DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN DESTILADOR

CONTÍNUA CON COLUMNA DE RELLENO CERÁMICO.

Presentado por : Cirilo Garfias Contreras.

Asesor : Dr. Ing. Waldir D. Estela Escalante

RESUMEN cirilo_gc@hotmail.com

El presente trabajo, se enfocó en el diseño y construcción de un destilador en flujo

continuo, con columna de relleno cerámico para la obtención de alcohol absoluto.

Para el diseño de la columna de destilación se seguirán los siguientes pasos:

Balance general: en esta etapa se determinará el flujo másico alimentación

(F=22Kg/h) del caldo fermentado con el cual se va trabajar, además
determinaremos con este dato, los flujos másicos del destilado (D=2.33Kg/h, alcohol
absoluto), flujo másico de los fondos (W=19.66Kg/h). La capacidad calorífica
(Etanol= 2.93Kj/Kg °C, Agua= 4.18Kj/Kg °C) emplearemos para el calculo de condición
de alimentación (q=1.14).

Para la zona de rectificación se calcula el peso molecular del producto del destilado
(MD=39.8064Kg/Kmol), con el cual determinamos flujo molar de destilado
(D=0.05853Kmol/h), entonces con ello determinamos el flujo de vapor (Vn=8.388Kg/h).
Para la zona de agotamiento se calculará los mismos datos que se a mencionado en la zona
de rectificación, entonces el peso molecular del flujo de de alimentación
(Mw=19.16648Kg/Kmol), flujo molar en la alimentación (F=1.1478Kmol/h), flujo de
vapor (Vm=11.468Kg/h)

Con los datos obtenidos de los cálculos de balance general, se procederá a

dimensionar el diámetro de la columna, en lo cual intervienen el facto de flujo
(FLV=0.030), porcentaje de inundación (%I=56%), flujo másico del vapor
(V*=0.5131Kg/s*m3), área de la sección transversal de la columna (A=0.004541m2), y por
últomo diámetro de la columna (DC.R.=0.076038m=76mm≈3”), todos estos datos son
calculados en la parte de la zona de rectificación. En la parte de la zona de agotamiento se
determinarán los mismos datos que se menciono en la zona de rectificación, los cuales son:
FLV=0.0683, %I=60.97%, V*=0.3709Kg/s*m3, A=0.008574m2,
DC.A.=0.104483m=104.483mm≈3”. Por tanto el diámetro de la columna según los cálculos
realizados, se aproximan a un diámetro de 3”.

Dimensionamiento de la altura de relleno: para esta parte de la columna de destilación

se determina por el método de Cornell, donde la propiedades físicas como:
ρ =1.3822Kg/m3, ρ =752.16Kg/m3, DV=1.4724*10-5m2/s, DL=2.7586*10-9m2/s,
µL=4.418*10-4Kg/m*s, µV=1.10*10-5Kg/m*s, σL=22.04087*10-3N/m, son determinados a
una temperatura de vapor (TV=78.3°C), con estos datos procedemos a calcular el número
adimensional de Smith ((SC)V=0.5405; para la fase de vapor, (SC)L=212.93; para la fase
líquida), entonces la velocidad de flujo másico del líquido será (L∗ =0.3690Kg/s*m2). Los
factores de corrección (F1=0.8774, F2=1.4276, F3=2.3009), con estos datos procedemos a
realizar la ecuación de relleno, donde primero determinamos la altura de transferencia de
la fase gas (HG=0.079169*Z0.33), altura de transferencia de la fase líquida
(HL=0.121978*Z0.15), entonces la ecuación de relleno
(HTU=0.079169*Z +λ*0.121978*Z ), esta ecuación es para la zona de rectificación. En
0.33 0.15

la zona de agotamiento se determina los mismos datos de la zona de rectificación,

empleando datos obtenidos de la zona de agotamiento, propiedades físicas
(ρ =0.6065Kg/m3, ρ =957.46Kg/m3, DV=1.6612*10-5m2/s, DL=6.0108*10-9m2/s,
µL=0.2883*10 Kg/m*s, µV=0.0116*10 Kg/m*s, σL=59.1368*10 N/m), número de
-3 -3 -3

