SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA

CAPITULO I
INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA

Conceptos básicos.

Manufactura.- Consiste en un proceso de convertir la materia prima en productos pasando

por todas las etapas de proceso usando las diferentes técnicas y métodos de producción. La
manufactura tiene relación con todas las actividades y operaciones como son el diseño del
producto, la selección de materiales, la planeación, producción, inspección, mercadeo etc.

La palabra manufactura se deriva del latín MANUFACTUS que significa hecho con las manos.

Sistemas de producción.- Se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un

producto. Representa los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y
maquinaria.

Procesos de manufactura.- Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se

utilizan en la fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc.,
así como algunos avances de procesos no tradicionales como son los maquinados
electroquímicos y el maquinado por electro descargas.

Sistemas de manufactura.- Se describe como la organización productiva que coordina

todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son
maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia,
finanzas etc.

Ingeniería de manufactura.- Se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control

de los procesos de manufactura.

Desarrollo histórico.
Periodo Metales Proceso

4000.3000 AC Piedra, oro, cobre, Forjado

4000.3001 hierro, plata, estaño

3000-2000 AC Bronce

2000.100 AC Hierro fundido, latón Estampado de

monedas
1-1000 dc Zinc, acero Espadas, armaduras,
monedas.

1500-1600 Acero para cañones Rolado

1700-1800 Acero maleable Extrusión, rolado

1
 1900-1920 Extrusión en caliente,
rolado de tubos

1920-1940 Varillas de tungsteno

1950-1960 Cerámica para Extrusión en frió,

moldes, hierro formado por explosión,
nodular, materiales tratamientos térmicos
semiconductores

1960-1970 Electro formado

1970-1980 Formado a presión,

formado láser etc.

Nanomateriales; nanotecnologías
Procesos de manufactura convencionales.

Fundición.

Es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un

molde.
La fundición este método más antiguo que existe y data de los cuatro mil a.c.. El 90% de las
colgadas son en arena. Este proceso es adecuado para trabajar el hierro y el acero a su
temperatura de fusión.
Para los materiales no ferrosos como el aluminio, latón, bronce, magnesio se utiliza moldes
permanentes.

Clasificación de la fundición.

Formación plástica del metal en caliente.

2
Este procedimiento emplea la maleabilidad del metal. El trabajo caliente de los metales se efectúa
arriba de la zona de recristalizacion. Para aceros esta zona está arriba de 500 a 700 grados
centígrados. El plomo y el estaño tienen temperaturas de recristalizacion más bajos.

Clasificación del trabajo caliente.

* Forja.

* Laminado.

* Extrusión.

Conformado del metal en frío.

Este procedimiento mejoras propias físicas de metales y produce mejores acabados. Consiste en
trabajar el metal a temperatura ambiente aplicándole una fuerza que lo deforma
permanentemente.

Clasificación del trabajo frío.

* Punzonado.
* Doblado.
* Embutido.
* Extrusión por impacto.
* Hidroformado.
* Rechazado.
* Rolado.
* Estirado.
etc.
Maquinado.

Procedimiento mediante cual se le da forma al metal por medio del desprendimiento de viruta a
través de acción mecánica.

Clasificación del maquinado.

* Torneado.
* Taladrado.
* Mandrilado.
* Fresado.
* Rectificado.
* Cepillado.
* Brochado.
* Rechazado.
Etc.
Maquinados no convencionales.
* Maquinado por descargas eléctricas (Electro erosionado.
* Rectificado electrolítico.
* Maquinado por rayo láser.
* Rectificado electrolítico.
* Maquinado por arco plasma.
Etc.

3
 TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA
(O PRODUCCION)

Los sistemas de manufactura se clasifican en tres grandes grupos:

• Producción continua (continuos production)

• Producción en masa (mass production)

• Producción en lotes (batch production)

Producción continua (continuos production)

• El producto fluye en forma continua (producción a granel).

• Ejemplos típicos: Productos petroquímicos, cemento, fertilizantes, cerveza, etc.)
• Fácil de automatizar, por lo tanto tiene un alto nivel de automatización.
• Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso, mediante sensores,
medidores de presión, temperatura, flujo, etc.)
• Monitoreo directo de las operacIones.
• Requiere poca mano de obra.
• Requiere personal capacitado.

Producción en masa (mass production)

• Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas

velocidades de producción (artículos discretos).
• Ejemplos: automóviles, televisiones, refrigeradores, componentes electrónicos, etc.
• Requiere máquinas y herramientas especiales.
• Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo
la misma operación).
• Relativamente simple de automatizar.
• Requiere distribución de planta en línea (line layout).

Producción en lotes (batch production).

• Manufactura de diferentes productos discretos en lotes.

• Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción.
4
• Generalmente asociado con la distribución de planta funcional.
• Planeación y control de la producción complejos.
• Grandes cantidades de trabajo en proceso.
• Tiempos de producción largos.
• Difícil de automatizar.

ORGANIZACION DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

Para lograr los objetivos de producción, se requiere organizar el equipo de producción de

diferentes maneras (distribución de planta):

• Distribución funcional ó de proceso (functional layout).

• Distribución en línea (line layout).

• Distribución en células (cellular layout).

Distribución funcional (functional layout)

a) Distribución más comúnmente utilizada.

b) Planta es organizada en secciones agrupando maquinaria por tipo (sección de tornos, etc.).
c) Emplea maquinaria de uso general.
d) Generalmente utilizada para producción en lotes.

Ventajas:
• Es la distribución más flexible. Las secuencias de trabajo y las prioridades pueden cambiarse
fácilmente.
• Capacidad de producción de una amplia variedad de productos.
• Capacidad de producción de un rango amplio de volúmenes.
• Descompostura de una máquina no interrumpe la producción.
Desventajas:
• Grandes volúmenes de trabajo en proceso.
• Tiempos totales de producción largos (velocidad de producción baja).
• Manejo de material excesivo.
• Secuencias de flujo muy complejas.
• Control de proDucción muy complicado.

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Distribución en linea (line layout)

1) 1914, Henry Ford construye el Modelo T utilizando principios de distribución en línea.

2) El equipo o maquinaria es localizado de acuerdo a la secuencia de operaciones (las partes
fluyen de una máquina a la siguiente).
3) Cada parte o componente pasa de una estación de trabajo a la siguiente sin esperar las
otras partes que forman el lote.
Requiere máquinas y equipo para manejo de materiales especiales.
4) Requiere grandes cantidades de componentes con la misma secuencia de producción.
5) Adecuada para la producción en masa.
6) Altos niveles de automatización.
7) Las líneas deben ser balanceadas para asegurar tiempos de procesamiento iguales en todas
las estaciones de trabajo.
8) Generalmente cada línea es utilizada para la producción de familias de partes.

Ventajas:
• Capacidad de altos volúmenes de producción.
• Tiempos totales de proceso cortos.
Bajos niveles de trabajo en proceso (WIP).
• Control de producción simplificado.
• Altos niveles de utilización del equipo y maquinaria.

Desventajas:
• Inflexible
• Incapacidad de producir una variedad de componentes diferentes. Producción en lotes
predomina (> 75 % de la producción mundial).
• Requiere de una inversión inicial alta.
• Factores sociales: Repetición constante de la misma operación causa aburrimiento y frustración,
por tanto baja motivación.
Distribución en células (cellular layout)

a) Planta está dividida en grupos o células de máquinas de diferente tipo

b) Cada célula consiste de:
• Máquinas de diferente tipo.
• Herramientas y herramental.
• Grupo de operadores.

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c) Cada célula está dedicada al procesamiento de una familia de partes similares (idealmente,
una parte debe ser completamente procesado dentro de la célula).
d) Se requiere formar familias de partes.
e) Permite el procesado de diferentes partes (siempre y cuando pertenezcan a la misma familia)
en tamaños de lote pequeños ó medianos.
f)Comparado con la distribución funcional, la distribución en células ofrece las siguientes
ventajas:
• Tiempos de producción más cortos.
• Reducción de trAbajo en proceso (WIP).
• Menor manejo de material.
• Mejor calidad, debido a:
 El componente es producido completamente dentro de la célula (menos personal
involucrado).
 Mayor involucramiento del operador.
• Mayor satisfacción en el trabajo.
• Control de producción simplificado.
Desventajas:
• Baja utilización del equipo (60-70 %).
• Menos flexible que la distribución funcional.
• Únicamente más flexible que la distribución en línea.
• Costo de implementación.
• Requiere personal altamente capacitado.

Avances tecnológicos
CN, FMS, CAD, CAM, IA, CIM, GT, PLC, MRP, CAPP, NANOTECNOLOGIAS, etc.

Automatización.

Es todo proceso en el cual se tienen una secuencia predeterminada de operaciones, en donde la

participación humana resulta mínima usando equipos especializados y dispositivos que controlan
las operaciones de manufactura.

“Es una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos y

computacionales para operar y controlar la producción”
[Groover]

7
 “The major key to improving productivity in manufacturing lies in the judicious automation of
design and manufacturing processes, to ensure
reduced design-to-prototype lead times
fewer problems with engineering change implementations
flexible manufacturing capabilities
maximum production rates
reduced production costs”

[Henderson, et. al., ]

La automatización cuenta con sistemas que realizan la manipulación de materiales en forma

automática o semiautomática, en donde existe carga y descarga de máquinas, además cuenta
con ciclos de control automático incluyendo el uso de dispositivos mecánicos, máquinas
herramientas numéricas y uso de computadoras.

La automatización utiliza aplicaciones de mecánica y electrónica, en donde la base del control son
las computadoras.

Esta tecnología incluye:

• Máquinas herramientas automáticas.

• Máquinas automáticas ensamble.
• Robots industriales.
• Sistemas automáticos de carga y descarga de materias primas y productos terminados.
• Sistemas automáticos de inspección y control de calidad.
• Sistemas de8control retroalimentados y control computarizado de procesos.
• Sistemas computarizados para planeación, adquisición de datos y toma de decisiones.

Clasificación de la automatización.

Los sistemas automatizado se clasifica en tres tipos:

* Automatización fija.
* Automatización programable.
* Automatización flexible.

Automatización fija
Secuencia de operaciones es fija.
 Inversión inicial alta en equipo especializado.
 Altas velocidades de producción.
Poca o nula flexibilidad para adaptarse a cambios en el producto.
Se justifica únicamente para productos con una demanda muy alta.
 Ejemplos: líneas de ensamble automatizadas.

8
 Automatización programable
Capacidad de cambiar secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones del
producto (flexible).
 Secuencia de operaciones controlada por un programa (serie de instrucciones).
 Volúmenes de producción medios y bajos
 Tiempos de preparación largos
 Ejemplos: Máquinas CNC y robots

Automatización flexible
 Extensión de automatización programable
 Capacidad de producir productos diferentes prácticamente sin pérdida de tiempo durante el
cambio.
 Flexibilidad para adaptarse a variaciones en la configuración del producto
 Tasas de producción media

Principales diferencias entre automatización programable y automatización flexible

La automatización flexible tiene la capacidad de

• Cambiar los programas de procesamiento para cada producto
• Cambiar la preparación física (physical setup) sin pérdida de tiempo de producción.

RAZONES PARA AUTOMATIZAR

• Incremento en productividad.
• Altos costos de mano de obra.
• Escasez de mano de obra calificada.
• Seguridad.
• Mayor eficiencia en el uso de la materia prima (menor desperdicio).
• Mejora en la calidad del producto.
• Reducir el tiempo de entrega.
• Reducción de inventarios en proceso.
• Ventajas intangibles: mayores ventas, mejor imagen, mejores relaciones laborales, etc.

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PROS Y CONTRAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Desventajas:

• Reemplazo de hombre por máquinas.

• Degradación del trabajo en taller (carga y descarga de partes, cAmbio de herramientas,
eliminación de virutas, etc.).
• Reducción de fuerza de trabajo y desempleo a corto plazo.
• Inversiones muy altas.
• Mayor capacitación.

Ventajas:

• Jornadas de trabajo menores.

• Mejores condiciones de trabajo.
• Precios más bajos y mejores productos.
• Personal mejor capacitado en las nuevas tecnologías.
• Creación de fuentes alternas de trabajo como programadores, ingenieros de sistemas, etc.

Diseño de actividades para los sistemas de manufactura.

El diseño de un producto representa las primeras etapas dentro de las actividades de

manufactura. Un diseño ideal mejora otras funciones y operaciones durante el proceso como son
la planeación, el maquinado y el ensamble.

Algunas de las principales actividades que se identifican durante la etapa de diseño son:

- Conceptualizacion del diseño e identificación de funciones necesidades.

- Representaciones analítica y graficas del modelo.

- Selección de materiales.

- Eficientar el diseño.

- Tolerancias y dimensiones.

Planeación y control de actividades

- Planeación de requerimientos de materiales.

- Planeación de la capacidad de la planta.
- Dispositivos para la manipulación de materiales.
- Control de inventarios.
- Manejo de herramientas.
- Control de calidad.
- Manejo y flujo de información
- Etc.
10
 Unidad II
TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Desarrollo histórico.

Los inicios de la tecnología de grupos datan de 1925 en los EEUU, donde R. Flanders presento
ante la sociedad de Ing. Mecánicos un documento donde describe una manera de organizar la
manufactura dentro de una empresa.

Después Sokolovskiy en 1937, describió las características esenciales de la tecnología de grupos

y propuso que las partes de configuración similar se produjeran mediante una secuencia de
proceso estándar permitiendo que se emplearan técnicas de líneas de flujo para un trabajo
normalmente realizado mediante la fabricación por lotes.

Doce años más tarde (1949), suizo llamado A, Korling presentó un documento en París acerca de

la producción en grupo, cuyos Principios de son una adaptación de las técnicas de líneas de

producción para manufactura en lotes. Este documento describía como el trabajo se

descentralizaba en grupos independientes cada uno conteniendo las máquinas y herramientas

para producir una categoría especial de partes.

Nueve años más tarde (1958) el investigador S. Mitrofanov, publica un libro titulado “Principios
Científicos de la Tecnología de Grupos” este libro es responsables que más de 800 plantas en la
ex unión soviética implantaran la tecnología de grupo desde 1965.

En Alemania H.Opitz, estudió las partes de trabajo de manufactura para la industria de máquina
herramientas y desarrolló el sistema de clasificación y codificación de partes que llevan su
nombre.

Sin embargo, a pesar de los inicios de la concepción de la tecnología de grupos la primera

aplicación de esta en los Estados Unidos fue en 1969 en la Langston División de Harris-Intertype.
Era un taller de maquinado tradicional, ordenado con una distribución tipo proceso que se
reorganizó en líneas de familias de partes, cada una de las cuales se especializaba en una
configuración de partes determinada. Se identificaron familias, se tomaron fotos de casi del 15%
de las partes producidas en la planta y se agruparon en familias. Después de los cambios se
mejoró la productividad de en un 50% y se redujeron los tiempos de producción de semanas a
días.

A pesar de los avances en las máquinas herramientas automáticas, las nuevas tecnologías en la

remoción de metales, así como los modernos métodos de manufactura, los tiempos muertos

durante la manufactura de piezas son muy altos. Se estiman que un 95% del tiempo total, son

tiempos de traslados y espera y solo el 5% es tiempo efectivo de maquinado, de este el 30% se

dedica al corte de metal y el 70% se usa para posicionamiento y preparación de la máquina.

11
Tecnología de Grupos

Se puede definir como una filosofía o un concepto de fabricación el cual implica un agrupamiento
de diversas tecnologías para lograr un re ordenamientO físico de un proceso de fabricación en
racimos de maquinas similares, para procesos de fabricación similares.

Implica además:

• Incremento en la productividad.

• Disminución de movimiento de piezas.

• Disminución en los tiempos de espera.

• Disciplina, control y estabilidad de diseños a través de la normalización de caracteres

distintivos y atributos en el diseño de las piezas dentro de las familias.

Las agrupaciones se pueden realizar a través de:

1. - Características de diseño o características distintivas.

2. - Por proceso de fabricación.

Fig. 1 Familias de partes con características de diseño.

12
Fig. 2 Identificación de familias de partes por su proceso de fabricación

En general G.T. identifica y explora la igualdad y similitud de partes y procesos de operación en el

diseño y la fabricación.

Con esta técnica se logran reducciones significativas en los costos a través de:

• Racionalización más efectiva de diseños.

• Extracción selectiva de datos.
• Menores inventarios y compras.
• Mejor calidad en la producción y planificación de procesos.
• Disminución en tiempo real de la producción.
• Reducción en los tiempos de programación.

Una familia de partes se puede definir como:

Un grupo de partes relacionadas que tiene cierta igualdad y similitud. Pueden tener formas
geométricas similares o compartir requisitos similares de procesamiento. Estas pueden ser
distintas en cuanto a forma, pero será posible agruparlas en una familia de partes debido a una
operación en común.
Se considera que las partes son similares respecto a las operaciones de producción, cuando se
usan las mismas maquinas, los mismos procesos, la misma secuencia, tipo y requerImiento de
herramientas.

13
Fig. 3 Una familia de partes

Fig. 4 Diagramas de distribución por proceso (a) y por tecnología celular (b).
Métodos básicos para formar familias de partes.

1. - Visual y Manual.

2. - Análisis de Flujos de Producción.

3. - Sistemas de Clasificación y Codificación.

14
Inspeccion Visuales.

Se relaciona con observaciones físicas o fotográficas para formar e integrar familias de

partes.
 La clasificación de partes en familias se hace por inspección visual.
 El método más barato, pero el menos preciso
 Depende en gran medida de la experiencia del clasificador
Este método se utilizó en los inicios de GT

Sistemas de Análisis de flujos de producción (PFA).

Analiza la secuencia de operaciones y la trayectoria de las partes en cada una de las

operaciones de maquinado de la planta. Las partes con operaciones o rutas en común se agrupan
e identifican como una familia de partes, y las maquinas se agrupan para producir celdas de
trabajo.

Análisis de flujo de producción (PFA)

* Clasificación se basa en la información contenida en las hojas de ruta en lugar de los
dibujos.
* Las piezas que tienen rutas iguales o similares son clasificadas en la misma familia.

Sistemas de Clasificación y Codificación

En estos sistemas se desarrolla un numero de código multidígito para cada pieza en función de

sus características de diseño y fabricación. Este incluye información sobre:

• Definición de formas y dimensiones.

• Acabados y tolerancias.
• Estado de la materia prima, entre otros.

Caracteristicas
 Las partes se identifican por medio de códigos numéricos.
 Cada dígito que integra el código identifica una característica de diseño y/o manufactura.
 La familia se conforma con partes que tienen códigos similares.
 Es el método más complicado y tardado
 Es el método más comúnmente utilizado actualmente.

En general un sistema de clasificación y codificación se basa en:

* Agrupación por caracteRísticas de diseño.

15
* Agrupación por características de fabricación.

* Agrupación por características de ambos sistemas.

Las características de diseño y manufactura que típicamente se consideran para la clasificación

son:
• Características de diseño
 Forma externa básica
 Forma interna básica
 Relación Longitud/Diámetro
 Material
 Dimensiones mayores
 Dimensiones menores
 Tolerancias
Acabado superficial

• Características de manufactura
 Proceso principal
 Operaciones menores
 Relación Longitud/Diámetro
 Acabado superficial
 Secuencia de operaciones
 Tiempo de producción
 Tolerancias
 Herramental requerido
 Herramientas

El código de la pieza consiste en una secuencia de dígitos ligados que identifican los atributos de
la pieza. y estos pueden tener las siguientes estructuras:

1. - Estructura jerárquica o monocodigo.- Implica que cada símbolo subsecuente dependen

de los valores de los símbolos predecesores.

2. - Estructura tipo cadena o poli código.- La implementación de cada símbolo no

depende del símbolo predecesor.
16
3. - Híbrido o mixto.

• El número de dígitos requerido puede variar entre 6 y 30. Cuando se incluyen únicamente
características de diseño se utilizan aproximadamente 12 dígitos o menos.

• La mayoría de los sistemas modernos de clasificación y codificación incluyen características de

diseño y manufactura, por lo tanto requieren entre 20 y 30 dígitos.
Los sistemas de clasificación y codificación más comunes en la actualidad son:

• Sistema Opitz.

• Sistema Miclass.

• Sistema de Código.

• Sistema GTTC.

• Sistema KK-3.

• Sistema Dclass.

• OPITZ
 Uno de los primeros sistemas de codificación desarrollados.
 Código básico de 9 dígitos
 Estructura híbrida
 Incluye información de diseño y manufactura
 Para componentes maquinados

• MULTICLASS
 Código hasta 30 dígitos, de los cuales 18 son estandarizados y oBligatorios.
 Puede ser usado para diferentes tipos de productos: maquinados, de lámina, electrónicos,
de compra, ensambles, subensambles, máquinas y herramientas.
 Estructura jerárquica

• MICLASS
 Hasta 30 dígitos, de los cuales 12 son estandarizados. El resto es opcional.
 Sección estandarizada tiene una estructura híbrida.
17
 Básicamente para componentes maquinados
 Interactivo
 Uno de los sistemas más comunes en los EUA

• KK-3
 Sistema de 21 dígitos (incluye mayor información)
 Estructura híbrida
 Para componentes maquinados

Sistema OPITZ.

Fue desarrollado por H. Opitz en la universidad de Aachen Alemania.

El sistema consiste en 9 dígitos básicos con 4 adicionales.

12345 6789 ABCD

Los primeros 9 indican datos de diseño y manufactura. en donde:

* Los primeros 5 son llamados "códigos de forma" y describen los atributos primarios del
diseño.

* Los otros 4 constituyen el "código suplementario" indican atributos de manufactura como son:
Dimensiones, material de trabajo, formas y exactitud etc.

* Los cuatro dígitos restantes se refieren al "código secundario", y contienen información sobre
las operaciones de fabricación y secuencia.

Sistema MULTICLASS

Este sistema fue estandarizado por el Instituto de Sistemas de Clasificación del Metal y fue
desarrollado por la TNO.( Organización de los Países Bajos para la Investigación de Aplicaciones
Científicas). Este sistema fue creado para estandarizar algunas funciones del diseño y
fabricación, e incluyen:

Estandarización de dibujos en Ingeniería.

18
Recuperación de dibujos en función de un numero de clasificación.

Estandarización de rutas de procesos.

Planificación en la automatización de procesos.

Selección de partes a procesar en función de los procesos de maquinado.

Análisis de inversión de maquinas herramientas entre otras.

Una de sus características es que se puede usar a través de un paquete computacional el

cual proporciona una operación muy interactiva, en donde el usuario responde a una serie de
preguntas las cuales dependen de lA complejidad de la pieza.

Este sistema se compone de dos secciones principales:

La primera la integran de 12 a 30 dígitos que se utilizan para clasificar características de

manufactura e ingeniería de las partes como son, materiales, tolerancias, dimensiones etc.

Los primeros 4 dígitos de esta sección se utilizan para representan las formas generales o
principales de los elementos así como su posición.

Los siguientes cuatro proporcionan la información dimensional.

Los dígitos 9 y 1 0 contiene información sobre tolerancias.

Los dígitos 11 y 12 Contienen información sobre maquinabilidad y característica de los metales.

La segunda sección de este sistema representa el código adicional y puede tener hasta 18
caracteres, en donde se especifican necesidades particulares de la compañía como son
tamaños de lotes, costos y productividad.

SISTEMA DE CLASIFICACION KK-3

• Desarrollado en Japón, presentado por primera vez en 1976.
• Sistema de clasificación de uso general de 21 dígitos, para componentes maquinados.
• Utiliza dos dígitos para identificar el nombre del componente (nombre funcional).
 El 1er dígito clasifica la función general (engrane, flecha, sujetador, etc.).
 El 2º dígito describe funciones más detalladas (si es un engrane: recto, cónico,
helicoidal,etc.).
• Utiliza dos dígitos para clasificar el material.
 El 1er. dígito indica el tipo de material
19
 El 2º dígito indica la forma de la materia prima.
• Para indicar detalles de forma y de proceso se utilizan alrededor de 13 dígitos.

SISTEMA MICLASS
• MICLASS (Metal Institute Classification System). Desarrollado en Holanda.
• Uno de los sistemas más comunes en EUA. Varios programas de aplicación se han desarrollado
basándose en este sistema: MULTIPLAN, MULTICAP.
• Consiste de dos secciones:
 Primera sección: Universal y obligatorio. Estructura híbrida de 12 dígitos. Incluye
información tanto de diseño como de manufactura.
 Segunda sección: Opcional. Hasta 18 dígitos. Incluye información particular del usuario.

• Información incluída en la 1ª sección (código oblIgatorio):

 Forma principal (rotaciones, prismática, etc)
 Elementos de forma (agujeros, ranuras, etc.)
 Posición de los elementos de forma
 Dimensiones principales
 Relación de dimensiones
 Dimensiones auxiliares
 Tolerancias
 Material (índice de maquinabilidad)

• Información incluída en la 2ª sección (opcional).

Información particular del usuario tal como:
 Costos
 Tamaño de lote
 Función de la parte
 Etc.

20
ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION.
(Production Flow Analysis, PFA)
• Es un método para formar familias de partes. Simultáneamente se identifican las máquinas
requeridas para el procesado de cada familia.
• PFA considera la secuencia de proceso de las partes.
• PFA agrupa las partes con rutas similares o idénticas.

PROCEDIMIENTO.

• Todas las máquinas o estaciones de trabajo en la planta son identificadas con un número.
• Se construye una gráfica PFA (partes vs máquinas)
En ésta gráfica se marcan las máquinas requeridas para el procesamiento de cada componente.
• Análisis de la gráfica PFA.
 Identificación de partes con secuencias de proceso similares.
 Agrupamiento de las partes con secuencias idénticas o similares. Se reordena la gráfica.

• La gráfica PFA también es conocida como matriz de incidencia.

