Curs

Tehnologia Materialelor Compozite

Anul IV MF

2007-2008

sem. II

Prof. dr. ing. M. Banu

1
 PREFAŢĂ

În contextul utilizării din ce în ce mai mari a produselor din

materiale neconvenţionale, lucrarea de faţă îşi propune prezentarea
câtorva aspecte referitoare la materialele compozite, o caracterizare şi o
analiză a comportării acestora în timpul prelucrării prin diferite procedee
specifice acestor materiale. De asemenea, sunt subliniate ramurile
industriale care ar putea asimila fabricarea şi realizarea unor produse din
materiale compozite.
Avantajele pentru care aceste materiale cuceresc piaţa de produse
sunt următoarele: greutate scăzută în comparaţie cu materialele clasice,
rezistenţa mare la uzură, coroziune, caracteristici mecanice în
concordanţă cu necesitatea ulterioară a produsului. Costul mai ridicat al
acestor materiale se justifică prin precizia, calitatea produselor obţinute,
iar funcţionarea acestora conduce la o mărire a fiabilităţii, mentenanţei,
şi dacă este vorba de industria automobilelor şi a aeronauticii, de un
consum scăzut de energie.
Ştiinţa materialelor compozite a apărut din necesitatea unor studii
multidisciplinare, pornind de la faptul că elaborarea acestora este
complexă, condiţiile de operare în care aceste materiale trebuie să
funcţioneze sunt severe, proprietăţile fizice, chimice, magnetice, electrice
şi mecanice sunt influenţate de compatibilitatea şi modul de dispunere a
elementelor componente.
Efortul oamenilor de ştiinţa se orientează către materialele noi, şi
implicit asupra tehnicilor de prelucrare şi proiectare analitică a
elementelor active necesare prelucrării acestora. Studiul unor tehnologii
au scos la iveală că acestea ar putea fi aplicate la scară industrială
pentru avantajele economice, performanţa şi simplitatea proiectării.
Această lucrare se adresează studenţilor Facultăţii de Mecanică,
de la specializarea Tehnologii şi Echipamente Neconvenţionale, precum
şi tuturor celor interesaţi de informaţii referitoare la materialele de
generaţie nouă utilizate în domeniul mecanic.

2
 INTRODUCERE

Din punct de vedere istoric, conceptul de material compozit este

foarte vechi. În Egiptul antic cărămizile de argilă erau întărite cu paie; la
Muzeul Britanic din Londra, este expus un vas de depozitare din
perioada merovingienilor 900 d.H de pe teritoriul Scoţiei, realizat dintr-un
material format din fibră de sticlă întărită cu o răşină, ceea ce ar
corespunde astăzi unui compozit de tip răşină epoxidică întărită cu fibră
de sticlă.
În secolul al XIX-lea vergelele de fier erau folosite pentru zidărie
punându-se bazele materialelor armate pentru construcţii.
Prima ambarcaţiune din fibră de sticlă a fost realizată în 1942 şi de
asemenea, la acel timp, acest material a fost utilizat în aeronautică şi
pentru componentele electrice.
Primele fibre de bor şi de carbon, cu rezistenţă mare la rupere, au apărut
la sfârşitul anului 1960 fiind aplicate în materialele avansate folosite la
componente de avion, prin 1968.
Materialele compozite cu matrice metalică au fost introduse în
1970. Dupont a realizat fibrele de Kevlar (sau aramid) în 1973.
La sfârşitul anilor ‘70 materialele compozite s-au extins în aeronautică, la
automobile, articole sportive şi medicină.
Sfârşitul anilor 1980 a marcat o creştere semnificativă în utilizarea
materialelor cu fibre având modul de elasticitate ridicat, astfel, s-au
dezvoltat materiale care să răspundă cerinţelor funcţionării, deci s-a
introdus conceptul de proiectare a materialului plecând de la cerinţele
tehnice ale produsului.
În ultimii ani, pe de o parte datorită creşterii spectaculoase a
consumurilor de material şi, pe de altă parte, datorită rezultatelor
cercetării ştiinţifice, a studiilor privind proprietăţile intime ale unor
materiale, s-a trecut la realizarea materialelor compozite, numite de
specialişti “de generaţia a II-a” [8] care prezintă o serie de avantaje certe
pentru o mare gamă de produse, avantaje dintre care menţionăm:
-masa volumică mică în raport cu metalele (compozitele cu răşini
epoxidice armate cu fibre de Si, B, C, au masă volumică sub 2 g/cm3);
-rezistenţa la tracţiune sporită Rm (compozitul Kevlar are Rm de două ori
mai mare decât al sticlei);
-coeficient de dilatare mic în raport cu metalele;
-rezistenţa la şoc ridicată;
-durabilitate mare în funcţionare (în aceleaşi condiţii de funcţionare, 1kg
de Kevlar înlocuieşte 5 kg de oţel, la o durată egală de funcţionare);

3
-capacitate mare de amortizare a vibraţiilor;
-siguranţă mare în funcţionare (ruperea unei fibre dintr-o piesă din
compozit nu produce o amorsă de rupere a piesei, ca în cazul
materialelor clasice);
-consum energetic scăzut la elaborare, în comparaţie cu metalele; de
exemplu, pentru obţinerea polietilenei se consuma 23 kcal/cm3, iar
pentru oţel 158 kcal/cm3;
-rezistenţă la coroziune;
-stabilitate termică şi rezistenţă mare la temperatura ridicată (fibrele de
Kevlar, teflon, Hyfil sunt stabile până la 500 oC, iar fibrele ceramice tip
SiC, Si3Ni4, Al2O3 sunt stabile până la 1400 oC - 2000 oC.
În tabelul nr. 1 se prezintă câteva exemple de substituţie a materialelor
clasice cu diferite tipuri de materiale compozite.

Tabelul nr. 1
Tipul reperului Construcţia precedentă Construcţia din
preţ /unitate/ compozit
preţ /unitate/
Rezervor de 63 m3 pentru Otel inox Sticla/epoxy
industria chimică 1 0.53
Aripă de elicopter Aluminiu +otel /16kg/ Carbon/epoxy /9kg/
1 0.45
Tablă pentru fabricarea Aliaj de aluminiu, cadenţa Carbon/epoxy, structura
circuitelor integrate de fabricaţie de tip sandwich
30 placi/ora 55 plăci/ora
Tambur pentru tablă Viteza de tragere Kevlar/epoxy
15-30 cm/sec 40-80 cm/sec
Cap de robot de sudare Aluminiu Carbon/epoxy
masa 6 kg masa 3 kg

De ce materialele compozite?

Studiul materialelor compozite este o filozofie a proiectării

materialului ce ţine seama de compoziţia optimă de material, pe de o
parte şi de proiectarea structurală şi de optimizare pe de altă parte, în
cadrul unui proces interactiv şi concomitent. Ştiinţa materialelor
compozite necesită interacţiuni strânse ale diferitelor discipline, cum ar fi
analiza şi proiectarea structurală, ştiinţa materialelor, mecanica
materialelor şi tehnologii de prelucrare. Scopul cercetărilor în domeniul
materialelor compozite constă în atingerea următoarelor obiective:

1. Investigarea caracteristicilor de bază ale constituenţilor precum

şi ale materialelor compozite;
2. Optimizarea materialelor pentru condiţiile de funcţionare date;

4
 3. Dezvoltarea unor tehnologii de fabricare şi studiul influenţei
acestora asupra proprietăţilor materialului;
4. Dezvoltarea unor proceduri analitice de determinare a
proprietăţilor materialului şi predicţia comportării structurilor în timpul
funcţionarii;
5. Dezvoltarea metodelor experimentale de caracterizare a
materialelor, analiza tensiunilor şi analiza defectelor;
6. Controlul nedistructiv al integrităţii materialului şi siguranţa în
funcţionare;
7. Aprecierea durabilităţii, ciclului de viaţă şi apariţia defectelor.
Tehnologia materialelor compozite s-a dezvoltat foarte mult în
ultimii ani. Motivaţia acestei preocupări este determinată de:
-progresul important în ştiinţa şi tehnologia materialelor, cum ar fi:
fibre, polimeri, ceramice;
-cerinţele industriei pentru materiale cu performanţă ridicată în
domeniul aeronauticii, structurilor aerospaţiale;
-dezvoltarea unor metode numerice puternice pentru analiza
structurală utilizând tehnologii computaţionale, precum şi dezvoltarea
unei baze de calcul vaste.
Acestor cerinţe li se adaugă astăzi, asigurarea calităţii produselor,
reproductibilitatea şi capacitatea de predicţie a comportării pe durata
ciclului de viata a unui produs.
Utilizarea materialelor convenţionale şi a materialelor compozite
este strâns legată de dezvoltarea procedeelor de fabricaţie.
Procesul de prelucrare este unul dintre cele mai importante stadii în
asigurarea calităţii produsului finit. În acest scop, introducerea
automatizării şi controlului adaptiv al proceselor de prelucrare este o
necesitate din ce în ce mai stringentă.
Statistica pentru anii următori prefigurează o continuare fructuoasă
a cercetărilor în acest domeniu, datorită scăderii costurilor
componentelor materialelor compozite, ieftinirea proceselor prin
introducerea automatizării tehnologiilor. Un alt factor determinant pentru
viitoarele cercetări îl constituie greutatea specifică scăzută a
compozitelor, ce contribuie cel puţin în industria automobilelor, la
conservarea energiei - obiectiv prioritar al secolului nostru.

Utilizarea materialelor compozite

Industria aeronautică
Materialele compozite au fost dezvoltate în principal pentru
domeniul aerospaţial datorită necesitaţii existenţei unor materiale uşoare
dar rezistente în timpul diferitelor solicitări. În fig. 1 sunt prezentate

5
avioane ce folosesc în structura lor părţi componente din materiale
compozite. Principalele materiale compozite utilizate sunt cele indicate
mai jos:

Bombardierul “invizibil” B-2 SPIRIT

Avionul de pasageri BOEING 777

Fig. 1 Structura părţilor componente ale unui avion BOEING 777

Industria automobilelor

6
 Pe măsura dezvoltării materialelor compozite, proprietăţile
acestora fac posibilă aplicabilitatea acestora şi în industria constructoare
de maşini. Astfel, revista Machine Design [15,16] publică faptul că în
1995 automobilele Ford Explorer şi Ranger au un carburator din material
compozit termoplastic, produs la Cambridge Industries Medison Heights,
Mich. Materialul este compozit termoplastic întărit cu 40% fibre de sticlă.
Greutatea ansamblului în care funcţionează acest produs este redusă cu
10%, furnizează un schimb de căldura mai bun şi realizează economie
de combustibil.
Aceeaşi revistă ne aduce informaţia că ultramid nylon 6/6 întărit cu
fibră de sticlă de la BASF Corp., Parsippany, N.J., este utilizat la motorul
Cadillac Northstar V8, [15,16]. Beneficiul cheie este reducerea greutăţii,
îmbunătăţirea performanţei motorului şi reducerea costului de fabricaţie.
Reducerea de greutate este de cca. 37% faţă de cea proiectată din
magneziu şi este realizată prin injecţie la Freudenberg - Nok,
Manchester, N.H.
Compozitele cu matrice din polimer, armate cu fibră de sticlă, bor,
carbon, Kevlar sau carburi metalice au o largă aplicabilitate în
construcţia de caroserii pentru automobile, recipienţi.
Compozitele cu matrice din aliaje de Ni şi Co, ranforsate cu fibre din
carburi şi oxizi metalici (TaC, NiC, ZrC, Al2O3) sunt utilizate pentru
componente care funcţionează în regim termic ridicat la motoarele
turboreactoarelor şi ale rachetelor.