Smith((SC)V=1.151, (SC)L=50.094), velocidad de flujo de masa de

∗
líquido(L =1.8967Kg/s*m ), factores de corrección(F1=F2=F3=1), entonces la ecuación
2

para rellenos con las alturas (HG=0.164733*Z0.33, HL=0.078520*Z0.15) se tiene

(HTU=0.164733*Z0.33+λ*0.078520*Z0.15), estos datos para la zona de agotamiento.
Resolviendo estas dos ecuaciones de la zona de rectificación que tiene Z=70cm, y la zona
de agotamiento que tiene, Z=25Cm.

Balance de energía: para esta etapa se debe tener los siguientes datos que se muestran
en la tabla.

D escripción Etanol Agua Unidades

Capacidad calorífica del vapor 1.607 1.888 kj/Kg°C
Capacidad calorífica del líquido 2.8 4.19 kj/kg°C
Entalpía de ebullición 840 2256 kj/kg°C
Tem peratura de ebullición 78.4 100 °C

Entonces con estos datos nos enfocamos a calcular principalmente la cantidad de energía
que se va a suministrar al rehervidor mediante una resistencia eléctrica. Calculamos la
entalpia en la alimentación (hF=60.765Kj/Kg), entalpia en el reflujo (hLn=239.468Kj/Kg),
entalpia en los fondos (hw=418.003Kj/Kg), entalpia del vapor en los topes
(HV=1113.869Kj/Kg), entonces la resistencia que se necesita para la transferencia de calor
en los rehervidores (QR=14773.55Kj/h=4103.7625Watts), entonces se necesita con esta
potencia para los dos rehervidores.

Para la construcción del destilador, se procede los siguientes paso, que generalmente lo
realizan los que se dedican a la construcción de equipos.

Lo primero que realizan por lo general es la cotización de materiales para la construcción,

ya que varía el costo de los materiales con respecto al tiempo, posteriormente se procede
al mantenimiento de equipos del taller, para evitar problemas de falla durante la
construcción del equipo, y evitar de esta manera los problemas que se tenga durante la
construcción del destilador y ver que piezas del equipo requiere el cambio. Después de
haber cumplido con estos requisitos, procedemos a construir con los cálculos que se ha
realizado anteriormente, entonces para ello elaboramos los requerimientos de materiales
equipos para nuestra construcción.
En el siguiente cuadro se muestran las dimensiones del diseño del destilador.

DIMENSIONES
PARTES DEL EQUIPO  L e
Tubo SCH-40, de alimentación 1/2" 5Cm
Tubo OD-16, de alimentación ½” 15Cm
Tubo OD-16, para la columa 3” 10Cm
Distrubuidor de alimentación plan. a. inox. 4,6Cm
Desviador del líquido condensado Plan. a. 4,6Cm
inox.
Tubo OD-16, para la salida hacia el 1” 2.5Cm
condensador
Tubo OD-16, para la salida del destilado 1/2" 31.63Cm
Tubo OD-16, para trampa de vapor de 1 ¼” 10Cm
salida
Tubo OD-16 para recepción del destilado 1/2" 17Cm
Tubo OD-16, para la carcasa del 4” 65Cm
condensador
Tubo OD-16 ,interno del condensador 3/8” 60Cm
Tubo SCH-40 ,para muestreo 1/2" 5Cm
6 Bridas plancha acero inoxidable 13Cm 1/4"
Tubo de vidrio pirex de alta temperatura 3” 75Cm
Plancha a. inox., para tanque de 1.68x1.07 1/20”
alimentación m
Tubo SCH-40, para alimentación inical 1” 5Cm
Tubo SCH-40, para la salida de cola 3/4” 8Cm
2 Tubo OD-16, Para la conección de los 2” 20Cm
rehervidores con el tanque de
alimentación
Plancha de a. inox., para los rehervidores 1,60x1,64 1/20”
m
4 Tubos OD-16, para las resistencias 1 ½” 5Cm

