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Consorzio di Bonifica FASCICOLO TECNICO Rev.

0 – 02/08/06
“Sgrigliatore oleodinamico
monotrave a postazione
fissa”

FASCICOLO TECNICO
Sgrigliatore oleodinamico monotrave a
postazione fissa per solo utilizzo interno
MOD xyz

Redatto da: Rossi Approvato da: Legale rappresentante


Consorzio di Bonifica FASCICOLO TECNICO Rev. 0 – 02/08/06
“Sgrigliatore oleodinamico
monotrave a postazione
fissa”

1. Introduzione e campo di applicazione


Lo sgrigliatore oleodinamico a postazione fissa di tipo monotrave (di seguito citato
come sgrigliatore o macchina) è un’attrezzatura a solo uso interno del Consorzio di
Bonifica (di seguito citato come Consorzio) e può eventualmente essere abbinato
ad un nastro trasportatore (o trasportelevatore) ed altri accessori quali silos di
raccolta del materiale grigliato o altro.
Ai sensi dell’articolo 1 della direttiva 89/392 CEE concernente il “ravvicinamento
delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine”, lo sgrigliatore è da
considerarsi a tutti gli effetti una macchina, anche se il Consorzio non immette sul
mercato tale macchina o i suoi componenti e rimane destinato a solo uso interno.

2. Procedura di certificazione
Per attestare la conformità della macchina, ovvero prima dell’utilizzo interno dello
sgrigliatore, il fabbricante Consorzio segue il percorso dell’ “autodichiarazione di
conformità”, redigendo, in forma controllata:
- il presente fascicolo tecnico contenente l’analisi dei rischi e come la macchina
risponde ai requisiti essenziali di sicurezza e salute contenuti nell’allegato I della
direttiva 89/392 CEE;
- il manuale di uso e manutenzione in lingua italiana, consegnato e discusso con
gli operatori addetti all’uso e manutenzione della macchina;
- una dichiarazione di conformità ai sensi dell’allegato II della direttiva 89/392 per
ogni modello di sgrigliatore fabbricato e messo in esercizio;
Inoltre, su ogni sgrigliatore, è apposto, in modo visibile, la marcatura “CE” di cui
all’articolo 10 e secondo l’allegato III della direttiva 89/392.
Ai fini della conformità dello sgrigliatore, il fabbricante Consorzio utilizza le Direttive
e norme armonizzate, secondo quanto riportato nel successivo paragrafo.
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3. Riferimenti cogenti e normativi


Il presente fascicolo tecnico fa riferimento alle seguenti cogenze:
- Direttiva CEE 89/392/396/CEE “Macchine” (testo comprensivo delle modifiche
apportate);
- Direttiva CEE 73/23 e successive modifiche apportate dalla direttiva 93/68
“Materiale destinato ad essere utilizzato entro taluni limiti di tensione”;
- Direttiva CEE 89/3 e successive modifiche apportate dalle direttive 93/68 e
93/95 “Compatibilità elettromagnetica”;
- Norma armonizzata: UNI EN ISO 12100-1:2005 Sicurezza del macchinario -
Concetti fondamentali, principi generali di progettazione - Parte 1: Terminologia
di base, metodologia.

4. Descrizione generale della macchina


Lo sgrigliatore oleodinamico a postazione fissa di tipo monotrave è caratterizzato
da una struttura portante che sostiene un pettine a movimento manuale o
automatico, che si utilizza nella pulizia di griglie ferma detriti di piccole dimensioni
(comprese fra 1,00 e 3,00 metri di larghezza e fino a 4 metri di altezza). Può
eventualmente essere abbinato ad un nastro trasportatore (o trasporto-elevatore)
ed altri accessori quali silos di raccolta del materiale grigliato o altro.
La macchina funziona in modalità manuale o automatica, compiendo soltanto i
seguenti cicli:
1) allontanamento del pettine dalla griglia;
2) discesa del pettine a fondo griglia;
3) avvicinamento del pettine sulla griglia,
4) salita del pettine con strisciamento sulla griglia a raccolta del materiale
grigliato e scarico dello stesso.
Di seguito si riporta il disegno complessivo della macchina e dei principali
componenti.
Nell’allegato 1 si riportano, invece:
- schema e circuito idraulico;
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- schema elettrico.

