se produce o no la grafitización. Obtienen su forma definitiva
por colada, permitiendo la fabricación con relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones
y pequeñas complicadas. Son más baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por
emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas
(además son fáciles de mecanizar).

Se dividen en 2 tipos:

Fundiciones Grises:
 Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
 Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
 Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris ya
que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más
estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente
mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.

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Fundiciones Blancas:
 El carbono aparece en forma de cementita.
 La cantidad de silicio es mínima.
 Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita.
 Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad
(propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de mecanizar.

Técnicas de Moldeo de Plásticos

El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico por
medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para
que adquiera su forma. Para ello los plásticos se introducen a presión en los moldes. En
función del tipo de presión, tenemos estos dos tipos:

Moldeo a Alta Presión:

Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente para el moldeado
de las piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y extrusión.
Compresión: en este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos
partes de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica, ya que la presión requerida
en este proceso es muy grande.

Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como los mangos aislantes
del calor de los recipientes y utensilios de cocina.
 Inyección: consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se
calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que
el émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo
sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El
molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los que
circula agua. Por su economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta muy indicado
para la producción de grandes series de piezas. Por este procedimiento se fabrican
palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil, etc.
 Extrusión: consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es
empujado por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en una boquilla, lo
que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma de la boquilla se
pueden obtener barras de distintos perfiles. También se emplea este procedimiento
para la fabricación de tuberías, inyectando aire a presión a través de un orificio en la
punta del cabezal. Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos de
distintos espesores.

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Moldeo a Baja Presión:

Se emplea para dar forma a láminas de plástico mediante la aplicación de calor y presión
hasta adaptarlas a un molde. Se emplean, básicamente, dos procedimientos: El primero
consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la lámina y el molde, de
manera que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo de moldeado se emplea para la
obtención de envases de productos alimenticios en moldes que reproducen la forma de los
objetos que han de contener.

El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de plástico hasta
adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado, como el caso de la
extrusión, aunque se trata de dos técnicas totalmente diferentes. Se emplea para la
fabricación de cúpulas, piezas huecas, etc.

Colada: La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un
molde, donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando
emplean moldes de materiales baratos de poca duración, como escayola o madera. Debido a
su lentitud, este procedimiento no resulta útil para la fabricación de grandes series de piezas.
Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de
manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se obtiene la espuma
de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), etc. Con estos materiales se fabrican
colchones, aislantes termo-acústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y patinaje,
plafones ligeros y otros.

Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos rodillos que
producen, mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente espesor. Estas láminas
se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas de plástico de poco grosor.

Fabricación:
La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos básicos: obtención de
las materias primas, síntesis del polímero básico, composición del polímero como un
producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva.

Materias primas
En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen vegetal, como
la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites (de semillas),
derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no
vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el
carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrique todavía con semillas de ricino, la
mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas
derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las
existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de
materias primas, como la gasificación del carbón.

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Aditivos:
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por
ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el
oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen de la
intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la
fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se
utilizan también como aditivos.

Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de

algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la
resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales,
pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, un material compuesto de plástico
y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Color del Plástico:

El puesto de un mercado en la ciudad india de Bombay ofrece una multicolor variedad de
productos de plástico. Los plásticos son resinas sintéticas cuyas moléculas son polímeros,
grandes cadenas orgánicas. Los plásticos son duraderos y ligeros. El petróleo se refina para
formar moléculas orgánicas pequeñas, llamadas monómeros, que luego se combinan para
formar polímeros resinosos, que se moldean o extruyen para fabricar productos de plástico.

Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta

Torneado
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de piezas de
revolución (cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante el movimiento uniforme de rotación
alrededor del eje fijo de la pieza.

TORNEADO CILÍNDRICO EXTERIOR O CILINDRADO

Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de la longitud de la pieza, esta
operación se realiza compasadas de desbaste y afinado.

REFRENTADO O CAREADO

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 Mediante esta operación se logra que las caras frontales queden planas y
normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.
Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y
normalmente constituidas por una barra de sección cuadrada ó rectangular,
generalmente llamadas buríles o cuchillas.

TORNO PARALELO
Esta máquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en
posición horizontal; debido a lo anterior también se le llama Torno Horizontal, es
la máquina herramienta más utilizada en los procesos de manufactura aunque no presenta
grandes posibilidades para trabajos en serie por la dificultad que presenta para el cambio de
las herramientas.

Taladrado
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilíndrico en cuerpo, mediante una
herramienta denominada broca.

BARRENADO
Consiste en aumentar el diámetro de un agujero, con la finalidad de lograr precisión en las
dimensiones, así como rectificar el eje del agujero.