• Los elementos de la matriz se denotan por Mij
i ⇒ representa estaciones de trabajo
j ⇒ representa componentes
• Los valores para Mij son:
Mij = 1 si al componente j le corresponde la estación de trabajo i
Mij = 0 si al componente j no le corresponde la estación de trabajo i

CASOS ESPECIALES
• Siempre habrá algunos componentes que no se pueden incluir en ninguna familia. En estos
casos:
 Se revisa su secuencia de proceso tratando de desarrollar una nueva secuencia que permita
incluirla en alguna de las familias.
 Si no es posible, estos componentes se procesan en una sección de la planta con
distribución funcional.

• Algunas partes no se pueden manufacturar completamente dentro de una célula o FMS.

21
 El proceso que no se puede realizar se lleva a cabo fuera de la célula o FMS.
 Algunos procesos que se pueden dejar fuera de la célula o FMS, son Procesos que se
realizan al final (inspección, ensamble, empaque, etc.)

DESVENTAJAS O LIMITACIONES DEL PFA.

• La información utilizada en el análisis es tomada de las hojas de ruta.
 Las secuencias de proceso en las hojas de ruta son preparadas por diferentes planeadores
de proceso y por lo tanto son diferentes (dependen de la experiencia del planeador)
 Las rutas pueden ser no óptimas, ilógicas ó innecesarias.
 Por tanto la formación de familias se base en información que no es óptima.

VENTAJAS:
• Requiere menos tiempo que un procedimiento de clasificación y codificación.

ALGORITMO DE KING
• Paso 1: Calcular el peso total para cada columna
Wj = Σ 2i Mij
• Paso 2: Ordenar las columnas en orden ascendente de Wj
• Paso 3: Calcular el peso total para cada renglón
Wi = Σ 2j Mij
• Paso 4: Ordenar las filas en orden ascendente de Wi

Algunos de los problemas que impiden una aplicación generalizada de GT son:

-Problemas con la identificación y formación de familias de partes cuando se tienen una gran
variedad de estas.
- El gasto inicial.
- El reacomodo de maquinaria y equipos.
- Las resistencias al cambio.
Desventajas.

- Requiere de un sistema de clasificación y codificación.

- Si no existe una buena comunicación entre diseño y la manufactura, la implementación de
un sistema de clasificación y codificación no será exitosa.

22
- Altos costos por reacomodos de máquinas.
- Sin un apoyo fuerte de la alta dirección la implementación de GT será difícil.

Beneficios.

- Diseño de productos.
- Montaje y uso de herramientas
- Manipulación de materiales.
- Control de inventarios.
- Plantación de procesos.

En general se considera que los beneficios se extienden a las áreas de diseño, manufactura y
administración.

Con la implementación de GT se consideran ahorros en:

- Un 50% en el diseño de nuevas partes.

- Un 10% en nuevos dibujos.
- Un 20% en espacio de piso.
- Un 40% en stock de materias primas.
- Un 60% en inventarios de productos en proceso.
- Un 70% en los tiempos muertos.

Ventajas.

- Recuperación eficiente de parteS similares.

- Desarrollo de una base datos.
- Estandarización de diseños.
- Evita la duplicación de diseño.
- Formación de familias de partes.
- Desarrollo y uso de sistema de planeación de procesos auxiliado por computadora.
- Recuperación de planes de procesos para familia de partes.
- Desarrollo de rutas estándares.
- Desarrollo de celdas de maquinado.

23
 Unidad III
Control Numérico

Definiciones
1

* Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números

* Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios

órganos móviles, de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en
forma totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio
de un programa.

Perspectiva histórica
El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE.UU. y a la primera industria de espacio
aéreo.

El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado

llamado Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan.
Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948.

El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado, contenido en

cartas perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero.

Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas, la idea fue presentada a la Wringtt –
Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948.

El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y

subsecuentemente su contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el
Instituto Tecnológico de Massachussets, hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas
herramientas.

La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios, un fresado convencional con
CN rudimentario. El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres
indicadores de corte usando, el agujerado de cinta binaria.

La maquina fue presentada A MIT en Marzo de 1952. En esta iniciaron su propio desarrollo de
proyectos desarrollando comercial de productos de CN. Además, ciertas compañías en la
1

24
industria del espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de
producción.

La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al
MIT para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado, controlando el CN de
las maquinas herramientas. Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado
automático de herramientas.

El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera
comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple.

A pesar de que el lenguaje ATP era criticado, puesto que era muy lago para muchas de las
computadoras del tiempo; sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización
programable.

El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes
programables están basados con conceptos de ATP.

Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos.

* Control de máquinas herramientas.

* Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble, diseño, inspección etc.

Componentes básicos.
1. - Programa de instrucciones.
2. - Unidad de control
3. - Equipo de procesamiento.

Program

Machine Processing
Control equipment
Unit

La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig.

Programa de instrucciones.
Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso
cada una de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función
del diseño de la pieza que se pretende fabricar.

Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas, posteriormente se utilizaron

cintas continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos. En la actualidad se usan
25
disquetes y unidades de almacenaMiento fijo y temporal.

Unidad de control.
Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario, de tal manera que esta
unidad tiene como función principal, leer, analizar y traducir la información en un lenguaje de
máquina a partir del programa de instrucciones recibido.

Equipo de procesamiento.
Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y
tiene como función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de
instrucciones el cual se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina
hasta generar la pieza deseada tal y cómo fue concedida en el diseño.

Características del control numérico.

• Sistema de coordenadas cartesianas.
• Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes)
• Sistemas de posicionamiento (absoluto, incremental, mixto)

Clasificación en función de control de movimientos.

El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la
herramienta con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en:

1. - Control punto a punto.

2. - Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas.
3. - De contorneo.

Control punto a punto o sistema posicionador

El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida; no tiene control sobre la
velocidad o sendero de la herramienta. Normalmente el accionamiento punto a punto puede
realizarse en forma secuencial, donde la máquina desplaza la herramienta de una posición a otra no
importando el trayecto que realice, (fig. 1 a). Regularmente este tipo de movimiento lo realiza a su
máxima velocidad.

El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea; es decir, accionar ambos ejes
al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes activos
hasta alcanzar el punto deseado, (fig. 1 b).

Control de trayectorias continúas.o punto a punto y paraxial

Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayeCtorias rectas perfectas
que requieren precisión. En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere realizar un
maquinado de una de sus caras. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1 será un movimiento
rápido, utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. El movimiento del punto 1 al punto 2
26
requiere más precisión en posicionamiento y control de velocidad, para este caso se debe utilizar el
sistema paraxial, y el equipo que realiza este trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y
paraxial.

Control de contorneo.
Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y
trayectorias continuas, además de un sistema de control de retroceso. Por este método la
trayectoria de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada, por
lo tanto a través de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en
la máquina, lo que permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular,
cónica, parabólica o cualquier otra forma, en otras palabras con este método se pueden generar
cualquier curva en el espacio.

Clasificación en función del control.

Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la
posición de sus carros. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores, como
los son servomotores, motores paso a paso, actuadores hidráulicos, los cuales se conectan a
los ejes de la máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al
accionar los actuadores.

El sistema posicionador se puede clasificar en:

* Sistemas de lazo abierto.

* Sistemas de lazo cerrado.

En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de

retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina.

Sistema de lazo abierto.

Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad
de control. Los motores paso a pasO son controlados a través de un generador de pulsos
eléctricos. Por cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. Este método se utiliza
en aplicaciones donde la carga es pequeña.

Sistema de lazo cerrado.

Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento, debido a
27
que cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por
dispositivo Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. Los Sensores
utilizados en estos sistemas son de tipo óptico.

Medidas de rendimiento de una máquina CN.

Resolución de control.
Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los
ejes de la máquina.

Precisión.
Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar
deseado previamente definido en que coordenadas numéricas.

Repetitividad.
Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue
previamente programada en el controlador.

Métodos de impulsión
En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se
configuran en función de las diversas aplicaciones. Los métodos generales utilizados son:

* Hidráulicos.
* Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd)

Sistema de control unitario.

Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los
equipos de procesamiento.

Lector de cintas.
La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en
donde se tienen codificadas el programa de instrucciones. Los formatos de la cinta están
integrados por 8 guías paralelas con hoyos a lo largo. La presencia o ausencia de los hoyos
representa cierta información.
Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen:

* Celdas fotoeléctricas.
* Dedos de contacto eléctrico.
* Métodos de vacío.

Métodos generales de programación.

Programación manual de partes

Las instrucciones son documentadas en una28forma llamada programa de partes el cual consiste
en un listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo. Esta lista incluye otras
instrucciones como son velocidad, avance, herramientas etc.

28
Programación de partes asistida por computadora.
Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte
así como un lenguaje de programación. Este método tiene sus ventajas con respecto al método
anterior sobre todo cuando se trabajan piezas complejas.

Introducción manual de datos.

Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de
la máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción
información como son las tarjetas perforadas. A través este método en el operador de la máquina
se enfoca más hacia la parte programada que al procedimiento de programación.

Uso de sistemas cad/cam.

Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software
avanzado a través de cual se facilitan la tarea de programación. En este método del programador
trabaja en una estación de tipo cad/cam, en donde la entrada a los comandos de movimiento para
la máquina. Las acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico, el cual
prevé de una retroalimentación visual del programador, además cierta parte de la programación
están automatizadas por el software, lo que permite reducir el tiempo total de programación.

Programación de partes automatizado por computadora.

Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su
conclusión lógica. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de
un software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de
cómo será la parte a procesar.

CND, CNC Y Control Adaptable.

El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de
manufactura, ambos desde un punto de vista tecNológico y comercial. Ha habido varias mejoras y
extensiones de tecnología de CN, incluyendo:

1. Control Numérico Directo (CND)

2. Control Numérico por Computadora (CNC)
3. Control Adaptativo (CA)
4. Control Numérico (CN)

El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la

tecnología del CN. El CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido
comercialmente durante los 70`s. El CND envuelve el uso de una gran computadora central que
dirige las operaciones de un número separado de maquinas. Una de las funciones principales de
computadoras central en el CND es enviar los programas de partes de CN a las maquinas
individuales requeridas.

Por definición el CNC, denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa
de almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN.

Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome

mediadas de un o más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar
cambios indeseables en el proceso variable. Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado,
algo que el CN no podría llevarlo a cabo solo. El Control Adaptable es un sistema que permite

29
controlar y regular algunas variables en el maquinado como son velocidad y avances para
compensar los cambios indeseables, para optimizar los procesos de maquinado.

PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL

Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir

maquinas herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. Entre las
dificultades encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes:

1. Errores en la programación de la parte. En la preparación de una tarjeta perforada, la

programación de la parte es uno de los errores más comunes. El error puede ser también de
sintaxis o errores numéricos. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar
la secuencia optima de pasos del proceso. Algunos lenguajes de programación de parTes
asistidas por computadora proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones.

2. Tarjeta perforada. Otro problema es la tarjeta por sí misma. La tarjeta de papel es

especialmente frágil, y susceptible al uso y al desgaste. Materiales mas durables para la tarjeta,
como la hoja de aluminio, son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. De la misma
manera, este material es relativamente caro.

3. Tarjeta lectora. La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente

conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable. Cuando se
encuentra una falla sobre la maquina de CN, el personal de mantenimiento usualmente empieza
la búsqueda del problema con la tarjeta lectora.

4. Controlador. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. Esto significa
que su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la
unidad.

5. Administración dentro de la información. El sistema de CN convencional no puede proveer

información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar.

6. Velocidades y alineamiento no óptimos. La función del CN convencional es la de controlar la

posición de la herramienta relativa al trabajo. No hay prueba para optimizar las velocidades y las
alimentaciones durante el proceso de maquinado. Consecuentemente, el programador de la parte
debe planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad.

Control numérico directo

El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de
máquinas son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo
real. La tarjeta lectora es omitida en el CND, despojando el sistema de un componente muy poco
confiable. En vez del uso de la tarjeta lectora, el programa de la parte es trasmitido a la maquina
herramienta directamente desde la memoria de la computadora. En principio, una computadora
puede ser usada para controlar mas de 100 máquinas separadas. La computadora del CND esta
diseñada para pRoveer instrucciones a cada maquina herramienta que la demande. Cuando la
maquina necesita comandos de control, estos son comunicados a ella inmediatamente.

El sistema de CN directo consiste de 4 componentes:

1. Computadora central

30
2. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN
3. Líneas de telecomunicación
4. Maquinas herramientas.

La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento

en masa y los envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan, también se recibe
información de vuelta desde las maquinas. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo
real lo cual significa que cada requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha
casi instantáneamente. Similarmente, la computadora debe siempre estar lista para recibir
información desde la máquina y responder acordemente. Las características remarcables del
sistema del CND son que la computadora esta sirviendo a un gran numero de maquinas
herramientas individuales, todas en un tiempo real.

Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son

impuestos sobre la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de
satélites. Estos satélites son computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la
gran computadora central. Cada satélite controla varias maquinas. Grupos de instrucciones de
programas de las partes son recibidos desde la computadora central en los buffer de
almacenamiento. Ellos están distribuidos en las maquinas individuales requeridas.

Ventajas del DNC

1. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina.

2. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación
circular.
3. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio
ambiente tipo computadora.
4. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina.
5. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por
cualquier máquina adecuada que es asignada para procesaR el trabajo.

Control numérico computarizado

Desde la introducción del DNC, ha habido dramáticos avances en la tecnología
computacional. La medida física y el costo de una computadora digital se han reducido
significativamente reducida y al mismo tiempo las capacidades computacionales han sido
substancialmente aumentadas. Inicialmente, las mini computadoras fueron utilizadas a principios
de los años 70`s. La miniaturización ocurrida en las computadoras, las mini computadoras fueron
remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día.
CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de
control de la maquina. Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC, es
apropiado distinguir entre los dos tipos de sistemas. Hay tres diferencias principales:

Diferencias entre CNC Y DNC.

*0 Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para, y colecciona datos de,
un gran numero de maquinas. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un
pequeño numero de maquinas.

31
*1 Las computadoras del DNC ocupan un sitio, es decir, lejano de las maquinas bajo su
control. Las computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas –
herramientas.

*2 El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control

individual de piezas de equipo de producción, además sirve como parte de un sistema de manejo
de información en el sector manufacturero de la compañía. El software del CNC es desarrollado
para aumentar las capacidades de una maquina – herramienta en particular.

La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los
controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. La
apariencia exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. Sin
embargo, la manera en el cual el programa es usado en el CNC es diferente. Con un sistema
convencional de CN, la tarjeta perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte dE
trabajo en el conjunto. En el CNC, al mismo tiempo el programa entero es introducido y se
almacena en la memoria de la computadora. El ciclo de maquinado para cada parte es controlado
por el programa contenido en la memoria.

Características de control del CNC

1. Almacenamiento de más de un programa de la parte. Con los progresos en la tecnología

computacional, muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad
para almacenar mas de un solo programa.
2. Uso de disquetes. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la
parte en la fabricación.
3. Redactando programa en el sitio de la maquina. Los sistemas de CNC permiten editar el
programa mientras este esta en la memoria de la computadora. El proceso de probar y corregir el
programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. Después de corregir el
programa, la tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una
versión revisada de la cinta para usar después.
4. Ciclos fijos y subrutinas programadas. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad
para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar
frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el
programa de la parte.
5. Posicionamiento de características para el arreglo.
6. Interpolación.
7. Diagnósticos. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o
señales de esta; Cuando esto sucede, en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la
seriedad de la falla el sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora.
También ayuda a determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta.
8. Comunicaciones de interfase. Los controladores del CNC esta equipados con una
comunicación de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con
otras computadoras.

Ventajas del CNC y CN.

Comparando el CN convencional, el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. Los

nuevos sistemas puEden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de

32
la unidad. Las ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son
resumidas aquí:

1. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para
entrar el programa hacia la memoria,

2. Editor de cinta en el sitio de la maquina

3. Gran flexibilidad
4. Conversión métrica
5. Sistema de fabricación total.

Control adaptable.
Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que
estos reducen los tiempos muertos de manufactura. Los cuales se presentan generalmente:

1. - durante la manipulación de piezas.

2. - durante la asignación de tareas.
3. -durante cambio de órdenes de producción.
4. - durante el cambio de herramientas.
5. - durante el cambio de turnos.

Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de
maquinado. El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de
herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado, determina la
variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales,
controla el ancho y la profundidad de corte, etc.

CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para
controlar velocidades, avances, revoluciones, torque, temperatura, amplitud de vibración etc.

El CA se utiliza principalmente en:

• Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de para
piezas irregulares.
• Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes.
• Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies.
• Desgaste de herramientas.
• Etc.

Beneficios de CA.

• Incrementa la productividad.
• Incrementa la vida de la herramienta.
• Reduce la intervención del operador.
• Mayor protección de la máquina.
• Etc.

Lenguaje de programación

33
En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación. Una buena parte de estos
lenguajes tiene aplicacIones particulares, y algunos todavía están en uso. Todo esto surge a raíz
de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M. I.T.) en 1956.

APT (Automatically programmed tool).- Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de

programación numérico, fue el primero en utilizarse en producción en 1959. A la fecha es el más
utilizados en EEUU.

Autospot (Automatic system for positioning tools). Fue desarrollado por IBM en 1962 por
aplicaciones de control punto a punto. En la actualidad tiene aplicaciones 3D.

Split (Sundstrand processing language internally).- Este fue desarrollado por Sundstrands
machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el
posicionamiento y contorneo.

Compact II.- Este fue desarrollado por Manufacturing data system, inc. Este sistema es similar a
Spilit.

Adapt (Adaptation of APT).- Este está basado en APT, fuese arrollado por IBM para aplicaciones
especiales, puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo.

Exapt(Extended subset of APT).- Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en APT
actualmente cuenta con 3 de versiones, para aplicaciones de posicionamiento torneo y con
torneo.

Lenguaje APT

APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las
posiciones del cortador basado en un informe. APT es un sistema tridimensional que puede ser
usado para controlar hasta cinco ejes, puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones
mecánicas. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario..

Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la finalidad de
dirigir la herramienta a los puntos deseados.

Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT.

* Informes geométricos.
* Informes de movimiento.
* Informes de posprocesamiento.
* Informes auxiliares.

Informes geométricos
Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar, también son
llamados informes de definición.

Este tipo del informe se cOmpone de:

34
A.-un símbolo para identificar al elemento geométrico.
B.- una palabra identifica el elemento geométrico.
C.- un dato descriptivo.

P1 = Punto / 5.0, 4.0, 0.0

Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos
L3 = line / p3, p4
L4 = line / p5, parlel, l3
PL1 = plane / p1, p4, p5
PL2 = plane / p2, parlel, pl1
C1 = circle / center, p1, radious 5.0

Informes de movimiento.
Estos informes tienen un formato general.

Comando de movimiento / dato descriptivo

Go to / p1
From / Targ
Go lft /
Go rgt /
Go down /
Go dlta /
Go back /
Go up /

Informes de posprocesamiento.
Este tipo de informe se utiliza para el análisis, calculo y determinación de operaciones como
son avances, movimientos de herramientas, revoluciones, así como operaciones de la máquina.

Coolnt /
End /
Fedrat /
Torret /

Informes auxiliares.
Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones, como son dimensiones de corte,
tolerancia, herramientas, identificación de partes etc.

Clprnt /
Cutter /
Fin1 /
Intol /
Outtool /
Partno /

35
 PARÁMETROS DE MAQUINADO

Torno

Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad

Refrentado, Torneado, Rectificado

Material Desbastado Acabado Roscado
Pie/min M/min Pie/min M/min Pie/min M/min

Ac. De 90 27 100 30 35 11
maquina
Ac. de 70 21 90 27 30 9
htas.

Hierro 60 18 80 24 25 8
fundido
Bronce 90 27 100 30 25 -

Aluminio 200 61 300 93 60 -

Vc.- Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en 1 min. Está dado en Ft/min o en M/min.

Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad

Desbastado Acabado

36
 Material
Plg/rev Mm/rev Plg/rev Mm/rev
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
máquina
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
herramientas
Hierro 0.015-0.025 0.40–0.65 0.005-0.012 0.13-0.30
fundido
Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25
Aluminio 0.015-0.030 0.40-0.75 0.005-0.010 0.13-0.25

AvAnce (f).- Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo
por cada revolución del husillo.

Determinación de los parámetros de maquinado

Sistema métrico.

Rpm = Vc x 1000/ 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Sistema inglés.

Rpm = Vc x 12 / 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Determinación del avance en plg/min o mm/min.

F = rpm x f

Determinación del tiempo de maquinado.

T = Long. de corte / F x rpm

Fresadora

Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales

Fresas de acero alta velocidad Fresas de carburo.

Material Ft/min M/min Ft/min M/min

37
 Acero de 70-100 21-30 150-250 45-75
máquina
Acero de 60-70 18-20 125-200 40-60
herramientas
Hierro 50-80 15-25 125-200 40-60
fundido
Bronce 65-120 20-35 200-400 60-120
Aluminio 50-100 15-30 100-200 15-30

Vc.- Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar

metal en un minuto. Se expresa en mts de superficie por min.

Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad

Acero de Acero de Hierro Bronce Aluminio

máq. htas fundido
Diámetro
de la fresa
1/8 3.17 0.005 0.01 0.005 0.01 0.005 0.01 0.005 0.01 0.002 0.05
¼ 6.35 0.001 0.02 0.001 0.02 0.001 0.02 0.001 0.02 0.003 0.07
3/8 9.52 0.002 0.05 0.002 0.05 0.002 0.05 0.002 0.05 0.003 0.07
½ 12.7 0.003 0.07 0.002 0.05 0.003 0.07 0.003 0.07 0.005 0.12
¾ 19.05 0.004 0.10 0.003 0.07
1 25.4 0.005 0.12 0.003 0.07 0.004 0.10 0.004 0.10 0.007 0.17
de

Avance.- Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte,
sus unidades son plg/min o mm/min.

Determinación de los parámetros de maquinado

Sistema métrico.

Rpm = Vc x 1000/ 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Sistema inglés.

Rpm = Vc x 12 / 3.1416 x D = Vc x 4 / D

Determinación del avance en plg/min o mm/min.

F = N x Vpd x rpm

38
 Herramienta de corte
Acero rápido Carburo
Longitu
Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro d
Ac 1112,
1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25.4 52
Ac 1010,
MATERIAL

1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.4 52

Ac 1030,
1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25.4 52
Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25.4 52
Cr N 3120,
5140 45 60 15 25 100 130 55 80 25.4 52
Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25.4 52
Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25.4 52
Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 90
Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 75
AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO

Material RPM1 RPM2 RPM3 RPM4 RPM5 RPM6 RPM7 RPM8

Ac 1112,
1315 940 1253 313 564 2318 2882 1379 1754
Ac 1010,
MATERIAL

1025 877 1128 313 501 2130 2694 1128 1504

Ac 1030,
1050 752 1065 251 501 1754 2318 940 1379
Ac 2330 752 1065 251 439 1629 2130 877 1253
Cr N 3120,
5140 564 752 188 313 1253 1629 689 1003
Hierro gris 501 564 313 376 1379 1754 752 940
Latón 1065 1379 564 877 2318 2694 1504 1880
Aluminio 877 1379 376 564 1754 2694 752 1128
Plásticos 1128 1880 376 752 1504 2506 564 940
REVOLUCIONES POR MINUTO

Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y
encerrados por bordes gruesos.

Justificación económica de CNC

Desventajas

• Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional.
• Requiere de mantenimiento especializado.
39
• Se necesitan programadores.
• Se utiliza para trabajo dirigidos, tiene un campo de aplicación específico para las
pequeñas y medianas cantidades.

Ventajas

• Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades.

• Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo.
• Ahorros de hasta un 60% en tiempos.
• El tiempo ocioso es mínimo.
• No existe la fatiga.
• Se elimina el error humano.
• Programación independiente de la máquina.
• Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%.
• La manipulación de materiales disminuye en un 50%.
• Mayor exactitud por reducción del error humano.
• Los costos de ensamble se reducen en un 20%.
• AHorro en espacio del piso.
• Menores costos por herramienta l, cargos por almacenamiento, habilitación y cambios de
herramientas.
• Ahorro en tiempos de preparación herramientas.

MANUAL INTRODUCCIÓN

El presente manual está escrito para lograr que el alumno aprenda a programar el control de un
torno CNC EmcoTurn 120 sin tener un conocimiento básico previo. Para ello se han introducido
los gráficos y explicaciones necesarios para entender la manera en que opera el equipo, así como
ejemplos de programación de las operaciones principales que puede realizar. Estos apuntes
fueron obtenidos a partir del manual original de la máquina y no son más que una explicación
breve (pero completa) de los pasos que se deben seguir para realizar un programa de torneado.
Por supuesto, se han verificado las explicaciones teóricas realizando algunas piezas y pruebas.
Se recomienda leer todo el manual antes de comenzar a elaborar un código de programación. A
pesar de que cada operación en particular está claramente explicada e ilustrada, es conveniente
tener una idea completa de las capacidades de este torno. No todas las funciones que aparecen
en este manual pueden ser realizadas por el equipo del que se dispone, ya que algunas
capacidades del mismo no están habilitadas. Se recomienda prestar especial atención al capítulo
de compensación de radio, ya que un mal uso de esta función puede hacer variar todas las
dimensiones finales de la pieza, invalidando el trabajo previo. En caso de producirse un error en
la programación, aparecerá una alarma numerada en la pantalla, que el alumno podrá interpretar
leyendo la causa de la misma en el listado de alarmas que se encuentra en el laboratorio. Este
manual ha sido elaborado por un ex-alumno del curso Máquinas Herramientas que se dicta en la
Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile y su objetivo es servir de
apoyo a los alumnos de este curso en la experiencia de laboratorio de control numérico. Se
agradecerán los comentarios que pretendan hacer mejoras a estE manual.

QUÉ ES UN TORNO CNC?

40
 Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos
materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. Este equipo se diferencia de un torno
convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. Esto
significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control
de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. A diferencia del torno
convencional, el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. El
control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador.
Una vez realizado esto, el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo, cuándo,
dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. En el laboratorio se dispone de un control
Emcotronic TM02 y de un torno Emcoturn 120, ambos de fabricación austríaca. El usuario debe
ser muy cuidadoso en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso.