E) Cilindro D) Monotrave
montante portapettine

C) Gruppo
oscillante
F) Cilindro
vicino/lontano
B)

Telaio macchina
Supporto
G) Pettine gruppo
oscillante

A) Base
di
appoggio

H) Grglia ferma
detriti I) nastro
trasportatore

5. Definizioni
Ai sensi della direttiva CEE 89/392, art. 1.1.1 si riportano le seguenti definizioni:
- Zone pericolose: qualsiasi zona all’interno e/o in prossimità di una macchina in
cui la presenza di una persona esposta costituisca un rischio per la sicurezza e
salute di detta persona.
- Persona esposta: qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una
zona pericolosa.
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- Operatore: la o le persone incaricate di installare, di far funzionare, di regolare,


di eseguire la manutenzione, di pulire, di riparare e di trasportare una macchina.

6. Requisiti essenziali di sicurezza ed analisi dei rischi


6.1 Integrazione della sicurezza
Lo sgrigliatore è stato progettato e fabbricato nelle officine del Consorzio seguendo
principi generali di progettazione e fabbricazione legati alle “migliori pratiche”, ed
analizzando, nel presente documento, ogni possibilità di rischio di infortunio per
l’operatore o terzi. L’analisi dei rischi porta alla eliminazione degli stessi agendo
tramite:
- tecniche progettuali o di produzione e controllo volte ad adottare specifiche
protezioni;
- avvertenze di rischio e conseguente corretto uso e manutenzione, tramite il
manuale di uso e manutenzione;
- sedute di formazione registrate per gli operatori mirate ad illustrare i rischi,
disagi, fatiche, tensioni psichiche e prevenzione di impatti ambientali.

Si fa notare come, il Consorzio abbia analizzato anche le possibilità di impatto


ambientale creabili dallo sgrigliatore e dai suoi componenti, con conseguenti
prescrizioni e/o protezioni.
Per quanto concerne l’analisi dei rischi, si utilizza la tecnica FMEA (Failure Mode
and Effects Analysis) assegnando un punteggio in una scala da 1 a 10 ai fattori:
- P = probabilità che avvenga l’evento (1 pressoché impossibile, 10 pressoché
certo);
- G = gravità dell’evento (1 evento non avvertito dagli operatori, 10 evento senza
preavviso che può portare alla morte o a grave infortunio all’operatore;
- R = rilevabilità (1 rilevabilità pressoché certa dell’evento, 10 rilevabilità
pressoché nulla).
La moltiplicazione dei fattori P, G ed R porta all’Indice di Priorità di Rischio (IPR)
con una scala compresa da 1 a 1000.
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Seguendo le indicazioni della tecnica, si interviene nel caso di IPR > 100 e in tutti i
casi un cui la gravità supera il valore 6 (possibilità di infortunio agli operatori).

6.2 Analisi dei rischi legati ai trasporti della macchina


La fabbricazione dello sgrigliatore avviene nelle officine del Consorzio.
Lo sgrigliatore finito è trasportato nel luogo di utilizzo per l’installazione tramite gru
e camion appositi e movimentato tramite cinghie di sicurezza ancorate nei previsti
punti di sollevamento, segnalati tramite avvertenze iconiche sulla macchina.
L’installazione è a cura di tecnici consorziati qualificati allo scopo.
Apposite istruzioni per l’installazione e avvertenze sui rischi sono contenute nel
manuale di uso e manutenzione e descritte nelle sedute formative agli operatori
addetti.
Analisi dei rischi
Evento P G R IPR Azioni di eliminazione rischi
Aggancio non corretto con conseguente 1 9 10 90 Avvertenze per i tecnici addetti al trasporto
caduta macchina tramite manuale di uso e manutenzione e
formazione/informazione 626 e di utilizzo gru
Rottura del gancio di presa 1 9 10 90 Prove di carico fotografate e registrate in
officina, prima del trasporto con verifica della
tenuta della saldatura sotto carico
Rottura della fune di sollevamento 1 9 10 90 Utilizzo di fune certificata per il carico e
verifica periodica dello stato di usura