Transportul naval

În domeniul transportului naval, ca materiale compozite se folosesc

cu precădere răşini poliesterice, armate cu fibră de sticlă, cu fibre de
carbon şi fibre de aramide, în special pentru ambarcaţiuni uşoare, având
greutăţi scăzute şi rigidităţi mărite.

Transportul rutier

Acestea se folosesc în principal pentru greutatea redusă. S-a

calculat că reducerea greutăţii unui autoturism cu 100kg echivalează cu
economisirea unui litru de benzină la fiecare 100km. Compozitele se
utilizează pentru caroserii, sisteme de alimentare cu combustibil, panou
de comandă.

7
 CAPITOLUL 1
Caracterizarea materialelor compozite

1.1. DEFINIŢII

Materialele compozite sunt materiale formate din două sau mai

multe faze la scară macroscopică a căror performanţă şi proprietăţi sunt
destinate a fi superioare celor ale materialelor constituente, acţionând
independent. Una dintre fazele constituente este discontinuă, rigidă,
numindu-se de "ranforsare", iar faza continuă, cu rigiditate mai scăzută
se numeşte matrice. Uneori, datorită interacţiunilor chimice ale altor
efecte de prelucrare, apare o fază suplimentară - interfaza - la interfaţa
dintre ranforsare şi matrice.
Wiskers** - urile sunt fibre formate din monocristale filamentare, cu
diametre cuprinse între 1 şi 5μm şi lungimi lf ≤ 500m, foarte scurte
lf ≤ 10mm sau scurte cu lf=10-25mm, ori lungi (lf>25mm), obţinute din
diferite materiale: sticlă, carbon, carburi de siliciu, bor, safir, alumină,
ceramică, metale feroase şi neferoase, textile, azbest, poliamide.
Roving***-ul este o configuraţie a fibrelor de sticlă obţinută prin
răsucirea tronsoanelor 1, 2, 3. Fiecare tronson poate fi constituit din 6
până la 204 monofibre lungi de sticlă, cu diametrul între 8 şi 14μm,
dispuse paralel şi netorsionat, unite între ele cu răşini.

Materialele care intră în structura compozitelor sunt:

- mase plastice;
- fibre sintetice, de sticla, de carbon, de bor, lemnoase, metalice,
celulozice etc.
- metale ca Ni, Co, Al, Cr, Ti, W, Ta, Zr, Mo;
- celulozice;
- lemn sub formă de placaje, plăci aglomerate.

* to reinforce (eng.) - a întări, a arma

** whisker (eng.) - contact punctiform, punte
*** roving (eng.) - semitor din fibră de sticlă

8
 1.2. CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE

Materiale
compozitecompozite cu matrice
cu matrice metalicametalică

Materiale compozite cu matrice din materiale plastice

compozite armate cu fibră de sticlă

compozite armate cu microsfere din sticlă

sau din alte materiale

compozite armate cu fibre de azbest

compozite armate cu fibre metalice

compozite cu fibre de bor şi safir

compozite armate cu fibre Kevlar

compozite armate cu monocristale

compozite armate cu fibre de grafit sau de

carbon

Materiale compozite refractare

compozite de tip ceramică-ceramică

compozite de tip vitroceramic

Materiale optoelectronice

Materiale compozite stratificate

9
Un alt criteriu de clasificare este în funcţie de tipul, geometria şi
orientarea fazei de ranforsare, aşa cum este ilustrat în figura următoare:

Matrice

Întărire particulară Fibre discontinue Fibre continue

şi wiskers

Compozite Compozite cu fibre, Compozite cu fibre,

particulare unidirecţionate, unidirecţionate,
discontinue continue

Compozite cu fibre, Compozite cu fibre,

discontinue, aranjate continue, ortogonale
aleator

Compozite cu fibre,
Compozite continue,
cvasi-izotrope multidirecţionate

Fig. 2 O altă clasificare a materialelor compozite

10
 1.3. CATEGORII DE MATERIALE COMPOZITE

Materialele compozite există sub mai multe forme:

- stratificate (bimetale, materiale metalice de tip sandwich), placate etc.
- cu particule dure, nemetalice sau metalice;
- cu fibre, materiale armate;
- tip fagure, din material metalic, nemetalic sau masă plastică
expandată, cu goluri sub formă de celule hexagonale înscrise într-un
cerc cu φ=1,5-3,5 mm cu rezistenţa la compresiune Rc=350-400MPa,
densitate ρ=0,02-0,13kg/dm3 şi rigiditate de 10 ori mai mare ca a oţelului.

1.4. TIPURI DE MATERIALE COMPOZITE

Tipul matricei Tipul fibrei Materialul matricei

sticlă E epoxy
sticlă S poliamida
POLIMERICĂ carbon (grafit) poliester
aramid (Kevlar) termoplastic
bor PEEK, polisulfonică
bor aluminiu
bor magneziu
carbon (grafit) titan
METALICA carbură de siliciu cupru
alumină
carbură de siliciu carbură de siliciu
alumină alumină
CERAMICA nitrura de siliciu ceramică-sticlă
nitrură de siliciu
CARBONICA carbon carbon

1.5. PROPRIETĂŢILE DE BAZĂ ALE COMPOZITELOR

Structura formată dintr-o matrice şi fibre dispuse pe o singură

direcţie, se numeşte placă unidirecţionată (UD). Aceasta structură este
ortotropă având axele principale dispuse: longitudinal faţă de fibre,
normal la fibre, în planul plăcii şi normal la planul plăcii aşa cum este
prezentat în fig. 3.

11
 Fig. 3 Axele principale ale plăcii unidirecţionate

Plăcile unidirecţionate pot avea diferite grosimi, şi pot fi din diferite

materiale. Deoarece axele principale variază de la un strat la altul, este
mai uşor de stabilit un sistem comun de coordonate (xyz), aşa cum este
arătat în figura precedentă. Orientarea fiecărui strat este raportată la
(xyz) şi este exprimată prin unghiul dintre axa de referinţă x şi axele
principale ale fiecărui strat, măsurat în sens trigonometric, în planul x-y.
Structura formată din plăci unidirecţionate aşezate împreună după
diferite orientări se numeşte placă multistrat (MD), fig. 4.

Fig. 4 Structura unei plăci multistrat

1.6. ANALIZA MATERIALELOR COMPOZITE

Compozitele pot fi analizate la diferite niveluri şi scări, depinzând

de caracteristicile şi comportarea în anumite condiţii. Diagrama
următoare exprimă diferite puncte de vedere în analiza unor structuri
compozite (fig. 5).

12
Analiza macromecanică a unui compozit stratificat se face utilizând
teoria laminării şi comportarea materialului ca o funcţie ce depinde de
proprietăţile plăcii (stratului) şi ale secvenţei stratificate. La nivelul
structurii şi componentelor unei placi, metoda elementului finit împreună
cu teoria laminării caracterizează comportarea structurii ca şi starea de
tensiuni şi deformaţii din fiecare placă.

Fig. 5 Tipurile de analiză a materialelor compozite

1.7. PROPRIETĂŢILE DE BAZĂ ALE COMPOZITELOR

E1, E2, E3 - modulele lui Young pe cele trei axe principale

G12, G23, G13 - modulele de forfecare în planele 1-2, 2-3 şi 1-3
(egale cu G21, G32, G31).
ν12, ν23, ν31 - coeficienţii lui Poisson (primul indice este cel al
direcţiei de încărcare, al doilea direcţia de deformare, nu sunt simetrici
cu ν21, ν32, ν31;
F1t, F2t, F3t - forţele de tracţiune de-a lungul direcţiilor principale ale
plăcii;

13
 F1c, F2c, F3c - forţele de compresiune de-a lungul direcţiilor
principale ale plăcii;
F12, F23, F13 - forţele de forfecare în planele 1-2, 2-3, 1-3 (acestea
sunt egale cu F21, F32, F31);
α1, α2, α3 - coeficienţi de dilatare termică;
β1, β2, β3 - coeficienţi higroscopici;
k1, k2, k3 - coeficienţi de conductivitate termică.

1.8. PROPRIETĂŢI SUPLIMENTARE

volumul ocupat de fibra

Coeficientul volumului de fibră Vf =
volumul total al compozitului

greutatea fibrelor
Coeficientul greutăţii fibrelor Wf =
greutatea compozitului

volumul ocupat de matrice

Coeficientul volumului de matrice Vm =
volumul total al compozitului

greutatea matricei
Coeficientul greutăţii matricei Wm = 1 − Wf =
greutatea compozitului

Coeficientul volumului de vid

volumul ocupat de vid
Vv = 1 − Vf − Vm =
volumul total al compozitului

14
 CAPITOLUL 2
Structura materialelor compozite

2.1. PERFORMANŢA STRUCTURALĂ A MATERIALELOR

CONVENŢIONALE

MATERIAL
Proprietate METAL CERAMIC POLIMERIC
volumic fibra
Rezistenta la rupere + - v +
Rigiditate ++ v ++ -
Rezistenta la soc + - v +
Alungire + - ++ v
Duritate + + + -
Stabilitate dimensionala + v + -
Stabilitate termica v + ++ -
Densitate - + + ++
Rezistenta la coroziune - v v +
Rezistenta la eroziune + + + -
Higroscopie v v v +

++ superior, + bună, - slabă, v variabilă.

2.2. DEFINIŢII FIZICE ŞI GEOMETRICE

Omogenitate - un material se numeşte omogen dacă proprietăţile

sale sunt aceleaşi în orice punct din volumul său şi dacă sunt
independente de poziţia faţă de axele tensiunilor principale.
Eterogenitate - un material este eterogen dacă proprietăţile
acestuia variază de la un punct la altul sau depind de poziţia punctului
analizat.
Izotropie - la multe materiale, proprietăţi precum: rigiditatea,
alungirea, dilatarea termică şi conductivitatea termică sunt asociate cu o
direcţie sau cu o axă. Un material este izotrop când proprietăţile sale
sunt aceleaşi în toate direcţiile sau sunt independente de orientarea
axelor de referinţă.

15
 Anizotropie / Ortotropie - un material este anizotrop când
proprietăţile sale variază cu direcţia sau depind de orientarea axelor de
referinţă. Dacă proprietăţile materialului de-a lungul oricărei direcţii sunt
aceleaşi ca şi cele de-a lungul direcţiei simetrice faţă de un plan, atunci
planul se numeşte planul de simetrie al materialului. Un material poate
avea un plan, două, trei, o infinitate sau nici un plan de simetrie în jurul
unui punct. Un material fără nici un plan de simetrie se numeşte
anizotrop. Un material cu o infinitate de plane de simetrie se numeşte
izotrop.
De o semnificaţie deosebită pentru materialele compozite este
ortotropia, adică materialele au cel puţin trei plane de simetrie,
perpendiculare între ele. Intersecţia acestor plane defineşte trei axe
perpendiculare între ele, numite axe principale ale simetriei materialului
sau axele principale ale materialului.

Fig. 6 Exemplificarea anizotropiei materialelor compozite

2.3. Răspunsul materialului la diferite încercări mecanice

Încercările mecanice simple la care se supune un material,

tracţiune uniaxială şi forfecare pură, sunt ilustrate în fig. 7.

16
 Fig. 7 Răspunsul materialelor la încercările clasice

2.4. STRUCTURA MATERIALELOR COMPOZITE

Un material izotrop supus unei întinderi uniaxiale induce o

deformaţie axială εx, în direcţia încărcării, o deformaţie transversală εy şi
o rotaţie care este nulă.
σ
εx = x
E
νσ x
εy = − (1)
E
γ xy = 0

unde εx, εx, γxy sunt deformaţia axială, transversală şi respectiv rotaţia, σx
este tensiunea axială, E este modulul lui Young, ν este coeficientul lui
Poisson.

17
În cazul forfecării pure a materialului, se induce o rotaţie γxy nenulă.

