Extracción por solventesTEORIA GENERAL DE

EXTRACCION POR SOLVENTES

La tecnología de la extracción por solvente para la recuperación del cobre y principalmente sus procesos
extractivos. La extracción por solvente con una trayectoria en el cobre de mas de 20 años, ha mostrado
ser un elemento tecnológico importante para las empresas productoras en su estrategia competitiva a
corto y largo plazo permitiendo recuperar mas cobre provenientes de diferentes soluciones.
La extracción por solvente del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde
soluciones pobres, diluidas e impuras, que tradicionalmente se sometían a precipitación con chatarra de
hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición. La estrategia de aplicación
original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de baja ley. Sin embargo los
desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y así como actualmente se procesan
soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para soluciones amoniacales.
El proceso SX como etapa de concentración y purificación de soluciones, es intermedia entre la
lixiviación y electro obtención. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica de
lixiviación y electrolito acuoso de electroobtención permite que se lleve a cabo un proceso económico
de separación no química y concentración del cobre. La técnica de extracción por solvente utilizada en
un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:
-Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las impurezas
acompañantes
-Separar dos o mas elementos desde la solución, ya sea por extracción o reextracción selectiva.
-Concentrar el elemento deseado en una base acuosa determinada hasta un punto en que el
procedimiento posterior sea rentable.

a) Descripción General
La planta de SX recibe la solución rica generada en la etapa de la lixiviación en pilas de minerales de
cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto, junto con
impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso.
El objetivo del proceso es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución impura, mediante
intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y la fase orgánica (reactivo orgánico). Este
reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una solución de alta pureza
y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser electroobtenido en el sector de la
electroobtención.

b) Etapas
Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales.
-Etapa Extracción o carga
En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre desde la
fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan debido a su insolubilidad.
En esta etapa, se carga el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico cargado. En las etapas
de extracción se transfiere la gran parte del cobre de la fase acuosa al orgánico. Dado que los
extractantes que se utilizan son selectivos para en cobre, las impurezas permanecen en la solución
acuosa. El refino es retornado a lixiviación.
-Etapa de Reextracción o descarga
El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase orgánica
al electrolito acuoso. En esta etapa, se descarga el orgánico, generándose el electrolito rico apto para el
proceso de electroobtención y orgánico descargado apto para su reciclo a extracción. Adicionalmente en
la configuración del circuito de SX, se puede constar con una etapa del lavado si es necesario para el
proceso. Esta etapa de carácter secundaria, tiene el propósito de lavar el orgánico cargado con agua
adecuada para disminuir el traspaso de impureza hacia el electrolito.
Operación Planta de extracción por solventes y electro obtención

Descripción general de la operación

La planta de SX y electroobtención es de funcionamiento continuo y modulo dinámico, su configuración
se adoptará según lo que indica el proyecto industrial de extracción por solvente y electroobtención. En
el cual se distinguen comúnmente cuatro áreas importantes de proceso, las cuales se separan en:
a) Área de Extracción por Solvente
b) Área de Coalescedores
c) Área de Estanques
d) Área de electroobtención

a) Área de Extracción por Solvente

Esta área consta de tres etapas generalmente:
-Etapa de extracción
-Etapa de lavado
-Etapa de reextracción

El flujo de solución rica o PLS proviene de un estanque de lixiviación preparada con solución
concentrada y agua industrial para ajustar su concentración y pH, esta concentración entra con un flujo
variable dependiendo de la capacidad de la planta. En esta etapa el cobre es transferido a la fase orgánica
inmiscible al mezclarla en contracorriente con el acuoso. El refino se descarta fuera del sistema.
El flujo orgánico, sale cargado con el cobre hacia el coalescedor y luego al estanque de orgánico
cargado.
Mediante el coalescedor se captura arrastre de acuoso, debido a que el PLS tiene un alto contenido de
cloro, cualquier micro gota de acuoso que traspase esta barrera, producirá fuertes contaminaciones de las
soluciones posteriores del sistema, lo cual crea la necesidad de incluir una etapa adicional de
eliminación de acuoso.
Una vez que el orgánico abandona la etapa de coalescencia, este ingresa a la etapa de lavado. El agua de
lavado corresponde al agua de osmosis inversa acidulada.
En la última etapa de extracción se descarga el orgánico, donde se contacta con un electrolito pobre
proveniente de electroobtención, aquí el orgánico se despoja del cobre para transferirlo a la fase acuosa,
obteniendo una solución electrolítica rica para ser enviada a la electroobtención.