6.3 Sicurezza ed affidabilità dei sistemi di comando ed avviamento


Lo sgrigliatore funziona, solitamente, a cicli in modalità automatica, fermo restando
la possibilità di funzionamento tramite pulsantiera comandata manualmente
dall’operatore. Eventuali avarie dei circuiti di comando determinano o un blocco del
funzionamento o un funzionamento meno performante, in ogni caso all’interno dei
cicli propri di funzionamento, descritti nel paragrafo 4. I circuiti sono di tipo
elettrotecnico, senza schede elettroniche con microprocessori e software relativi
tipo firmware. Durante l’utilizzo manuale, l’esecuzione non sequenziale dei cicli o
comunque senza alcuna logica, non può generare pericoli per l’operatore o altri
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eventualmente esposti, date le azioni che la macchina può compiere come


descritto nel paragrafo 4.
Gli operatori eseguono le operazioni in manuale tramite pulsantiera a rilascio e
durante tali manovre nessuno è autorizzato nel raggio di azione, così come indicato
da apposita avvertenza iconica. Il funzionamento della macchina è segnalato da
segnalatore ottico – acustico.
Sulla macchina è presente un apposito pulsante a fungo di emergenza ben visibile.
Nel caso di mancanza di energia elettrica, la macchina si ferma nello stato del ciclo
in cui si trova e a seguito di ripristino dell’energia riparte da dove il ciclo era stato
interrotto.
L’operatore può anche bloccare il funzionamento della macchina portando il
settore M-0-A, nella posizione di 0 (Off).

Analisi dei rischi


Nessun rischio significativo è analizzabile relativamente ai sistemi di comando ed
avviamento.

6.3 Stabilità della macchina e costruzione della struttura portante


La struttura portante dello sgrigliatore è realizzata con i seguenti materiali:
- ferro a profilo angolare 120 x 10;
- ferro con profilo ad “U” UNP 140 x 60 x 7 e UNP 80 x 45 x 6;
- ferro piatto diverse misure;
- lamiere lisce 50/10;
- lamiere forate 50/10 con foro 30 mm.
- tubo tondo 114 x 4.

I materiali descritti vengono preventivamente sottoposti a cianfrinatura e


successivamente saldati a filo continuo in atmosfera protettiva contrassegnata dal
simbolo di processo G.M.A.W. (Gas Metal Arc Welding) che nella simbologia
internazionale ha sostituito i precedenti simboli M.I.G. (Metal Inert Gas) e M.A.G.
(Metal Active Gas), peraltro ancora di uso corrente. La tecnica è caratterizzata dalla
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fusione di un metallo d'apporto (filo continuo – nel caso specifico, filo pieno ramato
tipo SG2) entro un'atmosfera protettiva creata da un gas (nel caso specifico
Argon/CO2); filo e gas sono condotti da una torcia che fornisce direttamente al filo
l'energia elettrica di fusione, tramite un arco che scocca tra l'estremità del filo e il
pezzo da saldare. A seconda dello scopo da raggiungere si regolano i parametri di
saldatura in modo che il filo fonda in modo appropriato e cioè:

- con la formazione di piccole gocce che passano attraverso l'arco


- con goccioline che si immergono nel bagno prima di staccarsi dal filo.

Nel primo caso si parla di tecnica "SPRAY-ARC" cioè di arco a spruzzo; nel
secondo caso di "SHORT-ARC" cioè di arco corto. In genere fino a 200 A e 24 V
circa, il trasferimento del metallo avviene in SHORT-ARC; al di sopra di questi
valori si forma l'arco a spruzzo. Su lamiere sottili, nel fondo dei cianfrini e nei giunti
non in piano è necessaria la tecnica SHORT-ARC; per spessori rilevanti e per
ottenere grandi penetrazioni si usa la tecnica SPRAY-ARC.

