Sei sulla pagina 1di 119

BURLUC ROMULUS MARIAN

TEHNOLOGIA ŞI CONTROLUL
CALITĂŢII ÎN INDUSTRIA
PANIFICAŢIEI

Galati
2007
Cuprins

1. MATERII ALIMENTARE UTILIZATE ÎN PANIFICAŢIE…………………………4

1.1. Făina de grâu………………………………………………………………………4


1.2. Făinuri din alte cereale şi legume………………………………………………..18
1.3. Apa ………………………………………………………………………………19
1.4. Drojdia de panificaţie…………………………………………………………….19
1.5. Sarea……………………………………………………………………………...21
1.6. Zaharurile (îndulcitorii)………………………………………………………….23
1.7. Grăsimile…………………………………………………………………………24
1.8. Laptele şi subprodusele de lapte…………………………………………………25
1.9. Ouale……………………………………………………………………………..26
1.10. Fibrele alimentare………………………………………………………………..26
1.11. Condimentele…………………………………………………………………….26
1.12. Seminţele uleioase……………………………………………………………….26
1.13. Conservanţii……………………………………………………………………...26
1.14. Premixurile……………………………………………………………………….27
1.15. Controlul calităţii materiilor alimentare………………………………………….27
1.16. Test de autoevaluare……………………………………………………………..31

2. DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE...32

2.1. Depozitarea materiilor alimentare………………………………………………..32


2.2. Pregătirea materiilor alimentare………………………………………………….34
2.3 Dozarea materiilor alimentare……………………………………………………38
2.4. Test de autoevaluare……………………………………………………………..39

3. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC ŞI


METODE DE PREPARARE A ALUATULUI…………………………………40

3.1. Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic………………………. ……40


3.2. Metode de preparare a aluatului………………………………….………………41
3.3. Test de autoevaluare……………………………………………………………..44

4. PREPARAREA ALUATULUI………………………………………………….…...45

4.1. Frământarea aluatului……………………………………………………………45


4.1.1. Bazele ştiinţifice ale procesului de frământare…………………………………..45
4.1.2. Fazele aluatului…………………………………………………………………..53
4.1.3. Proprietăţile reologice ale aluatului……………………………………………...53
4.1.4. Temperatura aluatului……………………………………………………………53
4.1.5. Durata de frământare…………………………………………………………….55
4.1.6. Frământătoare (malaxoare)………………………………………………………56

2
4.2. Fermentarea aluatului……………………………………………………………59
4.2.1. Bazele ştiinţifice ale fermentării aluatului………………………………………59
4.2.2. Parametri de fermentare…………………………………………………………69
4.2.3. Instalaţii de fermentare………………………………………………………….70
4.3. Refrământarea aluatului…………………………………………………………71
4.4. Test de autoevaluare…………………………………………………………….71

5. PRELUCRAREA ALUATULUI……………………………………………………72

5.1. Răsturnarea aluatului din cuve…………………………………………………..72


5.2. Divizarea aluatului………………………………………………………………72
5.3. Premodelarea (rotunjirea) aluatului……………………………………………..74
5.4. Repausul intermediar. Fermentarea intermediară……………………………….76
5.5. Modelarea finală…………………………………………………………………78
5.6. Fermentarea finală……………………………………………………………….80
5.7. Condiţionarea aluatului înainte de coacere………………………………………85
5.8. Test de autoevaluare……………………………………………………………..86

6. COACEREA……………………………………………………………………..87

6.1 Procese care au loc în timpul coacerii……………………………………………87


6.1.2. Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii……………………………102
6.1. Regimul de coacere…………………………………………………………….104
6.2. Durata coacerii………………………………………………………………….106
6.3. Pierderi de masă la coacere……………………………………………………..108
6.4. Consumul de căldură pentru coacerea pâinii…………………………………...108
6.5. Cuptoare………………………………………………………………………...110
6.6. Test de autoevaluare……………………………………………………………113

7. DEPOZITAREA PÂINII……………………………………………………….114
7.1 Răcirea pâinii…………………………………………………………………...114
7.2 Învechirea pâinii………………………………………………………………...115
7.3 Test de autoevaluare……………………………………………………………118

8. BIBLIOGRAFIE……………………………………………………………………..119

3
1. MATERII ALIMENTARE UTILIZATE ÎN PANIFICAŢIE
1.1. Făina de grâu
Făina de grâu este principala materie alimentară care se utilizează în industria panificaţiei.
Ea rezultă prin măcinarea grâului în diferite variante de extracţie.
Compoziţia chimică şi biochimică a făinii
Făina de grâu are o compoziţie chimică variabilă (tabel 1.1.) care depinde de soiul grâului,
condiţiile climatice şi agrotehnice de cultură, gradul de maturizare biologică, tehnologia de
măcinare şi gradul de extracţie.
Variaţia compoziţiei făinii cu gradul de extracţie(% făină din 100grâu) este determinată de
repartizarea neuniformă în bobul de grâu a componentelor sale chimice şi biochimice.
Făina de grâu este formată din apă, care reprezintă 13-15% din masa sa, şi substanţă uscată,
care conţine proteine, glucide, lipide, substanţe minerale, vitamine, pigmenţi şi enzime.
Natura constituenţilor, proporţia în care sunt prezenţi şi calitatea lor influenţează calitatea
făinii.

Tabel 1.1.Compoziţia chimică generală a făinii de grâu (pentru 100 g făină)


(Nx5,7),

Glucide [g] Substanţe minerale (mg)

Vitamine, [mg]
Umiditate, [g]

Cenuşă , [g]
Tipul făinii*
Diglucide,

Elemente,
Lipide [g]

elemente
Mono- şi

Celuloză
Proteine

Amidon

Macro-

Micro-
Totale
[g]

Făina tip 500 14 10,3 0,9 74,2 1,8 67,7 0,1 0,5 342 3,72
Făină tip 700 14 10,6 1,3 73,2 1,7 67,1 0,2 0,7 476 5,70 9,10
Făină tip 1100 14 11,7 1,8 70,8 1,8 62,8 0,6 1,1 558 8,99 11,7
Făina tip 1500 14 12,5 1,9 68,2 2,4 55,8 1,9 1,5 799 9,61 13,0

* tipul făinii reprezintă conţinutul mineral (cenuşa) exprimat în % la 100 substanţă uscată

Compoziţia chimică a făinii


Proteinele. Făina conţine în medie 10-12% proteine iar conţinutul minim pentru a fi
panificabilă este de 7,0%.
Conţinutul de proteine al făinii depinde de soiul şi calitatea grâului din care provine, de
părţile anatomice care intră în formarea făinii şi de gradul de extracţie al acesteia.
Variaţia conţinutului de proteine al făinii cu gradul de extracţie se datorează repartizării
neuniforme a proteinelor în bob. Creşterea conţinutului total de proteine este aproape liniară
până la extracţia simplă de 90% şi creşte brusc în intervalul 90-98%, datorită conţinutului mai
mare de proteine din stratul aleuronic (fig. 1.1.)

Fig. 1.1. Variaţia conţinutului de proteine cu extracţia făinii

4
Calitatea proteinelor făinii are o variaţie invers proporţională faţă de conţinutul lor. Ea
scade odată cu creşterea gradului de extracţie.
Compoziţia proteinelor din grâu
Proteinele grâului sunt formate din: proteine neglutenice(solubile) şi proteine glutenice.
Proteinele neglutenice (solubile) reprezintă circa 15% din totalul proteinelor, şi 0,13 –
0,45% faţă de masa făinii. Sunt foarte eterogene şi cuprind albumine (3-5%), globuline (5-11%),
proteine sub formă de complecşi cu lipidele şi glucidele, proteine coagulante, proteine spumante,
enzime, peptide, aminoacizi.
Rolul tehnologic al proteinelor solubile
Proteinele solubile au următoarele acţiuni:
-proteinele şi peptidele care conţin cisteină pot intra în reacţie cu oxidanţii şi în reacţiile de
schimb sulfhidril – disulfuric influenţând proprietăţile reologice ale aluatului;
-sub formă hidrolizată pot fi utilizate drept sursă azotoasă de către microbiota aluatului;
-alături de glucidele reducătoare, produsele lor de hidroliză pot intra în reacţia Maillard
contribuind la colorarea cojii şi formarea aromei.
Proteinele glutenice reprezintă circa. 85% din totalul proteinelor făinii şi constituie
proteinele de rezervă ale endospermului. Deoarece sunt prezente numai în endosperm, conţinutul
acestora în făinuri scade odată cu creşterea gradului de extracţie, mai pronunţat peste 70%.
Proteinele glutenice sunt formate din prolamine şi gluteline.
Dintre prolamine în făina de grâu este prezentă gliadina, iar dintre gluteline, glutenina.
Structura proteinelor glutenice
Structura primară este determinată de tipul, numărul şi succesiunea aminoacizilor în lanţul
polipeptidic.Ea se realizează prin intermediul legăturilor peptidice.
Structura secundară se realizează prin intermediul legăturilor de hidrogen între gruparea
carbonilică a unui aminoacid şi gruparea aminică a aminoacidului vecin. Aceste interacţiuni sunt
cauza aranjării speciale a lanţurilor polipeptidice într-o structură elicoidală ordonată numită α-
helix (circa 20% din totalul lanţurilor) şi sub formă de β- turn (spirală cu pas şi diametru
variabili).
Natura şi succesiunea aminoacizilor din lanţurile polipeptidice determină formarea între
diferitele zone ale aceluiaşi lanţ polipeptidic, parţial spiralat, a unui număr mare de legături,
covalente (legături disulfurice) şi necovalente (legături de hidrogen, hidrofobe, ionice) care
determină împachetarea lor spaţială, realizând structura terţiară a proteinelor.
Împachetarea spaţială, tridimensională a lanţurilor polipeptidice are loc astfel încât nivelul
energetic atins este minim.
Molecula astfel obţinută, având structură terţiară, poartă numele de subunitate proteică,
protomer sau monomer.
Lanţurile proteice cu structură terţiară (subunităţi proteice, protomeri sau monomeri) pot
interacţiona între ele printr-o serie de legături covalente şi necovalente, rezultând o moleculă cu
structură cuaternară numită oligomer. Această structură este definită de natura şi numărul
monomerilor, precum şi de legăturile stabilite între acestea. De asemenea, se referă la aşezarea
spaţială a monomerilor în cadrul moleculei.
Dintre proteinele glutenice, gliadina este o proteină monomeră, cu structură terţiară, iar
glutenina o proteină polimer formată din mai mulţi oligomeri cu structură cuaternară..
Gliadina reprezintă proteina din grâu solubilă în soluţii apoase de alcool 70%, şi este
insolubilă în apă şi alcool absolut. Reprezintă 35-45% din totalul proteinelor făinii şi 4-6 % din
masa bobului.
Gliadinele sunt proteine monomere a căror conformaţie este stabilizată de legături de
hidrogen, în principal, interacţii hidrofobe şi legături disulfurice intramoleculare. Gliadinele α, β,
γ în structura secundară au lanţurile spiralate sub formă de α- helix, iar ω- gliadinele sub formă
de β- turn.

5
Masa moleculară a majorităţii gliadinelor este de 30000-40000.
Glutenina reprezintă proteina care rămâne după ce s-au extras albuminele, globulinele şi
gliadinele cu soluţie alcoolică 70%.
Glutenina reprezintă 40-45% din totalul de proteine al făinii şi 4-6 % din masa bobului.
Conţinutul ei în făină creşte odată cu creşterea cantităţii de proteine. Este insolubilă în apă şi
alcool absolut, dar este solubilă în soluţii diluate de acizii, baze, uree, surfactanţi.
Glutenina a cărei masă moleculară variază de la 80 000 Da la 1-3 mil. Da, este considerată
a fi un polimer cu grad mare de agregare. Pentru structura sa, pe baza elementelor de structură
identificate, au fost formulate mai multe modele. Unul dintre acestea, care se corelează cu
însuşirile ei funcţionale, consideră că glutenina este formată din oligomeri legaţi între ei prin
legături disulfurice intermoleculare, stabilite între resturile de cisteină din zonele terminale ale
subunităţilor proteice (fig.1.2.). Astfel glutenina, spre deosebire de gliadină, unde sunt prezente
numai legături disulfurice intramoleculare, are în structura sa atât legături disulfurice
intramoleculare cât şi legături disulfurice intermoleculare. Acestea din urmă sunt considerate
legături reologic efective faţă de cele intramoleculare care sunt considerate reologic neefective.

Fig. 1.2. Modelul ipotetic al structurii gluteninei


b-conformaţia subunităţilor HMW de glutenină; b- structura macromoleculei de glutenină
- subunitate proteică;
1- legături disulfurice reologic efective; 2- legături disulfurice reologic neefective;

Glutenina se caracterizează prin elasticitate mare şi extensibilitate mică. Ea este considerată


principalul component al proteinelor glutenice.
Rolul tehnologic al proteinelor glutenice
Proteinele glutenice influenţează decisiv desfăşurarea procesului tehnologic şi calitatea
pâinii. Ele intervin în următoarele procese:
- la frământare, leagă aproximativ jumătate din apa absorbită de făină;
- în urma hidratării şi acţiunii mecanice de frământare formează glutenul sub forma unei
reţele de filme proteice de care depind în cea mai mare parte proprietăţile reologice ale aluatului,
rezistenţa, extensibilitatea, elasticitatea, consistenţa ;
- la fermentare, reţeaua glutenică reţine gazele de fermentare conducând la obţinerea
produselor afânate;
- la coacere, în urma coagulării formează scheletul proteic al pâinii cu rol important în
fixarea formei şi volumului acesteia;
- produsele de hidroliză cu grupare amino liberă participă în reacţia Maillard de formare a
melanoidinelor care intervin în colorarea cojii,
- intervin în formarea substanţelor de aromă;
- reduc viteza de învechire a pâinii.

6
Sintetic, principalele proteine ale făinii de grâu şi caracteristicile lor sunt prezentate în
figura 1.4.
Proteine totale
100%
15% 85%
Proteine neglutenice (solubile) Proteine glutenice (de rezervã)

Albumine(3-9%) Gliadine(prolamine) Glutenine(gluteline)


Globuline (6%) MW 25000 - 100000 MW 100000- 3 mil
Peptide (monomeri) (polimer)
Aminoacizin
Proteine spumante ω-GL α-GL β-GL γ -GL subunitãti subunitãti
Proteine cuagulante LMW HMW
Enzime bogate în sulf
Inhibitori de enzime
Proprietãti Proprietãti
- extensibilã - putin extensibilã
- putin elasticã - elasticã
- solubilã în solutie - solubilã în solutii
de alcool 70% diluate de baze, acizi,
uree, surfactanti
Fig 1.4. Principalele proteine ale făinii de grâu

Hidraţii de carbon (glucidele). Ocupă proporţia cea mai mare în compoziţia făinurilor
depăşind în făinurile de extracţie mică 82% .
Dintre glucide, amidonul este componentul cu ponderea cea mai mare în făinurile de grâu.
El este prezent practic numai în endosperm şi de aceea conţinutul lui descreşte cu creşterea
extracţiei făinii, mai accentuat pentru extracţii peste 70%. Pentru extracţie până la 70%,
conţinutul de amidon variază între 75 şi 80-82%, iar peste aceste extracţii scade ajungând la circa
67% pentru extracţii de 90% (fig.1.4.).
Amidonul este un poliglucid nefermentescibil format din două componente
macromoleculare, amiloza şi amilopectina. Amiloza constă din lanţuri liniare formate din resturi
de glucoză legate α (1,4), iar amilopectina din lanţuri ramificate, în care ramificaţiile sunt fixate
pe lanţul principal prin legături α (1,6).

Fig. 1.4. Variaţia conţinutului de amidon cu extracţia făinii

În făinuri, amidonul este prezent sub formă de granule de diferite forme, lenticulare şi
rotunde, de mărimi diferite şi cu diferite grade de deteriorare mecanică, în funcţie de soiul grâului
din care s-au obţinut, de condiţiile climatice, de cultură şi de intensitatea măcinişului.
Mărimea granulei de amidon de grâu variază în limitele 1-30 μm. Din punct de vedere
calitativ, în făinuri sunt prezente granule de amidon intacte şi granule de amidon deteriorate,
corodate. Cu cât acţiunea mecanică de măcinare este mai intensă şi sticlozitatea bobului mai
mare, cu atât deteriorarea granulei este mai mare.
Structura granulei de amidon
Amidonul nativ de grâu este birefringent în lumină polarizată cu o structură parţial
cristalină. Cristalinitatea este atribuită amilopectinei. În zonele cristaline amilopectina formează

7
helixuri duble aranjate într-o structură ordonată, unde un rol important îl au legăturile de
hidrogen.
Dintre granule, cele mici au grad de cristalinitate mai mare decât granulele mari. Gradul de
cristalinitate al amidonului este estimat la 0-60%.
Pe baza datelor acumulate, se admite pentru granula de amidon de grâu o structură în
straturi, care se deosebesc prin indici de refracţie, densitate, cristalinitate şi rezistenţă la atacul
enzimatic.Rezistenţa diferită faţă de enzime a acestor straturi este evidenţiată de faptul că
hidroliza granulei are loc prin canale radiale “în dinte de fierăstrău”. Straturile amorfe şi cristaline
înconjoară o regiune centrală (hilum) care prezintă rezistenţă mare la acţiunea enzimelor.
Moleculele de amidon se orientează radial, respectiv perpendicular pe inelele cristaline/
amorfe şi pe suprafaţa granulei. La suprafaţa granulei de amidon sunt prezente cantităţi mici de
lipide , proteine şi minerale.
Rolul tehnologic al amidonului
Amidonul intervine în următoarele procese:
- la frământarea aluatului, participă la hidratarea făinii, un rol important în acest proces
avându-l granulele de amidon deteriorate mecanic;
- în aluat, granulele de amidon fiind înconjurate de pelicule proteice, mărimea granulei
influenţează valoarea forţelor de interacţiune şi deci însuşirile reologice ale aluatului;
- în timpul procesului de fermentare, în urma hidrolizei de către enzimele amilolitice
formează maltoza, principalul glucid fermentescibil din aluat. Acesta, în urma fermentării
produsă de drojdie, formează dioxidul de carbon care afânează aluatul;
- în procesul de coacere, însuşirea amidonului de a gelatiniza are un rol deosebit,
granulele de amidon preluând funcţii importante prin legarea apei eliberată de proteine în urma
coagulării;
- maltoza formată în urma hidrolizei enzimatice a amidonului participă la formarea
culorii cojii şi a substanţelor de aromă;
- joacă rolul principal în învechirea pâinii.
Poliglucidele neamidonoase. Se găsesc în pereţii celulelor şi în învelişul bobului. Se
împart în trei grupe: celuloză, β- glucani şi pentozani. Între aceştia predomină poliglucidele
necelulozice.
Celuloza. Este prezentă în proporţie însemnată în straturile periferice ale bobului şi
aproape absentă în endosperm. De aceea conţinutul în celuloză al făinurilor este mic pentru
extracţii sub 70% şi creşte pentru extracţii peste 70%.
β- Glucanii sunt prezenţi în cantitate mică în grâu.
Pentozanii. Bobul de grâu conţine circa 7% pentozani. Cea mai mare parte a acestora se
găseşte în înveliş şi stratul aleuronic şi foarte puţin în endosperm (1,27-2,33%).
În urma măcinării, partea principală a pentozanilor rămâne în tărâţe. În făină, conţinutul de
pentozani este de 1,2-4,2%. Sunt mai bogate în pentozani făinurile de extracţie mare, care conţin
şi părţi din straturile periferice ale bobului, faţă de cele de extracţii mici.
După solubilitatea lor, pentozanii se împart în: pentozani solubili în apă şi pentozani
insolubili în apă (60% din total).
Rolul pentozanilor în panificaţie
Pentozanii au proprietatea de a absorbi cantităţi mari de apă, din care cauză pot influenţa
distribuţia apei în aluat şi pâine. Pentozanii solubili absorb o cantitate mare de apă, de circa trei
ori mai mare decât masa lor (raportată la substanţă uscată), iar pentozanii insolubili de 10 ori mai
mare.
Pentozanii solubili în apă măresc consistenţa şi timpul de dezvoltare a aluatului şi
îmbunătăţesc calitatea pâinii, în timp ce pentozanii insolubili în apă măresc consistenţa aluatului
dar reduc timpul de frământare şi volumul pâinii.

8
Se apreciază că prezenţa în făină a pentozanilor solubili în apă este indispensabilă pentru
obţinerea pâinii cu volum normal.
Glucidele solubile în apă Sunt formate din dextrine, zaharoză, maltoză, glucoză, fructoză
şi mici cantităţi de rafinoză şi trifructozan. Conţinutul de glucide fermentescibile, zaharoză,
glucoză, fructoză, maltoză în care zaharoza este predominantă (80%) este de 1,1-1,8%, conţinutul
lor crescând cu extracţia făinii .
Lipidele. Sunt prezente în cantitate mică în făinuri. Conţinutul lor creşte cu gradul de
extracţie al făinii, ele fiind localizate în principal în germene şi stratul aleuronic (sub formă de
lipide de rezervă) şi mai puţin în endosperm .
În făinuri, lipidele se găsesc sub formă de lipide simple (mono-,di- şi trigliceride, acizi graşi
liberi) care sunt predominante şi lipide complexe (lecitina), în cantităţi mici.
Trigliceridele reprezintă principalele lipide ale grâului şi făinurilor de grâu.
După polaritate, lipidele din făină se împart în lipide nepolare (gliceride, acizi graşi liberi)
reprezentând 59% din totalul de lipide şi lipide polare, fosfolipide (26%) şi glicolipide (15%).
Din punct de vedere al extractibilităţii, lipidele făinii se împart în două grupe: lipide
extractibile şi lipide neextractibile (fig. 1.5.).
Lipidele extractibile sunt formate din lipide libere (∼60%) care se pot extrage cu eter de
petrol, în care intră majoritatea trigliceridelor şi acizilor graşi, şi lipide legate(40%), formate din
trigliceride(1/3)şi fosfolipide şi glicolipide(2/3).

Lipide totale existente în fãinã


1,4-2%

1,4% 0,6%
Lipide extractibile Lipide neextractibile
SL.(starchlipids)

0,8%
0,6%
Lipide libere
Lipide legate
FL(free lipids)
BL (bound lipids)

0,2%
Lipide nepolare Lipide polare Lipide Lipide polare
(NPL-nonpolar lipids) (PL-polar lipids) nepolare (PL)
(NPL)
0,13% 0,07% 0,18% 0,22%
Glicolipide(GL) Fosfolipide(PhL) Glicolipide(G) Fosfolipide(PhL)

Fig.1.5. Clasificarea lipidelor din făină

Cea mai mare parte a lipidelor legate sunt fixate de proteine. Glutenina conţine circa 80%
dintre acestea, iar gliadina 5%. Lipidele legate de glutenină sunt lipide polare şi nepolare, iar
lipidele legate de gliadină şi albumine sunt mai ales nepolare.
Lipidele neextractibile cuprind lipidele aderente la granula de amidon (SL) şi se extrag cu
apă saturată cu butanol (WSB) la 90-100°C. Ele reprezintă aproximativ 0,6% faţă de total lipide.
Sunt formate din fosfolipide, glicolipide şi acizi graşi.
Rolul lipidelor în panificaţie.Deşi sunt prezente în proporţie mică, lipidele făinii joacă un
rol tehnologic important deoarece în aluat ele formează complecşi cu proteinele şi amidonul
influenţând proprietăţile reologice ale aluatului, calitatea pâinii şi prospeţimea ei.
Sărurile minerale. Conţinutul de săruri minerale al făinurilor variază după curba lui Mohs
(fig.1.6.) Din curbă rezultă că făinurile cu extracţie până la 50% au o variaţie mică a conţinutului
mineral cu gradul de extracţie, făinurile cu extracţie de 50-94% au o variaţie foarte mare a
conţinutului mineral cu gradul de extracţie datorită conţinutului mineral mare al stratului

9
aleuronic (7% din masa sa), prezent în aceste făinuri, pentru ca la extracţii mai mari de 94%
variaţia să fie mai mică, aceste făinuri conţinând mult înveliş (pericarpul conţine 3,5% substanţe
minerale faţă de masa sa).
Făinurile conţin o serie de elemente minerale, fosfor, calciu, magneziu, fier, potasiu,
sodiu, zinc, clor ş.a.. Cele mai multe (fosforul, calciu, magneziu, fierul) sunt prezente sub formă
de compuşi insolubili a căror proporţie creşte cu gradul de extracţie.

Fig. 1.6. Variaţia conţinutului mineral al făinurilor de grâu cu gradul de extracţie (curba lui Mohs)

Vitaminele. Făinurile conţin vitamine din grupul B- B1, B2, B6, vitamina PP, unele
cantităţi de acid folic şi acid pantotenic precum şi vitamina E.
Datorită repartiţiei neuniforme în bob a vitaminelor conţinutul lor în făină creşte cu gradul
de extracţie. Făinurile de extracţii mici sunt sărace în vitamine, iar cele de extracţii mari au un
conţinut apreciabil.
Conţinutul de vitamine variază cu soiul grâului. Grâul tare este mai bogat în vitaminele B1
şi PP, în timp ce grâul moale conţine mai mult vitaminele B6, acid folic, acid pantotenic.
Condiţiile climatice influenţează puţin conţinutul de vitamine. Prin măcinare o parte importantă
de vitamine este îndepărtată, din vitaminele complexului B pierzându-se aproximativ 65%.
Pigmenţii. Făinurile conţin pigmenţi carotenoidici, xantofile şi flavone. Carotenii şi
xantofilele (hidroxi α– carotenul) se găsesc în endosperm şi deci în făinurile albe, iar flavonele (şi
dintre acestea tricina) în părţile periferice ale bobului şi de aceea sunt prezenţi în făinurile negre.
În cantităţi mai mari, carotenii sunt prezenţi în germene.
Conţinutul de pigmenţi carotenoidici ai făinii este de 0,1-0,4 mg/100 g făină, din care β-
carotenul reprezintă 2-12%, iar xantofila şi esterii ei 71- 88%.

10
Dintre flavone este prezentă tricina (trihidroxi, dimetoxi flavona). Mai sunt prezenţi produşi
de descompunere a clorofilei de coloare galben-brună.
Compoziţia biochimică a făinii
Conţinutul de enzime al făinii depinde de gradul de extracţie, de condiţiile climatice din
perioada de maturizare şi recoltare, gradul de maturizare biologică a bobului, eventualele
degradări pe care le suferă boabele înainte sau după recoltare (încolţire, atacul ploşniţei grâului
ş.a.), soiul grâului.
În bobul de grâu enzimele sunt concentrate în cea mai mare parte în germene, la periferia
endospermului (stratul subaleuronic) şi stratul aleuronic. De aceea făinurile de extracţie mică au
un conţinut mai mic de enzime decât făinurile de extracţie mare, care conţin părţi periferice ale
bobului în proporţie mai mare.
Enzimele prezente în făină fac parte din clasele hidrolaze, oxido-reductaze, transferaze,
liaze, sintetaze, izomeraze.
Pentru panificaţie cele mai importante sunt hidrolazele şi oxidoreductazele.
- hidrolaze: enzime amilolitice, enzime proteolitice, lipaze, pentozanaze, fitaza;
- oxido-reductaze: lipoxigenaza, catalaza, peroxidaza, asorbat-oxidaza, dehidroascorbat
reductaza, protein sulfhidril reductaza
Hidrolazele
Enzimele amilolitice Făinurile de grâu conţin α şi β- amilaza. Ele hidrolizează legăturile
α(1,4) din structura poliglucidelor.
α- Amilaza, în făinurile normale, este prezentă sub formă de urme. Ea este absentă în
făinurile provenite din grâne sticloase sau cultivate şi recoltate în condiţii de climat secetos şi
este prezentă în cantităţi mari în făinurile provenite din grâu încolţit (creşte de aproximativ 100
ori).
β-Amilaza este prezentă în cantităţi suficiente pentru sistemul aluat.
Amilazele sunt prezente în făinuri (ca şi în bob) parţial în stare legată, inactivă,
aproximativ 1/3 din total şi parţial în stare liberă, activă.
Acţiunea pe care o produc asupra amidonului constă într-o acţiune de corodare (de
sensibilizare a granulei), acţiune de lichefiere şi acţiune de dextrinizare pentru α-amilaza şi într-o
acţiune de zaharificare pentru β- amilaza.
Cele două amilaze se deosebesc nu numai prin acţiunea asupra granulei de amidon, ci şi
prin parametri optimi de activitate.
α- Amilaza este termorezistentă şi acidosensibilă. Activează optim la pH 4,5-5 şi la
temperatura de 60-66°C; la 75°C este inactivată în proporţie de 50%, iar la 83°C este distrusă
complet. Aceste valori scad cu scăderea pH-ului. Este activată de ionii de Ca+2.
β- Amilaza este mai sensibilă la temperatură şi mai rezistentă la aciditate decât α- amilaza.
Activează optim la pH de 4,6 –5 şi la temperatura de 48-510C, la 600C este inactivată în proporţie
de 50%, iar la 70-750C este distrusă complet. Conţine grupări –SH în centrul său activ, esenţiale
pentru activitatea enzimei. Temperaturile optime şi de inactivare ale amilazelor sunt influenţate
de pH.
La pH-ul de 2,5 şi temperatura de 300C sunt inactivate ambele enzime.
Enzimele amilolitice sunt din punct de vedere tehnologic cele mai importante enzime.
Catalizând hidroliza amidonului, ele asigură aluatului necesarul de glucide fermentescibile.
Enzimele proteolitice (proteaze) sunt prezente în cantitate mică în făinurile din grâu
sănătos, dar sunt în cantităţi mari în făinurile din grâu atacat de ploşniţa grâului şi în cea
provenită din grâu încolţit (creşte de 10- 20 de ori).
Ca şi amilazele , proteazele sunt prezentate parţial în stare legată, inactivă, aproximativ ¾
din total şi parţial în stare liberă activă. Enzima legată este complexată cu proteinele şi este stabilă
termic la 500C, faţă de enzima liberă care este instabilă la 500C.

11
La pH-ul din aluat de 5,8 numai 10-25% din enzimele proteolitice ale făinii sunt
extractibile şi cedate aluatului.
Din punct de vedere al mecanismului de acţiune, enzimele proteolitice ale făinii se împart
în :
- proteinaze, care acţionează în interiorul lanţului polipeptidic (sunt endopeptidaze) şi
au acţiune de înmuiere a aluatului. Au fost studiate pe azocazeină şi edestină;
- peptidaze, care acţionează la capetele lanţului polipeptidic (sunt exopeptidaze)
eliberând aminoacizi (N solubil). Au fost studiate pe hemoglobină. Se împart în carboxipeptidaze,
care hidrolizează legăturile peptidice ale aminoacizilor marginali cu grupare carboxilică liberă şi
aminopeptidaze, care hidrolizează legăturile peptidice ale aminoacizilor marginali cu grupare
amino liberă.
În făinuri predomină proteinazele (enzime de înmuiere).
Enzimele proteolitice, catalizând hidroliza proteinelor, sunt importante tehnologic pentru
proprietăţile reologice ale aluatului şi pentru formarea de aminoacizi care participă la formarea
melanoidinelor ce colorează coaja pâinii şi pentru formarea substanţelor de aromă.
Lipaza se găseşte în cantităţi mici în făinuri (2-3 u.L/g). Cele mai bogate sunt făinurile de
extracţie mari şi cele mai sărace făinurile de extracţii mici, deoarece în bob enzima este localizată
mai ales, în germene, stratul aleuronic şi în cantităţi foarte mici în endosperm.
Lipaza hidrolizează gliceridele din făină eliberând acizi graşi şi glicerină. Hidroliza are loc
în trepte, eliberând, în primul rând, acizii graşi din poziţiile 1 şi 3. Activează optim la pH 7,4 şi
temperatura de 380C. Umiditatea optimă a substratului este de 20%, dar ea activează şi la
umidităţi mai scăzute, până la 8%, nefiind inhibată în absenţa apei libere. Acest lucru face ca
lipaza să acţioneze în timpul maturizării grâului şi făinii. Acizii graşi eliberaţi, între care acidul
linoleic este preponderent, sunt substrat pentru lipoxigenaza.
În timpul frământării şi fermentării activitatea lipazei făinii este foarte redusă.
Fitaza este o fosfatază care hidrolizează acidul fitic şi fitina (sarea dublă de calciu şi
magneziu a acidului fitic) formând acid fosforic şi inozitol, respectiv fosfaţi acizi de calciu şi
magneziu, acid fosforic şi inozitol.
Fitaza este puternic activată la încolţire (de circa 8 ori). Ea acţionează în aluat mărind
gradul de asimilare a calciului şi fierului din pâine.
Activează optim la pH 5 şi temperatura de 550C. Este relativ termostabilă, astfel că
acţionează în prima parte a coacerii. Enzima nu-şi pierde activitatea timp de 10 min la 800C, dar
se inactivează rapid după 800C. Stabilitatea termică a enzimei este dependentă de pH; la pH
scăzut este puţin stabilă, cere pentru activitate Mg2+.
Este importantă din punct de vedere nutriţional.
Pentozanazele Sunt grupate sub numele de pentozanaze sau hemicelulaze sau xilanaze,
enzime capabile să hidrolizeze arabinoxilanii prezenţi în făină.
Oxido-reductazele
Oxido-reductazele făinii pot fi împărţite în două grupe:
- enzime care necesită pentru activitatea lor oxigenul molecular : lipoxigenaza,
polifenoloxidaza, ascorbat oxidaza, sulfhidril oxidaza;
- enzime care au ca substrat sau necesită prezenţa apei oxigenate: catalaza, peroxidaza.
Lipoxigenaza
Enzima catalizează oxidarea în prezenţa oxigenului molecular a acizilor graşi
polinesaturaţi, 1,4 pentadienici, forma cis, adică cei care au duble legături separate printr-o
grupare metilen, în poziţia ω8 (acizii linoleic şi linolenic), în stare liberă sau sub formă de
monogliceride şi nu oxidează acizii din structura trigliceridelor.
Reacţia conduce la formarea hidroperoxizilor acizilor graşi.
Activează optim la pH 6-6,5 şi temperatura de 450C. La 650C prezintă numai urme de
activitate.

12
În aluat are rol de albire şi de îmbunătăţire a proprietăţilor reologice ale aluatului. Efectul
este slab datorită conţinutului redus de enzimă în făinuri.
Polifenoloxidaza oxidează compuşii fenolici formând chinone, care după o serie de reacţii,
conduce la polimeri coloraţi în brun.
Tirozinaza este o fenoloxidază. În prezenţa oxigenului ea catalizează oxidarea tirozinei cu
formarea de melanine conducând la închiderea culorii miezului.Activează optim la pH 4,7-5,2.
Ascorbat oxidaza este o globulină. Catalizează oxidarea acidului ascorbic la acid
dehidroascorbic (DHA) în prezenţa oxigenului. Activează optim la pH 6,3.
Dehidroascorbat reductaza catalizează reducerea acidului dehidroascorbic la acid ascorbic.
Sulfhidril oxidaza oxidează glutationul redus la glutation oxidat eliberând apă oxigenată.
Dispar astfel unele grupări tiol şi se formează apa oxigenată care facilitează activitatea enzimelor
catalaza şi peroxidaza.
Catalaza Conţinutul în catalază al făinurilor este influenţat de extracţia făinii şi soiul
grâului. Cele mai bogate sunt făinurile de extracţii mari şi cele provenite din grâne de primăvară,
care conţin de circa 5 ori mai multă enzimă decât cele de toamnă.
Peroxidaza catalizează oxidarea, cu ajutorul apei oxigenate, a grupărilor fenolice şi
aminice. Ea poate, de asemenea, să producă reticularea covalentă a proteinelor şi pentozanilor
analog cu cea produsă de polifenoloxidaza.
Catalaza şi peroxidaza, prin gruparea lor hematinică, sunt capabile să oxideze lipidele
nesaturate cu apariţia de radicali liberi, intermediari, provocând deci reacţii similare cu cele
catalizate de lipoxigenază.
Diferenţele existente în compoziţia chimică şi biochimică a făinurilor de diferite extracţii se
reflectă în calitatea pâinii. Pâinea obţinută din făinuri de extracţie mică are miezul mai bine afânat
decât cea obţinută din făinuri de extracţie mare. În schimb, pâinea obţinută din făinuri de extracţie
mare, ca urmare a conţinutului mai mare de enzime are aromă mai pronunţată.

Încărcarea microbiologică a făinii


Făina conţine o microbiotă foarte variată. Concentraţia ei reprezintă 10-106 ufc/g făină
(unităţi formatoare de colonii).
În făinurile normale, microbiota este formată în principal din bacterii şi în proporţie mai
mică din drojdii şi mucegaiuri.
Conţinutul de drojdii al făinurilor este de 0-103 celule/g.
Bacteriile prezente în făină joacă un rol important în fermentaţia lactică din aluat.
Nu este admisă prezenţa în făină a bacteriilor patogene.

Însuşiri organoleptice, fizice, chimice şi coloidale ale făinii


Însuşirile organoleptice ale făinii sunt: culoarea, gustul, mirosul.
Culoarea făinii este dată de culoarea alb- galbenă a particulelor provenite din endosperm,
care conţine pigmenţi carotenoidici şi de culoarea închisă a tărâţelor prezente în făina, care
conţine pigmenţi flavonici. Pe măsură ce creşte gradul de extracţie creşte proporţia de tărâţe şi
culoarea făinii se închide .
Culoarea mai este influenţată şi de mărimea particulelor. Particulele mari aruncă umbră pe
suprafaţa făinii, astfel că nuanţa acesteia este mai închisă. Micşorarea granulozităţii făinii prin
măcinare conduce la deschiderea culorii făinii.
Culoarea făinurilor mai poate fi influenţată de prezenţa mălurii sau a altor particule străine.
Mirosul şi gustul Făina de grâu sănătoasă are gust puţin dulceag şi miros plăcut, specific.
Mirosul şi gustul de iute, de rânced, de mucegai dovedesc alterarea făinii sau prezenţa unor
seminţe de buruieni neîndepărtate în curăţătorie.
Gustul puternic dulceag este dat de germinarea grâului, iar gustul fad se întâlneşte la făina
supraîncălzită la măcinare.

13
Făina este sensibilă la mirosurile puternice din mediu. Ea poate să preia mirosuri străine în
timpul transportului sau a depozitării, dacă în apropiere se află substanţe cu miros puternic (ex.
petrol, benzină, fenol).
Cel mai frecvent, mirosul anormal al făinii este dat de substanţele care se formează în făină
în urma descompunerii unor componente ale acesteia, atunci când este depozitată în condiţii
necorespunzătoare.
Toate aceste făinuri sunt nepanificabile.
Aspectul general se referă la prezenţa impurităţilor mari, vizibile cu ochiul şi la infestare.
Însuşiri fizice
Granulozitatea (fineţea) Se referă la mărimea particulelor care o compun, respectiv la
proporţia de particule mai mari şi particule mai mici.
Granulozitatea făinii este influenţată de intensitatea de măcinare, de gradul de extracţie şi
de soiul grâului din care se obţine.
Conform standard-ului român de făină, pentru făina albă particulele cu mărimea sub 125
μm reprezintă 50 –90%, iar cele mai mari de 180 μm nu trebuie să depăşească 10%. Pentru
făinurile semialbe şi negre, particulele cu mărimea sub 180 μm reprezintă 50-90%, iar cele mai
mari de 0,5 mm nu trebuie să depăşească 6 respectiv 8%.
Soiul grâului: făinurile provenite din grâne făinoase, moi au particule mai mici faţă de
făinurile provenite din grâne sticloase. Pentru făinurile provenite din grâne moi, conţinutul de
particule mai mari de 45μm nu depăşeşte 10%, în timp ce pentru făinurile provenite din grâne
sticloase acestea sunt în proporţie mult mai mare.
Granulozitatea făinii influenţează :
Capacitatea făinii de a absorbi apa. Cu cât particulele de făină sunt mai mici, cu atât făina
absoarbe mai multă apă. Cantitatea mărită de apă absorbită de făină se datorează conţinutului mai
mare de amidon deteriorat şi suprafeţei specifice mai mari a particulelor de făină. Între
conţinutul de granule de amidon deteriorat şi cantitatea de apă absorbită există o relaţie directă.
De asemenea umflarea particulelor de făină decurge mai repede.
Proprietăţile reologice ale aluatului Aluaturile obţinute din făinuri cu granulozitate mare
sunt mai fibroase, mai tenace, mai rezistente, faţă de cele obţinute din făinuri de granulozitate
mică, care expunând o suprafaţă mare faţă de enzime îşi reduc consistenţa mai pronunţat la
fermentare. Pentru făinurile cu granulozitate fină formarea aluatului are loc mai repede.
Activitatea enzimelor amilolitice Cu cât particulele de făină sunt mai mici, cu atât mai
multe vor fi granulele de amidon deteriorate prin efectul mecanic de măcinare şi deci mai
atacabile la acţiunea β- amilazei.
La grânele sticloase, deşi dimensiunea particulelor de făină este mai mare, granulele de
amidon sunt deteriorate la măcinare mai mult decât în cazul grânelor moi şi ca urmare sunt mai
uşor atacabile de β- amilaza . Aceste făinuri au capacitate mare de a forma glucide
fermentescibile.
Calitatea pâinii Granulozitatea făinii influenţează volumul pâinii, porozitatea şi culoarea
cojii.
Pâinea obţinută din făină cu granulozitate mare are volum mic, porozitate nedezvoltată şi
coajă palidă, datorită capacităţii mici de formare a glucidelor fermentescibile.
Pâinea obţinută din făină cu granulozitate mică are volum mic, miez închis la culoare,
datorită proteinelor uşor atacabile şi are coajă intens colorată, datorită capacităţii mari de a forma
glucide fermentescibile.
Pâinea de cea mai bună calitate se obţine din făină cu particule de mărime optimă. Optimul
de granulozitate al făinii depinde de calitatea ei. Cu cât calitatea făinii este mai bună cu atât făina
trebuie să fie mai fină.
Din punct de vedere al însuşirilor de panificaţie este necesar ca făina să aibă particule cât
mai omogene.

14
Gradul de asimilare al pâinii Creşterea mărimii particulelor de făină faţă de mărimea
optimă reduce gradul de asimilare al pâinii.
Randamentul în pâine este de obicei cu atât mai mare cu cât făina este de granulaţie mai
mică. La o făină cu granulozitate mare randamentul poate să scadă cu 2-3%.
Însuşirile chimice
Aciditatea Făinurile şi toate produsele de măcinare ale cerealelor prezintă reacţie acidă.
Aciditatea făinurilor este dată de fosfaţii acizi de calciu şi magneziu rezultaţi prin hidroliza
fitinei sub acţiunea enzimei fitaza. Sub acţiunea aceleaşi enzime acidul fitic este hidrolizat cu
formare de acid fosforic care intră în compoziţia acizilor liberi din făinuri. Acidul fosforic mai
poate apare prin hidroliza parţială a mononucleotidelor sub acţiunea nucleofosfatazelor.
Aciditatea făinii mai este dată de acizii graşi liberi formaţi prin hidroliza trigliceridelor sub
acţiunea enzimei lipaza şi de aminoacizii rezultaţi prin hidroliza proteinelor, în componenţa
cărora intră în cantitate mare acidul glutamic.
În făinurile provenite din grâne prost conservate, la umiditate şi temperaturi ridicate se pot
dezvolta bacterii (heterofermentative)cu formarea unor acizi : acid lactic, acetic, succinic, citric,
malic etc care măresc aciditatea făinii.
Aciditate mare are şi făina veche şi cea obţinută din grâu încolţit datorită activităţii lipazei.
Aciditatea făinii variază cu extracţia ei . Ea este cu atât mai mare cu cât extracţia făinii este
mai ridicată. Făinurile de extracţii mici, care provin din endosperm, au deci conţinut mineral
(0,45%) şi grăsimi (0,5%) în cantităţi mici, au aciditate mai redusă (2-2,2 grade) decât făinurile
de extracţii mari care conţinând mai multe substanţe minerale (1,2%) şi grăsimi (1,3%) au
aciditate mai mare (3-4 grade).
Însuşiri coloidale
Însuşirea de a forma gluten Această însuşire este specifică făinii de grâu, grâul fiind
singura cereală capabilă să formeze gluten.
Substanţele proteice insolubile în apă, glutenina şi gliadina, posedă proprietăţile coloizilor
hidrofili, în special proprietatea de a absorbi şi de a se umfla în apă. În această situaţie, la
frământarea aluatului cele două proteine absorb apa şi sub acţiunea mecanică de frământare se
unesc şi formează o masă elastică şi capabilă să se extindă numită gluten.
Glutenul umed se obţine prin spălarea aluatului. El reprezintă un gel coloidal cu masă
moleculară mare, numit şi gel de gluten. Este format dintr-o asociere de molecule neomogene.
Conţine 200-250 % apă faţă de substanţa sa uscată şi circa 70% faţă de masa umedă a glutenului.
Substanţa uscată a glutenului este formată din 75-90% proteine glutenice, restul de 25-10% fiind
formată din lipide 2-4%, albumine şi globuline 3-4 %, glucide (inclusiv amidon) 8-10%,
substanţe minerale 0,7%. Conţinutul de substanţe neglutenice depinde de condiţiile de spălare a
aluatului, durata şi minuţiozitatea acesteia, prin spălare îndepărtându-se componentele solubile,
amidonul şi tărâţele.
Prezenţa substanţelor neproteice în compoziţia glutenului se explică prin capacitatea
proteinelor glutenice de a reţine prin adsorbţie aceşti compuşi şi de a interacţiona cu ei formând
complecşi (cu lipidele şi glucidele).
Conţinutul de gluten umed al făinii variază în limite largi, 15-50%. Pentru o făină
panificabilă conţinutul minim de gluten este de 22%, respectiv 7,0 % substanţe proteice.
Glutenul este caracterizat de proprietăţi reologice: elasticitate, extensibilitate, rezistenţă la
întindere, fluaj (capacitatea de a se deforma sub greutate constantă). Cu cât glutenul este mai
elastic şi mai rezistent la întindere, cu atât el este mai puternic şi cu cât este mai extensibil şi se
deformează mai mult atunci când este lăsat în repaus (fluaj), cu atât este de calitate mai slabă.