PARTES PRINCIPALES DEL TORNO

• Torreta revólver: Contiene los portaherramientas y gira según comandos para seleccionar la
herramienta deseada.
• Portaherramientas: En ellos se ubican las herramientas de corte en distintas posiciones.
• Herramientas: Producen desgaste del material de la pieza mediante cortes.
• Pieza: Material a trabajar.
• Husillo: Es un plato giratorio con mordazas (para sujeción), en el cual se coloca la pieza a
tornear.
• Compuerta: Es la puerta de seguridad. Debe estar cerrada para que el torno trabaje.

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL

1. Principio del programa.

Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica. Los
programas se diferencian entre sí por su número, pudiendo guardarse varios en la
memoria del control. Este número que nombra al programa se antecede de la letra O. Un
subprograma también empieza con la letra O, solo que los números que la siguenestán dentro
de cierto rango.
1. Contenido del programa. La
parte central de un programa son los registros NC, que serán explicados a continuación. Los
registros son las órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión.
2. Final del programa. Un programa
finaliza cuando es leída la orden M30. En caso de tratarse de un subprograma, en vez de M30 se
utiliza la instrucción M17.

LOS REGISTROS NC

Un registro representa una “línea” del programa (o subprograma), y se identifica mediante la

letra N seguida de un número que sirve para diferenciar ese registro de los demás que componen
un programa (o subprograma). El control del torno Emcoturn 120 permite registros entre N0000 y
N9999 (10 mil registros posibles para cada programa, incluyendo los subprogramas que a él
pertenezcan). El control lee los registros en orden ascendente, pero no tiene restricciones en
cuanto a la diferencia numérica de dos registros consecutivos. Esto quiere decir que es posible
numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). Sin
embargo, en general se recomienda numerar (y así lo propone automáticamente el control) de
41
diez en diez. Hay dos razones para esto: primero, se deja la posibilidad de introducir algún
registro posteriormente, ya sea por olvido o por alguna modificación que se quiera hacer al
programa; segundo, se es sistemático en la estructuración del programa y se evita tener que
cambiar el código que el control propondrá automáticamente. En el caso que se introduzca un
registro al final del programa cuya numeración ya haya pasado, el control lo pondrá en el lugar
que corresponda.

Una vez introducido el número del registro, se procede a insertar las “palabras” que correspondan.

LA PALABRA

Un registro consta de varias palabras. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y
una combinación de cifras. Cada palabra tiene un determinado significado, según el cual se
ajusta también el valor numérico asignado.

Direcció Combinación de
n cifras
G 01 Palabra

En el ejemplo las cifras están separadas42de la dirección para una mejor comprensión, pero
en la realidad tienen que ir juntas. Las palabras se separan entre sí por un espacio, y cada una
de ellas representa una acción a tomar por la máquina. La longitud máxima de un registro puede
valer entre 3 y 4 líneas para este torno CNC. En caso de rebasar este límite, se producirá una
alarma en la pantalla. Una vez introducidas todas las palabras de un registro, se procede a
introducir el registro siguiente.

A continuación un ejemplo de cómo escribir un registro:

N0040 G01 X25.000 Z32.000 F500

Número del registro: 0040

Procedimiento a realizar: G01, trasladarse al punto (X=25,Z=32) a través de una línea recta
Avance: 500 (µ m/rev o mm/min, según se haya especificado previamente)
Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25.000 Esto se debe a que si se indicara
X25 el control entendería X=0.025 mm. En otras palabras, las coordenadas aceptan hasta
milésimas de mm (o de pulgada, si se establece previamente). Sin embargo no es necesario
digitar los tres ceros a la derecha del punto. Basta escribir X25. y el control agregará
automáticamente los ceros. Por supuesto lo mismo vale para Z.

Estas son las consideraciones básicas para entender como funciona este torno de control
numérico. Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática, para así poder llevar a
cabo la producción de piezas en forma eficiente y rápida. El control del torno indica errores en la
programación antes de empezar a ejecutar el registro, lo que permite su corrección a tiempo. Se
recomienda siempre ejecutar el programa por primera vez en vacío (sin material) para así poder
detectar fallas evidentes en el código que pudieran ocasionar algún daño a la máquina.

LOS GRUPOS G Y M

42
 El torno Emcoturn funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de
condiciones de entorno. Las órdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G, que
tienen relación directa con los movimientos de la herramienta, así como con el desbastado de la
pieza de trabajo. Por43su parte, las funciones M entregan las condiciones en que se trabajará
(con o sin lubricante, sentido de giro del husillo, etc.). Para la ejecución de un programa
cualquiera deben activarse varias funciones G y M, las cuales se dividen en grupos, según el tipo
de acción que representen. A continuación se presentan las tablas para las funciones G y M, las
que serán explicadas a lo largo del manual.

43
 DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G

Grupo 0 G0 Marcha rápida

0:
G0 Interpolación lineal
1:
G0 Interpolación circular en el sentido horario
2:
G0 Interpolación circular en el sentido antihorario
3:
G0 Tiempo de espera
4:
G3 Roscado en el registro
3:
G8 Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado
4:
G8 Ciclo de roscado
5:
G8 Ciclo de ranurado
6:
G8 Ciclo de taladrado con rotura de virutas
7:
G8 Ciclo de taladrado con evacuación
8:
Grupo 1 G9 Velocidad de giro constante
6:
* G9 Programación directa de la velocidad de giro
7:
Grupo 2 G9 Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min)
4:
* G9 Indicación del avance en µ m/rev (1/100 inch/rev)
5:
Grupo 3 * G5 Desactivación de desplazamiento 1 y 2
3:
G5 Llamada de desplazamiento 1
4:
G5 Llamada de desplazamiento 2
5:
Grupo 4 G9 1. Limitación de la velocidad de giro
2:
2. Aplicar desplazamiento 5
Grupo 5 * G5 Desactivación de desplazamiento 3,4,5
6:
G5 Llamada de desplazamiento 3
7:
G5 Llamada de desplazamiento 4
8:
G5 Llamada de desplazamiento 5
9:
Grupo 6 G2 Llamada de subprograma

44
 5:
G2 Llamada de programas de polígonos
6:
G2 Salto incondicionado
7:
Grupo 7 G7 Indicaciones de medidas en pulgadas
0:
G7 indicaciones de medidas en mm
1:
Grupo 8 * G4 Supresión de la compensación del radio de la
0: herramienta
G4 Corrección del radio de la herramienta a la izquierda
1:
G4 Corrección del radio de la herramienta a la derecha
2:
Adicion G5 Desactivar escalamiento
al 0:
G5 Activar escalamiento
1:

* Se activa al encender el equipo

45
DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE46PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M

Grupo 0 M0 Husillo CONECTADO en sentido horario

3:
M0 Husillo CONECTADO en sentido antihorario
4:
M0 PARO del husillo
5:
M1 PARO exacto del husillo
9:
Grupo 1 M3 Paro exacto CONECTADO
8:
* M3 Paro exacto DESCONECTADO
9:
Grupo 2 M0 Paro programado
0:
M1 Final de subprograma
7:
M3 Final del programa con regreso al principio del
0: programa
Grupo 3 M0 Refrigerante CONECTADO
8:
* M0 Refrigerante DESCONECTADO
9:
Grupo 5 M2 Abrir el elemento de sujeción
5:
M2 Cerrar el elemento de sujeción
6:
Grupo 6 M2 Pinola de contrapunto retrasada
0:
M2 Pinola de contrapunto adelantada
1:
Grupo 7 * M2 Cubeta de recogida retrasada
3:
M2 Cubeta de recogida adelantada
4:
Grupo 8 M5 Desactivación de la lógica de giro de la torreta
0: revólver
M5 Activación de la lógica de giro de la torreta revólver
1:
Grupo 9 M5 Desactivación del automatismo de la puerta
2:
M5 Activación del automatismo de la puerta
3:

* Se activa al encender el equipo

46
 DISPOSICIONES DE SINTAXIS

• Longitud de registros: La longitud máxima de un registro es de 3 a 4 líneas

• Orden de las palabras:
1. Numero del registro
2. Función G a realizar
3. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversión del orden de coordenadas
en caso de ciclos G84, G85 y G86)
4. Parámetros (en caso de ciclo)
5. Avance F
6. Velocidad de giro o velocidad de corte S
7. Dirección de la herramienta T
8. Funciones adicionales M
• Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o más instrucciones de un mismo
grupo, se activa sólamente la última función del grupo programada. Por ejemplo, si en un registro
se introduce G02 y luego G03, es activa G03.
• Palabras iguales en un mismo registro: es válida la última programada (no conviene)
• Programación del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como µ m (en
G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70)
• Orden posterior a llamada de herramienta: Después de llamar una herramienta la orden de
desplazamiento debe ser G00

DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS DIRECCIONES

∗ DireccIones de desplazamiento X y Z: Se refieren en forma absoluta a un origen de

coordenadas. Z se mide paralelamente al eje de giro del husillo (Z negativo hacia la base del
husillo), mientras que X es la medida del diámetro (X positivo por encima del eje de giro del
husillo).
∗ Direcciones de desplazamiento U y W: Idem X y Z pero los desplazamientos se miden
incrementalmente desde el punto de partida del movimiento. Son desplazamientos relativos. En
este caso, U no representa medidas diametrales, sino que es la distancia entre el punto inicial y el
final (distancia radial).
∗ Direcciones I y K: Se usan para indicar el centro del círculo en caso de interpolación circular.
Ver G02 y G03
∗ Dirección F: Indica avance (G94 y G95) o paso de la rosca (G33 y G85)
∗ Dirección S: Indica velocidad de corte (G96), velocidad de giro del husillo (G97), velocidad
máxima de giro (G92) o la posición de paro del husillo (M19)
∗ Dirección T: Se indica herramienta a seleccionar y datos de la herramienta
∗ Función M: Ver detalles para cada dirección
∗ Dirección L: Se invocan subprogramas, repeticiones y destinos de saltos (no usado) o bien
posición de la herramienta en la torreta revólver (G40, G41, G42)
∗ Dirección R: Indica radio de la punta de la herramienta (G40, G41, G42)
∗ Parámetros P y D: Son propios de cada ciclo. Ver detalles en ciclos.
∗ Función G: Condiciones del desplazamiento. Ver cada función en particular
∗ Dirección O: Números de programas NC. Programas principales (O0000 a O6999),
subprogramas (O0080 a O0255) y programas de polígonos (O7000 a O9999)
VALORES ABSOLUTOS E INCREMENTALES

∗ Valores absolutos: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto de origen de
47
coordenadas. Se utilizan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección
paralela al eje de giro del husillo)

∗ Valores incrementales: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto actual.
Se utilizan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del
husillo)

Se puede usar También una programación mixta, combinando valores absolutos e

incrementales. En cualquiera de las dos situaciones X,U crecen hacia arriba (decrecen hacia
abajo) y Z,W crecen alejándose del husillo (decrecen acercándose a él)

FORMATO DE LAS FUNCIONES G

En los recuadros de descripciones de los códigos G, notará que aparece N4 antes de la

función, así como X,U + 43, etc.

N4 significa que se dispone de 4 cifras (N0000 a N9999) como máximo para el número del
registro.

Para las direcciones X, U, Z y W aparece + 43. Esto significa que se pueden introducir
números positivos o negativos (por defecto positivos) y que para ello se dispone de 4 cifras antes
del punto y 3 después. Por ejemplo, X2104.685 Las unidades correspondientes se definen
previamente. Este formato es válido para las todas las direcciones que se usan en las funciones
G.

FUNCIONES AUTOMANTENIDAS

Una vez que se ha ingresado una función cualquiera (G o M), ésta queda activa hasta que se
ingrese una nueva función que pertenezca al mismo grupo. Es importante destacar que sólo
puede estar activa una función de cada grupo. Ocurre lo mismo para las palabras X(U), Z(W), F,
S y T. En otras palabras, no es necesario reescribir palabras iguales en registros sucesivos. Las
funciones G (excepto el grupo 0), las funciones M y las palabras F, S y T activas se adoptan
también en el programa siguiente.

PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS

Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras. Las dos
primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver, del 1 al 8).
Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de herramientas) bajo el cual
está la corrección de la herramienta, y van del 01 al 20. Para facilidad del usuario, se acostumbra
hacer coincidir el número de la herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101,
T0303). Cuando se está trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de
herramienta, de manera de evitar colisiones con el material en caSo de usar una herramienta más
larga.

∗ Corrección de la herramienta: X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la

herramienta hasta el filo teórico P de la misma. R define el radio del filo de la herramienta (si es
curva) y L la orientación del filo.
48
 El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes horizontal y
vertical de la herramienta (punto P en el gráfico). Toda llamada de una nueva herramienta debe
ser seguida por G00. Antes de alcanzar el punto de cambio de herramienta, se recomienda
desconectar la corrección de la misma. Por ejemplo, si se está usando T0101 y se desea cambiar
la herramienta, conviene escribir T0100, para que el punto activo de coordenadas se ubique ahora
en el punto de sujeción de la herramienta y no en el filo teórico de la misma. Con esto se gana
tiempo al disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta, además que el punto de
sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas. Obsérvese que como no se cambió el
número de la herramienta, la torreta no gira. Cuando se activan los datos de la herramienta (p.ej.
T0303), el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos de herramientas)
alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los registros siguientes. Sin
embargo, hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección de la herramienta, ya que como
el punto de sujeción está más “arriba” que la punta de la herramienta, al desplazarse al punto de
cambio en vez de alejarse de la pieza, la torreta revólver podría (y probablemente lo hará)
acercarse a la misma, golpeándola fuertemente. Por lo tanto, sólo se recomienda la desactivación
de la corrección si se está en un punto que garantice que no habrá colisión. En caso de tratarse
de una herramienta curva, el filo teórico no existe físicamente, lo que influye en el contorno final
que resultará al introducir un registro de desbastado. Para detalles, ver G40, G41 y G42 más
adelante.

T XX XX

posición # corrección
herramienta herramienta

G00 MARCHA RÁPIDA

N...... Número de registro X Z

G00.. Marcha rápida N4 G00 + 43 + 43
X,Z.. Coordenadas absolutas U W
U,W.. o incrementales
del punto de destino [mm] [mm]

49
 G00 es un movimiento de desplazamiento rápido. No se usa para trabajar, sino para
moverse de un punto a otro con rapidez. El orden en que están X(U) y Z(W) es indiferente. Se
puede también combinar X con W o U con Z en cualquier orden. La herramienta se desplaza
linealmente hasta el destino.

G01 INTERPOLACIÓN LINEAL

N...... Número de registro X Z

G01.. Interpolación lineal N4 G01 + 43 + 43 F4
X,Z.. Coordenadas absolutas U W
U,W.. o incrementales
[mm] [mm] [µ m/rev]
del punto de destino [mm/min]

G01 es un desplazamiento lineal entre dos puntos. Se usa para desbastado. Es necesario
indicar el avance, en las unidades en que se esté trabajando.

G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO HORARIO

G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTIHORARIO
50
 G02 X Z
N4 + 43 + 43 I + 43 K + 43 F4
G03 U W
[mm] [mm] [mm] [mm] [µ m/rev]
N...... Número de registro [mm/min]
G02.. Interpolación lineal en el sentido horario
G03.. Interpolación lineal en el sentido antihorario
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales
del punto de destino
I........ Coordenada en eje X del centro del círculo (incremental desde el punto de comienzo
del círculo)
K....... Coordenada en eje Z del centro del círculo (incrementaldesde el punto de comienzo
del círculo)
F...... Avance

Con G02 y G03 se pueden hacer arcos de círculo desde el punto inicial al de destino.

G04 TIEMPO DE ESPERA

N4 G04 D4 5

[1/10 s]
Campo de entrada: 1 - 10000 (0,1 seg - 1000 seg)

51
 G04 entrega un tiempo de espera, lo que permite realizar alguna medición o control. La
función G04 se ejecuta al final del registro, indistintamente del orden en que aparezca en el
mismo.

G33 ROSCA EN EL REGISTRO INDIVIDUAL

N...... Número de registro X Z

G33.. Rosca en el registro individual N4 G33 + 43 + 43 F4
X,Z.. Coordenadas absolutas U W
U,W.. o incrementales [mm] [mm] [µ m]
del punto de destino
F....... Paso de la rosca

Con G33 se puede hacer una rosca en una sola pasada. La hErramienta efectúa el
desplazamiento que genera la rosca y vuelve al punto de partida una sola vez. Se recomienda
ver detalladamente G85 para entender G33, ya que se trata de ciclos similares.

G84 CICLO DE CILINDRADO

X Z P0 D0
N4 G84 + 43 + 43 + 43 5 D3 5 F4
U W P2 D2
[mm] [mm] [mm] [µ m [µ m [µ m/rev]
N...... Número de registro ] ] [mm/min]
G84.. Ciclo de cilindrado
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales
del vértice del contorno K
P0..... Medida del cono en X(U)
P2..... Medida del cono en Z(W)
D0.... Sobremedida en X(U)
D2.... Sobremedida en Z(W)
D3.... Distribución del corte
F...... Avance

52
 En el ciclo de cilindrado hay que programar X(U) antes que Z(W), ya que de lo contrario se
trata de un refrentado. Las pasadas se realizan en forma horizontal. P 0 y P2 sirven para producir
conicidades en el cilindrado (si se desea, de lo contrario valen cero). D 0 y D2 sirven para dejar
material (en Z y X respectivamente) en las primeras pasadas, que luego es removido en la pasada
final. D3 indica cuánto debe descender la herramienta en cada pasada (profundidad de corte). Si
D3 vale cero, el cilindrado se hace en una sola pasada. En cada pasada la herramienta vuelve al
punto de partida, y por lo tanto cada vez desciende más (D3, 2D3, 3D3, etc.)

Observaciones:
1. D3 indica la profundidad del corte. Sin embargo no necesariamente la última pasada coincide
con una profundidad de corte igual a D3. Lo que hace el torno es calcular esto antes de empezar
el ciclo, y luego reduce D3 de manera que la última pasada coincida con el punto final.
2. Se debe tener cuidado con el signo de P0 y P2 para no producir conicidades en contra de la
dirección de aproximación de la herramienta. Por ejemplo, si P0 es positivo, significa que el punto
K está más cerca del eje de giro (más abajo) que el extremo del cono, por lo que si la herramienta
se está aproximando desde arriba, el control indicará un error (alarma).

P0 es la medida del cono, y se mide verticalmente. Para definir P0 se debe proyectar la línea
del cono (la que pasa por K) haSta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del
ciclo. Una vez intersectadas estas rectas, se mide P0 como la distancia vertical entre K y la
intersección (extremos de la línea del cono). Lo mismo es válido para P 2, sólo que la proyección
del cono se intersecta con una horizontal por el punto de partida y P2 se mide horizontalmente.
Obsérvese que tanto P0 como P2 se miden relativamente al punto K, por lo que normalmente
(como en el dibujo) son negativos.

53
 G84 CICLO DE REFRENTADO

Z X P0 D0
N4 G84 + 43 + 43 + 43 5 D3 5 F4
W U P2 D2

[mm] [mm] [mm] [µ m [µ m [µ m/rev]

] ] [mm/min]
N...... Número de registro
G84.. Ciclo de refrentado
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales
del vértice del contorno K
P0..... Medida del cono en X(U)
P2..... Medida del cono en Z(W)
D0.... Sobremedida en X(U)
D2.... Sobremedida en Z(W)
D3.... Distribución del corte
F...... Avance

El ciclo de refrentado es similar al de cilindrado, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W).
En este caso, las pasadas son verticales (en el eje X)

54
G85 CICLO DE ROSCADO LONGITUDINAL

55
 X Z
N...... Número de registro
N4 G85 + 43 + 43 P0 + 43 P2 + 43
G85.. Ciclo de roscado longitudinal
U W
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales [mm] [mm] [mm] [mm]
del punto final K o N
del roscado
P0..... Medida del cono D3 5 D4 2 D5 2 D6 5 D7 1 F4
P2..... Salida de rosca
D3.... Avance o número de cortes[µ m [] [°] [µ m [] [µ m
D4.... Número de cortes en vacío []] ] ]
D5.... Ángulo de los flancos
del tornillo
D6.... Profundidad de rosca
D7.... Punto final de la rosca
F...... Paso de la rosca

Teóricamente es posible hacer roscas que tengan inclinación con respecto al eje de giro de
la pieza, aunque la disposición de la herramienta en nuestro caso sólo permite producir roscas
longitudinales cilíndricas (si el ángulo vale 0°). Si el ángulo de inclinación está entre 0° y 45°
(respecto al eje de giro de la pieza), se trata de una rosca longitudinal cónica. En el ejemplo al
final del manual se incluye una rosca longitudinal cilíndrica.

P0 es la medida del cono,56y se mide verticalmente. Para definir P0 se debe proyectar la

línea del cono (la que pasa por K o la que pasa por N) hasta cortarla con la vertical que pasa por
el punto de partida del ciclo (ídem G84). Una vez intersectadas estas rectas, se mide P0 como la
distancia vertical entre los extremos de la línea del cono.

Entrada y salida de rosca: Se debe dejar una distancia mínima A entre el punto de entrada y
el comienzo de la rosca, así como entre el punto de salida y el final de la rosca. Esta distancia A
es función de la velocidad de giro y del paso de la rosca (ver gráficos).

56
 En caso que la geometría de la pieza no permita definir el punto final del ciclo (K o N) a la
distancia mínima A requerida para la salida de la rosca, se usa P 2, para que la herramienta salga
en forma inclinada alejándose de la pieza. Si P2 es mayor o igual que A, no hay problema. De lo
contrario, se debe desplazar el punto de inicio del ciclo en el sentido del eje X de manera que la
distancia radial entre este punto y K sea por lo menos 3A. En caso de no cumplirse las
disposiciones respecto al valor A, se producirá un paro programado (detención de la herramienta)
en el punto K de la rosca durante un instante mientras el husillo gira, lo que destruirá los hilos que
estén en esa zona, echando a perder todo el trabajo.
El punto final de la rosca puede ser K o N, según el valor de D 7 (ver tabla). K define el punto
final de la rosca sobre el diámetro del núcleo de la misma (D7 = 0,1,4,5), mientras que N lo define
sobre el diámetro nominal de la rosca (D7 = 2,3,6,7). Una vez definido D7 se define D3. Si D7 = {0
o 2} entonces D3 representa la profundidad del primer corte. La profundidad de los cortes

57
sucesivos disminuye de manera tal que la sección transversal de corte se mantenga constante. El
control tiene como avance mínimo de corte D3 = 100 µ m, que se activa una vez alcanzado este
límite (en caso de corte decreciente). Para D7 = {1 o 3} el parámetro D3 representa la profundidad
de corte conStante. Si D7 = {4 o 6} entonces D3 define el número de cortes con avance decreciente
para hacer la rosca. Cada avance disminuye para mantener constante la sección de corte (ídem
D7 = 0,2), así que el control calcula la profundidad de corte en cada pasada para lograr la cantidad
deseada de cortes. Por último, si D7 = {5 o 7} el parámetro D3 define el número de cortes para un
avance constante. Es importante recordar que es imposible lograr un avance menor a 100 µ m.

La cantidad de cortes en vacío queda determinada por el valor de D4, que varía entre 0 y 20
(por defecto D4=1). Esto tiene como fin lograr que sea retirado todo el material sacado en las
pasadas mediante una (o varias, según el valor de D4) pasada final de limpieza.

D5 es el ángulo entre los flancos de la rosca. En la tabla se presentan los únicos valores
admisibles para D5. En caso de D5 = 0, la herramienta entra por el centro hacia el vértice entre
flancos. De lo contrario, la herramienta se “apoya” en uno de los flancos.
D6 es la profundidad de la rosca. En este caso (rosca longitudinal), se mide verticalmente
(sentido de X).

F es el paso de la rosca (distancia entre cúspides). Para roscas longitudinales se mide

paralelamente a Z.

Observaciones: Tener cuidado con el sentido de giro del husillo. El punto de partida del ciclo
debe estar por encima del diámetro máximo de la rosca.

58
 G85 CICLO DE ROSCADO PLANO
Z X
N...... Número de registro
N4 G85 + 43 + 43 P0 + 43 P2 + 43
G85.. Ciclo de roscado plano
W U
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales [mm] [mm] [mm] [mm]
del punto final K o N
del roscado
P0..... Salida de rosca D3 5 D4 2 D5 2 D6 5 D7 1 F4
P2..... Medida del cono
D3.... Avance o número de cortes[µ m [] [°] [µ m [] [µ m
D4.... Número de cortes en vacío []] ] ]
D5.... Ángulo de los flancos
del tornillo
D6.... Profundidad de rosca
D7.... Punto final de la rosca
F...... Paso de la rosca

Para ángulos mayores o iguales a 45°, la rosca es plana, por lo que se invierte el orden de
X(U) y Z(W). En este caso no cambia el criterio para D, D4 y D5. Sin embargo, ahora D6 se mide

59
horizontalmente y F verticalmente. P0 es la salida de rosca y P2 es la medida del cono. Si P2 vale
cero, se trata de una rosca plana cilíndrica. Es importante destacar que para poder tornear una
rosca plana se debe tener la herramienta en una posición que lo permita.