b) Área de Calescedores
En esta área existen coalescedores de acuoso y orgánico, que tienen la finalidad de evitar el traspaso de
orgánico o acuoso según sea la función, entre las etapas de extracción y lavado existe un coalescedor de
orgánico para atrapar acuoso, con la finalidad de evitar impurezas en las etapas siguientes.
En cuanto a los coalescedores de acuoso, estos están en todas las salidas, en el electrolito rico que sale
de la etapa de reextracción, existe un coalescedor para evitar el arrastre de orgánico, con el propósito de
evitar contaminar las etapas siguientes (el proceso de electroobtención).

c) Área de estanques
Generalmente existen estanques en la planta de extracción por solvente y electroobtención, los primeros
cumplen dos funciones, ser coalescedores de orgánico y estanque de retención. La otra función es
receptor de los electrolitos cargados desde la etapa de reextracción y el descargado desde la etapa de
electroobtención.

d) Área de Electroobtención
El área electrolítica incluye generalmente celdas, ánodos de plomo, cátodos de lámina inicial de cobre,
un lavador de cátodos, transfo-rectificador, dosificador de aditivos. El electrolito rico proviene de la
etapa de reextración, se traspasa a un coalescedor para atrapar arrastre orgánico.
Este electrolito se recepciona en un estanque donde se mezcla con el electrolito que retorna de las celdas
electrolíticas, formando así el electrolito circulante, el cual ingresa al circuito de electroobtención con
una gran concentración de cobre y gran acidez.
La adición de químicos (como el galactasol y sulfato de cobalto) agregados el primero a la entrada de la
celda electrolítica en el dosificador de electrolito y el sulfato de cobalto en el estanque de electrolito
circulante.
El galactasol ayuda a inhibir el crecimiento de los nódulos en los cátodos y en cuanto al sulfato de
cobalto evita la corrosión de los ánodos. Se opera con baterías de celdas con un período de cosecha
establecido, la energía es suministrada por medio de rectificadores de corriente continua. Una vez ya
depositado el cobre, los cátodos son extraídos y llevados a lavar para ser pesados y almacenados, y
seleccionados para el muestreo.

Procedimiento de operación planta de SX y EW.

A) Procedimiento De Operación Del Área De Extracción Por Solvente

El operador del área de extracción por solvente debe realizar las siguientes actividades.
* Control de parámetros
* Medición de parámetros

* Control de Parámetros
- El operador recibe el turno con las novedades mas importantes y formula su reporte de entrada
- Chequea los niveles de estanque de agua de lavado y su acidez mediante un peachimetro.
- Mide diariamente el nivel del estanque de la PLS de alimentación a extracción por solvente.
- Procede a medir los flujos de alimentación en cada entrada y salida
- Verifica si los coalescedores de acuosos tienen arrastre de orgánico
- Controlar los coalescedores de orgánico para medir el arrastre de acuoso
- Medir flujo de orgánico en la descarga de la etapa de extracción.
- Medir nivel de estanque de electrolito circulante
- Tomar muestras en cada punto (PLS, electrolito pobre, electrolito rico y
circulante, agua de lavado de entrada y agua de lavado sucia) al iniciar el turno.
- Realizar medición de la altura de la banda de orgánico en cada etapa
- Realizar medición de las razones de operación en cada etapa
- Si existe alguna diferencia con el turno anterior se anota en el libro de novedades.
- Cada una hora se debe verificar: flujos, bandas de orgánico, razones operacionales y continuidades.
- El operador realiza un control por turno de análisis químico de cobre y ácido.
- Cada detalle de cualquier anormalidad, se anota en el libro de novedades o report.

