Tuberias de revestimiento.

Son tuberías especiales que se introducen en el hoyo perforado

y que luego son cementadas para lograr la protección del hoyo y permitir posteriormente el
flujo de fluidos desde el yacimiento hasta superficie. También son conocidas como:
Revestidores, Tubulares, Casing.

Selección.
La selección apropiada de las tuberías de revestimiento es uno de los aspectos más
importantes en la programación, planificación y operaciones de perforación de pozos. La
capacidad de la sarta de revestimiento seleccionada para soportar las presiones y cargas
para una serie dada de condiciones de operación, es un factor importante en la seguridad
y economía del proceso de perforación y en la futura vida productiva del pozo.

El objetivo es diseñar un programa de revestidores que sea confiable, sencillo y

económico.

Funciones:

La razón primaria de colocar una tubería de revestimiento en un pozo, es proporcionar

protección al hoyo en una forma segura, confiable y económica.

Entre las funciones más importantes de las tuberías de revestimiento están:

− Evitar derrumbes en el pozo durante la perforación.

− Evitar contaminaciones de aguas superficiales.
− Suministrar un control de las presiones de formación.
− Prevenir la contaminación de las zonas productoras con fluidos extraños.
− Al cementarlo, se puede aislar la comunicación de las formaciones de interés.
− Confinar la producción del pozo a determinados intervalos.
− Facilitar la instalación del equipo de superficie y de producción.

Características
Las tuberías de revestimiento se fabrican de acero de la más alta calidad y bajo
estrictos controlesde seguridad en los procesos de fabricación. Son del tipo sin costura,
obtenidas por fusión en horno y soldadas eléctricamente.
El API ha desarrollado especificaciones para la tubería de revestimiento, aceptadas
internacionalmente por la industria petrolera. Entre las especificaciones incluidas para los
revestidores y las conexiones están características físicas, propiedades de resistencias a
los diferentes esfuerzos y procedimientos de pruebas de control de calidad. En
los diseños se deben tomar en cuenta tales especificaciones para minimizar las
posibilidades de fallas.

Factores técnicos y económicos

La capacidad de la sarta seleccionada para resistir esfuerzos y cargas bajo determinadas

condiciones es un factor muy importante para la seguridad y economía en la perforación y
posteriorproducción del pozo.

La sarta de revestimiento representa un alto porcentaje de la inversión total de un pozo,

por lo tanto no se justifica pagar más por resistencia o calidad de lo que es realmente
necesario.
Los factores técnicos corresponden al diámetro, peso, longitud, tipo de unión o rosca,
material utilizado, condiciones de carga, naturaleza de la formación, método de
fabricación, etc. La tuberíadebe tener una superficie lo más lisa posible, tanto en el interior,
para evitar que las herramientas o equipos “corridos” en el pozo se atoren, como en el
exterior, para reducir la fricción entre la tuberíay las paredes del hoyo; debe ser hermética,
para eliminar entrada de fluido al pozo; y resistir la corrosión.

Tipos de revestidores

El número de sarta de revestimiento que se colocan en un pozo es función de la

naturaleza de las formaciones por atravesar y de la profundidad final de hoyo.

Las diferentes sartas de revestimiento que se pueden colocar en un pozo son: Conductor
marino /tubería hincada o pilote de fundación.
Revestidor Conductor.
Revestidor Superficial.
Revestidor Intermedio.
Revestidor de Producción.
Camisa o “Liner”:
− Intermedia o Protectora.
− De producción.
Revestidor removible o “Tie back”
Tubería de Producción.
− Revestidor Conductor.
− Revestidor Superficial.
− Revestidor Intermedio.
− Revestidor de Producción.
− Camisa o “Liner”
Intermedia o Protectora.
− Camisa o “Liner” de producción.
− Tubería de Producción.
− Conductor.
− Tie back.