G86 CICLO DE RANURADO

(en el lado longitudinal)

X Z
N4 G86 + 43 + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4
U W

[mm] [mm] [µ m [1/10 s] [µ m [µ m/rev]

] ] [mm/min]
N...... Número de registro
G86.. Ciclo de ranurado
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales
del vértice del contorno K
D3.... Avance por cada corte
D4.... Tiempo de espera
D5.... Ancho de la herramienta
F...... Avance

60
 Para el ciclo de ranurado longitudinal se supone que se ha acotado el borde derecho de la
herramienta. Las entradas se hacen hacia el eje de giro, con una profundidad D 3. Luego de cada
entrada la herramienta retrocede 500 µ m (de fábrica), que son recuperados en la entrada
siguiente, hasta alcanzar la profundidad estipulada. Este retroceso aparece en el gráfico como
DS. Una vez logrado esto, la herramienta sale de la ranura y se desplaza horizontalmente para
realizar una nueva ranura. Dado que el control conoce el ancho de la herramienta (D 5), la última
ranura llega justo al vértice del contorno (K). Las ranuras se traslapan 1/10 mm (de fábrica). El
tiempo de espera D4 sirve para que la herramienta permanezca en la base de la ranura para un
completo retiro del material cortado.

Observaciones: El ancho de la ranura debe ser mayor o igual al de la herramienta. Si D 3 vale

cero, cada ranura se hace en una sola pasada.

61
 G86 CICLO DE RANURADO
(en el lado frontal)

Z X
N4 G86 + 43 + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4
W U

[mm] [mm] [µ m [1/10 s] [µ m [µ m/rev]

] ] [mm/min]
N...... Número de registro
G86.. Ciclo de ranurado
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales
del vértice del contorno K
D3.... Avance por cada corte
D4.... Tiempo de espera
D5.... Ancho de la herramienta
F...... Avance

Este ciclo es similar al ranurado plano, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W)

En este caso se supone que se ha acotado el borde superior de la herramienta, y las entradas
son paralelas al eje de giro, acercándose progresivamente al mismo.

62
 G87 CICLO DE TALADRADO CON ROTURA DE VIRUTAS

Z
N4 G87 + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4
W

[mm] [µ m [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev]

] ] [mm/min]
N...... Número de registro
G87.. Ciclo de taladrado con rotura de virutas
Z...... Coordenada absoluta
W..... o incremental
del punto de destino (Z)
D3.... Profundidad del primer corte
D4.... Tiempo de espera en el punto de destino
D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada
D6.... Profundidad de taladrado mínima
F...... Avance

En este ciclo sólo se pueden hacer perforaciones sobre el eje de rotación (obviamente). G87
funciona de la siguiente manera: La punta de la herramienta avanza D 3 desde el punto de partida
y luego retrocede 500 µ m (de fábrica). Seguidamente recupera ese retroceso y vuelve a avanzar
D3 ponderado por D5 en cada pasada, de manera que cada vez entra menos, hasta que se
alcanza D6 , con la cual se continúa hasta el final. Si D5 vale 100%, entonces todas las
perforaciones son igualmente profundas. Si D3 vale cero, la perforación se hace en una sola
pasada. D4 es el tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la perforación. Por
razones obvias, sólo se pueden hacer perforaciones del diámetro de la broca en uso.

63
 G88 CICLO DE TALADRADO CON EVACUACIÓN

Z
N4 G88 + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4
W

[mm] [µ m [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev]

] ] [mm/min]
N...... Número de registro
G88.. Ciclo de taladrado con evacuación
Z...... Coordenada absoluta
W..... o incremental
del punto de destino (Z)
D3.... Profundidad del primer corte
D4.... Tiempo de espera en el punto de destino
D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada
D6.... Profundidad de taladrado mínima
F...... Avance
El ciclo G88 es similar al ciclo G87, sólo que en este caso la broca retrocede hasta el punto
de partida luego de cada perforación. Los parámetros funcionan igual que en G87.

G96 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE

N4 G96 S4

[m/min]

CoN G96 se ajusta la velocidad de giro del husillo, de manera que la velocidad de corte de la
herramienta (velocidad tangencial) sea siempre constante. Este comando está ligado con G92.

G97 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE LA VELOCIDAD DE GIRO

64
 N4 G97 S4

[rev/min]
Con G97 se da la orden al torno de mantener una velocidad de giro constante en todo
momento.

G94 INDICACIÓN DEL AVANCE EN mm/min (1/100 inch/min)

N4 G94

G94 se usa para indicar avance en mm/min (1/100 inch/min)

G95 INDICACIÓN DEL AVANCE EN µ m/rev (1/10000 inch/rev)

N4 G95

G95 se usa para indicar avance en µ m/rev (1/10000 inch/rev)

G53 - G59 LLAMADAS DE DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO

65
 Los parámetros G54, G55, G57, G58 y G59 sirven para cambiar el origen de coordenadas.
Normalmente éste se encuentra en la base del husillo, pero mediante estos parámetros este
origen puede ser localizado en algún punto de interés, pudiéndose luego volver al origen inicial.
Para dar entrada a los valores de los parámetros, es necesario entrar al modo PSO (Position Shift
Offset), presionando la tecla EDIT (a la derecha del monitor) y luego SHIFT G(*). Se verán en
pantalla 5 líneas numeradas (1=G54, 2=G55, 3=G57, 4=G58 y 5=G59) con su respectiva posición
X,Z con respecto a la base del husillo. Ya en el modo PSO se ingresa el número de llamada a
cambiar (número y ENTER), luego se ingresan los datos deseados, y finalmente se sale del
mismo. Con ello quedan grabadas las coordenadas de las llamadas de desplazamiento, las que
luego pueden ser accesadas desde el programa. Si en algún registro aparece una llamada de
desplazamiento, el origen de coordenadas se desplaza al punto previamente introducido en el
modo PSO. Todas las coordenadas siguientes son referidas a este nuevo origen. G54 y G55
pertenecen a un mismo grupo, por lo que sólo puede estar activo uno de los dos parámetros. Si
G54 está activo y se introduce la palabra G55, entonces se desactiva G54 y se activa G55. Por
otra parte, G53 desactiva la llamada activa en ese momento de su mismo grupo (G54 O G55). Lo
mismo ocurre dentro del grupo 5 (G56, G57, G58 y G59), siendo G56 la palabra de desactivación.
Es posible tener activas dos llamadas de desplazamiento, siempre y cuando no pertenezcan al
mismo grupo. En ese caso, las llamadas de desplazamiento se suman, es decir, si había una
activa, la nueva llamada se mide desde el origen de coordenadas que la llamada anterior definió.
Se debe tomar en cuenta que al cambiar el origen de coordenadas no hay ningún desplazamiento
físico de la herramienta. Un caso especial es G59 ya que las coordenadas de esta llamada
pueden ser modificadas desde el programa, sin necesidad de entrar al modo PSO. Para esto se
usa G92-Indicaciones para llamada de desplazamiento 5, que se verá seguidamente.

G92 LIMITACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO

N4 G92 S4

[rev/min]

La función G92 es una función doble. Si se programa junto con el parámetro S, se entiende
que es la velocidad máxima de giro, que es necesaria en caso de haber programado G96
(velocidad de corte constante), porque al acercarse la herramienta a X=0 (eje de rotación), la
velocidad de giro tiende a infinito, perdiéndose fuerza de sujeción en las mordazas del husillo.

G92 INDICACIONES PARA LLAMADA DE DESPLAZAMIENTO 5

X Z
N4 G92 + 43 + 43
U W

[mm] [mm]

(*)
Al final del manual se explica la ubicación de todas las teclas necesarias para hacer esto.

66
 Si se programa G92 en unión con X(U) y Z(W), se entiende que es para cambiar las
coordenadas de G59 (llamada de desplazamiento 5). Si se introducen valores con X y Z, éstos
sustituyen a los anteriores en el registro de G59. Si se usan U y W, los nuevos valores se suman
(o restan, según el signo) a los anteriores en el registro. Se pueden combinar X,Z,U y W. G92
sólo cambia los valores, debiendo usarse G59 para activar la llamada.

Advertencia: no debe programarse G59 en el mismo registro que G92.

G25 LLAMADA DE SUBPROGRAMA

L4
N4 G25 o
L5

Con G25 se puede llamar un subprograma existente. El control considera subprogramas a

aquellos que van desde O0080 hasta O0255. La dirección L sirve para indicar el número de
subprograma, así como la cantidad de pasadas del mIsmo. Los dos últimos dígitos indican el
número de pasadas (01 - 99), y los dos primeros (o tres primeros) indican el número de
subprograma que se está llamando. Un subprograma tiene la misma estructura que un programa.
El torno permite que un subprograma llame a otro a su vez (anidamiento). Se pueden hacer hasta
67
10 anidamientos a la vez, y cuando un subprograma finaliza, se vuelve al registro siguiente en el
programa (o subprograma) desde el cual fue llamado.

EJ: N0040 G25 L12305

⇒ Ejecutar 5 veces el subprograma #123
G26 LLAMADA DE PROGRAMAS DE POLÍGONOS

N4 G26 L4

Los números de programas de polígonos van del O7000 al O9999. Esta función no está
activa por el momento en este torno CNC.

G27 SALTO INCONDICIONADO

N4 G27 L4

Con G27 se indica al torno que debe saltar hasta un registro determinado. Con el parámetro L se
indica el número del registro al cual saltar, sin ejecutar los de al medio.

Ejemplo: N100 G27 L250 (Salta del registro 100 al 250)

G70 PROGRAMACIÓN EN PULGADAS

N4 G70

Si se escribe G70 al principio del programa, se calculan todas las dimensiones en pulgadas.

G71 PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS

N4 G71

Si se escribe G71 al principio del programa, se calculan todas las dimensiones en milímetros.

G40, G41, G42 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA

68
 La compensación del radio de la herramienta se hace necesaria cuando se usa una
herramienta curva, ya que por la geometría de la misma el punto de corte va cambiando
constantemente. Existen dos compensaciones: G41 (a la izquierda) y G42 (a la derecha). Para
saber cuál usar, se debe ver en dirección del movimiento relativo de la herramienta respecto a la
pieza (es como “perseguir” a la herramienta) y luego ver de qué lado de la pieza se encuentra la
herramienta de corte. Si está a la izquierda, se usa G41. Si está a la derecha, G42. El torno
necesita saber también el radio (R) y la orientación del filo (L). Estos datos están en los archivos
de herramientas. Si no se usa corrección de radio (G40), el punto de corte es el69filo teórico de la
herramienta (P). Para activar la corrección, hay que saber cómo llegar a la pieza.
Primeramente se debe estar fuera de la pieza y luego se hace una aproximación al punto
más extremo de la misma con G01, y en el mismo registro de G01 se debe activar G41 o G42,
según el caso. La herramienta se acercará entonces hasta que el punto de tangencia toque al
punto (X(U),Z(W)) indicado en el registro. De ahí en adelante la herramienta se moverá de
manera tal que siempre sea el punto tangente el que se desplace por la trayectoria que definen
los registros. Hay que tener sumo cuidado con la compensación de radio. El control (una vez
activada la compensación) entiende que la herramienta de corte es un círculo suspendido en el
aire. Si, por ejemplo, se quiere llegar a un punto X1,Z1 con corrección de radio, la herramienta se
acercará sólo hasta que se toque tangentemente la línea X 1,Z1 - X2,Z2 , siendo X2,Z2 el punto en el
registro siguiente. Puede ser que el punto del círculo que “toque” la recta X 1,Z1 - X2,Z2 no esté en
la zona de corte de la herramienta, sino que dentro de la misma (por ejemplo en la zona punteada
del círculo en el último gráfico de este punto). Dado que el torno conoce en cada momento el
registro anterior, el actual y el siguiente, es posible que el punto X1,Z1 no sea alcanzado, ya que si
así fuera la herramienta atravesaría la recta X1,Z1 - X2,Z2. Para desactivar la corrección del radio,
se debe recorrer todo el contorno deseado de la pieza con corrección (hasta el punto final
deseado) y luego debe seguir un registro que contenga la función G00 (en un punto X(U),Z(W)
exterior a la pieza) y que además contenga la función G40. Ya está desactivada la corrección de
radio!! La activación y desactivación de la corrección se hacen al final del registro.

Observaciones: no importa el ángulo de llegada desde el punto exterior a la pieza al punto de

inicio de la corrección, ya que el control hace los cálculos y movimientos necesarios para no dañar
la pieza en el trayecto. Hay que pRogramar al menos 2 registros entre activación/desactivación
de corrección. Se debe desactivar la corrección antes de cambiar la herramienta.

69
 G51 AMPLIACIÓN Y REDUCCIÓN DE ESCALA

X Z
N4 G51 + 43 + 43 P7 + 43
U W
[mm] [mm] []
N...... Número de registro
G51.. Ampliación o reducción de escala
X,Z.. Coordenadas absolutas
U,W.. o incrementales
del punto de referencia (B)
P7.... Factor de la escala (adimensional)

A pesar de que esta función no está activa en este momento, se da una explicación de la
misma en la eventualidad de que en un futuro próximo sea activada.

70
 Con G51 se puede ejecutar a escala (reducción o ampliación) un programa ya existente, lo
cual es útil si, por ejemplo, el material con que se cuenta es de distinto diámetro al que se usó en
el momento de programar. Se debe entrar el punto de referencia B, que es aquel con respecto al
cual se hace el escalamiento. El parámetro P7 es la escala a usar. Para calcular P7, se divide la
medida actual por la medida antigua. Por ejemplo, si el programa está hecho para un diámetro de
24 mm. y Ud. cuenta con una pieza de 20 mm., entonces P7 = 20/24 = 0.833 Para hacer un
escalamiento, se debe editar un programa ya hecho y agregar un registro al principio con G51. Al
final del programa se escribe un registro con G50, que desactiva el escalamiento.
Observaciones: el escalamiento es en ambos ejes (X y Z). Los pasos de rosca no son ampliados
o reducidos por G51.

M03 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO HORARIO

N4 M03

Se conecta el husillo en sentido de giro horario. El sentido de giro se observa desde la base
del husillo hacia el extremo opuesto (extremo libre) de la pieza. La velocidad de rotación está
previamente dada por el parámetro S (en G96 o G97).

M04 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO ANTIHORARIO

N4 M04

M05 PARO DEL HUSILLO

N4 M05
El husillo deja de girar.

M19 PARO EXACTO DEL HUSILLO

N4 M19 S4
[°]
Con M19 se puede hacer que el husillo pare en un punto exacto, que se introduce bajo S
(ángulo en grados). Los vaLores de S van de 0 a 360. Esta función no está habilitada.
M38 PARO EXACTO CONECTADO

N4 M38

71
 Con M38, al ejecutar el movimiento de un registro cualquiera, el equipo espera 20
milisegundos antes de empezar el registro siguiente. Por lo tanto no hay superposición de
registros en el sentido que no ocurren dos movimientos simultáneos. La desventaja de M38 es
que cuesta tiempo parar los carros (de movimiento) por completo.

M39 PARO EXACTO DESCONECTADO

N4 M39

Con M39, el equipo empieza el registro siguiente un poco antes de terminar el actual, de
manera que hay superposición de registros. Por lo tanto, el contorno es más suave (curva de
transición) que con M38. Mientras mayor la velocidad de avance, mayor es el radio de la curva de
transición.

72
 M00 PARO INTERMEDIO PROGRAMADO

N4 M00

Se detienen los carros, se desconecta el husillo y el refrigerante. Esta función permite

realizar mediciones de control de calidad y limpieza.

M17 FINAL DE SUBPROGRAMA

N4 M17

Un subprograma se termina con M17, lo cual hace retornar al registro siguiente del cual fue
llamado el subprograma.

M30 FINAL DEL PROGRAMA CON REGRESO AL INICIO

N4 M30

Con M30 se indica que ha finalizado el programa. Adicionalmente se desconecta el

refrigerante, el husillo y la compensación de radio de herramienta.

M08 REFRIGERANTE CONECTADO

N4 M08

M09 REFRIGERANTE DESCONECTADO

N4 M09

73
 M25 (M26) ABRIR (CERRAR) EL ELEMENTO DE SUJECIÓN

No están activas estas funciones

M20 (M21) PINOLA DE CONTRAPUNTO ADELANTADO (RETRASADO)

No están activas estas funciones

M23 (M24) CUBETA DE RECOGIDA RETRASADA (ADELANTADA)

No están activas estas funciones

M50 (M51) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DE LA LÓGICA DE GIRO DE LA TORRETA

REVÓLVER

No están activas estas funciones

M52 (M53) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DEL AUTOMATISMO DE LA PUERTA

No están activas estas funciones

OPERACIÓN DEL CONTROL PARA ESCRIBIR, EDITAR Y GRABAR PROGRAMAS Y PARA

TRABAJAR SIN RUTINA DE PROGRAMACIÓN

Ahora que ya hemos visto los comandos que usa el toRno para manufacturar piezas, estamos en
condiciones de programar. Lo primero que hay que hacer es reconocer cómo está estructurado el
control. En la parte superior izquierda está el monitor, que indica las coordenadas actuales (en
todo momento), así como el modo de funcionamiento y las alarmas (zona superior). Debajo del
mismo hay cinco teclas que tienen variadas funciones, las cuales están indicadas en la parte
inferior del monitor para cada caso. A la derecha del monitor hay 4 teclas azules que indican el
modo de funcionamiento del equipo (AUTOMATIC, EDIT, EXECUTE y MANUAL). Debajo de
estas teclas azules están las teclas de caracteres (que son dobles, mediante el uso de la tecla
SHIFT), las teclas numéricas (incluyendo el punto y el cambio de signo +/-) y las teclas para
edición de texto (ENTER, STORE-NEXT, PREVIOUS, CLEAR-BLOCK, CLEAR-ENTRY, CLEAR-
PROGRAM, CLEAR-WORD y SHIFT). En la parte inferior del control, de izquierda a derecha,
están las teclas para el movimiento de la herramienta (ejes X y Z), la tecla de encendido del
husillo (verde) y de detención del mismo, la tecla RESET (roja) y la tecla CYCLE-START (verde),
y por último una perilla que controla la velocidad de avance F de la herramienta respecto a la
programada (0% - 120%). En el extremo derecho del control hay un botón de seguridad (rojo),
que se usa en caso de emergencia, provocando una detención total del equipo. En realidad,
existen otras teclas adicionales, pero para todos los casos prácticos no son usadas en la
actualidad.

74
Cómo encender el torno CNC: al encender el torno mediante la llave, aparecerán 2 alarmas. Se
debe presionar la tecla CLEAR-ENTRY y luego AUX ON (debajo de las teclas de edición de
texto). Luego se debe desplazar la herramienta hasta que las dos marcas (color naranja) se
posicionen sobre las líneas a 90° que están en el torno. Luego se debe seleccionar REFERENCE
(tecla bajo el monitor) y seguidamente CYCLE-START. El torno buscará el punto de referencia
inicial. Luego, se debe presionar la tecla central de La sección de teclas para el movimiento de la
herramienta (MAN.JOG.) y simultáneamente la tecla de cambio de herramienta

que se encuentra justo encima de la tecla CYCLE-START. La torreta revólver girará y en ese
momento el equipo está listo para trabajar.

Cómo escribir un programa: para escribir el programa, se debe presionar la tecla EDIT.
Seguidamente, se debe escribir el número del programa (uno que no exista previamente en la
memoria), para lo cual se escribe O (SHIFT N), el número de programa y luego ENTER. El
monitor dirá NEW, reconociendo un nuevo programa. Acepte con ENTER. Seguidamente, el
control sugerirá un número para el primer registro. Para aceptar, presionar ENTER. De lo
contrario, borrar el número (ya sea con CLEAR-ENTRY, que borra un lugar hacia atrás, o con
CLEAR-WORD, que borra toda la palabra) y digitar el deseado. Una vez aceptado el número de
registro, se escriben las palabras una por una usando ENTER. Para pasar a un nuevo registro,
presionar STORE-NEXT. Nuevamente se sugerirá un número de registro, que es aceptado con
ENTER. La tecla SHIFT sirve para poder digitar los caracteres dobles. Una vez ingresada la
palabra M30, el control guarda en memoria el programa. Si en algún momento Ud. desea agregar
un registro intermedio, escríbalo y el control lo ubicará en donde corresponda.

Cómo editar un programa: en modo EDIT, se ingresa el programa a editar (p.ej. O0504).
Aparecen en pantalla los registros del mismo, pudiendo ser modificados. Para avanzar registros,
usar la tecla STORE-NEXT. Para retroceder, usar PREVIOUS. El monitor muestra en la esquina
inferior izquierda el registro en el que se está actualmente, pudiéndose ingresar un registro
cualquiera, a lo cual el control responderá llevándonos a ese registro.

Cómo ejecutar un programa: Una vez editado un programa, éste puede ser ejecutado entrando al
modo AUTOMATIC. Una vez allí, mediante las teclas que están bajo el monitor se puede
seleccionar SINGLE (que permite la ejecución registro a registro, Siendo necesario usar la tecla
CYCLE-START para ejecutar cada registro) y/o DRYRUN (que permite ejecutar el programa sin
que gire el husillo). En caso de no estar seleccionada ninguna de estas funciones, el programa se
ejecuta de principio a fin. Conviene siempre ejecutar por primera vez un programa son SINGLE y
DRYRUN, ya que permite revisar que no haya colisiones entre la herramienta y el husillo, o que
no se ejecuten movimientos innecesarios. Sin embargo, es importante destacar que en caso de
no cumplirse las disposiciones sobre A (en G85, el ciclo de roscado) se producirá un paro
programado sólo en ejecución completa (sin SINGLE y sin DRYRUN), por lo que también se
recomienda una ejecución de este tipo antes de insertar la pieza en el husillo.

Cómo ejecutar registros individuales: si se entra al modo EXECUTE (presionando la tecla del
mismo nombre), se puede hacer que el torno ejecute registros a medida que los mismos van
siendo ingresados por Ud. Para esto, debe escribir el registro que desee, tal cual como lo haría si
estuviera programando. Cuando termine de escribir el registro, presione CYCLE-START, y el

75
torno lo ejecutará. Puede hacer esto tantas veces como quiera, e incluso puede hacer llamadas
de desplazamiento, corrección de radio, etc.

Cómo trabajar libremente: si se entra al modo MANUAL, es posible trabajar en forma libre (sin
secuencia de programación). Para mover la herramienta en ambos ejes, se usan las teclas en la
esquina inferior izquierda. Las flechas indican el movimiento a ejecutar, pero es necesario
presionar simultáneamente la tecla central (MAN.JOG.). El husillo se enciende mediante la tecla
ON (de color verde), a la derecha de las teclas recién mencionadas, y se apaga mediante la tecla
OFF (justo a la derecha). Si quiere invertir el sentido de giro del husillo debe presionar
simultáneamente SHIFT ON. Para cambiar de herramienta, se debe presionar MAN.JOG. y al
mismo tiempo la tecla de cambio de herramienta.

EJEMPLO 1 - PROGRAMA O501

5
5
40
10 4

φ 18 20 20
20 φ 6

N0000 T0303 Selección herramienta de

desbastado con corrección
N0010 G96 S200 G95 G54 G56 G71 Velocidad de corte constante a
G40 M08 M04 200 m/min; avance en µ m/rev;
activación llamada de
desplazamiento 1; desactivación
llamadas 3,4,5; medidas en mm;
supresión corrección de radio;
refrigerante conectado; husillo
activado en sentido antihorario
N0020 G00 X25. Z0. Desplazamiento rápido a (X25 ,
Z0)
N0025 G92 S2400 Velocidad máxima de giro de
2400 rpm
N0030 G01 X-2. F100 Desplazamiento lineal a (X-2 ,
Z0) a 100 µ m/rev
N0040 X19. Z1. F250 Desplazamiento lineal a (X19 ,
Z1) a 250 µ m/rev
N0050 Z-65. Desplazamiento lineal a (X19 ,
Z-65) a 250 µ m/rev
N0060 G00 U1. Z1. Desplazamiento rápido a (X21 ,
Z1)

76
N0070 G84 X18. Z-20. P0=-6.3 D0=500 Ciclo de cilindrado con destino
F250 D3=1000 (X18 , Z-20); conicidad P0=6.3
mm; sobremedida en X de 0.5
mm; avance de 250 µ m/rev;
profundidad de corte de 1 mm
N0080 G96 S250 Velocidad de corte constante de
250 m/min
N0085 T0300 Referencia de herramienta en
punto de sujeción de la misma
N0090 G00 X50. Z25. Desplazamiento rápido a (X50 ,
Z25)
N0100 T0101 Selección herramienta de
acabado con corrección
N0110 G00 X5.4 Z1. G42 Desplazamiento rápido a (X5.4 ,
Z1.); corrección de radio por la
derecha

N0120 G01 X18. Z-20. F100 Desplazamiento lineal a (X18 , Z-

20) a 100 µ m/rev
N0130 W-20. Desplazamiento lineal a (X18 , Z-
40) a 100 µ m/rev
N0140 G02 U0. W-20. I40. K-10. F100 Interpolación circular (horaria)
con destino (X18 , Z-60); centro
en (X98 , Z-50); avance de 100
µ m/rev
N0145 G01 Z-65. Desplazamiento lineal a X(18 , Z-
75) a 100 µ m/rev
N0150 G00 X50. Z25. G40 Desplazamiento rápido a (X50 ,
Z25); supresión de corrección de
radio
N0160 T0707 Selección herramienta de
ranurado con corrección
N0170 G00 X19. Z-25. Desplazamiento rápido a (X19 ,
Z-25)
N0180 G86 X10. W-10. D3=2000 D4=10 Ciclo de ranurado con destino
D5=2200 F200 (X10 , Z-35); profundidad de
pasada 2 mm; tiempo de espera
1 seg. en base de ranura; ancho
de herraMienta 2.2 mm; avance
de 200µ m/rev
N0190 T0700 Referencia de herramienta en
punto de sujeción
N0200 G00 X50. Z25. Desplazamiento rápido a (X50 ,
Z25)
N0210 T0000 Ninguna herramienta y ninguna
corrección
N0220 M30 Final del programa con regreso
al inicio

77
Procesos y ciclos:
1. Refrentado: N0030
2. Cilindrado: N0050
3. Cilindrado: N0070
4. Acabado: N0120 – N0145 (incluye interpolación circular en N0140)
5. Ranurado: N0180

Observaciones:

⇒ El registro N0025 no puede incluirse en el registro N0010, ya que la dirección S no puede

aparecer dos veces con distintos valores.
⇒ En N0040 y N0050 no se indica función (función automantenida)
⇒ En el registro N0050 no se indica avance porque se mantiene el último ingresado (F250, en
N0040).
⇒ En N0145 ocurre lo mismo que con N0050, incluso para un cambio de ciclo entre N0140 y
N0145 (G02 a G01).