* Medición de Parámetros
Los parámetros que debe medir el operador de SX son los siguientes:
-Flujos
Los flujos en SX son en contracorriente, patrón de circulación de las soluciones de orgánico y acuoso,
cabe destacar que es importante el volumen del mezclador, sus razones externas y el tiempo de
residencia, en cada una de las etapas.
-Banda de Orgánico
La banda de orgánico se refiere al espesor óptimo que se asegura que sea igual al diseño del proyecto.
Esta condición es manejada por el operador mediante la regulación de las alturas de copas en el acuoso
de cada decantador.
-Razones Operacionales
Las razones operacionales son los flujos acuoso y orgánico con recirculaciones de uno de los dos,
medidos en cada etapa, con la finalidad de extraer o descargar mas las soluciones acuosas, afín también
de estabilizar una determinada continuidad.
-Continuidades
Se controlan todas las fases de cada mezclador, con un tester de corriente continua, que marca la
resistencia del medio, así las resistencias iguales a cero, corresponden a las continuidades orgánicas y si
es lo contrario define las continuidades acuosas.
B) Procedimiento De Operación Del Área Electroobtención
El operador del área de Electroobtención debe realizar las siguientes actividades:
* Control Parámetros
* Medición de Parámetros
* Carguío de Laminas Iniciales
* Cosecha Cátodos
* Desborre de Celdas
* Control de Parámetros. -El operador de la nave de electroobtención recibe el turno con las novedades
más importantes, realiza la lectura del libro de novedades del turno anterior y formula su reporte.
De entrada.
-Se chequean los flujos de entrada y salida, y el nivel de estanque de electrolito circulante
-Se verifica el amperaje y sobrecalentamiento que podría existir en los contactos
-Se verifica el alineamiento de cátodo/ánodos en las celdas
-Cada una hora se debe verificar: Flujos, Nivel de llenado, Contacto de las barras de cobre,
Alineamiento entre cátodo y ánodo, Concentraciones y Adición de reactivos anódicos y catódicos
-El operador debe ser riguroso en cada movimiento que se realice en la corriente, cosa de poder
determinar con exactitud cuanto es la corriente alimentada y así poder registrarla en el reporte.
-Se hace un cálculo estimativo de producción de cobre, que se está depositando, este se evalúa para
obtener un control diario.
Diariamente en el turno A se procede a cosechar los cátodos
* Temperatura
-La temperatura de la electroobtención debe ser mayor a 40º C, ya que se asegura una buena
depositación, además los ánodos deben ser protegidos de una violenta caída de temperatura, por la capa
de PbO2, ya que puede producir contaminación en los cátodos y cristalización en las soluciones
electrolíticas, por lo tanto se utiliza un sistema de calefacción en el estanque de electrolito circulante.
* Carguío de las Láminas iniciales
- Su Carguío se realiza buscando que la producción de extracción por solvente aumente paulatinamente
en forma proporcional conforme a electroobtención, llegando a los valores de producción del proyecto.
* Cosecha de Cátodos
- La operación mas importante en el proceso de electroobtención es la cosecha de cátodos.producidos,
generalmente cada tres días.
* Limpieza de Celdas
- La limpieza de las celdas deben ser periódicamente limpiadas para reducir el número de escamas
sueltas en la superficie del ánodo, a lo que se le denomina desborre o borra anódica, este debe ser
realizado cada tres meses, estos no deben ser lavados con mucha presión, para no eliminar la capa de
PbO2, además si no se efectúa se contamina los cátodos con plomo.