Le tecniche descritte sono particolarmente indicate per la saldatura di parti in ferro


o acciaio che richiedono una elevata tenuta meccanica.
Le saldature sono effettuate con macchinario MILLER Blutronic 400.

I trattamenti protettivi della struttura portante, del monotrave e del pettine sono
eseguiti attraverso zincatura a caldo per immersione in un bagno di zinco fuso alla
temperatura di 450°, per uno spessore normalmente di 70/100 µm.

La struttura portante è stata sottoposta alle seguenti prove di carico statiche:

- 3.000 kg. (sotto forma di piastre in c.a.) distribuiti sulla base di appoggio;

- 3.000 kg. (sotto forma di piastre in c.a.) concentrati sul supporto del gruppo
oscillante.

Durante l’esecuzione delle prove di carico statiche non è stato osservato alcun
cedimento strutturale e/o deformazioni di sorta.
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Lo sgrigliatore è ancorato ad una struttura portante in cemento armato, costruita


allo scopo di reggere i carichi in gioco. L’ancoraggio della macchina è realizzato o
tramite i tiraffondi annegati e collegati all’armatura metallica del calcestruzzo,
oppure tramite l’inserimento di barre filettate, fissate al calcestruzzo tramite
ancoraggio chimico. Sia la barra filettata, sia l’ancoraggio chimico utilizzato, sono
adeguati ai carichi in gioco, cautelativamente calcolati secondo § 6.9
Data la tipologia di installazione e fissaggio, nonché il baricentro tipico della
macchina, nel caso di cedimento degli ancoraggi, lo sgrigliatore può solo cadere o
rimanere in bilico verso il canale.

Analisi dei rischi


Nessun rischio significativo è analizzabile relativamente alla stabilità della
macchina salvo un possibile e modesto sversamento di olio nelle acque e nel
terreno.

6.4 Rischi di rottura durante il funzionamento

L’azionamento della macchina è di tipo elettroidraulico, ed avviene attraverso


un’apposita centralina oleodinamica posizionata all’interno della struttura portante,
gestita da un quadro elettrico.
Per eseguire il calcolo delle apparecchiature elettroidrauliche che gestiscono il
macchinario, si pongono le seguenti condizioni più sfavorevoli di sollevamento:
1) la struttura è la massima consentita – per pettine di 3,00 metri di larghezza e
4,00 metri di altezza;
2) il peso massimo del materiale da sollevare (fogliame, ramaglie, detriti o rifiuti
di medie dimensioni) per il pettine da 3,00 metri si considera
cautelativamente in kg. 1.000
3) l’inclinazione ottimale della griglia è compresa tra 15 e 20° ma risulta
cautelativo considerarla in verticale perfetta.
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Dimensionamento dei pistoni idraulici


Fatte le premesse di cui sopra si procede alla definizione del peso proprio degli
organi sostenuti dai pistoni idraulici (trave porta pettine e pettine):

- pettine della larghezza di 4,00 metri costruito in lamiera nera forata da 50/10
compresi rinforzi, bandinelle e profilato plastico di strisciamento: pesato 180
kg.;
- trave porta pettine da metri 4,50 costruita con tubo diametro mm. 114,0
spessore mm. 4,0 del peso di kg. 12,5 al metro lineare = kg. 70.

Si calcola:
- peso del materiale = kg. 1.000
- peso proprio = kg. 250
totale kg. 1.250
Per il calcolo del cilindro montante si considereranno cautelativamente kg. 2.500

La scelta del cilindro montante viene eseguita tra quelli commercialmente più
diffusi, in grado di sopportare pressioni superiori a 300 bar, e successivamente
verificato attraverso gli appositi calcoli, pertanto poniamo le seguenti condizioni:
- diametro del pistone mm. 90;
- diametro dello stelo mm. 40;
- corsa del cilindro mm. 4000;
- pressione di lavoro con massimo carico = 50 bar;
- velocità di uscita 50 mm/sec.