15
Proprietăţile de panificaţie (tehnologice) ale făinii
Proprietăţile de panificaţie caracterizează comportarea tehnologică a făinii. Acestea
sunt:
1. capacitatea de hidratare;
2. capacitatea de a forma gaze;
3. puterea făinii;
4. capacitatea de închidere a culorii făinii.
1. Capacitatea de hidratare
Capacitatea de hidratare reprezintă proprietatea făinii de a absorbi apa atunci când vine în
contact cu ea la prepararea aluatului.
Se deosebesc:
- capacitatea de hidratare farinografică ;
- capacitatea de hidratare tehnologică (de panificaţie).
Capacitatea de hidratare farinografică (absorbţia farinografică) se defineşte prin numărul
de ml de apă absorbiţi de 100 g făină pentru a forma un aluat de consistenţă standard. Se
consideră consistenţa standard, consistenţa de 0,5 kgf.m. sau 500 U.F. (unităţi farinografice) sau
500 U.B. (unităţi Brabender).Această valoare s-a ales pe baza experienţei practice, când s-a
constatat că majoritatea proceselor din aluat decurg optim la această consistenţă.
Capacitatea de hidratare tehnologică (absorbţia tehnologică sau de panificaţie) se defineşte
prin numărul de ml de apă absorbiţi de 100 g făină la frământare pentru a forma un aluat cu cele
mai bune posibile proprietăţi reologice şi pâinea cea mai bună posibilă.
Capacitatea de hidratare farinografică, în unele cazuri, coincide cu capacitatea de hidratare
tehnologică. Sunt cazuri, însă, când în funcţie de calitatea şi de tehnologia aplicată ele diferă între
ele .
Capacitatea de hidratare a făinii depinde de hidratarea proteinelor şi amidonului şi de
extracţia şi umiditatea făinii.
Valorile normale ale capacităţii de hidratare, pentru făinurile de extracţii diferite sunt:
- făină neagră 58-64%;
- făină semialbă 54-58% ;
- făină albă 50-55%.
2. Capacitatea de a forma gaze Este caracterizată de cantitatea de gaze care se degajă
într-un aluat preparat din făină, apă, drojdie, fermentat în anumite condiţii de timp şi temperatură.
Se exprimă prin ml de dioxid de carbon care se formează într-un aluat preparat din 100g făină, 60
ml apă şi 10g drojdie presată (exces), fermentat 5 h la 300C.
Capacitatea făinii de a forma gaze este influenţată de:
- conţinutul în glucide proprii ale făinii;
- capacitatea făinii de a forma glucide fermentescibile.
Conţinutul de glucide proprii ale făinii Făinurile conţin cantităţi mici de glucide
fermentescibile (1,1%, în făinurile albe, 1,5% în făinurile semialbe, 1,8% în făinurile negre).
Ele sunt formate în proporţie de 80% din zaharoză, iar restul de 20%, din glucoză, fructoză,
maltoză.
În procesul tehnologic aceste glucide sunt fermentate în primele 2-3 ore, astfel încât în
fazele finale ale acestuia, cantitatea de gaze formate pe seama glucidelor proprii este practic
neînsemnată.
Cu toate acestea, ele joacă un rol important în fermentarea aluatului deoarece declanşează
procesul de fermentare.

16
Capacitatea făinii de a forma glucide fermentescibile este proprietatea aluatului preparat
din făină şi apă de a forma la o anumită temperatură şi într-un anumit interval de timp o cantitate
de maltoză.
După metoda Ramsay, drept indice pentru capacitatea făinii de a forma glucide se consideră
cantitatea de maltoză exprimată în mg, care se formează într-o suspensie de 10g făină şi 90 ml
soluţie tampon cu pH 4,6-4,8 după o oră de infuzie la 270C.
Maltoza se formează în aluat prin hidroliza amidonului sub acţiunea enzimelor amilolitice.
Ca urmare, cantitatea de maltoză care se formează este condiţionată de doi factori:
- cantitatea de enzime amilolitice;
- gradul de deteriorare a granulei de amidon.
Importanţa tehnologică a capacităţii făinii de a forma gaze
Capacitatea făinii de a forma gaze influenţează volumul şi porozitatea pâinii şi culoarea
cojii.Prin cunoaşterea acestei proprietăţi a făinii se poate prevedea intensitatea procesului de
fermentare în diferite stadii ale procesului tehnologic, foarte importante fiind fazele de dospire
finală şi coacere. Făinurile cu capacitate redusă de a forma gaze nu asigură o intensitate suficientă
a procesului de fermentare în fazele finale ale procesului tehnologic şi ca urmare pâinea se obţine
cu volum mic, nedezvoltat. În cazul făinurilor cu capacitate mare de formare a gazelor volumul
pâinii şi porozitatea ei vor depinde de proprietăţile reologice ale aluatuluide şi de capacitatea lui
de a reţine gazele . Creşterea volumului pâinii are loc până la o valoare maximă, care corespunde
capacităţii aluatului de a reţine gazele.
Culoarea cojii se formează la coacere prin interacţiunea dintre glucidele reducătoare şi
aminoacizi. Reacţia este neenzimatică şi conduce la formarea unor substanţe de culoare închisă
numite melanoidine. Pentru ca pâinea să aibă o coajă de culoare normală este necesar ca în
momentul introducerii în cuptor, aluatul să conţină minim 2-3 % la s.u. glucide nefermentate.
Dacă această condiţie nu este satisfăcută coaja se obţine de culoare palidă, chiar dacă se măresc
durata şi temperatura de coacere. De aceea, în practică, făina cu capacitate mică de formare a
glucidelor fermentescibile se numeşte “tare la foc”. De obicei făinurile albe sunt tari la foc.
3. Puterea făinii Caracterizează capacitatea făinii de a forma un aluat care să aibă după
frământare şi în cursul fermentării şi dospirii anumite proprietăţi reologice (consistenţă,
stabilitate, elasticitate, înmuiere).
Puterea făinii este o noţiune complexă. Ea include o serie de indici calitativi ai făinii care
se referă la comportarea tehnologică a acesteia, respectiv obţinerea unui aluat care să-şi menţină
forma şi să reţină gazele de fermentare, adică a unui aluat care să fie elastic şi în acelaşi timp
extensibil, capabil să se extindă sub presiunea gazelor de fermentare.
Puterea făinii se determină prin trasarea curbei farinografice şi exprimarea caracteristicilor
acesteia printr-o singură valoare, în unităţi convenţionale, cu ajutorul riglei valorimetrice.
Clasificarea grânelor şi făinurilor după putere, se prezintă în tabelul 1.2.

Tabel 1.2. Clasificarea făinurilor după putere


Puterea, U.C. (unităţi Proprietăţi reologice ale
Grâu Categoria Calitatea făinii
convenţionale) aluatului
Foarte tare A1 85-100 Foarte puternică Rezistent
Tare A2 75-85 Puternică Rezistent, elastic şi puţin
extensibil
Foarte bun B1 65-75 Foarte bună pentru Elastic şi extensibil
panificaţie
Bun B2 55-65 Bună pentru Elastic şi extensibil
panificaţie
Slab C1 35-55 Slabă Foarte extensibil, rezistenţă şi
elasticitate mici
Foarte slab C2 17-35 Foarte slabă Foarte extensibil, foarte puţin
elastic

17
Factorii care influenţează puterea făinii:
Puterea făinii este influenţată de cantitatea şi calitatea substanţelor proteice,de activitatea
enzimelor proteolitice şi a activatorilor proteolizei.

4. Capacitatea de închidere a culorii făinii în timpul procesului tehnologic


Culoarea miezului pâinii depinde în mod direct de culoarea făinii, în sensul că dintr-o făină
închisă la culoare se obţine pâine cu miez de culoare închisă, iar dintr-o făină de culoare deschisă
se obţine pâine cu miez de culoare deschisă.Sunt cazuri însă când dintr-o făină de culoare
deschisă se obţine pâine cu miez corespunzător mai închis la culoare.Acest lucru se datorează
închiderii culorii făinii în timpul procesului tehnologic.
Proprietatea făinii de a-şi închide culoarea în timpul procesului tehnologic este condiţionată
de prezenţa enzimei tirozinaza (fenoloxidaza) şi a enzimelor proteolitice, care în urma hidrolizei
proteinelor formează aminoacidul tirozina, substratul enzimei tirozinaza. Tirozina în prezenţa
oxigenului şi a enzimei tirozinaza este oxidată cu formarea ca produşi finali a melaninelor,
produşi de culoare închisă, care realizează efectul de închidere a culorii făinii în timpul prelucrării
ei.În general, tirozinaza este prezentă în cantitate suficientă în făină, astfel că, închiderea culorii
făinii este dependentă de cantitatea de tirozină, deci de activitatea enzimelor proteolitice.De
aceea, mai ales făinurile de calitate slabă în care proteoliza în aluat este accentuată, se închid la
culoare în timpul procesului tehnologic.

1. 2. Făinuri din alte cereale şi legume


Făinuri din alte cereale
Făinurile din cereale, altele decât grâul, se folosesc în special la prepararea pâinii
multicereale. În această categorie intră făinuri, fulgi, boabe mărunţite, tărâţe obţinute din secară,
ovăz, orz, orez, porumb, mei, hrişcă.
Pentru prepararea pâinii de secară , datorită particularităţilor făinii de secară (amidon mai
uşor hidrolizabil de amilaze, prezenţa unei cantităţi mari de α-amilaza activă, gelatinizarea
amidonului la temperaturi mai joase, proteine care nu formează gluten) regimul tehnologic se
deosebeşte esenţial de cel al pâinii de grâu.
Caracteristica lui principală este aciditatea mare, care este necesară frânării activităţii α -
amilazei la coacere şi obţinerii unei peptizări optime a proteinelor. Prin peptizarea unei părţi a
proteinelor proprietăţile reologice ale aluatului se modifică, acesta devenind capabil să reţină
gazele şi să-şi menţină forma. Lipsa scheletului glutenic face ca aluatul de secară să aibă
capacitatea mică de menţinere a formei, motiv pentru care acesta se coace, în general, în forme.
Aciditatea mare a aluatului de secară, de 10-12 grade se obţine prin cultivarea timp
îndelungat a microbiotei proprii, spontane a făinii.
Procesul tehnologic de preparare a aluatului de secară cuprinde două cicluri: unul de
cultivare, în mai multe trepte, unde se urmăreşte multiplicarea bacteriilor lactice ale făinii şi
obţinerea acidităţii ridicate (până la 15 grade) şi un ciclu de producţie, care cuprinde prospătură,
maia, aluat.
Datorită conţinutului mai mare de glucide reducătoare al făinii de secară (faţă de cea de
grâu), precum şi datorită formării pentozelor prin hidroliza pentozanilor, care intră uşor în reacţia
de formare a melanoidinelor, pâinea se obţine cu gust şi aromă pronunţate şi coajă intens colorată.

18
Făinuri şi seminţe de leguminoase
Se folosesc la prepararea pâinii multicereale. În această categorie intră făina de soia sau de
mazăre, seminţe decorticate de floarea soarelui, seminţe întregi sau măcinate de in.
Făina de cartofi
Se foloseşte ca adaos la unele sortimente de pâine. Se obţine din pastă de cartofi uscată şi
măcinată şi în acest caz are amidonul gelatinizat şi contribuie la creşterea capacităţii aluatului de
a forma gaze, amidonul gelatinizat fiind mult mai uşor hidrolizat de amilaze, precum şi la
prelungirea prospeţimii pâinii, sau se obţine prin măcinarea cartofilor uscaţi în prealabil. În acest
ultim caz, amidonul nu este gelatinizat şi pentru a evita obţinerea pâinii cu miez uscat,
sfărâmicios, se recomandă opărirea ei înainte de introducerea la frământarea aluatului. Doza
obişnuită este de 1-2%.
1. 3. Apa
Apa este un component indispensabil al aluatului. În prezenţa ei particulele de făină şi
componenţii ei macromoleculari se hidratează. Hidratarea proteinelor condiţionează formarea
glutenului.
De asemenea, apa joacă un rol important în toate tipurile de procese, biochimice,
microbiologice, coloidale care au loc în aluat.
Apa folosită în panificaţie trebuie să corespundă anumitor condiţii. Ea trebuie să fie
potabilă, incoloră şi cu o temperatură iniţială la sursă sub 150C.
Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să corespundă normelor sanitare, deoarece
în timpul fermentării aluatului microorganismele din apă se pot dezvolta. Apa nu trebuie să
conţină spori în cantitate mare, deoarece temperatura miezului pâinii nu depăşeşte 93-970C şi
mulţi spori nu sunt distruşi la această temperatură.
Conform STAS apa potabilă trebuie să conţină sub 20 germeni/ml iar bacteriile coliforme
să fie absente.
Din punct de vedere al conţinutului de săruri, apa nu trebuie să conţină săruri de fier
deoarece acestea transmit miezului pâinii o culoare roşiatică, mai ales pâinii albe.
Sărurile de calciu şi magneziu, care alcătuiesc duritatea apei, sunt dorite în apă. Ele
influenţează proprietăţile aluatului şi procesul tehnologic. Sunt preferate apele cu duritate medie
(5-10 grade) şi cele cu duritate mare (10-20 grade).
Sărurile de calciu şi magneziu influenţează pozitiv proprietăţile reologice ale glutenului
slab. Ele împiedică solubilizarea gliadinei şi a gluteninei, măresc elasticitatea şi rezistenţa
glutenului la acţiunea enzimelor. Efectul este explicat prin compactizarea macromoleculei
proteice în prezenţa ionilor de calciu şi magneziu.
În cazul făinurilor de calitate bună şi foarte bună apele dure nu sunt dorite deoarece
întăresc excesiv glutenul.
Apele de duritate excesivă, alcaline, au acţiune nedorită în aluat. Ele neutralizează acizii din
aluat deplasând pH-ul la valori la care are loc peptizarea glutenului şi inhibarea drojdiei . În
aceste cazuri se procedează la dedurizarea apei.
Apa cu duritate mică duce la obţinerea de aluaturi moi şi lipicioase.

1. 4. Drojdia de panificaţie
Drojdia se foloseşte în panificaţie ca agent de afânare biochimică a aluatului. Ea aparţine
genului Saccharomyces, specia Saccharomyces cerevisiae, de fermentaţie superioară.
Caracteristici fiziologice Drojdia de panificaţie este facultativ anaerobă. În funcţie de
condiţii poate metaboliza glucidele simple pe cale anaerobă, prin fermentaţie, cu producere de
alcool etilic, dioxid de carbon şi produse secundare sau pe cale aerobă, oxidativă, cu producere de

19
dioxid de carbon şi apă. Prin ambele căi se formează o cantitate de energie necesară creşterii,
multiplicării şi menţinerii funcţiilor vitale ale celulei dar în cantităţi diferite, calea aerobă
producând mai multă energie decât cea anaerobă.
Componenţii chimici şi biochimici ai celulei de drojdie
Celula de drojdie conţine 70-80% apă. Substanţă uscată este formată din proteine, glucide,
lipide, săruri minerale, vitamine.Dintre substanţele cu caracter proteic conţinute de celula de
drojdie, pentru panificaţie interesează în mod deosebit glutationul. Acesta este un tripeptid,
format din cisteină, glicocol şi acid glutamic şi poate fi prezent sub două forme, redusă şi oxidată,
din care cauză joacă un rol important în procesele de oxido-reducere din aluat, forma redusă a
acestuia activând proteoliza şi influenţând astfel proprietăţile reologice ale aluatului.Glucidele de
rezervă ale celulei de drojdie sunt glicogenul şi trehaloza (diglucid nereducător). Conţinutul de
trehaloză în celulă ajunge până la 14% şi este importantă pentru durata de viaţă a drojdiei.
Drojdia este bogată în vitamine din grupul B influenţând pozitiv conţinutul de vitamine al
pâinii.
Din punct de vedere biochimic, drojdia conţine toate enzimele implicate în metabolizarea
aerobă şi anaerobă a monoglucidelor. Mai conţine o invertază foarte activă. Majoritatea tulpinilor
de drojdie nu conţin sau conţin în cantităţi foarte mici enzime implicate în fermentarea maltozei,
maltopermeaza şi maltaza.
Drojdia nu poate metaboliza polimeri superiori ai glucozei, cu excepţia maltozei şi
maltotriozei. Nu conţine amilaze şi de aceea nu poate beneficia în mod direct de prezenţa
amidonului în aluat
Caracteristici de nutriţie
Pentru dezvoltarea normală, drojdia necesită prezenţa în mediu a o serie de elemente, în
următoarea succesiune a importanţei: apa, glucidele drept sursă de energie, surse de azot,
vitamine, săruri minerale.
Drojdia de panificaţie fermentează hexozele sub forma lor dextrogiră, preferând D-
glucoza, D-fructoza, D-manoza, D-galactoza în primul rând, apoi fermentează diglucidele. Dintre
diglucide fermentează zaharoza şi maltoza. Mai fermentează 1/3 din rafinoză. Nu fermentează
pentozele şi lactoza.
Asimilează glucoza, zaharoza şi maltoza.
Drept sursă de azot drojdia utilizează sărurile de amoniu şi aminoacizii , primele fiind mai
bine absorbite decât ultimii. Nu asimilează substanţele proteice cu molecule complexe,
endopeptidazele drojdiei fiind intracelulare care difuzează greu în exteriorul celulei vii.
Dintre minerale, mai important este mai ales fosforul, dar şi S, Ca, Mg, Fe, Mn. Drojdia
absoarbe fosfatul sub formă de anion monovalent H2PO4- şi nu absoarbe fosfatul bivalent.
Fosfatul monovalent provenit din KH2PO4 este absorbit mai bine decât cel provenit din
NaH2PO4. Fosforul participă la transmiterea energiei în celule prin intermediul ATP şi ADP.
Sulful, care intră în compoziţia aminoacizilor cu sulf ai celulei, este preluat de drojdie mai
ales din sulfatul anorganic.
Pentru creştere, în afară de surse hidrocarbonate, azotate şi minerale, drojdia mai necesită şi
anumite substanţe oligodinamice, esenţiale pentru metabolismul ei, numite factori de creştere,
din care fac part: biotina, acidul pantotenic, inozitolul, tiamina, acidul nicotinic, piridoxina,
riboflavina.

Parametri optimi de activitate


Drojdia de panificaţie se dezvoltă optim la 25-300C şi fermentează optim la 350C.
Se dezvoltă şi activează în limite largi de pH de la 4 la 6 având capacitatea de a se adapta la
unele modificări ale mediului.

20
Forme de utilizare a drojdiei de panificaţie
Drojdia de panificaţie este disponibilă sub mai multe forme: drojdie comprimată (presată),
drojdie uscată şi drojdie lichidă. Drojdia presată şi uscată se obţin în fabrici specializate, iar
drojdia lichidă se prepară în fabrica de pâine.
Drojdia comprimată Se obţine prin cultivarea tulpinilor de drojdie pure cu capacitate mare
de fermentare pe un mediu nutritiv format din melasă hidrolizată în prealabil cu acid sulfuric
diluat, şi săruri minerale, care asigură condiţii optime pentru formarea biomasei de calitate
superioară.
Drojdia comprimată (sub formă de calup sau sub formă fărâmiţată) conţine 70-75%
umiditate, 15,5% proteine şi 12- 14,5% glucide. Principala sa caracteristică calitativă este
puterea de creştere (puterea de dospire).
Un gram drojdie comprimată conţine 7-9. 109 celule de drojdie.
Drojdia uscată Se fabrică sub mai multe forme: drojdie uscată activă, drojdie uscată activă
protejată, drojdie uscată activă instant şi drojdie uscată cu proprietăţi reducătoare.
Drojdia uscată activă Se obţine prin uscarea drojdiei comprimate. Pentru obţinerea drojdiei
uscate de bună calitate esenţiale sunt: calitatea drojdiei comprimate de la care se pleacă, respectiv
tulpina de drojdie folosită iniţial, şi procesul tehnologic de uscare .
În vederea uscării drojdia presată este modelată sub formă de granule sau fidea. Cel mai
frecvent, uscarea drojdiei se face cu aer cald având temperatura de 35- 40°C.
Importanţă mare pentru menţinerea puterii de creştere a drojdiei uscate are umiditatea ei.
Umiditatea optimă este de 7,5-8,5%, condiţii în care drojdia are o putere de creştere bună
Drojdia lichidă Drojdiile lichide reprezintă o cultură a drojdiilor existente în microbiota
făinii de grâu/secară sau a unei drojdii pure sau tehnic pure într-un mediu semifluid preparat din
făină şi apă sub protecţia bacteriilor lactice.
Microbiota drojdiilor lichide este formată din drojdii care produc fermentaţia alcoolică şi
bacterii care produc fermentaţia acidă.
Aluaturile preparate cu drojdii lichide au aciditate mai mare faţă de cele preparate cu
drojdie presată datorită aportului propriu de acizi şi/sau formării mai puternice a acizilor în aluat
sub influenţa bacteriilor aduse de acestea. Din acest motiv pH-ul aluatului preparat cu drojdie
lichidă se apropie de 5 sau chiar sub acesta (4,7-4,8), faţă de pH-ul aluatului cu drojdie presată
care este de circa 5,7. Acest lucru este favorabil pentru proprietăţile reologice ale aluatului, în
special pentru cele provenite din făina slabă, respectiv pentru calitatea pâinii, care se obţine cu
volum îmbunătăţit, miez elastic şi pori uniformi. De asemenea, pâinea are gust şi aromă mai bune
şi durată de prospeţime mai mare.
Drojdiile lichide se pot prepara :
- cu opăreală amară (făină opărită cu extract de hamei);
- cu opăreală dulce.

1. 5. Sarea
În panificaţie, sarea se foloseşte la prepararea tuturor produselor, cu excepţia produselor
dietetice fără sare. Se foloseşte pentru gust şi cu scop tehnologic. Deoarece influenţează o serie
de procese în aluat, este foarte important ca ea să fie complet dizolvată.
Se introduce în faza de aluat sub formă de soluţii saturate sau concentrate, dar şi în stare
nedizolvată.
Sarea este disponibilă sub formă granulară sau sub formă de fulgi.
Sarea granulară poate avea particule de dimensiuni diferite existând sare grosieră până la
sare fină şi cu diferite grade de puritate.

21
Sarea sub formă de fulgi, cunoscută şi ca sare compactă, se obţine din sarea granulară prin
comprimarea sub formă de agregate plate. Datorită suprafeţei sale relativ mari, ea se solubilizează
repede.
Pentru panificaţie este economic să se utilizeze sarea de calitate inferioară, grosieră.
Impurităţile şi substanţele insolubile în apă se reţin prin filtrarea soluţiei obţinute. Ideal este însă
să se utilizeze sarea de granulaţie fină şi cu puritate înaltă.
Deoarece sarea absoarbe cu uşurinţă umiditatea din mediu şi se aglomerează formând
bulgări, producătorii tind să adauge sării substanţe care să împiedice acest fenomen. În acest scop
sunt folosite ferocianura de sodiu (5-10ppm), silicatul de calciu, fosfatul tricalcic şi
silicoaluminatul de sodiu.
Efectul tehnologic al sării
Sarea influenţează proprietăţile reologice, activitatea enzimelor şi a microbiotei aluatului.

Influenţa sării asupra proprietăţilor reologice ale aluatului


Acţiunea tehnologică a sării constă în special, în influenţa pe care o are asupra
proprietăţilor reologice ale aluatului. Adaosul de sare determină reducerea capacităţii făinii de a
absorbi apa şi creşterea timpului de formare şi a stabilităţii aluatului

Influenţa sării asupra enzimelor din aluat


Adaosul de sare în aluat reduce activitatea enzimelor atât a celor proteolitice cât şi a celor
amilolitice, datorită probabil acţiunii sării asupra părţii proteice a enzimelor. În cazul enzimelor
proteolitice, frânarea activităţii lor este sigur că are loc prin creşterea compactităţii proteinelor
glutenice şi deci a rezistenţei lor faţă de enzime.Pentru enzimele amilolitice efectul de frânare al
sării se manifestă numai în afara zonei de pH optim a acestora.
Influenţa sării asupra microbiotei aluatului
Influenţa sării asupra drojdiei
Sarea influenţează atât înmulţirea cât şi activitatea fermentativă a drojdiei.
La concentraţii mici de sare, de 0,7-0,8%, înmulţirea celulelor de drojdie este stimulată.
Peste această concentraţie procesul este frânat în măsură cu atât mai mare cu cât procentul de
sare din aluat este mai mare.
Asupra activităţii fermentative, doza de sare de 1% şi peste această valoare, faţă de masa
făinii, frânează activitatea fermentativă a drojdiei odată cu creşterea adaosului de sare. Pentru un
adaos de 1% sare cantitatea de gaze formate scade nesemnificativ, cu 5%, pentru 3% sare cu
50%, iar pentru 5% sare fermentaţia practic se opreşte.
Influenţa sării asupra bacteriilor.
Sarea este un inhibitor al bacteriilor lactice. Cu cât conţinutul de sare este mai mare, cu atât
activitatea lor este mai slabă. La 4% sare în aluat, bacteriile lactice heterofermentative nu mai
acţionează.
Influenţa sării asupra calităţii pâinii
Pâinea preparată din făină de calitate medie, fără sare, coaptă pe vatră se obţine aplatizată,
ca urmare a înrăutăţirii proprietăţilor reologice ale aluatului în lipsa sării. În plus, pâinea se obţine
cu coajă palidă, deoarece în absenţa sării fermentaţia este mai energică, sunt consumate cantităţi
mai mari de glucide, iar în momentul introducerii în cuptor aluatul nu mai conţine cantităţi
suficiente de glucide reducătoare pentru a se forma melanoidine în cantităţi suficiente, care să
confere culoare cojii. Pâinea preparată cu exces de sare se obţine cu gust sărat, volum redus,
miez dens cu porozitate insuficient dezvoltată, coajă intens colorată. Defectele sunt datorate
frânării de către sare a activităţii fermentative a drojdiei.

22
1. 6. Zaharurile (îndulcitorii)
În panificaţie se folosesc: zahărul de sfeclă sau de trestie (zaharoza), siropuri de glucoză,
mierea de albine. Se introduc în faza de aluat.
Zahărul (zaharoza) este cel mai utilizat la prepararea produselor de panificaţie. Este
hidrolizat încă din timpul frământării aluatului de către invertaza drojdiei, la glucoză şi fructoză,
astfel că este uşor fermentat de microbiota aluatului, iar la coacere participă la reacţia Maillard de
formare a culorii cojii.
Un sortiment de zahăr este zahărul brun. El conţine unele cantităţi de melasă (în esenţă este
un zahăr parţial rafinat de trestie de zahăr) care contribuie la îmbunătăţirea gustului pâinii. În
acest scop se foloseşte la prepararea pâinii negre şi a pâinii multicereale. Proporţia utilizată este
6-10% faţă de făina prelucrată.
Glucoza este disponibilă sub două forme: solidă şi lichidă. În panificaţie este folosită mai
ales sub formă lichidă. Când este introdusă în cantităţi mari ea tinde să cristalizeze în pâine, ceea
ce conduce la întărirea miezului şi la apariţia de “pete de zahăr” în coajă.
Siropul de glucoză se obţine prin hidroliza amidonului de porumb. Este disponibil pentru
panificaţie sub două forme : siropul de glucoză (normal) şi siropul cu conţinut ridicat de fructoză
(izosiropul).
Siropurile de glucoză (normale) sunt caracterizate de echivalentul de dextroză DE. Siropul
obişnuit are DE de 42.
Siropurile cu conţinut ridicat de fructoză se obţin din siropurile de glucoză având DE 95
prin izomerizare enzimatică. Se obţine izosiropul, care conţine 42% fructoză, restul fiind
glucoză.
Mierea de albine se utilizează la prepararea pâinii din făină integrală pentru intensificarea
aromei, fie singură, fie în combinaţie cu zahărul. Un efect perceptibil pentru aroma pâinii se
obţine pentru doza minimă de miere de 4% faţă de făina prelucrată.
Efectul tehnologic al zaharurilor (îndulcitorilor)
Zaharurile utilizate în panificaţie influenţează însuşirile reologice, ale aluatului, activitatea
drojdiei şi calitatea produsului finit.
Efectul zaharurilor asupra proprietăţilor reologice ale aluatului
Introduse în aluat, zaharurile conduc la fluidificarea aluatului, datorită acţiunii de
deshidratare exercitată asupra componentelor făinii. De acea, la folosirea adaosurilor de îndulcire
capacitatea de hidratare a făinii scade. Se apreciază că în acest caz scăderea capacităţii de
hidratare reprezintă circa 0,5% faţă de cantitatea de glucide introduse.
Adaosul de zaharuri întârzie formarea aluatului.
Influenţa zaharurilor asupra activităţii drojdiei
Prin adaosul de îndulcitori în aluat se măreşte cantitatea de zaharuri fermentescibile. Ca
urmare activitatea drojdiei se accelerează. Procesul are loc la adaosuri de maxim 5% peste care
activitatea drojdiei este inhibată. Inhibarea se datorează acţiunii de deshidratare a celulei în urma
migrării apei din celulă în vederea egalizării presiunilor osmotice interioară şi exterioară.
Plasmoliza se accentuează odată cu creşterea concentraţiei de zaharuri în aluat şi se
constată prin reducerea cantităţilor de gaze formate la fermentare.
Influenţa zaharurilor asupra calităţii pâinii
Zaharurile adăugate în aluat contribuie la îmbunătăţirea gustului şi aromei produsului,
precum şi la intensificarea culorii cojii datorită participării lor la reacţia Maillard, prin care se
formează melanoidine, care colorează coaja.

23
Deoarece drojdia conţine echipament enzimatic de fermentare a glucozei, fructozei şi
zaharozei, în aluatul preparat direct ele sunt fermentate înaintea maltozei şi pentru procedee
scurte de preparare a aluatului pot contribui esenţial la formarea volumului pâinii.
De asemenea, se îmbunătăţesc porozitatea şi textura produsului, precum şi durata de
prospeţime, ca urmare a retenţiei apei de către zaharuri.

1.7. Grăsimile
În panificaţie se folosesc: uleiul de floarea-soarelui sau de soia, margarina, untul, untura,
shortening-uri. Se adaugă în faza de aluat.
Uleiurile vegetale sunt preferate din punct de vedere nutriţional pentru conţinutul mare de
acizi graşi polinesaturaţi şi pentru faptul că pot fi uşor dozate.
Se utilizează la prepararea aluatului, dar şi pentru ungerea formelor şi a tăvilor de copt, ca
atare sau sub formă de emulsie.
Pentru proprietăţile reologice ale aluatului este important ca uleiurile vegetale să fie
asociate cu unele cantităţi de grăsimi solide, mai ales cu punct de topire superior temperaturii
aluatului.
În panificaţie sunt preferate grăsimile cu punct de topire superior temperaturii aluatului. La
folosirea grăsimilor lichide rezultate superioare se obţin atunci când ele se asociază cu grăsimi
solide.
Grăsimile se adaugă în faza de aluat. O condiţie esenţială este ca ele să fie dispersate în
aluat.
Efectul tehnologic al grăsimilor
Grăsimile influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea drojdiei şi calitatea
pâinii.
Influenţa grăsimilor asupra proprietăţilor reologice ale aluatului
La introducerea grăsimilor în aluat se reduce consistenţa acestuia dacă se menţine constantă
cantitatea de apă. Acest lucru se datorează adsorbţiei grăsimilor la suprafaţa globulelor proteice şi
a granulelor de amidon, care determină hidrofobizarea lor, însoţită de reducerea capacităţii de a
lega apa şi încetinirea hidratării acestora.
Prezenţa unor cantităţi mari de grăsimi poate determina formarea incompletă a glutenului,
lipsa unei continuităţi a reţelei proteice în aluat şi ca urmare o elasticitate mică a aluatului,
cauzată de reducerea cantităţii de apă absorbită de proteine.
Natura grăsimii utilizate şi calitatea făinii influenţează acest proces. El este mai pronunţat
pentru grăsimile lichide.
Aluatul preparat cu adaos de grăsimi este mai extensibil în comparaţie cu aluatul simplu. La
doze egale, creşterea extensibilităţi aluatului este mai mare decât în cazul adăugării zahărului.
Adăugarea grăsimilor în aluat îmbunătăţeşte prelucrabilitatea lui mecanică prin reducerea
aderenţei la organele de lucru ale maşinilor de prelucrat.
Influenţa grăsimilor asupra activităţii drojdiei
Cantităţi de grăsimi sub 5% faţă de masa făinii nu influenţează procesul de fermentare. În
prezenţa unor cantităţi mai mari însă procesul de fermentare este frânat ca urmare a acoperirii
parţiale a membranei celulei de drojdie cu o peliculă de grăsime care împiedică schimbul de
substanţe nutritive al celulei cu mediul –aluat.

24
Efectul este mai pronunţat la folosirea uleiului vegetal şi a grăsimilor în stare topită. Când
sunt folosite în cantităţi mari, procesul de fermentare este oprit aproape complet.
Influenţa asupra calităţii produselor
Grăsimile adăugate în aluat în cantităţi care nu depăşesc 5% din masa făinii, acţionează
întotdeauna favorabil asupra calităţii produselor.
Acestea au volum mai mare, porozitate mai fină şi mai uniformă, coajă mai elastică, mai
puţin sfărâmicioasă, miez cu elasticitate îmbunătăţită faţă de produsele fără grăsimi.
Grăsimile măresc durata de păstrare a prospeţimii pâinii şi îmbunătăţesc aroma pâinii, o
serie de substanţe de aromă avându-şi originea în oxidarea grăsimilor.

1. 8. Laptele şi subprodusele de lapte


Se folosesc laptele integral şi laptele degresat, iar dintre subproduse zerul rezultat la
fabricarea brânzeturilor şi zara rezultată la fabricarea untului.
Efectul laptelui şi a subproduselor de lapte în panificaţie
Aceste produse influenţează proprietăţile reologice ale aluatului, activitatea drojdiei şi
calitatea pâinii.
Influenţa asupra proprietăţilor reologice ale aluatului
Cazeina şi sărurile minerale (în special fosfaţii şi sărurile de calciu) ale laptelui influenţează
favorabil umflarea glutenului. Se obţine un aluat care este, de obicei, mai rezistent decât aluatul
preparat fără lapte. El necesită o durată mai mare de fermentare în cuvă, se prelucrează uşor şi
este stabil la dospire. Alături de cazeină şi sărurile minerale, pentru proprietăţilor reologice ale
aluatului un rol important îl au şi grăsimile din lapte.
Datorită conţinutului în acid lactic, zerul şi zara îmbunătăţesc proprietăţile reologice ale
aluatului.
Influenţa asupra activităţii drojdiei
Laptele şi subprodusele sale constituie medii ideale pentru microorganisme şi de aceea
adaosul lor în aluat favorizează dezvoltarea drojdiilor.
Influenţa asupra calităţii pâinii
Adaosul de lapte şi subproduse de lapte în aluat îmbunătăţeşte textura miezului, aroma
produsului, intensifică culoarea cojii şi măreşte valoarea nutritivă, în special a pâinii albe, prin
aportul în vitamine, săruri minerale, proteine.
Porozitatea produsului este fină şi uniformă din care cauză miezul pare mai deschis la
culoare.
Pâinea preparată cu lapte integral se obţine cu volum superior faţă de pâinea preparată cu
apă, ca urmare a proprietăţii aluatului de a reţine mai bine gazele de fermentarePorozitatea
produsului este fină şi uniformă din care cauză miezul pare mai deschis la culoare.
Datorită prezenţei proteinelor şi a grăsimii din lapte, pâinea îşi păstrează mai bine
prospeţimea şi gustul plăcut. Rezultate asemănătoare cu cele obţinute la folosirea laptelui integral
se obţin cu lapte degresat dacă în aluat se adaugă grăsimi.
Zerul adăugat în aluat conduce, de asemenea, la produse cu volum îmbunătăţit şi în general
calitate superioară a pâinii.

25
1. 9. Ouăle
Se folosesc la prepararea unor produse speciale de panificaţie (cozonac, chec ş.a.). Se pot
folosi în stare proaspătă, congelată (melanj de ou) sau sub formă uscată (praf).

Efectul ouălor în panificaţie


Ouăle adăugate în aluat măresc volumul produsului, îmbunătăţesc structura miezului,
gustul şi culoarea. Influenţa pozitivă a ouălor asupra calităţii produsului se explică pe baza
funcţiilor tehnologice pe care acestea le au.

1. 10. Fibrele alimentare


Fibrele alimentare se prezintă sub două forme: fibre insolubile şi fibre solubile.
În categoria fibrelor insolubile intră fibrele celulozice, tărâţele de cereale, fibrele din
pereţii celulari din boabele de soia, de mazăre, din sfecla de zahăr, din citrice.
Din fibrele solubile fac parte gumele, care pot fi vegetale, microbiene, marine.

1. 11. Condimentele
Se folosesc numai pentru sortimentele speciale de pâine. În această categorie intră ceapa şi
chimenul. Ele se folosesc pentru gust. Ceapa se foloseşte la sortimentul de pâine cu ceapă sub
formă de fulgi de ceapă hidrataţi în prealabil la temperatura camerei timp de circa 30 min,
folosind 2,5-3 părţi de apă la 1 parte fulgi de ceapă.
Chimenul se foloseşte în pâinea de secară şi cea obţinută din grâu şi secară.

1. 12. Seminţele uleioase


Aceste seminţe sunt presărate pe suprafaţa produsului.Cele mai utilizate sunt cele de susan
şi de mac, a căror aromă se dezvoltă în timpul coacerii prin prăjire. Incorporarea lor în aluat nu
se recomandă decât dacă sunt prăjite în prealabil.
1. 13. Conservanţii
Sunt aditivi folosiţi pentru combaterea mucegăirii şi a bolii întinderii a pâinii. Din această
categorie fac parte: acetaţii, propionaţii şi sorbaţii.
Dintre acetaţi se foloseşte mai ales oţetul (1-2%), dar şi acetatul de calciu. Au acţiune
antibacteriană.
Propionaţii sunt cei mai folosiţi în panificaţie. Dintre aceştia fac parte acidul propionic şi
propionatul de calciu. Sunt activi la pH sub 5,5 şi au şi o acţiune de inhibare a drojdiei de
panificaţie. Se folosesc în proporţie de 0,2 –0,4 % şi au acţiune antibacteriană şi antifungică.
Acidul propionic prezintă inconvenientul că înmoaie aluatul.
Sorbaţii, acidul sorbic şi sorbatul de potasiu au acţiune antifungică. Sunt activi la pH sub 6.
Ca şi propionaţii, sorbaţii inhibă şi activitatea drojdiei din aluat, din acest punct de vedere fiind
preferat sorbatul de potasiu. Se introduc în aluat, dar se folosesc şi la stropirea produselor la
ieşirea din cuptor pentru prevenirea mucegăirii.

26
1.14. Premixurile
Premixurile sunt amestecuri care conţin o parte sau toate ingredientele din reţetă, cu
excepţia lichidului de hidratare. Ele conţin făină, grăsimi, lapte praf, zahăr, ouă praf,
agenţi de afânare, amelioratori de panificaţie, aromatizanţi, condimente, sare.
Se prezintă sub formă pulverulentă sau sub formă de pastă. Componentele lichide cum sunt
apa, uneori şi ouăle şi laptele sunt adăugate în momentul preparării aluatului.
Premixurile sunt folosite la prepararea pâinii, a produselor de franzelărie şi de patiserie.

Avantajele utilizării premixurilor


Utilizarea premixurilor prezintă avantaje, care pot fi rezumate astfel:
- sunt mai practice: modul de folosire al premixurilor este mai simplu decât atunci când
se foloseşte reţeta clasică;
- se câştigă timp, deoarece cea mai mare parte a componentelor reţetei sunt dozate în
premix;
- sunt mai sigure, în acest caz erorile de dozare a ingredientelor fiind evitate. In plus,
fabricantul de premixuri are posibilitatea de a alege materiile prime care să conducă la obţinerea
de rezultate optime şi de a realiza formule bine echilibrate care să permită toleranţă mare în
exploatare;
- sunt economice: datorită simplităţii în utilizare se câştigă timp, deci se economisesc ore
de muncă.

1. 15. CONTROLUL CALITĂŢII MATERIILOR ALIMENTARE


Controlul calităţii făinii

Calitatea făinii se controlează prin examen organoleptic, fizico-chimic şi tehnologic.


Organoleptic se controlează culoarea, gustul, mirosul, prezenţa impurităţilor minerale
(nisip, praf), infestarea.
Culoarea se apreciază prin metoda Pekar, prin comparare cu o probă etalon, pe cale uscată
şi umedă.
Gustul şi prezenţa impurităţilor minerale se determină prin mestecarea în gură a unei
cantităţi mici de făină (circa 1g). Prezenţa scrâşnetului în dinţi indică prezenţa în făină a
impurităţilor minerale.
Mirosul se stabileşte asupra unei cantităţi mici de făină, care după ce se freacă între palme,
se miroase.
Infestarea se pune în evidenţă prin examinarea cu lupa a refuzului de pe sita 4xxx, obţinut
în urma cernerii făinii.
Controlul fizico-chimic constă în determinarea indicilor de calitate de care depind
principalele proprietăţi tehnologice ale făinii, puterea şi capacitatea de formare a gazelor, cum
sunt : conţinutul de proteine/ gluten umed, calitatea acestora , indicele de maltoză, conţinutul de
α- amilază.
Conţinutul de proteine (N.5,7)Pentru obţinerea pâinii de calitate, conţinutul de proteine al
făinii trebuie să fie min. 10,5%, iar pentru ca să fie panificabilă, făina trebuie să conţină minim
7% proteine.
În unele ţări , în special în Europa, în locul conţinutului de proteine se foloseşte conţinutul
de gluten umed.

27
Conform standardului de făină, conţinutului minim de proteine al făinurilor româneşti este
de 10,5% s.u., iar cantitatea de gluten umed format este min 24% pentru făina neagră, min 25%
pentru făina semialbă şi min 26% pentru făina albă.
Calitatea proteinelor se stabileşte pe baza proprietăţilor reologice ale aluatului şi /sau ale
glutenului.
Pentru determinarea proprietăţilor reologice ale aluatului sunt larg folosite metodele
empirice, cum sunt metodele farinografică, extensografică, mixografică, alveografică. Pe baza
datelor furnizate de aceste metode se pot obţine informaţii asupra calităţii proteinelor glutenice şi
se pot stabili corelaţii cu volumul pâinii.
Deformarea glutenului Determinarea se bazează pe relaţia dintre calitatea glutenului şi
capacitatea lui de a se deforma atunci când este lăsat în repaus, glutenul deformându-se cu atât
mai mult cu cât este de calitate mai slabă. Pentru făinurile panificabile deformarea id are valori de
0-25 mm.
După valorile deformării glutenului făinurile se clasifică astfel:
- id≤ 0-5 mm făinuri foarte puternice sau provenite din grâu ars;
- 5< id ≤10 mm făinuri foarte bune pentru panificaţie;
- 10 < id ≤15 mm făinuri bune pentru panificaţie;
- 15 < id ≤20 mm făinuri satisfăcătoare;
- 20< id ≤25 mm făinuri nesatisfăcătoare;
- id > 25 mm făinuri nepanificabile.
Extensibilitatea glutenului. Metoda se bazează pe relaţia dintre calitatea glutenului şi
capacitatea lui de a se întinde. Cu cât glutenul este mai rezistent, mai elastic, cu atât
extensibilitatea lui este mai mică.
Clasificarea făinurilor după extensibilitatea glutenului este:
- <15 cm făină puternică;
- 15- 20 cm făină foarte bună pentru panificaţie;
- 20- 35 cm făină bună pentru panificaţie;
- 35-45 cm făină satisfăcătoare;
- >45 cm făină de calitate slabă.
Indexul glutenic Metoda se bazează pe relaţia dintre calitatea glutenului şi proprietatea lui
de a trece printr-o sită standardizată, în condiţii de centrifugare determinate. În funcţie de calitatea
glutenului cantitatea acestuia rămasă pe sită va fi diferită. Va fi foarte mică sau chiar zero pentru
glutenul de calitate foarte slabă şi va rămâne în întregime pe sită pentru glutenul puternic.
Indexul glutenic are valori de 0-100% şi se calculează cu relaţia:
gluten umed de pe sită
Index glutenic = × 100
gluten umed total

Făinurile pentru panificaţie au valori ale indexului glutenic de 65-85%. Făinurile slabe au
valori < 60%, iar cele puternice peste 80%.
Indexul glutenic nu se corelează cu indicele de deformare a glutenului, dar se corelează cu
presiunea maximă P măsurată la alveograf (r= 0,69), cu energia alveografică w(r= 0,67) şi cu
suprafaţa extensogramei (r= 0,73).
Indicele de sedimentare Zeleny Se bazează pe umflarea diferită în soluţie de alcool
izopropilic şi acid lactic a făinii în funcţie de cantitatea şi calitatea proteinelor.
Clasificarea făinurilor după acest indice se face astfel:
- ≥60 făină foarte puternică;
- 59-40 făină puternică;
- 39-20 făină de calitate bună pentru panificaţie;
- <20 făină de calitate slabă.

28
Între indicii de calitate ai glutenului şi volumul pâinii există corelaţii bune, exprimate prin
indicele de corelaţie r, astfel:
- deformarea glutenului/volum pâine, r =-0,731;
- extensibilitatea glutenului/volum pâine, r = -0,750;
- grad de înmuiere a aluatului (farinograf)/volum pâine, r = -0,824;
- rezistenţa aluatului (extensograf)/ volum pâine, r = 0, 738;
- suprafaţa extensogramei/ volum pâine, r = 0,866.
Capacitatea făinii de a forma glucide fermentescibile Se exprimă cu ajutorul indicelui de
maltoză (im).
- im = 2-2,5% făină cu capacitate bună de a forma glucide fermentescibile;
- im<1,5% făină cu capacitate mică de a forma glucide fermentescibile;
- im>2,5 % făină cu capacitate mare de a forma glucide fermentescibile.
Cifra de cădere (Falling number) Dă indicaţii asupra activităţii α- amilazei din făină.
Determinarea se bazează pe reducerea vscozităţii gelului de făină cu atât mai mult cu cât
activitatea α- amilazei din făină este mai mare şi respectiv reducerea timpului de cădere a unei
tije metalice în gelul preparat în condiţii strict reglementate. Se exprimă în secunde.
Valoarea acestui indice clasifică făinurile astfel:
- ic< 160 s făinuri bogate în α- amilază;
- ic = 220-280 s făinuri cu conţinut normal de α – amilază;
- ic>300 s făină săracă în α- amilază.
Standardele ISO nu admit grâne cu ic< 160 s.
Maximul de vâscozitate determinat amilografic Metoda se bazează pe măsurarea
vâscozităţii maxime a unui gel obţinut dintr-o suspensie de făină şi apă încălzită în condiţii
controlate. Maximul de vâscozitate este funcţie de capacitatea de gelatinizare a amidonului şi de
activitatea α- amilazei din făină . Se exprimă în unităţi amilografice (U.A.).
Valoarea acestui indice clasifică făinurile astfel:
- ηmax< 200 U.A.făină bogată în α- amilază, pâinea se obţine cu miez umed, neelastic.
- ηmax = 200-500 U.A. făină normală
- ηmax> 500 U.A. făină săracă în α-amilază, pâinea se obţine cu miez uscat
Controlul tehnologic Se realizează prin proba de coacere. Este metoda cea mai sigură şi
cea mai completă de determinare a proprietăţilor tehnologice ale făinii. Aprecierea calităţii făinii
prin această metodă se face pe baza calităţii pâinii obţinute. Calitatea pâinii se determină
organoleptic şi pe baza unor indicatori fizici, cei mai importanţi fiind randamentul
volumetric(volumul pâinii, în cm3, obţinută din 100 g făină), raportul înălţime / diametru(h/d)
pentru pâinea rotundă coaptă pe vatră, porozitatea şi structura porozităţii.
Calitatea făinii de secară caracterizată prin lipsa capacităţii de a forma gluten şi prin
activitatea α-amilazică mare, se face pe baza indicatorilor care exprimă activitatea α-amilazei,
cifra de cădere şi maximul de vâscozitate amilografic, precum şi prin proba de coacere.
Cifra de cădere (Falling number)
După valoarea acestui indice, făina de secară se clasifică astfel:
- ic< 70s făină cu conţinut excesiv de α- amilază;
- ic = 100-120s făină cu conţinut normal de α- amilază;
- ic> 150s făină săracă în α-amilază.
Maximul de vâscozitate determinat amilografic
După valoarea acestui indice, făina de secară se clasifică astfel:
- ηmax < 250 U.A făină nesatisfăcătoare (exces de α-amilază);
- ηmax = 250- 600 U.A făină satisfăcătoare, bună;
- ηmax > 600 U.A făină foarte bună.