εx = 0
εy = 0 (2)

2 ⋅ τ xy (1 + ν )
γ xy =
E
unde τxy este tensiunea de forfecare, G este modulul de forfecare.
Modulul de forfecare G este o constanta dependentă de modulul
lui Young şi de coeficientul Poisson. Un material ortotrop supus la
tracţiune de-a lungul unei axe principale (notata cu 1), induce deformaţii
similare cu un material izotrop şi se calculează astfel:

σ1
ε1 =
E1
νσ 1
ε2 = − (3)
E1
γ 12 = 0

unde ε1, ε2, γ12 sunt deformaţia axială, transversală şi respectiv rotaţia,
E1- modulul lui Young pe direcţia (1), σ1 – tensiunea axială, ν12 –
coeficientul lui Poisson asociat cu încărcare pe direcţia (1) şi deformaţia
pe direcţia (2).
O forfecare pură τ12 de-a lungul axelor principale ale unui material,
introduce o rotaţie, adică un element analizat, de formă pătrata, se
roteşte şi se deformează sub forma unui romb.

ε1 = 0; ε2 = 0 (4)

Deformaţiile sunt calculate astfel:

τ12
γ 12 = (5)
G12

Modulul de forfecare G12 este o constantă independentă a

materialului şi nu depinde de modulul lui Young sau de coeficientul lui
Poisson. În ambele cazuri menţionate mai sus, deformaţiile de la
tracţiune nu sunt concurente cu cele de la forfecare pură. Intr-un material

18
anizotrop sau unul ortotrop supus unei tracţiuni pe o direcţie diferită de
cele principale, se induc următoarele deformaţii:

σx
εx =
Ex
ν xy σ x
εy = − (6)
Ex
σ
γ xy = η xs x
Ex

unde εx, εy, γxy sunt deformaţia axială, transversală şi respectiv rotaţie, Ex
este modulul lui Young pe direcţia x, νxy este coeficientul lui Poisson
asociat încărcării pe direcţia x şi deformării pe direcţia y, ηxs –
coeficientul de alunecare (primul coeficient este corespunzător direcţiei
de încărcare şi al doilea reprezintă rotaţia).
În cazul forfecarii pure τxy, de-a lungul aceleiaşi axe, în material se induc
simultan deformaţii normale şi rotaţii. Deformaţiile se calculează astfel:

τ xy
ε x = η sx
G xy
τ xy
ε y = η sy (7)
G xy

τ xy
γ xy =
G xy

unde Gxy este modulul de forfecare raportat la axele x şi y.

Aceasta analiză ilustrează creşterea complexităţii răspunsului
materialului, la creşterea anizotropiei acestuia şi de asemenea,
necesitatea introducerii unor constante de material suplimentare pentru
a descrie starea de tensiuni şi deformaţii.

19
 CAPITOLUL 3
Calculul teoretic al caracteristicilor mecanice

Considerăm materialele compozite cu fibre (fig. 8), la care

caracteristicile mecanice ale fibrelor au valori mai ridicate decât ale
matricei. Fibrele sunt elemente ce suportă forţele aplicate, iar matricea
asigură coeziunea materialului, protejează fibrele de mediul înconjurător,
localizează ruperea unei fibre şi transmiterea eforturilor către celelalte
fibre.

Fig. 8 Structura unui compozit cu fibre lungi,

fibre din bor, matrice din răşină epoxy

Materialul studiat în continuare se consideră omogen anizotrop din

punct de vedere macroscopic. Dacă obţinem caracteristicile materialului
în funcţie de caracteristicile fibrelor şi ale matricei, la scara microscopică
materialul este eterogen.

3.1. DETERMINAREA COEFICIENŢILOR DE ELASTICITATE PRIN

METODA “REZISTENŢEI MATERIALELOR”

Fie un material constituit din fibre lungi, orientate pe direcţia x, cu

comportare elastic izotropă. Fie Em,νm modulul lui Young, coeficientul lui

20
Poisson al matricei, respectiv Ef, νf modulul lui Young şi coeficientul lui
Poisson al fibrei.
Fie S suprafaţa secţiunii ortogonale la axa x, Sm şi Sf secţiunile
suprafeţelor ocupate de matrice şi fibre. Dacă se neglijează suprafaţa
ocupată de vid, la interfaţa dintre fibră şi matrice, atunci

S = S f + Sm . (8)

3.1.1 Determinarea modulului de elasticitate longitudinal

Considerăm o epruvetă paralelipipedică, de lungime l şi secţiune

S, supusă unei tracţiuni simple având axa x. Din punct de vedere
macroscopic, câmpul de tensiuni este

⎡F 0 0⎤
⎢ S ⎥
[Σ] = ⎢ 0 0 0⎥ , (9)
⎢ 0 0 0⎥
⎣ ⎦
unde F este forţa de tracţiune.

Fig. 9 - Schema teoretica pentru determinarea

modulului de elasticitate longitudinal

Epruveta este supusă la o alungire Δl după axa x, şi deci, alungirea

relativă este

Δl
εx = (10)
l

Modulul de elasticitate longitudinal EL sau Ex este determinat din relaţia

21
 F = EL ε x . (11)
S

Fibrele şi matricea sunt supuse la aceeaşi alungire relativa εx. Dacă

presupunem că fibrele şi matricea sunt supuse unei tracţiuni pure,
tensiunile normale σ fx şi σ m
x ce acţionează în fibre şi în matrice sunt:

σ fx = E f ε x (12)
σm
x = Em ε x

Echilibrul intr-o secţiune transversală impune

F = σ fx ⋅ S f + σ m
x ⋅ Sm (13)
sau

F = σ fx ⋅ Vf + σ m
S x ⋅ Vm . (14)

Înlocuind F/S, σ fx şi σ m
x prin valorile în funcţie de EL, Em, Ef şi εx, se
obţine

E L = E f ⋅ Vf + E m ⋅ Vm . (15)

În multe cazuri, modulul de elasticitate al matricei Em este scăzut faţă de

cel al fibrelor şi în consecinţă

E L = E f ⋅ Vf . (16)

3.1.2. Determinarea modulului transversal Gxy sau GLT

Considerăm un element paralelipipedic din material compozit cu

fibre (fibrele paralele cu axa x), de lăţime b după axa y, de înălţime h şi
lungime l, supus la o tracţiune simpla de forţa F de-a lungul axei y.
Din punct de vedere macroscopic, materialul este supus unei stări
de tensiuni:
⎡0 0 0⎤
[Σ] = ⎢0 σ y 0⎥ cu σ y = f hl , (17)
⎢ ⎥
⎣0 0 0⎦

22
 Fig. 10 Schema teoretică pentru determinarea
modulului de elasticitate transversal

şi se produce o alungire relativă εy în direcţia y. Modulul lui Young

transversal ET este

σ y = ET ⋅ ε y . (18)

Pentru obţinerea unei aproximări a lui εy, materialul este modelat ca în

fig. 9, considerând fibra în centru şi matricea la cele două extremităţi.
Cu această modelare, tensiunile normale σy în matrice şi în fibre au
aceeaşi valoare

σy = F . (19)
hl

Alungirile relative ε m
y şi ε y ale matricei şi fibrelor, devin
f

1
εm
y = σy ; (20)
Em
1
ε fy = σy . (21)
Ef

Daca Δb este alungirea totală, Δb m şi Δb f alungirile totale ale matricei şi

fibrelor, prin definiţie alungirile relative sunt:

Δb
εy = , (22)
b
Δb m
εm
y = , (23)
bm

23
 Δb f
ε fy = . (24)
bf

unde bm este lăţimea ocupată de matrice, bf este lăţimea ocupată de

fibre. Pe de altă parte, alungirea totală Δb este suma alungirilor matricei
şi fibrelor:

Δb = Δb m + Δb f , (25)

de unde

ε y = εm f
y ⋅ Vm + ε y ⋅ Vf . (26)

Înlocuind ε m f
y , ε y , ε y prin valorile lor în funcţie de modulele Young şi de
tensiunile normale se obţine

1 V V
= m + f . (27)
E T Em E f

3.1.3. Determinarea modulul de forfecare Gxy sau GTL

Pentru determinarea acestei caracteristici mecanice se supune un

element de material compozit la o încercare de forfecare pură. Din punct
de vedere macroscopic câmpul de tensiuni va fi (fig. 11):

Fig. 11 Schema teoretică pentru determinarea modulului de forfecare

24
 ⎡ 0 τ xy 0⎤
∑ = ⎢τ xy 0 0⎥ . (28)
⎢ ⎥
⎣⎢ 0 0 0⎥⎦

Pentru un material ortotrop:

τ xy = 2G xy γ xy (29)

sau

τ LT = 2GLT γ LT . (30)

Daca u este deplasarea extremităţilor secţiunii, atunci deformaţia

materializată printr-o alunecare va fi:

u
2γ xy = . (31)
b/2

Numim γ m f
xy şi γ xy alunecările în matrice şi în fibră. Tensiunea
tangenţială în cele două componente este:

τ xy = 2G m γ m
xy (32)

τ xy = 2G f γ fxy , (33)

unde Gf, Gm sunt modulele de alunecare (forfecare) ale fibrei, respectiv

ale matricei, uf şi um sunt deplasările fibrei şi ale matricei (fig. 10).
Din relaţia 1.26, prin actualizarea relaţiei pentru fibră, respectiv pentru
matrice se obţine:

uf um
2γ fxy = , 2γ m
xy = . (34)
(b / 2)Vf (b / 2)Vm

Mai mult,

u = u f + um , (35)

ceea ce este echivalent cu următoarea relaţie:

Vf γ fxy + Vm γ m
xy = γ xy (36)

25
şi deci

1 V V
= m + f . (37)
GLT G m G f

În general, Gf>>Gm şi modulul de alunecare este exprimat în funcţie de

alunecarea matricei, astfel

1 V
= m . (38)
GLT G m

3.1.4. Determinarea coeficientului Poisson

Fig. 12 Schema teoretică pentru determinarea coeficientului Poisson

Utilizăm acelaşi tip de modelare (fig. 12) considerând tracţiune

simplă pe direcţia x. Fibrele şi matricea sunt supuse la aceeaşi alungire
relativă de-a lungul axei x. Alungirile relative în direcţia transversală în
matrice şi în fibre ε m f
T si ε T sunt:

εm f
y = νmε x , ε y = ν f ε x . (39)

Variaţia grosimii globale a materialului va fi:

Δb = −ν m ε x Vm b − ν f ε x Vf b . 1.33

26
 εy Δb
Coeficientul Poisson al materialului este egal cu ν xy = − şi ε y = ,
εx b
deci obţinem

ν xy = ν m Vm + ν f Vf . (40)

3.2. ECUAŢIILE HALPIN - TSAI

Halpin şi Tsaï [5] au dezvoltat o interpolare care permite

reprezentarea aproximativă a valorilor modulelor de elasticitate şi a
coeficienţilor Poisson. Relaţiile propuse sunt:

M 1 + ς η Vf
= , (41)
Mm 1 − ηV f

cu

Mf
−1
Mm
η= , (42)
Mf
+ς
Mm

unde:
M reprezintă una din următoarele caracteristici mecanice ET, GLTsau νLT;
Mm reprezintă una din următoarele caracteristici mecanice Em, Gm, νm;
Mf reprezintă una din următoarele caracteristici mecanice Ef, Gf, νf.
Parametrul “ς“ depinde de foma fibrelor şi de aranjarea lor în interiorul
matricei.