El destilador se diseño con flujo másico de alimentación de 22kg/h de caldo

fermentado, con una concentración de alcohol de 10%, para obtener un destilado
de 2.33kg/h de alcohol absoluto al 90%, con fondos de 19.66kg/h, con 0.5% de
alcohol. Las dimensiones del destilador, para las entrada de la alimentación del
caldo (=1/2” OD, L=15Cm), el cual se soldará a un tubo (L=10Cm, =3” OD)
donde se perfora a 5Cm de un extremo de este tubo de 3”OD, distribuidor del caldo
fermentado dentro de la columna (A= 4,6x4,6Cm), desvío del destilado
(A=4,6x4,6Cm) el cual estará unida a un tubo por donde sale el destilado en forma
de vapor de la columna de destilación ( =1” L=2,5Cm), salida del destilado en
forma de líquido cuando retorna del condensador ( =1/2”, L=31.63Cm)
condensador (L=600mm, =3/8”), trampa de vapor a la salida del destilado ( =1
¼”, L=10Cm), para esta trampa de vapor se suelda un tubo roscada ( =1/2”,
L=5Cm) donde aquí llevará una válvula para la extracción de muestra del destilado,
además en esta parte de la trampa de vapor se suelda un tubo ( =1/2”, L=17Cm)
para la recolección del destilado final, los rehervidores ( =5 3/16”, L=40Cm )
donde se perfora a una L=5Cm del borde un =3/4", además esta se une con el
tanque de alimentación (=31Cm, L=37Cm) donde aquí llegará el flujo másico de
alimentación, desde aquí se realizará la transferencia de calor para realizar el
destilador, para el flujo de del en la zona de agotamiento (Tubo SCH-40, = 3”,
L=25Cm) por donde el líquido más volátil circulará en forma de vapor, pasando
por la zona de rectificación (tubo de vidrio pirex, = 3”, L=75Cm), de este tubo se
rellenará con anillos cerámicos tipo Raschig, =10 a 12mm, mediante este anillo
se realiza la transferencia de masa, es en esta parte de donde el líquido más volátil
se separa del líquido menos volátil.
Para su construcción del destilador se emplea principalmente los equipos que se
tienen en el taller electromecánico los cuales son: soldadura tig, soldadura arco
eléctrico, torno, fresadora, cortador de planchas, rolador de planchas, cortador de
tubos, amolador y reactivos para la limpieza de quemaduras negras en el momento
de soldar.

El destilador con columna de relleno cerámico, dificulta en la limpieza, pero

proporciona gran superficie o área para la transferencia de masa, lo cual facilita su
operación durante el proceso de destilación y que se puede llegar a
concentraciones altas de destilado.

Aparte de la construcción y diseño del destilador, también se ha realizado otras

actividades, lo cuales son lo siguientes:
Construcción y pruebas hidrostáticas de dos tanques de 1000L de
capacidad para fermentación de Uvas.
Pruebas del secador hídrico de productos instantáneos para el laboratorio
de transferencia de masa de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia
de la Universidad Nacional de San Cristóbal de Huamanga.
Apoyo en los cálculos para la construcción de los equipos, y para las
cotizaciones de algunos equipos.
Modificación de un extractor de aceites esenciales de la ONG “Agenda Sur”
en la localidad de Catalinayocc-Ayacucho.
Construcción de un intercambiador de calor de tubos y coraza 1-2 para los
proyectos de investigación de la Facultad de Ingeniería Química de la
Universidad Nacional Altiplano – Puno
Apoyo en la instalación de los Equipos para el procesamiento de leche
pasteurizada en la Planta Piloto de Jugos y Conservas de Frutas de la
Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia de la Universidad Nacional de
San Cristóbal de huamanga.
Apoyo en el proyecto de investigación “Adsorción de gases de vehículos en
filtros de diatomita de Quicapata-Ayacucho”.
Diseño y ejecución de un software para el diseño de columnas de
destilación.
Mantenimiento y limpieza de equipo, maquinarias, herramientas y
Ambientes del taller electromecánico.
Introducción
La destilación es una operación unitaria, donde el principio es la diferencia de
volatilidad de dos o más líquidos, este volatilidad es aprovechada con el empleo de
una columna de destilación, donde la transferencia de masa en destiladores con
columna de relleno cerámico principalmente se da en los anillos cerámicos, en la
superficie o área que tiene el anillo, el líquido a destilar se rosea y a medida que va
aumentando la temperatura se van separando según la diferencia de volatilidad.