29
Proba de coacere Ca şi la făina de grâu, valoarea de prelucrare a făinii de secară se
stabileşte cel mai bine prin proba de coacere. Metoda folosită în acest caz se deosebeşte esenţial
de cea folosită la făina de grâu, caracteristica principală fiind durata mare a procesului
tehnologic, impusă de necesitatea atingerii unor valori mari de aciditate.
Pentru pâine şi produsele de panificaţie conţinutul de proteine este unul dintre cei mai
importanţi indici calitativi ai făinii .
Conţinutul optim de proteine al făinii variază cu tehnologia de preparare a aluatului şi cu
produsul care se fabrică. Pentru pâinea obişnuită acesta este de 10-13%, pentru sortimentele de
pâine preparate cu aluat refrigerat sau congelat, pentru pâinea mixtă (amestec de făină de grâu şi
făină de secară), pâinea multicereale, pâinea cu fibre şi produsele cu adaosuri de materii auxiliare,
acest conţinut este mai mare (tab. 1.3.).
Pentru pâine şi produsele de panificaţie conţinutul de proteine este unul dintre cei mai
importanţi indici calitativi ai făinii.
Tabel 1.3. Limite optime pentru indici de calitate ai făinii destinată fabricării pâinii şi produselor de panificaţie
Pâine
Pâine Pâine din Produse
Indici de calitate Pâine mixtă din Specia- Rulouri,
Pâine fran- aluat de fran-
ai făinii toast grâu şi lităţi cornuri
ceză congelat zelărie
secară
Proteine (N.5,7) 10-13 12,5- 11-13 12-13,5 12-13 10-13 11,5-13 11,5-12,5
[%] 13,5
Gluten umed, [%] 27-32 29-33 - 27-29 - 27-32 - -
Deformare 7-10 7-10 7-10 7-10 5-7 7-10 7-9 7-9
gluten,[mm ]
Extensibilitate 21-26 - - 20-23 18-21 21-26 20-25 20-23
gluten, [cm]
Indice sedimentare,
[ml] 27-33 28,33 - 17-21 - 27-33 - -
Farinograf
-capacitate de 55-62 55-57 - - 52-55 50-56 - 59-64
hidratare, [%]
- timp de formare, 1-3 1-3 - - 4-8 1-3 4-8 4-8
[min]
- stabilitate, [min] 3-6 3-6 - 6-7 7-8 3-6 5-6 5-6
-înmuiere, [U.F.]
60-80 50-70 - 50-60 40-50 60-80 40-50 40-60
Extensograf (după
135 min)
-rezistanţă 280-370 - - - - 300-370 - -
max.,[UB] 2-2,5 -
-raport Rmax/E - - - - - -
-suprafaţa curbei , 60-100 >60
[cm2] >80 - 70-85 90-100 >80 >80

Conţinutul optim de amidon deteriorat din făina pentru pâine şi produse de franzelărie este
de 5,5-8,5%. El creşte pentru făina destinată preparării cozonacului şi scade pentru aluaturile
congelate. O variaţie inversă o are cifra de cădere. Are valori mai mici în făina pentru pâine şi
valori mai mari în făina pentru cozonac, aluaturi congelate şi refrigerate, pâinea multicereale,
specialităţi.

Controlul calităţii apei


În industria panificaţiei asupra apei se face numai un control sumar, bazat pe caracterele
organoleptice. Se determină culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul, gustul şi impurităţile
vizibile. Apa pentru panificaţie trebuie să fie perfect transparentă, incoloră, fără sediment, iar
gustul şi mirosul se admit să fie foarte slabe şi cel mult perceptibile de o persoană experimentată.

30
Mirosul se determină asupra unei probe de apă (100-150ml)încălzită într-un vas închis până
la 40-500C. Gustul se determină la o probă încălzită la 300C.

Controlul calităţii drojdiei


Calitatea drojdiei comprimate se apreciază prin examen organoleptic privind aspectul,
culoarea, consistenta, mirosul şi gustul şi prin determinarea puterii de creştere (de dospire
conform STAS) şi uneori şi a umidităţii (tabel 1.4.).
Puterea de creştere este principala caracteristică calitativă a drojdiei. Ea se defineşte prin
timpul de ridicare a unui aluat până la înălţimea de 7 cm într-o formă de dimensiuni date (metoda
STAS), sau prin timpul de ridicare la suprafaţa apei a unei bile de aluat introdusa intr-un pahar cu
apa (metoda bilei).
În ambele cazuri aluatul se prepară şi se termostatează în condiţii stabilite de metodă.
Calitatea drojdiei lichide se controlează organoleptic si prin determinarea acidităţii şi
puterii de creştere.

Tabel 1.4. Aprecierea calităţii drojdiei pe baza puterii de creştere (dospire)


Puterea de creştere a drojdiei, [minute], max.
Calitatea drojdiei Drojdie comprimata Drojdie lichida cu hamei
Metoda STAS Metoda bilei Metoda bilei
Foarte buna 60-70 10-15 20
Buna 90 15-22 20-35
Satisfăcătoare 110 22-30 35-40

Controlul calităţii sării


Calitatea sării se stabileşte prin control organoleptic privind gustul, mirosul, culoarea,
corpurile străine.

Controlul calităţii zahărului, grăsimilor, laptelui şi ouălor


Zahărul, grăsimile, laptele se controlează organoleptic apreciindu-se aspectul, culoarea,
gustul, mirosul, pentru grăsimile solide şi consistenta iar pentru ouă şi mirosul. Pentru ouă se
mai controlează la ovoscop caracteristicile interioare, camera de aer, aspectul gălbenuşului şi
al albuşului.

1.16.Test de autoevaluare

1. Care este compoziţia chimică a făinii de grâu.


2. Descrieţi compoziţia şi structura proteinelor din grâu.
3. Care sunt lipidele făinii.
4. Care este compoziţia biochimică a făinii.
5. Care sunt însuşirile fizice,chimice şi coloidale ale făinii.
6. Care sunt proprietăţile de panificaţie ale făinii.
7. Ce ştiţi despre drojdia de panificaţie.
8. Enumeraţi indicii de calitate ai făinii.

31
2. DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR
ALIMENTARE

2.1. DEPOZITAREA MATERIILOR ALIMENTARE


Pentru asigurarea continuităţii producţiei independent de condiţiile de aprovizionare, în
fabricile de pâine se creează stocuri de materii prime şi auxiliare. Acestea se depozitează în
condiţii care să le asigure păstrarea calităţii până la intrarea în fabricaţie.

DEPOZITAREA FĂINII

Depozitarea făinii se face în două scopuri:


- asigurarea unui depozit tampon, care să preia oscilaţiile în aprovizionarea cu făină,
cantitatea de făină depozitată depinzând de condiţiile locale, respectiv distanţa de la care se
aprovizionează şi modul de transport. Depozitul are în acest caz o capacitate pentru circa 6 zile de
fabricaţie;
- asigurarea maturizării făinii, atunci când moara furnizoare livrează făină nematurizată şi
în acest caz depozitul are o capacitate pentru circa 14 zile fabricaţie.

Procese care au loc în timpul depozitării făinii


In făina proaspăt măcinată, supusă depozitării, are loc un complex de procese care-i
modifică calitatea. In funcţie de proprietăţile iniţiale ale făinii, de durata şi de condiţiile de
păstrare, calitatea făinii poate să se îmbunătăţească sau să se înrăutăţească. Atunci când la
depozitare proprietăţile tehnologice ale făinii se îmbunătăţesc, procesul se numeşte maturizare.
Potrivit concepţiei actuale, maturizarea este înţeleasă ca îmbunătăţirea proprietăţilor
reologice ale glutenului şi aluatului, de care este legată îmbunătăţirea calităţii pâinii. Se acceptă
unanim că această îmbunătăţire se datorează oxidării grupărilor sulfhidril din structura proteinelor
glutenice cu formarea de legături disulfidice. De asemenea, sunt oxidate grupările sulfhidul din
structura activatorilor proteolizei, substanţelor reducătoare, dintre care cel mai important este
glutationul, şi din structura enzimelor proteolitice sensibile la oxidare.
In maturizarea naturală a făinii rolul principal în acest proces de oxidare îl au acizii graşi
polinesaturaţi liberi rezultaţi prin hidroliza lipidelor făinii, care în prezenţa oxigenului din aer şi a
enzimei lipoxigenaza, prezentă în făină, sunt oxidaţi la hidroperoxizi. În acest proces de
peroxidare se formează intermediar radicali peroxidici liberi foarte activi, care intervin în
oxidarea grupărilor sulfhidril. Aceşti radicali intervin şi în oxidarea pigmenţilor făinii, printr-o
reacţie cuplată, determinând albirea ei.
Este posibil ca şi alte sisteme de oxido-reducere prezente în bob şi în făină să intervină în
acest proces de oxidare.In sprijinul acestei explicaţii vin observaţiile care arată că în absenţa
oxigenului, făina nu-şi modifică culoarea şi proprietăţile tehnologice la depozitare, dar aceste
modificări se produc în prezenţa unor oxidanţi.
Durata de maturizare naturală a făinii depinde de: calitatea iniţială a făinii, extracţia şi
umiditatea ei, temperatura din depozit, aerarea. Cu cât calitatea făinii este mai slabă, extracţia şi
umiditatea mai mici şi temperatura din depozit mai scăzută, cu atât durata de maturizare este mai
mare. Păstrarea făinii iarna în depozite neîncălzite opreşte practic procesul de maturizare.
Maturizarea făinii este accelerată la 25-450C.
Accesul aerului la făină accelerează maturizarea. Transportul pneumatic al făinii
accelerează maturizarea de 1-2 ori faţă de alte sisteme de transport. Recircularea făinii în celulele
de siloz are acelaşi efect. Condiţiile optime pentru accelerarea maturizării sunt: recircularea timp
de 6 ore cu un consum specific de aer de 3 m3/t oră şi o temperatură de 26-270C.

32
Făinurile de extracţie mici ating optimul proprietăţilor lor tehnologice după 1,5-2 luni, iar
cele de extracţii mari după 3-4 săptămâni. O depozitare a făinii după măcinare de 14-20 zile se
consideră acceptabilă.
Accelerarea maturizării făinii
Maturizarea naturală a făinii este un proces cu consum mare de timp şi spaţii de depozitare.
Pentru scurtarea acestui proces s-au căutat căi şi mijloace pentru accelerarea lui. In acest scop s-a
avut în vedere esenţa procesului de maturizare naturală a făinii, care constă într-un proces de
oxidare a grupărilor –SH din proteine, enzime proteolitice şi activatori ai proteolizei, pe care le
trec în legături disulfidice, modificându-se astfel proprietăţile tehnologice ale făinii.
S-au conturat următoarele căi de accelerare a maturizării făinii:
- încălzirea aerului folosit la transportul pneumatic al făinii;
- tratarea făinii cu agenţi de oxidare, cel mai folosit în acest scop fiind azodicarbonamida
în proporţie de 5-20 ppm, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii, doza maximă admisă fiind de
45 ppm.
Deoarece azodicarbonamida este activă numai în prezenţa apei, acţiunea ei se manifestă în
aluat. Acest lucru permite obţinerea efectelor maturizării fără să fie necesară depozitarea făinii.
Azodicarbonamida nu are efect de albire, ea neacţionând asupra pigmenţilor făinii. Atunci când
se doreşte şi deschiderea culorii făinii, azodicarbonamida se asociază cu peroxidul de benzoil în
proporţie de 30–100 ppm. Efectul lui se manifestă lent, de aceea, în acest caz sunt necesare 1–3
zile de păstrare a făinii, pentru ca peroxidul de benzoil să-şi exercite efectul.
Agenţii de albire nu au efect asupra pigmenţilor din tărâţe, astfel că făina de extracţie mare
nu poate fi albită.

Metode de depozitare a făinii


Depozitarea făinii se face în saci şi în vrac.
Depozitarea în saci se practică în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii, iar depozitarea în
vrac la secţiile de capacitate mare.
Depozitarea în saci se face în încăperi unde trebuiesc asigurate condiţii de temperatură şi
umiditate relativă: temperatură de 10 – 20°C şi umiditate relativă de 50–60%.Sacii cu făină se
aşează în stive pe grătare de lemn, care permit accesul aerului la făină.
Stivele se formează din acelaşi tip de făină, provenite din acelaşi măciniş, de la aceeaşi
moară şi cu aceiaşi indici calitativi. Fiecare stivă se identifică prin fişa lotului, în care sunt
trecute date privind provenienţa şi calitatea făinii.
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz, care pot fi metalice sau din beton armat.

DEPOZITAREA DROJDIEI
Depozitarea drojdiei presate
Drojdia presată este un produs uşor alterabil. Principalii factori de care depinde stabilitatea
la păstrare sunt calitatea ei şi temperatura de depozitare. Drojdia se păstrează optim în condiţii de
refrigerare, la temperatura de 2–4°C.
Drojdia presată (30% s.u., 9% azot la s.u.) îşi reduce activitatea cu 10% în timpul
refrigerării la 4°C în 4 săptămâni. La prelungirea duratei de păstrare peste acest timp, activitatea
ei scade accentuat.
Refrigerarea nu previne dezvoltarea mucegaiurilor la suprafaţa calupului de drojdie, dacă ea
este depozitată un timp mai lung.
Drojdia cu putere fermentativă “înaltă” este mai stabilă la păstrare faţă de drojdia
“normală”. Ea îşi poate menţine puterea de creştere până la o lună în condiţii de păstrare optime,
la max. 10°C, ideal la 4°C, şi până la 2 săptămâni la 20°C. La 35°C stabilitatea nu se menţine
decât max. 24 ore.

33
Depozitarea drojdiei uscate
Drojdia uscată nu reclamă spaţii refrigerate de păstrare, dar depozitarea la temperaturi
scăzute şi păstrarea în pachete închise ermetic, sub vacuum sau în atmosferă de gaz inert îi
măresc stabilitatea. Scăderea activităţii drojdiei uscate este accelerată de temperaturi înalte şi de
prezenţa oxigenului.
Depozitarea drojdiei lichide
Drojdia lichidă se păstrează în vase curate, în locuri răcoroase. Nu se recomandă păstrarea
drojdiei lichide mai mult de 24 ore.

DEPOZITAREA SĂRII ŞI A ZAHĂRULUI


Sarea şi zahărul sunt produse higroscopice care absorb cu uşurinţă umiditatea din aer. De
aceea, se depozitează în spaţii închise, ferite de umezeală (ϕ =50–60%). Depozitarea se face în
saci aşezaţi pe grătare de lemn.

DEPOZITAREA ULEIULUI ŞI A GRĂSIMILOR


Uleiul se păstrează în bidoane, ferite de lumină şi în încăperi răcoroase. Grăsimile uşor
alterabile (untul, margarina, ouăle ş.a.) se păstrează în spaţii frigorifice (dulapuri sau camere
frigorifice).

2.2. PREGĂTIREA MATERIILOR ALIMENTARE

Operaţiile de pregătire au drept scop aducerea materiilor prime şi auxiliare într-o stare
fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului. Ele sunt specifice fiecărei
materii prime şi auxiliare.
Pregătirea făinii
Amestecarea Se amestecă făinuri de acelaşi tip, dar de calităţi diferite. Scopul operaţiei este
obţinerea unui lot de făină cu proprietăţi tehnologice omogene, care să permită menţinerea
parametrilor tehnologici cât mai mult timp şi obţinerea pâinii de calitate constantă. Procesarea
făinurilor de calităţi diferite impune modificarea parametrilor tehnologici, ceea ce nu întotdeauna
este posibil, iar pâinea se obţine de calitate variabilă.
Amestecarea urmăreşte compensarea defectelor unei făini cu calităţile altei /altor făini şi se
poate realiza pe mai multe criterii: cantitatea şi calitatea glutenului/proteinelor, capacitatea de
formare a gazelor, capacitatea de închidere a culorii în timpul procesului tehnologic. Cel mai
frecvent amestecarea făinurilor se realizează pe baza cantităţii sau calităţii glutenului/proteinelor.
Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza analizelor de laborator şi a rezultatelor probei de
coacere folosind metoda mediei ponderate.
Cernerea făinii urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină
după măcinare, în timpul transportului şi depozitării (sfori, bucăţi de hârtie etc.) care nu trebuie să
ajungă în produs.
În acelaşi timp, prin cernere făina se afânează şi se aeriseşte.

Încălzirea făinii se face în timpul iernii şi urmăreşte aducerea ei la temperatura de 15-


20°C. Acest lucru permite prepararea aluatului cu temperatura optimă fără să fie necesară
încălzirea apei la temperaturi superioare valorii de 45°C, care ar conduce la denaturarea termică a
proteinelor glutenice, însoţită de pierderea proprietăţilor lor funcţionale.
În secţiile de capacităţi mici şi medii, încălzirea făinii se face prin menţinerea ei timp de 16
– 24 ore în depozitul de zi, care este încălzit. În secţiile de capacitate mare, cu depozitarea în vrac

34
a făinii şi transportul ei prin fluidizare, încălzirea se realizează prin utilizarea aerului cald la
transportul făinii.

Pregătirea apei
Pregătirea apei pentru prepararea aluatului constă în aducerea ei la temperatura necesară,
astfel încât la sfârşitul frământării semifabricatele (prospătura, maiaua şi aluatul) să aibă
temperatura optimă. Aceasta constă în încălzirea sau, după caz, în răcirea ei.
Încălzirea apei se poate realiza pe două căi:
- prin amestecarea apei reci, de la reţeaua de alimentare, cu apa caldă adusă în prealabil
la temperatura de circa 60°C;
- prin barbotare de abur de joasă presiune în apa rece.

Pregătirea drojdiei
Pregătirea drojdiei presate
Suspensionarea drojdiei urmăreşte repartizarea cât mai uniformă a celulelor de drojdie în
masa aluatului, pentru asigurarea unei fermentaţii omogene.
Suspensionarea se realizează prin amestecarea drojdiei cu apa caldă (30 - 35°C) în proporţii
drojdie/apă de 1:3; 1:5; 1:10, sub influenţa agitării timp de câteva minute.
Filtrarea suspensiei de drojdie se face utilizând un filtru grosier şi are ca scop reţinerea
impurităţilor ajunse accidental în suspensie (cel mai adesea bucăţi de hârtie din ambalajul
pachetelor de drojdie).
Activarea drojdiei
Se aplică pentru îmbunătăţirea performanţelor ei tehnologice.
Activarea drojdiei de panificaţie are ca scop adaptarea ei la mediu-aluat, unde condiţiile de
viaţă ale celulei sunt diferite de cele din mediul de cultură din fabricile de drojdie.
Drojdia de panificaţie este cultivată în fabricile de drojdie în condiţii puternic aerobe, când
celula de drojdie îşi procură energia necesară vieţii prin metabolizarea glucidelor pe cale aerobă,
prin respiraţie.
Introdusă în aluat, ea ajunge în condiţii aproape anaerobe în care principalul glucid
fermentescibil este maltoza, ceea ce impune o reconstituire a echipamentului enzimatic iar
consumul glucidelor se realizează pe cale glicolitică (fermentativă).
Drojdia de panificaţie conţine \ nu urme de maltază şi maltopermează. Din această cauză ea
are nevoie de un timp de adaptare care să-i permită sinteza acestor enzime implicate în
fermentarea maltozei. Sinteza lor are loc în prezenţa substratului, a maltozei, iar furnizorul de
energie este glucoza.
Studiul adaptării drojdiei la condiţiile mediului- aluat a arătat că adaptarea are loc în două
etape:
- prima etapă constă în adaptarea la mediul anaerob, când are loc trecerea de la procesul
respirator la cel fermentativ. Acest proces este foarte rapid şi are loc din momentul introducerii
drojdiei în apa pentru prepararea suspensiei, înainte ca ea să ajungă în aluat, lucru care se
datorează faptului că drojdia este facultativ anaerobă, astfel că în funcţie de condiţii ea îşi poate
schimba metabolismul de la o cale oxidativă la una fermentativă şi invers (enzimele de respiraţie
şi cele de fermentaţie sunt permanent sintetizate de celulă);
- a doua etapă constă în adaptarea drojdiei la fermentarea maltozei, proces care are o durată
mare, de 2 – 4 ore.
Activarea prealabilă a drojdiei urmăreşte scurtarea acestei perioade de adaptare la
fermentarea maltozei în scopul scurtării duratei de fermentare a aluatului.
În principiu, activarea se realizează prin introducerea drojdiei într-un mediu nutritiv fluid,
optim din punct de vedere al compoziţiei pentru nutriţia drojdiei şi menţinerea în acest mediu
30–90 min şi chiar 2–3 ore la temperatura de 30–35°C. Experimental s-a stabilit că mediul

35
nutritiv trebuie să conţină glucide fermentescibile, ca sursă de carbon, azot asimilabil, elemente
minerale, în special azot şi fosfor, vitamine.
Metode de activare
Activarea drojdiei se face pe medii nutritive, care trebuie să conţină, ca şi în metodele
anaerobe, glucide fermentescibile, azot asimilabil, elemente minerale (azot, fosfor), vitamine.
Se folosesc două categorii de metode de activare a drojdiei: metode anaerobe şi metode
aerobe.
Parametri optimi de activare
Pe lângă compoziţia mediului, pentru activarea drojdiei sunt importanţi şi o serie de
parametri:
- concentraţia drojdiei în mediu; cu cât aceasta este mai mică, cu atât efectul de activare
este mai mare; în general, ea trebuie să fie sub limita de concentraţie la care se inhibă înmulţirea
drojdiei (2 %);
- diluţia mediului se consideră optimă pentru umiditatea de 75–78 %;
- pH –ul optim este de 4,4 – 5,7;
- temperatura optimă de 30 – 35°C;
- durata de menţinere a drojdiei în mediul de activare, în medie 2 ore.
Efectul activării drojdiei
Folosirea drojdiei activate în prealabil permite:
- reducerea consumului de drojdie cu 20 – 25 %;
- scurtarea duratei de fermentare a semifabricatelor;
- îmbunătăţirea calităţii pâinii;
Efectul activării este cu atât mai important cu cât drojdia este de calitate mai slabă şi cu cât
doza ei în aluat este mai mică.
Se admite că, în timpul activării nu are loc procesul de înmulţire a drojdiei.

Instalaţii pentru prepararea suspensiei de drojdie


În principiu, instalaţiile de capacitate mică, constau dintr-un rezervor, de regulă de formă
cilindrică, unde se introduce apa cu temperatura de 30-35°C şi drojdia, şi se supun agitării.
Diferitele tipuri constructive diferă între ele prin construcţia sistemului de agitare. Rezervoarele
mai sunt prevăzute cu scală de nivel pe care se citeşte cantitatea de apă introdusă, termometru de
control a temperaturii apei, racord pentru evacuarea suspensiei de drojdie (fig.2.7.).
Rezervorul pentru suspensionarea drojdiei se confecţionează din material inoxidabil.

Fig.2.7.. Instalaţii de mică capacitate pentru


suspensionarea
drojdiei cu paletă agitatoare
1-rezervor; 2- paletă agitatoare; 3- racord de
evacuare a suspensiei de drojdie; 4- scală de
nivel; 5- termometru; AC-apă caldă; AR – apă
rece

36
Pregătirea sării
Dizolvarea Sarea cu solubilitate redusă, pentru o distribuţie cât mai uniformă în masa
aluatului, este dizolvată în apă. Soluţia de sare se prepară ca soluţie concentrată, a cărei
concentraţie este sub concentraţia de saturaţie, sau ca soluţie saturată.
Instalaţii pentru prepararea soluţiei de sare
Obţinerea soluţiei de sare se poate face prin două procedee: procedeul discontinuu cu
agitare şi procedeul continuu cu coloană.
Instalaţie de preparare a soluţiei de sare prin procedeul discontinuu cu agitare.

Fig.2.8. Instalaţie de preparare a soluţiei de sare


cu agitare.
1- rezervor de dizolvare; 2- ax agitator; 3- scală
de nivel; 4- filtru; 5- pompă; 6- conductă de
recirculare; 7- rezervor-tampon; 8- conductă de
trimitere în producţie a soluţiei de sare .

Prin acest procedeu se obţin


soluţii de sare cu concentraţia sub
concentraţia de saturaţie.
În principiu, instalaţia de preparare discontinuă a saramurii constă dintr-un recipient
prevăzut cu ax agitator(fig. 2.8.), unde se prepară soluţia de sare, şi un rezervor tampon, unde este
depozitată soluţia preparată. Unele instalaţii mai sunt prevăzute cu o pompă care recirculă apa din
recipientul de dizolvare, ajutând alături de agitare, la dizolvarea sării. De asemenea, ele pot fi
prevăzute cu sisteme de ridicare a sării la înălţimea recipientului de dizolvare (şnec înclinat ).

Pregătirea zahărului
Zahărul se introduce în aluat în stare dizolvată. Dizolvarea se face cu apă având
temperatura de 30°C şi agitare. Pentru îndepărtarea impurităţilor ajunse accidental în soluţie,
aceasta se filtrează.

Pregătirea grăsimilor
Grăsimile lichide se folosesc ca atare .După caz, ele pot fi încălzite. Grăsimile solide se
aduc prin încălzire într-o stare plastică, care le asigură repartizarea uniformă în masa aluatului.
Grăsimile, în special uleiurile vegetale, pot fi introduse în aluat sub formă de emulsie. Se
asigură astfel o distribuţie îmbunătăţită a grăsimii în aluat însoţită de creşterea volumului pâinii,
structură superioară a porozităţii şi culoare mai deschisă a miezului.
Emulsia se obţine din ulei (45–50 %), apă (40–50 %) şi emulgator (5–7 %). În calitate de
emulgator se pot folosi lecitina sau monogliceridele.
Emulsiile de ulei-apă se folosesc şi pentru ungerea formelor şi a tăvilor de copt (emulsii de
desprindere). Pot fi folosite emulsii ce conţin 20-35% ulei, 4-7% emulgator, 63-75% apă.
Instalaţii pentru obţinerea emulsiei de grăsimi
Instalaţie cu agitator
În secţiile de mică capacitate, emulsia de grăsimi se poate obţine într-un rezervor prevăzut
cu ax cu palete, dizolvarea emulgatorului în ulei făcându-se separat (fig.2.9.). Foarte importantă
este respectarea ordinii de introducere a componentelor şi a turaţiei axului agitator.

37
Fig.2.9. Instalaţie cu agitator pentru obţinerea emulsiei de
grăsimi
1- rezervor; 2- ax agitator

Pe acest principiu pot funcţiona şi instalaţii cu capacitate mare.

Pregătirea laptelui praf


Laptele praf se poate folosi ca atare, dar rezultate superioare se obţin dacă este dizolvat în
prealabil în apă cu temperatura de 40°C (1 parte lapte praf şi 3–4 părţi apă).

Pregătirea ouălor
Ouăle întregi proaspete se supun dezinfectării şi spălării în vederea reducerii încărcării
microbiene. Dezinfectarea se face cu soluţie de clor 2% timp de 5 – 10 min. şi soluţie sodată
20%, urmată de spălare cu apă 5 – 6 min. Se execută în bazine speciale.
Se introduc în aluat după o batere prealabilă, singure sau în amestec cu apa (raport 1:1).
Melanjul congelat înainte de utilizare se decongelează şi apoi se filtrează. În vederea
omogenizării în aluat se amestecă cu apă caldă în raport 1:1.
Praful de ouă se amestecă cu apă caldă având temperatura de 40 - 45°C (1 parte ouă praf - 3
părţi apă), se omogenizează prin agitare şi apoi se filtrează. Optim este ca hidratarea ouălor să
dureze o oră.

2.3. DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE

Scopul operaţiei de dozare este obţinerea aluatului cu proprietăţi reologice optime şi a


compoziţiei corespunzătoare produsului.

DOZAREA FĂINII

Este o operaţie simplă, dar se realizează greu datorită proprietăţilor acesteia, în special
proprietăţii de a se asocia şi de a adera la suprafaţa aparatelor de dozat, precum şi datorită
valorilor mari ale unghiurilor de taluz natural şi de frecare internă. Variaţii mici ale umidităţii
produc variaţii mari ale proprietăţilor făinii.
Dozatoare de făină
Dozatoarele de făină pot avea funcţionare discontinuă sau funcţionare continuă şi pot
realiza dozarea pe principiul gravimetric sau volumetric.
Dozatoare discontinui de făină. Deservesc malaxoare cu funcţionare discontinuă şi
funcţionează pe principiul gravimetric. În mod obişnuit ele au în componenţă câte un recipient
cilindric care se sprijină prin patru cuţite pe un sistem de pârghii. Alimentarea dozatorului cu

38
făină se face dintr-un rezervor de făină, cu o capacitate mai mare decât doza maximă, prin
intermediul unui şnec sau a unei ecluze.
Dozatoare continui de făină Deservesc malaxoare cu funcţionare continuă şi realizează
dozarea pe principii volumetric sau gravimetric.
În principiu, ele sunt instalaţii de transport (bandă, şnec) sau de transfer (ecluză) al căror
debit se reglează prin modificarea coeficientului de încărcare sau prin modificarea turaţiei.

DOZAREA APEI
Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu o anumită
temperatură, determinate de calitatea făinii.
Dozatoare de apă
Sunt instalaţii cu care se măsoară cantitatea de apă introdusă la frământare şi în multe
cazuri, realizează şi aducerea apei de dozat la temperatura dorită.
În funcţie de malaxorul pe care-l deservesc, dozatoarele de apă pot fi cu funcţionare
continuă sau cu funcţionare discontinuă, iar după principiul de dozare pot fi gravimetrice sau
volumetrice, cele mai utilizate fiind cele volumetrice.
Realizează dozarea volumului dorit de apă şi în acelaşi timp încălzirea apei la temperatura
necesară. Pot fi:
- dozatoare discontinue (cu debitmetru,cu termoreglare);
- dozatoare continui (cu vase de nivel constant).

DOZAREA DROJDIEI
Suspensia de drojdie se dozează în funcţie de cantitatea de drojdie ce trebuie introdusă în
aluat şi de concentraţia ei.
Dozatoarele primesc suspensia de drojdie de la instalaţia de preparare a suspensiei şi
măsoară volumul ce trebuie dozat.
Se folosesc, în general, instalaţii de construcţie asemănătoare cu cele folosite la dozarea
apei: dozatoare tip rezervor (cu vase de măsură) pentru malaxoare cu funcţionare discontinuă şi
dozatoare continue cu vas de nivel constant, pentru malaxoare cu funcţionare continuă.

DOZAREA SĂRII
Soluţia de sare se dozează în funcţie de cantitatea de sare ce trebuie introdusă în aluat şi de
concentraţia ei.
Dozatoarele primesc soluţia de sare de la dizolvatorul de sare şi măsoară volumul necesar
pentru dozare.Se pot folosi instalaţiile de dozare pentru prepararea apei: dozatorul-rezervor (cu
vas de măsură) pentru malaxoarele discontinui şi dozatoare cu vas de nivel constant, pentru
malaxoarele continui.

2.4.Test de autoevaluare

1. Descrieţi procesele care au loc la depozitarea făinii.


2. Care sunt condiţiile de depozitare ale drojdiei.
3. Descrieţi operaţiile de pregătire ale făinii.
4. Care sunt metodele de pregătire ale drojdiilor.
5. Descrieţi instalaţiile de pregăzire şi dozare ale sării.

39
3. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC
ŞI METODE DE PREPARARE A ALUATULUI
3.1. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

Procesul tehnologic de fabricare a pâinii constituie un ansamblu de operaţii, în urma


cărora materiile alimentare sunt transformate în produs finit.
Schema de operaţii unitare (fig.3.10.) reprezintă succesiunea operaţiilor tehnologice care
se desfăşoară în procesul de preparare a pâinii.
F ã in a A p a D r o j d ie S a re M a t e r i i a u x i lia r e

R e c e p t i e c a l i t a t i v ã s i c a n t it a t iv ã
C o n t r o l,
d e p o z it a r e , D e p o z ita r e
p r e g ã t ir e ,
P r e g ã t ir e
d o za re
D o z a re

F ră
a m â n ta r e a lu a t
P re p a ra re
a lu a t F e r m e n t a r e a lu a t

R e f r ăa m â n t a r e

D iv i z a r e

P r e m o d e l a r e ( r o t u n j ir e )

P r e lu c r a r e R e p a u s i n t e r m e d ia r s a u
a lu a t f e r m e n t a r e in t e r m e d i a r ã

M o d e la r e f i n a lã

F e r m e n t a r ã fin a lã

C r e s ta r e - m a rc a r e
C o a c e re
C o a c e re

S p o ir e

R e c e p t ie - s o r t a r e
A m b a la r e
D e p o z it a r e a
p â in ii D e p o z it a r e

L iv r a r e

Fig.3.10.Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic de preparare a pâinii

40
3.2. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI
Pentru prepararea aluatului se utilizează următoarele metode:
- metoda directă (monofazică)
- metoda indirectă (polifazică)
Metoda directă. Constă în prepararea aluatului într-o singură fază utilizând toate
materiile alimentare din reţetă. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de preparare a
aluatului. Se caracterizează prin consum mare de drojdie.
Se cunosc două procedee de preparare a aluatului prin metoda directă: procedeul clasic,
în care aluatul este frământat cu malaxoare clasice, timp de 10-15 min, după care este fermentat
2-3 ore la temperatura de 30-32°C, utilizând 1,5-3% drojdie.
În procedeul rapid, aluatul este frământat la temperatura de 25-26°C în malaxoare cu
turaţie mare a braţului de frământare (rapide, intensive sau ultrarapide), apoi fermentat un timp
scurt, 10-20 min. Acest tip de frământare impune utilizarea substanţelor oxidante, cel mai
frecvent acidul ascorbic (50-100 ppm), şi mărirea proporţiei de drojdie la 3-4% datorită scurtării
timpului de fermentare.
Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului clasic, conduce la
produse cu gust şi aromă slabe, iar miezul este sfărâmicios şi se învecheşte repede. Aluatul
preparat direct conţine cantităţi mai mici de acizi, substanţe de aromă şi substanţe solubile decât
aluatul preparat indirect. Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului şi menţinerea
prospeţimii.Aluatul frământat intensiv cu fermentare redusă a aluatului înainte de divizare
prezintă precizie mai mare la divizare şi se prelucrează mecanic mai bine decât aluatul obţinut în
procedeul clasic. Aceste aspecte, alături de scurtarea procesului tehnologic şi volumul mai mare
al pâinii reprezintă avantajele procedeului. Reducerea duratei de fermentare a aluatului înainte de
divizare are efect negativ pentru gustul, aroma şi fărâmiţarea miezului la tăiere. În ambele
variante, maturizarea aluatului depinde de modul de conducere a preparării aluatului, de
parametrii de proces.
Un rol important îl are temperatura. Temperaturi mai înalte accelerează maturizarea şi
scurtează durata de fermentare, în timp ce temperaturi mai joase încetinesc procesul de maturizare
şi prelungesc timpul de fermentare. Aluaturile reci (22-25°C) sunt ceva mai umede şi mai
lipicioase, ceea ce îngreunează prelucrarea lor, faţă de aluaturile mai calde (26-27°C).
Timpul de fermentare este influenţat de cantitatea de drojdie utilizată. Cantităţi reduse de
drojdie prelungesc, iar cantităţi mărite scurtează timpul de maturizare, deoarece cantitatea de
dioxid de carbon formată, influenţează mai mult sau mai puţin întinderea peliculelor de gluten.

Metoda indirectă
Metoda prezintă două variante:
- metoda bifazică (maia – aluat);
- metoda trifazică (prospătură – maia – aluat).
În metoda indirectă aluatul se prepară cu o fază (metoda bifazică) sau cu două faze (metoda
trifazică) prealabile.
Fazele prealabile aluatului (maiaua şi prospătura) au drept scop:
- înmulţirea drojdiei pentru a se obţine un număr suficient de celule de drojdie necesare
pentru a produce procesul de fermentare, şi adaptarea ei la mediul – aluat;
- mărirea timpului de acţiune a enzimelor în scopul creşterii cantităţii de substanţe solubile
(glucide, peptone, peptide, aminoacizi), precum şi a timpului de acţiune a drojdiilor şi bacteriilor
care formează substanţe ce condiţionează maturizarea aluatului, acizi (în principal acid lactic) şi
substanţe de gust şi aromă;

41
- modificarea reologică a proteinelor în scopul creşterii capacităţii aluatului de a reţine
gazele de fermentare.
Condiţiile de preparare a maielei şi prospăturii trebuie să asigure realizarea acestor scopuri.
Metoda bifazică cuprinde două faze tehnologice: maiaua şi aluatul.
Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie. Cantitatea de drojdie utilizată reprezintă 0,6-
1,5% drojdie comprimată şi 20-25% drojdie lichidă. Pentru mărirea acidităţii iniţiale, la maia se
poate adăuga o porţiune de maia matură fermentată, numită baş. Proporţia acestuia variază cu
calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20% în raport cu făina prelucrată, valorile inferioare
folosindu-se pentru făinurile de extracţie mică şi de calitate bună, iar valorile superioare pentru
făinurile de extracţie mare şi calitate slabă. La prelucrarea făinurilor de calitate slabă se poate
adăuga şi sare în maia în proporţie de circa 0,5% faţă de total făină prelucrată, pentru întărirea
glutenului. Adaosul de sare se foloseşte şi pentru mărirea stabilităţii la fermentare a maielei în
anotimpul călduros, sarea având proprietatea de a frâna activitatea fermentativă a drojdiilor şi
bacteriilor.
Modul de conducere a maielei, respectiv mărimea, consistenţa, temperatura şi durata de
fermentare a acestora influenţează întreg procesul tehnologic şi calitatea produsului finit. Toţi
aceşti parametri se adoptă în funcţie de calitatea făinii.
După consistenţă maiaua poate fi: consistentă, şi fluidă.
Maiaua consistentă are umiditatea de 41-44%. Această umiditate a maielei asigură
hidratarea proteinelor şi formarea glutenului, activitatea enzimatică şi solubilizarea unei cantităţi
suficiente de substanţe nutritive pentru activitatea drojdiilor şi bacteriilor.
Mărimea maielei este dată de cantitatea de făină folosită la prepararea ei. Aceasta
reprezintă 30-60% din cantitatea de făină prelucrată, în funcţie de calitatea făinii.
La prelucrarea făinurilor normale, cu calităţi tehnologice bune şi foarte bune, la maia se
foloseşte 50% din cantitatea de făină prelucrată. Pentru făinurile de calitate slabă şi pentru
făinurile puternice, proporţia se modifică. Pentru făinurile de calitate slabă şi hiperenzimatice ea
reprezintă 30-40% (maia mică), iar pentru făinurile puternice 55-60% (maia mare). Se modifică
astfel cantitatea de proteine glutenice care sunt supuse proteolizei în timpul fermentării maielei.
Pentru obţinerea pâinii de calitate, se apreciază că făina introdusă de maia în aluat nu
trebuie să fie mai mică de 25% din cantitatea de făină prelucrată. Făina adusă de maia este
fermentată şi cu cât aceasta este în cantitate mai mare, respectiv raportul maia/aluat este mai
mare, cu atât aluatul se maturizează mai repede.
Consistenţa maielei variază în raport invers cu calitatea făinii, iar temperatura şi durata de
fermentare au o variaţie directă.
Consistenţa maielei este mai mare pentru făinurile de calitate slabă şi hiperenzimatice şi
mai mică pentru făinurile de calitate foarte bună şi puternice.
Temperatura maielei variază între 25 şi 29°C, iar durata de fermentare între 90 şi 180 min.
Limitele inferioare a acestor parametri sunt folosite la prelucrarea făinurilor de calitate slabă şi
hiperenzimatice, iar cele superioare la prelucrarea celor de calitate foarte bună sau puternice.
Prin alegerea parametrilor de proces pot fi dirijate procesele coloidale, biochimice şi
microbiologice care au loc în maia în timpul fermentării, astfel încât să se obţină pe lângă
proprietăţile reologice cele mai bune posibile şi înmulţirea drojdiei şi formarea unor cantităţi
suficiente de acizi şi de substanţe de gust şi aromă.
Maiaua fluidă are umiditatea de 63-75% şi conţine 30-40% din făina prelucrată. Se prepară
din făină, apă, drojdie şi baş. Cantitatea de apă poate reprezenta până la 80-82% din apa
calculată după capacitatea de hidratare. Cu cât calitatea făinii este mai bună, cu atât cantitatea de
făină şi apă adăugate la prepararea maielelor fluide sunt mai mari. Se poate adăuga şi sare,
cantitatea acesteia reprezentând 0,7-1% faţă de total făină prelucrată. Introducerea sării în maiaua
lichidă conduce la întărirea glutenului.
Maiaua fluidă se frământă 8-10 min. Se prepară cu temperatura de 26-29°C şi fermentează
3-4 ore, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Valorile minime se aplică la prelucrarea

42
făinurilor de calitate slabă, iar cele maxime la prelucrarea făinurilor puternice. Creşterea
temperaturii maielei peste aceste valori (30-32°C), posibilă în cazul făinurilor de calitate foarte
bună şi a celor puternice, accelerează fermentaţia şi reduce durata operaţiei de fermentare. În
maielele fluide procesul de maturizare este accelerat, înmulţirea drojdiei şi adaptarea ei la
fermentarea maltozei au loc mai rapid.
Sfârşitul fermentării se poate stabili organoleptic după spuma densă care se formează la
suprafaţa maielei.
Principalii parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe sunt prezentaţi în
tabelul 3.5.

Tabel 3.5. Parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe


Maia consistentă Parametru Maia fluidă
30-60 % Făină 30-40 %
41-45 % Umiditate 63-75 %
8-10 min Timp frământare 8-10 min
1,5-3 h Timp fermentare 3-4 h
25-29 °C Temperatură 26-29 °C
55% Apă 80-82%

Din punct de vedere al procedeului de frământare, maiaua, indiferent de consistenţa ei,


poate fi frământată prin procedeul clasic sau procedeul rapid, intensiv sau ultrarapid.
Experimental, s-a observat că frământarea maielei la turaţii mari a braţelor de frământare
accelerează maturizarea ei.
Maiaua introduce în aluat o parte de gluten format şi în acelaşi timp o cantitate de gaze de
fermentare care contribuie la creşterea numărului de pori ce se formează în aluat.
Aluatul se prepară din maia fermentată, restul de făină şi apă, sare şi materii auxiliare.
Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenţa, temperatura, durata de frământare şi fermentare se
aleg în funcţie de calitatea făinii, după aceleaşi principii ca la prepararea maielei, utilizându-se
consistenţe mai mari, temperaturi, durate de frământare şi fermentare mai mici la prelucrarea
făinurilor de calitate slabă şi consistenţe mai mici, temperaturi, durate de frământare şi fermentare
mai mari la prelucrarea făinurilor puternice. Aceste regimuri tehnologice urmăresc, protejarea
proprietăţilor reologice ale aluatului, având în vedere că temperaturile mai mici şi consistenţele
mai mari reduc viteza proceselor din aluat, iar duratele de fermentare mai scurte reduc durata
acestor procese, în timp ce duratele de frământare mai mici împiedică degradarea mecanică a
glutenului, toate acestea mărind stabilitatea aluaturilor preparate din făinuri slabe.
La prelucrarea făinurilor de calitate foarte bună şi a celor puternice este utilă folosirea de
temperaturi ceva mai înalte, consistenţe mai mici, durate de frământare şi fermentare mai lungi,
pentru a mări viteza proceselor din aluat, respectiv durata acestora şi timpul de aplicare a acţiunii
mecanice, pentru a obţine o scădere a rezistenţei şi elasticităţii glutenului şi a creşterii
extensibilităţii lui şi prin aceasta o creştere a capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare.
Limitele de variaţie a parametrilor de proces ai aluatului sunt: durata de frământare 8-15
min, temperatura 25-32°C, durata de fermentare 10-60 min.
Metoda trifazică Metoda cuprinde trei faze tehnologice: prospătura, maiaua şi aluatul. Se
recomandă, în special, la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a celor de calitate slabă şi
hiperenzimatice.
Prospătura se prepară din 5-20% făină, faţă de total făină prelucrată, apă, drojdie
(aproximativ 0,1%) şi în unele cazuri şi baş (1%) pentru mărirea acidităţii iniţiale.
Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii care se foloseşte pentru mărirea
acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, necesară pentru întărirea glutenului şi limitare a degradării
lui enzimatice, precum şi pentru obţinerea de produse cu gust şi aromă plăcute.

43
Prospătura se frământă 6-8 min şi se fermentează 4-6 ore la temperatura de 27-28°C, în
funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Datorită timpului ei lung de fermentare, prospătura se
prepară de consistenţă mare, în scopul protejării proprietăţilor ei reologice şi obţinerea unor
acidităţi mari.
Maiaua se prepară din prospătură fermentată, făină, apă şi drojdie care după fermentare
(90-120 min) se foloseşte la prepararea aluatului.
Aluatul se prepară din maiaua fermentată, făină, apă, sare şi materii auxiliare.
Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului prin metoda trifazică se face respectând
principiile expuse la metoda bifazică, privind mărimea fazelor aluatului, consistenţa, temperatura,
durata de frământare şi fermentare, pornind de la calitatea făinii prelucrate.
Cantitatea de făină introdusă în fazele prealabile aluatului, prospătură şi maia, variază în
funcţie de calitatea făinii între 40-50% din totalul făinii prelucrate, fără a depăşi 40% în cazul
făinurilor de calitate slabă şi a celor hiperenzimatice.
În practică, de multe ori metoda trifazică nu se aplică riguros exact. Se prepară o prospătură
la începutul fiecărui schimb, cu care se prepară primele maiele, iar în restul timpului se lucrează
cu metoda bifazică cu baş.
Aprecierea comparativă a metodelor directă si indirectă de preparare a aluatului
Metoda directă de preparare a aluatului este astăzi larg folosită, în varianta clasică, dar mai
ales în varianta rapidă.
Principalul avantaj al metodei constă în durata mai scurtă a procesului tehnologic. De
asemenea, metoda necesită utilaje şi operaţii mai puţine decât metoda indirectă. Din punct de
vedere al calităţii pâinii, deşi volumul este mai mare, în special în varianta rapidă, miezul are
proprietăţi fizice inferioare, se fărâmiţează la tăiere, iar gustul şi aroma sunt mai slabe decât ale
pâinii obţinute prin procesul indirect. Este mai economicoasă, necesitând manoperă mai puţină şi
înregistrând pierderi la fermentare mai mici.
Metoda indirectă are o durată mai mare şi este mai puţin economicoasă, ea necesitând
operaţii şi utilaje, în special cuve, mai multe (cu 25-40%) decât în metoda directă. De asemenea,
datorită timpului mai lung de fermentare pierderile la fermentare sunt mai mari, iar randamentul
în pâine mai mic (cu aproximativ 0,5%).