27
 CAPITOLUL 4
Rezistenţa plăcilor unidirecţionate

În capitolele precedente, comportarea elastică a plăcilor a fost

discutată în primul rând din punct de vedere macroscopic, şi s-a făcut o
scurtă trecere în revistă a relaţiilor micromecanice dintre plăci şi
proprietăţile constituente. În cazul fenomenelor de rupere şi de
determinare a rezistentei plăcilor, este important de înţeles atât
„mecanismul ruperii” şi „procesele din constituenţii compozitului“, cât şi
efectul acestora asupra comportării macroscopice.
Mecanismul ruperii şi procesele la scară macroscopică variază cu tipul
încărcării şi sunt strâns legate de fibră şi matrice. În cele ce urmează se
calculează rezistenţa la rupere pentru diferite tipuri de încărcări.

4.1. ÎNTINDERE LONGITUDINALĂ

Sub acţiunea întinderii longitudinale, faza cu rezistenţa cea mai

mică la rupere va ceda prima. Pentru un compozit, media tensiunilor
longitudinale în compozit, σ1 este dată de regula superpoziţiei:

σ1 =σfVf + σmVm, (43)

unde: σf, σm sunt tensiunile longitudinale medii în fibră şi în matrice, iar

Vf, şi Vm sunt coeficienţii fibrelor şi ai matricei.
În ipoteza tensiunilor uniforme, se disting două cazuri ce depind de
magnitudinea deformaţiilor maxime în constituenţi.
În cazul în care deformaţia maximă a fibrei este mai mică decât a
matricei, ceea ce se exprimă sub forma relaţiei

ε uft < ε umt , (44)

compozitul se va rupe când deformaţia longitudinală va atinge valoarea

maximă (fig. 13). Atunci rezistenţa la rupere la tracţiune a compozitului
va fi aproximată prin relaţia:

28
 R1f ≈ FftVf + σ‘mVm, (45)

unde:
R1t - rezistenţa la rupere la tracţiune a compozitului,
Rft - rezistenţa la rupere la tracţiune a fibrei,
σ‘m - tensiunea medie din matrice când se atinge deformaţia maximă în
fibră.

Fig. 13 Dependenţa tensiune - deformaţie

pentru un compozit la care fibra domină

În cazul unui material compozit la care fibra domină, rezistenţa la rupere

la tracţiune a fibrei este mai mare decât rezistenţa la rupere la tracţiune
a matricei.
Presupunând comportarea elastic-liniară a constituenţilor materialului,
ecuaţia 46 se rescrie sub forma:

⎛ E ⎞
R1f ≈ FftVf + Em ε uft Vm= Fft ⎜⎜ Vf + Vm m ⎟⎟ . (46)
⎝ Ef ⎠

Pentru compozitele cu fibre foarte rigide, adică Ef>Em şi valori rezonabile

pentru Vf, relaţia de sus se poate simplifica astfel:

R1t ≈ R ft Vf . (47)

Când deformaţia maximă a matricei este mai mică decât cea a fibrei,
ε umt < ε uft , compozitul se rupe când deformaţia longitudinală atinge

29
valoarea maximă, fig. 14. Rezistenţa la tracţiune longitudinală poate fi
exprimată prin:

R1t ≈ σ ′f Vf + Fmt Vm , (48)

care poate fi aproximată şi prin:

⎛ E ⎞
R1t ≈ Fmt ⎜⎜ Vf f + Vm ⎟⎟ , (49)
⎝ Em ⎠
unde:
Fmt - rezistenţa la rupere a matricei,
σ′f - tensiunea longitudinală din fibră când se atinge valoarea maximă a
deformaţiei.

Fig. 14 Dependenţa tensiune-deformaţie

pentru compozitul cu matrice dominantă

Rezistenţa fibrelor variază de la un punct la altul. Ruperea nu se

produce simultan în toate fibrele, dar izolat, dacă o fibra se rupe, apare o
stare de tensiuni şi deformaţii neuniformă în jurul fibrei rupte (fig. 15).
Tensiunea de forfecare la interfaţa dintre fibră şi matrice are un maxim în
zona apariţiei ruperii şi are ca efect transmiterea efortului în zona
învecinată fibrei rupte. Tensiunea transmisibilă în fibra, în zona ruperii,
este zero, dar creşte pe măsură ce ne depărtam de aceasta. În figura
următoare este ilustrată starea de tensiuni din fibră, la distanţa δ faţă de
punctul de rupere. Efectul unei fibre rupte asupra fibrelor adiacente este
o creştere locală a tensiunii în direcţia de tracţiune şi o creştere a

30
tensiunii de forfecare în fibra adiacentă. Ruperea fibrei va produce astfel
o reducere a capacităţii de încărcare pe distanţa 2δ.

Fig. 15 Distribuţia tensiunilor din jurul unei fibre rupte,

într-un compozit unidirecţionat supus la tensiuni de întindere

4.2. TIPURI DE DEFECTE CAUZATE DE RUPEREA UNEI FIBRE

Depinzând de proprietăţile constituenţilor, aceste ruperi în fibre

produc diferite tipuri de defecte (fig. 16).
Aceste mecanisme de defectare pot fi:
(a) - fisurarea transversală a matricei, în compozitele cu matrice
casantă, şi interfaţa puternică;
(b) - desprinderea fibrei de matrice, în cazul deformaţiilor mari în
fibră;
(c) - fracturi conice, produse prin forfecare în matrice, în cazul
matricei ductile şi a unei interfeţe puternice.

31
 Fig. 16 Tipuri de defecte într-o structură compozită

Fig. 17 Ruperea fibrelor în două tipuri de materiale compozite

În cazul în care ruperile interacţionează, se produc coalescenţe

care vor determina defecte catastrofale. Câteva exemple de ruperi, în
cazul întinderii, sunt prezentate în fig. 17, pentru două materiale
compozite.
Se observă în primul caz o rupere fragilă a fibrelor şi a matricei, cu
desprinderi limitate ale fibrelor de matrice. În al doilea caz, ruperea este
determinată de alungirea până la maxim a fibrelor şi desprinderea
acestora de matrice.

4.3. COMPRESIUNE LONGITUDINALĂ

32
 În cazul compozitelor cu valoare scăzută a coeficientului de fibră,
predicţia apariţiei microîndoirilor în matrice se face pe baza calculului
rezistenţei la compresiune, cu relaţia:

1/ 2
⎡E E V ⎤
R1c ≈ 2 Vf ⎢ m f f ⎥ . (50)
⎣ 3(1 − Vf ) ⎦

La valori ridicate ale lui Vf forfecarea care determină apariţia defectelor

este prezisă cu ajutorul rezistenţei la compresiune care are valoarea:

Gm
R1c ≈ . (51)
1 − Vf

Tensiunile de compresiune şi de întindere într-o fibră conduc la formarea

zonelor NODALE care produc deformaţii pronunţate în fibrele ductile
cum ar fi aramidul, sau planuri de rupere în fibrele casante cum ar fi
carbonul.

Fig. 18 Formarea zonelor nodale prin apariţia şi dezvoltarea celor trei tipuri de
defecte

Concluzie:
Distribuţia tensiunilor în jurul fibrelor poate fi obţinută analitic, prin
metoda elementului finit sau prin alte metode. Tensiunile şi deformaţiile
critice apar la interfaţa dintre fibră şi matrice.

4.4. ÎNTINDERE TRANSVERSALĂ

33
 Se defineşte "concentratorul de tensiuni" ca fiind raportul dintre
tensiunea maximă şi tensiunea medie aplicată unei structuri compozite,
aşa cum este prezentat în fig. 19.

Fig. 19 Concentratorul de tensiuni în matricea

unui compozit unidirecţionat supus unei încărcări de tracţiune transversală

Sunt analizate trei materiale compozite: bor/epoxy, sticla/epoxy şi

carbon/epoxy prin metode numerice şi prin metode fotoelastice.
Pentru aceste materiale s-au trasat funcţiile ce reprezintă variaţia
concentratorului de tensiuni cu coeficientul de volum. Se observă că
pentru materialul bor/epoxy, la un coeficient de volum de 0,8 se atinge
valoarea critică pentru concentratorul de tensiuni. În celelalte cazuri,
acest coeficient este mai scăzut.
Se defineşte "concentratorul de deformaţii" ca fiind raportul dintre
valoarea deformaţiei maxime şi deformaţia medie înregistrată.
Pentru materialul bor/epoxy este trasată funcţia de variaţie a
concentratorului de deformaţii cu valoarea coeficientului fibrei.
Concentratorul de deformaţii creşte exponenţial cu creşterea
volumului de fibre din compozit (la valoarea de 0,5 a coeficientului de
fibră, valoarea concentratorului este maximă; după această valoare,
pentru bor/epoxy apare pericolul apariţiei ruperii, fig. 20.

34
 Fig. 20 Variaţia concentratorului de deformaţii cu valoarea coeficientului fibrei

Pentru determinarea momentului apariţiei defectării unui compozit,

se ţine seama şi de tensiunile şi deformaţiile reziduale. Presupunând
"metoda tensiunilor de întindere maxime sau criteriul de apariţie a
defectării", şi comportarea liniar-elastică a materialului matricei, se poate
determina rezistenţa la rupere transversală pentru compozitele
unidirecţionate două moduri şi anume, după metoda "Tensiunii maxime",
cu relaţia:

1
F2t = (Fmt − σ rm ) (52)
kσ

sau după metoda "Criteriului tensiunii de rupere maximă", astfel:

1− νm
F2t = (Fmt − ε mt E m ) (53)
k σ (1 + ν m )(1 − 2ν m )

unde σ rm si ε rm sunt tensiunea reziduală maximă şi, respectiv,

deformaţia reziduală maximă.

Ca şi în cazul încărcării longitudinale, defectul ia forma unor microfisuri

interfaciale, care cresc pe măsura creşterii încărcării, şi în final conduc la
o macrofisură formată prin coalescenţă, fig. 21.

35
 Fig. 21 Evoluţia microfisurilor într-un compozit unidirecţionat
supus la o încărcare transversală

4.5 COMPRESIUNE TRANSVERSALĂ

În cazul compresiunii transversale, ruperea se poate produce prin

mai multe mecanisme de defectare. Concentraţia tensiunilor de
compresiune la interfaţa dintre fibră şi matrice poate determina apariţia
unor ruperi, prin atingerea în matrice sau în fibră a tensiunii maxime de
rupere. Valoarea rezistenţei la rupere pentru care se declanşează
mecanismul de rupere este calculată astfel:

Fmc + σ rm
F2c = , (54)
kσ

unde Fmc este rezistenţa la compresiune a matricei şi σrm este maximul

tensiunii reziduale la interfaţa dintre fibră şi matrice.

4.6 FORFECARE "ÎN PLAN"

Forfecarea " în plan" este ilustrată în fig. 22.

La acest tip de încărcare se dezvoltă concentratori de tensiuni de
forfecare la interfaţa dintre matrice şi fibra exprimaţi prin factori notaţi Kσ
şi Kε.

36
 Fig. 22 Forfecarea " în plan"

Variaţia acestor concentratori cu coeficientul de volum de fibră şi

matrice se studiază cu ajutorul metodei elementului finit. Rezistenţa
materialului compozit, la care se consideră că forfecarea apare mai întâi
în matrice, se calculează astfel:

Fms
F6 = (55)
kτ

Sintetizând cele menţionate mai sus se poate spune că materialele

compozite sunt caracterizate din punct de vedere macromecanic de
parametrii prezentaţi în tabelul 1. Toţi aceşti parametri se utilizează în
valoare absolută.
Se poate observa că valorile rezistenţelor la rupere determinate din
încercarea de tracţiune şi din cea de compresiune sunt diferite.
Pentru tensiunile de forfecare nu se ţine seama de semn: negativ
sau pozitiv, atât timp cât încărcarea se face în direcţiile principale. Acest
lucru este ilustrat în fig. 23 unde un compozit unidirecţionat este supus
unei stări de tensiuni corespunzătoare unei forfecări.
Tensiunea de forfecare τ6 este pozitivă sau negativă, după cum se
adoptă sistemul de referinţă. Se observă că ambele cazuri sunt
echivalente unei încercări de compresiune sau tracţiune pe direcţia de
45o faţă de direcţiile principale.