Conductor marino / tubería hincada o pilote de fundación:

Es la primera sarta de revestimiento que se utiliza en la perforación con el objetivo de

proteger el suelo superficial no consolidado y blando, asegurando la estabilidad de la
superficie donde es colocado el equipo de perforación y guiar la sarta de perforación y las
subsecuentes tuberías de revestimiento dentro del hoyo. La profundidad de asentamiento
varía entre 90’ y 150’, con un tamaño entre 26” y 45”.

Conductor marino / tubería hincada o pilote de fundación:

Son clavados con martillos hidráulicos o vibratorios y el nombre que se le da a esta sarta
está relacionado al tipo de operación que se realiza:
− Conductor marino: perforación costa afuera con impiderreventones superficiales.
− Pilote de fundación: perforación costa afuera con impiderreventones submarinos.
− Tubería hincada: perforación en tierra.

Revestidor Conductor:

Es un tubo guía de diámetro grande (16” a 30”) que se coloca a profundidades someras,
cementada hasta superficie o lecho marino, y es la primera tubería de revestimiento sobre
la cual se montan las VIR’s. Se utiliza para reforzar la sección superior del hoyo y evitar
que la circulación de fluidos de perforación lo lave demasiado. La profundidad de
asentamiento varía entre 150’ y 250’.

Sus principales funciones son:

−Evitar que las formaciones someras no consolidadas se derrumben dentro del hoyo.
−Proporcionar una línea de flujo elevada para que el fluido de perforación circule hasta los
equipos de control de sólidos y a los tanques de superficie.
−Proteger formaciones de agua dulce superficiales de la contaminación por el fluido de
perforación.
−Permite la instalación de un sistema desviador de flujo y de un impide reventón anular.

Revestidor de Superficie:
Tiene como objetivo fundamental proteger las formaciones superficiales de las condiciones
de perforación más profundas. La profundidad de asentamiento varía entre 300’ y 3500’
dependiendo del área operacional y generalmente se cementa hasta superficie.

Entre sus funciones más importantes están:

−Evitar la contaminación de yacimientos de agua dulce.

−Proporcionar un gradiente de fractura suficiente para permitir la perforación del próximo
hoyo.
−Servir de soporte para la instalación del equipo de seguridad (VIR’s).
−Soportar el peso del resto de las tuberías que serán colocadas en el pozo. Por esta razón
se cementan hasta superficie.

Revestidor Intermedio:

Este tipo de revestidor proporciona integridad de presión durante las operaciones de

perforación subsecuentes. También se le llama Protectora porque protege las formaciones
de altos pesos de lodo, con profundidades de asentamiento entre
11000’ y 12000’.

Sus funciones más importantes son:

−Facilita el control del pozo si se encuentran zonas de presiones anormales.

−Aísla formaciones problemáticas, lutitas deleznables, flujos de agua salada o formaciones
que contaminan el fluido de perforación.
−Permite bajar la densidad del lodo para perforar zonas de presiones normales que se
encuentran debajo de zonas presurizadas.

Revestidor de Producción:

Es la sarta de revestimiento a través de la cual se completa, produce y controla el pozo

durante toda su vida productiva y en la cual se pueden llevar a cabo
muchas reparaciones y completaciones. Este revestidor se coloca hasta cubrir la zona
productiva y proporciona un refuerzo para la tubería deproducción
(“tubing”) durante las operaciones de producción del pozo. Por lo general, no se extiende
hasta la superficie y es colgada en la sarta de revestimiento anterior a ella. La profundidad
de asentamiento es la profundidad total del pozo.

Las principales funciones son:

−Aislar las formaciones o yacimientos para producir selectivamente.

−Evitar la migración de fluido entre zonas.
−Servir de aislamiento al equipo de control (cabezal) que se instalará para manejar la
producción del pozo.

Camisa o “Liner” Intermedia o Protectora:

Las camisas protectoras o intermedias son sartas que no se extienden hasta la superficie y
se cuelgan de la anterior sarta de revestimiento. El propósito de esta sarta es prevenir
problemas de pérdida de circulación cuando se requieren altos pesos de lodo. Proporciona
la misma protección que el revestidor intermedio.

Camisa o “Liner” de Producción:

Este tipo de tubería se coloca en la sección interior del revestidor de producción.