BIBLIOGRAFÍA

− Manual de programación – torneado EMCOTRONIC TM02

− Modo de empleo EMCOTURN 120-120P con EMCOTRONIC TM02

− Faxes recibidos de EmcoMaier desde Austria

78
 Unidad IV
Robótica Industrial

INTRODUCCIÓN

Cuando escuchamos la palabra Robot, algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos
han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del
ser humano.

Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película
Stars Wars a quienes conocimos como C3PO y R2D2.
y otros como Robocop.

Sin embargo, la idea que nos presentan las películas se encuentra bastante alejada de la
aplicación industrial de los robots, a los cuales se les considera como un tipo de máquinas-
herramientas.

El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. Hace ya más de
doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas, del tamaño de un ser humano, que
ejecutaban piezas musicales.

Sin duda, hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha sido
sumamente acelerado.

La robótica es un concepto de dominio público. La mayor parte de la gente tiEne una idea de lo
que es la robótica, sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene; sin embargo, no conocen el
origen de la palabra robot, ni tienen idea del origen de las aplicaciones útiles de la robótica como
ciencia.

La robótica como hoy en día la conocemos, tiene sus orígenes hace miles de años. Nos
basaremos en hechos registrados a través de la historia, y comenzaremos aclarando que
antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autómatas, y la robótica no era
reconocida como ciencia, es mas, la palabra robot surgió hace mucho después del origen de los
autómatas.

Desde el principio de los tiempo, el hombre ha deseado crear vida artificial. Se ha empeñado en
dar vida a seres artificiales que le acompañen en su morada, seres que realicen sus tareas

79
repetitivas, tareas pesadas ó difíciles de realizar por un ser humano. De acuerdo a algunos
autores, como J. J. C. Smart y Jasia Reichardt, consideran que el primer autómata en toda la
historia fue Adán creado por Dios. De acuerdo a esto, Adán y Eva son los primero autómatas
inteligentes creados, y Dios fue quien los programó y les dio sus primeras instrucciones que
debieran de seguir. Dentro de la mitología griega se puede encontrar varios relatos sobre la
creación de vida artificial, por ejemplo, Prometeo creó el primer hombre y la primer mujer con
barro y animados con el fuego de los cielos. De esta manera nos damos cuenta de que la
humanidad tiene la obsesión de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. Muchos han
sido los intentos por lograrlo.

Los hombres creaban autómatas como un pasatiempo, eran creados con el fin de entretener a su
dueño. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo, esto es,
utilizaban maderas resistentes, metales como el cobre y cualquier otro material moldeable, esto
es, que no necesitara o requiriera de algún tipo de transformación para poder ser utilizado en la
creación de los autómatas.

Estos primeros autómatas utilizaban, principalmente, la fuerza bruta para poder reaLizar sus
movimientos. A las primeras máquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su
trabajo no se les daba el nombre de autómata, sino más bien se les reconocía como artefactos ó
simples máquinas.

ANTECEDENTES

Antiguamente, se creaban artefactos capaces de realizar tareas diarias y comunes para los
hombres, o bien, para facilitarles las labores cotidianas; se daban cuenta de que había tareas
repetitivas que se podían igualar con un complejo sistema, y es así como se comienza a crear
máquinas capaces de repetir las mismas labores que el hombre realizaba, y como ejemplo de
estas máquinas podemos citar las siguientes:

· La rueda como medio de transporte o como herramienta, por ejemplo, para un alfarero.
· El engrane.
· La catapulta como arma de combate.
· El molino, ya sea para obtener agua de las entrañas de la tierra, o como moledor de granos.

Y así una gran variedad de máquinas que antiguamente se creaban para facilitarle las tareas a los
hombres. Pero no todos estos artefactos tenían una utilidad, algunas máquinas solamente servían
para entretener a sus dueños, y no hacían nada más que realizar movimientos repetitivos ó emitir
sonidos. Cabe mencionar que los árabes fueron unos maestros en la construcción de autómatas y
en la precisión de sus cálculos, y como ejemplo de ello, se puede mencionar que inventaron el
reloj mecánico, así como sus grandes aportaciones a la astrología. También los ingenieros
griegos aportaron grandes conocimientos a los autómatas, aunque su interés era más bien hacia
el saber humano más que hacia las aplicaciones prácticas.

80
DESARROLLO HISTÓRICO.

En 1921 el escritor Checoslovaco Karel Capek escribió la novel satírica conocida como R.U.R
( Rossums Universal Robots), en la cual introdujo la palabra robot que significa esclavo. En dicha
novela la maquinas jugaban el papel de personas pero trabajando al doble de intesidad.

Previo a esto se conocen algunos antepasados de los robots actuales la mayoría de ellos eran
autómatas (aparatos mecánicos que funcionabAn con energía interna propia) que funcionaban
con mecanismos de relojería o por presión de agua, los cuales se diseñaban como juguetes o
como piezas de exhibición otros como demostraciones filosóficas o políticas, siendo él más
famoso el autómata de Pierre Jaquet-Dross llamado el escritor el cual consistía en una muñeca
mecánica que funcionaba con un mecanismo de relojería lo que le permitía mojar la pluma en el
tintero, eliminar el exceso y escribir con una bonita caligrafía Cogito Ergo Sum (pienso, luego
existo), que representaba la prueba de la existencia de Rene Descartes. Incluso se piensa que el
propio Rene Descartes fabrica una mujer mecánica llamada Francine con la intención de
demostrar el orden y racionalidad del universo, pero un capitán de un barco termina abruptamente
su existencia por medio a la influencia de la magia negra.

En 1791 Lugi Galván realizo experimentos con piernas de rana, demostrando la relación entre la
electricidad y el funcionamiento muscular, permitiendo formular su teoría sobre el sistema de
realimentación humana. Esto seguramente sirvió de inspiración a Mary Shelley con su posterior
obra Frankenstein.

Jacques Vaucanson fue un contemporáneo de Dross y considerado un genio de la ingeniería,

construyo un pato mecánico el cual podía ingerir granos, digerirlos y después excretarlo además
de caminar y mover sus alas como lo aria un pato real.

A finales de los años cuarenta el neurólogo Dr. Grey Walter construye una serie de tortugas
electrónicas que eran sensibles a la luz y podían evitar obstáculos, además de tener cierta
inteligencia ya que cuando sus pilas estaban bajas regresaba a su casita y se conectaban solas
al zócalo de recarga.

En la década de los cincuentas se fundo una empresa llamada Unimation Inc. Por Joseph
Engelbreger la cual se dedicaba a la fabricación de robots.

En 1954 se presenta la primera patente de robot industrial como un transportador de artículos

programado (Programmed Article Transfer) por George C. Devol, considerado el padre de La
robótica industrial. Años después Devol llama a este prototipo Unimation al cual para 1961
introduce a la Ford Motor Company para atender una maquina de fundición en troquel. Para 1978
desarrolla el robot Puma (Programmed Universal Machine for Essembly) para operaciones de
ensamble.

En 1973 Se desarrollo en SRI el primer lenguaje de programación para computadoras nivel

experimental llamado Wave, seguido del lenguaje Al y Val en 1974

En 1974 Asea introdujo el robot IRB6 de accionamiento eléctrico. Kawasaki bajo licencia de
Unimation instala un robot soldador para las estructuras de las motocicletas. Cincinnati Milacron
introduce el robot T3 en sus procesos el cual para 1978 se adapto para tareas de taladrado y
manipulación de materiales. Olivetti desarrolla el robot Sigma para operaciones de montaje.

81
En 1979 se desarrolla el robot tipo Scara (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly) en la
universidad de Yamanashi en Japón para operaciones de montaje, los cuales para 1981 se
introducen al mercado.

DEFINICIÓNES

Mikell Groover, en su libro Automation, Production Systems and Computer Integrated

Manufacturing, define al robot industrial Como:

"...una máquina programable, de propósito general, que posee ciertas características

antropomórficas, es decir, con características basadas en la figura humana..."

Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un

brazo mecánico, el cual realiza diversas tareas industriales.

La definición de un robot industrial de acuerdo a la Robotics Industries Association (RIA):

“...manipulador multifuncional programable diseñado para mover materiales, partes, herramientas

o dispositivos especiales a través de movimientos variables programados para la realización de

una variedad de tareas”

La organización internacional de estandarización (ISO), define al robot industrial como:

"...un manipulador controlado en posición programable, polivalente con varios grados de libertad,
capaz de manipular materiales herramientas y dIspositivos especializados durante los
movimientos variados y programados para la ejecución de una gran variedad de tareas"

La asociación japonesa de robótica industrial (JIRA), define a un robot como:

"...una máquina capaz de realizar movimientos versátiles similares a los de las extremidades
superiores del humano, con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y que puede controlar
su comportamiento"

Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo

que existen diferentes marcas y modelos. Estos últimos son normalmente asignados para
identificarlos o de acuerdo a su función.

COMPONENTES

El componente principal lo constituye el manipulador, el cual consta de varias articulaciones y sus

elementos.
Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo, brazo, muñeca y
efector final. Al efector final se le conoce comunmente como sujetador o gripper.

82
Además del manipulador, los otros elementos que forman parte del robot son un controlador,
mecanismos de entrada y salida de datos y dispositivos especiales.

El controlador del robot, como su nombre lo indica, es el que controla cada uno de los
movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. El controlador recibe y envía señales a
otras máquinas-herramientas (por sus entradas y salidas) y almacena programas.

Los mecanismos de entrada y salida, más comunes son: teclado, monitor y caja de comandos
llamada "teach pendant".

En el dibujo anterior tenemos un controlador (computer module) que envía señales a los motores
de cada uno de los ejes del robot, la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para
enseñarle las posiciones al manipulador del robot.

Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y, a su vez, ver los datos del controlador.

Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control, comúnmente se
utiliza una computadora adicional.

Es necesario aclarar que algunos robots83únicamente poseen uno de estos componentes. En

estos casos, uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las
funciones.

Esto lo podemos ver en el robot Júpiter y el robot Motoman el cual se puede programar utilizando
el "teach pendant".

En el caso del robot del AS/RS, éste se puede programar y enseñar sus posiciones a través de un
teclado y monitor conectado directamente al controlador.

En otros casos, es indispensable conectar una computadora al controlador del robot.

83
Ejemplo de ello es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa
para realizar y cargar los programas del controlador.

Señales de entrada y salida:

Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el

controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas.
En la celda de manufactura, por ejemplo, se utilizan estas tarjetas para comunicar al robot con las
máquinas de control numérico (torno y centro de maquinado). Estas tarjetas se componen de
relevadores los cuales mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa
de control, estas señales nos permiten controlar cuando debe entrar el robot a cargar una pieza a
la máquina, cuando debe empezar a funcionar la máquina o el robot, etc.

Dispositivos especiales

Entre los dispositivos especiales se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del
manipulador y las estaciones de ensamble, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de
trabajo.

Articulación y eslabones

Cada articulación provee al robot de al menos un "grado de libertad". En otras palabras, las
articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos:

-Lineales que pueden ser horizontales o verticales.

-Por articulación.

Un robot industrial está construido de una serie de articulaciones (joints) y eslabones (links).
Una articulación proporciona movimiento relativo entre los dos eslabones que une. Cada
articulación le proporciona al84robot un grado de libertad (degree of freedom, dof).

Una característica importante en un robot es el número de grados de libertad que posee. A cada
articulación están conectados dos eslabones, el eslabón de entrada y el eslabón de salida.

Las articulaciones pueden ser clasificadas en cinco tipos, de la cual dos proveen movimiento
lineal y tres proporcionan movimiento de rotación.

Tipos de articulaciones

• Articulación lineal, (linear joint)

84
Movimiento deslizante lineal. Los ejes de los eslabones de entrada y salida son paralelos.
Articulación tipo L.
• Articulación ortogonal (orthogonal joint)
Movimiento deslizante lineal. Los eslabones de entrada y salida son perpendiculares entre sí
durante el movimiento. Articulación tipo O.
• Articulación rotatoria (rotational joint)
Movimiento rotatorio. El eje de rotación es perpendicular a los ejes de ambos eslabones.
Articulación tipo R.
• Articulación de torsión (twisting joint)
Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo a los ejes de ambos eslabones. Articulación
tipo T.
• Articulación de revolución (revolving joint)
Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo al eje del eslabón de entrada y perpendicular
al eje del eslabón de salida. Articulación tipo V.

Organo terminal (End effector)

El efector final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la
finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen
distintos tipos de efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos
tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías:

• En sujetadores o pinzas (grippers) y herramientas

 Sujetadores son diseñados para recoger y manipular partes individuales.
 Herramientas realizan operaciones particulares.

Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza
giran en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. Otro
tipo de pinzas se denominan de movimiento lineal. En este caso, los85dedos se abren y se
cierran ejecutando un movimiento paralelo entre sí.

Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo
así como el tipo de movimiento que harán los dedos y el acceso a la pieza por manipular. Con
estos lineamientos, se puede asegurar una buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique
o dañe la estructura de la pieza. Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de
trabajo de su centro de gravedad, esto ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran
generar por el peso de la pieza de trabajo.

Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinas-
herramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza.

Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.

85
Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas. Ejemplo: un tipo
robot SCARA o uno de brazo articulado puede ser adaptado para sujetar una herramienta como
un desarmador, un soplete de soldadura, una pistola de pintura por pulverización de aire
comprimido, una rectificadora, un esmeril, un soplete para corte por arco plasma, entre otras
aplicaciones.

Grados de libertad.

Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados
de libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de
movimientos del manipulador.

Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados
de libertad que presenta un robot.

Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación que va desde
uno hasta los tres grados de libertad.

A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad:

giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate). Cabe hacer notar que existen
muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento.

Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directaMente relacionados con su
anatomía, o configuración y se determinan por los movimientos que ejecutan el brazo y la muñeca
del robot que pueden ser de uno a tres cada uno.

Tipos de configuraciones.

Cuando se habla de la configuración de un robot, se habla de la forma física que se le ha dado al

brazo del robot.

• La configuración del robot determina sus características de desempeño tales como:

 velocidad,
 precisión,
 capacidad de carga
 sistemas de accionamiento
 sistema de control

• Las configuraciones comúnmente encontradas en robots industriales comerciales son:

 Cartesiana
 Cilíndrica

86
 Polar
 Brazo articulado
 SCARA.

Configuración cartesiana.

• Compuesto de 3 articulaciones deslizantes (2 ortogonales)

• Combinaciones LOO o OLO
• AS/RS ⇒ Tipo especial de robot cartesiano

Posee tres movimientos lineales, es decir, tiene tres grados de libertad, los cuales corresponden
a los movimientos localizados en los ejes X, Y Z.

Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones
lineales.

Interpolación, en este caso, significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se
desplaza entre un punto y otro.

A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la trayectoria

hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama
interpolación por articulación.

Configuración cilíndrica

• Una articulación de rotación

• Dos articulaciones deslizantes (de traslación)
• Combinaciones TLO o LVL

Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional, o sea, que presenta tres grados de
libertad.

87
El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como
interpolación lineal e interpolación por articulación.

La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación, ya que ésta
puede realizar un movimiento rotacional

Configuración polar o esférica.

• Una articulacIón deslizante

• Dos articulaciones de rotación
• Combinación TRL.

Tiene varias articulaciones. Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto: rotacional,
angular y lineal. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos
primeras articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción.

Configuración angular o de brazo articulado.

• Configuración del brazo humano.

• Tres articulaciones de rotación (Cintura, hombro y codo).
• Combinaciones TRR o VVR

88
Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. Aunque el brazo articulado
puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover
simultáneamente dos o tres de sus articulaciones), el movimiento natural es el de interpolación
por articulación, tanto rotacional como angular.

Ejemplo de un robot de configuración angular:

Configuración tipo Scara.

Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas, existen otras configuraciones

llamadas no clásicas. El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el
robot tipo SCARA, cuyas siglas significan: Selective apliance arm robot for asembly.

• Selective Compliance Assembly Robot Arm (configuración rígida en una dirección y flexible en
otra)
• Combinación VRO

Este brazo puede realizar movimiento horizontal de mayor alcance debido a sus dos
articulaciones rotacionales. El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento
lineal (mediante su tercer articulación).

Ejemplo de un robot SCARA:

Otrasconfiguracionesnoclásicas.

Robot SCARA :

89
CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONTROL

De secuencia limitada.

• El robot se mueve a los punto deseados controlado por elementos electromecánicos como son
interruptores de fin de carrera que controlan el inicio y final de los desplazamientos. Estos robots
pertenecen a la primer generación, y no disponen de un control formal.

Punto-a-punto (point-to-point)

• El robot se mueve a los punto programados. La trayectoria que sigue el robot para moverse de
un punto a otro no es controlable. Estos robots ya disponen de un control formal pero muy
limitado, característico de los primeros robots de segunda generación.
• Aplicaciones típicas: Soldadura de puntos, carga/descarga de máquinas-herramienta,
operaciones de taladrado.

Trayectoria continua (continuous-path)

• La trayectoria del robot es continuamente controlada. Se emplea cuando se requiere que el

efector final (end effector) sigua una trayectoria definida, generalmente una trayectoria irregular.
El control que incorporan es más complejo, funciona en tiempo real y en ambiente multitarea.
• Aplicaciones típicas: pintura con pistola, operaciones de acabado (remoción de rebabas),
soldadura de arco eléctrico.

Robot inteligente.

• Este tipo de robot es muy versátil, incorpora sensores a través de los cuales obtiene
información de su campo de trabajo para interactuar y tomar decisiones de cómo procesar y
ejecutar sus rutinas de movimiento. Este robot pertenece a la tercer generación.

Volumen de Trabajo

90
Para acercarnos más al conocimiento de los robots industriales, es preciso tocar el tema que se
refiere al volumen de trabajo y la precisión de movimiento.

Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de trabajo y ciertos
parámetros como el control de resolución, la exactitud y la repetibilidad.

El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual puede
desplazarse el extremo de su muñeca. Para determinar el volumen de trabajo no se toma en
cuenta el efector final.

La razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar gripers de distintos tamaños.

Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular,
tomaremos como modelos varios robots.

El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. El robot

cartesiano genera una figura cúbica. 91El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen
de trabajo parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°) . Por su
parte, los robots que poseen una configuración polar, los de brazo articulado y los modelos
SCARA presentan un volumen de trabajo irregular.

Precisión de Movimientos.

La precisión de movimientos en un robot industrial depende de tres factores: la resolución

espacial, la exactitud y la repetibilidad.

La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede
ejecutar un robot.

La resolución espacial depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes
mecánicas del robot. La resolución espacial depende del control del sistema, es el medio para
controlar todos los incrementos individuales de una articulación. Las inexactitudes mecánicas se
encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los componentes que conforman las
uniones y las articulaciones. Como ejemplos de inexactitudes mecánicas pueden citarse la
holgura de los engranes, las tensiones en las poleas, las fugas de fluidos, etcétera.

La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un

punto señalado dentro del volumen de trabajo.

La exactitud mantiene una relación directa con la resolución espacial, es decir, con la capacidad
del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo.

Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. A medida que el
brazo se aleja de la base, la exactitud se irá haciendo menor. Esto se debe a que las
inexactitudes mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo.

Otro factor que afecta a la exactitud es el peso de la carga, las cargas más pesadas reducen la
exactitud (al incrementar las inexactitudes mecánicas).

91
 El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la resistencia
mecánica.

La repetibilidad, el tercer y último factor, se refiere a la capacidad92del robot de regresar al

punto que se le programó las veces que sean necesarias.

Sistemas de Impulsión

Los más comunes son tres: impulsión hidráulica, impulsión eléctrica e impulsión neumática.

El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido, generalmente un tipo de

aceite, para que el robot pueda movilizar sus mecanismos.

La impulsión hidráulica se utiliza para robots grandes, los cuales presentan mayor velocidad y
mayor resistencia mecánica.

La impulsión eléctrica se utiliza para robots de tamaño mediano, pues éstos no requieren de tanta
velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. Los
robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetibilidad.

En la impulsión neumática se comprime el aire -abastecido por un compresor-, el cual viaja a

través de mangueras. Los robots pequeños están diseñados para funcionar por medio de la
impulsión neumática.

Los robots que funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de
tomar y situar ciertos elementos.

Es importante señalar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo
tipo de impulsión.

APLICACIONES TIPICAS

Las aplicaciones de los robots industriales pueden clasificarse en tres categorías:

1) Manejo de materiales
2) Operaciones de procesamiento
3) Ensamble e inspección

1) Manejo de materiales
• El robot mueve materiales o partes de una localización a otra
• El robot está equipado con sujetadores (grippers)
• Dentro de esta categoría se incluyen:
 Transporte de materiales

92
 Carga y descarga de máquinas-herramienta

2) Operaciones de procesamiento
• El robot realiza una operación de procesado sobre la parte
• El robot está equipado con una herramienta
• Ejemplos de aplicaciones en esta categoría incluyen:
 Soldadura de arco (arc welding)
 Soldadura de puntos (spot welding)
 Pintura con pistola
 Operaciones de acabado (remoción de rebabas, pulido, etc.)
 Taladrado
3) Ensamble e inspección

Combinación de las otras dos categoríAs. Pueden involucrar manejo de materiales y

manipulación de una herramienta.

Los robots industriales generalmente trabajan con otras máquinas-herramientas como son los
transportadores, las máquinas de control numérico, los dispositivos de fijación, etcétera.

De esta forma se integran células de trabajo. En estas células los robots pueden realizar
operaciones de carga y descarga a máquinas-herramientas, Carga y descarga de materiales en
sistemas tipo AS/RS.

Otras operaciones de manejo de materiales realizadas por robots incluyen empaque (en tarimas o
pallets), Transporte de materiales. Así como operaciones de ensamble automatizado.

Las células de trabajo se aplican además en las operaciones de procesamiento. Las operaciones
de procesamiento incluyen diferentes tipos de soldadura (de puntos, soldadura de arco), pintura y
otros.

Las aplicaciones de soldadura realizadas por robots son muy comunes en la industria
automotriz.

Así como para la aplicación de diversos tipos de resinas.

También ciertas operaciones de mecanizado tales como la eliminación del exceso de material de
una pieza utilizando para ello una herramienta de corte y otras aplicaciones.

Las células de trabajo se aplican en muchas otras operaciones: ensambles, remachados,

estampados, corte por chorro de agua, sistemas de medición.

93
Los prototipos de robots que están actualmente en proceso de desarrollo en centros de
investigación se caracterizan por presentar un mayor número de articulaciones así como
diferentes tipos de configuraciones y controles inteligentes que les permitirán tomar sus propias
decisiones.
Así como robots móviles para ser utilizados en ambientes hostiles para el ser humano.

SENSORES COMO ELEMENTOS PERIFERICOS

Los sensores son dispositivos que permiten que las actividades del robot se coordinen
con otras actividades dentro de una celda de fabricación y con su medio ambiente.

Transductores y sensores.

Transductor.- es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (presión, temperatura,

veloCidad, caudal, etc.) en otro.

Sensor.- es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés.

Algunos sensores y transductores son:

-Calibradores de tensión (miden fuerza y presión).

-Termopares (temperatura).
-Velocímetros (velocidad).
-Tubo de pitot (pluso).

clasificación de los sensores y transductores.

Transductores analógicos:
Proporcionan una señal analógica continua (voltaje, corriente eléctrica) esta señal se toma como
el valor de la variable física que se mide.

Transductores digitales:
Producen una señal de salida digital en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o
formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas.

Categorías generales de los sensores para aplicaciones en robótica.

1. - Sensores táctiles.
2. - Sensores de proximidad y alcance.
3. - Sensores diversos basados en sensores.
4. - Sistema de visión de maquinas.

1- Sensores táctiles.

Son dispositivos que indican el contacto entre ellos mismos o algún otro objeto de salida.

a)- Sensores de contacto.

94
Estos envían señales binarias indicando cuando ha ocurrido el contacto entre 2 objetos sin
importar la magnitud de la fuerza de contacto. Como ejemplos tenemos: interruptores de limite,
micro interruptores, sistema de mediciones, etc.

b)- Sensores de fuerza.

Estos permiten medir la fuerza aplicada para tomar objetos de diferentes tamaños y materiales
diferentes, cargando/descargando de maquinas, ensamblaje, etc.
Estos son de tipo analógicos y se utilizan:
Cristales piezoeléctricos, galgas extensiométricos, etc.

Métodos para medir la fuerza de estos sensores.

1. -Muñeca detectora de fuerza:

Es un dispositivo especial que se monta entre la muñeca y la pinza que detecta todos los
movimientos y fuerzas actuantes, aplicados en la muñeca.

2. -Detección de articulaciones:
Esta técnica mide la caída de tensión en las articulaciones en una situación dada.

3. -Sensores de arreglo táctil.

Es un sensor especial al cual esta constituido por una matriz de elementos de detección de
Fuerza.

Estos sensores tienen la característica de:

a)- Detectar la presencia de un objeto.

b)- Determinar el área de contacto.
c)- La forma, localización y orientación del objeto.
d)- La presión y distribución de la presión.
e)- La magnitud de la fuerza y su localización.

Estos se montan en los dedos del robot o en la mesa de trabajo como una superficie táctil plana.
Estos se componen de almohadillas elastométricas conductoras que al comprimirse cambia su
resistencia eléctrica en respuesta a la magnitud de la desviación que es proporcional a la fuerza
aplicada.

2. - Sensores de proximidad y alcance.

Sensores de proximidad.- Indican cuando un objeto esta próximo a otro.

Sensores de alcance.- Estos se utilizan para medir la distancia entre el objeto y el sensor.