MACHUELADO
Esta operación consiste en realizar una cuerda, mediante una herramienta denominada
machuelo.
Las herramientas para taladrar se denominan brocas y de manera general estas se pueden
clasificar en: de punta, helicoidales y para agujeros profundos. En nuestro caso se usa la broca
helicoidal.

BROCA HELICOIDAL
Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han practicado dos
ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cónica, mientras que en el extremo
opuesto se tiene el mango de fijación, que puede ser también cónico. La intersección las

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ranuras con el cono de la punta constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al
desprendimiento de la viruta.

TALADRO DE COLUMNA
Se caracteriza por tener una columna que sirve de unión entre la base y el cabezal. Una
taladradora de este tipo se compone fundamentalmente de: base, bastidor o columna,
mecanismo para el movimiento principal, husillo portaherramientas, mecanismo para el
movimiento de avance y mesa de trabajo.

Fresado
El fresado es un proceso de fabricación con arranque de viruta, mediante el cual se maquinan
superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efectúa con una
herramienta llamada fresa. La fresa es una herramienta multicortante, es decir, está
constituida por varios filos de corte dispuestos radialmente sobre una circunferencia.

FRESAS CILÍNDRICO-FRONTAL
Sirven para generan superficies perpendiculares entre sí,
tanto en fresadoras horizontales como verticales, está
fresa está provista de dientes en la periferia y en la base.

FRESADORA VERTICAL
Estas máquinas se caracterizan por la posición vertical del
husillo porta-herramienta. Las fresadoras verticales,
especialmente las de gran potencia, tienen una forma
característica constituida por una pesada columna
curvada hacia delante, en cuyo extremo contiene el
cabezal porta-herramienta. Los trabajos que se efectúan en esta fresadora son muy diversos,
dependiendo de la fresa colocada en la máquina, pero siempre caerán en la clasificación del
fresado frontal.

Rectificadora
Es una máquina herramienta, utilizada para
conseguir mecanizados de precisión tanto en
dimensiones como en acabado superficial, a veces
a una operación de rectificado le siguen otras de
pulido y lapeado.

Las piezas que se rectifican son principalmente de

acero endurecido mediante tratamiento térmico,
utilizando para ello discos abrasivos robustos,
llamados muelas. Las partes de las piezas que se
someten a rectificado han sido mecanizadas
previamente en otras máquinas herramientas
antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y
se ha dejado solamente un pequeño excedente de

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material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. La rectificación,
pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de cristales para lentes.

Procesos de Manufactura que Cambian la Superficie

Con Desprendimiento de Viruta:
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o
viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la
viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos
de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de
acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final). Sin embargo,
tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega
un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que
la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

En general, es posible diferenciar y tres tipos de virutas:

 Viruta Discontinua: este caso representa el corte de la mayoría de los materiales
frágiles como el hierro fundido y el latón fundido; para estos casos, los esfuerzos que
se producen delante del filo de corte de la herramienta provocan fractura, debido a
que la deformación real por el esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la
dirección del plano de corte, de manera que, el material se desprende en segmentos
muy pequeños, por lo que comúnmente, se produce un acabado superficial bastante
aceptable en estos materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las
irregularidades. Las virutas discontinuas se producen con materiales mas dúctiles,
causando superficies rugosas, con bajas velocidades de corte o pequeños ángulos de
ataque en el intervalo de 0° a 10°, con incremento en el ángulo de ataque, o la
velocidad de corte; normalmente se elimina la producción de la viruta discontinua.

 Viruta Continua: representa el corte de la mayoría de los materiales dúctiles que

permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte
relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10° y 30°) y poca fricción entre
la viruta y la cara de la herramienta. Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles
de manejar y en consecuencia la herramienta debe contar con un rompe virutas que
retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos. Las virutas continuas con
protuberancias, representa el corte de materiales dúctiles a bajas velocidades en
donde existe una alta fricción sobre la cara de la herramienta, esta alta fricción es
causa de que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se
adhiera a la cara de la herramienta, la viruta es similar a la viruta continua, pero la
produce una herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado soldada a su
cara. Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en la
superficie del metal, dando como resultado una superficie rugosa; el resto de la
saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

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Por Pulido:
Para ciertas operaciones de esmerilado, en particular las que requieren de corte en frio, se
necesita alúmina fundida especial, algo más pura y quebradiza que la ordinaria. El titanio, que
da tenacidad al producto no se puede eliminar económicamente durante la producción de la
alúmina fundida, y, por consiguiente, la materia usada es un polvo blanco de alúmina pura
producida por el proceso Bayer, la alúmina calcinada ordinaria que resulta del proceso de
Bayer, tiene muchos usos como abrasivos, sus propiedades se pueden modificar variando la
temperatura de calcinación y el tamaño de partícula, y se emplean en el acabado de metales,
particularmente de superficies duras de acero inoxidable y chapado de cromo.