Verifica:
CILINDRO DIFFERENZIALE NOTO

SEZIONE DI SPINTA c
N° CILINDRI N° 1 63,59
UNITARIA m
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q
c
DIAMETRO PISTONE mm 90 SEZIONE STELO m 12,56
q
c
SEZIONE ANULARE
DIAMETRO STELO mm 40 m 51,03
UNITARIA
q
INVASO DI SPINTA litr
CORSA DEL CILINDRO mm 4000 25,43
UNITARIO i
INVASO DI SPINTA litr
PRESSIONE DI LAVORO bar 50 25,43
TOTALE i
mm/ INVASO ANULARE litr
VELOCITA' USCITA 50 20,41
sec UNITARIO i
INVASO ANULARE litr
20,41
TOTALE i
FORZA IN SPINTA K
PORTATA OLIO SPINTA l/min 19,08 3179
UNITARIA G
FORZA IN SPINTA K
PORTATA OLIO IN TIRO l/min 15,31 3179
TOTALE G
FORZA IN TRAZIONE K
PORTATA DIFFERENZ. l/min 23,77 2551
UNITARIA G
FORZA IN TRAZIONE K
POTENZA IN SPINTA hp 2,38 2551
TOTALE G
c
DECOMPRESSIONE IN
POTENZA IN TIRO hp 1,91 m 89,02
SPINTA
c
c
DECOMPRESSIONE IN
m 71,44
TIRO
c
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INCOGNITO CILINDRO / PRESSIONE / VELOCITA'

FORZA RICHIESTA IN 2500, K 2.500,


KG FORZA RICHIESTA
SPINTA 00 G 00
NUMERO DI CILINDRI N° 1,00 NUMERO DI CILINDRI N° 1,00
DIAMETRO DEL m
PRESSIONE DI LAVORO bar 50,00 80,00
CILINDRO m

c
DIAMETRO CILINDRO mm 79,81 SEZIONE DEL CILINDRO m 50,24
q
ba
SEZIONE DEL CILINDRO cmq 50,00 PRESSIONE 49,76
r

CORSA DEL CILINDRO mm 4000


TEMPO DI
sec 80
PERCORRENZA
mm/
VELOCITA' 50,00
sec

Per la bassa pressione di esercizio (max 50 bar) e per la condizione assiale del
carico, viste le dimensioni del cilindro preso in considerazione, si possono
trascurare i calcoli dei carichi di rottura sullo stelo, sul cilindro stesso, sul fondello e
sulla ghiera di chiusura.

Scelta del cilindro vicino/lontano


Pur essendo sottoposto a pressioni inferiori, pur svolgendo un lavoro meno gravoso
e pur essendo di dimensioni molto ridotte rispetto al precedente, per
razionalizzazione costruttiva si sceglie di utilizzare i medesimi materiali di
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costruzione del pistone precedente, quindi per il cilindro in questione si pongono le


seguenti condizioni:

- diametro del pistone mm. 90;


- diametro dello stelo mm. 40;
- corsa del cilindro mm. 400;
- pressione di lavoro massima in spinta contro il grigliato = 25 bar;
- velocità di uscita 20 mm/sec.

Verifica:

CILINDRO DIFFERENZIALE NOTO

c
SEZIONE DI SPINTA
N° CILINDRI N° 1 m 63,59
UNITARIA
q
c
DIAMETRO PISTONE mm 90 SEZIONE STELO m 12,56
q
c
SEZIONE ANULARE
DIAMETRO STELO mm 40 m 51,03
UNITARIA
q
INVASO DI SPINTA litr
CORSA DEL CILINDRO mm 400 2,54
UNITARIO i
INVASO DI SPINTA litr
PRESSIONE DI LAVORO bar 25 2,54
TOTALE i
mm/ INVASO ANULARE litr
VELOCITA' USCITA 20 2,04
sec UNITARIO i
INVASO ANULARE litr
2,04
TOTALE i
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FORZA IN SPINTA K
PORTATA OLIO SPINTA l/min 7,63 1590
UNITARIA G
FORZA IN SPINTA K
PORTATA OLIO IN TIRO l/min 6,12 1590
TOTALE G
FORZA IN TRAZIONE K
PORTATA DIFFERENZ. l/min 9,51 1276
UNITARIA G
FORZA IN TRAZIONE K
POTENZA IN SPINTA hp 0,48 1276
TOTALE G
c
DECOMPRESSIONE IN
POTENZA IN TIRO hp 0,38 m 4,45
SPINTA
c
c
DECOMPRESSIONE IN
m 3,57
TIRO
c