Para el diseño del destilador debemos conocer que tipo de operación se realizará si
es en flujo continuo o es un proceso bacht, otro factor importante también es
necesario conocer es el tipo de destilador que se va diseñar si es un destilador
simple, por arrastre de vapor, extractiva, azeotrópico, ya que de esto depende
también el costo del equipo, cada tipo de destilador requerirá un diseño diferente
al de otro tipo de destilador a pesar que el principio sea lo mismo. Los cursos
básicos en ingenieras, nos permite ver los puntos mencionados anteriormente,
para poder realizar los cálculos del destilador, con un costo cómodo, que sea fácil
de manipular, que tenga alto rendimiento en productividad, y que sea eficaz.

El destilador con columna de relleno cerámico tiene relleno con materiales

cerámicos, estos materiales que van de relleno en el interior de la columna deben
ser resistentes al calor, humedad, no deben corroerse, tampoco estos materiales
deben transferir al producto que se está destilando compuestos tóxicos, u otros
que pueden ser no benéficos para el destilado, existen otros tipos de materiales
que se emplean como relleno cerámico, pero el más utilizado es el relleno hecho de
cerámica. Otra propiedad importante de este relleno es tener una buena
transferencia de masa, esto esta estrechamente relacionada con la superficie del
relleno, pero otro factor que interviene es el distribuidor de la alimentación del
caldo fermentado, si este dispositivo no distribuye uniformemente, entonces abra
menor transferencia de masa durante el proceso de destilación.
5.1.1. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN.

5.1.1.1. COLUMNA.

ANILLO.
Los anillos o rellenos cerámicos que se van a utilizar son de tipo Raschig, que tiene
un diámetro de 10 a 12mm.

Estos anillos son construidos en el mismo taller mecánico, con una formulación ya
estándar, que se tiene.

BRIDA DE SOPORTE.
Se construye en planchas de acero inoxidable de 5mm de espesor y un diámetro
de 10Cm que se logra utilizando un torno.

La parte principal es el diámetro interno para que se pueda ubicar un plato de

soporte para los anillos, y otra para la parte superior de la columna de relleno,
construido y su respectiva empaquetadura donde se ubicará el tubo de vidrio
(columna propiamente) además de 5 perforaciones para tensar de brida a brida
para ensambla.

Torno Bridas
Entrada de alimentación.
La alimentación se realiza por la parte superior para lo cual se emplea un
tubo de acero inoxidable de un diámetro de 3” OD, y una longitud de 10Cm, con
bridas en los terminales. A 5Cm de la longitud del tubo de 3”OD, se perfora para la
entrada de la alimentación, para esta entrada se emplea un tubo de acero
inoxidable de un diámetro de 1/2” OD, el tubo de alimentación alcanza el punto
medio de la columna, desde este punto se suelda otro tubo del mismo diámetro
con una longitud de 5Cm, con dirección hacia los rellenos, en el terminal de este
tubo se suelda el distribuidor de flujo de alimentación, lo cual tiene un área de
4,6x4,6Cm, con sus soportes de una longitud de 4Cm, que tiene perforaciones de
2mm. Este distribuidor esta construido de una plancha de acero inoxidable de
espesor de 1.25mm.

=3” OD, L=10Cm

=1/2” OD, L=15Cm

L= 4Cm

A= 4,6x4,6Cm

en la parte inferior del esta columna de alimentación se suelda una brida, tanto en
la parte superior, pero en el centro de esta brida superior se suelda un tubo de
acero inoxidable de diámetro de 1” OD, de longitud de 2,5Cm, a este se le suelda un
desviador para que el condensado no retorne a la columna de relleno, para este se
utiliza una plancha de 1.25mm, en forma bombeado que tiene un área de 4,6Cm,
los soportes para este desviador del condensado tiene 4x0.5Cm de longitud.

A=4,6x4,6Cm
=1”
L=2,5Cm
L=4x0,5Cm
A 3Cm de la parte superior de la columna de alimentación se realiza un agujero
para la salida del destilado.