Hay dos tipos principales de abrasivos artificiales: el carburo de silicio y el oxido de aluminio,
que se complementan en los usos y, en general no compiten entre sí. Por ejemplo, por su
gran fragilidad, el carburo de silicio se usa para desgastar materiales de baja resistencia a la
tracción, como la fundición del hierro y aluminio, y los abrasivos de alúmina en virtud de su
gran tenacidad, se usan sobre materiales de gran resistencia a la tracción, como el acero.
La alúmina fundida de pureza ordinaria producida en horno de acero eléctrico tiene muchas
aplicaciones como materiales abrasivos y para preparar materiales refractarios.

Por Recubrimiento:
La mayoría de los productos fabricados de materiales metálicos requieren de alguna forma de
acabado de pintura, la tecnología para aplicar estos acabados varia en la complejidad desde
métodos manuales simples a técnicas automáticas altamente sofisticadas, se dividen los
métodos de recubrimiento industrial en dos categorías:
1.- Métodos de recubrimientos de flujo e inmersión: de flujo de inmersión se suelen considerar
que son métodos de aplicar pintura al producto de baja tecnología, inmersión simplemente
requiere sumergir la pieza o producto en un tanque de pintura liquida.

2.- Métodos de recubrimiento al spray: se puede aplicar spray en forma convencional, utiliza
presiones bajas para esparcir pintura atomizada sobre la superficie preparada, la unidad
convencional de spray, funciona succionando la pintura por una presión de alrededor de 20 a
60 psi, a la cabeza del spray; esta cabeza de spray obliga al material a pasar a través de un
orificio estrecho donde es entonces mezclado con un flujo dual de aire, la fuerza de aire que
entra en la corriente de pintura produce atomización fina del material el cual se asienta el
cual se asienta suavemente sobre la superficie revestida. La aplicación del spray sin aire
difiere de la convencional en varios aspectos importantes: la cantidad de revestimiento
esparcido a la superficie es muy alta constituyendo una operación rápida en estructuras , la
pintura se esparce desde un recipiente, después de haber sido succionada a una bomba
neumática, esta bomba es normalmente del tipo de presión operacional, el pistón de la
bomba es impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura hacia una cámara de
compresión y esparciéndola después a una presión mayor.

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 Procesos de Manufactura para Ensamblado de Materiales
Los ensambles de materiales pueden efectuar con uniones permanentes y uniones
temporales, dependiendo de tres formas: unión por soldadura, unión adhesiva y unión
mecánica.

Unión por Soldadura:

Produce una conexión sólida entre dos partes, así es como se denomina a este contacto de
los bordes o superficies de las partes que han sido unidas. Con diferente tipo de uniones:
 Unión empalmada: en esta unión, las partes se encuentran en el mismo plano y unen
sus bordes.
 Unión de esquina: las partes de una unión de esquina forman un ángulo recto y se
unen en la esquina del ángulo.
 Unión superpuesta: esta unión consiste de dos partes que se superponen.
 Unión T: una parte es perpendicular a la otra cuando se unen.
 Unión de bordes. Las partes de una unión de bordes están paralelas o al menos uno de
sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

 Soldadura de estado sólido: se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión
proviene de la aplicación de presión solamente de una combinación de calor y presión.
Algunos procesos respectivos de este proceso son:
 Soldadura por difusión: las partes se colocan juntas bajo presión a una temperatura
elevada.
 Soldadura por fricción: Es un proceso similar al de la difusión, sólo que la temperatura
se obtiene al friccionar la parte a unir.
 Soldadura ultrasónica: se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes
y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las
superficies de contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce

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 intensas tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen la unión
atómica de las partes.

Unión Adhesiva:

El uso de adhesivos es una técnica antigua, utilizaban pegantes naturales, y el pegado fue
probablemente el primero de los métodos de unión permanente utilizada. Los adhesivos
tienen un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y
diferentes como: plásticos, metales, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.

LOS TIPOS DE ADHESIVOS, SE REFERENCIAN A CUATRO CATEGORÍAS:

 naturales: son materiales derivados de diferentes plantas y animales, e incluyen las

gomas, almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de adhesivos se
limita aplicaciones de baja tensión.
 inorgánicos: se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de magnesio,
aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.
 sintéticos: constituye la categoría más importante en la manufactura, incluyen
diversos polímeros termoplásticos y plásticos duros.