Metoda prezintă o serie de avantaje:


- pâinea se obţine de calitate superioară, cu o porozitate mai bună şi proprietăţi
fizice superioare ale miezului, gust şi aromă mai plăcute şi durată de
prospeţime mai îndelungată.
- aluatul se maturizează mai repede şi mai complet;
- foloseşte o cantitate mai mică de drojdie;
- prezintă flexibilitate tehnologică mare.

3.3.Test de autoevaluare

1. Care este schema operaţii a procesului tehnologic de preparare a pâinii.


2. Descieţi metodele de preparare ale aluatului.

44
4. PREPARAREA ALUATULUI
4.1. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI
4.1.1. BAZELE ŞTIINŢIFICE ALE PROCESULUI DE FRĂMÂNTARE

Scopul operaţiei de frământare


Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen, din materiile prime
şi auxiliare şi în acelaşi timp obţinerea unui aluat cu structură şi proprietăţi vâsco-elastice
specifice. De asemenea, la frământare se include în aluat o cantitate de aer, foarte importantă
pentru proprietăţile reologice ale aluatului şi pentru calitatea produsului.
Ordinea de introducere a ingredientelor este importantă. Ea trebuie să asigure o hidratare
bună a componenţilor aluatului, în principal a proteinelor din făină.

Procese care au loc la frământarea aluatului


Formarea aluatului cu structura şi proprietăţile lui reologice specifice se produce în urma
unor procese fizice, coloidale, biochimice, rolul principal avându-l procesele fizice şi coloidale.
Procese fizice Aceste procese sunt legate de:
- acţiunea mecanică din timpul frământării şi refrământării;
- creşterea temperaturii aluatului.
Acţiunea mecanică de frământare
Procesul de frământare constă într-un proces de amestecare şi unul de frământare propriu-
zis.
În timpul amestecării, particulele de făină absorb apa, se umflă şi formează mici aglomerări
umede. Datorită legării apei se degajă căldura de hidratare, aproximativ 113 j/g substanţă uscată
făină şi amestecul se încălzeşte uşor.
La continuarea acţiunii braţului de frământare, aglomerările umede de făină suferă deplasări
relative şi sub acţiunea gradienţilor de viteză care iau naştere în masa aglomerărilor umede de
făină, acestea se lipesc între ele şi formează o masă compactă, omogenă. Începe de fapt procesul
de frământare propriu-zis.
Frământarea propriu-zisă decurge în mai multe faze.
Masa omogenă formată, supusă în continuare acţiunii mecanice de frământare, capătă
însuşiri elastice, se dezlipeşte uşor de pe peretele cuvei, umiditatea de la suprafaţă dispare şi
suprafaţa aluatului devine netedă şi lucioasă. Este faza de dezvoltare a aluatului. Timpul necesar
pentru obţinerea dezvoltării optime a aluatului este de 2…25 min, în funcţie de calitatea făinii,
cantitatea de apă şi turaţia braţului frământător.
La continuarea frământării, datorită gradienţilor de viteză care iau naştere în masa aluatului,
acesta este supus la deformări. În aceste condiţii, în funcţie de calitatea făinii, un anumit timp
aluatul îşi poate păstra proprietăţile reologice atinse la sfârşitul fazei de dezvoltare. Este faza de
stabilitate.
Peste acest moment, continuarea frământării duce la modificări ale proprietăţilor reologice
ale aluatului. Aluatul devine moale, puţin elastic şi foarte extensibil. Apoi îşi pierde coeziunea,
devine lipicios şi chiar asemănător unui lichid vâscos. Este faza de înmuiere.
Acţiunea mecanică are deci efect diferit asupra proprietăţilor aluatului în diferite stadii de
frământare.
La început, când are loc amestecarea materiilor prime şi aglomerarea particulelor umflate
de făină într-o masă compactă şi elastică de aluat, acţiunea mecanică este indispensabilă, ea
condiţionează formarea aluatului.
Încă un timp după aceasta, acţiunea mecanică poate îmbunătăţi proprietăţile lui reologice
accelerând hidratarea componenţilor făinii şi formarea scheletului glutenic.

45
După acest moment, continuarea frământării duce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice ale
aluatului, datorită distrugerii mecanice a scheletului glutenic format, cu atât mai accentuat cu cât
făina este de calitate mai slabă.
Fazele formării aluatului se observă la trasarea curbei farinografice.

Creşterea temperaturii aluatului


În timpul frământării temperatura aluatului creşte pe seama căldurii de hidratare şi a
transformării unei părţi din energia mecanică de frământare în căldură.
Creşterea temperaturii aluatului accelerează formarea acestuia. Ea nu trebuie să fie prea
mare deoarece cu creşterea temperaturii activitatea enzimelor se intensifică şi vâscozitatea
aluatului scade, ceea ce are influenţă, de multe ori, negativă pentru proprietăţile reologice ale
aluatului. La creşteri apreciabile ale temperaturii (care se poate întâmpla la frământarea cu
malaxoare cu turaţii mari a braţelor de frământare, dacă nu se iau măsuri corespunzătoare) pot
apare chiar denaturări ale proteinelor.
Procese coloidale.Aceste procese cuprind:
- hidratarea componenţilor făinii;
- formarea structurii glutenului şi aluatului;
- peptizarea proteinelor.
Hidratarea făinii. Rolul apei
Este un proces complex. Componenţii făinii leagă apa în diverse moduri, funcţie de
modificarea stării coloidale a aluatului.
Cei doi componenţi majori ai făinii, proteinele şi amidonul, leagă cea mai mare cantitate de
apă în aluat. Un rol important îl au şi pentozanii.
Hidratarea componenţilor făinii decurge diferit.
Substanţele proteice leagă apa în proporţie de 200-250% faţă de masa lor exprimată ca
substanţă uscată.
Cea mai mare parte din apa legată de proteine, aproximativ ¾, este legată prin osmoză
(absorbţie), prin pătrunderea apei în şi între miceliile proteice, determinând umflarea lor.
Cantitatea de apă legată osmotic Wosm depinde de valoarea presiunii osmotice din interiorul
particulei coloidale, a macromoleculei proteice Πint, şi din exteriorul ei Πext.
Wosm = f ( Πint - Πext )
Când Πint>Πext apa legată osmotic Wosm>0 şi apa pătrunde în interiorul macromoleculei
proteice, determinând creşterea volumului acestora. Cantitatea de gluten umed creşte, apa liberă
din aluat scade şi acesta devine legat, puternic.
Când Πint<Πext apa legată osmotic Wosm<0 şi apa pătrunsă iniţial în macromolecula proteică
difuzează în exteriorul ei. Cantitatea de gluten umed scade, creşte conţinutul de apă liberă şi
aluatul se diluează.
Restul de apă, aproximativ ¼, este legată de proteine prin adsorbţie prin intermediul
grupărilor hidrofile în jurul cărora se formează pelicule de hidratare.
Amidonul leagă apa în proporţie de 30-35% faţă de masa sa de substanţă uscată.
Spre deosebire de substanţele proteice, amidonul leagă cea mai mare parte din apă prin
adsorbţie şi pe cale mecanică, în microcapilare.
Prin osmoză amidonul leagă o cantitate mică de apă şi se umflă neînsemnat. Pătrunderea
osmotică a apei are loc în zona amorfă a granulei. Zona cristalină, datorită structurii sale micelare
foarte rezistente, nu permite pătrunderea moleculelor de apă Legarea apei prin osmoză are loc în
special la granulele deteriorate mecanic la măcinare, prin punctele în care acestea sunt deteriorate.

46
În aluat, amidonul este prezent mai ales sub formă de granule nedeteriorate, a căror
suprafaţă se hidratează la frământare, dar suprafaţa expusă de acestea este relativ mică faţă de
masa lor. Din această cauză, precum şi datorită modului diferit de legare a apei de către cei doi
componenţi ai făinii, apar diferenţe în cantităţile de apă legată de 100g substanţă uscată, 200-250g
pentru proteine şi 30-35g pentru amidon. Totuşi, datorită faptului că în făină amidonul se găseşte
în cantităţi mult mai mari decât proteinele (de aproximativ 6 ori), cantităţile de apă legate de
proteine şi amidon sunt sensibil apropiate.
Pentozanii au capacitate mare de a lega apa. Pentozanii solubili leagă apa în proporţie de
300% faţă de masa lor de substanţă uscată, iar pentozanii insolubili în apă în proporţie de
aproximativ 1000% faţă de masa de substanţă uscată. Ei leagă 1/4-1/5 din apa absorbită de făină
la frământare.
În legarea apei mai intervin particulele de înveliş (tărâţa) prezentă în făinurile de extracţie
mare. Ele reţin apa prin intermediul capilarelor (mecanic).
Formarea structurii glutenului şi aluatului
Rolul proteinelor glutenice. Formarea glutenului în aluat
Pentru aluatul din făină de grâu, formarea glutenului este determinantă. Glutenul se formează din
proteinele glutenice, gliadina şi glutenina, care în prezenţa apei se umflă şi sub influenţa acţiunii
mecanice de frământare se unesc între ele. Rezultă o structură sub forma unei reţele de filme
proteice vâsco-elastice, care înglobează granulele de amidon şi care determină obţinerea unui
aluat coeziv, capabil să se extindă sub presiunea gazelor de fermentare.
Procesul de formare a glutenului în aluat este complex şi are loc progresiv.
Potrivit cunoştinţelor actuale, se admite că proteinele glutenice în starea lor nativă au formă
globulară, unde lanţurile polipeptidice sunt puternic înfăşurate spaţial şi nu expun la suprafaţă
aproape deloc grupări reactive, motiv pentru care practic, nu există legături între diferite molecule
de proteină. Pentru a se forma structura caracteristică aluatului sunt necesare reacţii
intermoleculare. Acest lucru este posibil la frământare, când, în urma hidratării şi umflării
proteinelor în prezenţa apei şi a energiei transmise aluatului, are loc modificarea conformaţiei
moleculei proteice. Această modificare se produce în urma ruperii unor legături intramoleculare
care condiţionează forma globulară şi este însoţită de despachetarea spaţială a globulei proteice şi
de expunerea la suprafaţă a grupărilor reactive, care ulterior pot reacţiona între ele. Acest lucru se
produce când moleculele de proteine, aflate în mişcare relativă unele faţă de altele, ajung suficient
de aproape unele de altele.
Natura grupărilor chimice din structura proteinelor conduce la formarea de legături
disulfurice (legături covalente), legături de hidrogen, legături hidrofobe, legături ionice (legături
necovalente). Ca rezultat al interacţiilor dintre proteinele glutenice se formează glutenul.
Rolul principal în formarea glutenului îl are glutenina, care datorită moleculei sale extinse,
cu suprafaţă mare, favorizează interacţii şi asocieri cu alte proteine şi cu alţi constituenţi ai făinii.
Datorită moleculei sale extinse, glutenina hidratată poate forma filme, iar când moleculele ei sunt
orientate, ceea ce se întâmplă la frământare, capacitatea ei de a interacţiona creşte.
Gradul de agregare al gluteninei şi asocierea ei cu gliadina şi alţi componenţi ai aluatului
influenţează proprietăţile reologice ale aluatului.
Hidrofobicitatea gliadinelor este foarte importantă pentru interacţiile dintre proteinele
glutenice.
Gliadinele bogate în sulf, a căror grupări sulfhidril sunt disponibile, sunt capabile să
formeze legături disulfidice între ele sau cu glutenina, precum şi cu proteinele solubile, iar cele
sărace în sulf se asociază la reţeaua glutenică prin legături necovalente.
Proteinele sărace în sulf (gliadine sărace în sulf, albumine, globuline) se asociază la
glutenul în formare prin legături, în principal, de hidrogen şi hidrofobe.

47
În reţeaua glutenică mai intră unele cantităţi de amidon (8-10%) şi săruri minerale.
Amidonul este reţinut în reţeaua glutenică prin legături de hidrogen, iar lipidele prin interacţii
hidrofobe.
Pentru proprietăţile reologice ale glutenului, rolul principal se atribuie legăturilor
disulfurice, un rol indiscutabil avându-l şi celelalte tipuri de legături, în special legăturile de
hidrogen şi cele hidrofobe.
Pentru formarea legăturilor disulfurice intermoleculare este acceptată teoria lui Goldstein
(1957), care a formulat mecanismul interschimbului disulfuric-sulfhidril. Potrivit acestui
mecanism, atunci când o moleculă de proteină care are în structura sa o legătură disulfurică
ajunge în apropierea unei alte molecule ce conţine o grupare sulfhidril, are loc între cele două
molecule o reacţie de schimb, care are drept rezultat transformarea legăturii disulfurice din
molecula de proteină (intramoleculară), într-o legătură disulfurică situată între cele două molecule
de proteine (intermoleculară), în locul primei legături, formându-se o grupare sulfhidril capabilă
la rândul ei să intre mai departe în acelaşi tip de reacţie (fig. 4.11.).
În felul acesta, prin reacţii de interschimb disulfuric-sulfhidril, legăturile disulfurice dispar
într-un punct şi apar în alt punct al aluatului. Dacă glutenul nu-şi modifică coeziunea, numărul
legăturilor disulfurice care apar este egal cu cel al legăturilor care dispar.

Fig 4.11. Formarea legăturii disulfidice intermoleculare


P1-moleculă de proteină ce conţine o legătură disulfidică intramoleculară;
P2- moleculă de proteină ce conţine o grupare sulfhidril (proteină glutenică sau neglutenică)

Se admite că, în timpul frământării, printre legăturile care se rup facilitând despachetarea
spaţială a moleculei proteice fac parte şi unele legături disulfurice intramoleculare. Grupările
sulfhidril astfel eliberate pot să participe la reformarea punţilor disulfurice intramoleculare sau la
formarea de legături disulfurice intermoleculare.
Ambele tipuri de legături disulfurice, intra şi intermoleculare, influenţează proprietăţile
reologice ale aluatului, optimul obţinându-se pentru un anumit raport al acestora, poziţia lor în
reţeaua proteică fiind foarte importantă. Legăturile –S–S– intramoleculare sunt
responsabile de elasticitatea aluatului. Într-un aluat suprafrământat sunt prezente mai ales legături
disulfurice intermoleculare.
Reacţia de schimb disulfuric- sulfdihril cu formarea de legături disulfurice intermoleculare poate
avea loc între două proteine glutenice şi în acest caz rezultă o structură elastică rezistentă, sau
între o proteină glutenică ce conţine o legătură disulfurică intramoleculară şi o proteină
neglutenică ce conţine o grupare –SH, când rezultă o structură extensibilă, puţin elastică. Ambele
tipuri de legături se formează în aluat, elasticitatea structurii rezultate fiind în funcţie de raportul
dintre acestea.

Alături de punţile sulfurice –S–S–, toate celelalte tipuri de legături, hidrofobe, de hidrogen,
ionice, contribuie la formarea glutenului cu structura şi proprietăţile lui caracteristice. Aceste
legături individual sunt puţin rezistente, dar când acţionează colectiv au o contribuţie
semnificativă la structura aluatului. Mai mult, natura lor mobilă, împreună cu reacţiile de
interschimb disulfid-sulfhidril facilitează formarea aluatului.
Recent a fost pusă în evidenţă existenţa în gluten a legăturilor tirozină-tirozină, formate între
resturile aminoacidului tirozina aparţinând lanţurilor polipeptidice ale proteinelor. Legăturile se
formează atât în cadrul aceluiaşi lanţ proteic, cât şi între lanţuri proteice diferite şi ar putea juca
un rol în structura glutenului.

48
Starea de agregare a gluteinei şi asocierea ei cu gliadina şi alte proteine, precum şi numărul şi
rezistenţa legăturilor intermoleculare formate influenţează proprietăţile reologice ale glutenului.
Legăturile disulfurice şi ionice măresc elasticitatea şi coeziunea, cele de hidrogen şi hidrofobe
măresc extensibilitatea şi plasticitatea.
Natura interacţiilor din structura glutenului influenţează comportarea la frământare a făinii.
Timpul de formare a aluatului este influenţat de totalitatea forţelor de interacţiune dintre proteine,
în timp ce toleranţa la frământare pare a fi afectată de poziţia legăturilor necovalente. De aceea,
un timp de formare lung nu trebuie asociat în mod necesar cu o toleranţă bună la frământare,
interacţiile hidrofobe putând explica, cel puţin parţial, diferenţele dintre timpul de formare şi
toleranţa la frământare a făinurilor.
Numărul şi viteza de formare a legăturilor intermoleculare depind de intensitatea acţiunii de
frământare, respectiv de cantitatea de energie transmisă aluatului şi de viteza cu care aceasta este
transmisă.
S-a constatat experimental că legăturile disulfurice şi legăturile de hidrogen se formează de
la începutul frământării, în timp ce interacţiile hidrofobe şi legăturile ionice se formează pe durata
frământării.
În concluzie, formarea glutenului este rezultatul următoarelor procese:
- rearanjarea configuraţiei spaţiale a proteinelor;
- ruperea şi reformarea legăturilor disulfurice;
- formarea legăturilor necovalente între proteine şi între proteine şi alţi
constituenţi ai făinii;
- apariţia unei reţele complexe formate din filme de proteine.
Funcţionalitatea glutenului în aluat
Glutenul formează în aluat o fază proteică continuă sub formă de pelicule /filme subţiri care
acoperă granulele de amidon şi celelalte componente insolubile ale făinii. Această matrice
proteică care ţine componenţii aluatului într-un tot unic constituie structura aluatului.
Pentru a se forma o structură rezistentă, coezivă a aluatului, peliculele de gluten trebuie să
acopere întreaga suprafaţă a granulelor de amidon, a particulelor de tărâţe şi a altor componenţi
insolubili. De aceea, făina trebuie să conţină minim 7% proteine. La un conţinut mai mic,
glutenul nu poate îngloba întreaga masă a granulelor de amidon şi nu formează un aluat legat.
Pentru o grosime a peliculei monomoleculare de gliadină de 4,5 A°, la un conţinut de 7%
proteine, grosimea peliculei de proteine din jurul granulelor de amidon este de 350 straturi
monomoleculare, iar dintre două granule de amidon o grosime dublă. În aceste condiţii, forţele de
coeziune ala acestor straturi sunt suficiente pentru obţinerea unei structuri continui a aluatului.
La fermentare, peliculele de gluten sunt capabile să se extindă în prezenţa gazelor de
fermentare şi să le reţină, formând o structură poroasă. De asemenea, glutenul conferă aluatului
coeziune şi capacitate de menţinere a formei.
Elasticitatea glutenului şi capacitatea lui de a se extinde sunt determinate de cele două
proteine glutenice. Gliadinele controlează extensibilitatea glutenului şi volumul pâinii, iar
gluteninele elasticitatea glutenului şi toleranţa la frământare a aluatului.
La coacere, proteinele glutenice coagulează formând scheletul proteic al pâinii. Acesta
reţine gazele şi comunică pâinii o structură poroasă, caracteristică.
Potenţialul tehnologic al făinii de grâu este dat, în primul rând, de proteinele glutenice, care
capătă proprietăţi de panificaţie unice.
Calitatea glutenului
S-a observat o relaţie pozitivă între conţinutul de glutenină şi calitatea făinii, făinurile de
calitate slabă având cantităţi mai mari de gliadină decât cele de calitate bună. În făinurile de
calitate bună s-a găsit un raport de gliadină/glutenină de 46,5/43,5, iar pentru făinurile de calitate
slabă un raport de 54,5/45,5.

49
Mulţi cercetători au arătat existenţa unei relaţii între conţinutul de legături disulfurice şi
calitatea proteinelor glutenice. Creşterea calităţii glutenului la creşterea numărului de legături –S–
S– este atribuită existenţei unor diferenţe în structura proteinelor glutenice, în special în gradul de
agregare al gluteninei.
Raportul –S–S– / –SH poate fi, de asemenea, corelat cu calitatea proteinelor glutenice.

Interacţiunile proteinelor glutenice cu alte componente ale aluatului


În timpul frământării, în afara interacţiunilor dintre proteinele glutenice care au drept
urmare formarea glutenului, proteinele glutenice interacţionează şi cu alţi componenţi ai
aluatului, lipidele şi glucidele, cu care formează complecşi.
Formarea complecşilor proteine-lipide. Rolul lipidelor
Formarea complecşilor lipide-proteine are loc în urma hidratării proteinelor şi a acţiunii
mecanice de frământare şi este influenţată de intensitatea de frământare, de cantitatea de oxigen
încorporată în aluat, de cantitatea de sare, de pH-ul şi umiditatea aluatului. Raportul lipide
legate/lipide libere creşte cu creşterea pH- ului şi umidităţii aluatului şi scade la creşterea
cantităţii de oxigen înglobat în aluat.
Legarea lipidelor la frământare coincide cu formarea aluatului. Acest lucru sugerează că
lipidele participă direct la formarea glutenului prin complexarea cu proteinele glutenice.
În aluat, lipidele se leagă în principal cu glutenina (aproximativ 80% din totalul lipidelor
legate) şi foarte puţin cu gliadina (aproximativ 5% din totalul lipidelor legate).
Glutenina formează complecşi cu lipidele nepolare şi cu lipidele polare, în timp ce
gliadina leagă mai ales lipidele polare şi dintre acestea glicolipidele (digalactozil diglicerida).
Lipidele sunt legate de gliadine prin legături hidrofile, iar de glutenină prin legături
hidrofobe.
Complecşii lipide-proteine influenţează proprietăţile reologice ale aluatului şi calitatea
pâinii.
Lipidele nepolare (acizii graşi, di- şi trigliceridele) formează complecşi cu glutenina,
care influenţează negativ proprietăţile reologice ale acesteia. În urma complexării, glutenina îşi
pierde din elasticitate, devine mai extensibilă şi mai puţin rezistentă.
Lipidele polare (glicolipide, fosfolipide) conţin în structura lor grupări polare şi grupări
nepolare. Datorită acestui fapt ei pot forma complecşi lipide- proteine, lipide- proteine- amidon.
În aceşti complecşi gruparea hidrofilă a lipidelor se orientează spre amidon, iar gruparea
hidrofobă spre glutenină (fig. 4.12.).

Fig.4.12. Formarea complecşilor lipide polare- glutenină- amidon

Formarea complecşilor proteine- lipide polare este însoţită de apariţia unor legături
suplimentare în aluat, creşte numărul de legături transversale, ceea ce duce la întărirea structurii
reticulare şi îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului; cresc stabilitatea şi capacitatea lui
de a reţine gazele.

50
Comportarea diferită a lipidelor nepolare şi polare în formarea complecşilor cu proteinele
explică influenţa lor diferită asupra proprietăţilor reologice ale aluatului şi asupra calităţii pâinii.
Lipidele nepolare reduc rezistenţa şi elasticitatea aluatului şi respectiv volumul pâinii şi
înrăutăţesc porozitatea, în timp ce lipidele polare, în special glicolipidele (şi dintre acestea mai
ales galactolipidele), dar şi fosfolipidele acide măresc rezistenţa şi elasticitatea glutenului,
volumul pâinii şi îmbunătăţesc structura porozităţii.
Proprietăţile reologice ale aluatului şi calitatea pâinii depind de cantităţile şi raportul dintre
lipidele polare şi cele nepolare ale făinii.
Legarea lipidelor de constituenţii făinii depinde de polaritatea lipidelor: lipidele nepolare
(gliceridele) sunt în majoritate fixate de proteinele solubile în acid acetic, lipidele polare
(glicolipidele şi fosfolipidele) de amidon, iar galactolipidele, care au polaritate intermediară se
leagă de proteine sau de amidon contribuind la legarea indirectă a amidonului de proteine.Se
consideră că legarea lipidelor de proteine diferă pentru făinuri de calităţi diferite.
La coacere are loc translocarea lipidelor. Datorită aportului de energie, care determină
denaturarea termică a proteinelor şi gelatinizarea amidonului, echilibrul relativ din aluat se
modifică. Ca urmare are loc o redistribuire a lipidelor între componenţii aluatului. La redistribuire
participă lipidele din granula de amidon (SL) precum şi lipidele legate la frământare de proteine.
Faptul că în aluat lipidele sunt legate de proteine, iar în pâine, în cea mai mare parte, se găsesc
sub formă de complecşi cu amidonul parţial gelatinizat, în special cu amiloza dovedeşte că
lipidele legate la frământare de proteine sunt translocate şi legate de amidon în timpul coacerii.
Este posibil ca eliberarea lipidelor să aibă loc ca urmare a coagulării acestora sub acţiunea
căldurii.
Proprietatea amilozei de a lega lipidele se datorează capacităţii ei de a forma în interiorul α-
helixului un câmp hidrofob; complexul format are un rol mare în întârzierea învechirii pâinii.
Rolul amidonului în formarea aluatului.
Rolul amidonului în formarea aluatului este considerat minor, fiind considerat doar ca un
component de diluţie a glutenului.
Datorită proprietăţilor funcţionale (absorbţia apei şi proprietăţile de suprafaţă), amidonul
contribuie în mod indirect la consistenţa aluatului.

Absorbţia oxigenului.
În timpul frământării este inclusă în aluat o cantitate de aer. O parte se dizolvă în faza
apoasă, iar restul formează microbule de aer. Aceste bule de aer stau la baza formării porilor în
produs. Este probabil că aceste bule de aer se formează în faza lichidă a aluatului.
Aerul inclus în aluat la frământare are următoarele influenţe tehnologice:
- stă la baza formării porilor în produs;
- oxigenul din aer participă la procese de oxidare în aluat.
Referitor la porozitate, potrivit teoriei actuale, gazele de fermentare formate în aluat nu
creează noi pori, sau numărul lor este neglijabil, ci ele contribuie numai la creşterea porilor
formaţi în aluat la frământare prin includerea aerului.
Capacitatea aluatului de a încorpora aer la frământare şi stabilitatea structurii obţinute la
sfârşitul frământării influenţează capacitatea aluatului de a reţine gazele în timpul operaţiilor
ulterioare.
Referitor la procesele de oxidare se admite că, în prezenţa oxigenului din aer
are loc oxidarea a aproximativ 50% din grupările –SH din aluat, existente în proteinele glutenice
şi în alţi componenţi ai aluatului (substanţe reducătoare, proteine solubile, enzime), pe care astfel
le scoate din reacţiile de interschimb cu legăturile –S–S–, îmbunătăţind proprietăţile reologice ale

51
aluatului. Oxidarea grupărilor –SH poate avea loc direct sau prin intermediul sistemului
lipoxigenază- acizi graşi polinesaturaţi. Aşa se explică de ce aluatul frământat în atmosferă de
oxigen sau în aer are proprietăţi reologice superioare faţă de cel frământat în atmosferă de azot.
Cantitatea de aer absorbită la frământare depinde în mod direct de conţinutul în lipide al
făinii iar mărimea şi dimensiunea porilor din aluat de tipul de malaxor (închis /deschis, presiunea
de lucru) şi de turaţia braţului de frământare.
Peptizarea proteinelor
În timpul frământării, pe lângă formarea glutenului, proteinele glutenice suferă şi un
proces de depolimerizare care depinde de durata şi intensitatea frământării şi de calitatea făinii.
Procese biochimice
În timpul frământării în aluat sunt declanşate şi procesele biochimice, amiloliza,
proteoliza, activitatea lipoxigenazei. Ca urmare a procesului de amiloliză, în timpul frământării
cresc cantităţile de maltoză şi dextrine în aluat. Acestea din urmă, în special β-dextrinele limită,
contribuie la creşterea vâscozităţii aluatului.
Proteoliza are ca urmare creşterea cantităţii de compuşi cu azot solubil în aluat.
De asemenea, la frământare începe să acţioneze lipoxigenaza, care în prezenţa oxigenului
înglobat în aluat oxidează acizii graşi liberi polinesaturaţi şi monogliceridele acestora.
Cantitatea de lipide oxidate creşte cu durata frământării şi cu cantitatea de energie transmisă
aluatului.
Formarea de hidroperoxizi în urma oxidării acizilor graşi polinesaturaţi conduce la
oxidarea grupărilor –SH şi a pigmenţilor carotenoidici ai făinii.

Factori care influenţează formarea aluatului


Formarea aluatului şi proprietăţile lui reologice sunt influenţate de următorii
factori:
- condiţiile de frământare, respectiv intensitatea de frământare, cantitatea de energie
transmisă aluatului, durata de frământare, influenţează profund proprietăţile aluatului, putând
conduce la o dezvoltare optimă, o dezvoltare incompletă sau la suprafrământare.
- calitatea făinii. Aluatul obţinut din făină de calitate slabă diferă de cel preparat din
făină de calitate bună. În aluatul obţinut din făină slabă peliculele proteice se rup uşor, chiar
înainte de distribuirea lor uniformă în aluat. În aluatul obţinut din făină de bună calitate proteinele
hidratate sunt elastice, iar la suprafrământare, peliculele proteice prezintă relativ puţine rupturi.
Această stabilitate la suprafrământare este una din cele mai importante caracteristici dorite ale
făinurilor.
- cantitatea de apă. Creşterea conţinutului de apă este însoţită de reducerea proprietăţilor
elastice ale aluatului şi a vâscozităţii lui. O umiditate de 44-50% nu modifică structura aluatului,
dar exercită un efect plasticizant. O umiditate sub 40% nu permite o formare optimă a glutenului;
- electroliţii, în particular sarea (NaCl). Adiţia de săruri neutre modifică natura şi
intensitatea interacţiilor hidrofobe dintre proteinele glutenice. Creşterea forţei ionice în
aluat în urma introducerii sării reduce capacitatea de reţinere a apei de către proteine.

52
4.1.2.Fazele aluatului
Din punct de vedere fizic aluatul constă în trei faze: solidă, lichidă şi gazoasă.
Faza solidă este formată din constituenţii nesolubilizaţi şi apa legată: proteine glutenice
umflate limitat, granule de amidon, particule de tărâţe şi alte ingrediente solide.
Faza lichidă este formată din acea parte a apei care nu este legată prin adsorbţie şi în
care sunt dizolvaţi constituenţii solubili ai aluatului: substanţe minerale, glucide simple,
dextrine, proteine solubile în apă, polipeptide, aminoacizi.
Ea se găseşte parţial sub forma unor filme subţiri care înconjoară elementele fazei
solide, iar cea mai mare parte este în stare dispersă, absorbită osmotic de proteinele glutenice
în procesul de umflare. Faza lichidă reprezintă 8-37% din masa aluatului. O influenţă mare
asupra fazei lichide a aluatului o au calitatea făinii şi durata de frământare. La o frământare
normală ea reprezintă aproximativ 20%, iar la o frământare scurtă aproximativ 11% din masa
aluatului (tabel 6.3.).
Faza gazoasă este formată din bulele de aer incluse în aluat la frământare. Ea se
prezintă sub formă de emulsie de gaze în faza lichidă a aluatului, iar cea mai mare parte sub
formă de bule de aer incluse în proteinele glutenice care se umflă.
La o frământare normală, faza gazoasă atinge 10% din volumul aluatului. La
prelungirea frământării ea poate ajunge la 20%.

4.1.3. Proprietăţile reologice ale aluatului


Proprietăţile reologice exprimă deformarea în timp a aluatului sub acţiunea forţelor
exterioare care se exercită asupra lui.
Aluatul preparat din făină de grâu este un corp vâscoelastic neliniar. El posedă
proprietăţi care sunt caracteristice atât corpurilor solide cât şi celor lichide şi de aceea are un
comportament intermediar între corpurile solide ideale şi cele fluide: atunci când este supus la
solicitări, o parte din energie este disipată, iar altă parte este înmagazinată. După descărcare,
deformaţia este parţial recuperată .
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt: elasticitatea, vâscozitatea, relaxarea, fluajul.

Factori care influenţează proprietăţile reologice ale aluatului


Proprietăţile reologice ale aluatului joacă un rol important în procesele de producţie, în
care aluatul este supus acţiunii forţelor care provoacă apariţia de tensiuni şi-i determină
deformarea.
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt influenţate de o serie de factori: calitatea făinii,
umiditatea aluatului, temperatura, prelucrarea mecanică, durata de fermentare, adaosuri.
4.1.4.Temperatura aluatului
Temperatura este un parametru foarte important. Ea influenţează totalitatea proceselor
care au loc în aluat: activitatea enzimelor, a microbiotei şi proprietăţile reologice.
Temperatura diferitelor faze ale aluatului este de 26-32°C.

53
Influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor
Temperatura influenţează constanta vitezei de reacţie a enzimelor, ceea ce face ca odată
cu creşterea temperaturii aluatului, până la atingerea temperaturii optime, activitatea lor să
crească. În limitele temperaturii din aluat, situată pentru majoritatea enzimelor sub
temperatura optimă, la creşterea temperaturii activitatea lor creşte.
Pentru amilaze, intensificarea activităţii cu creşterea temperaturii aluatului este
benefică, dar în cazul proteazelor, cu excepţia aluaturilor preparate din făinuri puternice, nu
este dorită.
Influenţa temperaturii asupra microbiotei aluatului
Temperatura influenţează înmulţirea şi fermentarea produsă de microbiota aluatului.
Influenţa asupra drojdiei Ţinând seama că temperatura optimă de înmulţire a drojdiei
de panificaţie (25-26°C) diferă de temperatura optimă de fermentare (30-35°C), cu ajutorul
temperaturii se poate regla atât activitatea de înmulţire în fazele premergătoare aluatului, cât
şi activitatea fermentativă.
Cantitatea de dioxid de carbon creşte cu creşterea temperaturii până la 35°C după care
aceasta scade.
Influenţa asupra bacteriilor lactice Cu cât temperatura maielei sau aluatului este mai
apropiată de 35-40°C, cu atât sunt mai favorabile condiţiile de temperatură pentru activitatea
vitală a bacteriilor aluatului care produc aciditate. De aceea creşterea temperaturii este
însoţită de creşterea mai intensă a acidităţii aluatului.
Ţinând seama de influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor, activităţii
microbiotei şi asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, este optim a se folosi o
temperatură mai mare la prelucrarea făinurilor puternice şi o temperatură mai scăzută la
prelucrarea făinurilor slabe.
Temperatura mai scăzută recomandată la prelucrarea făinurilor slabe întârzie hidratarea
componenţilor macromoleculari ai făinii, umflarea şi peptizarea proteinelor, reduce
activitatea enzimatică şi microbiologică, ceea ce asigură o mai mare stabilitate aluatului la
fermentare şi în cursul operaţiilor ulterioare.
Rezultate bune la prelucrarea făinurilor slabe s-au obţinut pentru temperaturi de 25-
26°C şi chiar 21-23°C.
În cazul făinurilor puternice, o temperatură mai mare accelerează umflarea întârziată a
proteinelor, intensifică activitatea enzimatică, inclusiv pe cea proteolitică, care conduce la
reducerea tenacităţii aluatului şi la creşterea extensibilităţii lui. Se intensifică, de asemenea,
activitatea microbiotei.
De asemenea, cunoscând influenţa temperaturii asupra activităţii microbiotei şi asupra
proprietăţilor reologice, fazele de preparare a aluatului vor avea temperaturi diferite.
Fazele premergătoare aluatului, prospătura şi maiaua, unde se urmăreşte înmulţirea
celulelor de drojdie vor avea temperaturi sub 30°C. Aceste temperaturi vor proteja, în acelaşi
timp, proprietăţile lor reologice pe durata lungă de fermentare a acestora. În aluat şi în faza de
fermentare finală, unde trebuie să predomine procesul de fermentare, temperaturile vor fi
superioare valorii de 30°C şi anume 31-33°C şi chiar 35°C pentru fermentarea finală.
Se consideră că pentru maia temperatura optimă este de 28°C. Creşterea temperaturii
peste această valoare accelerează procesele fermentative produse de drojdie şi bacterii şi
modifică gustul produsului. Temperaturi peste 30°C conduc la scăderea înmulţirii drojdiei şi

54
la o diluare mai accentuată a maielei, ca urmare a slăbirii proprietăţilor ei reologice, ceea ce
are ca urmare obţinerea de produse cu porozitate grosieră.
Aluatul preparat cu temperatură prea mică este moale şi lipicios.
4.1.5. Durata de frământare
Durata de frământare a semifabricatelor, prospătură, maia, aluat este influenţată de o
serie de factori:
- calitatea făinii. Semifabricatele preparate din făină de calitate slabă se frământă un
timp mai scurt decât cel obţinut din făină de calitate medie. Optimul proprietăţilor reologice se
obţine în acest caz foarte repede. De obicei frământarea trebuie să înceteze după obţinerea unei
mase omogene. Prelungirea frământării peste momentul optim duce la înrăutăţirea proprietăţilor
reologice şi aceasta cu atât mai mult cu cât făina este mai slabă şi cu cât temperatura
semifabricatelor este mai ridicată.
Aluatul preparat din făină puternică se formează mai lent, ceea ce impune un
timp de frământare mai îndelungat. Pentru obţinerea proprietăţilor reologice optime, un astfel de
aluat se mai frământă un timp oarecare şi după obţinerea unui amestec omogen.
Aluaturile preparate din făinuri cu granulozitate fină şi de extracţie mare sunt mai
sensibile la frământare decât cele obţinute din făinuri de extracţie mică şi cu granulozitate mare.
- cantitatea de apă. O cantitate mai mare sau mai mică decât apa necesară pentru atingerea
consistenţei normale prelungeşte durata de frământare. Aluaturile de consistenţă mică sunt foarte
sensibile la suprafrământare, spre deosebire de cele consistente care au o toleranţă suficient de
mare.
- turaţia braţului de frământare Durata de frământare scade cu creşterea turaţiei braţului de
frământare.
În frământarea clasică durata de frământare este de 6-12 min. Maiaua şi
prospătura se frământă 6-10 min, iar aluatul 8-12 min.
Frământarea clasică este considerată ca metodă de referinţă. Ea constă într-un tratament mecanic
moderat pentru care aluatul se formează lent. Ea este continuată cu o fermentare de lungă durată,
care completează dezvoltarea aluatului. În absenţa acesteia aluatul se panifică dificil.
Aprecierea sfârşitului frământării
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial.
Aluatul bine frământat trebuie să fie omogen, bine legat, consistent, elastic şi să se desprindă uşor
de braţul malaxorului şi de peretele cuvei în care s-a frământat.
La proba manuală, întins între degetul mare şi cel arătător, aluatul trebuie să se întindă într-o fâşie
subţire, transparentă şi elastică fără să se rupă.
Aluatul insuficient frământat este omogen, dar este lipicios şi vâscos.
Aluatul frământat excesiv (suprafrământat) este foarte extensibil, fără tenacitate, la proba
manuală se rupe.

55
4.1.6.Frământătoare (malaxoare)

Principii constructive
Frământarea aluatului presupune existenţa unor gradienţi de viteză care să deformeze
masa omogenă de aluat obţinută prin lipirea aglomerărilor umede de făină rezultate în urma
deplasării lor relative.
Pentru realizarea gradienţilor de viteză este necesar să existe cel puţin două suprafeţe
între care să existe o anumită distanţă şi o anumită viteză relativă, adică o suprafaţă fixă şi
una mobilă. Suprafaţa fixă aparţine de obicei cuvei şi poate fi formată din suprafeţe lise,
striate sau muchii, iar suprafaţa mobilă este formată din palete, bare, role de diferite secţiuni.
Aceste suprafeţe se pot deplasa una în raport cu cealaltă, cu viteză constantă sau cu viteză
variabilă. Dacă distanţa dintre ele este variabilă, apar eforturi de comprimare şi de întindere.
Gradienţii de viteză care iau naştere în masa de aluat cuprinsă între cele două suprafeţe
depind de diferenţa de viteză şi de distanţa dintre ele. De aceea cuva şi braţul de frământare
sunt elementele perechi inseparabile oricărui frământător. Formele lor constructive se
influenţează reciproc.
Pentru realizarea frământării, aluatul trebuie să adere la cele două suprafeţe, a cuvei şi a
braţului de frământare. Dacă acest lucru nu se realizează el va aluneca ca un solid rigid şi
frământarea nu se va realiza. Dacă aluatul nu aderă la cuvă, întreaga masă de aluat se
aglomerează pe braţul de frământare şi se mişcă odată cu acesta, nerealizându-se frământarea.
Dacă aluatul aderă foarte puţin la braţ, atunci braţul va executa o tăiere, o forfecare a
aluatului.
Pentru a evita acest lucru, constructorii au adoptat diferite tipuri şi forme de braţe de
frământare şi cuve care să mărească reţinerea aluatului la suprafaţa acestora.
Calitatea aluatului obţinut la frământare şi durata de frământare depind de o serie de
factori:
- cantitatea de aluat antrenată de braţul de frământare Aceasta depinde de forma
braţului. Cu cât este prins mai puţin aluat de braţul de frământare, cu atât acesta va fi
frământat şi întins mai bine şi cu atât mai bine şi mai repede va avea loc procesul de
frământare. Totuşi o cantitate excesiv de mică antrenată de braţul de frământare influenţează
negativ eficacitatea frământării;
- turaţia braţului de frământare Fiecărui contact a unuia din elementele braţului
de frământare (palete etc.) îi corespunde o cantitate de energie transmisă aluatului,
astfel durata de frământare şi calitatea aluatului sunt influenţate de numărul de
contacte realizate, deci de turaţia braţului de frământare. Cu cât aceasta este mai mare, cu atât
energia transmisă aluatului va fi şi ea mai mare, iar durata de frământare va fi mai scurtă şi
aluatul mai complet format;
- viteza relativă cuvă/braţ Pentru aceeaşi turaţie a braţului de frământare, viteza de rotaţie
a cuvei determină intensitatea procesului de frământare: cu cât cuva se roteşte mai repede, aluatul
este frământat mai puţin şi invers. Acest lucru explică construcţia multor malaxoare cu cuvă
având mişcare liberă şi explică cel puţin parţial efectul de subfrământare (absenţa întinderii şi
comprimare insuficientă) sau de suprafrământare (exces de forfecare în cazul cuvei foarte lente);
- traiectoria braţului de frământare este determinată de forma cuvei şi care influenţează
efortul la care este supus aluatul (întindere, comprimare, forfecare).

56
Clasificarea frământătoarelor
Frământătoarele de aluat pot fi clasificate după mai multe criterii:
- după modul de funcţionare: frământătoare cu funcţionare discontinuă şi frământătoare cu
funcţionare continuă;
- după construcţia cuvei: frământătoare cu cuvă fixă şi frământătoare cu cuvă mobilă,
acestea din urmă putând avea cuvă cu mişcare forţată sau cuvă cu mişcare liberă.
- după construcţia braţului de frământare: frământătoare cu axe orizontale, cu axe verticale
şi cu axe înclinate.
Frământătoare discontinue clasice
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în industria panificaţiei
sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau vertical
Frământătoare discontinue clasice
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în industria
panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau vertical.
Frământătoare cu ax vertical
Sunt frământătoare la care braţele de frământare se rotesc excentric în cuvă în jurul unui ax
vertical. Deoarece zona de acţiune a braţului de frământare nu ocupă întreg volumul cuvei, pentru
aducerea aluatului în zonă s-au adoptat două sisteme:
- cuva se roteşte în jurul unui ax vertical şi aduce aluatul în zona de frământare fixă;
- cuva este fixă şi zona de frământare este mobilă, ea rotindu-se în interiorul cuvei în jurul
unei axe verticale de simetrie, devenind zonă planetară.
Frământătoare planetare
Malaxoarele au cuvă fixă şi unul sau mai multe braţe de frământare care acţionează
excentric în cuvă. Pentru realizarea de zone de frământare mobile ele sunt prevăzute cu
sisteme de acţionare planetare (fig. 4.13.).

Fig 4.13. Frământătoare planetare


a –cu un singur braţ de frământare; b –cu două braţe de frământare

57
Malaxoarele sunt formate din cuva de frământare fixă 1 în interiorul căreia se rotesc
excentric în cuvă, în jurul axelor x, braţele de frământare 2. Axele de rotaţie x ale acestora
sunt fixate în lagărele axial-radiale 3, care fac parte din carcasele 4. Carcasele împreună cu
lagărele şi axele x sunt puse în mişcare de rotaţie în jurul axelor x′ prin sistemul melc roată
melcată 5. Partea fixă a sistemelor de antrenare este constituită din roata cilindrică 6 şi
respectiv coroana dinţată cu dinţi interiori 6′. Braţele de frământare 2 sunt antrenate în
mişcare de rotaţie în jurul axelor x de roţile dinţate 7, care angrenează cu roţile dinţate 6
respectiv 6′. La rotirea carcaselor 4 roţile dinţate 7 se rotesc în jurul axelor x′, astfel încât
braţele de frământare se rotesc atât în jurul axelor proprii x, cât şi în jurul axelor de simetrie
x′, zonele de frământare devenind zone mobile care se plimbă în interiorul cuvei pe o
traiectorie circulară. Distanţa de la braţ la cuvă este de minim 3 mm.
Braţele de frământare sunt detaşabile, de diferite forme,putându-se monta în funcţie de
aluatul care se frământă.Forma acestora poate fi de: spirală, de bătător sau tel. Braţul spiral se
foloseşte pentru aluatul de pâine, de pizza, brioşe, croissant. Bătătorul se foloseşte pentru
aluatul de foietaj, checuri ş.a.
Pentru detaşarea cuvelor, malaxoarele sunt prevăzute cu un sistem mecanic sau
hidraulic de ridicare şi coborâre a cuvelor, astfel ca braţele de frământare să fie scoase sau
introduse în aluat.
Malaxoarele planetare sunt cele mai potrivite pentru aluaturile de consistenţă mică.
Frământătoare continui clasice
În principiu, frământătoarele continue constau dintr-o cuvă de formă cilindrică sau
semicilindrică orizontală, în care se află braţele de frământare. Diferite tipuri de malaxoare
diferă între ele prin construcţia braţelor de frământare.
Frământătorul cu braţ cu palete HTR
Este unul din cele mai simple frământătoare continui cu ax orizontal.

Fig 4.14. Frământătorul continuu cu braţ cu palete HTR

Frământătorul (fig. 4.14.) este format din cuva semicilindrică fixă 1 în interiorul căreia
se roteşte arborele cu braţe radiale 2, pe care sunt montate sub unghi α ,paletele 3, la distanţă
”d ” de peretele cuvei. Această mişcare a paletelor asigură înaintarea materialelor /aluatului
spre capătul opus. Cuva este împărţită în două compartimente de către peretele despărţitor 4
de înălţime H. În primul compartiment se amestecă şi se formează aluatul din materialele
introduse, iar în compartimentul al doilea, aluatul format în primul compartiment care trece
peste peretele despărţitor, este supus în continuare acţiunii mecanice, după care este evacuat.
Peretele despărţitor 4 are un rol tehnologic de a reţine din rotaţie aluatul prins de ax, mărind
influenţa părţii fixe a frământătorului.