Su uso principal se realiza en pozos exploratorios debido a que se pueden probar las
zonas de interés sin el gasto de una sarta completa. Luego si existe una producción
comercial de hidrocarburo, se puede conectar la sarta hasta superficie. En la mayoría de
los casos se corre con una herramienta especial en el tope del mismo que permite
conectar la tubería y extenderla hasta la superficie si se requiere. Normalmente, va
colgado a unos 500’ por encima del último revestidor cementado hasta la profundidad final
del pozo.

Tie Back:
Los liners de producción generalmente se conectan hasta superficie (en el cabezal del
pozo) usando una sarta de revestimiento “tie back” cuando el pozo es completado. Esta
sarta se conecta al tope del liner con un conector especial.
El tie back aisla revestidor usado que no puede resistir las posibles cargas de presión si
continua la perforación, proporcionando integridad de presión desde el tope del liner al
cabezal del pozo. También permite aislar un revestimiento gastado que no puede resistir
incrementos de presión o aislar revestimientos intermedios en casos de incrementos de
producción.

Tubería de Producción:

Es una tubería especial utilizada para producir el pozo y que puede reemplazarse o
repararse durante la vida del pozo.
Cementación de revestidores.

La cementación es un proceso que

consiste en mezclar cemento seco y ciertos aditivos con agua, para formar una lechada
que es bombeada al pozo a través de la sarta de revestimiento y colocarlo en el espacio
anular entre el hoyo y el diámetro externo del revestidor.

El volumen a bombear es predeterminado para alcanzar las zonas críticas (alrededor del
fondo de la zapata, espacio anular, formación permeable, hoyo desnudo, etc.). Luego se
deja fraguar y endurecer, formando una barrera permanente e impermeable al movimiento
de fluidos detrás del revestidor.

Entre los propósitos principales de la cementación se pueden mencionar los siguientes:

Proteger y asegurar la tubería de revestimiento en el hoyo.

Aislar zonas de diferentes fluidos.
Aislar zonas de agua superficial y evitar la contaminación de las mismas por el fluido de
perforación o por los fluidos del pozo.
Evitar o resolver problemas de pérdida de circulación y pega de tuberías.
Reparar pozos por problemas de canalización de fluidos.
Reparar fugas en el revestidor.

La cementación tiene una gran importancia en la vida del pozo, ya que los trabajos de una
buena completación dependen directamente de una buena cementación.

Cementación Primaria:

Se realiza al cementar los revestidores del pozo (conductor, superficial,

intermedio, producción, etc.) durante la perforación. Entre los objetivos principales de esta
cementación se pueden mencionar los siguientes:

Adherir y fijar la sarta de revestimiento.

Restringir el movimiento de fluidos entre las formaciones productoras y el confinamiento de
los estratos acuíferos.
Proteger la sarta contra la corrosión.
Reforzar la sarta contra el aplastamiento debido a fuerzas externas y reforzar la resistencia
de la sarta a presiones de estallido.
Proteger la sarta durante los trabajos de cañoneo (completación).
Sellar la pérdida de circulación en zonas "ladronas".

Cementación Secundaria

Es el proceso de forzamiento de la lechada de cemento en el pozo, que se realiza

principalmente en reparaciones/reacondicionamientos o en tareas de terminación de
pozos. Puede ser: cementaciones forzadas y tapones de cemento.

Los propósitos principales de esta cementación son:

Reparar trabajos de cementación primaria deficientes.

Reducir altas producciones de agua y/o gas.
Reparar filtraciones causadas por fallas del revestidor.
Abandonar zonas no productoras o agotadas.
Sellar zonas de pérdidas de circulación.
Proteger la migración de fluido hacia zonas productoras.

El primer tipo de cemento usado en un pozo petrolero fue el llamado cemento

Portland, el cual fue desarrollado por Joseph Aspdin en 1824, esencialmente era un
material producto de una mezcla quemada de calizas y arcillas.
El cemento Portland es un material cementante disponible universalmente. Las
condiciones a las cuales es expuesto en un pozo difieren significativamente de aquellas
encontradas en operaciones convencionales de construcciones civiles.