37
 Fig. 23 Tensiuni de forfecare pozitive sau negative la încărcarea pe direcţiile
principale ale materialului

În cazul unei forfecări a materialului pe o direcţie oarecare "s",

valoarea pozitivă a tensiunii de forfecare se înregistrează când fibrele
sunt supuse la tracţiune (încărcare determinată de rotirea elementului de
bază), iar valoarea egală dar negativă a tensiunii de forfecare se obţine
când fibrele sunt supuse la compresiune în direcţie longitudinală (fig.
24).

38
 Fig. 24 Tensiuni de forfecare pozitive şi negative
acţionând la 45o faţa de direcţiile principale

Tabelul 1
PARAMETRUL SCHEMA ÎNCĂRCĂRII EXEMPLE DE VALORI
sticla/epoxy carbon/epoxy

1. Rezistenţa la 1080 MPa 2280MPa

rupere la tracţiune:
F1t

2. Rezistenţa la 620 MPa 1440 MPa

rupere la
compresiune F1c

Tabelul nr. 1
PARAMETRUL SCHEMA ÎNCĂRCĂRII EXEMPLE DE VALORI
sticla/epoxy carbon/epoxy

39
3.Rezistenţa la 39 MPa 51 MPa
rupere din tracţiunea
transversala F2t

4. Rezistenţa la 128 MPa 228 MPa

rupere din
compresiunea
transversala F2c

5. Forfecarea " în 89 MPa 71 MPa

plan" F12 sau F6

40
 CAPITOLUL 5
Teorii ale apariţiei ruperii în materialele
compozite

S-au stabilit mai multe criterii de rupere pentru materialele

compozite, cum ar fi: tensiunea normală maximă (Criteriul Rankine),
tensiunea de forfecare maximă (Criteriul Tresca), energia de distorsiune
maximă (von Mises).
Aceste teorii au fost puse la punct pornind de la teoriile valabile la
materialele izotrope, dar la care s-a luat în considerare anizotropia în
termeni de rigiditate şi rezistenţă la rupere.

5.1. TEORIA TENSIUNII MAXIME

Conform acestei teorii, ruperea apare când cel puţin una dintre
tensiunile normale atinge valoarea maximă pe una din cele trei axe
principale ale materialului, determinate de tensiunile normale (σ1, σ2) sau
de tensiunea tangenţială principală τ6. În aceste condiţii, ruperea va
apărea atunci când:

⎧ F , candσ1 > 0
σ1 = ⎨ 1t
⎩− F1c , candσ1 < 0
(56)

⎧ F , candσ 2 > 0
σ 2 = ⎨ 2t
⎩− F2c , candσ 2 < 0

τ 6 = F6 (57)

Pentru starea plană de tensiuni şi deformaţii τ6 este nulă, deci

ruperea se va produce dacă una din cele patru rezistenţe la rupere
ilustrate în fig. 25 va depăşi zona determinată de valorile limită ale lui
F1t, F1c, F2t, F2c.

41
 Fig. 25 Valorile admisibile ale rezistenţei unui material compozit
unidirecţionat supus la încărcare biaxială pe axele principale

Daca încărcarea nu se face pe direcţiile principale, valorile tensiunilor pe

direcţiile x, y se transcriu la nivelul axelor principale astfel:

σ1 = σ x cos 2 θ
σ 2 = σ x sin 2 θ (58)

τ 6 = −σ x sin θ cos θ

Din condiţia ca tensiunile să fie egale cu rezistenţele opuse de material,

se obţin valorile limită pentru rezistenţele la rupere Fx, numite şi
rezistenţe "off - axis"*:

Când σx>0
F1t
Fxt =
cos 2 θ
F2t
Fxt = (59)
sin 2 θ
F6
Fxt =
sin θ cos θ

şi când σx<0

42
 F1c
Fxc =
cos 2 θ
F2c
Fxc = (60)
sin 2 θ
F6
Fxc =
sin θ cos θ

Fig. 26 Încărcarea "off-axis" a unui material unidirecţionat

Fig. 27 Variaţia rezistenţei la rupere pentru materialul sticla/epoxy funcţie de

orientarea fibrelor, la încărcarea "off-axis"

Se observă că în calculul rezistenţelor la rupere nu se consideră

semnul pozitiv sau negativ, deci pentru calcule se consideră valorile
absolute.

43
 Pentru materialul sticla/epoxy, cu valorile parametrilor din tabelul 2
s-a trasat variaţia rezistenţelor la rupere ale acestui material funcţie de
unghiul de orientare al fibrelor. Curbele limita au fost determinate
utilizând diferite criterii de rupere astfel, se pot identifica trei zone
corespunzătoare la trei tipuri diferite de rupere:
1. ruperea fibrelor (compresiune sau tracţiune);
2. ruperea prin forfecarea "în plan"
3. ruperea determinată de tensiuni normale transversale faţă de
direcţia de orientare a fibrelor.
Această teorie a "Tensiunilor maxime" se aplică în special la
materialele ce suferă ruperi casante, datorate tensiunilor longitudinale
sau transversale şi la care se pot neglija interacţiunile dintre tensiunile
din plan.

5.2 TEORIA DEFORMAŢIILOR MAXIME

Conform teoriei deformaţiilor maxime, ruperea într-un material

apare atunci când cel puţin una dintre deformaţiile înregistrate pe cele
trei axe principale ajunge la o valoare limită (maximă) egală cu
deformaţia din momentul ruperii.
Această valoare limită este exprimată astfel:

⎧⎪ ε u , cand ε 1 > 0
ε 1 = ⎨ u1t
⎪⎩ε 1c , cand ε 1 < 0

⎧⎪ ε 1ut , cand ε 1 > 0

ε1 = ⎨ u (61)
⎪⎩ε 1c , cand ε 1 < 0

γ 6 = 2 ε 12 = γ u6

unde ε 1 , ε 2 , γ 6 sunt componentele deformaţiilor pe axele principale ale

materialului.

Tabelul nr. 2

Proprietate Sticlă - Epoxy Carbon/Epoxy

44
Coeficientul volumului de 0.55 0.63
fibre, Vf
Densitate (ρ, g/cm3) 2.10 1.58
Modul longitudinal, E1, GPa 39 142
Modul transversal, E2, GPa 8.6 10.3
Modul de forfecare, G12, 3.8 7.2
GPa
Coeficientul Poisson,ν12 0.28 0.27
Coeficientul Poisson,ν21 0.06 0.02
Rezistenţa la rupere la 1 080 2 280
tracţiunea longitudinală
F1t, MPa
Rezistenţa la rupere la 39 57
tracţiunea transversală
F2t, MPa
Rezistenţa la rupere la 89 71
forfecare
F6, MPa
Deformaţia limită la 0.028 0.015
tracţiune longitudinală ε 1tu
Deformaţia limită la 0.005 0.006
tracţiune transversală ε u2t
Rezistenţa la rupere la 620 1440
compresiune longitudinală
F1c, MPa
Rezistenţa la rupere la 128 228
compresiune transversală
F2c, MPa

ε1rt = deformatia max ima din tractiune pe directia 1

ε1rc = deformatia max ima din compresiune pe directia 1
ε r2 t = deformatia max ima din tractiune pe directia 2
ε r2c = deformatia max ima din compresiune pe directia 2

Pentru a aplica această teorie la materialele cu stare plană de

tensiuni şi deformaţii, se determină mai întâi tensiunile principale σ1, σ2,
τ6, şi apoi din relaţiile între tensiuni şi deformaţii se determină
deformaţiile:

45
 σ1 σ 1
ε1 = − ν 21 2 = (σ1 − ν 12 σ 2 )
E1 E 2 E1
σ2 σ 1
ε2 = − ν 12 1 = (σ 2 − ν 21σ1 ) (62)
E2 E1 E 2
τ6
γ6 =
G12

Deformaţiile maxime pentru plăcile unidirecţionate, obţinute din tracţiune,

compresiune sau forfecare sunt legate de rezistenţele la rupere ale
materialului, după cum urmează:

F1t
ε1r t =
E1
F1c
ε 1r c = −
E1
F2t
ε r2t = (63)
E2
F2c
ε r2c = −
E2
F6
γ r6 =
G12

Introducând expresiile de mai sus în relaţiile dintre tensiuni şi deformaţii,

se obţine criteriul de rupere exprimat în funcţie de tensiuni:

⎧ F ,candε 1 > 0
σ1 − ν 12 σ 2 = ⎨ 1t
⎩− F1c ,candε1 < 0
⎧ F ,candε 2 > 0
σ 2 − ν 21σ1 = ⎨ 2t (64)
⎩− F2c ,candε 2 < 0
τ 6 = F6

Pentru starea plană de tensiuni şi deformaţii τ 6 =0, deci domeniul

admisibil pentru deformaţii este un paralelogram cu limitele F1t, F2t, -F2c,
-F1c, aşa cum este exprimat în fig. 28.

46
Fig. 28 Domeniul admisibil al deformaţiilor pentru un material compozit unidirecţionat,
după teoria deformaţiilor maxime

5.3. TEORIA ENERGIEI DE DEFORMAŢIE DISTORSIONATE (TSAI - HILL)

Mai mulţi cercetători (von Mises, Hencky, Nadai, Novozhilov [11])

au propus energia de distorsiune ca şi criteriu de rupere pentru metalele
izotrope şi ductile. Pentru materialele cu stare plană de tensiuni şi
deformaţii, criteriul von Mises se scrie:

σ12 + σ 22 − σ1σ 2 = σ c2 , (65)

unde σc este tensiunea de curgere a materialului.

Hill a modificat acest criteriu pentru metalele ductile anizotrope, astfel:

Aσ12 + Bσ 22 − Cσ1σ 2 + Dτ 6 = 1 (66)

unde A, B, C, D sunt parametri caracteristici de material ai stării curente

de anizotropie. Forma de mai sus nu poate fi legată de energia de
distorsiune ce apare în metal, deci această formă nu permite încă
exprimarea în funcţie de energii, de aceea Azzi şi Tsai [6] au adaptat
acest criteriu la materialele compozite ortotrope, adică la plăcile
unidirecţionate cu izotropie dispusa transversal (la 90o).
Parametrii A, B, C şi D sunt determinaţi pe baza rezistenţelor la
rupere ale materialului, în cadrul unui experiment elementar imaginat
după cum urmează:
Presupunem că un element de material, cu secţiunea egală cu
unitatea „1“, este supus la tracţiune longitudinală sub o forţa F.
Tensiunile principale în funcţie de rezistenţa la rupere a materialului
deformat vor fi:

47
 σ1r = F1
(67)
σ 2 = τ 6 = 0,

deci criteriul Hill devine:

1 1
Aσ12 = 1 ⇒ A = ;A = (68)
σ12 F12

Analog, pentru compresiune transversală obţinem:

σ r2 = F2
(69)
σ1 = τ 6 = 0,

1 1
Bσ 22 = 1 ⇒ B = ;B = (70)
σ 22 F22
Analogă pentru forfecare pură obţinem:

τ r6 = F6
(71)
σ1 = σ 2 = 0,

1 1
Dτ 26 = 1 ⇒ D = ;D = (72)
τ 26 F62

Coeficientul C se determină din interacţiunea tensiunilor σ 1 si σ 2 în

cadrul unui test biaxial. În cadrul unui astfel de test σ1 =σ 2 ≠ 0, τ 6 = 0 şi
se presupune că ruperea în material apare, conform teoriei tensiunilor
maxime, în momentul în care tensiunea σ 2 = F2 , unde F2 este rezistenţa
la rupere a materialului din compresiune transversală şi este mult mai
mică decât rezistenţa la rupere a materialului din tracţiunea
longitudinală.