58
Atunci când proprietăţile aluatului se schimbă, efectul de frământare se modifică, ca
urmare a modificării echilibrului influenţei părţilor fixe şi mobile ale frământătorului asupra
aluatului.

4.2.FERMENTAREA ALUATULUI
4.2.1. Bazele ştiinţifice ale fermentării aluatului

Scopul tehnologic al fermentării


Procesul de fermentare începe din momentul frământării semifabricatelor şi continuă în
cursul tuturor operaţiilor tehnologice ulterioare şi în prima parte a coacerii.
În practică, prin fermentarea aluatului (în cuve, în vrac) se înţelege perioada de fermentare
din momentul frământării până la divizare. Ea are loc în cuva în care a fost frământat şi în tremia
maşinii de divizat.
Scopul fermentării semifabricatelor este maturizarea aluatului. Prin maturizarea aluatului se
înţelege starea în care este adus acesta în urma proceselor care-l fac în timpul fermentării şi care
aduc optim pentru divizare şi coacere.
Pentru maturizarea aluatului este caracteristică modificarea proprietăţilor reologice ale
coloizilor acestuia şi în principal a substanţelor proteice.
La sfârşitul fermentării, aluatul trebuie să aibă următoarele proprietăţi:
a) Capacitate bună de reţinere a gazelor Proprietăţile reologice obţinute la sfârşitul
fermentării trebuie să permită aluatului o reţinere bună a gazelor de fermentare care continuă să
se formeze la fermentarea finală şi în prima parte a coacerii.
Modificările proteinelor la fermentare fac ca proprietatea de reţinere a gazelor să se
modifice continuu. Aluatul obţinut imediat după frământare are elasticitate şi rezistenţă la
întindere mare şi nu reţine suficiente gaze, necesare obţinerii unui produs afânat. Transformările
suferite de gluten în timpul fermentării conferă aluatului elasticitate mai redusă şi extensibilitate
mai mare şi ca urmare capacitatea de reţinere a gazelor creşte. Acesta este de fapt scopul
tehnologic principal al fermentării aluatului.
b) Capacitate mare de formare a gazelor Aluatul matur trebuie să aibă capacitate mare de
formare a gazelor, astfel încât în perioada de fermentare finală, aluatul să ajungă la volumul său
final.
c) Să conţină substanţe formate în timpul fermentaţiilor alcoolice şi acide, care
condiţionează gustul şi aroma specifică pâinii. Afânarea aluatului, în vederea obţinerii unei pâini
crescute, cu miez poros rămâne în seama fermentării finale şi a primei perioade de coacere.
Procese care au loc la fermentarea aluatului
În timpul fermentării în aluat şi în general în semifabricatele supuse fermentării se
desfăşoară un complex de procese biochimice, microbiologice, coloidale, în urma cărora aluatul
se maturizează.
Procese biochimice
Procesele biochimice sunt catalizate de enzimele din aluat (aduse în principal de făină),
care acţionează asupra componentelor făinii.
În aluat acţionează enzime din clasa hidrolazelor şi din clasa oxido-reductazelor.
Hidrolazele catalizează procesele de hidroliză ale componenţilor macromoleculari, amidonul,
proteinele, pentozanii şi a alţi componenţi, cum sunt lipidele, compuşii fitinici. Ele sunt procese
de degradare, de simplificare a componenţilor făinii şi sunt însoţite de formarea de produse mai
simple.
Oxido-reductazele catalizează procesele de oxidare /reducere a componentelor făinii cum
sunt proteinele, pigmenţii.

59
Amiloliza este procesul de hidroliză a amidonului sub acţiunea α- şi β-amilazei, care are ca
produşi finali maltoza şi dextrinele. Ea asigură necesarul de glucide fermentescibile pentru
procesele fermentative pe toată durata procesului tehnologic, inclusiv în fazele finale ale acestuia,
dospirea şi coacerea, decisive pentru calitatea pâinii.
Glucidele fermentescibile proprii ale făinii sunt insuficiente pentru a susţine nevoile
energetice ale drojdiei în sistemul aluat. Prin hidroliza amidonului este completat necesarul de
glucide fermentescibile, de aceea, amidonul este considerat sursa principală de glucide din aluat.
Amiloliza este o reacţie complexă. Ea este influenţată de o serie de factori:
- activitatea α-amilazei;
- starea suprafeţei granulei de amidon, gradul ei de deteriorare;
- mobilitatea substratului, a enzimelor şi a produşilor de hidroliză.
Amiloliza este rezultatul acţiunii comune a α- şi β-amilazei. Prezenţa chiar a urmelor
de α-amilază pe lângă β-amilaza determină o hidroliză mai rapidă şi mai pronunţată a amidonului
decât o cantitate echivalentă de β-amilază singură. În acest caz se formează o cantitate de glucide
fermentescibile mai mare decât suma contribuţiei fiecărei enzime acţionând separat. Comparativ
cu α –amilaza, β-amilaza produce aproximativ de 10 ori mai multe glucide fermentescibile.
În acţiunea comună a celor două amilaze rolul principal se atribuie α –amilazei, ea fiind
singura enzimă capabilă să iniţieze hidroliza granulei de amidon, să o corodeze şi să o
sensibilizeze faţă de β-amilaza. În condiţiile din aluat, la temperatura de 30…35°C, granula de
amidon crud, în stare nativă, este puţin hidratată şi umflată neînsemnat. În această stare, singura α
–amilaza poate provoca o anumită dezorganizare a granulei, dar cu viteză foarte mică. Acţiunea
α-amilazei este limitantă pentru că ea creează prin hidroliza amidonului noi extremităţi
nereducătoare, care constituie substrat pentru β-amilaza. De aceea, activitatea α-amilazei este
controlată în mod curent şi unde este cazul este corectată.
β-Amilaza este incapabilă să acţioneze asupra granulei de amidon intacte. Ea acţionează
numai asupra granulelor de amidon deteriorate mecanic şi asupra celor atacate de α –amilaza,
abilitatea amilazelor de a hidroliza amidonul depinzând de capacitatea lor de a penetra, de a
difuza în interiorul granulei de amidon.
În făinurile sărace în α –amilaza sau lipsite de această enzimă, factorul care limitează
hidroliza amidonului este cantitatea de amidon deteriorat.
Deteriorarea amidonului are loc la măcinare. Ea variază în limite largi. Alături de granule
intacte de amidon, făina conţine granule total deteriorate sau cu diferite grade de deteriorare.
Deteriorarea amidonului este influenţată de intensitatea acţiunii mecanice din timpul
măcinării şi de gradul de compactizare a materiilor în bob. Cu cât acţiunea mecanică de măcinare
a grâului şi sticlozitatea grâului sunt mai mari, cu atât gradul de deteriorare este mai mare. De
aceea, făinurile din grâne sticloase au, în general, capacitate bună de formare a glucidelor
fermentescibile. Făinurile din grâne moi, făinoase, au amidon cu grad redus de deteriorare şi în
consecinţă cu atacabilitate enzimatică mică. Făinurile din aceste grâne, care au şi grad de extracţie
mic, mai sărace în α –amilaza, au capacitate redusă de a hidroliza amidonul. Pentru o gamă largă
de soiuri de grâu pentru panificaţie, în făină s-a găsit un conţinut de amidon deteriorat de 6,7-
10,5%, iar în făina din grâne moi, un conţinut de 2-4%. Pentru panificaţie optim este o deteriorare
a amidonului de 6-9%.
În urma amilolizei, în aluat se formează maltoză. Se asigură astfel aluatului capacitate de a
forma gaze.
Proteoliza Este procesul de hidroliză a proteinelor sub acţiunea enzimelor proteolitice. Ele
hidrolizează legăturile peptidice din structura proteinelor, preferenţial la nivelul aminoacizilor
încărcaţi pozitiv.
Intensitatea proteolizei este în funcţie de conţinutul de enzime, dar mai ales de calitatea
proteinelor, de accesibilitatea lor faţă de enzime.

60
La fermentare, atacabilitatea enzimatică a proteinelor şi activitatea enzimelor proteolitice
cresc, datorită modificării potenţialului de oxidoreducere în urma activităţii drojdiei, în sensul
creşterii proprietăţilor reducătoare, şi datorită prezenţei reducătorilor (glutationul).
Făinurile de grâu au o activitate proteinazică, capabilă să producă înmuierea glutenului
(endopeptidazică, care hidrolizează legăturile peptidice din interiorul lanţului polipeptidic)şi o
activitate peptidazică, capabilă să producă azot solubil (exopeptidazică care hidrolizează
legăturile peptidice de la capetele lanţurilor polipeptidice). Dintre acestea, în făina de grâu şi în
aluaturile obţinute din aceasta, predomină activitatea proteinazică.
Datorită prezenţei în făină a enzimelor proteolitice de tip proteinazic şi de tip peptidazic, în
aluat au loc două feluri de degradări biochimice ale substanţelor proteice. Una, care modifică
proprietăţile reologice ale aluatului, elasticitatea, vâscozitatea, umflarea şi peptizarea, şi alta care
are ca rezultat formarea de aminoacizi.
Activitatea proteinazică, rupând legăturile peptidice îndepărtate de capetele lanţului
proteic, modifică gradul de agregare, de complecsare al glutenului şi ca urmare acesta îşi slăbeşte
proprietăţile reologice. Intensitatea acţiunii şi deci rezultatul final depind de starea de agregare a
glutenului, de calitatea lui, de susceptibilitatea de a fi hidrolizat şi de activitatea enzimatică.
Activitatea peptidazică conduce la formarea de aminoacizi. Ea nu are efecte însemnate
asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, dar influenţează activitatea drojdiilor prin furnizarea
de compuşi cu azot asimilabili, formarea substanţelor de aromă şi culoarea cojii.
Problema rolului proteinazelor endogene, aduse de făină, rămâne controversat. Mulţi
cercetători consideră că ele au un rol minor în modificările suferite de proteinele glutenice la
prepararea aluatului. Datorită faptului că enzimele sunt prezente în stare activă în cantităţi mici,
au pH-ul optim 3,8, diferit de cel din aluat (5-5,7), iar la creşterea pH-ului peste această valoare
activitatea lor scade rapid, cantitatea de gluten hidrolizată este mică. Este cert că scăderea
consistenţei şi elasticităţii aluatului şi creşterea extensibilităţii lui în timpul fermentării se
datorează cel puţin parţial, proteolizei. S-a observat o relaţie liniară între scăderea consistenţei
aluatului şi activitatea proteolitică a aluatului.
Cantitatea de enzime proteolitice în stare activă creşte şi proteoliza este mult activată în
aluaturile preparate din făinuri obţinute din grâne degradate prin înţepare de ploşniţa grâului, dar
şi prin încolţirea grâului.
Alături de enzimele proteolitice ale făinii, la proteoliza din aluat participă şi enzimele
proteolotice ale bacteriilor lactice (peptidaze). Proteazele drojdiei sunt de tip endocelular şi nu
joacă vreun rol în proteoliza din aluat.
Proteoliza mai este influenţată de temperatura şi conţinutul de sare a aluatului. Cu creşterea
temperaturii aluatului proteoliza se accelerează, în timp ce prezenţa sării o diminuează, efectul ei
fiind explicat prin acţiunea de întărire a glutenului. De asemenea, este influenţată de reducători şi
oxidanţi.
Reducătorii au proprietatea de a trece proteazele aflate în stare legată inactivă în stare
activă. Aceste enzime sunt fixate pe o proteină (E-S-S-Pr) şi în prezenţa reducătorilor legătura
enzimă /proteină se rupe eliberând enzima activă (E-SH).
De asemenea, reducătorii trec proteinele din starea greu atacabilă (Pr-S-S-Pr) în stare uşor
atacabilă (Pr-SH). Astfel reducătorii (glutationul, cisteina) sunt activatori ai proteolizei.
Oxidanţii au acţiune inversă şi de aceea ei reduc proteoliza în aluat, sunt inactivatori ai
proteolizei.
Activitatea oxidoreductazelor
Cea mai importantă dintre enzimele din această categorie prezente în aluat este lipoxigenaza.
. Se presupune că, cel puţin parţial, lipoxigenaza acţionează asupra complecşilor lipide-proteine
formaţi la frământare, catalizând în timpul fermentării, oxidarea lipidelor nesaturate. Lipidele
legate oxidate pot afecta hidrofobicitatea gluteninei, ceea ce induce modificări de conformaţie ale
acesteia, însoţite de modificări ale proprietăţilor reologice ale aluatului.

61
Astfel, catalaza descompune apa oxigenată, care este un inhibitor puternic al lipoxigenazei,
favorizând activitatea lipoxigenazei. Polifenoloxidaza, în oxidarea polifenolilor, concurează
pentru oxigen cu lipoxigenaza. Donatorul de hidrogen în reacţia catalizată de peroxidază este cel
mai frecvent un compus polifenolic, care are proprietăţi antioxidante, fiind un potenţial inhibitor
al lipoxigenazei. Este posibil ca, în reacţia de oxidare a acidului ascorbic la acid
dehidroascorbic, acesta să intre în concurenţă pentru oxigen cu lipoxigenaza.
Procese microbiologice
Microbiota aluatului Microbiota de fermentare a aluatului este formată din drojdii şi
bacterii lactice. Ele provin din microbiota proprie a făinii şi din cea de însămânţare, reprezentată
în principal de drojdia de panificaţie. Mai pot proveni din culturi starter.
Din totalitatea microorganismelor introduse în aluat, activează acelea pentru care condiţiile
din aluat (consistenţă, temperatură, pH) permit desfăşurarea activităţii lor vitale.
În timpul fermentării semifabricatelor, activitatea drojdiilor şi bacteriilor constă într-un
proces de multiplicare, de înmulţire şi într-un proces de fermentare.
Între celulele de drojdie şi cele ale bacteriilor lactice se pot stabili relaţii de concurenţă
pentru glucidele fermentescibile, de metabioză şi simbioză. Capacitatea drojdiei de a asimila
acizii lactic şi acetic, formaţi în urma activităţii bacteriilor, poate fi considerat ca unul din factorii
ce condiţionează convieţuirea lor în aluat (metabioză). Relaţiile de simbioză constau în faptul că
drojdiile favorizează dezvoltarea bacteriilor prin punerea la dispoziţia acestora a vitaminelor, care
sunt factori de creştere pentru ele, precum şi datorită faptului că drojdiile în procesul de respiraţie,
utilizează oxigenul creând astfel condiţii favorabile pentru bacteriile lactice, care sunt facultativ
anaerobe. La rândul lor, bacteriile lactice, produc acizi, care menţin în aluat un pH acid,
favorizând desfăşurarea normală a fermentaţiei alcoolice.
Fermentaţia alcoolică
Fermentaţia alcoolică este produsă de drojdia de panificaţie prin echipamentul său
enzimatic. Drojdia reprezintă o biomasă de celule vii din specia Saccharomyces cerevisiae,
drojdie de fermentaţie superioară, capabilă să producă fermentarea glucidelor din aluat cu
formare de dioxid de carbon şi alcool etilic, ca produse principale, şi o serie de produse
secundare.
Drojdia de panificaţie fermentează toate glucidele fermentescibile din aluat: glucoza,
fructoza, zaharoza, maltoza. Ele sunt formate din glucidele proprii ale făinii, maltoza formată
amilolitic şi cele adăugate în aluat în calitate de îndulcitori (în special zaharoza).
Sistemul enzimatic al drojdiei, care produce fermentaţia alcoolică, este de tip endocelular şi
nu difuzează în mediu, rămânând în interiorul celulei. El este format dintr-un complex de enzime
şi coenzime, care catalizează reacţiile de esterificare ale glucidelor, transferul de grupe fosforice,
oxidoreduceri, izomerizări, decarboxilări.
În acest proces, glucoza este transformată în acid piruvic pe cale glicolitică (EMP), după
care prin decarboxilarea acestuia rezultă dioxidul de carbon, iar prin reducerea aldehidei formate,
rezultă alcoolul etilic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei alcoolice este:

C6H12O6 → 2CO2 + 2 C2H5OH + 117 kj


monogucid dioxid alcool

Dinamica fermentării glucidelor în aluat. Curbe de fermentare


Dintre glucidele prezente în aluat după frământare, prima este fermentată glucoza, apoi fructoza,
cu o viteză mai mică decât glucoza, şi la urmă maltoza, deşi maltoza predomină (raportul
maltoză/glucoză=4/1 în prima oră şi 10/1 în a doua oră de fermentare).

62
După ce sunt fermentate monoglucidele, degajările de dioxid de carbon înregistrează un
minim, după care începe să fermenteze maltoza şi degajările de gaze cresc până când în mediu
apare o insuficienţă de maltoza. Această observaţie a condus la concluzia că enzimele implicate
în transportul şi fermentarea glucozei şi fructozei sunt enzime constitutive ale celulei de drojdie,
în timp ce, enzimele implicate în fermentarea maltozei sunt enzime induse. Pentru sinteza acestor
enzime, drojdia are nevoie de un timp de adaptare, de inducţie. Aceste enzime sunt permeaza
maltozei, care facilitează pătrunderea maltozei în celula de drojdie şi maltaza, enzimă care
hidrolizează maltoza cu formare a două molecule de glucoză. În sinteza acestor enzime glucoza
este furnizorul de energie. Enzimele se sintetizează numai în prezenţa substratului, adică a
maltozei şi dispar apoi dacă substratul dispare, ele ne mai fiind necesare. Minimul degajărilor de
gaze, care corespunde epuizării glucidelor direct fermentescibile preexistente şi trecerii la
fermentarea maltozei, este cunoscut sub numele de pauză de maltoză. Acest minim este mai mult
sau mai puţin accentuat în funcţie de cantitatea de drojdie, puterea ei fermentativă şi temperatura
de fermentare.
În cazul tulpinilor de drojdie care conţin o maltopermează şi o maltază constitutive,
minimul degajărilor de dioxid de carbon este puţin vizibil, adaptarea la fermentarea maltozei
făcându-se rapid, spre deosebire de cele care nu conţin aceste enzime, care se adaptează lent.
Alura curbei degajărilor de dioxid de carbon în aluatul preparat direct o are şi curba
degajărilor în prospătură sau în maiaua preparată fără prospătură (fig.4.15.)
În maiaua preparată cu prospătură, curba degajărilor de dioxid de carbon înregistrează un
minim, dar mai puţin accentuat decât la prospătură, pentru că drojdia adusă de prospătură este
deja adaptată la fermentarea maltozei, rămânând ca în faza de maia să se adapteze drojdia
introdusă în această fază. În aluat, deşi făina introdusă la prepararea acestuia aduce noi cantităţi
de monoglucide şi tot aici se introduc şi glucidele de îndulcire, deoarece maiaua aduce drojdie
adaptată la fermentarea maltozei, toate glucidele din aluat fermentează concomitent, fără să se
înregistreze vreun minim în formarea gazelor.

Fig 4.15. Curba degajărilor de gaze în prospătură, maia, aluat


A-minimul degajărilor

În drojdiile lichide sau în prefermenţii cu făină, drojdia se adaptează la fermentarea maltozei,


astfel că în aluatul sau maiaua preparate cu acestea, degajările de gaze au loc fără a înregistra
vreun minim.
Când drojdia este în cantitate suficientă, formarea gazelor este limitată de maltoza formată
amilolitic. Astfel maltoza constituie factorul cel mai important în formarea gazelor în aluat,
glucidele preexistente în făină fiind consumate în prima parte a procesului de fermentare.
Drojdia de panificaţie mai fermentează mici cantităţi de polimeri inferiori ai glucozei,
izomaltoză şi maltotrioză, dar nu beneficiază de prezenţa dextrinelor şi a amidonului, deoarece nu
le poate hidroliza pentru a forma monoglucide.
Variaţia de volum
În timpul fermentării semifabricatele îşi măresc volumul pe seama formării şi reţinerii
gazelor de fermentare.

63
Gazele de fermentare sunt formate aproape exclusiv din dioxidul de carbon, care se
formează în procesul de fermentaţie alcoolică. Mici cantităţi de gaze se formează şi în
fermentaţia heterolactică, dar ele au un rol minor în afânarea aluatului..
Produse secundare formate la fermentare
În fermentaţia alcoolică a glucidelor, în aluat, pe lângă alcool şi dioxid de carbon, care sunt
produsele principale ale fermentaţiei, se mai formează o serie de produse secundare: alcooli
superiori, acizi (lactic, acetic, succinic, citric), combinaţii carbonilice (aldehidă acetică, acetoina).
Aceste produse intră în buchetul de aromă, specific pâinii obţinute din aluat fermentat.
Factori care influenţează fermentaţia alcoolică în aluat
În aluat, fermentaţia alcoolică este influenţată de condiţiile de mediu, temperatură, pH,
umiditate, precum şi de prezenţa unor compuşi necesari activităţii vitale a drojdiei.
Temperatura optimă pentru activitatea fermentativă a drojdiei este 35°C, de aceea aluatul
pentru pâine se prepară cu temperatura de 30-35°C.
Reacţia acidă a mediului corespunzătoare pH-ului de 4-6 este optimă, atât pentru
fermentare cât şi pentru respiraţia drojdiei, ceea ce înseamnă că aluatul, al cărui pH în timpul
fermentării se deplasează de obicei de la pH 5,8 la pH 5 oferă condiţii optime din acest punct de
vedere pentru drojdie.
Conţinutul de sare La concentraţii obişnuite pentru panificaţie sarea are un efect de
inhibare a fermentaţiei alcoolice. Pentru concentraţii sub 1,5% în raport cu făina efectul de
inhibare este mic, dar el creşte vizibil pentru concentraţii mai mari.
Conţinutul de zahăr.La concentraţii mici de glucide, până la 3-4%, fermentaţia alcoolică în
aluat este stimulată.
Consistenţa semifabricatelor. În maiele consistente şi aluaturi provenite din acestea se
degajă o cantitate mai mare de gaze comparativ cu cea din maiele fluide si aluaturile lor.
Vitamine. Activitatea fermentativă a drojdiei este stimulată de vitaminele din grupul B, în
special vitamina B6 (piridoxina) şi vitamina PP (niacina).
Compuşi cu azot asimilabili Azotul aminic care se acumulează în aluat, ca urmare a
acţiunii peptidazelor asupra proteinelor, serveşte ca sursă de nutriţie azotoasă pentru drojdie.
Aceasta se găseşte în cantitate suficientă în aluaturile preparate din făinuri de extracţie mare.
Dintre aminoacizii prezenţi în mediul aluat sunt metabolizaţi de drojdie în special aminoacizii
aromatici, hidroxilici, leucina, izoleucina, valina.
Substanţe minerale Pentru activitatea drojdiei în aluat sunt necesari ioni de K, Mn, NH4,
sulfat, fosfat. Deosebit de importanţi sunt fosfaţii care participă la formarea esterilor glucozei.
Aceştia sunt preluaţi din făină şi din apă. Într-o serie de ţări se prepară aşa-numita "hrană pentru
drojdie" care se adaugă în aluat. Hrana pentru drojdie se obţine în mai multe variante , dar în
principiu constă dintr-un amestec de săruri minerale cum sunt: clorura de amoniu, sulfatul de
amoniu, sulfatul de calciu, fosfatul monocalcic.
Cantitatea de drojdie Între cantitatea de drojdie din aluat şi cantitatea de gaze formate
există o anumită proporţionalitate. Cu cât cantitatea de drojdie este mai mare, cu atât viteza de
formare a gazelor creşte şi momentul degajărilor maxime se atinge mai repede.
Înmulţirea drojdiei
Procesul de înmulţire a drojdiei are loc, în mod practic, în fazele prealabile aluatului,
prospătură şi maia, şi în mică măsură în faza de aluat, datorită timpului scurt de fermentare al
acestuia.
Creşterea numărului de celule de drojdie accelerează viteza de fermentare şi creează
premizele reducerii consumului de drojdie.
În aluatul preparat direct are loc o creştere mică a numărului de celule înmugurite, dar la
dospire numărul lor creşte până la aproape 40%, în timp ce în aluatul cu zahăr, care conţine 6%
drojdie, numărul de celule înmugurite practic nu se modifică. Acest lucru se datorează, între
altele, concentraţiei mari de drojdie în aluat.

64
Factori care influenţează înmulţirea drojdiei
Înmulţirea celulelor de drojdie în mediu-aluat este influenţată de o serie de factori:
- conţinutul iniţial de drojdie în semifabricat;
- temperatura şi consistenţa semifabricatului;
- gradul de aerare;
- durata de fermentare.
Fermentaţia lactică
Fermentaţia lactică este produsă în aluat de bacteriile lactice datorită echipamentului lor
enzimatic. Bacteriile din maia şi aluat sunt sub formă de bacili şi sub formă de coci. Bacteriile
sub formă de bacili sunt preponderente şi aparţin genului Lactobacillus (L. plantarum, L brevis,
L. fermenti, L. casei, L. delbrüecki ). Bacteriile sub formă de coci aparţin genurilor Leuconostoc
(L. mezenteroides), Pediococcus (P.lactiacidi ), Streptococcus (S.cremoris), Lactococcus.
Bacteriile lactice fermentează anaerob toate glucidele fermentescibile din aluat cu formarea
ca produs principal al acidului lactic. Ele fermentează pentozele (arabinoza, xiloza,) hexozele
(glucoza, fructoza, galactoza, manoza) şi dizaharidele (zaharoza, lactoza, maltoza). Pentozele sunt
fermentate de bacteriile heterofermentative şi mai rar de cele homofermentative. Monoglucidele
sunt fermentate direct, iar diglucidele numai după hidroliza lor prealabilă la monoglucide.
Lactoza, care nu este fermentată de drojdia de panificaţie, este fermentată de majoritatea
bacteriilor lactice din aluat.
După sistemul lor enzimatic, bacteriile lactice din aluat se împart în:
− bacterii homofermentative (bacterii lactice adevărate), care fermentează monoglucidele
aproape complet la acid lactic (aproximativ 90%) şi mici cantităţi de acizi volatili (acid acetic şi
acid formic). Ele produc fermentaţia pe calea glicolitică (Embden-Mayerhof-Parnas) până la acid
piruvic, după care, datorită faptului că nu conţin enzima decarboxilaza, acidul piruvic este redus
enzimatic (cu participarea enzimei lactatdehidrogenaza) la acid lactic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei homolactice este:
C6H12O6→ 2CH3- CHOH-COOH + 75 Kj
glucoză acid lactic
Pentru a fi fermentate, glucidele pătrund în celula bacteriană printr-un sistem activ,
enzimele implicate în proces fiind de tip endocelular.
Bacteriile homolactice reprezintă circa 55% din microbiota bacteriană a maielelor. Dintre
acestea fac parte: L. plantarum, L. casei, L. acidophilus, L. delbruecki.
− bacterii heterofermentative (pseudobacterii lactice), care fermentează monoglucidele pe
calea pentoz-fosfatului formând acid lactic, acizi volatili, alcool şi gaze, în special dioxid de
carbon.
Bacteriile lactice heterofermentative reprezintă aproximativ 45% din bacteriile lactice ale
maielei şi sunt formate din: L. brevis, L. fermenti, L. büchneri.
Produşii finali ai fermentaţiei heterolactice depind de specia de bacterii care acţionează.
Ecuaţia generală a fermentaţiei heterolactice este:
- pentru Lactobacillus brevis
C6H12O6 → CH3-CHOH- COOH + CH3-COOH + CO2
glucoză acid lactic acid acetic dioxid de carbon
- pentru Leuconostoc mesenteroides
C6H12O6 → CH3-CHOH- COOH + CH3-CH2OH + CO2
glucoză acid lactic alcool etilic dioxid de carbon

După temperatura optimă de activitate bacteriile din maia şi aluat se împart în: mezofile şi
termofile.

65
Bacteriile mezofile au optimul de activitate la temperatura de 25-35°C şi formează partea
dominantă a bacteriilor aluatului, iar bacteriile termofile au optimul de activitate la 48-54°C şi
cuprind bacteriile L. delbruecki. Dintre bacteriile mezofile fac parte: L. plantarum, L. casei, L.
fermenti, L. brevis, L. acidophilus.
La temperatura de preparare a aluatului de 25-32°C, rolul principal în formarea acidităţii
în semifabricate îl au bacteriile mezofile. Bacteriile termofile de tipul L. delrüecki, care au
optimul de temperatură pentru activitatea lor la 48-54°C, nu pot juca un rol important la
temperatura obişnuită a maielei şi aluatului.

În aluatul preparat cu drojdie comprimată acidul lactic reprezintă aproximativ 2/3 din
aciditatea formată, acizii volatili, acetic şi formic (din care 86% acid acetic şi 14% acid formic)
reprezintă aproape 1/3 din aciditatea totală, iar ceilalţi acizi apar în proporţie de aproximativ 10%
(acizii citric, malic, succinic).
Datorită formării şi acumulării acizilor în semifabricatele de panificaţie, aciditatea acestora
creşte iar pH-ul se deplasează spre valori mai acide (de exemplu, în aluatul preparat din făină albă
pH-ul scade de la 6 la 5).
Curbe de fermentare
Studiul variaţiei acidităţii în semifabricate a condus la obţinerea curbelor din fig. 4.16.

Fig. 4.16. Variaţia acidităţii semifabricatelor la fermentare

În prospătură, aciditatea creşte la început lent, apoi pe măsură ce bacteriile acidogene devin
active, viteza de formare a acidităţii creşte, iar către sfârşit se reduce din cauza autoinhibării.
În maia, datorită folosirii prospăturii, aciditatea iniţială este mai mare decât aciditatea
iniţială a prospăturii. De asemenea, deoarece prospătura introduce în maia bacterii acidogene
active, viteza de creştere a acidităţii acesteia este mai constantă decât în prospătură. Timpul de
fermentare a maielei fiind mai scurt decât al prospăturii, aciditatea finală a maielei va fi mai mică
decât aciditatea finală a prospăturii.
În aluat, aciditatea iniţială a acestuia este mai mică decât aciditatea finală a maielei,
datorită diluării acesteia prin introducerea de noi cantităţi de făină şi apă, dar mai mare decât
aciditatea iniţială a maielei. Din cauza timpului de fermentare scurt, aciditatea finală a aluatului
este mai mică decât aciditatea finală a maielei.
Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii semifabricatelor se găsesc în următoarea relaţie:
ai prospăt < ai maia < ai aluat ai – aciditate iniţială
af prospăt > af maia >af aluat af – aciditate finală

Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii diferitelor faze de preparare a aluatului depind de
extracţia făinii, de raportul prospătură/maia şi maia /aluat, de timpul şi temperatura de fermentare.
Creşterea raportului prospătură /maia şi maia /aluat, a temperaturii şi duratei de fermentare
accelerează formarea acidităţii. Experimental s-a constatat că în aluatul preparat cu maia,
conţinutul de acid lactic este de 2-3 ori mai mare decât în aluatul preparat direct şi ajunge la
0,4%.

66
Modificarea pH-ului la modificarea acidităţii semifabricatelor este influenţată de extracţia
făinii (tabel 4.6.) şi de natura acizilor formaţi la fermentare. Făinurile de extracţii mari conţin
cantităţi mai mari de substanţe minerale şi compuşi cu fosfor, precum şi proteine solubile, care
exercită o acţiune de tamponare a pH-ului, din care cauză dau aluaturi în care pH-ul variază în
mai mică măsură cu aciditatea decât în aluaturile preparate din făinuri de extracţii mici, care
conţin cantităţi mai mici de săruri minerale şi proteine solubile şi deci au capacitate de tamponare
mai mică. Aşa se explică de ce aluaturile preparate din făinuri negre, pentru aceeaşi aciditate, au
un pH mai mare decât aluaturile provenite din făinuri albe.

Tabel 4.6. Variaţia pH-ului cu aciditatea în aluaturi preparate din făinuri de extracţii diferite
Semifabricat preparat din: Aciditate, grade pH
2,5 5,65
Făina albă 3,0 5,60
Făină semialbă 4,5 5,51
5,5 5,31
Făină neagră 5,5 5,52
6,5 5,38

De asemenea, făinurile de extracţii diferite pot avea o componenţă diferită a


microbiotei bacteriene, ceea ce poate influenţa natura acizilor formaţi la fermentare. Aceasta
din urmă mai depinde de parametri tehnologici, consistenţă şi temperatură.
Factori care influenţează fermentaţia lactică în aluat
Temperatura Cu cât temperatura semifabricatelor este mai apropiată de 35°C, cu atât
condiţiile de temperatură sunt mai favorabile pentru activitatea bacteriilor lactice şi aciditatea
creşte mai repede.
Variind temperatura maielei şi aluatului, ţinând seama de calitatea făinii, se poate
interveni pentru a mări sau micşora viteza de fermentaţie.
Pe lângă dezvoltarea bacteriilor, temperatura influenţează şi corelaţia dintre
speciile de bacterii ce acţionează în aluat. Experimente efectuate pe maiele din făină de secară
au arătat că la 34°C predomină L. casei şi L. fermenti, în timp ce la 30°C predomină L.
plantarum şi L. brevis. La temperaturi mai joase, de 26-27°C, L. casei şi L. fermenti se
dezvoltă slab şi predomină L. plantarum. Acest lucru face ca la modificarea temperaturii să se
modifice raportul acid lactic/acid acetic. Astfel la creşterea temperaturii, de la 25 la 35°
creşte cantitatea de acid lactic, în timp ce cantitatea de acid acetic rămâne aproape constantă.
Extracţia făinii Influenţează aciditatea iniţială şi finală a semifabricatelor şi viteza de
creştere a acesteia. Cu cât făina este de extracţie mai mare cu atât aciditatea iniţială este mai mare
şi viteza de acumulare a acidităţii şi aciditatea finală sunt mai mari, ca urmare a unui conţinut mai
mare de bacterii acidogene şi de substanţe nutritive.
Conţinutul de sare Sarea este un inhibitor al bacteriilor producătoare de aciditate. Cu cât
conţinutul de sare este mai mare cu atât activitatea lor este mai slabă. La 4% sare bacteriile
heterofermentative sunt inhibate complet.
Importanţa fermentaţiei lactice
Produşii fermentaţiei lactice sunt metaboliţi necesari pentru maturizarea aluatului şi pentru
obţinerea gustului, aromei şi texturii produselor.
Natura şi raportul cantitativ între produsele principale ale fermentaţiei lactice în aluat sunt
influenţate de bacteriile care activează, natura glucidului fermentat, condiţiile de preparare a
aluatului.

67
Acizii formaţi în semifabricate la fermentare influenţează procesele coloidale, umflarea şi
peptizarea proteinelor care se accelerează odată cu mărirea acidităţii, procesele biochimice care,
în general, sunt frânate de aciditate, gustul şi aroma pâinii. Din acest motiv, aciditatea finală a
maielei şi aluatului este un indice a gradului de maturizare a acestora.
Acidul lactic, care este principalul component al acidităţii semifabricatelor, are acţiune
favorabilă asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, activează drojdiile şi le apără de pseudo-
bacteriile lactice, influenţează gustul şi aroma produsului.
Pierderi la fermentare
Produsele formate prin fermentaţia alcoolică a glucidelor, dioxidul de carbon şi alcoolul
etilic precum şi unii acizi rezultaţi în fermentaţia lactică (acizii volatili) se pierd în proporţii
importante în cursul următoarelor operaţii tehnologice de preparare a pâinii. De aceea, acest
consum de glucide este considerat ca fiind pierderi la fermentare.
Înmulţirea bacteriilor lactice
În maia şi aluat bacteriile lactice suferă şi un proces de multiplicare, pentru care, în funcţie
de tulpina bacteriei, temperatura optimă variază în limitele 30-40°C (tabel 6.12.) timpul de
generaţie scade cu creşterea temperaturii şi este minim, pentru multe din bacteriile aluatului, la
temperatura de 35°C.
Procese coloidale
Procesele coloidale din timpul fermentării au ca efect modificarea proprietăţilor reologice
ale aluatului. Aceste modificări sunt legate de transformările pe care le suferă glutenul şi ele se
referă la:
− continuarea procesului de formare a structurii glutenului şi relaxarea aluatului;
− peptizarea proteinelor.
Continuarea procesului de formare a structurii glutenului, desăvârşirea structurii lui
este rezultatul acţiunii mecanice exercitate de dioxidul de carbon format în procesele
fermentative. Acesta măreşte volumul bulelor formate în aluat la frământare în urma
includerii aerului, ducând la creşterea suprafeţei de separare a fazelor aluatului şi a presiunii
exercitate asupra peliculelor proteice. Ca urmare, acestea se extind, se deformează, iar
moleculele proteice suferă modificări de conformaţie, ceea ce face posibilă continuarea
interschimbului disulfid-sulfhidril între legăturile disulfidice intramoleculare tensionate şi
grupările sulfhidril ale proteinelor, care devin astfel responsabile pentru această reacţie.
Urmarea acestor reacţii de interschimb este desăvârşirea structurii glutenului şi relaxarea
aluatului şi proporţional creşterea elasticităţii şi rezistenţei lui.
Mărirea suprafeţei interne a aluatului, extinderea şi deformarea peliculelor de gluten
presupun un consum de energie, din care cauză fermentarea aluatului se consideră că reprezintă
un aport de energie, care complectează energia transmisă aluatului la frământare.
Din acest motiv există o relaţie între aceste două surse de energie, în sensul că frământarea
lentă impune o durată mai lungă de fermentare decât cea rapidă sau intensivă.
Peptizarea glutenului are loc concomitent cu procesul de formare a acestuia.
Datorită proceselor biochimice şi microbiologice care sunt însoţite de acumulare de
substanţe solubile (maltoza ş.a.) şi acizi, presiunea osmotică intermicelară din aluat creşte, iar pH-
ul coboară.
Creşterea acidităţii şi coborârea pH-ului măresc solubilitatea proteinelor, peptizarea lor,
care la rândul lor măresc presiunea osmotică intermicelară. Ca urmare, scade cantitatea de apă
legată osmotic de proteine (capacitatea de hidratare a glutenului scade de la 250 la 170% s.u.), se
reduce, în consecinţă, cantitatea de gluten umed în aluat, dar el devine mai compact, mai
rezistent.
Deşi proprietăţile reologice ale glutenului se îmbunătăţesc, aluatul în general se diluează,
scad vâscozitatea şi efortul de forfecare.Modificările proteinelor la fermentare conduc la

68
modificarea continuă a celei mai importante proprietăţi reologice a aluatului de pâine, care este
capacitatea de reţinere a gazelor.

4.2.2. Parametri de fermentare

Durata de fermentare este diferită pentru diferitele faze ale aluatului, prospătură, maia,
aluat şi variază cu tipul şi calitatea făinii, temperatura, consistenţa şi compoziţia aluatului, cu
metoda de preparare a acestuia şi cantitatea de drojdie.
Prospătura fermentează cel mai mult 4-6 ore. Maiaua fermentează 90-180 min, iar
aluatul 10-50 min.
Calitatea făinii are influenţa cea mai mare asupra duratei de fermentare. Pentru
făinurile de calitate slabă durata de fermentare se micşorează în scopul reducerii duratei de
acţiune a enzimelor proteolitice care degradează glutenul. Dimpotrivă, în cazul făinurilor
foarte bune timpul de fermentare se prelungeşte în scopul reducerii tenacităţii aluatului şi a
elasticităţii lui şi măririi extensibilităţii şi în consecinţă a creşterii capacităţii aluatului de a
reţine gazele.
Tipul făinii Cu creşterea tipului făinii, durata de fermentare scade.
Consistenţa şi compoziţia aluatului Aluaturile cu consistenţă mare şi cele cu adaosuri
mari de îndulcitori (zahăr ş.a.) şi grăsimi (peste 5%) fermentează mai mult decât aluaturile
simple preparate în condiţii normale de temperatură şi consistenţă.
Procedeul de preparare a luatului Durata totală de fermentare pentru aluatul preparat
indirect este mai mare decât pentru aluatul preparat direct, iar pentru acesta este mai mare în
cazul frământării clasice faţă de cel frământat intensiv.
Cantitatea de drojdie Creşterea cantităţii de drojdie în aluat scurtează durata de fermentare.
Temperatura de fermentare Datorită faptului că temperatura influenţează constanta vitezei
proceselor biochimice, microbiologice şi de umflare osmotică a proteinelor, temperatura de
fermentare a semifabricatelor va influenţa durata de fermentare şi proprietăţile reologice ale
aluatului.
Temperaturi de 28-32°C sunt considerate valori normale pentru tehnologia clasică şi făinuri
cu proprietăţi tehnologice foarte bune. Pentru făinurile slabe şi hiperenzimatice se utilizează
temperaturi mai scăzute 23-27°C, care reduc intensitatea reacţiilor enzimatice şi a activităţii
fermentative a microbiotei şi măresc stabilitatea reologică a aluatului.
Pentru tehnologia cu frământare intensivă şi rapidă temperatura optimă este 25-26°C.
În timpul operaţiei de fermentare aluatul se termostatează astfel ca pierderile de căldură în
mediul înconjurător să fie minime. Se admite o diferenţă de temperatură de 4-8°C între aluat şi
mediul camerei de fermentare. Datorită proceselor exoterme (fermentaţia lactică şi fermentaţia
alcoolică) temperatura semifabricatelor în timpul fermentării creşte cu 1-2°C.
Aciditatea semifabricatelor în timpul fermentării creşte pe seama acizilor formaţi în fermentaţia
provocată de bacteriile lactice aduse de făină (circa 70% din aciditatea formată) şi în fermentaţia
provocată de bacteriile care impurifică drojdia de panificaţie (circa 30% din aciditatea formată)
(tabel 4.7.)
La aciditatea semifabricatelor, alături de aciditatea formată, contribuie aciditatea proprie a
făinii, care este în funcţie de extracţia ei şi care formează aciditatea iniţială.
Mărimea acidităţii indică modul în care a decurs procesul de fermentare sub aspectul
condiţiilor de timp şi temperatură.

69
Tabel 4.7. Aciditatea finală a semifabricatelor în tehnologia clasică
Aciditatea semifabricatelor, [grade aciditate]
Făina
Prospătură Maia Aluat
Făina neagră 8-9 6-7 5-6
Făina semialbă 6-7 4,5-5,5 3,5-4,5
Făina albă 4,5-5 3,5-4,5 2-3,5

Controlul procesului de fermentare. Aprecierea sfârşitului fermentării

Sfârşitul fermentării se stabileşte pe cale organoleptică şi prin determinarea acidităţii.


Senzorial se apreciază volumul, aspectul suprafeţei, structura în ruptură şi mirosul.
Prospătura şi maiaua bine fermentate au volum mare (volumul lor creşte de 2-3 ori în timpul
fermentării), suprafaţa care iniţial este bombată datorită reţinerii gazelor de fermentare, începe să
se lase devenind plană şi apoi concavă în urma pierderii unei părţi din dioxidul de carbon format.
Ele nu mai reţin gazele şi de aceea, când suprafaţa semifabricatelor fermentate începe să se lase,
se consideră că fermentaţia a atins optimul.
În ruptură, ele au o structură poroasă, fără aspect de umed (apă vizibilă) şi miros puternic
de dioxid de carbon şi alcool.
Aluatul bine fermentat, în ruptură se întinde în fibre paralele, este elastic şi nelipicios.
Aciditatea se determină titrimetric într-o suspensie de semifabricat în apă. Se exprimă în
grade aciditate pentru 100 g semifabricat. Un grad aciditate reprezintă aciditatea titrată de 1 ml
soluţie hidroxid de sodiu 1n.

4.2.3.Instalaţii de fermentare

Parametrii spaţiului de fermentare


În spaţiile de fermentare se asigură condiţii optime de temperatură şi umiditate relativă
pentru desfăşurarea procesului de fermentare: temperatura de 28-32°C şi φ=75-85%.
De asemenea, spaţiul de fermentare trebuie să fie lipsit de curenţi de aer pentru a se evita
/reduce pierderile de umiditate de la suprafaţa semifabricatelor, precum şi pierderea căldurii din
masa acestuia.
Instalaţii de fermentare
După modul cum are loc procesul de preparare a aluatului, instalaţiile de fermentare pot fi:
− instalaţii de fermentare discontinue;
− instalaţii de fermentare continue.
Instalaţiile de fermentare discontinue pot fi cu deplasare manuală şi cu deplasare
mecanizată a cuvelor.
Instalaţii de fermentare discontinue În sistemul clasic, discontinuu, aluatul este preparat în
şarje. Acest lucru imprimă şi procesului de fermentare un caracter discontinuu, fermentarea
semifabricatelor realizându-se în cuvele în care au fost frământate.
Instalaţii de fermentare cu deplasare manuală a cuvelor.În brutăriile de mică capacitate
(sub 5 tone/zi) nu se creează spaţii speciale pentru fermentare, spaţiul destinat procesului
tehnologic şi numărul de cuve fiind mici. Cuvele cu semifabricate supuse fermentării se aşează în
spaţii calde, cel mai adesea în apropierea cuptorului.
Pentru evitarea sau reducerea pierderilor de umiditate de la suprafaţa semifabricatelor,
acestea se presară cu făină (2-3mm) sau se acoperă cu o pânză curată care nu permite schimbul de
umiditate cu mediul ambiant.
În brutăriile cu capacitate mai mare (10-30 tone/zi) există spaţii speciale pentru
fermentare. Încălzirea acestora se face cu ajutorul aerului cald colectat de deasupra

70
cuptoarelor, care este adus în spaţiul de fermentare pe la partea inferioară, sau dacă fabrica
are centrală termică, încălzirea şi umidificarea se fac prin introducerea în spaţiul de
fermentare, printr-o conductă perforată, a aburului de joasă presiune.
Pentru fabrici de capacitate mare (peste 60 tone/zi) camerele de fermentare sunt dotate cu
instalaţii proprii de condiţionare a aerului, cu reglare automată.

4.3. REFRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Refrământarea este frământarea de scurtă durată care se execută asupra aluatului în


timpul fermentării acestuia.
Scopul refrământării este înlesnirea umflării osmotice a proteinelor glutenice şi accelerarea
procesului de umflare limitată cu desăvârşirea structurii glutenului.
Efectul refrământării este funcţie de calitatea făinii. La aluaturile provenite din făinuri
puternice, ea contribuie la accelerarea umflării întârziate a proteinelor îmbunătăţind proprietăţile
lui reologice.
La aluaturile provenite din făină de calitate slabă, refrământarea accelerează umflarea
nelimitată şi peptizarea proteinelor, datorită slăbirii suplimentare a scheletului glutenic, ceea ce
înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului. De aceea, aluaturile provenite din făinuri de
calitate slabă nu se refrământă.
Prin refrământare, în aluat se înglobează noi cantităţi de aer, care măresc numărul porilor în
aluat şi prin oxigenul pe care-l conţine participă la reacţiile de oxidare din aluat, cu efect benefic
pentru proprietăţile reologice ale aluatului.
Bulele de gaze existente în aluat prin refrământare sunt fragmentate, ceea ce, de asemenea,
măreşte numărul porilor în aluat şi în consecinţă capacitatea acestuia de reţinere a gazelor.
Refrământarea are o durată de 1-3 min.
Numărul şi durata refrământărilor depind de calitatea şi extracţia făinii şi de durata de
fermentare. Aluaturile din făinuri puternice se refrământă, de obicei, de două ori, în timp ce
aluaturile din făinuri slabe nu se refrământă. Cu creşterea gradului de extracţie al făinii, durata şi
numărul refrământărilor scade, iar cu creşterea duratei de fermentare numărul refrământărilor
creşte. Când se fac mai multe refrământări, ultima este bine să se facă cu minimum 20 min înainte
de divizarea aluatului.