Este tipo de cemento es el ejemplo mas común de un cemento hidráulico, los cuales
fraguan y desarrollan resistencia a la compresión como un resultado de la hidratación. Este
fenómeno involucra una serie de reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento.
Por definición, el cemento Portland es el que proviene de la pulverización del clínker
obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos, que contengan óxidos de
calcio, silicio, aluminio y hierro en cantidades convenientemente dosificadas y sin más
adición posterior que yeso sin calcinar, así como otros materiales que no excedan del 1%
del peso total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento.
Los cementos tienen ciertas características físicas y químicas y en base al uso que se les
puede dar en cuanto a rango de profundidad, presiones y temperaturas a soportar, etc.
Según el API, los cementos pueden ser clasificados en:

Clase A: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando no se
requieren propiedades especiales. La relación agua/cemento recomendada es 5.2 gal/sxs.
Clase B: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando hay
condiciones moderadas a altas resistencia al sulfato. La relación agua/cemento
recomendada es 5.2 gal/sxs.
Clase C: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando se
requieren condiciones de alto esfuerzo. La relación agua/cemento recomendada es 6.3
gal/sxs.
Clase D: usado generalmente para pozos desde 6000’ hasta 10000’, para condiciones
moderadas de presión y temperatura. Está disponible para esfuerzos moderados a altos.
La relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.
Clase E: usado generalmente para pozos desde 10000’ hasta 14000’, para condiciones
altas de presión y temperatura. La relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.
Clase F: usado generalmente para pozos desde 10000’ hasta 16000’, para condiciones
extremas de presión y temperatura. Está disponible para esfuerzos moderados a altos. La
relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.
Clase G y H: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 8000’ o puedan ser
usados con aceleradores o retardadores para cubrir una amplia variedad de rangos de
presión y temperatura. La relación agua/cemento recomendada es 5,0 gal/sxs.

Aditivos:

Los aditivos tienen como función adaptar los diferentes cementos petroleros a las
condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos (solución acuosa).
Entre ellos tenemos:

Aceleradores: se usan en pozos donde la profundidad y la temperatura son bajas. Para

obtener tiempos de espesamiento cortos y buena resistencia a la compresión en corto
tiempo. Pueden usarse: cloruro de calcio (CaCl2, más
usado), silicato de sodio (Na2SiO3), cloruro de sodio (NaCl), ácido oxálico
(H2C2O4), etc.

Retardadores: hacen que el tiempo de fraguado y el desarrollo de resistencia la

compresión del cemento sea más lento. Los más usados son: lignitos,
lignosulfonato de calcio, ácidos hidroxicarboxílicos, azúcares, derivados celulósicos, etc.

Extendedores: se añaden para reducir la densidad del cemento o para reducirla cantidad
de cemento por unidad de volumen del material fraguado, con el fin de reducir la presión
hidrostática y aumentar el rendimiento (pie3/saco) de las lechadas. Entre los más usados
se tienen: bentonita, silicato de sodio (Na2SiO3), materiales pozzolánicos, etc.

Densificantes: aditivos que aumentan la densidad del cemento o que aumentan la cantidad
de cemento por unidad de volumen del material fraguado, con el fin de aumentar la presión
hidrostática. Los más usados: barita, hematita, ilmenita, etc.

Controladores de Filtrado: aditivos que controlan la pérdida de la fase acuosa

del sistemacementante frente a una formación permeable. Previenen la deshidratación
prematura de la lechada. Los más usados son: polímeros orgánicos, reductores de fricción,
etc.
Antiespumantes: ayudan a reducir el entrampamiento de aire durante la preparación de la
lechada. Los más usados son: éteres de poliglicoles y siliconas.
Dispersantes: se agregan al cemento para mejorar las propiedades de flujo, es decir,
reducen la viscosidad de la lechada de cemento. Entre ellos tenemos: polinaftaleno
sulfonado, polimelamina sulfonado, lignosulfonatos, ácidos
hidrocarboxilicos, polimeros celulósicos.