În aceste condiţii, criteriul Hill devine:

1
C=− (73)
F12

48
Înlocuind valorile parametrilor A, B, C şi D în criteriul Hill, obţinem
criteriul Tsai - Hill în forma următoare:

σ12 σ 22 τ 26 σ1σ 2
+ + − =1 (74)
F12 F22 F62 F12

În această formă nu se ţine seama de tipul încărcării din care au fost

determinate rezistenţele, de aceea alegerea lor pentru a putea fi
înlocuite în criteriu se face astfel:

⎧F ,candσ1 > 0
F1 = ⎨ 1t
⎩F1c ,candσ1 < 0
(75)
⎧F ,candσ 2 > 0
F2 = ⎨ 2t
⎩F2c ,candσ 2 < 0

Domeniul admisibil descris de acest criteriu este un domeniu închis,

determinat de spaţiul ( σ1 , σ 2 si τ 6 ). Domeniul admisibil, pentru valori
τ 26
constante ale raportului , care se notează cu K=0, ½, ¾, 1 , va fi de
F62
forma unor elipse cu axele σ1, σ 2 .

σ12 σ 22 σ1σ 2
+ − = 1− K 2 (76)
F12 F22 F12

Fig. 29 Reprezentarea domeniului admisibil pana la rupere pentru un material

unidirecţionat, cu ajutorul criteriului Tsai-Hill

De exemplu, presupunem o încărcare a plăcii unidirecţionate pe o

direcţie diferită de axele principale (off axis), ca în fig. 30.

49
 Fig. 30 Încărcarea unei epruvete "off axis"
(of axis – încărcare pe altă direcţie decît cele principale)

Prin transformarea tensiunii aplicate σ x în tensiuni principale se obţine:

σ1 = σ x cos 2 θ
σ 2 = σ x sin 2 θ (77)

τ 6 = −σ x sin θ cos θ

şi înlocuind în criteriul Tsai – Hill:

σ12 σ 22 τ 26 σ1σ 2
+ + − = 1, (78)
F12 F22 F62 F12

obţinem următoarea ecuaţie pentru rezistenţa la rupere a materialului, pe

direcţie axială, Fx:

1 m4 n4 ⎡ 1 1⎤ 2 2
= + +⎢ − ⎥m n , (79)
Fx2 F12 2 2 2
F2 ⎢⎣F6 F1 ⎥⎦

unde m = cos θ si n = sin θ (80)

În cazul compozitelor cu rezistenţă la rupere foarte mare, rezistenţa la

rupere longitudinală este mult mai mare decât cea transversală F1>>F6.
Atunci formula de mai sus se poate aproxima astfel:

1 m4 n4 m 2n 2
= + + , (81)
Fx2 F12 F22 F62

50
acest criteriu este exprimat sub forma unei singure formule, în loc de trei
ca în cazul teoriei deformaţiilor maxime şi a tensiunilor maxime.
Dezavantajul acestei teorii este că nu face distincţia între valorile
rezistenţelor la rupere din compresiune şi din tracţiune, de aceea trebuie
specificat cu ajutorul relaţiei 75 în ce caz ne aflăm.

5.4 APLICAŢIE

Transformarea rezistenţei de rupere la forfecare

Dându-se rezistenţele la rupere pentru o placă unidirecţionată: F1,
F2, F6, se cere să se determine rezistenţa la forfecare pe direcţia "s", la
45o faţă de direcţia fibrelor, cu ajutorul criteriului Tsai - Hill.

Fig. 31 Element de placă unidirecţionată supus la forfecare

Rezolvare: Tensiunile principale, în funcţie de tensiunea pe direcţia s

sunt:

σ1 = 2mn τ s = τ s
σ 2 = −2mnτ s = −τ s (82)

τ 6 = (m 2 − n 2 )τ s = 0

Înlocuind în criteriul Tsai-Hill, rezultă:

τ 2s τ 2s τ 2s
+ + = 1, (83)
F12 F22 F12

la rupere τ s = Fs ,

51
 1 2 1
deci: = + (84)
Fs2 F12 F22

Pentru un compozit cu rezistenţa la rupere a fibrelor foarte mare, F1>>F2,

Fs( + ) = F2c
Fs~F2 sau .
Fs( − ) = F2t

Concluzia este că rezistenţa pozitivă rezultată din forfecarea la 45o

faţă de direcţia fibrelor, este controlată de rezistenţa la rupere din
compresiunea transversală, în timp ce rezistenţa negativă rezultată din
forfecarea la 45o faţă de direcţia fibrelor este controlată de rezistenţa la
rupere din tracţiunea longitudinală. Acelaşi rezultat se obţine utilizând
teoria tensiunii maxime.

52
 CAPITOLUL 6
Comportarea elastică a laminatelor
multidirecţionate

6.1. IPOTEZE DE BAZĂ

Comportarea laminatelor multidirecţionate este o funcţie de

proprietăţile fiecărui strat component al structurii compozite. Pentru a
caracteriza comportarea lor se fac următoarele ipoteze:

⌦1. Fiecare strat este cvasiomogen şi ortotrop.

⌦2. Lungimea şi lăţimea laminatului sunt mult mai mari în

comparaţie cu grosimea straturilor, încărcarea se face în plan şi deci,
starea de tensiuni şi deformaţii este starea plană (σz=τxz=τyz=0).

⌦3. Toate deplasările sunt mici în comparaţie cu grosimea

laminatului (|u|, |v|, |w|<<h).

⌦4. Deplasările sunt continui în interiorul laminatului.

⌦5. Deplasările pe x şi y ale laminatului sunt funcţie liniară de z.

⌦6. Deformaţiile de la forfecarea transversală γxz, γyz sunt

neglijabile.
Cele doua ipoteze de mai sus implică faptul că fibra neutră va rămâne
nedeformată şi după ce laminatul se încarcă cu anumite forţe şi coincide
cu fibra medie a laminatului.

⌦7. Relaţiile tensiuni-deformaţii sunt liniare.

⌦8. Distanţele faţă de fibra medie rămân constante, adică

deformaţia εz se neglijează.

53
 6.2. RELAŢIILE DEPLASĂRI - DEFORMAŢII

În fig. 32 este prezentată o secţiune normală printr-un laminat,

înainte şi după deformare. Planul (xy) este numit plan de referinţă.
Deplasările planului de referinţă uo şi vo în direcţiile x şi y şi deplasarea
pe direcţia z, w sunt funcţii de x şi y, şi se exprimă ca în relaţiile 85:

uo= uo(x,y)

vo= vo(x,y) (85)

w=f(x,y)

Rotaţiile axelor x şi y sunt:

∂w
αx =
∂x
(86)
∂w
αy =
∂y

Fig. 32 Secţiune printr-un laminat

înainte de deformare (ABCD) şi după deformare (A' B' C' D')

54
Componentele deplasării pe direcţia z a punctului B de coordonată zb,
sunt:

ub= uo - αx zb

vb= vo - αy zb (87)

şi în general,

∂w
u = uo − z
∂x
, (88)
∂w
v = vo − z
∂y

unde z este coordonata unui punct oarecare din secţiunea considerată.

Pentru deplasări mici, relaţiile clasice între deformaţii şi deplasări, pentru
domeniul elastic sunt:

∂u ∂u o ∂2w
εx = = −z
∂x ∂x ∂x 2
∂v ∂v o ∂2w
εy = = −z
∂y ∂y ∂y 2 (89)
∂u ∂v ∂u o ∂v o ∂2w
γ xy = γ s = + = + − 2z
∂y ∂x ∂y ∂x ∂x∂y
ε z = γ xz = γ yz = 0

Dar, componentele deplasării sunt exprimate în planul de referinţă astfel:

∂u o
ε ox =
∂x
∂v o
ε oy = (90)
∂y
∂u o ∂v o
γ oxy = γ os = +
∂y ∂x

Notând derivatele de ordinul 2 astfel:

55
 ∂2w
kx = −
∂x 2
∂2w
ky = − , (91)
∂y 2
2∂ 2 w
k xy = k s = −
∂x∂y

putem să exprimăm deformaţiile oricărui punct din laminat în funcţie de

deformaţiile planului de referiţă şi de curbura laminatului astfel:

⎡ε x ⎤ ⎡ε ox ⎤ ⎡k x ⎤
⎢ε ⎥ = ⎢ε o ⎥ + z ⎢k ⎥ (92)
⎢ y⎥ ⎢ y⎥ ⎢ y⎥
⎣ γ s ⎦ ⎢⎣ γ s ⎥⎦
o
⎣k s ⎦

6.3. RELAŢIILE DINTRE TENSIUNI ŞI DEFORMAŢII ÎNTR-UN STRAT DIN

LAMINAT

Considerăm un strat k din laminatul multidirecţionat al cărui plan

median se află la distanta zk de planul de referinţă al laminatului (fig. 33).

Fig. 33 Stratul de referinţă al planului k

Relaţiile dintre tensiuni şi deformaţii pentru stratul considerat realizat

dintr-un anumit material sunt:

⎡ σ1 ⎤ ⎡Q11 Q12 0 ⎤ ⎡ ε1 ⎤
⎢σ 2 ⎥ = ⎢Q 21 Q 22 0 ⎥ ⎢ε 2 ⎥ . (93)
⎢τ ⎥ ⎢ Q 66 ⎥⎦ k ⎢⎣ γ 6 ⎥⎦ k
⎣ 6 ⎦k ⎣ 0 0

56
[Q ij ] reprezintă matricea de rigiditate a materialului din care este format
stratul. După transformarea în sistemul de coordonate al laminatului:

⎡σ x ⎤ ⎡Q xx Q xy Q xs ⎤ ⎡ε x ⎤
⎢σ ⎥ = ⎢Q Q yy Q ys ⎥⎥ ⎢ε y ⎥ (94)
⎢ y⎥ ⎢ yx ⎢ ⎥
⎣ τ s ⎦ k ⎢⎣Q sx Q sy Q ss ⎥⎦ ⎣ γ s ⎦ k
k

Înlocuim cu relaţia 93 în 94 şi obţinem:

⎡σ x ⎤ ⎡Q xx Q xy Q xs ⎤ ⎡ε ox ⎤ ⎡Q xx Q xy Q xs ⎤ ⎡k x ⎤
⎢σ ⎥ = ⎢Q Q yy ⎥ ⎢ ⎥
Q ys ⎥ ⎢ε oy ⎥ + z ⎢⎢Q yx Q yy Q ys ⎥⎥ ⎢k y ⎥ (95)
⎢ y⎥ ⎢ yx ⎢ ⎥
⎣ τ s ⎦ k ⎢⎣Q sx Q sy Q ss ⎥⎦ ⎢⎣ γ os ⎥⎦
k
⎢⎣Q sx Q sy Q ss ⎥⎦ ⎣k s ⎦ k
k

Forma prescurtată se scrie:

[σ]kx,y = [Q]kx,y [ε o ]x,y + z[Q]kx,y [k ]x,y (96)

6.4. ALGORITMUL DE DETERMINARE A PROPRIETĂŢILOR ELASTICE

Schema de determinare a proprietăţilor elastice ale unui material

compozit, pe direcţii oarecare x, y este dată în fig. 34. Se parcurg
următoarele etape:

♣1. Introducerea proprietăţilor elastice ale stratului unidirecţionat E1, E2,

ν12 şi G12.
♣2. Calcularea rigidităţilor straturilor: Q11, Q22, Q12 şi Q66, raportate la
axele principale ale materialului.
♣3. Introducerea unghiului de orientare a fibrelor sau a axelor principale
ale materialului θk, pentru stratul k.
♣4. Calcularea rigidităţilor raportate la axele (x, y).
♣5. Introducerea coordonatelor grosimii stratului k: hk şi hk-1.
♣6. Calculul matricilor de rigiditate [A], [B], [D].
♣7. Calculul matricei de complianţă [a] a compozitului laminat.
♣8. Introducerea grosimii totale a laminatului h.
♣9. Calcularea proprietăţilor compozitului raportate la axele x, y.