4.4.Test de autoevaluare

1. Descrieţi procesele fizice de la frământare.


2. Descrieţi procesele coloidale de la frământare.
3. Care sunt influenţele temperaturii şi a duratei de frământare asupra proceselor din
aluat.
4. Descrieţi un frământător.
5. Descrieţi procesele biochimice de la fermentare.
6. Descrieţi procesele microbiologice de la fermentare.
7. Care sunt parametrii şi instalaţiile de la fermentare.

71
5.PRELUCRAREA ALUATULUI

Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul din momentul
golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare, premodelare, repaos
intermediar/fermentare intermediară, modelare finală, fermentare finală.
.
5.1. RĂSTURNAREA ALUATULUI DIN CUVE

În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost frământat şi
fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici cu prelucrare manuală a aluatului, această
operaţie se face manual, iar în secţiile mari cu prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul
răsturnătoarelor de cuve.

Răsturnătoare de cuve (maşini de golit cuve)


În funcţie de poziţia secţiilor de frământare-fermentare faţă de secţia de divizare-modelare,
răsturnătoarele de cuve pot fi:
- răsturnătoare simple, care rabat cuva în vederea golirii de aluat, utilizate în cazul în care
secţia de frământare-fermentare este situată la un etaj superior faţă de secţia de divizare;
- răsturnătoare –ridicătoare, care ridică cuva la o anumită înălţime şi apoi o rabat pentru
golire, utilizate în cazul în care secţiile de frământare-fermentare sunt situate la acelaşi nivel.
Jgheaburi şi buncăre pentru aluat
Jgheaburile şi buncărele sunt destinate preluării aluatului din cuvă în momentul răsturnării
ei. Ele sunt amplasate între răsturnător şi maşina de divizat şi asigură transferul treptat al aluatului
în tremia maşinii de divizat, astfel ca în tremie nivelul aluatului să se menţină constant, cerinţă
obligatorie pentru precizia maşinii de divizat.
Jgheaburile de aluat sunt folosite în fluxul pe verticală, când secţia de frământare-
fermentare este situată la nivel superior faţă de secţia de divizare-modelare.
Jgheaburile se confecţionează din tablă inoxidabilă de 2,5-3 mm grosime şi sunt prevăzute
la partea inferioară cu şubere. Scurgerea aluatului prin jgheaburi se face liber, sub propria
greutate. Pentru aceasta, jgheaburile se construiesc cu o înclinare faţă de orizontală de minimum
45°.
Dirijarea aluatului în jgheaburi se face prin intermediul unei pâlnii.
Jgheaburile pentru aluat se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. Dimensiunile lor se
aleg astfel încât volumul să corespundă pentru aproximativ 1,5 cuve de aluat. În cazul unui volum
mai mare aluatul fermentează în jgheaburi, lucru nedorit pentru că se pot forma curenţi ascendenţi
de aluat şi pot avea loc localizări de aluat pe jgheab.
Buncărele de aluat se folosesc în fluxul pe orizontal al procesului tehnologic. Se
confecţionează din tablă inoxidabilă şi sunt prevăzute cu şubere care pot fi verticale, orizontale
sau înclinate. Prin deschiderea acestora, aluatul curge liber în tremia maşinii de divizat.
Se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. Volumul lor se alege astfel ca aluatul să nu
fermenteze în buncăr.
5.2 DIVIZAREA ALUATULUI
Consideraţii tehnologice

Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de masă dorită.
Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă produsul finit şi de
pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare, dospire, coacere, răcire.

72
Divizarea aluatului se poate face manual, metodă folosită în secţiile de mică capacitate, sau
mecanic, cu ajutorul maşinilor de divizat.
Maşini de divizat
Condiţii generale Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de aluat a
bucăţilor de masă egală, sau divizarea unei bucăţi de aluat mare, cântărită în prealabil, în mai
multe bucăţi de masă egală.
Maşinile de divizat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii.
Precizie de divizare Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii, de gradul de
uzură, condiţiile de exploatare, de aluatul cu care se alimentează
Acţiunea mecanică La alegerea maşinii de divizat trebuie să se ţină seama de aluatul de
divizat şi de acţiunea mecanică exercitată de maşină asupra aluatului
Elasticitate tehnologică Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite largi a
ritmului de divizare exprimat în bucăţi/minut.
Reglarea masei bucăţii de alua. Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite largi
a masei bucăţii de aluat şi corectarea preciziei de divizare pentru acelaşi sortiment.
Precizia maşinii de divizat se verifică periodic prin cântărirea bucăţii de aluat divizate cu
ajutorul unei balanţe.

Forme constructive ale maşinilor de divizat


Din punct de vedere al principiului de funcţionare, maşinile de divizat construite până în
prezent funcţionează numai pe principiul volumetric, tăind bucăţi de volume egale.
Tăierea aluatului în bucăţi de volume egale se face:
- prin decuparea unui cilindru de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat.
Pentru trecerea aluatului sub formă de cilindru sau foaie sau pentru introducerea în diferite
cavităţi, maşinile de divizat utilizează presiuni, care fie că se obţin din afara sistemului prin
aer comprimat, pistoane, fie se creează prin transformarea energiei mecanice în presiune prin
intermediul aluatului.
Părţi principale ale maşinii de divizat
În principiu, o maşină de divizat este formată din:
- rezervor de aluat;
- generator de presiune;
- dispozitiv de tăiere.

Maşini de divizat continui


După sistemul constructiv maşinile de divizat pot fi:
- cu şnec;
- cu cameră de divizare;
- cu tambur rotativ, buzunare şi pistoane;
- cu şuber şi piston.
Maşina de divizat cu cameră de divizare (Madia)
Maşina (fig. 5.17.) este formată din pâlnia de alimentare 1, perechea de tăvălugi 2 şi 3 care
preia aluatul din pâlnie şi-l împing în camera de divizare 4 şi capul divizor 5 prevăzut cu cuţitul
placă 6. Capul divizor 5 se roteşte în sens alternativ cu un unghi de circa 65° deplasând într-o

73
fantă cuţitul placă 6 într-o mişcare de dute-vino. Perechea de tăvălugi de alimentare 2 şi 3
împinge aluatul în direcţia cuţitului placă. În timpul rotirii în sensul acelor de ceasornic a capului
divizor, cuţitul placă se retrage şi aluatul pătrunde liber în spaţiul delimitat de capul divizor,
planul de alunecare 10 şi deschiderea de evacuare 7, care în acest moment este obturată de cuţitul
de tăiere 8. În timpul rotirii în sens invers a capului divizor, cuţitul placă pătrunde în aluatul care
a intrat în camera de divizare şi separă o cantitate determinată de aluat, pe care o împinge spre
deschiderea de evacuare eliberată de cuţitul 8. În acest moment în spaţiul din spatele cuţitului
placă se absoarbe o nouă porţiune de aluat şi ciclul se repetă. Bucata de aluat divizată este
preluată de banda transportoare 9.

Fig 5.17. Maşina de divizat cu cameră de divizare


(Madia)

5.3. PREMODELAREA (ROTUNJIREA) ALUATULUI


Scop tehnologic

Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Din punct de


vedere al acţiunii mecanice, premodelarea echivalează cu o refrământare. Prin această
operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la divizare şi se elimină o parte a gazelor
prezente în aluat, astfel că peliculele de gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se
reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce favorizează obţinerea de produse cu
structură fină şi uniformă a porozităţii.
De asemenea, prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie, care părăsesc spaţiile
sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de fermentare şi ajung în puncte care le
oferă condiţii mai bune de activitate.
Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază, ceea ce elimină o cauză a defectelor
de formă.
Premodelarea se execută manual în secţiile de mică capacitate şi mecanizat, cu maşini de
rotunjit, în secţiile de capacitate mare.

74
Maşini de modelat rotund

Din punct de vedere tehnologic maşinile de rotunjit sunt folosite pentru premodelare, pentru
toate sortimentele de pâine, dar şi pentru modelarea finală sub formă rotundă. Diferenţa între
cele două operaţii constă în intensitatea acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului, la
premodelare această acţiune fiind mai slabă faţă de modelarea finală.
Din punct de vedere constructiv, aceste maşini se împart în:
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare tronconică;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare plană;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare sub formă de jgheab format din două
benzi.
Maşini de modelat rotund cu suprafaţa purtătoare tronconică
Sunt numite astfel deoarece suprafaţa în mişcare are forma tronconică 1(fig. 5.18.). Ea se
roteşte în jurul unui ax central şi este dispusă vertical fie pe baza mare, fie pe baza mică.
Pentru a mări frecarea cu bucăţile de aluat, suprafaţa tronconică este prevăzută cu striuri
dispuse vertical.
În ambele cazuri, o parte fixă formată dintr-un jgheab metalic 2 sub formă de spirală se
înfăşoară tangenţial începând de la baza trunchiului de con. Dacă baza mare este dispusă la
partea inferioară, jgheabul metalic este plasat la exteriorul suprafeţei tronconice, iar dacă baza
mică este dispusă la partea inferioară, jgheabul metalic este plasat în interiorul suprafeţei
tronconice. În ambele cazuri jgheabul este susţinut de un cadru fix 3.
Bucata de aluat este introdusă în cazul maşinii cu suprafaţa tronconică exterioară (trunchiul
de con este aşezat cu baza mare în jos) la partea inferioară în punctul A, între suprafaţa
mobilă şi jgheab, iar în cazul maşinii cu suprafaţă tronconică interioară (trunchiul de con este
aşezat cu baza mică în jos) este introdusă pe la partea superioară, printr-un tub de ghidaj B, de
unde ajunge la baza suprafeţei tronconice.
Datorită frecării cu suprafaţa tronconică, bucata de aluat se roteşte în jurul unei axe proprii, 0-
0’ şi în acelaşi timp urcă pe jgheab până la capătul acestuia, de unde este aruncată afară
alunecând pe un plan de evacuare 4. Prin urcare pe jgheab, bucata de aluat îşi modifică
poziţia axei de rotaţie şi execută o mişcare compusă.
În cazul maşinii cu suprafaţă tronconică exterioară, debitul este limitat de posibilitatea
ajungerii din urmă a bucăţilor de aluat, datorită reducerii vitezei periferice a bucăţilor de aluat
odată cu scăderea razei jgheabului (v = ωR).

75
Fig.5.18. Maşini de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare tronconică
a-suprafaţă tronconică exterioară; b – suprafaţă tronconică interioară

Distanţa dintre suprafaţa tronconică mobilă şi jgheabul metalic este reglabilă, ceea ce permite
modificarea efectului de modelare.
Turaţia suprafeţei tronconice este în general constantă, dar sunt modele care sunt prevăzute
cu variator de turaţie.
Maşina cu suprafaţă tronconică exterioară are avantajul de a permite o întreţinere şi o curăţire
mai uşoară.
Ambele maşini prezintă avantajul că pot fi folosite la schimbarea de direcţie a fluxului
tehnologic prin modificarea poziţiei batiului sau a jgheabului spiral.

5.4. REPAUSUL INTERMEDIAR. FERMENTAREA INTERMEDIARĂ


Scop tehnologic
Repausul intermediar şi după caz fermentarea intermediară au loc după premodelare şi
înainte de modelarea finală.
Repausul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului. Datorită
acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi premodelare, în aluat iau naştere
tensiuni interne şi se distrug parţial unele verigi ale scheletului structural al glutenului. În timpul
repausului intermediar se resorb aceste tensiuni din aluat, pe baza autodeformării bucăţii de aluat.
Este fenomenul numit relaxare, iar verigile distruse din structura aluatului se refac, în parte,
fenomen numit tixotropie. Ca urmare, proprietăţile reologice şi structura aluatului se
îmbunătăţesc. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi volum crescut.
Premodelarea urmată imediat de modelarea finală, care exercită o acţiune mecanică foarte
intensă asupra aluatului, poate conduce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci
la un produs de slabă calitate.
Durata repausului intermediar este de 30 sec până la 6-8 min. Ea variază cu calitatea făinii
prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului.

76
Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate slabă necesită durate
de repaus mici; aluaturile de consistenţă mare şi cele obţinute din făinuri puternice solicită durate
de repaus mai mari.
O influenţă importantă asupra duratei repaosului intermediar o are intensitatea acţiunii
mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării. O premodelare intensă trebuie să fie
urmată de un repaos mai lung, pe când o premodelare slabă, care supune aluatul la tensionări
mici, va fi urmată de un repaos mai scurt. În acest caz, însă, produsul va avea porozitate
neuniformă.
Premodelarea şi repaouul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului de secară şi a
aluatului mixt, obţinut din făină de grâu şi făină de secară, unde conţinutul de făină de grâu este
mai mic de 70%.
În timpul repausului intermediar procesele biochimice şi microbiologice continuă, dar
datorită duratei scurte a acestuia, ele nu prezintă importanţă practică. De aceea, pentru această
operaţie nu se creează condiţii speciale de temperatură şi umiditate relativă a aerului.
Zvântarea suprafeţei bucăţilor de aluat în timpul repausului intermediar este chiar dorită,
deoarece aceasta înlesneşte trecerea lor prin maşina de modelat final.
Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului. Ea se aplică
procedeelor scurte de preparare a aluatului, cu durate reduse de fermentare în cuve a acestuia. În
acest caz, durata operaţiei este de 15 min şi chiar mai mult. Pe lângă relaxarea aluatului şi
refacerea structurii glutenului, este important procesul de fermentare. De aceea, pentru
fermentarea intermediară, în instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatură
şi umiditate relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în aluat

Instalaţii pentru repausul intermediar şi fermentarea intermediară.


În principiu, aceste instalaţii sunt formate din suprafeţe mobile, pe care se aşează bucăţile de
aluat. Ele pot consta din benzi transportoare, orizontale sau înclinate, sau leagăne. În funcţie de
scopul în care sunt folosite, repaus intermediar sau fermentare intermediară, sunt sau nu
climatizate.
Instalaţia pentru repausul intermediarcu benzi suprapuse

Fig. 5.19. Instalaţie pentru repaus intermediar cu benzi suprapuse

Lungimea totală a benzii necesară realizării repausului intermediar se fragmentează în mai


multe benzi care se aşează suprapus şi pe care bucăţile de aluat le parcurg pe rând. Se obţine o
reducere a lungimii instalaţiei.

77
Benzile 1 (fig. 5.19.) pe care se execută repausul intermediar sunt închise într-o carcasă 2,
care se suspendă de planşeu la o înălţime de 1,8-2m de pardosea, astfel ca spaţiul de sub aceasta
să poată fi utilizat, de obicei pentru amplasarea maşinii de modelat final.
Pentru ridicarea bucăţilor de aluat la înălţimea benzilor, instalaţia este prevăzută cu un
elevator 3 cu cupe îmbrăcate în pânză. El este alimentat cu bucăţi de aluat premodelate prin
intermediul dispozitivului de sincronizare 4.
Bucăţile de aluat pot fi aşezate câte una pe lăţimea benzii sau câte două, dispuse în şah. În
acest ultim caz instalaţia este dotată şi cu un dispozitiv de aşezare a bucăţilor de aluat pe două
şiruri 5. Prin această aşezare se scurtează lungimea totală a benzii instalaţiei, deoarece această
lungime este proporţională cu pasul bucăţii de aluat, care prin aşezare pe două rânduri se reduce
la jumătate. În consecinţă se reduce în aceeaşi proporţie lungimea totală a benzii .
Bucăţile de aluat trec de pe o bandă pe alta, până când de pe ultima bandă sunt evacuate, pe
rând, prin jgheabul 6 la maşina de modelat final.
Instalaţia prezintă posibilitatea de reglare uşoară şi în limite largi a duratei repausului
intermediar prin reglarea numărului de benzi utile. Prin rostogolire de pe o bandă pe alta, bucăţile
de aluat se zvântă pe toate feţele, evitându-se lipirea lor de organele de lucru ale maşinii de
modelat final.
Lungimea utilă a benzii este funcţie de capacitatea orară a liniei tehnologice (G0), durata
repaosului intermediar (τri), pasul bucăţii de aluat (p), numărul de bucăţi de aluat aşezate pe
lăţimea benzii (n), masa bucăţii de aluat (m):
τ ri p 1
L = f (Go, , , )
60 n m

5.5. MODELAREA FINALĂ


Scop tehnologic

Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei pe care trebuie să o
aibă produsul finit: rotundă, cilindrică, împletită etc.
Din punct de vedere mecanic, operaţia de modelare este o deformare, care se obţine prin
acţiunea unor forţe exterioare asupra bucăţii de aluat. Acţiunea mecanică exercitată asupra
aluatului reprezintă o continuare a acţiunii mecanice de frământare, dar cu gradienţi de viteză mai
mici. Ca urmare are loc îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii.
Pentru aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie suficient de
intensă. O acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă conduce la produse de calitate
inferioară. În primul caz aluatul nu ajunge la nivelul maxim al proprietăţilor lui reologice, iar în al
doilea caz acţiunea mecanică prea intensă conduce la distrugerea scheletului glutenic. Măsura în
care sunt afectate proprietăţile aluatului şi respectiv calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea
intensă depinde de calitatea făinii, gradul de maturizare a aluatului, repaosul după premodelare
(fig. 7.14.).
Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării finale şi calitatea
pâinii.
O acţiune mecanică intensă prelungeşte, în general, fermentarea finală şi are influenţă
pozitivă asupra porozităţii şi volumului pâinii. La modelare, porii existenţi în aluat sunt
fragmentaţi, iar bulele mari de gaze sunt distruse şi astfel numărul porilor creşte. Datorită
acestui fapt creşte şi capacitatea aluatului de a reţine gazele şi pâinea se obţine cu volum
mărit. După modelarea finală numărul porilor nu se mai modifică sau se modifică în măsură
neglijabilă.

78
În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi ca urmare structura
spongioasă a aluatului se distruge în mare parte, suprafaţa internă se reduce, iar greutatea sa
specifică creşte.
La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de bacterii în bucata de
aluat, care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive, unde au acţionat până în acest moment
şi ajung în locuri bogate în astfel de substanţe.
. Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală creează condiţii
pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în prima parte a coacerii.
Dacă modelarea nu este bine executată, respectiv o acţiune mecanică slabă sau o cantitate
mare de făină folosită la modelarea manuală, încheietura de modelare se desface în timpul
coacerii şi gazele de fermentare, substanţele de aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat. Se
obţin produse neestetice, aplatizate, cu miez neelastic, cu aromă slabă.
Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare al aluatului.
Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru creşterea numărului
porilor decât aluaturile insuficient maturizate (tinere) sau excesiv de mature (trecute).
Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor de modelat.

Maşini de modelat final


Modelarea în formă rotundă se execută cu maşini de rotunjit care funcţionează pe acelaşi
principiu ca şi la premodelare, cu deosebirea că acţiunea de modelare este mai intensă şi de
durată mai mare.

Modelarea în format lung


După principiul de modelare, maşinile de modelat lung pot fi:
– maşini de modelat lung prin rostogolire;
– maşini de modelat lung prin înfăşurare.
Maşini de modelat lung prin înfăşurare
Aceste maşini exercită o acţiune mai intensă asupra bucăţii de aluat. În principiu modelarea
se realizează prin trei operaţii: laminarea, înfăşurarea şi stabilizarea formai înfăşurate.
Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valţurilor, care pot fi o pereche sau două
perechi. În zona de prindere a aluatului au loc gradienţi de viteză foarte mari şi o parte din gazele
din aluat se elimină.
Foaia de aluat rezultată prin laminare se înfăşoară în spirală, iar pentru lipirea straturilor se
aplică forţe laterale, în condiţii identice ca la maşinile de modelat prin rostogolire.
Există mai multe tipuri constructive de maşini de modelat care funcţionează pe acest
principiu.

Maşina de modelat cu bandă şi plan fix

Fig. 5.20. Schema de principiu a maşinii de modelat cu bandă şi plan fix

79
Maşina de modelat (fig. 5.20.) este formată din banda transportoare 1, care reprezintă
suprafaţa purtătoare, perechea de valţuri 2 care realizează laminarea bucăţii de aluat, distanţa
dintre ei fiind reglabilă prin deplasarea unuia dintre valţuri care este mobil, plasa metalică
flexibilă 3 şi planul fix 4.
Foaia de aluat obţinută în zona de laminare cade pe banda transportoare 1 şi capătul foii
întâlneşte plasa metalică 3, care este întinsă pe lăţimea benzii fiind fixată pe un suport. Aceasta,
datorită forţelor de frecare pe care le introduce, frânează capătul foii de aluat, care începe să se
înfăşoare, iar suprafaţa inferioară este deplasată pe banda transportoare 1, situaţie care face ca
aceasta să înceapă să se înfăşoare.
După ce a depăşit plasa metalică, bucata de aluat ajunge sub planul fix 4, unde îşi
definitivează forma. Aici continuă înfăşurarea foii de aluat, diametrul spiralei creşte şi datorită
presiunilor exercitate de banda şi planul fix, straturile de aluat se lipesc între ele.

5.6. FERMENTAREA FINALĂ


Scop tehnologic

În timpul operaţiilor de divizare şi modelare, o parte importantă din dioxidul de carbon


acumulat în aluat este eliminată.
Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere, pâinea se obţine cu volum
redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coajă cu crăpături şi rupturi.
Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin acumularea
dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică produsă de drojdie. Dioxidul de
carbon format dislocă miceliile de gluten lipite la modelare şi formează o structură poroasă.
Afânarea aluatului
Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct de dioxidul de carbon acumulat în
timpul fermentării (dospirii) finale şi în primele minute de coacere, când procesul de afânare
continuă. Aceste caracteristici ale pâinii sunt condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon
formată, de dinamica formării lui şi de capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.
Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării finale şi să atingă
maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea intensităţii de formare a gazelor
la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor de calitate inferioară.
Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de proprietăţile de panificaţie ale
făinii, compoziţia aluatului, procedeul tehnologic de preparare a aluatului, parametri spaţiului de
dospire.
Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale aluatului,
vâscozitatea şi extensibilitatea lui.
Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de fermentare. La
începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte
volumul proporţional cu cantitatea de gaze formate şi presiunea la care acestea sunt reţinute. Pe
măsura înaintării procesului de fermentare, creşterea volumului aluatului devine mai lentă, până
când, atingând un maxim, aluatul nu-şi mai modifică volumul. În acest timp se formează noi
cantităţi de gaze, dar numai o parte este reţinută de aluat, restul se pierde în atmosferă. Este
momentul în care presiunea gazelor din pori depăşeşte limita de curgere, de rezistenţă a aluatului
şi pereţii porilor se rup.

80
Cantităţile de gaze reţinute, volumul maxim atins de aluat şi viteza de atingere a acestui maxim
depind de proprietăţile reologice ale aluatului, care la rândul lor depind de calitatea făinii şi de
regimul tehnologic adoptat. Acestea sunt cu atât mai mari cu cât făina este de calitate mai bună.
Pe măsura creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor porilor, aceştia se
rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd, determinând scăderea volumului
bucăţii de aluat.
Pe lângă fermentaţia alcoolică, în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi aciditatea bucăţii
de aluat creşte.
Ca urmare a proceselor microbiologice, în bucata de aluat se acumulează şi o serie de
substanţe organice care intră în buchetul de aromă al pâinii, aldehide, esteri, alcooli superiori,
acizi.
De asemenea, continuă procesele biochimice şi coloidale care determină creşterea cantităţii
de substanţe solubile, glucide, aminoacizi, care interacţionează la coacere formând melanoidine,
substanţe ce colorează coaja.

Efectul de formă al fermentării finale


În timpul fermentării finale în mod normal, bucăţile de aluat suferă un proces de lăţire.
Acesta, alături de acumularea de gaze, modifică forma bucăţii de aluat, exprimată prin indicele de
formă h/d .
În funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului, lăţirea bucăţii de aluat poate avea loc în
trei moduri:
a) lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă(Δh >0);
b) lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh=0);
c) lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh<0).
Toate operaţiile anterioare fermentării finale, de cultivare a drojdiilor, de creare a unui anumit
pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut drept scop crearea condiţiilor pentru
desfăşurarea în cele mai bune condiţii a acestei operaţii, decisivă pentru calitatea pâinii:
capacitate bună de formare şi reţinere a gazelor şi de păstrare a formei.
Parametrii operaţiei de fermentare finală
Aceşti parametri se referă la parametri spaţiului de fermentare finală şi la durata operaţiei.
Parametrii spaţiului de fermentare finală (dospire) sunt temperatura şi umiditatea relativă a
mediului.
Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare finală au loc un schimb de căldură şi un
schimb de umiditate.
Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se asigure o intensitate
suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se protejeze proprietăţile reologice ale
aluatului, de care depind capacitatea de reţinere a gazelor şi deformarea în timpul operaţiei,
temperatura influenţând constanta vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat.
Datorită schimbului de căldură cu spaţiul de fermentare finală, bucata de aluat îşi modifică
temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia respectivă până la o temperatură de
echilibru.
Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale, obţinute din făinuri de calitate
bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător, temperatura spaţiului de fermentare finală este de
30-35°C. Această temperatură este necesară pentru a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare
a procesului de fermentaţie în vederea afânării aluatului.
La o temperatură sub 30°C intensitatea fermentaţiei alcoolice este relativ mică, iar produsul
se obţine cu volum mic şi porozitate necorespunzătoare. De asemenea, datorită faptului că la
temperaturi sub 30°C drojdiile se mai înmulţesc încă, pâinea capătă gust particular de drojdie.

81
Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat cu proprietăţi
reologice slabe, obţinute din făinuri de calitate slabă sau din aluaturi suprafermentate în fazele
anterioare ale procesului tehnologic.
Temperaturi peste 35°C, de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea finală a bucăţilor
de aluat provenite din făinuri puternice. Se obţine o scurtare a duratei operaţiei cu aproximativ
15%.
Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de fermentare finală trebuie să aibă valori care să
evite uscarea sau umectarea suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat. Pentru aceasta valoarea
optimă este de 70-85%. Pentru a garanta acelaşi efect al umidităţii relative asupra suprafeţei
bucăţii de aluat, la mărirea temperaturii mediului cu 5°C umiditatea relativă trebuie redusă cu
10%.
Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică (sub 55%) conduce la formarea pe
suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care, în urma creşterii volumului bucăţii de aluat
la dospire şi coacere, datorită solicitărilor la întindere, se rupe, conducând la apariţia crăpăturilor
şi rupturilor pe suprafaţa produsului.
Umiditatea relativă a aerului peste 90% umectează suprafaţa bucăţilor de aluat, ceea ce
accentuează lăţirea acestora şi lipirea lor de pânza panacoadelor sau de casetele leagănelor,
precum şi apariţia de defecte cum sunt rumenire neuniformă, băşici sub coajă.

Durata operaţiei de fermentare finală


Durata (timpul) de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în limite foarte largi, de la
15 la 90 min în funcţie de o serie de factori:
– masa bucăţii de aluat;
– calitatea făinii;
– compoziţia şi consistenţa aluatului;
– gradul de fermentare a aluatului în cuve;
– tehnologia de preparare a aluatului.
Produsele de masă mică, la care durata de coacere este scurtă şi deci drojdiile sunt distruse
termic repede, ne mai având timp pentru formarea unei cantităţi suficiente de dioxid de
carbon pentru afânarea aluatului, au durată de fermentare finală mai mare.
Produsele de masă mare, care la coacere se încălzesc mai greu şi ca urmare şi temperatura
de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu, procesul de fermentaţie alcoolică continuând
un timp mai îndelungat după introducerea în cuptor, au durată de fermentare mai scurtă (tabel
5.8.).

Tabel 5.8. Durata operaţiei de fermentare finală


Masa, Durata fermentării Durata coacerii,
Produs [kg] finale, [min.] [min.]
Chifle, cornuri 0,05-0,20 60-65 5-15
0,50 50-60 18-20
Pâine format lung
0,75 45-50 25-28
(franzelă)
1,00 40-45 30-40
1,00 ~35 ~35
Pâine rotundă 2,00 ~20 50-70
3-4 10-15 120-140

Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică prin faptul că
fermentarea finală reprezintă numai prima etapă de afânare a aluatului, etapa a doua având

82
loc în prima parte a procesului de coacere. Cu cât durata acesteia din urmă este mai mică, cu
atât durata fermentării finale trebuie să fie mai mare.
Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice, atunci când aluatul
în cuvă nu a fermentat suficient, când are consistenţă mare, la adăugarea unor cantităţi însemnate
de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%), în cazul aluatului congelat.
Durata fermentării finale este mai mică decât cea normală la prelucrarea făinurilor de
calitate slabă şi a aluaturilor cu consistenţă mică (aluaturi moi) care au capacitate mică de reţinere
a gazelor şi de menţinere a formei.
Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc, există în general, o
relaţie inversă, în sensul că pentru acelaşi aluat, optimul fermentării finale se atinge cu atât mai
repede cu cât temperatura este mai mare.
Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de slabă calitate. La
scurtarea duratei operaţiei, volumul pâinii poate scade cu până la 30%, porii rămânând mici,
insuficient dezvoltaţi. Prelungirea fermentării finale peste momentul optim conduce, de
asemenea, la produse cu volum mic, aplatizate. Defectul apare în acest caz datorită scăderii
capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de menţinere a formei în urma
înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice. Consumul mărit de glucide în procesele fermentative fac
ca pâinea obţinută din aluat fermentat final un timp excesiv să aibă coajă insuficient colorată şi
aromă slabă.
Stabilirea duratei optime a fermentării finale
Durata optimă a dospirii finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării volumului,
formei şi proprietăţile fizice ale bucăţii de aluat.
Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel:
a) Fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient dezvoltat al
bucăţii de aluat, elasticitatea mare a aluatului, care la apăsarea uşoară cu degetul revine imediat la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, şi faptul că nu este moale şi pufoasă. De asemenea, în
acest caz, bucata de aluat are în secţiune formă rotundă, apropiată de forma obţinută la modelare,
iar porii sunt mici, nedezvoltaţi. Prin coacerea unui astfel de aluat, forma rotundă a secţiunii se
accentuează, porii rămân insuficient dezvoltaţi şi orientaţi cu axa mare pe verticală. Pâinea coaptă
în formă are coaja superioară bombată şi este desprinsă de peretele formei.
b) Fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat are volumul
bine dezvoltat, la apăsare uşoară cu degetul revine relativ lent la forma iniţială după înlăturarea
apăsării, este moale şi pufoasă la palpare, iar în secţiune prezintă o oarecare lăţire. Porii au formă
ovală şi înclinaţi cu axa mare la un unghi de aproximativ 45-50° faţă de orizontală.
c) Fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a bucăţii de aluat,
pierderea elasticităţii aluatului, care la apăsare uşoară cu degetul revine foarte greu sau deloc la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, porii sunt alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală,
deformaţi datorită greutăţii proprii a aluatului.

Instalaţii pentru operaţia de fermentare finală

În principiu, instalaţiile pentru fermentarea finală constau din suprafeţe suport fixe sau
mobile, pe care se aşează bucăţile de aluat şi a căror mărime este funcţie de mărimea bucăţii de
aluat, respectiv suprafaţa ocupată de o bucată de aluat Δs, numărul de bucăţi de aluat prelucrate în
unitatea de timp N0 şi durata de fermentare finală τFf.
pentru Δs şi N0 constanţi, S=f(τFf)
S = f (Δs, N 0 , τ Ff )
83
În practică aceste instalaţii se numesc dospitoare.
După modul de funcţionare, instalaţiile pentru fermentare finală pot fi:
− cu funcţionare discontinuă;
− cu funcţionare continuă
Instalaţii pentru fermentarea finală discontinue
Aceste instalaţii constau din dulapuri mobile. Se folosesc în secţiile de mică capacitate şi
pot deservi cuptoare cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţii de fermentare finală continue
Aceste instalaţii sunt utilizate în fabrici mari, mecanizate, cu cuptoare continue.
Din punct de vedere constructiv pot fi:
− dospitoare cu leagăne;
dospitoare cu benzi (tunel

Dospitoare cu bandă (tunel)


În principiu, aceste dospitoare sunt formate dintr-un tunel termoizolat prin care circulă o
bandă transportoare. Pe această bandă se aşează bucăţile de aluat supuse dospirii. Ele se încarcă
pe la unul din capetele benzii şi se descarcă pe la capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat
parcurg dospitorul reprezintă timpul de fermentare finală.
Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. Pentru ca transferul aluatului din
dospitor în cuptor să se facă cu uşurinţă, se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi lăţime şi
aceeaşi viteză de deplasare.
Din punct de vedere constructiv, dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu mai multe
benzi.
Dospitorul tunel cu o singură bandă
Este format dintr-o bandă transportoare care străbate camera de fermentare sub formă de
tunel. Transferul aluatului în cuptor se face simplu, dar prezintă dezavantajul că necesită
suprafaţă foarte mare de construcţie şi nu se poate varia timpul de dospire decât dacă se modifică
şi timpul de coacere şi capacitatea liniei. Dospitoarele cu o singură bandă au gabarit mare şi nu
permit modificarea timpului de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere care atrage
după sine modificarea debitului.
Condiţia de funcţionare a dospitorului cu bandă este:
vc=vd şi pc=pd;
unde: vc – viteza benzii cuptorului; vd – viteza benzii dospitorului; pc – pasul bucăţilor de
aluat pe banda cuptorului; pd – pasul bucăţilor de aluat pe banda dospitorului
Lungimea benzii dospitorului se calculează pentru timpul maxim de dospire.
Dospitorul cu două benzi suprapuse
În acest caz lungimea totală a spaţiului benzii de dospire se împarte în două. Se scurtează
astfel lungimea tunelului de dospire şi se poate regla durata de fermentare finală în limitele
timpului maxim de dospire şi jumătatea acestuia (timpul minim de dospire).
Dospitorul (fig. 5.21.) constă din două camere de fermentare suprapuse 1 şi 1′, în care se
găsesc benzile transportoare orizontale 2 şi 2′, prevăzute cu sistemele de întindere 3 şi 3′ şi
sistemele de acţionare independente 4 şi 4′. Ramurile active ale benzilor se sprijină pe
suprafeţe suport. Pe aceste benzi se încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii.

84
Fig. 5.21. Schema dospitorului final cu două benzi suprapuse

Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului se realizează timpul minim de


dospire. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi, atunci banda care se încarcă se deplasează iar
cealaltă staţionează. În cazul în care timpul de staţionare a fiecăreia din cele două benzi este egal
cu timpul minim de dospire, se realizează timpul maxim de dospire. Pentru un timp intermediar
de dospire, situat între timpul minim şi timpul maxim de dospire, ambele benzi funcţionează, dar
ele sunt încărcate incomplet, numai pe o anumită lungime a lor, iar timpul de staţionare este
inferior timpului minim de dospire.
Banda auxiliară 5 funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de pe banda 2
sau 2′ şi a le transfera pe banda cuptorului.
Forma celor două benzi ale dospitorului este diferită şi aleasă astfel încât să fie uşurată
munca operatorului la încărcarea cu bucăţi de aluat şi pentru a se putea racorda la banda auxiliară
de descărcare.
Camerele de fermentare ale dospitorului sunt climatizate.

5.7. CONDIŢIONAREA ALUATULUI ÎNAINTE DE COACERE

Înainte de coacere, aluatul este supus unor operaţii prealabile, de condiţionare, care
constau în crestare şi spoire.
Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei crăpăturilor pe suprafaţa
cojii în timpul coacerii. Prin locurile crestate se creează locuri de minimă rezistenţă, prin care
gazele care se mai formează în prima parte a coacerii şi care datorită încălzirii se dilată, ies fără a
produce crăpături inestetice.
Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Ele pot avea poziţie oblică, transversală
sau longitudinală, corect executate, simetrice. Poziţia crestăturii influenţează forma produsului,
aluatul având tendinţa de a se deforma pe direcţia transversală direcţiei în care este executată
crestătura. Adâncimea crestăturilor este de 2- 3 cm şi depinde de proprietăţile reologice ale
aluatului şi de gradul de fermentare finală. Francezii recomandă poziţia lamei cuţitului aproape
orizontală în momentul crestării.
Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe, hiperenzimatice sau dospite un timp prea
îndelungat nu se crestează, deoarece în acest caz se accentuează gradul de lăţire. Bucăţile de aluat
provenite din făinuri puternice şi insuficient dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai
uşor ieşirea gazelor de fermentare.
Pentru unele sortimente de panificaţie crestarea se face şi din motive estetice.

85
Crestarea se execută printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi uşor umezit în apă
sau cu ajutorul unor mecanisme speciale, prevăzute cu lame de crestare.
Umectarea (spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face cu scopul de a
întârzia rigidizarea cojii şi a permite astfel creşterea volumului aluatului în prima perioadă de
coacere. De asemenea, spoirea se face şi pentru a obţine o coajă lucioasă şi colorată plăcut.
Umectarea (spoirea) bucăţilor de aluat trebuie să se facă uniform şi pe întreaga suprafaţă.
Dacă suprafaţa bucăţilor de aluat nu este bine spoită, pâinea se obţine cu coajă mată şi aspect
făinos.
Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făină–apă, pentru produsele simple, şi cu sirop de
zahăr, ouă ş.a. pentru produsele de franzelărie sau produsele speciale. Operaţia se execută manual
cu o perie din păr moale.
În cazul cuptoarelor moderne, umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se face în primele 2–3
minute de la introducerea în cuptor, prin crearea în cuptor a unei atmosfere umede de vapori.
Aceştia dând de suprafaţa relativ rece a aluatului condensează pe suprafaţa lui, umectând-o.
Atmosfera umedă de vapori se creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat
umed de joasă presiune.
Apa de spoire şi /sau umectare favorizează gelatinizarea amidonului din stratul
superficial. Gelul format, care conţine şi dextrine dizolvate, se întinde într-un strat subţire pe
suprafaţa aluatului acoperind porii şi asperităţile acestia, iar apoi, prin deshidratare, formează o
pojghiţă lucioasă care comunică produsului aspect plăcut.

5.8.Test de autoevaluare

1. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de divizare.


2. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de premodelare.
3. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de repaus intermediar.
4. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de modelare finală.
5. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de dospire.
6. Caracterizaţi operaţiile de crestare şi spoire ale aluatului.

86
6. COACEREA

Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit. Ea are loc în urma
încălzirii aluatului supus coacerii. În timpul coacerii, au loc procese fizice, coloidale, biochimice,
microbiologice, care sunt condiţionate de procesul de încălzire şi determină modificarea stării
energetice a aluatului. Transformarea aluatului în produs este rezultatul acestui complex de
procese care au loc concomitent şi care se concretizează în formarea cojii, creşterea volumului,
formarea miezului şi modificarea umidităţii.

6.1.Procese care au loc în timpul coacerii

Procese fizice

Încălzirea aluatului
Încălzirea bucăţii de aluat are loc datorită transmiterii căldurii de la camera de coacere la
straturile exterioare ale aluatului şi apoi în interiorul bucăţii de aluat.
Transmiterea căldurii de la camera de coacere la bucata de aluat
Aluatul relativ rece (t ≈ 30°C), introdus în camera de coacere cu temperatura de 210 –
280°C, datorită diferenţei de temperatură, primeşte o cantitate de căldură de la camera de coacere,
încălzindu-se.
În cuptoarele clasice, transmiterea căldurii de la camera de coacere la aluat se realizează :
- prin conducţie, de la vatra cuptorului la suprafaţa inferioară a bucăţii de aluat (Qλ );
- prin radiaţie, de la bolta şi pereţii laterali ai camerei de coacere (parţial şi de la vatră) şi
de la amestecul încălzit abur – aer din camera de coacere, la suprafeţele superioară şi laterale ale
bucăţii de aluat (QR);
- prin convecţie, cu ajutorul amestecului abur –aer care se deplasează în interiorul camerei
de coacere şi care înconjoară suprafaţa aluatului, cedându-i o parte din căldură (QC);
- prin condensarea vaporilor de apă introduşi în camera de coacere în primele minute de
coacere pe suprafaţa aluatului, cedându-i căldura de vaporizare (QWcond).
Cantitatea totală de căldură QE primită de aluat în camera de coacere va fi suma acestor
cantităţi de căldură :
QE = Qλ+ QR+ Qc+ QWcond
Aportul fiecărui mod de transmitere a căldurii la bucata de aluat depinde de
particularităţile constructive şi de regimul camerei de coacere.

Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat


Căldura primită de la camera de coacere se transmite de la suprafaţa exterioară a aluatului,
care recepţionează căldura, spre straturile interioare ale acestuia determinând încălzirea întregii
bucăţi de aluat. Încălzirea are loc de la exterior la interior în mod treptat.
Căldura primită de la camera de coacere se transmite straturilor interioare prin intermediul
fazei solide a aluatului şi prin intermediul umidităţii lui.
Transferul de călduri prin intermediul fazei solide se face prin conducţie qλ şi are rolul
principal în încălzirea aluatului.
Transferul de căldură prin intermediul umidităţii are loc în urma creşterii energiei cinetice
şi deci a mobilităţii moleculelor de apă din straturile încălzite ale aluatului, din care cauză ele se
deplasează spre straturile vecine, mai reci, plasate mai spre interiorul bucăţii de aluat ducând cu
ele o cantitate de căldură qw şi realizează astfel încălzirea lor.
Deplasarea umidităţii se face sub formă de flux de umiditate care are o anumită densitate
iw şi o anumită entalpie hw, apa putând fi în stare lichidă sau în stare de vapori.

87
Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat este astfel însoţit de un transfer de
umiditate, de masă.
Mai intervin, transferul de căldură prin convecţie, prin pori unde se găsesc gaze şi
umiditate qc şi transferul prin radiaţie între pereţii porilor qR, dar cu rol mic.
Fluxul de căldură dirijat din exteriorul în interiorul aluatului qi, va avea expresia:
qi = qλ + qw + qc + qR = KΔt + hw . iw [w/m2]
unde: K este coeficientul total de transfer de căldură a aluatului, în w/(m2 .k);
Δt – diferenţa medie de temperatură existentă între straturile aluatului, în grade;
hw - entalpia apei care se deplasează în interiorul bucăţii de aluat, în j/kg;
iw – densitatea fluxului de umiditate, în kg / (m2.s)
Deoarece aluatul este un corp umed şi poros, precum şi faptul că în timpul coacerii are loc
transformarea treptată a aluatului în pâine, însoţită de variaţia umidităţii, a modului de legare a
apei, a stării termice, are loc modificarea însuşirilor termofizice ale aluatului pe toată durata
coacerii (capacitatea termică masică, coeficientul de transfer de căldură).
De asemenea, produsul îşi schimbă forma şi dimensiunile, iar coaja îşi modifică prin
culoare proprietăţile de reflexie şi receptare a energiei termice. De aceea încălzirea aluatului este
nestaţionară şi are un caracter specific şi complex.

Variaţia temperaturii în interiorul bucăţii de aluat


Încălzirea interioară a bucăţii de aluat este exprimată prin câmpul de temperatură. Acesta
este caracterizat de variaţia temperaturii de coacere în trei zone principale: stratul superficial al
cojii, straturile centrale ale miezului şi straturile aşezate între miez şi coajă.
Variaţia temperaturii în timpul coacerii a diferitelor straturi ale aluatului s-a măsurat cu
ajutorul unor termocuple confecţionate din cupru – constantan, care au fost introduse în aluat iar
valorile au fost înregistrate automat.
Câmpul de temperatură obţinut la coacere în mediu neumectat al camerei de coacere şi la
temperatura de 250 °C este prezentat în fig.6.21. Poziţia de măsură a termocuplelor este: 1 pe
stratul superficial al cojii, 2, 3, 4 în straturile situate la ¼, ½, ¾ din grosimea cojii, 5 în stratul
situat între coajă şi miez, 6, 7, 8 în straturile aşezate la ¼, ½, ¾ din distanţa existentă între coajă şi
centrul miezului şi 9 în stratul din centrul miezului (centrul termic).
Din graficul câmpului de temperatură (fig. 6.22.) se observă următoarele:
a. Straturile superficiale ale aluatului, din care se formează coaja pâinii, se încălzesc rapid
depăşind în foarte scurt timp temperatura de 100 °C şi tind să atingă temperatura mediului
camerei de coacere (curba 1 ).

88
Straturile interioare ale cojii (curbele 2, 3, 4) se încălzesc ceva mai lent decât straturile
superficiale şi prezintă o oprire, o inflexiune, în jurul temperaturii de 100°C, după care îşi
continuă încălzirea. Oprirea la 100°C este caracteristică pentru aceste straturi şi ea este cu atât
mai mare cu cât ele sunt situate mai departe de straturile superficiale. La sfârşitul coacerii
straturile învecinate cu miezul au o temperatură cu puţin peste 100°C (curba 4), în timp ce
celelalte straturi au temperaturi mai mari (curbele 2, 3), dar sub temperatura stratului superficial.
Stratul situat la sfârşitul coacerii la limita dintre coajă şi miez (curba 5) atinge 100 °C şi
rămâne la această temperatură până la sfârşitul
coacerii.
b. Straturile de miez (curbele 6, 7, 8, 9) se
încălzesc treptat până la valori ce nu depăşesc 100°C la
sfârşitul coacerii, centrul miezului (curba 9)
apropiindu-se de această valoare fără să o depăşească..
Temperatura straturilor centrale ale miezului la
sfârşitul coacerii este de 93- 97°C

Fig.6.22. Modificarea temperaturii diferitelor straturi ale


aluatului în timpul coacerii (câmpul de temperatură).

Stratul situat la sfârşitul coacerii la limita dintre coajă şi miez (curba 5) atinge 100 °C şi
rămâne la această temperatură până la sfârşitul coacerii.
b. Straturile de miez (curbele 6, 7, 8, 9) se încălzesc treptat până la valori ce nu depăşesc
100°C la sfârşitul coacerii, centrul miezului (curba 9) apropiindu-se de această valoare fără să o
depăşească..
Temperatura straturilor centrale ale miezului la sfârşitul coacerii este 93- 97°C.
Variaţia temperaturii diferitelor straturi ale bucăţii de aluat în procesul coacerii se explică
prin modul de transmitere a căldurii în interiorul aluatului şi prin procesul de evaporare a apei din
aluat.

89
Straturile superficiale ale cojii (curba 1) se încălzesc rapid pe seama căldurii primite de la
camera de coacere qe , prin radiaţie qR şi convecţie qc . Încălzindu-se, între ele şi straturile vecine
apare o diferenţă de temperatură Δt care determină transferul de căldură prin conducţie q λ spre
interior. Din acelaşi motiv (Δt) apare un flux de umiditate, sub formă lichidă, (datorită creşterii
energiei cinetice a moleculelor de apă) tot spre interior, care transportă o cantitate de căldură qW
(fig. 6.23.).