Consiste en mezclar y colocar lechadas de cemento en el espacio anular entre el

revestidor y las paredes del hoyo, con el objetivo principal de fijar el revestidor para
garantizar la perforación de la próxima fase, así como el aislamiento de las formaciones
perforadas para evitar la migración de fluidos.
Esta cementación es realizada inmediatamente después que se corre un revestidor en el
hoyo. Se realiza a presiones suficientes para que la mezcla de cemento sea desplazada a
través de la zapata y ascienda por el espacio anular hasta cubrir la distancia calculada que
debe estar rellena de cemento.

Diseño

El programa de cementación debe diseñarse para obtener una buena cementación

primaria. El trabajo debe aislar y prevenir la comunicación entre las formaciones
cementadas y entre el hoyo abierto y las formaciones someras detrás del revestidor. Debe
considerarse el no fracturar alrededor de la zapata del conductor o de la sarta de superficie
durante las subsiguientes operaciones de perforación o cuando se corren las otras sartas
de revestimientos.
Al planificar una cementación, independientemente del tipo de revestidor debe
considerarse información sobre:

Referencia de pozos vecinos.

Geometría del hoyo (diámetro/forma).

Tipo de fluido de perforación existente en el sistema.
Problemas presentados durante la perforación.
Tipo de cemento, lechada y aditivos a utilizar por la compañía.
Efectuar pruebas API para cada una de las lechadas de cemento.
Equipos y herramientas a utilizar por la compañía de cementación.
Centralización del revestidor.

Condiciones óptimas de una cementación.

Tener la densidad apropiada.

Ser fácilmente mezclable en superficie.
Tener propiedades reológicas óptimas para remover el lodo.
Mantener sus propiedades físicas y químicas mientras se está colocando.
Debe ser impermeable al gas en el anular, si estuviese presente.
Desarrollar esfuerzo lo más rápido posible una vez que ha sido bombeado.
Desarrollar una buena adherencia entre revestidor y formación.
Tener una permeabilidad lo más baja posible.
Mantener todas sus propiedades bajo condiciones severas de presión y temperatura.

Las cementaciones secundarias pueden definirse como procesos de bombear una lechada
de cemento en el pozo, bajo presión, forzándola contra una formación porosa, tanto en las
perforaciones del revestidor o directamente el hoyo abierto. Por lo que las cementaciones
secundarias pueden ser: forzadas y/o tapones de cemento.
Cementación Forzada: es el tipo más común de cementación secundaria. El proceso
comprende la aplicación de presión hidráulica para forzar cemento en un orificio abierto a
través de perforaciones en el revestidor, para corregir ciertas anomalías. Cuando se
diseña una cementación forzada se debe considerar:

Tipo de cemento.
Tiempo total de bombeo requerido.
Tiempo para alcanzar las condiciones del pozo.
Control de filtrado.
Resistencia del cemento.
Desplazamientos y cálculos básicos en condiciones del pozo.
La cementación forzada puede hacerse: con empacadura y/o con retenedor.

Cementación Forzada con Empacadura:

Exclusión de Gas Exclusión de Agua

A HOYO REVESTIDO
A HOYO DESNUDO
Cementación Forzada con Retenedor de Cemento:
A) Bajando Espiga
B) Inyectando Cemento
C) Sacando Espiga

Tapones de Cemento: operación que consiste en colocar una columna de cemento en un

hoyo abierto o revestido, con cualquiera de los siguientes objetivos:

Aislar una zona productora agotada.

Pérdida de control de circulación.
Perforación direccional.
Abandono de pozo seco o agotado.
Pruebas de Tapones de Cemento: el método más común para probar la calidad de la
resistencia de un tapón de cemento es bajar una mecha, tubería de perforación o con
presión. El tiempo de fraguado después de la colocación de un tapón varía de 8 a 72
horas, dependiendo del uso de aceleradores o el tipo de pozo.