INCOGNITO CILINDRO / PRESSIONE / VELOCITA'

FORZA RICHIESTA IN 1000, K 1.000,


KG FORZA RICHIESTA
SPINTA 00 G 00
NUMERO DI CILINDRI N° 1,00 NUMERO DI CILINDRI N° 1,00
DIAMETRO DEL m
PRESSIONE DI LAVORO bar 25,00 90,00
CILINDRO m

c
DIAMETRO CILINDRO mm 71,38 SEZIONE DEL CILINDRO m 63,59
q
ba
SEZIONE DEL CILINDRO cmq 40,00 PRESSIONE 15,73
r
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CORSA DEL CILINDRO mm 400


TEMPO DI
sec 20
PERCORRENZA
mm/
VELOCITA' 20,00
sec

I cilindri sono collegati alla centralina idraulica attraverso tubazioni appositamente


commercializzate in oleodinamica:
- tubazioni rigide nere lisce senza saldatura in FE 320 – 330 (UNI 7287/86-8863)
con opportuni raccordi;
- tubazioni flessibili (FLEX R2R) con opportuna raccorderia.
Dette tubazioni sono appositamente studiate e commercializzate per pressioni
superiori a 200 bar.

Dimensionamento della centralina oleodinamica


La necessità è quella di avere una centralina oleodinamica che possa pilotare
contemporaneamente entrambi i cilindri idraulici senza che la movimentazione di
uno di questi interagisca negativamente con l’azionamento dell’altro. Si sceglie
pertanto di utilizzare il sistema a doppia pompa accoppiata.
Alla luce dei parametri visti in precedenza si procede alla determinazione delle
pompe oleodimaniche che costituiscono la centralina, considerando di utilizzare un
motore elettrico a 4 poli (1435 RPM) e considerando le richieste dei rispettivi cilindri
idraulici:

- pompa idraulica n. 1 (per pistone montante che necessita di 20 litri/min.)

Q = V · n · vol · 10-3
dove
n = velocità dell'albero pompa (giri/min)
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cc = cilindrata della pompa (cc)


Q = portata (litri/minuto)
0,92 = rendimento volumetrico

Utilizzando una pompa da 190 cc. avremo: (1435 x 190 x 0,92) / 10000 = 25
l/mnin.

- pompa idraulica n. 2 (per pistone vicino/lontano che necessita di 10 litri/min.)

Q=V·n· vol · 10-3

Utilizzando una pompa da 100 cc. avremo: (1435 x 100 x 0,92) / 10000 = 13
l/mnin.

Determinazione delle potenze assorbite (alle massime pressioni di progetto) dalle


pompe idrauliche per la scelta del motore elettrico:

P = (Q · p) / (600 · tot) [kW]


dove
p = pressione differenziale tra mandata ed aspirazione
tot = 0,85
- pompa idraulica n. 1 (25 x 50) / (600 x 0,85) = KW 2,4
- pompa idraulica n. 2 (13 x 25) / (600 x 0,85) = KW 0,6
Ptot max = 3 KW

Dimensionamento del motore elettrico


La potenza di cui sopra è la massima ammissibile di progetto, ovvero quella che
genera la massima pressione (50 bar) all’interno del pistone montante con i carichi
di progetto. Considerando anche il funzionamento ciclico del macchinario non
appare azzardata la scelta di un motore elettrico di pari potenza.
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I componenti più soggetti ad usura sono i rulli in teflon sui quali scorre la trave porta
pettine. La rottura per usura di questi rulli può causare oscillazioni laterali e
perpendicolari del pettine che possono portare al malfunzionamento o blocco della
macchina (es. perdita del materiale grigliato), ma senza rischi per gli operatori. La
monotrave porta pettine rimane, infatti, all’interno della propria sede ed ancorata
dal pistone idraulico.
Il perno che incerniera il gruppo oscillante (riferimento c figura 1) al supporto del
gruppo oscillante (riferimento b figura 1) potrebbe essere soggetto ad ossidazione,
ma soggetto a grassaggio periodico come da manuale di uso e manutenzione.
Per i restanti componenti dello sgrigliatore, valgono le indicazioni di manutenzione
periodica del manuale di uso e manutenzione.