Fig.6.23. Reprezentarea schematică a transmiterii căldurii în interiorul bucăţii de aluat

Încălzirea rapidă a straturilor superficiale până la temperatura de 100°C arată că fluxul de


temperatură primit de la camera de coacere qe este mai mare decât fluxul de temperatură dirijat
spre interiorul bucăţii de aluat qi.
qe >qi sau qR +qc> qλ + qW
qeI = qR +qc , qiI = qλ + qW
Datorită diferenţelor mari de temperatură existente între mediul camerei de coacere şi
straturile exterioare ale aluatului, precum şi între acestea şi straturile interioare, schimbul de
căldură în această perioadă este intens (atât qe cât şi qi ).
La atingerea temperaturii de 100°C de către straturile superficiale, în aceste straturi începe
evaporarea apei. Datorită unei cantităţi mari de căldură primită de la camera de coacere, după 1- 2
min aceste straturi pierd aproape toată umiditatea; se atinge umiditatea de echilibru higrometric
corespunzătoare parametrilor camerei de coacere (t, φ), care este foarte mică. Din acest moment
evaporarea apei din aceste straturi încetează; de asemenea încetează fluxul de umiditate spre
interior. Încetează astfel consumul de căldură în procesul de evaporare şi fluxul de căldură spre
interior prin intermediul apei qW din stratul superficial. Continuând să primească căldură de la
camera de coacere, straturile superficiale se încălzesc şi spre sfârşitul coacerii ating o temperatură
apropiată de cea a camerei de coacere. Prin creşterea temperaturii straturilor exterioare ale
aluatului se reduce Δt dintre camera de coacere şi aceste straturi, ceea ce determină reducerea
schimbului de căldură dintre mediul camerei de coacere şi bucata de aluat supusă coacerii. Astfel
cantitatea de căldură cedată de mediul camerei de coacere bucăţii de aluat este mai mare la
începutul coacerii decât după deshidratarea straturilor superficiale, qeI > qeII.
Inflexiunea curbelor straturilor interioare ale cojii (curbele 2,3,4) la temperatura de
100°C arată că după deshidratarea straturilor superficiale, evaporarea apei, proces care menţine
temperatura la 100°C, are loc treptat din straturi aşezate din ce în ce mai spre interior. Evaporarea
apei are loc până când aceste straturi ating umiditatea de echilibru higrometric, după care ele

90
continuă să se încălzească transformându-se în coajă. Ele sunt astfel temporar zonă de evaporare
a apei.
Staţionarea curbei 5 la temperatura de 100°C până la sfârşitul coacerii demonstrează că
evaporarea apei are loc în acest strat. Deci zona de evaporare se adânceşte treptat pe măsura
încălzirii aluatului, a îngroşării cojii, rămânând situată până la sfârşitul coacerii între coajă şi
miez.
Cea mai mare parte a vaporilor de apă formaţi în zona de evaporare trece prin coajă în
camera de coacere, q'W ev dar o parte din aceştia se îndreaptă spre interior transportând cu ei o
cantitate de căldură qW ev , pe care o cedează straturilor interioare mai reci, unde condensează.
Deci încălzirea straturilor miezului (curbele 6, 7, 8, 9) are loc prin transmiterea căldurii de
la straturile exterioare prin conducţie qλ, prin deplasarea umidităţii (sub formă lichidă) în direcţia
fluxului de căldură qW, ambele determinate de existenţa diferenţei de temperatură Δt, şi prin
deplasarea vaporilor de apă din zona de evaporare qW ev .
Fluxul intern de căldură va avea expresia:
qi II = qλ + qW + qW ev
Acest flux de căldură este dirijat spre interior atât de la coaja superioară cât şi de la coaja
inferioară care primeşte căldură de la vatră prin conducţie.
Încălzirea straturilor miezului până la temperatura de 50 - 60°C are loc lent. După
depăşirea acestui interval de temperatură încălzirea se accelerează şi temperatura lor tinde
asimptotic spre temperatura zonei de evaporare. Încălzirea miezului după atingerea temperaturii
de 50 – 60°C este condiţionată în principal de adâncirea zonei de evaporare. Prin adâncirea zonei
de evaporare, prin apropierea ei de centrul miezului, temperatura straturilor miezului creşte şi prin
aceasta diferenţa de temperatură dintre temperatura zonei de evaporare şi temperatura miezului
scade. Ca urmare, scad fluxul de căldură prin conducţie qλ şi fluxul datorat deplasării umidităţii
qW şi deci fluxul total de căldură dirijat spre centrul miezului qi. Spre sfârşitul coacerii, când
temperatura centrului miezului este foarte apropiată de temperatura zonei de evaporare, qλ şi qW
devin neglijabile şi fluxul de căldură dirijat de la straturile exterioare ale pâinii, receptoare de
căldură, spre interior, se consumă numai pentru evaporarea apei din zona de evaporare, proces
care continuă până la sfârşitul coacerii, iar spre centrul miezului transferul de căldură va fi dat
numai de qW ev (tabel 6.9.). Încălzirea centrului miezului va avea loc deci numai pe seama căldurii
cedată de vaporii care ajung din zona de evaporare în centrul miezului unde condensează
(schimbare de stare).

Tabel 6.9..Caracteristici ale procesului de coacere


Temp. Temp. Fluxul de căldură dirijat de la
Temp. coajă spre interior, [Kj/(m2.h)]
Perioada de zonei de centrului
cojii, În centrul În zona de
coacere evaporare, miezului, Total,
[°C] miezului, evaporare,
[°C] [°C] qi
qm qW ev
Atingerea în miez a 135 100 60 5860 1360 4500
temp. de 50- 60°C
Sfârşitul coacerii 185 100 90 4856 356 4500

La sfârşitul coacerii zona de condensare este situată în centrul miezului.


Din căldura primită de coajă de la camera de coacere după deshidratarea ei, o parte qi se
transmite spre interiorul bucăţii de aluat încălzind straturile miezului, iar restul se consumă pentru
supraîncălzirea vaporilor de apă care ies din zona de evaporare în mediul camerei de coacere
traversând coaja. Acest ultim proces explică de ce coaja pâinii nu de carbonizează.
Variaţia continuă a temperaturii diferitelor straturi ale aluatului supus coacerii, aşa cum
rezultă din fig.6.21. demonstrează caracterul nestaţionar al procesului de încălzire a aluatului în

91
procesul coacerii. Acest lucru face ca valorile fluxurilor de căldură recepţionate de la camera de
coacere şi cele transmise în interiorul aluatului să varieze continuu.
Centrul termic al câmpului de temperatură poate coincide cu centrul geometric al
produsului dacă încălzirea aluatului are loc cu aceeaşi intensitate prin ambele coji, superioară şi
inferioară, sau poate fi deplasat spre coaja inferioară sau coaja superioară după cum încălzirea
aluatului are loc mai intens prin coaja superioară sau prin coaja inferioară.
Încălzirea aluatului supus coacerii are loc de la exterior la interior după suprafeţe izoterme
dispuse paralel cu suprafaţa pâinii (fig.6.24.)

Fig 6.24. Dispunerea suprafeţelor izoterme în pâine în


timpul coacerii

Concluzii practice
1. Fluxurile de căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele transmise în interiorul
aluatului sunt mai mari în prima perioadă a coacerii, când există diferenţe mari de temperatură
între camera de coacere şi straturile superficiale ale aluatului care recepţionează căldură, precum
şi între straturile exterioare şi straturile interioare ale aluatului, după care acestea scad. Din punct
de vedere practic, aceasta impune o variaţie în acelaşi sens a temperaturii camerei de coacere,
respectiv o temperatură mai mare în prima perioadă de coacere şi o temperatură mai scăzută în
perioada a doua.
2. Din studiul câmpului de temperatură, rezultă că deoarece temperatura centrului miezului
ajunge numai la sfârşitul coacerii la o valoare apropiată temperaturii zonei de evaporare şi anume
la temperatura de 93 – 97°C, se poate stabili cu precizie sfârşitul coacerii măsurând temperatura
centrului miezului.
Factori care influenţează încălzirea bucăţii de aluat
Încălzirea aluatului în timpul coacerii este influenţată de parametrii camerei de coacere
(temperatura şi umiditatea relativă) şi caracteristicile produsului (mărime, formă, umiditate,
compoziţie).
Temperatura camerei de coacere Schimbul de căldură dintre bucata de aluat şi camera de
coacere este influenţat direct de temperatura vetrei şi a mediului camerei de coacere, deoarece
aceste temperaturi influenţează diferenţa de temperatură dintre aluat şi camera de coacere. Cu cât
aceste temperaturi sunt mai mari, cu atât diferenţa de temperatură Δt va fi mai mare şi deci
schimbul de căldură va fi mai intens. Ca urmare, încălzirea aluatului va fi mai rapidă, în special în
prima perioadă de coacere când straturile superficiale ale aluatului au temperatură relativ mică.
În a doua perioadă, însă straturile exterioare au temperatură înaltă, ceea ce reduce diferenţa
de temperatură Δt şi deci fluxul de temperatură recepţionat de la camera de coacere qe. De
asemenea, în această perioadă fluxul intern de căldură qi scade datorită încălzirii straturilor
interioare şi deci a scăderii diferenţei de temperatură Δt. De aceea, în această perioadă,
temperatura camerei de coacere are influenţă mai mică asupra încălzirii straturilor interioare ale
aluatului .
Experienţele au arătat că, temperatura centrului miezului variază analog la temperatură
constantă şi la temperatură descrescândă a camerei de coacere .În plus, o temperatură înaltă a
camerei de coacere spre sfârşitul coacerii poate duce la carbonizarea cojii.
Deci , atât din punct de vedere al încălzirii straturilor interioare ale miezului, cât şi din
punct de vedere al încălzirii cojii, în a doua perioadă de coacere este raţională o temperatură mai
scăzută a camerei de coacere faţă de prima perioadă.

92
Umiditatea relativă a camerei de coacere Din motive tehnologice, în primele minute de
coacere, în camera de coacere se creează o atmosferă umedă prin introducere de abur. Acesta
condensează pe suprafaţa aluatului cedând căldura sa de vaporizare. De aceea, în cazul camerei
de coacere umectate, pe suprafaţa superioară a produsului apare un flux suplimentar de căldură
qW cond şi fluxul de căldură recepţionat, pentru primele minute de coacere, devine:
qe' = qR +qc +qwcond , unde qR , qc <<<< qw cond
O parte din aburul creat în camera de coacere pătrunde prin procesul de sorbţie prin porii
aluatului în straturile din apropierea cojii pe o adâncime de câţiva mm, unde condensează cedând
căldura de vaporizare. Această căldură q'wcond se adaugă fluxului intern de căldură accelerând
încălzirea straturilor interne ale aluatului. Fluxul intern de căldură, în primele minute de coacere
va fi:
qI' = qλ + qw + q' wcond
În fig 6.25. se observă că la umectarea camerei de coacere încălzirea straturilor aluatului se
accelerează. Centrul miezului ajunge într-un timp mai scurt la temperatura finală, ceea ce
înseamnă că, pentru temperatura constantă a camerei de coacere, se poate reduce durata de
coacere.

Fig 6.25. Curbe de temperatură la coacerea pâinii cu şi fără umectarea


camerei de coacere în primele minute de coacere

Masa bucăţii de aluat Cu cât masa bucăţii de aluat este mai mare, (pentru acelaşi format)
cu atât distanţa de la suprafaţa ei, care recepţionează căldură, la centrul miezului (centrul termic)
este mai mare şi durata de coacere este şi ea mai mare.
Forma pâinii Pentru aceeaşi masă a bucăţii de aluat, cea de format lung se coace mai
repede decât cea de format rotund, datorită distanţei mai mici până la centrul termic.
Umiditatea aluatului Aluatul cu umiditate mai mare se încălzeşte mai repede şi deci
coacerea este mai scurtă, deoarece creşte fluxul de căldură transportat de umiditate spre interiorul
bucăţii de aluat (qw).
Gradul de afânare a aluatului Aluatul afânat se încălzeşte mai repede decât cel neafânat
deoarece prin pori se deplasează umiditatea sub formă de vapori. De aceea, mărimea porilor,
grosimea şi elasticitatea pereţilor lor influenţează viteza de încălzire a aluatului.
Modificarea umidităţii aluatului
Umiditatea aluatului se modifică datorită schimbului de umiditate a acestuia cu mediul
camerei de coacere şi datorită deplasării interioare a umidităţii.
Schimbul de umiditate dintre bucata de aluat şi mediul camerei de coacere
În funcţie de parametrii camerei de coacere schimbul de umiditate dintre bucata de aluat şi
mediul camerei de coacere constă în :
- condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa bucăţii de aluat şi evaporarea apei din
bucata de aluat, în cazul umectării camerei de coacere;

93
- numai evaporarea apei din bucata de aluat, în cazul neumectării camerei de coacere.
In cazul umectării camerei de coacere în primele minute de coacere se creează o
atmosferă umedă de vapori de apă. Întâlnind bucata de aluat relativ rece (30 – 35°C) introdusă în
cuptor, vaporii de apă condensează pe suprafaţa acesteia şi în stratul de la exteriorul bucăţii de
aluat, unde pătrund prin procesul de sorbţie, mărindu-i umiditatea. Prin creşterea umidităţii creşte
şi masa produsului. Creşterea de masă este maximă în primele 3–5 minute de coacere, cât durează
condensarea vaporilor de apă şi reprezintă 1–2,5% faţă de masa iniţială a aluatului.
Condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa aluatului are loc până când acesta încălzindu-se
(în special pe seama căldurii cedate de aburul care condensează) depăşeşte temperatura punctului
de rouă. Apoi la atingerea temperaturi de 100 °C începe evaporarea apei, la început din stratul
superficial, apoi treptat din straturi din ce în ce mai interioare (straturi care ulterior se transformă
în coajă), zona de evaporare adâncindu-se treptat cu înaintarea procesului de coacere dar
rămânând, aşa cum am văzut, până la sfârşitul coacerii plasată între coajă şi miez.
Ca urmare a procesului de evaporare, umiditatea produsului scade (curba 1, fig 6.26. ).

Fig.6.26. Cinetica modificării umidităţii aluatului la


coacere cu umectare (1) şi fără umectare (2)

În cazul neumectării camerei de coacere, evaporarea apei începe imediat după introducea
aluatului în cuptor având loc o scădere a masei produsului din primele minute de coacere
(curba 2 , fig.6.26.).
Procesul de evaporare a apei are loc în ambele cazuri după aceeaşi lege.
Evaporarea apei la coacere are loc numai în straturile de la suprafaţa bucăţii de aluat, care
se transformă în coajă.
Pierderea de umiditate nu are loc cu aceeaşi intensitate pe toată durata coacerii. În prima
parte (până la τc2)pierderea de umiditate este lentă şi umiditatea produsului se modifică puţin;
deshidratarea cojii are loc nu numai prin evaporare ci şi datorită deplasării interioare a umidităţii.
În partea a doua (după τc 1 ) pierderea de umiditate este maximă şi se datorează migrării în exterior
a vaporilor formaţi în zona de evaporare.
Deplasarea umidităţii în interiorul bucăţii de aluat
În interiorul bucăţii de aluat, umiditatea se deplasează prin două mecanisme:
- prin difuzie, datorită diferenţei de umiditate Δw existentă între două straturi vecine şi
are loc de la stratul cu umiditate mai mare la stratul cu umiditate mai mică;
- prin termodifuzie, datorită diferenţei de temperatură Δt existentă între două straturi
vecine şi are loc de la stratul cu temperatură mai mare la stratul cu temperatură mai mică.
Deplasarea umidităţii prin difuzie şi termodifuzie are loc în stare de vapori şi în stare
lichidă şi este însoţită de un transfer de căldură. Fluxul de căldură q w are loc în sensul fluxului de
umiditate iar valoarea lui este funcţie de densitatea fluxului de umiditate iw şi entalpia lui hw(qw =
iw hw).
Între deplasarea interioară a umidităţii şi încălzirea interioară a bucăţii de aluat există o
strânsă interdependenţă.
În prima perioadă de coacere (t1 <100 °C) datorită încălzirii mai puternice a straturilor
exterioare ale aluatului, între acestea şi straturile interioare iau naştere diferenţe mari de

94
temperatură. Datorită acestor diferenţe, umiditatea se deplasează prin termodifuzie de la
exteriorul spre interiorul bucăţii de aluat, sub formă lichidă (fig.6.27.).

Fig.6.27. Reprezentarea schematică a deplasării interioare a umidităţii în bucata de aluat supusă coacerii.

Dacă mediul camerei de coacere este umectat, atunci datorită condensării aburului pe
suprafaţa aluatului, straturile exterioare devin mai umede decât cele interioare; apare astfel o
diferenţă de umiditate Δw sub acţiunea căreia umiditatea se deplasează, de asemenea, de la
exterior spre interior. Astfel în această primă parte a coacerii, sub influenţa diferenţelor de
temperatură Δt şi de umiditate Δw, umiditatea se deplasează spre interiorul bucăţii de aluat
contribuind la încălzirea straturilor ei interioare şi la mărirea umidităţii lor. Acest lucru face ca la
sfârşitul coacerii umiditatea miezului să fie mai mare decât umiditatea iniţială a aluatului (cu
1,5–2,5%). Modul principal prin care se deplasează umiditatea în această perioadă este
temodifuzia.
Apoi straturile superficiale încălzindu-se, condensarea încetează şi încep să piardă apă prin
evaporare. În această perioadă evaporarea este însă redusă.
În perioada a doua (t1 ≥100°C) straturile exterioare ale aluatului continuând să se
încălzească încep să piardă intens umiditate prin evaporare. Ele ajung repede la umiditatea de
echilibru higrometric transformându-se în coajă. Din acest moment coaja nu mai pierde umiditate.
Odată cu înaintarea procesului de coacere straturi aşezate din ce în ce mai spre interior
devin zone de evaporare.
Acestea fiind mai umede decât straturile exterioare ale cojii, umiditatea se deplasează prin
difuzie din interior spre exterior. Fiind şi mai calde decât straturile vecine interioare, o parte din
vaporii formaţi în zona de evaporare se îndreaptă spre interiorul aluatului. Aici întâlnind straturi
de aluat mai reci condensează şi formează zone interioare de condensare.
Se consideră că procesul de condensare a vaporilor îndreptaţi din zona de evaporare spre
interior are loc numai parţial în straturile de aluat învecinate cu zona de evaporare, restul
vaporilor pătrund ca atare spre centrul aluatului. Deplasarea vaporilor de apă spre interiorul
aluatului intensifică încălzirea lui şi măreşte umiditatea straturilor interioare. Odată cu adâncirea
zonei de evaporare are loc şi adâncirea zonei de condensare interioară.
Datorită faptului că în această perioadă diferenţele de temperatură sunt mici, efectul
termodifuziei scade (la sfârşitul coacerii termodifuzia este nulă) şi devine practic egal cu efectul
difuziei (deplasarea umidităţii din exterior în interior devine egală cu deplasarea de la interior la
exterior), din care cauză umiditatea miezului rămâne practic constantă. Ca urmare a evaporării şi
a deplasării interioare a umidităţii, în aluatul supus coacerii umiditatea diferitelor straturi se
modifică.
Câmpul de umiditate al bucăţii de aluat coapte la temperatură constantă şi fără umectarea
camerei de coacere este prezentat în fig.6.28.

95
Fig.6.28. Modificarea umidităţii diferitelor straturi ale aluatului în
timpul coacerii (numerotarea curbelor este cea din fig.8.1. )

Umiditatea stratului superficial (curba 1) scade foarte


repede până la umiditatea de echilibru higrometric we . Umiditatea straturilor interioare ale cojii
(curbele 2, 3, 4), care se formează mai târziu, creşte la începutul coacerii (pe seama deplasării
interioare a umidităţii din prima perioadă de coacere) şi apoi scade până la umiditatea de echilibru
higrometric. Stratul care la sfârşitul coacerii este zonă de evaporare (curba 5) fiind situat între
coajă (care are umiditatea we) şi miez (cu umiditatea w0 +Δw), va avea la sfârşitul coacerii o
umiditate intermediară acestor valori. Umiditatea straturilor de miez (curbele 6, 7, 8, 9) creşte
treptat pe măsura încălzirii şi transformării lor în zonă de condensare. Umiditatea stratului central
(curba 9) creşte încet pe tot parcursul coacerii, în timp ce umiditatea stratului exterior al miezului
(curba 6) creşte mai repede la început iar apoi scade datorită termodifuziei umidităţii.
Umiditatea stratului de miez rămâne până la sfârşitul coacerii mai mare decât umiditatea
iniţială a aluatului.
Formarea cojii
În timpul coacerii straturile exterioare ale aluatului ating temperatura de 150–160°C. Ele
pierd apa, se deshidratează şi se transformă în coajă. Formarea cojii nu decurge cu viteză
constantă pe toată durata coacerii. La început, când umiditatea din straturile exterioare se
deplasează spre interior, datorită diferenţelor de temperatură şi de umiditate, grosimea cojii creşte
curbiliniu (parabolic), apoi cu începerea evaporării apei din aceste straturi în mediul camerei de
coacere, grosimea cojii creşte liniar (fig. 6.29.).

Fig. 6.29. Formarea cojii în timpul coacerii

96
Procese coloidale
La coacere au loc în bucata de aluat concomitent, două procese coloidale: coagularea
proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Ele determină transformarea aluatului în miez.
Coagularea proteinelor Substanţele proteice, la frământarea aluatului la temperatura de
30°C, absorb apa se umflă şi formează glutenul. La coacere odată cu creşterea temperaturii
bucăţii de aluat, ele îşi reduc capacitatea de a lega apa, se hidrofobizează şi la aproximativ 60°C
încep să coaguleze eliminând o cantitate însemnată din apa absorbită la frământare. Coagularea
(denaturarea termică) începe foarte lent şi continuă apoi foarte rapid.
S-a constatat experimental că, denaturarea foarte rapidă are loc între 60 şi 70°C; la
încălzirea în continuare a aluatului denaturarea termică a proteinelor se accentuează.
Faptul că începutul formării miezului are loc în jurul temperaturii de 70°C, temperatură
care coincide cu coagularea maximă a proteinelor, dovedeşte rolul acestui proces în formarea
miezului.
Coagularea proteinelor la încălzirea aluatului, se consideră că are loc în urma ruperii unor
legături din structura secundară şi terţiară a proteinelor însoţită de modificări de conformaţie a
moleculei proteice. Se rup în special legăturile disulfurice şi legăturile de hidrogen şi nu sunt
rupte legăturile peptidice. Structura primară a proteinelor nu este afectată.
Modificarea hidrofobicităţii proteinelor începe la temperatura de 45°C. Odată cu creşterea
temperaturii apar modificări de conformaţie, care la 65°C rămân moderate, dar se accentuează cu
mărirea în continuare a temperaturii. La 90°C solubilitatea proteinelor (în acid acetic) este
puternic afectată ceea ce demonstrează modificări importante ale conformaţiei moleculei.
În urma modificării de configuraţie a proteinei (are loc desfăşurarea lanţurilor
polipeptidice împachetate în spaţiu şi formarea unui ghem dezordonat) la suprafaţa moleculei
ajung grupările hidrofobe. Ca urmare, proteina îşi reduce capacitatea de a reţine apa şi apare
posibilitatea formării de legături hidrofobe intermoleculare, în urma interacţiunii grupărilor
hidrofobe ajunse la suprafaţă a moleculelor vecine, rezultând astfel agregate mai insolubile.
De asemenea, se consideră că, modificarea solubilităţii proteinelor în urma acţiunii
căldurii se datorează formării legăturilor disulfurice interpolipeptidice. Acestea încep să se
formeze la 50°C în glutenine şi la 75°C şi în gliadine.
Eliberarea prin coagulare, a unei părţi din apa absorbită la frământare, se atribuie
modificării stării de legare a apei în lanţul proteic.
În urma coagulării, proteinele îşi modifică atacabilitatea la acţiunea enzimelor. Ele devin
mai uşor atacabile la acţiunea enzimelor proteolitice din aluat şi la acţiunea enzimelor digestive
ale omului, devenind astfel mai uşor asimilabile.
Gelatinizarea amidonului La frământarea aluatului, amidonul absoarbe o cantitate mică de
apă şi se umflă neînsemnat.
La coacere, datorită încălzirii şi în prezenţa apei pusă în libertate de proteinele care
coagulează, amidonul gelatinizează.
Gelatinizarea amidonului constă în umflarea granulei şi solubilizarea componentelor sale.
Procesul decurge în două etape :
- umflarea limitată a granulei de amidon (60 – 65°C);
- umflarea granulei şi solubilizarea macromoleculelor de amidon ( 85°C).
Datorită încălzirii aluatului, mobilitatea moleculelor de apă creşte şi pătrund în granulă
producând umflarea ei. Procesul este însoţit de ruperea legăturilor de hidrogen, pierderea
birefringenţei şi a cristalinităţii granulei.
La creşterea în continuare a temperaturii aluatului, legăturile de hidrogen, care menţin
unitatea structurală a granulei, continuă să se rupă, iar moleculele de apă se ataşează de grupările
–OH eliberate, favorizând umflarea maximă a granulei şi creşterea solubilităţii ei. Componentele
amidonului care se hidratează complet, preferenţial amiloza cu lanţuri scurte, se separă din

97
reţeaua micelară a granulei şi difuzează în mediul apos. Vâscozitatea creşte prin formarea unei
dispepsii coloidale.
Rezultă un clei de amidon format din granulele umflate, fragmente de granule umflate,
macromolecule de amiloză dispersate, în proporţii variabile funcţie de condiţiile de temperatură,
de gradul de hidratare şi de durata coacerii. Structura granulară a amidonului este distrusă.
Prezenţa glutenului poate reduce difuzia apei spre interiorul granulei de amidon,
constituind astfel un obstacol pentru gelatinizarea ei.
Gelatinizarea este incompletă deoarece conţinutul de apă din aluat este insuficient pentru
o gelatinizare completă (în 100 g aluat cu 50% umiditate se găsesc circa 35 g amidon substanţă
uscată, adică la 35 părţi amidon corespund 50 părţi apă; pentru gelatinizarea completă sunt
necesare minim 10 părţi apă la o parte amidon). În aluat gelatinizează majoritatea granulelor de
amidon (92 – 94%), dar gelatinizarea are loc numai în straturile periferice ale granulei. Această
gelatinizare nu este uniformă în toată masa aluatului – pâine. Amidonul existent în straturile
periferice ale miezului gelatinizează în măsură mai mare decât cel din straturile centrale, ca
urmare a conţinutului de apă liberă şi a condiţiilor de încălzire diferite.
Gelatinizarea nu se produce în acelaşi timp în toată masa aluatului, ci în mod treptat de la
straturile periferice la cele centrale, pe măsura încălzirii lor. Ea decurge rapid în intervalul de
temperatură de 57 - 79°C şi se încheie la 93 - 99°C, adică la sfârşitul coacerii (fig.6.30.).
În urma gelatinizării creşte atacabilitatea enzimatică a amidonului.

Fig.6.30. .Modificarea în timpul coacerii a conţinutului de granule de


amidon cu membrana distrusă

În coajă, granulele de amidon nu gelatinizează complet. Ele îşi păstrează în cea mai mare
parte forma, uneori puţin deformată. Granulele mici sunt mai afectate decât cele mari. Spaţiile
intergranulare sunt umplute cu un amestec de clei de amidon (amidon gelatinizat) şi de proteine
complet denaturate termic.
Crocanţa, care corespunde forţei necesare pentru a rupe coaja, pare că depinde de prezenţa
acestui amestec de clei de amidon şi proteine denaturate, care înconjoară granulele mari de
amidon puţin modificate. Coaja pâinii obţinută din făinuri sărace în granule mici de amidon sau la
care are loc o gelatinizare slabă a granulelor mici, este puţin crocantă şi fragilă.
Straturile interioare ale cojii conţin granule de amidon şi proteine care sunt prezente într-o
stare intermediară, cuprinsă între cea din coajă şi cea din miez. Pentru ca ele să unească coaja de
miez, trebuie să conţină în apropierea cojii exterioare granule de amidon gelatinizate şi proteine
coagulate.
Factori care influenţează gelatinizarea amidonului la coacere
Principalii factori care influenţează gelatinizare sunt: umiditatea aluatului, durata şi
temperatura de coacere. Umidităţi mari ale aluatului, durate lungi de coacere şi temperaturi înalte
ale camerei de coacere, fiecare în parte, favorizează procesul de gelatinizare.

98
Asupra gelatinizării mai influenţează: gradul de deteriorare a granulelor de amidon,
conţinutul de enzime amilolitice, zahărul, sarea, acizii, în special acidul lactic.
Cu cât gradul de deteriorare a amidonului şi conţinutul de enzime amilolitice sunt mai
mari, cu atât gelatinizarea este mai completă, în primul caz datorită cantităţii mai mari de apă
absorbită de făină la frământare (granulele de amidon absorb apa în cantităţi de trei ori mai mari
decât cele nedeteriorate), iar în al doilea caz datorită unei hidrolize mai puternice a amidonului la
coacere în urma căreia amidonul nehidrolizat, care gelatinizează, este în cantitate mai mică.
Sarea, zaharurile în concentraţii mari (peste 16%), acizii, măresc temperatura de
gelatinizarea a amidonului.
Gradul de gelatinizare a amidonului influenţează însuşirile miezului şi durata de
prospeţime a pâinii. Cu cât gelatinizarea amidonului este mai avansată, cu atât miezul este mai
fraged, mai pufos, mai puţin sfărâmicios şi se menţine mai mult timp proaspăt. Pâinea cu masă
mare, care se coace un timp mai îndelungat, are amidonul mai mult gelatinizat şi se învecheşte
mai greu.
Modificarea proprietăţilor reologice ale aluatului în timpul coacerii
În timpul coacerii proprietăţile reologice ale aluatului se modifică continuu.
Urmărindu-se variaţia consistenţei aluatului, s-a constatat că la început ea scade, atinge
valoarea minimă la 57°C şi apoi creşte. Scăderea consistenţei (fig. 6.31.) se datorează încălzirii
aluatului, apariţiei apei libere ca urmare a modificării capacităţii proteinelor de a lega apa, şi
activării proteazelor. Apoi, începând cu 60°C, temperatură la care începe gelatinizarea
amidonului, apa liberă dispare fiind legată de amidon prin procesul de gelatinizare, şi consistenţa
creşte.

Fig.6.31. Variaţia consistenţei aluatului – pâine în funcţie de


temperatură (determinată farinografic)

Deoarece încălzirea aluatului are loc treptat de la exterior la interior, înmuierea aluatului
şi transformarea lui în miez au loc, de asemenea, treptat de la exterior la interior, în straturi
concentrice.
Începând cu 60°C, elasticitatea aluatului–pâine creşte şi scade compresibilitatea lui. Cum la
această temperatură sunt declanşate procesele coloidale, rezultă că între acestea şi proprietăţile
fizice ale miezului există o strânsă legătură.

Procese biochimice
În timpul coacerii continuă procesele biochimice iniţiate în aluat încă de la frământare:
proteoliza şi amiloliza.
Datorită încălzirii aluatului însă, intensitatea lor se modifică, în primul rând datorită
influenţei directe a temperaturii asupra enzimelor şi în al doilea rând datorită transformărilor
suferite de substrat sub acţiunea căldurii, care îi modifică atacabilitatea enzimatică.
Proteoliza decurge cu viteză maximă la coacere, când are loc încălzirea aluatului.
Intensificarea proteolizei se datorează activităţii proteazelor, care ating temperatura optimă de

99
activitate în timpul coacerii (top= 45°C), şi creşterii atacabilităţii proteinelor în urma coagulării
lor. După atingerea temperaturii optime de activitate, la creşterea în continuare a temperaturii
bucăţii de aluat, activitatea proteazelor scade iar la 80–85°C încetează complet, datorită
denaturării termice a părţii proteice a enzimei.
Deoarece, coagularea proteinelor, care începe la 50–60°C, decurge cu viteză maximă la 60-
70°C, şi proteoliza decurge cu viteză maximă la această temperatură.
S-a stabilit că temperatura la care proteoliza decurge cu viteză maximă este influenţată de
umiditatea şi viteza de încălzire a aluatului. Cu cât umiditatea este mai mare şi cu cât încălzirea
decurge mai lent, cu atât este mai mică temperatura maximului de proteoliză. În aluatul, preparat
din făină de grâu, cu umiditatea de 48% şi pH 5,85 proteoliza decurge optim la 60°C pentru un
timp de coacere de 30 min şi la 70°C pentru un timp de coacere de 15min. La creşterea umidităţii
aluatului la 70°C, optimul de proteoliză este atins la 50°C.
Amiloliza, ca şi proteoliza decurge cu viteză maximă la coacere. Intensificarea amilolizei
are loc datorită activării amilazelor, care ating temperatura optimă de activitate la coacere şi
creşterii atacabilităţii enzimatice a amidonului în urma gelatinizării lui. Amidonul chiar parţial
gelatinizat este mult mai uşor hidrolizat de β – amilază decât amidonul crud.
După atingerea temperaturii optime de activitate a enzimelor, la creşterea în continuare a
temperaturii bucăţii de aluat, activitatea lor scade şi la un moment dat, odată cu atingerea
temperaturii de inactivare, se opreşte complet.
În momentul gelatinizării amidonului, β–amilaza este distrusă în mare parte (fig.6.32.)
durata ei de acţiune asupra amidonului gelatinizat fiind de numai 2-3 min.
α – Amilaza este distrusă termic la o temperatură mai mare decât β- amilaza, de aceea
durata ei de acţiune asupra amidonului gelatinizat este mai mare (circa 4min). Din acest motiv,
după inactivarea β-amilazei se acumulează în aluat o cantitate de dextrine. Această cantitate este
funcţie de activitatea α- amilazei din aluat şi de durata de acţiune a acesteia, dependentă la rândul
ei de viteza de încălzire a aluatului.

Fig.6.32. Distrugerea termică a amilazelor pe măsura încălzirii aluatului


1, 2-temperatura centrului miezului pentru bucăţi de aluat de mase diferite

În aluatul obţinut din făinuri sănătoase, activitatea α – amilazei este mică şi cantitatea de
dextrine acumulată este şi ea mică (creşte cu maxim 15%), iar miezul pâinii are proprietăţi fizice
normale. În aluatul preparat din făinuri degradate, cu activitate α amilazică mare (făinuri din
boabe încolţite) cantitatea de dextrine formată este mare (creşte cu mai bine de două ori), iar
miezul pâinii este lipicios, neelastic, cu gust dulceag.
Temperatura optimă şi temperatura de inactivare a amilazelor sunt funcţie de pH. La
creşterea acidităţii, respectiv la scăderea pH –ului, valorile acestor temperaturi scad. Ca urmare,
în aluaturile mai acide amilazele se inactivează după un timp mai scurt de la introducerea
aluatului în cuptor.

100
Deoarece α–amilaza este mai sensibilă la aciditate decât β–amilaza, pentru limitarea
activităţii α–amilazei în timpul coacerii, la prelucrarea făinurilor cu activitate α–amilazică mare
(făina obţinută din grâu încolţit, făina de secară) vor fi folosite valori mai mari pentru aciditate
faţă de valorile obişnuite. Creşterea acidităţii la valori corespunzătoare pH–ului de 4,3 – 4,5
inactivează α – amilaza în primele minute de coacere şi asigură o cantitate normală de dextrine,
respectiv un miez normal.
Gradul de hidroliză a amidonului este influenţat de activitatea amilolitică a făinii şi în
special de conţinutul de α-amilază şi de pH-ul aluatului. Cu cât conţinutul de enzime amilolitice
şi pH-ul sunt mai mari cu atât este hidrolizat mai mult amidon la coacere; creşte cantitatea de
dextrine acumulate şi scade cantitatea de amidon care gelatinizează, ambele procese având
influenţă negativă pentru însuşirile fizice ale miezului, care se obţine umed, lipicios.
Hidroliza amidonului mai este influenţată de viteza de încălzire a aluatului, respectiv de
poziţia stratului de aluat în bucata de aluat, care determină timpul de acţiune al enzimei.
În straturile superficiale ale aluatului şi în bucăţile de aluat cu masă mică, datorită încălzirii
mai rapide a acestora, timpul de acţiune a amilazelor asupra amidonului şi deci gradul de
hidroliză sunt mai mici faţă de straturile centrale şi respectiv faţă de bucăţile de aluat cu masă
mare.
În aluatul preparat din făină sănătoasă, la coacere hidrolizează 9–10% din cantitatea totală de
amidon, în timp ce în aluatul preparat din făină obţinută din boabe încolţite, peste 20 %.
Glucidele reducătoare rezultate din hidroliza amidonului în prima parte a coacerii sunt
consumate în procesele fermentative.
Procesele biochimice care au loc în aluat la coacere influenţează proprietăţile fizice ale
miezului, culoarea cojii şi aroma pâinii.
Formarea culorii cojii
Potrivit cunoştinţelor actuale, culoarea cojii este condiţionată în cea mai mare parte de
formarea unor substanţe închise la culoare numite melanoidine. Melanoidinele se formează la
coacerea aluatului prin reacţia neenzimatică de tip Maillard, de interacţiune dintre glucidele
reducătoare şi produsele de hidroliză ale proteinelor cu grupare amino liberă, în special
aminoacizi. Reacţia Maillard este un proces complex, format dintr-o succesiune de reacţii cu
caracter oxido- reducător, care are ca produs final melanoidinele .
Intensitatea reacţiei de melanoidinizare este condiţionată de cantitatea de glucide
reducătoare şi aminoacizi prezentă în aluat şi deci de intensitatea cu care decurg procesele
biochimice, de hidroliză a amidonului şi a proteinelor.
De asemenea, reacţia Maillard este influenţată de temperatură, pH şi activitatea apei. Ea are
loc în special după ce stratul exterior al aluatului atinge temperatura de 100°C şi intensitatea ei
creşte cu temperatura, la pH>5 şi activitatea apei la < 0,4.
Ca urmare a participării aminoacizilor în reacţia de formare a melanoidinelor, conţinutul de
aminoacizi din coajă este mult mai mic decât în miez (conţinutul de aminoacizi din coajă scade la
coacere cu 72–75 %, în timp ce la pâinea întreagă cu 28–33%). Pierderile cele mai mari sunt în
lizină, cu peste 50%, arginină, histidină şi triptofan, aminoacizi care favorizează reacţia de
îmbrunare. Din această cauză valoarea proteică a cojii scade.
În culoarea cojii mai intervin, cu rol secundar, produsele care iau naştere în procesul de
caramelizare a glucidelor din coajă.
Formarea culorii normale a cojii are loc la temperatura de 130-170°C. La temperaturi peste
170-175 °C coaja începe să se carbonizeze.
Pentru ca pâinea să rezulte cu coajă normal colorată este necesar ca aluatul să conţină
înainte de coacere 2–3% glucide nefermentate raportate la substanţa uscată. Făinurile cu
capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare dau produse cu coajă intens colorată, iar cele
cu capacitate redusă (făinuri albe) dau produse cu coajă palidă.

101
Procese microbiologice

Microbiota aluatului continuă să activeze în timpul coacerii până când, în aluat, este atinsă
temperatura la care este distrusă termic. Deoarece încălzirea aluatului se produce treptat de la
exterior la interior şi microbiota aluatului va fi distrusă treptat. În straturile exterioare, care se
încălzesc rapid, microbiota moare imediat după începerea coacerii, în timp ce în straturile
interioare, care se încălzesc mai lent, ea activează un anumit timp, având drept rezultat formarea
de gaze, care vor mări volumul aluatului–pâine şi formarea de acizi.
Fermentaţia alcoolică Pe măsura încălzirii diferitelor straturi ale aluatului până la
temperatura de 35°C, temperatură optimă pentru fermentaţia alcoolică, drojdia devine mai activă
şi procesul de fermentaţie se accelerează. La 40°C activitatea drojdiei continuă să fie foarte
intensă; peste această temperatură activitatea ei scade, mai pronunţat peste 45°C şi la 50°C
încetează complet.
Fermentaţia lactică îşi modifică şi ea intensitatea. La început, pe măsura încălzirii aluatului
până la temperatura optimă de activitate a bacteriilor, 35°C pentru bacteriile netermofile şi la 48–
54°C pentru bacteriile termofile, fermentaţia este accelerată; apoi după depăşirea acestei
temperaturi activitatea bacteriilor scade, iar la 60°C încetează complet. Bacteriile lactice termofile
de tipul Lactobacillus delbrüeckii pot să-şi păstreze o anumită activitate şi până la temperaturi
mai înalte (75–80°C).
Practic se consideră că la 60°C activitatea microbiotei aluatului încetează complet.
Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool în aluat în timpul coacerii
Deşi, în timpul coacerii, în bucata de aluat continuă un anumit timp procesele
microbiologice, care măresc conţinutul în substanţe cu caracter acid al aluatului, pâinea proaspăt
coaptă are aciditatea mai mică decât aluatul din care s-a obţinut. Scăderea acidităţii în timpul
coacerii se datorează pierderii prin volatilizare a unei părţi a dioxidului de carbon şi acizilor
volatili. Ea este influenţată de natura produselor acide acumulate în procesul de fermentaţie, de
viteza de încălzire a bucăţii de aluat, de mărimea şi forma ei.
De asemenea, scade conţinutul de alcool, datorită evaporării, cu 50-80% (tabel 6.10.).

Tabel 6. 10. Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool la coacere


Caracteristici Aluat dospit Pâine
Aciditate titrabilă, în grade 3,8 2,8 – 3,2
Aciditate volatilă, în % din aciditatea totală 25,4 20,4 – 22,4
Conţinut de alcool, în % s.u. 2,554 0,63 – 1,17

6.1.2. Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii

La introducerea aluatului în cuptor, aluatul îşi măreşte imediat volumul. Apoi creşterea
volumului este mai lentă şi la un moment dat se opreşte. Volumul şi forma pâinii obţinute până în
acest moment se păstrează neschimbate până la sfârşitul coacerii . În unele cazuri, poate avea loc
la sfârşitul coacerii o oarecare scădere a volumului pâinii, datorită contractării cojii, care se
produce în urma deshidratării ei (fig. 6.33.).
Din punct de vedere al modificării volumului aluatului, procesul de coacere poate fi
împărţit în două perioade :
I – perioada volumului variabil, de la τ0 la τc, şi
II – perioada volumului constant, de la τc la τfinal.
Creşterea volumului aluatului în prima perioadă este condiţionată de doi factori: volumul şi
presiunea gazelor din aluat şi capacitatea aluatului de reţinere a gazelor

102
Fig.6.33. Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii

Volumul şi presiunea gazelor din aluat cresc în timpul coacerii, pe seama formării
dioxidului de carbon în prima perioadă de coacere până la inactivarea termică a drojdiei, a
dilatării termice a aerului şi a dioxidului de carbon prezenţi în aluat în momentul introducerii
acestuia în cuptor, a trecerii în stare gazoasă a alcoolului şi a dioxidului de carbon existenţi în
stare dizolvată în aluat.
Datorită creşterii volumului şi presiunii gazelor, acestea vor exercita asupra cojii tensiuni
de întindere. Aceste tensiuni vor putea fi preluate şi coaja va rezulta fără crăpături dacă ea va fi
suficient de extensibilă.
Pentru menţinerea extensibilităţii cojii, în perioada creşterii volumului aluatului, în camera
de coacere, în primele minute de coacere se creează o atmosferă umedă de vapori. Aceştia vor
condensa pe suprafaţa bucăţii de aluat, mult mai rece decât vaporii de apă şi astfel va fi întârziată
deshidratarea cojii însoţită de rigidizarea ei, şi deci va fi întârziată pierderea extensibilităţii.
Capacitatea aluatului de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile de panificaţie ale
făinii din care s-a obţinut şi de modul în care a fost prelucrat aluatul până în acest moment.
Creşterea volumului aluatului sub presiunea gazelor din interior, este posibilă în prima
parte a coacerii deoarece aluatul are o structură nestabilizată, nerigidizată.
Încetinirea şi apoi oprirea creşterii volumului aluatului odată cu creşterea temperaturii
acestuia, se datorează rigidizării cojii şi formării unui strat de miez cu structură rezistentă sub
coajă. Experimental, s-a stabilit că, oprirea creşterii volumului aluatului are loc când coaja atinge
grosimea de 0,8–1 mm şi temperatura de 110–112°C, iar stratul de miez de sub coajă are
grosimea de 1,8-2,5 cm. Acest moment coincide cu atingerea în centrul miezului a temperaturii
de circa 60°C, când încep gelatinizarea amidonului şi coagularea proteinelor, procese prin care
aluatul trece în miez cu structură stabilizată.
Grosimea stratului de miez format sub coajă, la care se opreşte creşterea în volum a
aluatului, este cu atât mai mare cu cât masa pâinii este mai mare.
Din acest moment (după τc), creşterea volumului nu mai este posibilă atât datorită formării
cojii rezistente, rigide, cât şi transformării aluatului în miez cu structură stabilă.
Durata perioadei volumului variabil (Lisovenko, 1976) este circa 0,4 din durata totală de
coacere. O durată prea scurtă sau prea lungă a acestei perioade conduce la produse cu volum mic.
Temperatura înaltă a camerei de coacere şi masa mică a produsului reduc durata perioadei
volumului variabil. În aceste cazuri încălzirea aluatului este accelerată iar procesele de
gelatinizare a amidonului şi coagulare a proteinelor încep devreme, ceea ce reduce durata creşterii
volumului produsului.
O durată prea mare a volumului variabil şi o fixare prea înceată a volumului şi formei
pâinii, pot duce la lăţirea pâinii coapte pe vatră şi la reducerea volumului ei datorită înrăutăţirii
proprietăţilor reologice ale aluatului sub influenţa căldurii.

103
Încălzirea aluatului de la vatră în prima perioadă de coacere influenţează creşterea în volum
a aluatului.
Temperatura optimă a vetrei pentru volumul pâinii este 200°C. Până la această temperatură
creşterea volumului este mai pronunţată la temperaturi mai înalte ale vetrei.
Creşterea în volum a diferitelor straturi ale bucăţii de aluat este diferită. Ea este cu atât mai
mare cu cât stratul de aluat este situat mai sus. Straturile inferioare care suportă presiunea
straturilor superioare cresc în volum mai puţin decât acestea. Ca urmare porozitatea pâinii nu este
uniformă. Ea este mai mare în partea superioară şi mai mică în partea inferioară, apropiată de
vatră.
Schema generală a proceselor care au loc în aluat în timpul coacerii
Aşa cum s-a arătat, în aluatul supus coacerii se succed o serie de procese care după ce ating
o intensitate maximă, se opresc, efectul acestor procese fiind transformarea aluatului în miez.
Schematic succesiunea acestor procese şi temperatura la care au loc, poate fi prezentată
astfel:
30–40°C - continuă umflarea proteinelor şi amidonului, se accelerează procesele
enzimatice şi microbiologice, are loc creşterea în volum a aluatului;
40–60°C - are loc umflarea amidonului şi începe coagularea proteinelor, iar procesele
enzimatice se accelerează, activitatea microbiotei fermentative încetează şi la suprafaţa aluatului
se formează o crustă;
60–90°C - încetează activitatea enzimelor proteolitice şi amilolitice, gelatinizarea
amidonului atinge maximum şi se încheie coagularea proteinelor, toate aceste având drept urmare
formarea miezului;
90–100°C - se încheie gelatinizarea amidonului şi se desăvârşeşte formarea melanoidinelor
şi caramelizarea glucidelor.