57
 E1, E2, ν12, G12

[Q]1,2
θk

[ Q] kx ,y
hk, hk-1

[A]x,y, [B]x,y, [D]x,y

[a]x,y

Ex, Ey, Gxy

νxy, νyx, ηsx
ηsx, ηys, ηsy

Fig. 34 Algoritmul de determinare a proprietăţilor elastice ale compozitelor

multidirecţionate

6.5. METODOLOGIA DE PROIECTARE STRUCTURALĂ A

MATERIALELOR COMPOZITE

Proiectarea structurilor compozite este un proces integrat ce

presupune: selectarea materialului, a procesului de obţinere a acestuia,
optimizarea configuraţiei laminatului şi proiectarea componentelor
structurale. Obiectivele proiectării variază în concordanţă cu aplicaţia
structurală şi pot fi următoarele:

1. Proiectarea produsului pentru rigiditatea sa;

58
 2. Proiectarea pentru rezistenţa la rupere a produsului (static şi din
oboseală);
3. Proiectarea pentru stabilitate dinamică;
4. Proiectarea pentru stabilitate în mediul în care lucrează
produsul;
5. Proiectarea pentru o anumită toleranţă până la care produsul se
defectează.
Procesul de proiectare pleacă de la cerinţele beneficiarului asupra
produsului respectiv, care pot fi unul sau mai multe obiective ale
proiectării, şi este realizat pe baza anumitor consideraţii şi a unor criterii
de optimizare.
Un criteriu important, de exemplu pentru structurile aerospaţiale
este micşorarea greutăţii; în aplicaţiile comerciale precum automobile şi
articole sportive se adaugă criteriul competitivităţii costului raportat la
materialele convenţionale şi la procesele convenţionale.
Insa, pentru toate aplicaţiile se adaugă criteriul asigurării calităţii,
durabilităţii, fiabilităţii şi mentenanţei produsului respectiv.
În tabelul 3 sunt ilustrate câteva exemple de obiective ale proiectării,
materialele şi aplicaţiile lor.

59
Tabelul 3
Obiectivul proiectării Cerinţele structurale
1. Proiectarea pentru -Greutate scăzută
rigiditate -Arcuiri elastice mici
-Rezistenţa ridicată la
flambaj
2. Proiectarea pentru -Capacitate ridicată la
rezistenţa la rupere încărcare (static şi dinamic)
-Greutate scăzută
3. Proiectarea pentru -Rezistenţa la oboseală
control dinamic şi ridicată
stabilitate -Frecvenţă de rezonanţă
ridicată
-Controlul vibraţiilor
-Forţe centrifugale scăzute
4. Proiectarea pentru -Stabilitate dimensională
stabilitate în ridicată în condiţii de
funcţionarea într-un fluctuaţie a mediului
anumit mediu
5. Proiectarea pentru o -Rezistenţa ridicată la
anumită toleranţă până impact
la defectare -Rezistenţa la compresiune
după producerea defectului
-Rezistenţa în extinderea
unei amorse de fisuri
Cerinţele pentru material Materiale tipice Aplicaţii tipice
-Fibre cu rigiditate ridicată în Compozite cu - Suprafeţe ale
sandwich sau laminate carbon, grafit, aeronavelor
hibride, pentru rigiditate bor, fibre de -Tubulatură ce lucrează în
ridicată Kevlar subteran sau în apă
-Articole sportive
-Rezistenţa ridicată la rupere Compozite cu - Recipienţi sub presiune
a laminatului cu o utilizare carbon, Kevlar, -Membrane
eficientă a fibrelor fibre de sticlă -Nervuri
-Raport rigiditate/rezistenţă
la rupere ridicată
-Rezistenţa la rupere ridicată Compozite cu -Componente ale motorului
a fibrelor carbon, fibre de -Componente din industria
-Fibre cu rigiditate specifică grafit, matrice aeronautică
ridicată (E/ρ) termoplastice -Paletele rotorului de la
-Matrice ductile elicopter
-Volanţi
-Coeficienţi mici de dilatare Compozite cu Antene spaţiale şi radare
termică şi higroscopici carbon, grafit, Oglinzi pentru spaţiu
-Laminatul va fi proiectat Kevlar Reflectoare solare
pentru izotropie higroscopică
-Anizotropie şi fibre cu
rigiditate ridicată.
Laminate de tip ţesatură -Matrice epoxy, -Armament
Rezilienţa ridicată matrice -Veste de salvare
Capacitate ridicată de termoplastică -Structuri rezistenţă la soc
absorbţie a energiei de
impact
60
 6.6. SIMBOLIZAREA STRUCTURILOR COMPOZITE ÎNTĂRITE CU FIBRE
LUNGI

Plăci unidirecţionate cu 6 straturi: [0/0/0/0/0/0]=[06]

Structuri ortogonale simetrice: [0/90/90/0]=[0/90]s

[0/90/0]=[0/ 90 ]s

Structuri orientate la un anumit unghi, simetrice:

[+45/-45/-45/45]=[±45]s
[30/-30/30/-30/30/-30/30/-30/30] = [±30]2s

Structuri orientate la un anumit unghi, asimetrice:

[30/-30/30/-30/-30/-30/30/-30] = [±30]4

Structură unidirecţionată:

[0/45/-45/-45/45/0] = [0/±45]s
[0/0/45/-45/0/0/0/0/-45/45/0/0] = [02/±45/02]s
[0/15/-15/15/-15/0] = [0/±15/±15/0]T = [0/(±15)2/0]T

Structură de tip hibrid:

[0K/0K/45C/-45C/90G/-45C/45C/0K/0K]T

În simbolizarea de mai sus „indicele“ reprezină numărul, multiplul

numărului de straturi sau grupuri de straturi ale structurii compozite, „s“
indică faptul că secvenţa este simetrică, T este numărul total de
straturi.

61
 Fig. 35 Structura unui laminat multidirecţionat
6.7. EXEMPLU DE PROIECTARE A UNUI RECIPIENT SUB PRESIUNE
CILINDRIC CU PEREŢI SUBTIRI

Un recipient sub presiune, cilindric, cu pereţi subtiri, este supus la

o presiune internă p şi un moment exterior T, aşa cum este ilustrat în fig.
36.

Fig. 36 Recipient sub presiune

Se consideră că recipientul funcţionează la temperatura camerei şi

în condiţii uscate iar tensiunile reziduale pot fi neglijate. Trebuie să se
determine sistemul de material compozit optim şi modul de stratificare,
astfel încât greutatea să fie minimă şi să se facă o comparaţie cu un
recipient similar, din aluminiu. Factorul de siguranţă este Stot=2.0.
Proiectarea unui recipient din aluminiu este bazată pe criteriul von
Mises, cu limita de curgere a materialului σc=242 MPa. Densitatea
aluminiului este ρ=2,8g/cm3. Proiectarea structurii de compozit laminat
este bazată pe criteriul de rupere Tsai-Wu. Materialele candidate la
proiectarea acestui recipient sunt: sticlă/epoxy, kevlar/epoxy,
carbon/epoxy.
Încărcările unitare pe un element de tip placă, în direcţiile x sau y
sunt obţinute astfel:

pD
Nx = σxh =
4
pD
Ny = σyh = (97)
2
2T
Ns = τsh ≅
πD 2

62
Înlocuind cu datele problemei, obţinem: Nx=460 KN/m
Ny=920 KN/m (98)
Nz=228 KN/m
Tensiunile principale pentru starea de tensiuni descrisă mai sus sunt:

1,014
σ1 = (inKPa )
h
366
σ2 = (99)
h
σ3 = 0

Recipientul de referinţă este construit din aluminiu. Conform criteriului

von Mises:

[(σ1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ 3 − σ1 )
2 2 2
]
1/ 2
= 2
σc
S tot
; (100)

încât înlocuind rezultatele numerice din relaţia precedentă în acest

criteriu, obţinem hadm = 7,36 mm.

6.7.1. Laminate dispuse ortogonal [0M/90N]S

Raportul între tensiunea hoop şi tensiunea axială este 2:1, şi deci,

se selectează un material care corespunde unui raport similar pentru un
laminat cu fibre orientate la 0 şi 90 de grade, sau se selectează iniţial un
raport n:m.
Iniţial, factorul de siguranţa Sf este obţinut pentru un laminat de
[0/902]s al materialului investigat, grosimea este considerată ho=6t, adică
şase straturi. Multiplii mi şi ni pentru încercarea iniţială, sunt obţinuţi
astfel:

n i S tot 2
mi = ≅ = (101)
2 Sf Sf

şi grosimea admisibilă este ha = 6mt =mho. Alegerea optimă din punct de

vedere al greutăţii este făcută prin diferite încercări ale lui m şi n, în jurul
valorilor iniţiale, până când suma (m+n) devine minimă.

Rezultatele sunt prezentate în tabelul nr. 4.

63
 Tabelul nr. 4 [0M/90N]S
Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/epoxy
Grosimea stratului (t,mm) 0,165 0,127 0,127
m 10 12 10
n 28 29 22
Factorul de siguranţa Sf 2,017 2,029 2,043
Structura optimă [010/9028]s [012/9029]s [010/9022]s
Grosimea laminatului 12,54 10,41 8,13

6.7.2. Laminatele dispuse sub un anumit unghi [±θ]NS

Optimizarea unui astfel de laminat implică un singur parametru, θ.

Această valoare optimă este determinată prin selectarea valorii lui θ
astfel încât valoarea lui Sf să fie maximă. Unitatea de laminat
considerată are grosimea ho=4t, şi grosimea admisibilă va fi:
S 8t
ha= tot h o = .
Sf Sf
Unghiul de dispunere a fibrelor variază cu grosimea admisibilă a
recipientului astfel (fig. 37):

Fig. 37 Influenţa unghiului de aliniere a fibrelor de ranforsare asupra grosimii

peretelui recipientului

Grosimea minimă admisibilă se găseşte în jurul valorilor de 50-60

de grade ale unghiului θ, pentru toate materialele supuse discuţiei.
Valoarea optimă a unghiului θ se obţine în jur de 55 de grade pentru
sticla/epoxy şi carbon/epoxy şi 54 de grade pentru kevlar/epoxy.
Grosimea admisibilă are valori comparabile în cazul carbon/epoxy

64
şi kevlar/epoxy (ha=4,14 respectiv 4,24 mm). Totuşi proprietăţile de
rezistenţă ale sticlei sunt mai mari decât în cazul kevlar/epoxy, dar în
cazul acest ha=11,37 mm.
Rezultatele sunt prezentate în tabelul nr. 5.

Tabelul nr. 5 Structura [±θ]NS

Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/epoxy
Grosimea stratului (t, 0,165 0,127 0,127
mm)
Valoarea optimă a lui θ 55 54 44
n 28 29 22
Factorul de siguranţă Sf 0,116 0,240 0,246
(n=1)
Grosimea minimă 11,37 4,24 4,14
admisibilă (ha, mm)
Structura optimă [±55]18s [±54]9s [±55]9s
Factorul de siguranţă al 2,091 2,125 2,209
structurii optime (Sf)
Grosimea laminatului 11,89 4,57 4,57
(h, mm)

6.7.3. Laminatele cu structură [90/±θ]NS

Optimizarea acestei structuri implică din nou numai o variabilă, θ.