Analisi dei rischi


Nessun rischio significativo è analizzabile relativamente ai rischi di rottura della
macchina.

6.5 Rischi dovuti alla caduta e proiezioni di oggetti


La macchina è stata progettata per un carico max di circa 20 quintali di materiale. Il
recupero normale di materiale da grigliatura di canali è abbondantemente inferiore
(mediamente 100 kg a ciclo). Il materiale solitamente è formato da erba, piccoli
frammenti di alberi, detriti, etc.. Dall’analisi storica di macchine simili non sono mai
stati recuperati materiali pericolosi in termini di caduta o proiezione.
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Analisi dei rischi


Nessun rischio significativo è analizzabile.

6.6 Rischi dovuti a superfici e spigoli vivi


Le superfici dell’impianto hanno superfici regolari e gli spigoli vivi sono stati
arrotondati e smussati in fase di costruzione

Analisi dei rischi


Nessun rischio significativo è analizzabile.

6.7 Prevenzione dei rischi dovuti agli elementi mobili


Gli elementi mobili significativi della macchina sono due:
- il telaio portapettine;
- nastro trasportatore.
Per quanto concerne il portapettine, esistono alcuni rischi di schiacciamento se si
eseguono interventi o ci si avvicina durante il funzionamento, toccando gli organi in
movimento quali la monotrave porta pettine (che scorre su 4 rulli).
Il nastro trasportatore è protetto da parapetti amovibile soltanto per manutenzione,
di modo che non sia accessibile direttamente dagli operatori o da terzi. Il nastro
trasportatore si ferma con l’arresto della macchina.

Analisi dei rischi


Evento P G R IPR Azioni di eliminazione rischi
Schiacciamento arti fra la monotrave 4 8 6 192 Avvertenze per i tecnici addetti alla
portapettine ed i rulli manutenzione tramite manuale di uso e
manutenzione e formazione/informazione
626. Avvertenza sulla macchina di non
avvicinamento durante il funzionamento
Schiacciamento dita nelle maglie del 2 7 6 84 Avvertenze per i tecnici addetti alla
nastro trasportatore manutenzione tramite manuale di uso e
manutenzione e formazione/informazione
Consorzio di Bonifica FASCICOLO TECNICO Rev. 0 – 02/08/06
“Sgrigliatore oleodinamico
monotrave a postazione
fissa”

626. Avvertenza sulla macchina di non


avvicinamento durante il funzionamento.
Parapetto amovibile che non consente
l’accesso diretto al nastro.

6.8 Protezioni della macchina


Come riportato nel § precedente, il nastro trasportatore, elemento mobile, dispone
di parapetti che impediscono di avvicinarsi a tale nastro. I parapetti sono costruiti
ed installati in modo da:
- resistere al peso e agli urti degli operatori o altre persone;
- non sono accidentalmente eludibili (occorre volontariamente scavalcarli);
- sono fissati tramite viti e smontabili soltanto dagli operatori addetti alle
manutenzioni tramite attrezzature;
- una volta rimossi sono facilmente maneggiabili e non costituiscono pericolo.

6.9 Rischi dovuti all’energia elettrica


L’impianto elettrico dello sgrigliatore è contenuto all’interno di un quadro al quale si
accede soltanto tramite chiave in possesso degli operatori manutentori. La
progettazione e costruzione risponde a quanto sotto riportato.
L’impianto elettrico è dimensionato per la potenza nominale di 3 KW alla tensione di 400 V
ed è costituito essenzialmente da un quadro di bassa tensione responsabile del
funzionamento e dell’automazione del macchinario.
Le principali norme tecniche di riferimento per la realizzazione e per il progetto
dell’impianto elettrico sono le seguenti:
- Legge n. 186 del 01/03/68 – disposizioni concernenti gli impianti elettrici;
- Norma CEI 64-8 4ª edizione 1998 – impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale
non superiore a 1000V in corrente alternata;
- Norma CEI 17-13 seconda edizione – apparecchiature assiemate di protezione e di
manovra per bassa tensione.