Regularmente estos sensores se montan en las muñecas del robot para determinar la presencia o
ausencia de una pieza de trabajo u otro objeto como la de detector personas dentro de la celda de
trabajo del robot.

95
Sensores de proximidad ópticos.

* De luz visible
* De luz invisible(infrarrojos)

Los sensores infrarrojos se clasifican en:

* Sensor activo o de reflectancia infrarroja.- Estos responden a la reflexión de un haz de

luz enviado contra un blanco, indicando la presencia de la pieza y su posición.

* Sensor pasivo.- Estos detectan la presencia de radiación infrarroja en su entorno, a

trabes del calor que emiten los cuerpos.

Dispositivos acústicos.

Utiliza frecuencias ultrasónicas (arriba de los 20000 hrz) las cuales son emitidas y recogidas por
un dispositivo receptor para su análisis en función del cambio del patrón de sonido. Estos se
utilizan también como sensores d alcance.

Uso de campos eléctricos.

* De corrientes parásitas.- Inducen corrientes parásitas sobre un objeto metálico, las cuales
crean campos magnéticos sensor alterno que interaccionan con el campo magnético primario
cambiando la densidad de flujo, la cual es detectada por una sonda indicando la presencia del
objeto.

* De campos magnéticos.- Utilizan un conmutador de laminas y de un imán permanente, en

donde el imán puede ser parte del objeto que se manipula o parte del sensor.

Usos de los sensores

Las aplicaciones generales de los Sensores se pueden dividir en 4 categorías:

• Vigilancia y seguridad.
• Enclavamiento.
• Inspección de piezas en control de calidad.
• Determinación de posiciones en la celda de trabajo.

SISTEMAS DE VISION

Los sistemas de visión para robots se puede definir como un proceso de extracción,
caracterización e interpretación a través de imágenes tridimensionales captadas en el entorno o
campo de trabajo del robot.

96
Este proceso se subdivide en seis áreas principales.
• Detección.
• Preprocesamiento.
• Segmentación.
• Descripción.
• Reconocimiento.
• Interpretación.

Aplicaciones.

• Inspección y control de calidad.

• Reconocimiento y clasificación
• Orientación de robots.
• Control de procesos.
• Mediciones.

Componentes de un sistema de visión típico.

• Luz.
• Lente.
• Cámara.
• Convertidor A/D.
• Unidad de preprocesamiento.
• Computadoras.
• Controladores.
• Pantalla de luz.
• Robot.

METODOS DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS

El programa de un robot incluye:

• La trayectoria en el espacio que debe ser seguida por el manipulador

• Acciones periféricas que complementan el ciclo de trabajo
Las acciones periféricas incluyen:

• Abrir / cerrar los sujetadores (grippers)

• Comunicación con otros equipos
• Toma de decisiones

En la actualidad existen dos métodos generales para la programación de robots.

97
* Métodos gestuales o directos o Guiados (leadthrough)

* Métodos textuales.

La programación guiada y la que emplea algún lenguaje (textual) son los dos métodos más

utilizados actualmente.

Métodos directos

• La principal desventaja con el método guiado y el que utiliza algún lenguaje de programación es
que el robot tiene que ser sacado de producción por un periodo de tiempo para realizar la
programación.
• En la programación fuera-de-línea, los programas son preparados en una computadora sin
interrumpir la producción.
• La programación guiada requiere que el operador mueva el robot a trAvés de la trayectoria
deseada. Simultáneamente el programa es introducido en la memoria del controlador.

En el método directo el manipulador se mueve a lo largo de la trayectoria deseada para definir

los puntos o posiciones deseadas las cuales serán almacenadas en el controlador del robot.

Hay dos métodos para realizar el ciclo de movimientos del robot:

 Guiado accionado (powered leadthrough)

 Guiado manual (manual leadthrough)

• Guiado motorizado (powered leadthrough)

 Este método de programación es empleado para robots con control de punto-a-punto (point-
to-point)
 Se utiliza una caja de control manual (teach pendant)
 El programador mueve el brazo robótico a las posiciones deseadas, en secuencia, y graba
las posiciones en memoria.

• Guiado manual (manual leadthrough)

98
 Este método es adecuado para la programación de robots con control de trayectoria
continua (continuous-path).
 El programador sujeta el extremo del brazo y manualmente lo mueve a través de la
trayectoria.
 Cuando el peso del brazo es excesivo se utiliza un brazo especial durante el proceso de
“enseñanza”. Este brazo tiene la misma configuración del robot.
 La trayectoria es grabada como una serie de puntos con una separación muy pequeña.

El control manual (teach pendant) ofrece tres alternativas de movimiento:

 Articulaciones (joint control)

 Sistema de coordenadas mundial (world coordinate system)
 Sistema de coordenadas de la herramienta (tool coordinate system)
VENTAJAS / DESVENTAJAS

Ventajas

• Fácil de aprender por el personal de taller

• El programador no requiere tener conocimientos de programación
Desventajas

• Interrupción de producción durante la programación del robot. Por lo tanto la programación

guiada:
 Limitada para altos volúmenes de producción
 Inapropiada para producción de lotes pequeños
• Programación limitada a los comandos incluídos en el control manual (teach pendant)
• Incompatibilidad con tecnología computacional tal como CAD/CAM
Métodos textuales

• La programación se realiza en una computadora remota sin necesidad de interrumpir la

operacióN del robot.
• No es necesario localizar físicamente las posiciones a las cuales se moverá el robot.

99
• Los paquetes computacionales comerciales para programación robots fuera-de-línea están
basados en sistemas CAD/CAM. Algunos paquetes comerciales: PLACE, Robographix, Robo-SIM
y Robo-CAM.
• El empleo de lenguajes de programación permite:
 Uso de sensores
 Comunicación con otros equipos
 Cálculo y procesamiento de datos
• Lenguajes comerciales:
 VAL II (Unimation)
 AML (IBM)
 RAIL (Automatrix )
 HELP (General Electric)
• La programación del robot involucra una combinación de comandos de texto y el método guiado
(on-line/off line programming).
• La posición y orientación del robot se obtienen utilizando el método guiado. La programación se
hace posteriormente fuera-de-línea.
Comandos típicos: MOVE, WAIT, DELAY, OPENI, CLOSEI, DELAY, SIGNAL, SPEED,
APPROACH, DEPART, PATH, etc.

Características de los métodos de programación.

Formas de movimiento.

• Articulados.
• Lineales (x, y, z.)
• De coordenadas de herramientas.

Tipos de interpolación.

• Circular.
• Lineal.
• De articulación.
• Movimientos suaves irregulares.

Pueden ejecutar funciones de Enclavamientos.

100
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA ROBOTS

Un lenguaje de este tipo debe ser capaz de soportar la programación del robot, controlar el
manipulador, interaccionar con los periféricos, y transmitir y recibir datos de otros sistemas
computarizados.

El sistema operativo es el software que soporta el funcionamiento interno del sistema, facilita la
comunicación con el usuario y con los dispositivos periféricos asociados.

Los modos operativos básicos son:

- Modalidad monitor.
- Modalidad ejecución.
- Modalidad edición.

Elementos y funciones de los lenguajes de programación.

Constantes y variables
Los valores constantes no cambian durante la ejecución de un programa.
Las variables asumen valores diferentes durante el desarrollo de un programa.

Ordenes de movimiento y velocidad

Move a1.- Movimiento libre al punto a1.

Moves a1.- Interpolación lineal hacia el punto a1.
Move a1 Vía az.- Movimiento al punto a1 pasando por az.
Dmove (1,10).- Mueve la articulación 1 10 plg.
Speed 60 .- Velocidad definida en 60 plg/seg.
Speed 70 .- Velocidad definida al 70%.

Ordenes de sensores y efectores finales

Signal.- Ordena al control enviar una señal.

Wait.- Indica tiempo de espera en la posición actual del robot hasta recibir una señal.
Open.- Abrir mordaza.
Close.- Cerrar mordaza.

Cálculos y operaciones

El control puede realizar operaciones matemáticas como:

• Aritméticos.
• Trigonometricas.
• Lógicas.
• Logarítmicas y exponenciales.

101
• Etc.

Control de programas y subrutinas.

Goto, Gosub, lebel, do, for, else, endfor, etc.

Ordenes en modalidad monitor.

Edit, exit, store, read, dir, list, print, delete, abort, stop, etc.
Unidad V
EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO

El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción. Las
estimaciones del costo del manejo ocupan un costo tan alto como dos – terceras partes del costo
industrial total. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de
automatización en la función del manejo de materiales. Para un almacenamiento y facilidad de la
distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo.

Existen varios tipos de sistemas de manejo de materiales entre los que se incluyen:
ο Mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas.
ο Uso de bandas transportadoras en líneas de ensamble.
ο Dispositivos de alimentación de partes.
ο Alimentadores en centros de maquinado.
ο Uso de robots industriales para el manejo de materiales.

LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES.

El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas, trabajos en
proceso, partes acabadas, herramientas, y suministros de un lugar a otro. El manejo de materiales
debe realizarse en forma segura, eficaz(a costo bajo), de una manera oportuna, con precisión (los
materiales adecuados, en las cantidades correctas, en la situación correcta), y sin daño a lOs
materiales.

La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento del material y
control del material. La función del almacenamiento y algunos de los métodos importantes por
automatizarlo son considerados en el siguiente capítulo.

La función del control de material se preocupa por la identificación de los varios materiales en el
manejo del sistema, las asignaciones de rutas y la planificación de sus movimientos. En más
operaciones de la fábrica, es importante que el origen, la situación actual y el destino futuro de los
materiales se conozcan. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se
usa para llevar a cabo esta función, manteniendo los archivos exactos, completos y actualizados,
en todos los materiales de la fábrica. Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema
de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o
almacenamientos.

102
TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES.

Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. Los
equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 1. Las primeras tres
categorías casi siempre son operadas manualmente. Los planes básicos para muchos de los
equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas.

Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados, porque
ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas
de la producción automatizado. Como lo indicado en la Tabla 1, los transportadores pueden ser
manejados por gravedad o por impulso. Ambos tipos, pero sobre todo los transportadores por
impulso, frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del
movimiento y almacenamiento de materiales. Los sistemas de los transportadores son
típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un
camino fijo. Los sistemas del vehículo guiados automáticameNte (AGVS) representan medios
más versátiles de mover los materiales automáticamente. Un AGVS es conveniente en
aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los
varios puntos de descarga. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de
automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes y las tiendas de trabajo
iguales.

TABLA 1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES.

1. - Carretillas de mano: Son plataformas con ruedas para el movimiento manual de artículos, la
unidad carga y los materiales a granel. Los ejemplos incluyen carretillas de mano, los camiones
de ruedas, mano-alzamiento o por operación de carretilla.

2. - Carretillas impulsadas motorizadas: Son vehículo de plataforma impulsada que se utilizan

para el movimiento de artículos como la unidad de carga y el material a granel. Estos son
manejados por seres humanos y pueden ser impulsados por baterías, gasolina, o gas propano.
Los ejemplos incluyen el walkie transportador, el forklift transportador en camión, sideloaders,
tractor-remolque y los camiones de grúa industriales.

3. - Grúas monorriel: Son dispositivos que se utilizan normalmente para operaciones

manuales, diseño para subir, bajar y transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen las grúas
de puente, el caballete con grúa, las vías de un solo riel suspendidas etc.

4. - Bandas transportadoras: Las bandas transportadoras se diseñan para mover los materiales
entre puntos específicos sobre un camino fijo, generalmente en grandes cantidades o volúmenes.
Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad, rodillos) y
transportadores por impulso (los rodillos, el cinturón, la cadena sobre la cabeza, en el remolque
de suelo entre otros.

5. - Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Impulsados por baterías,
son vehículos automáticamente dirigidos están diseñados para seguir trayectorias definidas.
Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las103cargas de la unidad.
Normalmente unido con otros sistemas automatizados. Los ejemplos incluyen el driverless, la
paleta transportada en carretilla y transportadores de carga de unidad.

103
6. - Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea para cubrir los muchos otros tipos de
hardware que se usa para el manejo de materiales. Los ejemplos incluyen:

ο A los robots industriales.

ο La mesa de posicionamiento.
ο Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas.
ο Los elevadores.
ο Alimentadores de partes y dispositivos de entrega.
ο Las tuberías.
ο Los recipientes (las paletas, los cestos, las cacerolas. etc. )
ο Los tractores o remolques y los trenes.

ο CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIALES Y CONDICIONES DE MOVIMIENTO

Una característica obvia para la clasificación de un material es según su forma física: sólido,
líquido o gas. Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos
individuales. Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de
recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos, tanques para los gases, cacerolas de
sólidos individuales, bolsas para los sólidos granulares). El plan del sistema del manejo material
se influencia por estos tipos de factores. Si el material bajo consideración es un líquido y será
movido a granel con una distancia larga, la tubería debería darse como consideración seria. Para
los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas
presentadas en la Tabla 2.

TABLA 2, CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES

CATEGORIAS MEDIDAS O DESCRIPTORES

Forma física Sólido

Líquido
Gas

Tamaño Longitud
Anchura
Altura
Volumen

Peso Peso por el pedazo

Peso por el volumen de la unidad

Forma Largo y Plano

Redondo
Cuadrado

Riesgo de daño Frágil

104
 Quebradizo
Fornido

Seguridad de riesgo Explosivo

Tóxico
Corrosivo

Condición Caliente
Húmedo
Sucio
Pegajoso

Además de estas características del material, hay otros factores a considerar analizando los
requisitos del sistema. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las
condiciones en lugar del propio material. Se incluyen:

ο La cantidad de material a moverse

ο La proporción de flujo requerido
ο La planificación de los movimientos
ο La ruta por la que los materiales serán movidos
ο Los factores misceláneos

La urgencia de los movimientos (los trabajos rápidos) afecta el costo de un movimiento. La

estacionalidad también es un factor en esta categoría. Si el producto es estacional y se ocupa
sólo 6 meses del año, sería difícil de justificar un sistema de manejo automatizado dedicado a ese
producto, porque el sistema estaría ocioso los otros 6 meses.

LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL

Los Principios para el Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en
la Educación de Manejo de Materiales (patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. Inc.
y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . Estos principios se han tomado de esta
lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla
14.6. Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un
sistema del manejo automatizado. Uno del más importante de los principios es el principio de
unidad de carga.

Tabla 14.6 Principios de Manejo de Material

 Principio de Unidad de Carga. Los materiales que serán movidos deben agregarse en
una unidad grande, y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales.
Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar

105
según la conveniencia de su manejo. Los materiales y recipiente conforman la unidad de
carga. La unidad de carga debe ser tan grande como práCtica.
 Avoid las cargas parciales. Transporte la carga de la unidad llena siempre que sea posible
en lugar de las cargas parciales. Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo.
 Principio de la Distancia más corta. Los movimientos de materiales deben procurar las
distancias más cortas posibles. La realización de éste principio generalmente depende del plan
del esquema de planta.
 Derecho - la regla de flujo de línea. El camino del manejo del material debe ser una línea
recta del punto de origen al punto destino. Esta regla es consistente con el principio de distancia
más corta.
 Principio del mínimo tiempo final. El movimiento de una unidad de carga consiste en el
tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar, descargar, y otras actividades que no
incluye el transporte real de los materiales. Minimice estos tiempos del no-movimiento.
 El principio de Gravedad. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la
magnitud posible, al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto.
 Acarreo de la carga en ambas direcciones. El sistema del manejo debe diseñarse y debe
fijarse, a la magnitud posible, para llevar las cargas en ambas direcciones. Devolver los viajes con
las cargas vacías es malgastador.
 El principio de Mecanización. El manejo manual de materiales debe evitarse. El proceso
del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía.
 El principio de Sistemas. Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas
para facilidad, incluyendo la recepción, inspección, almacenamiento, producción,
empaquetamiento, almacenaje, envío y transporte.
 Principio de sistemas de flujo. Integre el flujo de material con el flujo de información en el
manejo y almacenamiento de sistemas. Los información para cada artículo movido deben incluir
la identificación, el punto de origen y punto destino.
 El principio de orientación de parte. En los sistemas de la producción automatizados, la
orientación de la parte de trabajo debe ser establEcida y debe mantener a lo largo del
proceso del manejo material.

BANDAS TRANSPORTADORAS

Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades

relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija. La mayoría de las
bandas transportadoras se usan para mover las cargas a lo largo de rutas; otros transportadores
usan la gravedad para mover carga de un punto alto a uno mas bajo. Con respecto a las
características listadas en la Tabla 2, los transportadores tienen los atributos siguientes:

• Generalmente son mecánicos, y algunas veces automáticos.

• Son fijos - en - la posición para establecer los caminos.
• Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza.
• Casi siempre se limitan a uno - el flujo direccional de materiales.
• Generalmente mueven cargas discretas, pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen
o cargas continuas.
• Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos.

106
TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS Las bandas transportadoras (conveyors) se
clasifican en:

• De rodillos.- Ésta es una forma muy común de bandas transportadoras, consiste en una serie
de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje. Los rodillos se
empotran en marcos fijos que elevan el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a
varios pies. Sobre estos se depositan las cacerolas, cestos o cajas que llevan las cargas,
desplazándose hacia delante sobre los rodillos.

• De patín.- Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. Sin
embargo, en lugar de los rodillos, se usan ruedas del patín que giran sobre flechas conectadas a
un marco sobre la que se depositan las cacerolas u otros recipientes.

• De Cinturón.- Este tipo está disponible en dos formas comunes: los cinturones llanos y los de
correa para los materiales a granel. Se ponen los materiales en la superficie del cinturón los
cuales viajan encima de la cinta. El cinturón se coloca una vuelta continua para que la Mitad de
su longitud pueda usarse para entregar los materiales, y la otra mitad es la carrera del retorno
(normalmente vacío). En los extremos del transportador se localizan los rodillos impulsores,
encargados de darle movimiento a la cinta.

• Los transportadores de Cadena.- Similar al anterior solo que aquí se utilizan una tira de
alambre entrelazado formando la banda.

• Los transportadores de tablilla.- Estos transportador usa plataformas individuales o tablillas

de madera que se conectan a una cadena que esta en continuo movimiento. Se ponen las cargas
en la superficie llana de las tablillas trasportándolas a lo largo de la ruta establecida.

• Tranvía transportadora.- Consiste en un carruaje con ruedas que corre en un riel y sobre esta
de depositan las cargas. Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples, espaciados
igualmente a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable. La
cadena o el cable se ata a una rueda del carruaje la cual proporciona el poder al sistema. El
camino. Es determinado por la configuración del sistema ferroviario.

• De Carreta - Estos sistemas de transporte usan carretas individuales sobre la que se deposita
la carga Las carretas se impulsan individualmente; a través un tubo rodando localizado en la parte
inferir de las carretas y corre en forma paralela a estas. Cada carro cuenta con rueda de impulso
la cual esta en contacto con el tubo lo que permite el movimiento del vehículo hacia adelante. La
velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda de impulso el
tubo. Cuando la rueda es perpendicular al tubo. La carreta no se mueve. Cuando el ángulo se
aumenta 45 grados, aumenta de velocidad. Uno de las ventajas de la carreta comparados a
muchos otros sistemas transportadores son que las carretas pueden lograr exactitudes
relativamente altas de posición. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la
producción.

• Otros tipos. Hay otros tipos de transportadores, quizás de importancia menor para nueStros
propósitos en la automatización. Los otros tipos incluyen las cascadas, rampas, los tubos, los
transportadores del tornillo, los sistemas vibrantes, y los transportadores verticales.

107
SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS

Un sistema de vehículo guiado automatizado (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que

funciona en forma independientemente, son vehículos que se guían a lo largo de las sendas
definidas en el suelo. Los vehículos se impulsan por medio de baterías lo que permiten
autonomías de funcionamiento durante varias horas( 8 a 16 horas son típicas. El funcionamiento
de estos se realiza a través de alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la
superficie del suelo. El movimiento se logra por los Sensores localizados en los vehículos que
pueden seguir la guía de alambre o la pintura.

Hay varios tipos diferentes de AGVS los cuales operan según la descripción precedente. Los tipos
pueden ser clasificados como sigue:

• Tren sin conductos.- Este tipo consiste en un vehículo de remolque que tira uno o más
remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es
popular. Es útil en aplicaciones para cargas pesadas y grandes distancias.
• Camión de paleta (montacargas).- Estos se usan para mover las cargas en operaciones
de peletizados a lo largo de las rutas predeterminadas. Estos son conducidos por obreros los
cuales guían el camión para dejar o recoger la carga. La capacidad de un AGVS de paletas 6000
lb., Y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una más reciente
introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr
movimiento vertical significante de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes.

• Unidad Transportadora de carga.- Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la
unidad de una estación a otra estación. Están a menudo provistos para la carga y descarga
automática por medio de los rodillos impulsados, cinturones mudanza, plataformas
de108alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora
de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un
vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente
500 lb. o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional.
Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples,
cestos pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de plantas de tamaño limitado
comprometido en la fabricación ligera

La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está trabajando para desarrollar los
nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un
nuevo y evolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un
vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del
manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles
en los cuartos limpios en la industria del semiconductor.

ο LAS APLICACIONES

Agrupamos las aplicaciones en las siguientes cinco categorías:

108
1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de
cantidades grandes de materiales con distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los
movimientos están dentro de un almacén grande o fábrica de construcción, o entre los edificios en
un depósito del almacenamiento grande. Para el movimiento de trenes que consisten en 5 a 10
remolques, éste se vuelve un método eficiente del manejo.

2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan típicamente transportadores de

Unidad de carga y cabezales de paleta. Estas operaciones de almacenamiento y distribución
involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos
individuales) de o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con
algún otro manejo automatizado o sistema dEl almacenamiento, como los AS/ RS en un centro de
distribución. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las
paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS
recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los
vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las
cargas salientes están en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser
llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia
del sistema de manejo.

3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un número
creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado en una tendencia que empezó en
Europa. En estas aplicaciones, la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a
10 min. Por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de
la producción.

4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS

está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS. En esta aplicación, los vehículos guiados se
usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS.

5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados

automáticamente incluyen aplicaciones de no manufactura y no-almacenamiento, como las
operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y
hospital. En los hospitales se utilizan para transportar bandejas de comida, medicinas y
suministros del laboratorio. Y otros materiales entre los muchos departamentos del edificio. Estas
aplicaciones requieren de movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital, y
los sistemas de AGV tienen la capacidad para utilizar los ascensores para este propósito.

EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD

El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículOs que
viajan a lo largo del mismo camino. Esto se realiza a través de un sistema de bloque. El término
“bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna
manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay varios medios
usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son:

1. Percepción a bordo del vehículo.

2. El bloqueo de la zona

109
 La percepción a bordo del vehículo (a veces llamado percepción adelantada) involucra el uso de
alguna forma de un sistema de sensores para descubrir la presencia de obstáculos enfrente de
el. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales incluyeron sensores ópticos y los
sistemas ultrasónicos. Cuando sensor obstáculo (por ejemplo otro vehículo) delante de él, el
vehículo se para. Cuando el obstáculo está alejado, el vehículo continua su recorrido. Asumiendo
que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es
controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la
capacidad del sistema del sensor para detectar los vehículos delante de él en su trayectoria.

Un significado de la aplicación de la zona de control es usar unidades de control separadas para

cada zona. Estos controles están montados a lo largo del camino. Cuando un vehículo entra en
una zona dada, activa la zona de bloqueo cuando el vehiculo sale desactiva la zona.

Además de evitar las colisiones entre los vehículos, un objetivo relacionado es la seguridad de
seres humanos que podrían estar localizados a lo largo de la ruta de los vehículos que viajan en
el sistema. Hay varios dispositivos que normalmente se incluyen en un vehículo automático
guiado para lograr este objetivo de seguridad. Uno de los dispositivos de seguridad es un sensor
de descubrimiento de obstáculo localizado al frente de cada vehículo. El sensor no sólo puede
descubrir otros vehículos, sino también las personas y obstáculos en el camino del vehículo.
Éstos sisteMas detectores de obstáculos se basado usualmente sobre sensores ópticos, el
infrarrojo, o ultrasónicos. Los vehículos tampoco son programados para parar cuando un
obstáculo se encuentra delante de él.

Otro dispositivo de seguridad incluido virtualmente en todos los vehículos de AG comerciales es

un parachoques de la emergencia. Este parachoques. El parachoques rodea el frente del
vehículo y se destaca delante de él por una distancia que puede ser un pie o más. Cuando el
parachoques hace el contacto con un objeto. el vehículo se programa para frenar inmediatamente.

Otros dispositivos de seguridad en los vehículos incluyen las luces de advertencia y sonidos
continuos.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO

Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS

(Almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por

ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el

sistema de manufactura los cuales son:

110
1. Materiales.- Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de
metal y barras de metal)
2. Partes compradas.- partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble
(componentes comprados, partes fundidas)
3. Reprocesos.- Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones
4. Productos terminados.- Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor
5. Retrabajos y trozos.- Partes fuera de especificaciones
6. Herramientas.- papel y texturas, varillas de soldadura y otras herramientas utilizadas en
operaciones de manufactura y operaciones de ensamble y otros suministros
7. Repuestos.- Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica
8. Suministros de oficina.- Papel, formas de papel, etc.
9. Registros de planta.- Registros de productos, registros de mantto

De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto, de111la 6 a la 7 son relativos al

proceso, y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta. Existen

diferentes métodos de almacenamiento, los cuales necesitan de diferentes tipos de controles

muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el

almacén.

Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento
automatizado de materiales como son:

1. Incrementar la capacidad de almacenamiento

2. Incrementar la utilización del espacio del piso
3. Recuperar espacio para facilitar la manufactura
4. Incrementar la seguridad
5. Reducir los errores
6. Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento
7. Incrementar la productividad de las operaciones
8. Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento
9. Incrementar la rotación
10. Incrementar el control de los inventarios
11. Incrementar la rotación de materia prima
12. Aumentar el servicio al cliente

Los sistemas automatizados de almacenamiento, representan una inversión significativa para la

empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios

111
El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el
gasto que involucra. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados
de almacenamiento de acuerdo con su precisión, este criterio incluyen:

• Capacidad de almacenamiento
• Utilización y rehabilitación sobre tiempo

La capacidad de almacenamiento es un número máximo individual de cargas que esperan ser

almacenadas. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus
dimensiones físicas y a los materiales almacenados. En un sistema de almacenamiento los
materiales Se almacenan en unidades de carga, que se encuentran estandarizados en su tamaño
como lo son contenedores, anaqueles, y contenedores de metal y plástico. Los contenedores
estandarizados están listos para ser manejados, transportados, y almacenados por los sistemas
de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo De materiales los cuales pueden
estar conectados a los sistemas de almacenamiento. La capacidad física de los sistemas de
almacenamiento debe ser mucho mayor al número actual de cargas que manejan para proveer
espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los
requerimientos de almacenamientos.

La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar

limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento.

El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. Para una operación de
almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes:

• Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga

• Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento
• Tiempo de traslado al lugar de acción
• Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de
recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de
almacenamiento del articulo para ser recuperado.
• Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento
• Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén
• Tiempo de regreso
• Tiempo de descarga en la estación de salida

Se presentaran variaciones dependiendo en el tipo del sistema de almacenamiento que sé este

usando. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los
trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. Uno de los objetivos de
automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones.

La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de
manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. Si el sistema de manejo es
incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es
compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado.

Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de

sobrEtiempo.

112
El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en
que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. El aprovechamiento
se espera que varíe durante el día, como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable
diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento.

Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto, tienden a no permitir periodos

rápidos o averías del sistema.
Fiabilidad en sobretiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar
comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación.

Algunas de las razones por las bajas del tiempo, incluyen las computadoras, averías mecánicas,
aglomeraciones de cargas en el sistema, mantto impropio y manejo indebido del personal que usa
el sistema. Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el
funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero.

La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto
preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. Así
como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de
tiempo del sistema.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS).

Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es

definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes:
Es una combinación de controles y equipo, los cuales manejan, almacenan o guardan y
recuperan materiales con precisión, exactitud, velocidad, por debajo del grado definido de
automatización.

Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual, y su alcance en complejidad con
relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente
integrados a fabricas y operaciones de almacén.

Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidoS por una o más
máquinas de almacenaje y recuperación, comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. Los
pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. Las máquinas
AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación
de materiales de los mismos rieles. El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida,
donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son
recogidos del sistema. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como
estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas
AS/RS. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de
operación automatizado o AGVS.

Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. Estas incluyen:

113
a) Unidad de carga AS/RS . Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para
manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. El sistema
está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para
manejar los contenedores de unidades de carga. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la
Fig. 15.1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig.
15.2 . El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Otros sistemas descritos a
continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS.
b) Sistema de minicarga AS/RS. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar
cargas pequeñas (partes individuales o reservas), las cuales están almacenadas en contenedores
o cajones dentro del sistema de almacenaje. La máquina S/R está diseñada para recuperar el
contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente)
ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan
ser retirados de estos. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del
sistema. El sistema AS¤RS de minicarga (Fig. 15.3) es generalmente más pequeña que la unidad
de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados.
c) AS/RS hombre en el tablero. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el
tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de
artículos individuales en el sistema. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor
completo a al final del pasillo al área de recuperación, el sistema de hombre en el tablero permite
que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. Esto ofrece la
oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema.
d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. Estos sistemas también están diseñados
para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o
cajas de productos dentro de un almacén de distribución. De cualquier manera, en este sistema,
los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones.
Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado, es soltado de su línea hacia un transportador
para ser entregado a la estación de recuperación. El suministro de artículos en cada línea es
comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación, de manera que
permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras
entradas, primeras salidas).
e) Sistema AS/RS de línea profunda. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de
gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar
enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño. En vez de guardar cada
unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente desde un pasillo (como
en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar
hasta 10 o más cargas en un riel individual, una carga detrás de la otra. Cada riel está diseñado
para un flujo continuo de productos con entradas114por un lado y salidas por el otro. Las cargas
son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada
para recuperar los artículos, y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema
de rieles para darle entrada a las cargas o unidades.

COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS.

Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos

bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya
descritos. Esos componentes son:

1. Estructura de almacenaje. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de

acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS. La estructura debe poseer la
suficiente fuerza y rigidez, de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas

114
en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. Los compartimientos individuales de
almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de
almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. Calculando las fuerzas y
tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo, estructuras cúbicas o
cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica.
La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del
edificio en donde estará localizado el sistema. Cuando se usa de esta manera, comúnmente es
una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo
en vez de ser edificio o propiedades.
Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la
estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los
compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema AS/RS. Este conjunto de equipo
incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura, así como los altos finales y otras
características requeridas para ayudar a proveer una operación seGura de las máquinas.
2. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R). (Algunas veces
llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento, entrega cargas desde
las entradas de la estación al lugar de almacenamiento, o recupera cargas del lugar de
almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. Para llevar a cabo estas
transacciones, la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para
alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de
almacenamiento, y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento
del almacén. La máquina S/R (Fig. 15.4) consiste en una estructura vertical montada en un
sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. Las estructuras verticales pueden ser
cualquier puntal o palo solo o doble. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la
estructura lo que permite un movimiento horizontal, de la estructura y a lo largo del sistema de
rieles, los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. Un riel paralelo se encuentra localizado
en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la
estructura y al carro con respecto a la estructura.

El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los
compartimientos de almacenaje. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las
transferencias de peso de carga, desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/
deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. Los carros y el transporte
son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. Estas máquinas son usadas en
el sistema AS/RS de hombre en el tablero, el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se
encuentra la carga.

Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos,
uno horizontal, uno vertical y otro longitudinal. El sistema horizontal tiene la capacidAd de
alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. El
sistema vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. Estas velocidades
determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto
en particular de los pasillos de almacenamiento. La aceleración y la desaceleración de las
máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en
distancias cortas.

3. Los módulos de almacenamiento. Son contenedores con material almacenado. Algunos

ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles, canastas y contenedores de
varillas de acero, anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas
del sistema AS/RS). Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su

115
tamaño, lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas
S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de
almacenamiento de la estructura AS/RS.
4. Las estaciones de recolección y deposito. Son usados para transferir cargas a los AS/RS.
Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los
sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. Pueden
localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de
los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. Estos
dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R
del transporte y con los sistemas externos de manejo. Algunos de estos métodos comúnmente
utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS, en las estaciones P&D incluyen manuales de
carga y descarga, sistemas de transporte (por ejemplo, rodillos, carreta en huella, en cadena) y
AGVS.

CONTROLES AS/RS

El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina

S/R con una toLerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura,
apara depositar y recuperar una carga especifica. La localización de los materiales almacenados
en el sistema debe determinarse en un orden directo de la máquina S/R de un compartimiento en
los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo, la posición
horizontal y vertical en la estructura. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que
puede ser utilizado para este propósito. Usando este esquema de localización por cada unidad de
material que es almacenado, se le proporciona un código de identificación y referencia para cada
situación particular en el sistema del almacenamiento. El registro de esas localizaciones es
llamado archivo de localización de artículo. Cada vez que una transacción del almacenamiento es
completada, un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de
artículo.

Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser
controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de
recuperación. Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador
en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y
verticalmente) en orden para determinar la posición. Una alternativa a este método es un
procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un
blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara. Se
usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar
una carga.

Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar
la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino. Los controles de la
computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información
de apoyo y el sistema registro –almacenamiento. Las transaccioNes de almacenamiento pueden
entrar en el tiempo real, los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión, la actuación
del sistema puede supervisarse, y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas
de computadora de la fábrica. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden
complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia
o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero.

116
 RASGOS ESPECIALES.

Además de los componentes básicos del AS/RS, hay otros rasgos y componentes que se
encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. Estos otros rasgos incluyen:
_Los vehículos de traslado de pasillo.
_Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio.
_Las estaciones de clasificación según el tamaño.
_Las estaciones de identificación de carga.

La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. Sin embargo, en algunos
sistemas, aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande), la
actividad por el pasillo es relativamente baja, así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R
separada para cada pasillo. Se usan los vehículos de traslado de pasillo en estos casos para
mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y
funciones de recuperación. El vehiculo de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que
acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. El vehiculo se monta
sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS.

Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas S/R para determinar la
ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. Los
detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que lanzan
la luz o sonido de la carga en el compartimiento. Si ninguna carga está presente, ningún signo es
recibido y reflejado por el sensor. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un
cOmpartimiento que ya está lleno, o para descargar un compartimiento que esta vacío.

Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema
asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS. El peligro de una carga sobre
el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante
grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. La estación de
clasificación según el tamaño inspecciona la longitud, anchura, y la altura de la carga. Si
cualquiera de las dimensiones excede el tamaño aceptable máximo, la carga se mueve a una
adhesión a un partido para tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño.

Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación
apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huellas de la localización
de la carga en el AS/RS. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales,
semiautomáticos o automáticos. Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el
número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el
sistema. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga.. En el uso
semiautomático de este método, un operador humano usa una esquema de código-lectura para
examinar el código de la barra y hacer la identificación. La identificación también puede lograrse
por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él
que atraviesa la estación de identificación.

117
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL

Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o

cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. Su propósito es transportar o contener
piezas, materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de
carga y descarga.
La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el
carrusel para entregar uN compartimiento deseado por la estación.

CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL

Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 10 pies de longitud del
ovalo. A mayor longitud del carrusel, mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de
transacción(almacenamiento- recuperación).
El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre

estos tres factores.

CONFIGURACIONES

De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento

de carrusel:

• SISTEMA DE ARRIBA
La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la
carretilla. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores).

• SISTEMA MONTADO EN EL SUELO

La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del
carril. Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla.

El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser
compatibles con las cargas que se almacenaran.

DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS

Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas.

Profundidad entre 14 y 22.
Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero.

Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies, con la estantería ajustable para crear aperturas en
los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo.

118
CONTROLES

Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador.
1. MANUALES:
*CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie.
Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección, si se hace en sentido opuesto, el
carrusel gira en sentido opuesto.
*CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel, funciona de la misma forma que el de
pedal de pie.
*CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos
anteriormente. Se da entrada al objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante
corresPondiente a este, entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante
seleccionado junto al modulo de entrega- recepción. El operador programa el carrusel y puede
incorporar al compartimiento a lo posición deseada; determina la ruta mas corta para entregar el
compartimiento a la estación de selección. El teclado activa los controles bidireccional y la parada
de emergencia del carrusel.

2. ORDENADOR O COMPUTADORA:
Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un
microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan
los carruseles múltiples.

VENTAJAS:
Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento.
Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento.
Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios.

APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL

1. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN

Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un
estante o depósito.
2. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN
Operación muy utilizada en maquiladoras, consiste en transportar partes o artículos
terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa.

3. APLICACIONES ÚNICAS
Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo
especificad, o en operaciones de secado de productos terminados.

VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL

• Costo relativamente bajo.
• Flexibilidad
• Alta confiabilidad.

119
 Unidad VI

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing system, FMS), es una celda
de maquinado con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de
procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC, por control numérico computarizado)
interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material, y
controladas por medio de un sistema integrado de computadoras. Un FMS es capaz de procesar
una amplia variedAd de estilos de partes simultáneamente bajo un programa de control numérico
en diferentes estaciones de trabajo.

El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Ningún sistema de manufactura

puede ser completamente flexible. No es posible producir un rango infinito de productos. Hay
límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. En consecuencia, un
sistema flexible de manufactura se diseña para producir partes (o productos) dentro de un rango
de estilos, tamaños y procesos, En otras palabras, un FMS es capaz de producir una familia de
partes única o un rango limitado de familias de partes. El concepto de un FMS se originó en los
años sesenta,

Nota histórica

Sistemas flexibles de manufactura se conceptualizó primero para el maquinado y requirió

el desarrollo previo del control numérico. El crédito para el Concepto lo recibe David
Williamson, un ingeniero inglés que trabajó en Molins a mediados de la década de los
sesenta. Molins patentó el invento (en 1965). El concepto se denominó sistema 24, debido a
que planteaba que el grupo de máquinas herramienta que comprendía el sistema podía
operar 24 horas al día, 16 de las cuales el funcionamiento no seria supervisado por
trabajadores' El concepto original incluía el control computarizado de las máquinas de
control numérico, la producción de diversas partes y depósitos capaces de contener
diversas herramientas. para diferentes operaciones de maquinado.

Uno de los primeros, si no es que el primer sistema flexible de ,manufactura en Estados Unidos,
fue el sistema de maquinado en Igersoll Rand Company (ahora lngersoll - Dresser) en Roanoke,
Virginia, en 1967,, preparado por Sundstrand. Para 1985, la cantidad de sistemas flexibles dé

120
manufactura en todo el mundo había aumentado a 300. Aproximadamente del 20 al 25 % de ellos
estaban en Estados Unidos. Conforme crece la importancia de la flexibilidad en la manufactura, se
espera que aumenté la cantidad de sistemas flexibles de manufactura. En épocas recientes, se ha
puesto énfaSis en celdas de manufactura flexible menos costosas.

Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura

Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas herramienta

y el nivel de flexibilidad. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas, se usa el término
celda flexible de manufactura (en inglés flexible rnanufacturing cell, FMC). Tanto las celdas
como los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora. Las diferencias
entre un FMS y un FMC no es siempre clara, pero en ocasiones se basa en la cantidad de
máquinas (estaciones de trabajo) que incluye. El sistema flexible de manufactura consta de 4
máquinas o más, en tanto que una celda flexible de manufactura consta de 3 máquinas o menos
[7]. Sin embargo, esta distinción no está universalmente aceptada y la tecnología que se aplica a
esta tecnología todavía no se ha desarrollado por completo.

Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles y esto produce confusión en
la terminología. Por ejemplo, una línea de transferencia (sección 36.3) es un sistema altamente
automatizado para manufactura, pero está imitado a la producción masiva de un estilo de parte,
por lo cual no es un sistema flexible. Para desarrollar el concepto de flexibilidad en un sistema de
manufactura, considere una celda que posee dos máquinas herramientas CNC, en las cuales un
robot industrial carga y descarga desde un carrusel de partes, tal vez en un ordenamiento como el
que se muestra en la figura 1.

La celda opera sin vigilancia durante largos periodos. En forma cíclica, un trabajador debe
descargar partes terminadas de ejecución y sustituirlas con partes de trabajo nuevas. Ésta es en
verdad una celda automatizada de manufactura, pero ¿es una celda flexible de manufactura? Se
podría decir que sí, que su flexibilidad consiste en las máquinas herramienta CNC que pueden
programarse para maquinar distintas partes como cualquier otra máquina CNC. Sin embargo, si la
celda sólo opera en un modo por lotes, en el cual se121produce el mismo estilo de parte en varias
docenas (o varios cientos) de esto no puede calificarse como manufactura flexible.

Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. Las
pruebas de flexibilidad en un sistema automatizado son la capacidad de:
• Procesar diferentes estilos de partes en forma aleatoria, pero no por el modelo de lotes.
• Aceptar cambios en el programa.
• Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores en el equipo.
• Aceptar la ejecución de nuevos diseños de partes. Estas capacidades hacen posible el uso de
una computadora central que controla y coordina los componentes del sistema.

Si el sistema automatizado no cumple estos cuatro criterios, no debe clasificarse como un sistema
o celda flexible de manufactura. De regreso a nuestra ilustración, la celda de trabajo robótico
cumpliría el criterio si:
- Maquinara diferentes partes combinadas y no por lotes.
- Permitiera cambios en el programa y en la mezcla de partes.
- Continuara operando incluso si se descompusiera una máquina; por ejemplo, mientras se
repara la máquina descompuesta, su trabajo se reasigna a otra máquina.

121
- Conforme se desarrollaran nuevos diseños de partes, éstos se escribieran fuera de línea
programas de partes con control numérico y se copiaran al sistema para su ejecución. Esta cuarta
capacidad también requiere que la habilitación de herramientas en las máquinas CNC, al igual
que el extremo ejecutor del robot, sean convenientes para el nuevo diseño de partes.

Fig. 1

Integración de los componentes de un sistema flexible de manufactura

Un FMS está formado por un hardware y un software que debe integrarse en una unidad eficiente
y confiable. También incluye personal humano. En esta sección examinaremos estos
componentes y cómo se integran.

Componentes del hardware

Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo, un sistema de manejo de
material y una computadora de control central. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC
en un sistema de Tipo maquinado, además de estaciones de inspección, de limpieza de partes y
otras, según sean necesarias. Para un sistema flexible de maquinado, por lo general se incluye un
sistema transportador automatizado bajo piso.

El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las partes entre las estaciones. Este
sistema incluye una capacidad limitada para almacenar partes. Entre los sistemas de manejo para
la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos, los carros enganchados en el
piso, los vehículos controlados en forma automática y los robots industriales. El tipo más
apropiado depende del tamaño y la geometría de partes, al igual que de factores relacionados con
la economía y la compatibilidad con otros componentes. del FMS. Con frecuencia, las partes no
rotacionales se mueven en un FMS sobre "pallets" fijos, por lo que los pallets están diseñados
para el sistema de manejo particular, y los soportes se diseñan para alojar las diversas
geometrías de partes en la familia. Las partes rotacionales se manejan mediante robots si el peso
no es un factor restrictivo.

El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. Se distinguen cinco tipos de
distribución: 1) en línea, 2) en cielo, 3) en escalera, 4) a campo abierto y 5) celda centrada . Los

122
tipos l), 3) y 4) se muestran en la figura 38.6. Los tipos 2) y 5) se muestran en las figuras 38.4(e) y
38.5, respectivamente. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal para mover las
partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga

El sistema de transferencia, en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en dos

direcciones; de lo contrario, el FMS opera en forma muy parecida a una línea de transferencia, y
los diferentes estilos de partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de
procesamiento debido al flujo en una dirección. La distribución en ciclo consiste en un
transportador o cielo con estaciones de trabajo ubicadas en su periferia. Esta configuración
permite cualquIer secuencia de procesamiento, debido a que es posible acceder a cualquier
estación desde otra.

Esto también se aplica a la distribución en escalera, en la cual las estaciones de trabajo se ubican
en los peldaños de la escalera. La distribución a campo abierto es la configuración de FMS más
compleja y consiste en varios cielos enlazados. Por último, una celda centrada en un robot
consiste en un robot cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga / descarga de las
máquinas en la celda.

El FMS también incluye una computadora central que hace interfaz con otros componentes del
hardware. Además de la computadora central, las máquinas individuales y otros componentes
generalmente tienen microcomputadoras como sus unidades de control individual. La función de
la computadora central es coordinar las actividades de los componentes para obtener una
operación general fluida del sistema. Esta función se realiza a por medio del software de
aplicación,

Software para un sistema flexible de manufactura y funciones de control

El software para un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta
el sistema de manufactura. Por ejemplo, una función implica cargar programas de partes de
control numérico (NC) a las máquinas herramienta individuales, otra función se relaciona con el
control del sistema de manejo de material, otra se refiere a la administración de las herramientas,
y así sucesivamente. La tabla 3 presenta una lista de las funciones incluidas 'en la operación de
un FMS común. Con cada función se asocian uno o más módulos del software. En una instalación
determinada pueden usarse términos diferentes a los de nuestra tabla. Las funciones y los
módulos son en su gran mayoría para una aplicación específica.
La estructura modular del software de. aplicación de un FMS para el control del sistema se ilustra
en la figura 38.7. Debe señalarse que un FMS posee la arquitectura. característica de un sistema
de control numérico distribuido (DNC, por sus siglas en inglés). Igual que en otros Sistemas DNC,
se usan comunicaciones en dos sentidos. Se envían datos y comandos desde la computadora
central a las máquinas individuales y otros componentes del hardware, y se transmiten datos
acerca de la ejecución y el rendimiento desde los componentes, hacia la computadora central.
Además, se cuenta con un enlace superior del FMS a la computadora anfitriona de la corporación.

Mano de obra humana Un componente adicional en la operación de un sistema flexible de

manufactura es la mano de obra humana. Entre las actividades que realizan los trabajadores
están: 1) cargar y descargar partes del sistema, 2) cambiar y preparar las herramientas de corte,
3) dar mantenimiento y reparar el equipo, 4) la programación de partes con control numérico, 5) la
programación y operación del sistema -de computadoras y 6) la administración general del
sistema.

123
TABLA 3 Funciones comunes de computadora instrumentadas mediante módulos de software de
aplicación en un sistema flexible, de manufactura.

Función
Programación de partes por NC
Control de producción
Descripción
Desarrollo de programas de NC para partes nuevas introducidas en el sistema.
Esto incluye un paquete de lenguaje, tal corno APT.
Mezcla de productos, programación de maquinado y otras funciones de
planeación.
Los comandos de¡ programa de partes deben copiarse a las estaciones
individuales usando DNC.

Las estaciones de trabajo individuales requieren controles, por lo general CNC.

Copia de programas por NC
Vigilar el estado de cada parte de trabajo en el sistema, el estado de los
soportes de trinquete, los pedidos en los soportes de los trinquetes para carga /
descarga.
Control de maquinado

Las funciones incluyen control de inventario de herramientas, estado de las

Control de partes de trabajo
herramientas en relación con la duración esperada de ellas, el cambio y

reformado de herramientas, y el transporte124desde y hacia el esmerilado de

Administración de herramientas herramientas.

Programación y control de¡ sistema de manejo. Compilación de los reportes de

administración sobre el rendimiento (utilización, cuenta de piezas, velocidades
de producción, etc.); en ocasiones se incluye la simulación de un FMS.
Control de transporte administración
del sistema

124
125
Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura

Por lo común, los sistemas flexibles de manufactura se usan para una producción de volumen
medio y variedad intermedia. Si la parte o producto se hace en grandes cantidades sin
variaciones de estilo, es más conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de
producción dedicada. Si las partes se hacen en volumen bajo y variedad alta, serían más
convenientes el control numérico o incluso métodos manuales. Estas características de
aplicaciones se resumen en la figura
Los sistemas flexibles de maquínado son las aplicaciones más comunes en la tecnología de un
FMS. Debido a las flexibilidad y capacidad implícitas del control numérico por computadora, es
posible conectar varias máquinas126herramientas CNC a una pequeña computadora central y
diseñar métodos automatizados para transferir las partes de trabajo entre las máquinas. La figura
38.9 muestra un. sistema flexible de maquinado que consta de 5 centros de maquinado CNC y un

126
sistema de transferencia en línea para recoger partes de una estación central para carga
descarga y moverlas a las estaciones de maquinado correctas.
Además de los sistemas de maquinado, se han desarrollado otros tipos de sistemas flexibles de
manufactura, aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha permitido su
instrumentación de la misma forma que en el maquinado. Los otros tipos de sistemas incluyen el
ensamble, la inspección, el procesamiento de láminas metálicas (perforado, corte con cizallas,
doblado y formado) y el forjado.
Gran parte de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido en el área
de maquinado. Los beneficios que por lo general aportan los sistemas flexibles de maquinado
son:

* Mayor utilización de maquinas que un taller especializado convencional (oscilan entre el 40 y

50% para las operaciones convencionales de tipo por lotes, y alrededor de un 75% para un FMS
debido a un mejor manejo del trabajo, distribución fuera de linea y programación mejorada).

* Menor trabajo en proceso debido a la producción continua, en lugar de la producción por

lotes.

* Tiempos de manufactura mas cortos.

* Mayor flexiblilidad en el programa de producción.

127
 Planeación asistida por computadora (CAPP)

El proceso de planeación envuelve la preparación y documentación de los planes para la

manufactura de productos. La planeación asistida por computadora (CAPP) es un medio de
implementar esta función de planear por computadora. Muchas de las funciones en el manejo de
la producción envuelve actividades de planeación. La planeación de los requerimientos de
materiales (MRP) y la planeación de la capacidad son ejemplos de esas actividades. En la
práctica moderna de la gerencia de producción, éstos son considerados componenteS de un
sistema de manufactura altamente integrado que es implementado por computadora.

La planeación asistida por computadora representa el eslabón entre el diseño y la

manufactura en un sistema CAD/CAM. El procesos de planeación involucra determinar la
secuencia de los pasos de procesamiento y ensamble para la realización de un producto. La
secuencia del proceso es documentada en un formato llamado “Hoja de Ruta”. La hoja de ruta
generalmente muestra una lista de las operaciones de producción, estaciones de trabajo donde
cada operación es realizada, herramientas requeridas y el tiempo estándar para cada tarea.

Durante la última década ha habido mucho interés en automatizar la tarea de planear por
medio de sistemas de planeación asistida por computadora.

Los sistemas de planeación asistida por computadora son diseñados a través de dos
métodos:

1. Sistema CAPP extractivo

2. Sistema CAPP generativo

Sistema CAPP extractivo o variante

Los sistemas de CAPP de éste tipo, también llamados Sistemas de CAPP Variantes, se
basan en los principios de la Tecnología de Grupos y la clasificación y codificación de piezas. Con
estos sistemas, un plan de proceso estandarizado es convertido a archivos de computadora para
cada número de código de pieza. Las hojas de ruta estándares están basadas en las rutas
actuales para cada pieza o en un plan ideal (óptimo que es) que es preparado para cada familia.
El desarrollo de la base de datos de estos planes de proceso requieren un esfuerzo sustancial.

En la práctica, un sistema de CAPP extractivo opera de la siguiente manera: el usuario

comienza por codificar la pieza para la cual se determinará su plan. Con éste número de código,
se realiza una búsqueda en los archivos de partes para determinar si existe una hoja de ruta
estándar para la pieza dada. Si sí existe, es extraído y mostrado para el usuario. Ésta hoja de ruta
estándar es examinada par ver si se le tienen que hacer modificaciones. Podría ocurrir que
aunque la pieza tenga el mismo código, se le tengan que hacer modificaCiones. El usuario edita el
plan estándar. Esta capacidad para hacer modificaciones a los planes estándar es la que le da su
otro nombre a este sistema: Sistema CAPP Variante.