6.2. REGIMUL DE COACERE

Regimul de coacere este caracterizat prin parametrii camerei de coacere : temperatura şi


umiditatea relativă. Se au în vedre temperatura camerei de coacere, temperatura vetrei,
temperatura bolţii şi a suprafeţelor laterale, adică temperatura tuturor elementelor care
cedează căldură aluatului supus coacerii.
În compararea regimurilor de coacere realizate pe două cuptoare identice, se utilizează
temperatura mediului camerei de coacere.

Regimul optim de coacere


Cercetarea proceselor care au loc la coacere au permis formularea unor condiţii generale
care caracterizează regimul optim de coacere a pâinii prin radiaţie – convecţie.
Din punct de vedere al regimului de coacere procesul de coacere poate fi împărţit în două
perioade :
Prima perioadă cuprinde perioada de coacere până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a
temperaturii de 50 – 60°C. Ea coincide cu perioada volumului variabil al produsului şi se
subîmparte în două părţi :
Prima parte a acestei perioade de coacere are o durată de 2–3 min şi decurge într-o
atmosferă umedă, cu umiditatea relativă de 70-80% şi la temperatură relativ scăzută a mediului
camerei de coacere 110–120°C, dar cu un aflux de căldură intens de la vatră (temperatura vetrei
circa 200°C).
Scopul acestei prime părţi a coacerii este condensarea maximă a vaporilor de apă introduşi
în camera de coacere pe suprafaţa bucăţii de aluat. Condensarea aburului are rolul:
- să evite formarea timpurie a cojii şi să o menţină în stare extensibilă pentru a permite
creşterea maximă în volum a aluatului;

104
- facilitează gelatinizarea amidonului însoţită de apariţia unui aspect lucios al cojii;
- limitează pierderile la coacere.
Vaporii de apă introduşi în camera de coacere, întâlnind suprafaţa relativ rece a aluatului,
condensează. Prin condensare, vaporii cedează bucăţii de aluat căldura de vaporizare. Cantitatea
de căldură cedată aluatului prin condensarea aburului atinge valori mari (q = 2000–3000W/m2
suprafaţă aluat).
Din acest motiv suprafaţa aluatului se încălzeşte rapid şi numai după 100 – 180 secunde
depăşeşte temperatura punctului de rouă. La această temperatură condensarea umidităţii
încetează.
Pentru a evita accelerarea încălzirii aluatului până la temperatura punctului de rouă şi deci
pentru a evita scurtarea duratei de condensare a aburului la suprafaţa aluatului, temperatura
camerei de coacere în această fază trebuie să fie relativ scăzută (110–120°C).
În condiţii optime, pe 1 m2 suprafaţă de aluat condensează 0,14–0,16kg abur. De cantitatea
de abur condensată este legat luciul cojii produsului, care se formează datorită gelatinizării
amidonului din straturile de la suprafaţa aluatului.
Bucata de aluat continuând să se încălzească, suprafaţa ei atinge temperatura termometrului
umed şi din acest moment începe procesul de evaporare a apei, proces care se accelerează o dată
cu atingerea de către suprafaţa aluatului a temperaturii de evaporare a apei. Prelungirea mai
departe a prelucrării hidrotermice nu este raţională deoarece condensarea nu mai are loc şi începe
procesul de evaporare.
Durata aceste porţiuni se modifică neînsemnat cu însuşirile aluatului şi sortul produsului.
Mărirea umidităţii relative în camera de coacere peste 80% are influenţă mică asupra
procesului. Scăderea ei însă, în zona prelucrării hidrotermice scade temperatura punctului de rouă
şi ca urmare scad durata prelucrării hidrotermice şi cantitatea de umiditate condensată pe
suprafaţa aluatului.
Produsul se obţine cu volum redus, coajă mată şi crăpată.
Încălzirea bucăţii de aluat în această fază a procesului de coacere se face la partea
superioară în principal pe seama căldurii de condensare a aburului şi la partea inferioară prin
conducţie.
Încălzirea prin radiaţie trebuie redusă la minim pentru evitarea creşterii temperaturii
stratului superficial al aluatului şi supraîncălzirea vaporilor de apă, care reduc procesul de
condensare.
Pentru asigurarea unui transfer de căldură prin conducţie optim, este necesar ca
temperatura vetrei în această fază să fie de cca 200°C. Încălzirea intensă la partea inferioară
favorizează obţinerea produselor de calitate; încălzirea insuficientă întârzie formarea structurii
miezului şi produsele se obţin aplatizate.
Umiditatea relativă de 70–80% a camerei de coacere se poate realiza prin introducerea
directă a apei în camera de coacere încălzită, unde se evaporă (cuptorul Dampf) sau prin
introducerea aburului saturat de joasă presiune 1.104 – 2.104 Pa (cuptoarele tunel, cuptorul cu
vetre suprapuse).
Creşterea presiunii aburului peste aceste valori este însoţită de creşterea temperaturii şi
respectiv creşterea căldurii cedată aluatului prin condensare, având drept urmare încălzirea rapidă
a suprafeţei aluatului şi deci scăderea cantităţii de abur condensat.
Gradul de umectare a mediului camerei de coacere în prima fază şi intensitatea condensării
aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat influenţează în mare măsură desfăşurarea procesului de
coacere.
Partea a doua a primei perioade de coacere durează de la sfârşitul prelucrării hidrotermice
până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii de 50– 60°C. Ea are loc în absenţa
aburului şi la temperatură mare a camerei de coacere, 220–280°C. Această temperatură este
necesară pentru a asigura o diferenţă mare de temperatură între camera de coacere şi bucata de

105
aluat şi respectiv un transfer maxim de căldură aluatului supus coacerii. În această fază aburul nu
mai este necesar din punct de vedere tehnologic; în plus prezenţa lui ar diminua transferul de
căldură prin radiaţie şi deci formarea cojii.
Încălzirea bucăţii de aluat are loc prin conducţie de la vatră prin suprafaţa inferioară şi prin
radiaţie şi convecţie prin suprafaţa superioară.
Datorită încălzirii puternice, deplasarea umidităţii în bucata de aluat se face în principal
prin termodifuzie.
La sfârşitul acestei perioade produsul are formă şi volum stabilizate. Temperatura mare a
camerei de coacere favorizează şi formarea cojii, importantă pentru păstrarea formei produsului şi
pentru acumularea substanţelor de aromă.
Temperatura camerei de coacere în această perioadă variază în limitele 220 – 280°C în
funcţie de: gradul de încărcare al vetrei, însuşirile aluatului, masa şi forma bucăţii de aluat.
Relaţia grad de încărcare a vetrei – temperatura cameră de coacere constă în realizarea unui
echilibru între aportul de căldură în spaţiul de coacere şi consumul de căldură de către bucăţile de
aluat supuse coacerii. De aceea, la creşterea încărcării vetrei se măreşte temperatura camerei de
coacere şi invers.
La coacerea aluatului preparat din făină slabă, a aluatului suprafermentat sau cu consistenţă
mică se recomandă folosirea unor temperaturi mai mari în camera de coacere în scopul fixării mai
rapide a formei produsului şi evitarea aplatizării lui.
La stabilirea temperaturii camerei de coacere se ţine seama şi de masa şi forma produsului,
cunoscând că produsele de masă mare şi formă rotundă se încălzesc mai lent decât produsele de
masă mică şi format lung.
Perioada a doua de coacere are rolul să desăvârşească procesul de coacere, de formare şi
colorare a cojii. În consecinţă aportul de căldură nu trebuia să fie prea mare, iar umiditatea
relativă din camera de coacere să fie cât mai mică.
Temperatura optimă pentru această perioadă de terminare a coacerii este de 180–200°C.
Diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi coaja produsului este mică
(temperatura cojii 170–180°C) şi cantitatea de căldură recepţionată de produs este mică.
De asemenea, diferenţele de temperatură din interiorul produsului supus coacerii sunt mici
şi de aceea fluxul intern de căldură este mic.
Creşterea temperaturii camerei de coacere în această fază de coacere ar accelera foarte
puţin încălzirea straturilor centrale ale miezului. Ea conduce însă la adâncirea zonei de evaporare,
respectiv la îngroşarea cojii şi creşterea nejustificată a pierderilor la coacere. Poate avea loc şi
supraîncălzirea stratului superficial al cojii însoţită de colorarea excesivă şi formarea compuşilor
cu gust amar.
Cantitatea totală de căldură consumată în procesul coacerii, după Auerman, trebuie să fie
repartizată astfel: 2/3 în prima fază de coacere şi 1/3 în faza a doua.

6.3. DURATA COACERII

Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic. Ea se stabileşte


prin probe de coacere şi se înscrie în reţeta de fabricaţie a produsului.
Durata de coacere influenţează calitatea produsului, pierderile la coacere şi deci
randamentul în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil.
Durate scurte de coacere conduc la produse cu coajă palidă şi chiar produse necoapte, ce nu
pot fi consumate, iar durate lungi la produse cu coajă groasă, pierderi mărite la coacere, consum
mărit de combustibil (energie), productivitate scăzută a cuptorului.
Durata de coacere variază în limite mari în funcţie de următorii factori:
- masa şi forma produsului;
- proprietăţile şi compoziţia aluatului supus coacerii;

106
- modul de coacere, pe vatră sau în formă;
- încărcarea vetrei;
- caracteristicile cuptorului şi regimul de coacere.
Produsele cu masă mică au suprafaţa specifică mai mare, deci suprafaţă receptoare de
căldură mai mare şi distanţa până la centru termic mai mică decât cele cu masă mare, din care
cauză ele se coc mai repede decât acestea. Din aceleaşi motive pâinea de format lung se coace un
timp ceva mai scurt decât pâinea de format rotund.
Aluaturile provenite din făinuri slabe, cele de consistenţă mică sau suprafermentate se coc
un timp mai scurt şi la temperaturi ceva mai înalte decât aluaturile normale, în scopul scurtării
perioadei de acţiune a căldurii (premergătoare coagulării) asupra glutenului, care îi înrăutăţeşte
proprietăţile reologice.
Produsele preparate cu adaos de grăsimi, lapte, zahăr ş.a. se coc un timp mai mare faţă de
produsele simple de aceeaşi masă. De asemenea, coacerea în forme prelungeşte durata de coacere
faţă de coacerea pe vatră.
Mărirea încărcării vetrei cuptorului prelungeşte durata de coacere, iar creşterea temperaturii
cuptorului şi umectarea camerei de coacere în faza iniţială a coacerii accelerează încălzirea şi
reduc timpul de coacere.
Determinarea sfârşitului coacerii
Determinarea sfârşitului coacerii se poate face prin metode subiective, pe cale
organoleptică şi prin metode obiective.
Metoda organoleptică constă în aprecierea gradului de coacere a pâinii după indici
organoleptici şi anume :
- culoarea cojii şi masa relativă a pâinii; pâinea coaptă are coaja rumenă şi prin balansare
în mână pare uşoară în raport cu volumul ei;
- sunetul produs prin ciocănirea cojii de vatră; dacă sunetul este clar, deschis (sec) pâinea
este bine coaptă;
- elasticitatea miezului prin apăsarea rapidă şi uşoară cu degetul a miezului, acesta trebuie
să revină la starea iniţială. In acest scop pâinea trebuie ruptă iar o apreciere foarte bună se poate
face numai după răcirea ei, ceea ce nu asigură o operativitate în controlul procesului de coacere.
Culoarea cojii nu este concludentă pentru aprecierea sfârşitului coacerii deoarece pâinea
poate avea coaja normală chiar dacă nu este bine coaptă, atunci când coacerea s-a făcut la
temperatură ridicată sau în cazul preparării aluatului din făină cu capacitate mare de formare a
glucidelor reducătoare (făină din boabe încolţite), după cum pâinea poate fi coaptă şi să aibă coajă
palidă când coacerea s-a făcut la temperatură scăzută sau în cazul folosirii unei făini cu capacitate
mică de formare a glucidelor reducătoare (făină tare la foc).
Metoda se aplică de către brutarii practicieni.
Metoda obiectivă
Determinarea temperaturii centrului miezului. Dintre metodele obiective propuse pentru
determinarea sfârşitului coacerii în producţie se foloseşte exclusiv metoda bazată pe determinarea
temperaturii centrului miezului.
La această metodă s-a ajuns în urma studiului cineticii încălzirii bucăţii de aluat în procesul
de coacere, când s-a observat că partea centrală a aluatului atinge temperatura de 93–97°C numai
la sfârşitul coacerii şi nu depăşeşte această valoare. Pe baza acestei observaţii s-a ajuns la
concluzia că se poate determina sfârşitul coacerii prin măsurarea temperaturii centrului miezului.
În acest scop s-au construit termometre speciale prevăzute cu ace. Se poate folosi şi
termometrul obişnuit (tip baghetă).
Pentru evitarea răcirii miezului şi învingerea inerţiei termice, termometrul este în prealabil
încălzit la o temperatură cu 5-7°C mai joasă decât temperatura presupusă din pâine.
Pentru măsurarea temperaturii termometrul trebuie să fie introdus în centrul miezului din
partea laterală a cojii, paralel cu cea inferioară, la jumătatea înălţimii, astfel ca rezervorul
termometrului să ajungă în mijlocul bucăţiii de pâine.

107
Temperatura din centrul pâinii, pentru o pâine bine coaptă, este de 93–97°C în funcţie de
masa pâinii, regimul termic de coacere, caracteristicile cuptorului.
Metoda este simplă şi operativă.

6.4. PIERDERI DE MASĂ LA COACERE

În timpul coaceri pâinea pierde din masa sa. Aceste pierderi sunt pierderi de umiditate şi de
substanţă uscată.
Pierderile de umiditate reprezintă 95–96 % din pierderile totale de coacere şi rezultă din
apa care se evaporă din straturile exterioare ale aluatului care se transformă în coajă.
Pierderile de substanţă uscată au o pondere mică, 4–5% din pierderile totale, şi rezultă din
pierderile de alcool, dioxid de carbon şi alte substanţe volatile existente în aluat, rezultate prin
fermentarea glucidelor, care se pierd în spaţiul de coacere.
Pierderile la coacere sunt inevitabile. Ele reprezintă ponderea pierderilor tehnologice la
prepararea pâinii.
Pierderile totale, Pc , se calculează ca diferenţă între masa aluatului introdus la coacere Mal
şi masa pâinii rezultate Mp.
Pc = Mal - Mp
Ele rezultă din bilanţul de materiale al procesului de coacere:
Mal = Mp + Pc
Pierderile relative, pc %, se exprimă în procente faţă de masa aluatului intrat la coacere.
M al − M p
pc = ⋅ 100
M al
Ele au valori de 6 – 22% şi anume 6 – 13 % pentru pâine şi 17 – 22 % pentru produsele
mărunte de franzelărie. Aceste valori variază cu o serie de factori : masa şi forma produsului,
modul de coacere, pe vatră sau în formă, umiditatea aluatului, temperatura şi umiditatea relativă a
camerei de coacere, durata de coacere.
Produsele de masă mare şi de format rotund pierd mai puţin la coacere decât produsele de
masă mică şi cele de format lung, deoarece în primul caz suprafaţa specifică a produselor,
respectiv suprafaţa de pierdere a umidităţii este mai mică decât în cel de-al doilea caz.
Din aceleaşi motive pâinea coaptă pe vatră pierde mai mult la coacere decât pâinea coaptă
în formă de aceeaşi masă.
Creşterea umidităţii aluatului şi a grosimii cojii măresc pierderile de umiditate şi respectiv
pierderile totale.
O mare influenţă asupra pierderilor are regimul de coacere. Pierderile sunt cu atât mai mari
cu cât temperatura camerei de coacere este mai mare; pentru reducerea lor, ultima parte a coacerii
trebuie să decurgă la temperaturi care depăşesc numai cu puţin temperatura suprafeţei cojii (180-
200°C).
Umiditatea relativă mare din camera de coacere în primele 2–3 min de coacere reduce
pierderile, iar prelungirea duratei de coacere le măreşte.

6.5. CONSUMUL DE CĂLDURĂ PENTRU COACEREA PÂINII

Căldura absorbită de aluat la coacere, Qcp, se consumă pentru transformarea aluatului în


pâine, adică pentru formarea miezului Qm şi a cojii Qc, şi pentru evaporarea apei şi
supraîncălzirea aburului rezultat Qwev.

108
Qcp = Qm +Qc + Qwev
Qm = Mm.c m (tm-tal)
Qc = Mc.cc (tc-tal)
Qwev= Wev(h”-h)
unde: Mm, Mc – reprezintă masa miezului şi masa cojii, în kg; cm, cc – capacitatea termică
masică a miezului şi respectiv a cojii, în kj/(kg.k); tm, tc – temperatura miezului şi temperatura
cojii, în °C; tal – temperatura aluatului, în °C; Wev – apa evaporată, în kg; h”, h – entalpia
aburului supraîncălzit, respectiv entalpia apei din aluat, în kj/kg.
Experimental s-a observat că, consumul de căldură pentru formarea miezului şi cojii este
aproape constant, indiferent de condiţiile de coacere şi egal cu circa 180 Kj/kg produs, variaţiile
consumului de căldură fiind determinate de variaţia cantităţii de căldură consumată pentru
evaporarea apei, QWev. Pentru fiecare procent de umiditate pierdută, consumul de căldură creşte
cu circa 34 Kj/kg produs.
În consecinţă, cu cât pierderile de umiditate la coacere vor fi mai mari, cu atât va fi mai
mare consumul total de căldură. (fig.6.34.).
Formarea cojii presupune evaporarea unei cantităţi de apă, deci un consum de căldură
pentru evaporare şi supraîncălzirea vaporilor formaţi corespunzător camerei de coacere.
Procesul de evaporare, şi deci consumul de căldură corespunzător sunt inevitabile.
Consumul minim de căldură pentru coacere corespunde formării cojii cu grosime normală.
Creşterea grosimii cojii măreşte cantitatea de apă evaporată şi respectiv consumul de căldură.

Fig.6.34. Variaţia consumului de căldură la coacere în funcţie de


pierderile de umiditate.

Reducerea consumului de căldură pentru coacere va fi deci posibilă prin obţinerea


produselor cu coajă de grosime normală, produsele cu coajă groasă consumând la coacere o
cantitate mai mare de căldură.

109
6.6. CUPTOARE

Coacerea pâinii se realizează în cuptoare de construcţie specială.


Părţile principale ale unui cuptor sunt: camera de coacere, sistemul de încălzire, instalaţia
de aburire, carcasa cuptorului, aparatura de măsură şi control.
Camera de coacere este formată din vatră, boltă, pereţi laterali, spaţiul de coacere,
deschideri pentru încărcare şi descărcare. Aici are loc coacerea aluatului şi în acest scop se
creează condiţii de temperatură şi umiditate relativă necesare desfăşurării procesului de coacere.
Sistemul de încălzire realizează arderea combustibilului şi transmiterea căldurii rezultate în
camera de coacere. Este format din focar, unde are loc arderea combustibilului, şi sistemul de
transmitere a căldurii în camera de coacere, care poate fi format din ţevi de apă-abur sau canale
de gaze.
În cazul cuptoarelor electrice, sistemul de încălzire constă în rezistenţe electrice aşezate
deasupra şi sub vatră.
Instalaţia de aburire are rolul de a crea în spaţiul de coacere o atmosferă umedă de vapori
necesară primelor minute de coacere. Ea constă în ţevi perforate alimentate cu abur de joasă
presiune sau cu apă. Pentru evitarea supraîncălzirii aburului şi accelerării încălzirii suprafeţei
bucăţii de aluat, care ar reduce cantitatea de abur ce condensează pe suprafaţa aluatului, în zona
de aburire încălzirea camerei de coacere la partea superioară trebuie să lipsească.
Carcasa cuptorului este de zidărie sau metalică cu izolaţie termică.
Aparatura de măsură şi control constă în general, din termocupluri care măsoară
temperatura din camera de coacere şi transmite informaţia la tabloul de comandă al arzătorului
sau la tabloul de control.
Clasificare Cuptoarele de panificaţie sunt de diverse tipuri. Clasificarea lor se face după
mai multe criterii :
- după modul de funcţionare, cuptoarele pot fi : cu funcţionare discontinuă sau cu
funcţionare continuă;
- după construcţia vetrei: cuptoare cu vatră fixă şi cuptoare cu vatră mobilă;
- după modul de încălzire :cuptoare cu încălzire directă şi cuptoare cu încălzire indirectă.
La cuptoarele cu încălzire directă a camerei de coacere, camera de coacere funcţionează
şi ca focar, coacerea alternând cu încălzirea.
La cuptoarele cu încălzire indirectă a camerei de coacere, camera de coacere este diferită
de focar. După agentul de încălzire folosit, aceste cuptoare pot fi:
- cuptoare încălzite cu abur saturat de înaltă presiune;
- cuptoare încălzite cu gaze de ardere fierbinţi;
- cuptoare încălzite cu recircularea gazelor uzate;
- cuptoare încălzite mixt, cu abur saturat de înaltă presiune şi gaze de ardere;
- cuptoare încălzite electric cu rezistenţe.
Clasificarea cuptoarelor după modul de încălzire este cea mai utilizată.

110
Cuptoare încălzite cu recirculare de gaze uzate
Cuptorul cu vetre suprapuse
Este un cuptor metalic, uşor cu 2….5 camere de coacere aşezate suprapus, pe verticală (fig.
6.35.). Cuptorul are carcasa 1 confecţionată din oţel inoxidabil căptuşită cu vată de sticlă pentru
izolare termică. În interior ea închide camerele de coacere 2. Fiecare cameră de coacere are vatra
3, confecţionată din plăci refractare, iar la boltă are grila 4.
Încălzirea camerelor de coacere se face cu amestec de gaze primare şi gaze recirculate, care
circulă printr-o serie de canale dispuse deasupra şi sub fiecare cameră de coacere, încălzindu-le.
Focarul 5 este aşezat în partea inferioară a cuptorului. Tot aici se află ventilatorul radial 6,
care asigură circulaţia agentului de încălzire în jurul camerelor de coacere.

Fig. 6.35. Cuptor cu vetre suprapuse.

Gazele de ardere rezultate în focar în amestec cu gazele recirculate sunt aspirate de


ventilator şi dirijate în canalul magistral 7, de unde ajung în canalele de încălzire 8, situate
deasupra şi sub fiecare cameră de coacere.
Debitul de gaze de încălzire, se reglează cu ajutorul clapetelor 9.
După ce străbat canalele de încălzire, unde cedează cea mai mare parte din căldura lor,
gazele uzate sunt colectate în canalul magistral 10, de unde o parte se amestecă cu gazele
fierbinţi, iar altă parte este dirijată în atmosferă prin racordul 11.
Pentru umectarea camerelor de coacere în primele minute ale procesului, în apropierea
focarului este plasat generatorul de aburi 12, care este scăldat de gazele fierbinţi rezultate în
focar prin arderea combustibilului.
Cuptorul este prevăzut cu boilerul 13 pentru încălzirea apei.

Cuptoare cu rezistenţe electrice


S-au construit cuptoare de diferite tipuri, cu leagăne, tunel, cu încălzire electrică.
Cuptoarele au aceeaşi formă constructivă cu cele încălzite cu gaze. Deosebirea constă în faptul că
locul canalelor de gaze este luat de elementele de încălzire electrică. Acestea se montează pe
lăţimea camerei de coacere deasupra şi sub vatră.
Elementele de încălzire se repartizează în camera de coacere pe zone de coacere, potrivit
nevoilor procesului de coacere, analog cu canalele de încălzire.

111
Cuptorul BN – 25 cu încălzire electrică
Cuptorul (fig. 6.36.) constă din camera de coacere de tip tunel 1 în care se deplasează
banda – vatră 2.

Fig. 6.36. Cuptorul BN – 25 cu încălzire cu rezistenţe electrice.

Încălzirea cuptorului se realizează cu ajutorul elementelor de încălzire electrică, în care


rezistenţa sub formă de spirală este introdusă în discuri de ceramică cu orificii.
Cuptorul are patru zone de încălzire în care elementele de încălzire electrică 3 sunt aşezate
deasupra şi sub bandă. În zona de alimentare cu aluat sunt instalate elemente de încălzire electrică
4 pentru preîncălzirea benzii.
Elementele de încălzire pot fi cuplate manual sau automat.
Umectarea camerei de coacere de realizează prin patru ţevi perforate 5 alimentate cu abur
de joasă presiune şi acoperite cu clopotul 6. La acest cuptor în zona de aburire lipsesc elementele
de încălzire la partea superioară, ceea ce îmbunătăţeşte condiţiile de condensare a aburului pe
suprafaţa bucăţii de aluat. Se reduce astfel consumul de abur.
Îndepărtarea amestecului de abur – aer din camera de coacere se face prin hotele 7 şi
canalul 8 racordate la ventilatorul 9.
Cuptorul are carcasă metalică şi izolaţie din vată minerală.
Avantajele cuptoarelor electrice
Cuptoarele electrice prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte tipuri de cuptoare :
- nu au pierderi de energie cu gazele evacuate şi pierderile de căldură în mediul
înconjurător sunt mai mici, deoarece având o construcţie mult mai simplă, fără focar şi canale, au
o izolaţie mai omogenă. Ca urmare randamentul termic al acestor cuptoare este superior celorlalte
tipuri de cuptoare;
- absenţa focarului, a elementelor de transmiterea căldurii, a ventilatorului etc. permite o
construcţie uşoară care poate fi amplasată la orice etaj;
- permit realizarea condiţiilor de igienă mai bune ;
- au o elasticitatea tehnologică mare, putând realiza o gamă mare de regimuri de coacere;
- permit automatizarea procesului de coacere.
În evaluarea economiei de anergie realizată de cuptorul electric trebuie să se ţină seama şi
de randamentul staţiei electrice de alimentare. De aceea ele sunt eficace economic când sunt
situate în apropierea producătorilor de energie electrică (centrale sau hidrocentrale).
Cuptoare încălzite cu aer cald

Principiul de încălzire
Agentul de încălzire este aerul cald, supraîncălzit, care circulă în jurul bucăţilor de aluat
supuse coacerii. Transferul de căldură de la agentul termic la bucăţile de aluat se realizează prin
convecţie forţată şi radiaţie. Pentru a realiza o intensitate suficientă a transferului de căldură,
aerul cald are o temperatură de 270 – 300°C.

112
Încălzirea aerului se face cu rezistenţe electrice sau cu gaze de ardere prin intermediul unui
schimbător de căldură tubular.
Aerul este pus în mişcare de un ventilator. Aerul încălzit este suflat în camera de coacere şi
apoi este recirculat.
Cuptoare cu cărucior
Cuptorul cu cărucior a apărut pe piaţă la începutul anilor '70.
Există două tipuri de cuptoare cu cărucior :
- cuptoare cu cărucior fix;
- cuptoare cu cărucior mobil.
Cuptorul are carcasă metalică termoizolată. Ea închide camera de coacere şi sistemul de
încălzire.
Suprafaţa de coacere este formată din tăvi sau ţesătură metalică/teflon termorezistent
aşezate pe un cărucior. Căruciorul, pe ale cărui rafturi se aşează bucăţile de aluat pentru coacere,
se introduce în camera de coacere pe toată durata coacerii.

Fig. 6.37. Cuptorul cu cărucior fix încălzit electric


Weiner – Pfleiderer
1 – cameră metalică termoizolată; 2 – cameră de
coacere; 3 – pereţi cu orificii; 4 – ventilator; 5 –
rezistenţe electrice; 6 , 6’ – clapete care-şi modifică
alternativ poziţia.

În cazul cuptorului cu cărucior fix (fig. 6.37.), pentru o coacere uniformă, aerul cald este
introdus alternativ prin părţile laterale ale camerei de coacere prin orificiile practicate în pereţii
laterali ai acesteia. În cazul căruciorului rotativ (mobil) coacerea uniformă se realizează datorită
rotirii căruciorului.
Aburul necesar primelor minute de coacere este produs prin evaporarea apei, care curge în
jgheaburi/plăci metalice încălzite electric.
Cuptorul are inerţie termică mică.

6.7.Test de autoevaluare

1. Definiţi procesele fizice de la coacere.


2. Care sunt procesele coloidale de la coacere.
3. Descrieţi procesele biochimice de la coacere.
4. Definiţi procesele microbiologice de la coacere.
5. Cum se modifică volumul aluatului la coacere.
6. Definiţi regimul de coacere şi durata coacerii.
7. Descrieţi un cuptor de coacere a pâinii.

113
7. DEPOZITAREA PÂINII
După coacere, produsele sunt trecute în depozitul de pâine. Scopul depozitării este răcirea
pâinii în condiţii optime şi păstrarea calităţii ei pe durata depozitării.

7.1. RĂCIREA PÂINII

Pâinea fierbinte scoasă din cuptor, trecută în spaţiul de depozitare, începe să se răcească. În
timpul răcirii pâinea cedează mediului ambiant căldură şi umiditate. Datorită cedării umidităţii, în
timpul răcirii au loc pierderi care influenţează randamentul în pâine. În plus degajările de căldură
şi umiditate modifică parametrii spaţiului de depozitare, ceea ce face necesară condiţionarea
acestuia.
Schimbul de căldură
În timpul procesului de răcire pâinea cedează mediului înconjurător căldura acumulată în
timpul coacerii.
Cedarea căldurii are loc prin radiaţie şi convecţie. Răcirea pâinii de la temperatura
pentru care o are la ieşirea din camera de coacere, 120-160°C în coajă şi aproape 100°C în
miez, până la temperatura depozitului, de 18–25°C, începe de la exterior şi continuă la
interior.
Coaja, datorită diferenţei mari de temperatură dintre aceasta şi mediu (110- 130°C),
precum şi dintre aceasta şi miez (20–40°C) se răceşte repede până la o temperatură apropiată de
temperatura depozitului.
La începutul procesului de răcire, ca urmare a diferenţelor de temperatură, în coaja pâinii
se instalează un flux termic cu dublu sens: un flux îndreptat spre exterior şi altul îndreptat spre
interior, către miez. Fluxul termic îndreptat spre miez face ca miezul pâinii să se încălzească (cu
circa 5-8°C). Acest lucru are loc până în momentul în care temperatura cojii în răcire devine egală
cu temperatura miezului. Din acest moment în pâine se instalează un flux termic îndreptat într-un
singur sens, spre exterior, pâinea răcindu-se.
Straturile de miez se răcesc mai lent decât straturile exterioare, fapt care conduce la apariţia
de diferenţe de temperatură între acestea, diferenţe ce pot lua valori apreciabile (Δt=13°C). Pe
măsura răcirii, valoarea diferenţelor de temperatură scade. Răcirea are un caracter nestaţionar.

Schimbul de umiditate
Datorită diferenţelor de temperatură care iau naştere între straturile pâinii în timpul răcirii,
precum şi datorită diferenţelor de umiditate existente la scoaterea pâinii din cuptor (coaja practic
are umiditatea zero, în timp ce miezul are umiditatea medie egală cu a aluatului din care a
provenit), umiditatea se deplasează din miez spre coajă prin difuzie şi termodifuzie. Deci fluxul
de umiditate este dirijat, ca şi fluxul de căldură, din interior spre exterior. Între schimbul de
căldură şi cel de umiditate există o strânsă interdependenţă.
Schimbul de umiditate ca şi cel de căldură are un caracter nestaţionar.
Ca urmare a deplasării umidităţii din interior spre exterior, umiditatea cojii creşte, la
aceasta contribuind şi umiditatea primită de la mediu. Umiditatea cojii creşte repede până la
aproximativ 12% , după care se menţine constantă, această valoare reprezentând umiditatea de
echilibru higrometric.
Datorită deplasării umidităţii din miez spre coajă, miezul suferă pierderi în masa sa. Aceste
pierderi sunt strâns legate de variaţia temperaturii miezului.

114
Umiditatea ajunsă din miez în coajă, este cedată mediului exterior prin aşa numita difuzie
exterioară, determinând pierderi în masa întregii pâinii. Mărimea acestor pierderi depinde de
viteza difuziei exterioare.
Pierderile la răcire sunt influenţate de :
- temperatura şi umiditatea relativă din depozit; cu cât temperatura este mai scăzută cu atât
răcirea este mai rapidă şi pierderile sunt mai mici. Umiditatea relativă influenţează difuzia
exterioară, în special în perioada a doua de răcire.
- mărimea şi forma produsului; produsele de masă mică şi alungite se răcesc mai repede
decât cele de masă mare şi format rotund şi de aceea suferă pierderi mai mici ;
- umiditatea pâinii; cu cât aceasta este mai mare cu atât pierderile la răcire sunt mai mari.
Pâinea coaptă în formă are pierderi mai mari decât pâinea coaptă pe vatră.
- spoirea suprafeţei produsului la scoaterea din cuptor reduce pierderile la răcire; este
accelerată în acest caz răcirea pâinii datorită consumului unei cantităţi de căldură din pâine pentru
evaporarea apei de spoire, precum şi datorită faptului că prin spoire dextrinele din coajă sunt
solubilizate şi acoperă porii acesteia reducând evaporarea apei din pâine.
- modul de depozitare; depozitarea pâinii în navete deschise cu pereţi cu goluri sau în
rastele reduce pierderile la răcire în comparaţie cu depozitarea în lădiţe cu pereţi plini.
Pierderile la răcire au valori de 2,5 – 3,5%.
Modificarea calităţii pâinii Din punct de vedere al calităţii pâinii, procesul de răcire este
considerat un proces de maturizare, iar transformările care au loc sunt considerate pozitive, pentru
că pâinea rece este optimă pentru consum. În timpul răcirii elasticitatea pâinii creşte, atingând
valoarea maximă când pâinea ajunge la temperatura mediului ambiant.
Aroma însă scade ca urmare a volatilizării substanţelor de aromă volatile din coajă.

7.2. ÎNVECHIREA PÂINII

La păstrarea pâinii timp mai îndelungat, după răcirea ei, pâinea se învecheşte.
Primele semne de învechire apar după 10–12 ore de păstrare a pâinii şi se intensifică odată
cu prelungirea duratei de păstrare. Învechirea este inevitabilă.
Pâinea învechită se recunoaşte după modificările însuşirilor sale organoleptice. Miezul
pufos, elastic, nesfărâmicios al pâinii proaspete, devine rigid, aspru neelastic, sfărâmicios. Coaja
netedă, lucioasă, crocantă, devine prin învechire mată, moale, cu aspect cauciucos, şi cu timpul se
întăreşte. Aroma şi gustul de pâine proaspătă dispar treptat şi pâinea capătă gust fad, stătut.
Unele dintre aceste modificări sunt reversibile prin încălzire, obţinându-se o pâine aparent
proaspătă care se învecheşte mult mai repede decât pâinea scoasă din cuptor.
Prin învechire pâinea îşi modifică şi unele însuşiri coloidale: scade capacitatea lui de a
absorbi apa şi de a se umfla în apă precum şi capacitatea de a trece în soluţie.
Experimental s-a stabilit că modificarea însuşirilor cojii se datorează modificării umidităţii,
în timp ce miezul se învecheşte şi în condiţii ce nu-i modifică umiditatea.
Pierderea aromei specifice pâinii proaspete se atribuie parţial volatilizării şi oxidării substanţelor
de aromă şi parţial formării de către compuşii de aromă cu masa moleculară mică a unor
complecşi cu proteinele şi amiloza, devenind astfel insolubili şi imperceptibili la gust. Acest ultim
proces este reversibil.
În mod convenţional, prin învechire se înţeleg numai modificările proprietăţilor miezului şi
procesele care provoacă aceste modificări.

115
Factori şi adaosuri care influenţează învechirea

Temperatura Învechirea pâinii are loc la temperaturi cuprinse între -7°C şi 60 °C


(fig.9.5.). Viteza maximă de învechire este între +5° şi -3°C. În acest interval de temperatură
mişcarea moleculelor este slabă iar forţele de legare a apei de către grupările hidrofile sunt mari.
Temperaturi peste 60°C menţin mobilitatea moleculelor la un nivel care nu mai permite
agregarea lanţurilor de amiloză şi amilopectină şi pâinea nu se învecheşte.
La temperaturi sub -7°C mobilitatea moleculelor se poate neglija. O parte din apa conţinută în
pâine îngheaţă şi formarea legăturilor transversale decurge lent. Învechirea pâinii este inhibată
fără să fie oprită complet.
Observaţiile privind influenţa temperaturii asupra învechirii au condus la concluzia că păstrarea
prospeţimii se poate face la temperaturi scăzute, prin congelarea pâinii, şi la temperaturi peste
60°C.
Pâinea păstrată în stare congelată îşi păstrează mult timp însuşirile iniţiale: aromă, gust,
frăgezime, aspect.
Durata de depozitare a pâinii congelate depinde de temperatura de depozitare şi este
limitată pentru temperatura de depozitare de -18°C la 10-12 zile, de apariţia unor defecte.
Păstrarea pâinii la temperaturi înalte (60°C) modifică însuşirile iniţiale ale pâinii: miezul şi
coaja se colorează în brun, gustul şi aroma se pierd. Durata de păstrare este limitată la 2 zile.
Ambele metode sunt legate de consum mare de energie
Ambalarea Ambalarea pâinii în ambalaj impermeabil încetineşte pierderea prospeţimii
prin împiedicarea pierderii umidităţii şi substanţelor de aromă.
Pentru ambalare se folosesc mai ales materialele plastice. Materialele opace sunt
Observaţiile privind influenţa temperaturii asupra învechirii au condus la concluzia că
păstrarea prospeţimii se poate face la temperaturi scăzute, prin congelarea pâinii, şi la temperaturi
peste 60°C.
Pâinea păstrată în stare congelată îşi păstrează mult timp însuşirile iniţiale: aromă, gust,
frăgezime, aspect.
Durata de depozitare a pâinii congelate depinde de temperatura de depozitare şi este
limitată pentru temperatura de depozitare de -18°C la 10-12 zile, de apariţia unor defecte.
Păstrarea pâinii la temperaturi înalte (60°C) modifică însuşirile iniţiale ale pâinii: preferate
materialelor transparente deoarece ele evită pierderea vitaminei B2. Rezultate bune dau polietilena
şi polipropilena. Momentul optim pentru ambalare se consideră la 3-4 ore după scoaterea pâinii
din cuptor. Ambalarea pâinii în stare fierbinte reduce stabilitatea la păstrare, deoarece în acest caz
în interiorul ambalajului apar condiţii favorabile pentru dezvoltarea bacteriilor şi mucegaiurilor.
Experimental s-a constatat că, mucegaiurile din mediu contaminează pâinea la 10 min după
coacere.
Pentru evitarea îmbolnăvirii pâinii ambalate (boala întinderii sau mucegăirea) şi
prelungirea duratei de păstrare se folosesc substanţe conservante care se introduc fie direct în
aluat fie se utilizează la impregnarea ambalajelor. În calitate de conservant se folosesc acetaţii,
acidul propionic, propionaţii, sorbaţii. Mai frecvent se folosesc acetatul de calciu şi acetatul de
potasiu, propionatul de calciu, sorbatul de potasiu, anhidrida mixtă a acidului sorbic
(sorboilpalmitatul). Acetaţii au efect bactereostatic împiedicând dezvoltarea bacteriilor care

116
produc boala întinderii, acidul propionic şi propionaţii au efect bacteriostatic şi fungistatic iar
sorbaţii au efect fungistatic.
Acţiunea bacteriostatică şi fungistatică a acestor compuşi se datorează legăturilor
ireversibile pe care le formează cu enzimele microorganismelor, care anulează activitatea
enzimatică a acestora. Acţiunea acizilor este legată de deplasarea pH-ului la valori ce stânjenesc
activitatea microorganismelor şi de acţiunea directă a lor asupra bacteriilor şi mucegaiurilor.
Drept conservant se poate folosi şi uleiul de muştar (alil) pentru impregnarea ambalajelor
sau praful de muştar care se introduce în interiorul ambalajului.
Pentru prelungirea duratei de depozitare a pâinii s-a încercat sterilizarea termică a
suprafeţei şi sterilizarea cu alcool 96%. Durata de păstrare creşte de la 1-3 zile în cazul pâinii
netratate la 3-6 luni la pâinea tratată.
Ambalarea pâinii asigură pe lângă prelungirea prospeţimii şi condiţii de igienă mai bune
pentru produs.
Procesul tehnologic Procesele tehnologice indirecte, cu durate mari de fermentare şi cele
cu semifabricate fluide sau maiele mari conduc la învechirea mai lentă a pâinii. Acţiunea se
datorează, probabil, creşterii proprietăţilor hidrofile ale componentelor făinii în urma activităţii
enzimelor, favorizată de duratele mari de fermentare şi consistenţele reduse ale semifabricatelor
sau cantităţii mari de făină introdusă în faza de maia.
De asemenea, aluaturile de consistenţă mică favorizează gelatinizarea în condiţii mai bune
a amidonului, iar miezul cu umiditatea mai mare se usucă mai greu, ceea ce întârzie retrogradarea
amidonului.
Coacerea un timp mai îndelungat la temperatură corespunzător mai scăzută favorizează
gelatinizarea mai uniformă a granulelor de amidon, prelungind durata de menţinere a prospeţimii.
De aceea pâinea de masă mare, cu umiditate mare a miezului (48-50%) şi care se coace
timp mai îndelungat se menţine mai mult timp proaspătă decât pâinea de masă mică.
Pâinea coaptă în forme îşi păstrează mai mult timp şi mai uniform umiditatea şi deci
prospeţimea decât pâinea coaptă pe vatră. La pâinea în forme suprafaţa şi grosimea cojii sunt mai
mici faţă de pâinea coaptă pe vatră şi corespunzător efectul ei asupra deplasării umidităţii din
miez în coajă şi deci pierderea umidităţii este mai mică.
Adaosuri În scopul prelungirii prospeţimii pâinii, se pot introduce la prepararea aluatului
unele produse care frânează retrogradarea amidonului sau măresc elasticitatea iniţială a miezului,
întârziind rigidizarea acestuia.
Grăsimile şi emulgatorii măresc elasticitatea iniţială a miezului şi reduc viteza de învechire
a pâinii. Reducerea vitezei de învechire se atribuie formării în timpul coacerii a unor complecşi
insolubili ai amilozei cu grăsimile, respectiv cu emulgatorii. Din acest motiv, în timpul coacerii,
amiloza difuzează în măsură mai mică în exteriorul granulei şi prin aceasta se reduce posibilitatea
de asociere a lanţurilor de amiloză în exteriorul granulei şi a lanţurilor de amilopectină în
interiorul ei şi deci învechirea pâinii.
Dintre emulgatori se folosesc: lecitina, mono- şi digliceridele acizii graşi superiori, esterii
mono şi digrliceridelor. Se folosesc în proporţie de 0,1-0,5%. Pâinea preparată cu 0,1% emulgator
(raportat la făina prelucrată) este după 24 h foarte proaspătă, iar după 48 h puţin învechită.
Creşterea dozei de emulgator de la 0,1% la 0,5% prelungeşte durata de prospeţime (8 ore).
Dintre monogliceride se foloseşte în special monostearatul de glicerină. Se folosesc şi
monopalmitatele şi monoleatele.

117
Preparate enzimatice Dintre preparatele enzimatice au influenţă asupra învechirii
preparatele α-amilazice şi dintre acestea în special preparatele bacteriene obţinute din Bacillus
subtilis. α-Amilaza bacteriană este termostabilă, nu este distrusă în totalitate în timpul coacerii şi
continuă să acţioneze asupra amidonului şi în timpul depozitării. Ea rupe lanţurile amilacee în
zonele amorfe şi separă astfel zonele cristaline unele de altele împiedicând formarea unei reţele
cristaline continue. Ca urmare miezul pâinii se menţine mai elastic, mai compresibil decât al
martorului. Enzima nu inhibă formarea zonelor cristaline sau inhibarea este neînsemnată.
Se foloseşte în acest scop α-amilaza obţinută dintr-o tulpină de B. Subtilis modificată
genetic, care este o enzimă maltogenică. Ea prelungeşte prospeţimea pâinii fără să afecteze
însuşirile fizice ale miezului.
Amilaza de malţ şi amilaza fungică măresc elasticitatea iniţială a miezului şi întârzie
doar într-o mică măsură învechirea.
Dextrinele, piureul de cartofi măresc hidratarea aluatului şi prelungesc prospeţimea
pâinii. Pulpa şi zeama unor legume şi fructe cum sunt dovleacul, vişinile, zmeura ş.a. au efect
pozitiv asupra prospeţimii. Acest efect este legat de conţinutul lor în glucide, acizi organici,
pentozani, vitamina C.
Laptele şi subprodusele industriei laptelui au efect de întârziere a învechirii datorită
conţinutului lor în grăsimi, proteine şi glucide. În cazul laptelui praf degresat efectul apare la
adaosuri peste 3%.
Făina cu conţinutul ridicat de proteine şi amidon deteriorat absoarbe o cantitate mare
de apă la frământare infuenţănd pozitiv gelatinizarea amidonului.
Aldehidele pot bloca parţial grupările –OH ale glucozei împiedicând astfel formarea
legăturilor de hidrogen şi deci retrogradarea amidonului. În acest scop se pot folosi
benzaldehida, fenilaldehida şi în special butanalul.
CONDIŢII OPTIME PENTRU DEPOZITAREA PÂINII
Depozitarea pâinii se face în încăperi special amenajate în care trebuiesc asigurate
anumite condiţii:
temperatura de 18-20°C, cât mai uniform posibilă;
- ventilaţie suficientă, naturală sau cu instalaţii de condiţionare, astfel încât umiditatea
relativă a aerului să fie 65-70%, lumină;
- igienă corespunzătoare pentru produsele alimentare (lipsa mucegaiului, a insectelor şi a
rozătoarelor).

7.3.Test de autoevaluare

1. Definiţi răcirea pâinii.


2. Definiţi învechirea pâinii şi factorii de influenţă.

118
BIBLIOGRAFIE

1. Banu C. (coordonator). 1999. Manualul inginerului de industrie


alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti
2. Bordei Despina, 2004. Tehnologia modernă a panificaţiei, Ed. Agir,
Bucureşti
3. Bordei Despina, 1986. Tehnologie şi utilaj pentru industria panificaţiei,
vol.II, Universitatea din Galaţi.
4. Bordei D., Teodorescu F., Toma M. 2000. Ştiinţa şi tehnologia panificaţiei
Ed. AGIR, Bucureşti.
5. Bordei D., (Banu C. coordonator).1987. Biotehnologii în industria
alimentară, Ed. Tehnică, Bucureşti
6. Dan Valentina. 1999. Microbiologia produselor alimentare, Ed. Alma,
Galaţi
7. Giurcă V.,Giurea A.M.,2002. Factori care influenţează proprietăţile de
panificaţie ale grâului, Ed. Agir, Bucureşti.
8. Giurcă Voicu, 1980. Tehnologia şi utilajul industriei de panificaţie, vol.II,
Universitatea din Galaţi.

119