Sono state eseguite le seguenti prove e controlli:


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monotrave a postazione
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1) idoneità e efficienza del circuito di protezione: deve essere verificata la


conformità alle relative prescrizioni controllando che la caduta di tensione massima,
ottenuta facendo passare una corrente di 10 A per almeno 10 s, sia inferiore ai valori
previsti dalle apposite tabelle.
2) Rigidità dielettrica (o verifica della tenuta alla tensione applicata): si verifica la
tenuta alla tensione applicata secondo 8.2.2 o 8.3.2 (o si verifica la resistenza di
isolamento secondo 8.3.4). Ovvero, il circuito deve sopportare per il tempo di
almeno 1s una tensione di prova avente le seguenti caratteristiche:
• essere pari al doppio della tensione nominale o pari a 1000 V (valore efficace)
scegliendo il valore più elevato;
• essere alternata e sinusoidale alla frequenza di 50 Hz;
• essere fornita da un trasformatore di potenza nominale non inferiore a 500
VA.
3) Resistenza di isolamento: la resistenza fra i conduttori del circuito di potenza e del
circuito di protezione, misurata applicando la tensione continua di 500 V, non deve
essere inferiore ad 1 MΏ.

4) protezione contro le tensioni residue: si verifica che dopo 5 s dalla disalimentazione


dell’equipaggiamento non restino condensatori carichi a tensione superiore a 60 V
5) prove funzionali: si verifica il corretto funzionamento dell’equipaggiamento durante
l’esercizio normale, controllando che le norme relative alla sicurezza siano sempre
rispettate.

Risultati di prova:
1) corrente = 21,1 A ; tempo sec = 10,0 ; resistenza Ohm = 0,05
2) tensione appl. = 1014 V ; tempo sec = 1,0 ; corrente mA = 0,11
3) tensione = 500 V ; tempo sec = 1,0 ; resistenza MOhm = 20
4) nessuna tensione presente dopo 5 s
5) l’equipaggiamento funziona correttamente.
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Il quadro è stato realizzato attraverso l’assemblaggio di apparecchiature elettriche scelte


fra le marche più note e diffuse commercialmente.
Il grado di protezione scelto per il quadro elettrico contenitore 8che resta protetto
all’interno della struttura di base) è IP55, il grado di protezione degli switch esterni è
IP67.

6.9 Mezzi di accesso e punti di intervento


La manutenzione ordinaria prevede la grassatura dei rulli del telaio portapettine.
I due rulli inferiori sono direttamente accessibili dal basso a macchina ferma. I due
rulli superiori sono stati resi accessibili tramite raccordi ai punti di ingrassaggio. Ciò
porta gli operatori addetti alla manutenzione a non utilizzare scale o, in ogni caso, a
salire sopra la macchina con possibilità di caduta. Nel caso di manutenzione
straordinaria a seguito di rottura di elementi strutturali, la macchina viene
trasportata in officina, secondo le indicazioni del § 6.2.

6.10 Segnalazioni sulla macchina


La macchina è dotata di segnale acustico che anticipa l’avvio della macchina
secondo con un tempo variabile fino a 30 secondi. Il funzionamento della macchina
è segnalato tramite lampeggiante rosso visibile. Nel caso di impianto in blocco o
anomalie il lampeggiante è di colore arancio.
L’impianto è, in ogni caso dotato di cartelli che segnalano che la “macchina ad
avviamento automatico” e avvisano di non avvicinarsi durante il funzionamento.
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Azionamento della macchina

Segue schema impianto idraulico

Impianto elettrico – specifica di base

Segue schema elettrico unifilare