Si en memoria no existe un plan estándar para el número de código de pieza dado, el usuario
tendrá que buscar por la memoria por uno similar o relacionado. El usuario tiene que realizar la
hoja de ruta para la pieza aunque ya exista en la computadora una hoja estándar o la tenga que

128
empezar desde cero. Esta hoja de ruta se vuelve el nuevo plan estándar de proceso para el nuevo
código de pieza.

La sesión de planeación concluye con el proceso de formateo, que consiste en imprimir la

hoja de ruta en un formato apropiado. El formateo pudiera llamar a otros programas de
aplicaciones para uso: por ejemplo, para determinar las condiciones de maquinado para las
diferentes operaciones de máquinas herramientas en la secuencia, para calcular tiempos
estándares para las operaciones, o computar estimados de costos para las operaciones.

Uno de los sistemas CAPP extractivo disponible en el comercio es MultiCAPP de la OIR

(Organization for Industrial Research) Es un sistema de computadora en línea que permite al
usuario crear nuevos planes o extraer y modificar uno que ya existía.

Crear
Crear código
código de
de
la
la pieza
pieza

Búsqueda
Búsqueda del
del
código Archivo de la
código en
en base
base
de familia de partes
de datos
datos

Extracción
Extracción de
de
un Archivo de planes
un plan
plan
estándar estándar
estándar

Modificar
Modificar elel
plan
plan oo crear
crear uno
uno
nuevo
nuevo

Formateo
Formateo del
del Otros programas de
plan
plan del
del proceso
proceso aplicaciones

Plan del proceso

129
Sistema CAPP generativo

Estos sistemas representan un método alternativo para la automatización de la planeación

de los procesos. En lugar de extraer y modificar planes contenidos en la base de datos de una
computadora, este tipo de sistemas crea el plan basado en procedimientos lógicos similares a los
que un planeador humano utilizaría. En un sistema CAPP completamente generativo la secuencia
del proceso sería planeada sin intervención humana y sin un set de planes estándares
predefinidos.

El problema de diseñar un sistema CAPP generativo es considerado parte del campo de los
sistemas expertos, una rama de la inteligencia artificial. Un sistema experto es un programa de
computadora que es capaz de resolver problemas complejos que normalmeNte requieren de un
humano con años de experiencia y educación. La planeación de los procesos cae dentro de esa
definición.

Existen varios ingredientes requeridos para un sistema CAPP generativo. Primero, el

conocimiento técnico de producción y la lógica que es usada por planeadores exitosos deben ser
capturados y codificados en un programa de computadora. En un sistema experto, el
conocimiento y lógica de los planeadores humanos es incorporado a lo que se le llama “base de
conocimientos”. El sistema CAPP generativo entonces utilizaría esta base de conocimientos para
resolver problemas de planeación.

El segundo ingrediente es una descripción de la pieza a producir que sea compatible con la
computadora. Esta descripción contendrá toda la información pertinente para planear la secuencia
del proceso. Dos posibles maneras de proveer esta descripción son las siguientes: (1) el modelo
geométrico de la pieza que es desarrollado en un sistema CAD, y (2) un código de Tecnología de
Grupo que defina las características y requerimientos de la pieza con detalle.

El tercer ingrediente sería la capacidad de aplicar el conocimiento del proceso y la lógica de

planeación contenidos en la “base de conocimientos”, a la descripción de la pieza. En otras
palabras, el sistema de CAPP utiliza su conocimiento para resolver un problema específico –
planear el proceso para una pieza específica. A este procedimiento de solución de problemas se
le llama “función de deducción o inferencia” (inference engine), en la terminología de los sistemas
expertos. Utilizando la base de conocimientos y el motor o función de deducción, el sistema de
CAPP generativo sintetiza un nuevo plan desde cero para cada pieza.

Beneficios de la Planeación Asistida por Computadora

Entre los beneficios de la planeación asistida por computadora se encuentran los siguientes:

1. Estandarización y racionalización de los procesos. La planeación automatizada nos

lleva a planes más lógicos y consistentes que cuando la planeación se hace manualmente. Los
planes estandaRizados tienden a tener costos de manufactura mas bajos y más alta calidad en
los productos.
2. Incremento en la productividad de los planeadores. Los métodos sistematizados y la
disponibilidad de planes estandarizados en base de datos permite que los planeadores tengan

130
 más trabajo realizado en menos tiempo. Un sistema reportó un incremento del 600% de
productividad.
3. Reducción en el tiempo de planeación. Los planeadores trabajando con los sistemas
CAPP pueden producir hojas de ruta en un tiempo más corto comparado si se hace manualmente.
4. Incremento en la legibilidad. Las hojas de ruta preparadas por computadora son más
claras y más fácil de leer que las preparadas manualmente.
5. Incorporación de otros programas de aplicaciones. Los sistemas CAPP pueden crear
una interfase con otros programas de aplicaciones como los de estimación de costos,
estandarización del trabajo, y otros.

Sistemas de planeación de la producción integrados por computadora

Las funciones de un sistema de control y planeación de la producción eran realizadas por gran
grandes grupos de personal. Los miembros del departamento de planeación y control de la
producción preparaban los horarios, decidían que materiales y que partes necesitaban ordenarse,
expedían las órdenes individuales de trabajo y expedían las órdenes. En las plantas con grandes
volúmenes de partes y productos complejos el trabajo involucrado en estas actividades era
significante.

Actividades típicas de un sistema de planeación y control de la producción

Decisiones de Diseño de
producción ingeniería

Programación Base de datos de

Programación dede ingeniería y
la
la producción
producción manufactura

Planeación
Planeación de
de los
los
requerimientos
requerimientos dede Planeación
Planeación de
de la
la
materiales
materiales capacidad
capacidad
Proveedores externos
Compras
Compras
Manejo
Manejo de
de
inventarios
inventarios Control
Control del
del taller
taller

Operaciones de la fábrica Producto terminado

Materia prima

Los tipos de problemas a los que se enfrenta en las operaciones de planeación y manejo de la
producción son los siguientes:

1. Problemas de capacidad de planta. La producción se atrasa según el horario a causa

de la falta de fuerza de trabajo humana y equipo. Esto nos da tiempos extras excesivos, retrasos
en tiempos de entrega, quejas de los clientes, retrabajos, etc.
2. Sub-óptima programación de la producción. Los trabajos incorrectos son
programados por falta de un orden de prioridad de los pedidos, reglas de progRamación de
horarios ineficiente, y el estatus cambiante de los trabajos en el taller. Como consecuencia, las

131
corridas de producción son interrumpidas por trabajos que de pronto son de mayor prioridad y los
trabajos que estaban programados se caen.
3. Largos tiempos de producción. En un intento por compensar los problemas anteriores
los planeadores de la producción se toman más tiempo para producir la orden. El taller se
sobrecarga, se confunde el orden de prioridades y el resultado son largos tiempos de producción.
4. Ineficiente control de inventarios.
5. Sub-utilización de la planta. Este problema resulta a causa de la pobre programación
de horarios (interrupciones en los trabajos y excesivos cambios de productos), y por otros factores
sobre los que la gerencia tiene un control limitado.
6. No se siguió la planeación. Esto ocurre por los cuellos de botella en los centros de
trabajo. Las consecuencias son más tardada programación del equipo, herramientas no
apropiadas y procesos menos eficientes.
7. Errores en los datos de manufactura e ingeniería. Los precios de los materiales no
están al día, las hojas de ruta no están al día con respecto a los cambios de ingeniería anteriores,
los inventarios son imprecisos, y la cuenta de piezas producidas es incorrecta.
8. Problemas de calidad. Defectos de calidad son encontrados en componentes
producidos y productos ensamblados causando retrasos en el envío.

Estos problemas nos crean la necesidad de tener mejores sistemas para planear y controlar las
operaciones de producción. Hoy en día la industria ha adoptado el uso de sistemas de
computadora para realizar mucho del trabajo de planeación y trabajo de oficina que antes era
realizado por el humano.

Las principales funciones de un sistema de planeación de la producción computarizado son las

siguientes:

 Programación maestra de la producción. La programación de la producción

consiste en una lista de productos para ser manufacturados, cuándo deben ser entregados y en
qué cantidades. Se desarrolla a partir de los pedidos de clientes y De predicciones de la
demanda. El programa de producción representa el plan de producción de la organización que
sirve de entrada o antecedente para la función de requerimiento de materiales.
 Planeación de los requerimientos de materiales (MRP). MRP es un procedimiento,
usualmente computarizado, para determinar cuando ordenar la materia prima y componentes para
el ensamble de productos. Puede ser usado para reprogramar pedidos en respuesta a cambios en
la prioridad y condiciones de la demanda. El término planeación de prioridades es comúnmente
usado en sistemas basados en computadora para planeación por fases de tiempo de materia
prima, producto en proceso y producto terminado.
 Planeación de la capacidad. Ésta es la cantidad de productos que se pueden
producir en un taller o planta en un cierto tiempo. Así como MRP trata la planeación de los
materiales y componentes necesarios para la producción de productos programados en la
Programación maestra, la planeación de la capacidad trata de la planeación de las fuentes de
producción requeridas como mano de obra y equipo.

Además de estas funciones, existen otras funciones en el ciclo de manufactura como las que se
ven a continuación:

132
 Base de datos de ingeniería y manufactura. Esta base de datos contiene los datos
de ingeniería que se requieren para la realización de componentes y ensamble de productos
como el diseño del producto, especificaciones de los materiales de los componentes, precios de
los materiales, planes del proceso, etc. La base de datos de ingeniería y manufactura es utilizada
para llevara a cabo los cálculos para los módulos de MRP y la planeación de la capacidad.
 Manejo de inventarios. Cosiste en llevar la inversión en materia prima, producto en
proceso, producto terminado, y refacciones tan baja como sea posible pero sin afectar las
operaciones de producción ni poniendo en riesgo el servicio al cliente.
 Compras. El departamento de compras hace los pedidos que son especificados por el
plan de requerimiento de materiales y el inventario. Calificar a133los proveedores y mantener
disponible lo necesario son funciones de este departamento.
 Control del taller. El control del taller trata de monitorear el progreso de los pedidos
en la fábrica y reportar su estatus a la gerencia para que se puedan efectuar las medidas de
control necesarias. El control del taller es usualmente considerado como parte de la planeación y
control de la producción.

Planeación de Requerimientos de Materiales

Es una técnica de computación que convierte un plan maestro de productos terminados en planes
detallados de materiales de materia prima y componentes de artículos. El plan detallado identifica
las cantidades de cada material de materia prima y los componentes de artículos. También indica
cuando cada articulo de ser ordenado y entregado para que así se encuentre el plan maestro de
los productos finales.

El MRP es también conocido como un método para el control de inventario. Mientras que es
una herramienta efectiva para minimizar las inversiones innecesarias de inventarios, el MRP
también es útil en los planes de producción y la compra de materiales.

El concepto de MRP es relativamente recto. Lo que complica la aplicación de la técnica es la

magnitud pura del proceso de datos. El plan maestro proporciona un plan de producción de los
productos finales en plazos de entrega de mes por mes. Cada uno de los productos debe
contener cientos de componentes individuales. Estos componentes son producidos de materiales
crudos, algunos de ellos son comunes de los componentes. Por ejemplo, varios los componentes
pueden ser fabricados del misma lamina de acero. Los componentes son ensamblados en
simples sub-ensambles y éstos son juntados en sub-ensambles mucho mas complejos, y así
sigue, hasta que los productos finales son ensamblados. Cada paso en la manufactura y la
secuencia de ensamble toma tiempo. Todos estos factores deben ser incorporados a el calculo de
MRP. Aunque cada calculo no es complicado, la magnitud de los datos es tan extensa que la
aplicación de MRP es virtualmentE imposible al menos de que se haga en una computadora
digital.

Conceptos fundamentales de MRP

El MRP esta basado en varios conceptos que esta implícitos en la descripción precedente
pero no esta definida explícitamente. Estos conceptos son:

133
1. Independencia vs. demanda dependiente
2. La manufactura lleva tiempo
3. Los artículos son comunes.

La distinción entre la demanda independiente y la demanda dependiente es

importante en MRP. Demanda independiente significa que la demanda del producto no esta
directamente relacionada con la demanda de otros artículos. Productos finales y partes de
repuesto son ejemplos de artículos que su demanda es independiente. Los patrones de demanda
independiente deben ser proyectados. Demanda dependiente significa que la demanda de cada
articulo es relativamente directa a la demanda de otro producto. La dependencia se deriva del
hecho que el articulo es un componente de otro producto. No solo las partes componentes pero
también los materiales de materia prima y los subconjuntos son ejemplos de artículos sujetos a la
demanda dependiente.

Mientras que la demanda comercial del producto final a veces debe ser proyectada, las
materias primas y las partes componentes no deben ser proyectadas. Una vez que el plan de
entregado para los productos finales sea establecido, los requerimientos de los componentes y
materias primas pueden ser calculados directamente. Por ejemplo aunque la demanda de
automóviles en un mes determinado solo puede ser predecida, una vez las cantidades sean
establecidas nosotros sabemos que cinco llantas se necesitan para entregar un carro (no
olvidemos la extra).
MRP es la técnica apropiada para determinar las cantidades de artículos de demanda
dependiente. Estos artículos constituyen el inventario de manufactura: materia prima, proceso de
trabajo, partes componente y subconjuntos. Esto es porque MRP es una técnica tan poderosa en
la planeación y el control de inventarios de manufactura.

El tiempo para el trabajo es el tiempo que es permitido para completar el traBajo de principio
a fin. Existen dos tipos de tiempos de tiempos en MRP : el tiempo ordenado y el tiempo de
manufactura. El tiempo ordenado para un articulo es el tiempo requerido desde el inicio de las
compras requeridas hasta la recepción de los artículos del distribuidor. Si el articulo es una
materia prima que esta almacenada por el distribuidor, el tiempo ordenada debe ser relativamente
corto, solo una cuantas semanas.

Artículos de uso común son las materias primas que son usados en mas de un producto.
MRP reúne estos usados artículos de diferentes productos para efectos de economía en ordenar
la materia prima y los componentes producidos.

Contribuciones al sistema MRP

Para que programa MRP funcione apropiadamente, debe ser operada por datos contenido es
varios archivos. Estos archivos sirven para contribuir en el proceso de MRP. Estos son :

1. Plan de producción maestra.

2. Cuenta de archivo de materiales.
3. Registro de archivo de inventario.

134
El plan de producción maestro es una lista de productos finales que van a ser
producidas, como muchos de estos materiales son producidos, y cuando están listos para
embarque. El formato general del plan maestro se muestra en la figura 1.0. La compañía de
manufactura generalmente trabaja hacia entregas mensuales planeadas: sin embargo, en
nuestra figura, el programa usa semanas como tiempo de periodos.

La demanda del producto que marca el programa debe ser separado en tres categorías. La
primera consiste en las ordenes de los clientes para productos específicos. La segunda es la
demanda predicada. La tercera categoría es la demanda de los componentes de partes
individuales.

FIGURA 1.0
Orden Proyección Servicio de
Del de partes
Cliente ventas requeridas

Producción del Transacciones

Cambios Plan maestro de inventarios
de
ingeniería

Cuenta de Procesador Registro

archivo de MRP De archivo
materiales de
inventarios

Reportes
De salida

La cuenta de archivo de materiales se usa para capturar toda la materia prima y los
componentes requeridos para el producto final enlistado en el plan maestro. Este provee
información de la estructura de los productos por medio de una lista de partes y subconjuntos que
hacen cada producto.

La estructura del conjunto de productos se ve en el lA figura 2.0. esto es un producto

relativamente simple en que cada grupo individual de componentes hacen dos subconjuntos, que
hacen el producto. La estructura esta en forma de pirámide. Podemos tener una visión mas
amplia de los niveles inferiores por la figura 3.0. Esta consiste en materias primas usadas para
componentes individuales. Los artículos en cada nivel superior se llaman padres de los artículos
que van hacia debajo de ellos. Por ejemplo el subconjunto S1 es el padre de C1, C2 y C3. El
producto P1 es el padre de los subconjuntos S1 y S2.

La estructura del producto también debe de especificar cuantos artículos están incluidos en
los padres.

135
FIGURA 2.0
P1

S1 S2

C1 C2 C3 C5 C6

FIGURA 3.0

Registro de archivos de inventario

Esta refiere a los archivos de artículos maestros en un sistema de inventarios

computarizados. El archivo se divide en tres segmentos. El primer segmento se llama el segmento
de datos maestros de un artículo y provee identificación de artículos y otros datos como se ilustra.
El segundo segmento, se llama el status del segmento del inventario. El tercer archivo provee
datos subsidiarios como compras, fragmentos o rechazos y cambios de ingeniería.

Cómo trabaja MRP

El material requerido para el plan de proceso de los datos contenidos en el plan maestro, de
cuentas de archivo de materiales y registro de archivo de inventarios . El plan maestro especifica
periodo por periodo la lista fina de productos requeridos. La cuenta de archivo de materiales
(CAM) define que materiales y componentes se utilizan en cada producto. El registro de archivo
de inventarios contiene información de lo que ocurre y el futuro inventario de cada componente. El
programa de MRP computa cuantos componentes y materias primas se necesita explotando los
requerimientos de el producto final en niveles inferiores en la estructura del producto.

Las cantidades de materias primas para estos componentes son determinadas de igual
manera.

Hay varios factores que complican las partes dEl MRP y la explosión de materiales. Primero
las cantidades de componentes y el subconjuntos. El segundo factor se manifiesta el los tiempos
y el tercer factor son los artículos comunes usados .

Plan de Capacitación

El plan maestro define el plan de producción de la empresa en términos de que producto,

cuantos y cuando. Un plan maestro realista debe ser compatible con las capacidades y
limitaciones de producción de una planta que va a producir el producto.

136
 El plan de capacitación es considerado que determina lo que se requiere de la tarea y la
capacidad de equipamiento para congeniar con la corriente de producción del plan maestro como
también los recursos de producción del futuro para que un plan maestro irreal no sea hecho.

El plan maestro se transforma en material y requerimientos de los componentes usando

MRP. Estos requerimientos proveen cálculos de la cantidad de horas laborables y otros recursos
utilizados en la producción de componentes. Los recursos requeridos son comparados con la
capacidad de la planta sobre la planeación horizontal. Si el plan no es compatible a la capacidad
de la planta, ajustes se deben de hacer en el plan maestro o en la capacidad de la planta. Los
cálculos requeridos en la comparación pueden ser ejecutados en el sistema de computación y una
indicación de los cambios requeridos en la capacidad deben ser proporcionado.

Los ajustes de capacitación pueden dividirse en cortos periodos y largos periodos de ajuste.
Los ajustes de capacitación para cortos periodos incluyen:

* Niveles de empleo
* Numero de cambios de trabajo
* Horas laborables.

EJEMPLO

Para ilustrar como trabaja MRP, vamos a considerar los requerimientos del plan de
procedimiento para uno de los componentes del producto P1. El componente que vamos a
considerar es el C4. Esta parte es usada también en otro producto P2. Sin embargo, solo un
articulo de C4 se usa en cada P2 producido. La estructura del producto de P2 se ve en la figura
5.0. Los componentes del C4 son hechos de materia prima de M4. Una uniDad de M4 se necesita
para producir una unidad de C4. El orden y los tiempos de manufactura se necesitan para
producir una unidad de C4. El orden y los tiempos de manufactura que se necesitan para hacer
MRP son como lo siguiente:
Figura 4.0
P1: Tiempo de ensamble = 1 semana
P2: Tiempo de ensamble = 1 semana
S2: Tiempo de ensamble = 1 semana
S3: Tiempo de ensamble = 1 semana
C4: Tiempo de manufactura = 2 semanas
M4: Tiempo para ordenar = 3 semanas

P2
P2

S3
S3 S4
S4

C4
C4 C6
C6 C7
C7 C2
C2 C8
C8
137
Beneficios de MRP

El programa MRP genera una gran variedad producción que se usan en la planeación y el manejo
de las operaciones de una planta. La producción incluye:

• Ordenar notas de liberación, que provee autoridad para arreglos que se planean en los
sistemas de MRP.
• Reportes planeados para ordenes de liberación para periodos futuros
• Notas reprogramadas, indicando cambios en fechas de ordenes abiertas
• Notas de cancelación
• Reportes en los estatus de los inventarios
• Ejecución de reportes de varios tipos

CONTROL DE PISO

La tercera fase en la planeación y el control de la producción se relaciona con la autorización de

órdenes de producción, vigilar y controlar el avance de las órdenes y obtener información
actualizada sobre el estado de las órdenes. El departamento de adquisiciones es el responsable
de estas funciones entre los proveedores. Él termino control de piso de taller se emplea para
describir estas funciones, cuando se realizan en las fabricas de la propia compañía. En
términos básicos, el control de piso de taller se relaciona con la administración del trabajo
en proceso de la fábrica. Es más importante en el trabajo de taller y en la producción en lotes,
en donde hay varias solicitudes diversas que deben programarse y vigilarse de acuerdo con sus
prioridades relativas.

Un sistema común de control de piso de taller tiene tres módulos:

1) Autorización de órdenes
2) programación de órdenes
3) avance de órdenes

Los tres módulos y su interrelación con otras funciones en la fabrica se muestran en la figura
40.9.Se llevan acabo mediante138una combinación de sistemas de computadoras y recursos
humanos.

Autorización de órdenes

La autorización de órdenes en el control de piso de taller genera los documentos necesarios para
procesar una orden de producción en la fábrica.

En ocasiones los documentos se denominan el paquete del taller; por lo regular consta de:

1) La hoja de ruta
2) Las requisiciones para obtener los materiales iniciales de las tiendas.
3) Las tarjetas de empleados para reportar el tiempo de mano de obra directa utilizado en una
solicitud.

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4) Las boletas de desplazamiento para autorizar el transporte de partes a centros de trabajos
subsecuentes en la ruta de producción.
5) Las listas que se requieren para trabajos de ensamble.

En una fabrica tradicional, estos documentos se mueven junto con la orden de producción y se
usan para registrar su avance por el taller. En las fábricas modernas, se usan métodos
automatizados tales como la tecnología de código de barras para vigilar el estado de una solicitud,
la cual hace innecesarios algunos de estos documentos en papel.

La autorización de órdenes o pedidos se controla mediante dos datos principales.

Programación de las solicitudes.

En esta etapa se asignan las órdenes de producción a los centros de trabajo en la fábrica. Atiende
la función de despacho en la plantación y control de la produccion. En la programación de
ordenes, se prepara una lista de despacho que indica que ordenes deben procesarse en cada
centro de trabajo. También proporciona las prioridades relativas para diferentes trabajos, por
ejemplo, mostrando las fechas de entrega de cada trabajo. La lista de despacho ayuda al
supervisor de departamento a asignar trabajos y recursos a fin de cumplir con el programa
maestro.

La programación de órdenes en el control de piso de taller enfrenta dos problemas en la

plantación y control de la producción:

1) Carga de maquinas

2) Secuenciación de actividades de trabajo.

Para programar las ordenes de producción a los centros de trabajo se denomina cargar las
maquinas. Cargar Todos los centros de trabajo en la planta se denomina cargar el taller. Dado
que es probable que la cantidad de órdenes de producción exceda la cantidad de centros de
trabajo, cada centro de trabajo tendrá una fila de órdenes en espera de ser procesadas.

La secuenciación de actividades es el problema de decidir el orden en el cual se procesan las

actividades en una maquina determinada. La secuencia de procesamiento se decide mediante
prioridades entre las actividades en la fila. Las prioridades relativas se determinan mediante una
función llamada control de prioridad.

Las siguientes son algunas de las reglas que se usan para establecer las prioridades en las
órdenes de producción de una planta:

Primero en llegar, primero en atenderse. Las órdenes se procesan en la secuencia en la que

llegan al centro de trabajo.

Fecha de entrega más reciente. Las órdenes con fechas de entrega más recientes reciben
prioridades más altas.

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Tiempo de procesamiento más breve. Las órdenes con tiempos de procesamiento mas corto
reciben prioridades más altas.

Menor tiempo de inactividad. Las órdenes con la mínima actividad en su programa reciben
prioridades más altas. El tiempo de inactividad se define como la diferencia entre el tiempo que
queda hasta la fecha de entrega y el tiempo de procesamiento.

Razón critica. Las solicitudes con la razón crítica más baja recién prioridades más altas. La razón
crítica se define como la razón del tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividida entre el
tiempo de procesamiento restante.

Avance de las ordenes

El avance de las órdenes en el control de piso de taller monitorea el estado de las órdenes, el
trabajo en proceso y otros parámetros en la planta que indican avance y rendimiento de la
producción.

El objetivo de avance de órdenes es proporcionar información para administrar la producción con

base en los datos recopilados de la fábrica.

Existen varias técnicas para reunir datos de las operaciones de la fabrica, entre ellas están los
procedimientos de oficina, los cuales requieren140los trabajadores registren los datos en formatos
de papel, que posteriormente se integran con técnicas completamente automatizadas que no
requieren participación humana. En ocasiones se usa él término sistemas de recopilación de
datos de fábrica para identificar estas técnicas.

La información que se presenta a los niveles directivos frecuentemente se resume en reportes.

Entre los reportes están los sig:

Reportes de estado de solicitudes de trabajos: estos indican el estado de las órdenes de

producción, incluyendo el centro de trabajo donde se ubica cada orden, las horas de
procesamiento que faltan para terminar la orden, sí las actividades están a tiempo o no y el nivel
de prioridad.

Reportes de avance. Estos se usan para reportar el desempeño del taller durante cierto periodo
semanal o mensual.

Reportes de excepciones. Estos reportes indican desviaciones del programa de producción,

tales como retrasos en las actividades y excepciones similares.

Ing. Javier F Soto Heredia.

Sinaloa Agosto 2008

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