Salida del destilado

Entrada de alimentación

A lado de esta salida de vapor se realiza otro agujero para un tubo de acero
inoxidable de diámetro 1/2" y longitud de 31.63Cm, este se construye para la
salida del destilado.

=1/2”

L=31.63Cm

Agujero para salida

del destilado

A la salida del destilado se construye una trampa del vapor, ya que todo el vapor
no se condensará en el condensador de la columna de destilación, es decir, una
cierta cantidad de vapor tenderá a salir por la salida del destilado, y cuando este
salga por la salida del destilado llegará a la trampa de vapor donde se condensará
o pasara al estado líquido. Este trampa de vapor se construye de un tubo de acero
inoxidable de diámetro de 1 ¼”, longitud de 10Cm, para este se construye dos
 tapas, con sus respectivos agujeros de un diámetro de 1/2" para tubos de OD y
SCH, donde se tiene que poner una válvula en la parte inferior para realizar los
muestreos del destilado. A 2Cm de la parte superior del este tubo se realiza un
agujero para un tubo de acero inoxidable de diámetro de 1/2", longitud de 17Cm,
para la salida del destilado final.

=1 ¼”
=1/2”
L=10Cm
L=17Cm

=1/2”

L=5Cm

Válvula

5.1.1.2. HERVIDOR O REHERVIDOR.

Se construye dos rehervidores con un diámetro de 13Cm = 5 3/16” y una
longitud de 40Cm. Ya que no hay este tipo de tubo en el mercado se procede a
construir con estas dimensiones dos tubos del mismo diámetro, de una plancha de
acero inoxidable de 1,25mm de espesor, las dimensiones son 40x41Cm para los
dos, antes de convertir la plancha en forma cilíndrica se perfora en las dos
planchas con diámetro de 2” a una distancia de 10Cm, otra de diámetro de 3/4" a
una distancia de 5Cm, para la cual se emplea el taladro con su broca de 2” y 3/4" .
Se procede a rolar estas dos planchas para convertir en forma cilíndrica.

A 5Cm, =3/4"

Cortador de planchas Rolador de planchas

 Ya obtenido la forma cilindrica de la plancha se procede a soldar los extemos con la
soldadura tig , ya que este equipo tiene la función de unir metales mediante
fundión. Se corta una plancha en forma circular de un diámetro de 5 1/16” para las
tapas del cilindro creado, dos tapas de una planchade 1,25mm de espesor y otra de
y otra de 1,5mm estas planchas de mayor espesor es donde se ensamblará las
resistencias, para lo cual se perfora dos agujero con el taladro empleando una
broca de 1”, alli se suelda dos tubos de acero inoxidable con rosca hechas
internamente.

Plancha convertido en cilindro, =5 1/16”, L=40Cm

Tapa, con su rosca para resistencias =5 1/16”

Soldando, plancha forma cilíndrica con sus correpondientes tapas.

estas tapas se sueldan con el cilindro, que será como el rehervidor

5.1.1.3. CONDENSADOR.
La carcasa del condensador se construye en un tubo de acero inoxidable de
4” OD, con longitud de 65Cm, y para la parte interna tubos de acero inoxidable de
diámetro 3/8” OD, de longitud de 60Cm . Seguidamente se cortan 2 planchas
circulares del diámetro del condensador donde se trazan en arreglo triangular de
60º la ubicación de los tubos, se perforan juntamente ambas para que los tubos
internos se puedan alinear.
 Plancha circular

=3/8”

L=60Cm

Brida

Luego de unir los tubos de acero inoxidable de diámetro de 3/8” con las planchas
circulares, se suelda una brida en la parte de la base donde seá unido con la
columna de la salida del destilado.

En la carcasa se efectúan las perforaciones para la entrada y salida del agua de

enfriamiento que es para tubos de diámetro de ½” SCH-40. También se construye
el dispositivo que envía todo el condensado al sistema de reflujo.

=1/2” =4”

L=5Cm L=65Cm

Carcasa Tubo OD-16

Tubo SCH-40

Entonces ensamblando el condensador tiene de la siguiente manera.