Factorii de siguranţă sunt calculaţi pentru o unitate elementară de
laminat: [90/±θ]s pentru trei materiale investigate, pentru trei valori ale lui
θ.
Grosimea minimă admisibilă pentru fiecare laminat este obţinută
astfel:

S tot 12t
ha= ho = . (102)
Sf Sf

Rezultatele sunt prezentate în tabelul nr. 6.

Valoarea optimă a unghiului de dispunere a fibrelor a fost găsită în
jurul valorii de 48 grade, şi 45 pentru: sticla/epoxy, kevlar/epoxy şi
carbon/epoxy.
Din nou, kevlar/epoxy se prezintă mai bine la analiză deoarece
este obţinută o grosime a laminatului şi un factor de utilizare a fibrelor
mai eficient.

Tabelul nr. 6 Structura [90/±θ]ns

65
 Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/epoxy
Grosimea stratului (t, 0,165 0,127 0,127
mm)
Valoarea optimă a lui θ 48 45 45
Factorul de siguranţă Sf 0,155 0,240 0,355
(n=1)
Grosimea minimă 12,76 6,35 4,55
admisibilă (ha, mm)
Structura optimă [90/±48]13s [90/±45]9s [90/±45]6s
Factorul de siguranţă al 2,018 2,159 2,012
structurii optime (Sf)
Grosimea laminatului 12,87 6,86 4,57
(h, mm)

6.7.4. Laminatele de tipul [0/±θ]NS

Algoritmul de calcul este ca cel din cazul anterior. Factorul de

siguranţă şi grosimea minimă admisibilă a laminatului sunt calculate cu
relaţia precedentă. Rezultatele sunt prezentate în tabelul 7. Grosimea
minimă admisibilă în cazul sticlei / epoxy este dublă faţă de cazurile
celorlalte două materiale. Pentru cazul structurii [0/±θ]ns, analiza celor trei
materiale ne oferă următoarea comparaţie:

Tabelul nr. 7 [0/±θ]NS

Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/epoxy
Grosimea stratului (t, 0,165 0,127 0,127
mm)
Valoarea optimă a lui θ 75 67 67
Factorul de siguranţă 0,157 0,254 0,293
Sf (n=1)
Grosimea minimă 12,61 6,01 5,21
admisibilă (ha, mm)
Structura optima [0/±75]13s [0/±67]8s [0/±67]7s
Factorul de siguranţa 2,041 2,029 2,047
al structurii optime (Sf)
Grosimea laminatului 12,87 6,10 5,33
(h, mm)

Analiza comparativă a cazurilor analizate a reliefat faptul că

structura optimă este [±θ]ns.
Dându-se o grosime exactă a materialului, grosimea totală a
laminatului a fost obţinută pentru factori de siguranţa uşor mai mari decât
Stot = 2. În cazul structurilor din Kevlar/epoxy şi carbon/epoxy, grosimea
obţinută este jumătate din valoarea obţinută pentru sticla/epoxy.

66
Reducerea relativă de greutate, în comparaţie cu greutatea recipientului
din aluminiu, s-a calculat astfel:

ΔW Wal − Wcomp
Reducerea de greutate= = (103)
W Wal
sau

ΔW ρcomphcomp
= 1− (104)
W ρalhal

Rezultatele analizei sunt sintetizate în tabelul 8.

Tabelul nr. 8
Sticla/Epoxy Kevlar/Epoxy Carbon/Epoxy
Densitate (g/cm3) 2,0 1,4 1,6
Grosimea stratului (t, 0,165 0,127 0,127
mm)
Structura optimă [±55]18s [±54]9s [±55]9s
Factorul de siguranţă 2,091 2,125 2,209
al structurii optime
(Sf)
Grosimea laminatului 11,89 4,57 4,57
(h, mm)
Reducerea de -15,4 69,0 64,5
greutate (ΔW/W)%

6.7.5. Alegerea materialului compozit

Rezultatele obţinute sunt reprezentate şi sub formă de grafic cu

bare, ca în fig. 38.
3,5
[g/cm2]

3,0
2,5
Masă/suprafaţă

Sticlă S/epoxy
S/ epox y
2,0 Sticlă
Kevlar/epoxy
M

Carbon/epoxy
1,5 Aluminiu

1,0
0,5
0,0 Cvasi-
[0/90]s [±θ ]s [±θ/90]s [±θ/0]s izotrop

Fig. 38
Aceste opţiuni referitoare la material sunt reprezentate în
concordanţă cu greutatea lor/unitatea de arie a peretelui recipientului. O

67
tendinţă clară pentru toate materialele este faptul că structura [±θ]ns cu
θ=55 grade are o greutate minimă, şi se produce o creştere a greutăţii
pentru celelalte structuri.
Procedura de proiectare prezentată mai sus poate lua timp, dacă
sunt analizate toate combinaţiile posibile de materiale. Bazându-ne pe
această experienţă, se propune un algoritm mai scurt astfel:

⇒1. Selectarea unui sistem de material şi determinarea celei mai bune

structuri pentru acest sistem, astfel încât greutatea sa fie minimă;

⇒2. Compararea diferitelor sisteme de material din acest tip de

structura;

⇒3. Selectarea sistemului de material care dă greutatea minimă pentru

pasul 2 şi repetarea pasului 1 pentru acest sistem de material.

68
 CAPITOLUL 7
Procedee de prelucrare a materialelor
compozite

Procedeele de prelucrare a materialelor compozite diferă în funcţie

de tipul compozitului. Astfel, pentru compozitele de tip sandwich se
disting următoarele procese:

7.1. FORMAREA PRIN CONTACT

Schema procesului de formare prin contact este prezentată în fig.

39.

Fig. 39 Formarea prin contact

Straturile de matrice şi de fibre de ranforsare sunt depuse într-o matriţă

care se poate realiza din metal, răşină sau sticlă, iar după fiecare
depunere se asigură presarea şi aderarea stratului precedent faţă de
următorul cu o rolă de contact. Acest procedeu este utilizat în special
pentru realizarea ambarcaţiunilor de dimensiuni mici.
Compactarea asigură şi eliminarea aerului, iar durata procesului de
întărire variază de la câteva minute la câteva ore, în funcţie de

69
materialele depuse. Productivitatea acetui proces este de 2-4 piese pe
zi.
7.2. FORMAREA ÎN MATRIŢĂ

Schema procesului de formare în matriţă este prezentată în fig. 40.

Fig. 40 Formarea între matriţă

Se realizează presarea straturilor de matrice şi de elemente de

ranforsare între o matriţă şi o contra-matriţă, acesta exercitând o
presiune de 1-2 bar. Pentru ca structura să devină compactă, se
realizează polimerizarea la cald. Acest procedeu se aplică la serii medii
de produse, obţinându-se circa 20 de piese pe zi. Procesul de formare în
matriţă este utilizat la construcţia pieselor pentru industria automobilelor
şi aeronautică.

7.3. FORMAREA SUB VID

Schema procesului de formare sub vid este prezentată în fig. 41.

Fig. 41 Formarea sub vid

70
 Se utilizează matriţa deschisă pe care se depun straturi de
materiale: matrice şi element de întărire (ranforsare). După depunerea
straturilor se aplică o folie elastică, iar în interstiţiul dintre folie şi matriţa
se creează vid. Are loc compactarea piesei, eliminarea aerului, apoi
ansamblul este supus polimerizării în etuva sau în autoclavă cu
suprapresiune (7 bar în cazul carbon/epoxy, pentru obţinerea celei mai
bune rezistenţe mecanice). Aplicaţii la elementele de structură
aeronautică, cu frecvenţa de 2-4 piese pe zi.

7.4. FORMAREA PRIN INJECŢIE A RĂŞINII

Schema procesului de formare prin injecţie a răşinii este

prezentată în fig. 42.

Fig. 42 Formarea prin injecţie a răşinii

Procesul constă în depunerea pe suprafaţa deschisă a matriţei a

elementelor de ranforsare (de tip fibră sau ţesătură) şi se injectează
răşină (răşina poliesterică sau fenolică). Presiunea de formare este
scăzută. Procedeul are o frecvenţă de aproximativ 30 piese pe zi. Se
aplică la piese de caroserie auto, iar costul procedeului este ridicat).

7.5. FORMAREA PRIN INJECŢIE COMPLETĂ

Schema prosesului de formare prin injecţie completă este

prezentată în fig. 43 (a şi b).
Acest procedeu permite automatizarea ciclului de fabricaţie prin
frecvenţa de fabricare a pieselor de până la 300 piese pe zi. În cele ce
urmează sunt preyentate schemele de formare pentru două variante de
matrice:
-răşina termodependentă (fig. 43a) care se aplică la piesele de
caroserie auto;
-răşina termoindependentă (fig. 42b) care se aplică la piesele
mecanice ce funcţionează la temperaturi ridicate.

71
 Fig. 43a Formarea prin injecţie completă cu matrice termodependentă

Fig. 43b Formarea prin injecţie completă cu matrice termoindependentă

7.6. FORMAREA PRIN INJECŢIE

Schema procesului de formare prin injecţie este prezentată în fig.

44.

Fig. 44 Formarea prin injecţie

Această tehnică permite obţinerea pieselor de dimensiuni mari şi cu

forme complexe din poliuretan ranforsat cu fibre de sticlă. Aceste piese

72
sunt rezistente şi stabile dimensional în timp, suprafeţele obţinute sunt
de calitate şi au rezistenţa mecanică şi termică satisfăcătoare.

7.7. FORMAREA PRIN CENTRIFUGARE

Schema procesului de formare prin centrifugare este prezentată în

fig. 45.

Fig. 45 Formarea prin centrifugare

Acest procedeu este utilizat pentru fabricarea tuburilor. El permite

o repartiţie omogenă a răşinii şi o calitate foarte bună a suprafeţelor
interne a tuburilor. Lungimea tronsonului realizat este limitată de celula
de formare. Frecvenţa depinde de diametrul şi lungimea pieselor.
Tot în această categorie de formare continuă, se poate include şi
rularea filamentară, pentru obţinerea tuburilor de lungime mare, cu
frecvenţe de până la 500 kg de compozit/zi.

Fig. 46 Rularea filamentară

Pentru piesele de revoluţie cu generatoarea variabilă, se utilizează

tot un procedeu continuu de rulare a filamentelor de sticlă sau de kevlar,
care se impregnează într-o baie de răşină, apoi piesa este supusă unei
polimerizări în etuvă sau autoclavă. Procentul de ranforsare este de
aproximativ 85%, ceea ce reprezintă un procent ridicat. Procedeul este

73
aplicat pieselor care trebuie să reziste la presiuni interne ridicate:
rezervoare, corpuri de propulsare.

Fig. 47 Formare prin centrifugare

7.8. FORMAREA PLĂCILOR MULTISTRAT

Fig. 48 Formarea plăcilor multistrat

Acest procedeu se aplică pentru obţinerea plăcilor plane sau

ondulate. Plăcile plane sunt semifabricate pentru operaţii ulterioare, cum
ar fi ambutisarea la cald, şi îndoirea.

7.9. FORMAREA PROFILELOR

Procedeul care stă la baza acestei tehnici este pultruziunea, acest

procedeu permite obţinerea profilelor continui, închise sau deschise.
Proporţia de fibre de ranforsare poate fi ridicată, în vederea obţinerii unor
caracteristici mecanice ridicate.

74
 Fig. 49 Formarea profilelor din materiale compozite

7.10. FORMAREA PRIN TRANSFERUL RĂŞINII

Fig. 50 Formarea prin transferul răşinii

Procedeul RTM (Resin Transfer Molding), constă în formarea la cald atât

a fibrelor de armare cât şi a matricii din răşină. Se obţin foi de compozit,
care pot fi ulterior prelucrate prin alte procedee.

75