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que
se desea unir para la fijación de ambas superficies generalmente, la unión con adhesivos no
son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y se toman en cuenta algunos
principios:

 se debe maximizar el área de contacto de la unión

 los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben diseñarse
para que se apliquen tensiones de esos tipos.
 Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben diseñarse
para evitar ese tipo de tensiones.

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Unión Mecánica:
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas, hay una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, un tornillo es un sujetador con rosca externa que se ensambla en
un orificio en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

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 Procesos de Manufactura para Cambiar las Propiedades
Físicas
Temple de Piezas: Una aplicación muy común en el tratamiento térmico por inducción, es el
temple de componentes de fundición: árboles de levas, cigüeñales, engranajes, rodillos, bielas
y otras piezas para mejorar su dureza superficial, aumentar su vida útil y mejorar otros
aspectos mecánicos. Las temperaturas requeridas para el temple por inducción de aceros al
carbono dependen del: contenido de carbono, potencia calorífica y micro estructura inicial.
Generalmente, cuanto menor sea el contenido en carbono, mayor será la temperatura de
temple, unos valores estándar son: para normalizado 840-1000°C, temple y revenido 820-930
°C.

El concepto de carbono equivalente (CE), establece la relación entre los efectos de aleaciones
en el hierro y el contenido de carbono requerido para obtener un efecto de temple similar.
Un proceso típico de temple por inducción de acero y hierro fundido requiere calentar la
aleación hasta el rango austenitico, mantener la temperatura durante un tiempo suficiente
para completar la transformación a Austenita y seguidamente enfría rápidamente hasta por
debajo de la temperatura Martensitica (Ms) mediante un líquido refrigerante. La
transformación a martensita endurece el material. El temple puede aplicarse a la totalidad de
la superficie y a toda la sección.

La importancia de la micro estructura inicial es la transformación química de la pieza, la

Austenita debe contener suficiente carbono para formar Martensita tras el temple, esta es la
razón por la cual es preferible que las fundiciones sean templadas y revenidas o de estructura
perlitica compuesta por perlita fina previó el temple por inducción. La importancia del
proceso está en la temperatura de Austenizacion correcta, el proceso de temple debe
alcanzar y mantenerse durante un tiempo apropiado.

Temple Superficial: Si bien el temple de hierros fundidos tenga muchas similitudes con el
temple de aceros al carbono, existen algunas diferencias a tener en cuenta. La posibilidad de
templar un hierro gris dependerá de la composición de su matriz de carbono (ferritica,
ferriticaperlitica, perlitica) y la cantidad, tamaño, forma y distribución de las cintas de grafito.
Una matriz perlitica se comporta mejor al temple por inducción. Las cintas de grafito en este
caso estarán mejor distribuidos y orientados al azar, la capa superficial es posible templar y
reduce con el aumento del contenido en grafito, las fundiciones grises con una matriz
ferritica no puede templarse por inducción.

El factor micro estructural puede causar variaciones significativas en la micro estructura de la

superficie tratada. Por ejemplo, una pequeña cantidad de bismuto, titanio, plomo, nitrógeno
pueden cambiar la micro estructura del material templado. Un exceso de fósforo por encima
de 0,12% en fundición gris y 0,04% en fundición nodular origina una mayor fragilidad.
Se debe prestar atención a los elementos que provocan la aparición de grafito y combinación
de elementos como carbono y silicio, sulfuro y magnesio, y tienen efectos sinergeticos, se
deben prestar atención a los valores de CE o carbono equivalente y TC carbono total.

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 Conclusión
Los Procesos de Manufactura, siendo parte importante en la ingeniería, se encuentran
basados totalmente en la aplicación de conocimientos científicos, técnicos y administrativos,
enfocados a la obtención de productos en condiciones óptimas de uso.

Estos procesos hacen parte de la transformación de un insumo en un producto, la

selección adecuada del proceso óptimo del desarrollo de cualquier producto es vital en el
éxito de cualquier compañía. Son muchas las variables que están asociadas a la manufactura y
que influyen directamente sobre el desarrollo de un proceso y su viabilidad económica. Es
debido a estas variables a las que se radica la importancia de los procesos industriales de
manufactura ya que cumplen unas funciones que las maquinas automatizadas no pueden
realizar tales como: costuras finas, procesos diminutos, entre otros. Aunque en el futuro
existirán maquinas automatizadas capaces de realizar este trabajo pero no con la misma
calidad, esta es la ventaja de la manufactura en relación a los procesos automatizados.

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