5.1.1.4. TANQUE DE ALIMENTACIÓN.
Para este tanque se emplea una plancha de 1.25mm de espesor, el diámetro
del tanque es de 31Cm y una longitud de 37Cm. Se procede a realizar el corte de la
plancha de 97,4 x 37Cm en el cortador de planchas. Luego del corte se procede a
realizar dos perforaciones de diámetro de 2” a una distancia de 15.5Cm de los
extremos de la plancha para que queden en la misma dirección.

La plancha es rolada para obtener la forma cilíndrica, los extremos de la plancha es

unida con la soldadura tig, luego se le suelda los tubos que conducen hacia los
rehervidores,

Agujeros para
los tubos de los
rehervidores

=2”
Plancha rolada

=31Cm

L=37Cm

Para la construcción del cono se realiza el cálculo correspondiente para

determinar las dimensiones de la plancha que se va utilizar. Como dato tenemos
altura del cono=5Cm, diámetro mayor=31Cm, diámetro menor=7Cm.

5 ∗ 7Cm
X= = 1.4583Cm
(31 − 7)Cm 332.31

Ht = 1,4583Cm +5Cm =6,4583Cm

LM= π∗31Cm = 97,38937226Cm

Lm= π∗7Cm = 21,99114858Cm

.
Z= + (6,4583333Cm) = 16.79Cm

,
P= + (1.45833333Cm) = 3.79Cm
 , ∗
θ = = 332.31
. ∗

, ∗
θ = . ∗
= 332.31

A 5Cm del borde del diámetro mayor se perfora antes de unir los extremos, con
una broca de diámetro de 1”, luego se une los extremos con la soldadura tig.

A este cono se le suelda un tubo de diámetro de 1” sch-40, de longitud de 5Cm, esto

para alimentar en un inicio agua para generar vapor desde el tanque de
alimentación. Este tubo se corta y se realiza la rosca con el equipo “cortador de
tubos”.

=1” scha-40

L=5Cm

Ahora se corta un tubo acero inoxidable de diámetro de 3” OD, longitud 25Cm,

para ensamblar con el cono de diámetro menor que es de 7Cm, como el diámetro
menor del cono es muy pequeño entonces, se procede a pulir con una amoladora,
hasta un diámetro de 3” =7.5Cm, luego de esto se suelda el cono con este tubo de
3”OD, y en la otra parte terminal del tubo, se suelda una brida de 1/4” de espesor.
 Tubo de alimentación

Tubo SCH-40

= 3”, L=25Cm

Brida.

e = 1/4"

Amoladora

Posteriormente se corta una plancha en forma circular para la tapa inferior del
tanque de alimentación, en la cual se perfora en el centro de esta plancha circular
para un tubo de diámetro de ¾”, para la salida del líquido desechable.

A esta plancha circular se le suelda el tubo de diámetro de ¾” sch-40, luego se une

con el cilindro formado anteriormente y a la vez se suelda el cono con el cuello
soldado.
 Alimentador de
Tanque de
agua en un inicio
alimentación

Rehervidores

5.1.1.5. TUBO DE VIDRIO PIREX DE MEDIANA PRESIÓN Y ALTA

TEMPERATURA.
Es donde se rellenará los anillos de Raschig, es un tubo de vidrio
pirex de resistencia de alta temperatura y media presión, ya que la columna
de destilación es destinada para el laboratorio de la Universidad Nacional
de San Cristóbal de Huamanga Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia,
ya que el vidrio te permite ver todo los fenómenos que ocurre durante la
destilación y así evaluar todos lo parámetros diseñados del equipo. El vidrio
tiene un diámetro de 3” y una longitud total de 1,50m, entonces la longitud
que se va utilizar es de 75Cm, se procede a cortar con una hoja sierra de
diamante para obtener estas longitud.

Vidrio

= 3”, L=75Cm

Hoja Sierra con

filo de diamante.
 Del resto de este vidrio se realiza el corte uno de longitud 10Cm para la
parte del destilado.

5.1.2. ENSAMBLADO DEL EQUIPO.

Realizando el ensamblado del destilador quedaría de la siguiente manera.

6. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES.
 Diseño del
Equipo

Cálculo y Diseño de planos

dimensionamiento y diagramas
del Equipo

Construcción del
Equipo

Cotización de Mantenimiento de
materiales equipos y
maquinarias

Evaluación

Puesta en Ajustes de
operación del operación del
equipo equipo

7. MATERIALES REQUERIDOS.

Planchas de acero inoxidable 1/20”

Tubos de acero inoxidable OD-16
Tubos de acero inoxidable SCH-40
Planchas de acero inoxidable 1/4"
Tubo de vidrio Pírex de alta temperatura

8. RESULTADO DE ACTIVIDADES.
Se dimensionó el destilador continuo, en base a un destilador con columna
de destilación con relleno cerámico en Bach, para optimizar y mejorar las
condiciones de trabajo.
Se construyo un destilador continuo de columna con relleno cerámico, para
la obtención de alcohol absoluto, con las dimensiones existentes de un
destilador en Bach de columna con relleno cerámico.
Se aumento la velocidad de producción del destilado, mediante el destilador
continuo de columna con relleno cerámico.
La columna de destilación con relleno cerámico tiene mayor superficie o
área para la transferencia de masa de líquido-vapor, con respecto a una
columna de destilación de platos.

9. CONCLUSIÓN.
Se logró afianzar los conocimientos teóricos mediante la práctica.
 Se diseñó para el dimensionamiento de un destilador en flujo
continuo, para el destilador con columna de relleno cerámico.
Se construyó un destilador con columna de destilación continuo con
relleno cerámico.
El costo del destilador con columna de destilación continuo con
relleno cerámico, es mayor que un destilador con columna de platos.
Para los diseños y dimensionamiento del destilador con columna de
destilación continua con relleno cerámico, se aplican los mismos
métodos para un destilador con columna de destilación de platos.

10. RECOMENDACIÓNES.
Los que realicen prácticas preprofesionales en una empresa privada o
institución pública deben estar dispuestos a compartir y adquirir nuevos
conocimientos, para innovar y mejorar la producción.
El taller Holger K. Hansen debería de diseñar software para facilitar los
cálculos de diseños para los diferentes equipos que frecuentemente se
cotizan y se construyen.
La cantidad del personal del taller debe incrementarse con el fin de
cumplir a tiempo todos los contratos establecidos.

11. BIBLIOGRAFIAS.
A. Marcilla Gomis, Introducción a las operaciones de separación, 1998.
Editorial Compobell, S. L. Murcia. .
Christie J. Geankoplis, Proceso de transpote y operaciones unitarias,
Tercera Edición, 1998.Editorial Continental.
Robert E. Treybal, Operaciones de transferencia de masa, Segunda
Edición, 1998. Editorial McCraw-Hill.
E. J. Henley, J. D. Seader, Operaciones de separación por etapas de
equilibrio en ingeniería química, 1988. Editorial Reverte, S.A.
Warren L. McCabe, Julian C. Smith, Peter Harriot, Operaciones Unitarias
en Ingeniría Química, Cuarta Edición, 1991. Editorial McCraw-Hill.
LITTE, dym, El proceso de diseño en ingeniería. 2002. Editorial Lernusa
S.A. México DF.
Robert H. Perry, Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook, Sétima
Edición, 1999. Editorial The Mac Graw-Hill, New York.
I. ANEXOS.

1.1. Modificación de un extractor de aceites esenciales.

1.2. Construcción de dos tanques de fermentación para uvas.
1.3. CONSTRUCCIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE TUBOS Y CORAZA.
1.4. EQUIPOS Y MAQUINARIAS CON QUE CUENTA EL TALLER MECÁNICO.
 Fresadora Prensa hidráulica

Rolador de planchas Amoladora

Sierra automática Cortador de planchas

 Torno

1.5. EQUIPOS CON QUE CUENTA EL LABORATORIO DE TRANSFERANCIA DE

MASA

Columnas de destilación Destilador simple

Secador hibrido
1.6. Diseño y ejecución de un software para el diseño de columnas de
destilación.
1.7. COLUMNA DE DESTILACIÓN CON RELLENO CERÁMICO