EXAMEN PARCIAL DE SIDERURGIA

1. FABRICACION DEL ACERO EN HORNO ELECTRICO DE ARCO .PROCESO

El horno elctrico de arco sirve para fundir diferentes tipos el acero, ya sea al carbono o
aceros aleados. Los diferentes tipos de aceros que se funden en este tipo de horno son de
gran calidad debido a la alta temperatura desarrollada de 3,200C en el ncleo del arco
elctrico y as poder desfosforizar y eliminar azufre ya que se puede fundir con escoria de alta
basicidad
Preparar el horno
Consiste en resanar las partes deterioradas del revestimiento refractario.
Carga
Se carga con una canasta: chatarra, prerreducidos y para aumentar el % de C, se introduce
arrabio o pedazos de electrodo o coque. Adems se agrega la cal para desulfurar y
desfosforizar.
Fusin del metal
Bajo el efecto del calor producido por el arco elctrico se funde el metal, trabajando el
transformador en su mximo potencia. Durante la fusin se forma pozos cuyo dimetro es
de 1.4-1.6 (dimetro de electrodo) y los electrodos mantienen constante la longitud del arco ya
que tienen reguladores automticos de tal manera que se elevan cuando aumenta el lquido
metlico y el resto se funde por conduccin del calor.Durante la fusin se oxida el silicio (casi
el 100%) el Mn (50-60%) y parcialmente el carbono y Fe.
Oxidacin
El objetivo del proceso de oxidacin consiste en:
Disminuir el contenido de P en el metal hasta 0.01%-0.03%.
Disminuir el contenido de H2 y N2
Calentar el metal hasta la temperatura cercana a la colada 120-140 por encima del liquidus.
La oxidacin se realiza mediante el uso de cascarilla, pellets u oxgeno gaseoso.
Inicialmente se evacua un 65-75% de la escoria formada en la fusin, inclinando el horno 1020 hacia la puerta. Tambin se produce la desfosforacin debido a la basicidad de la escoria
y las temperaturas relativamente bajas.
Durante la efervescencia el CO elimina junto a las burbujas, el hidrgeno y nitrgeno.
La escoria formada se evacua por la puerta del horno,la cual contiene el fsforo
PERIODO DE AFINO (Horno cuchara)
Durante el periodo de afino se desoxida el metal y se pone a punto de composicin qumica
del acero en todos sus elementos de acuerdo a las especificaciones tcnicas, se elimina el
azufre debido a que se agrega cal y espato flor produciendo as una escoria bsica
El afino termina cuando el acero se encuentra listo para la colada, aunque en la cuchara se
pueden hacer los ltimos aditamentos de ferroaleaciones y el ajuste del carbono.

2. PROCESO DE FABRICACION DEL ARRABIO EN ALTO HORNO

El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio
(Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente ms se
emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como
fundente la caliza, para la combustin del coque se inyecta aire precalentado por las toberas,
actualmente se usa aire enriquecido con oxgeno, adems se inyecta petrleo, gas natural o
carbn pulverizado para optimizar el uso del coque.
A la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones slidas
de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrgeno.
La reduccin por carbono se llama reduccin directa y la reduccin por gases, reduccin
indirecta. Sin embargo, la interaccin directa del carbono con los xidos slidos est limitada por
el contacto imperfecto entre los pedazos del material.
La reduccin directa: reaccin del carbono del coque con los xidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO)
y la reduccin entre CO2 y el carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO2
CO2 + C = 2CO
La reduccin de los xidos de hierro por el xido de carbono transcurre por las reacciones
siguientes:
-1-

A una temperatura superior a 570 C:

1. 3Fe2O3 + CO
=2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
2. Fe3O4
+
CO
= 3FeO + CO2 - 8.760 cal
3. FeO +
CO
= 3Fe + CO2 + 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570 C:
4.
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

3. PROCESO DE CONCENTRACION DE LA MAGNETITA.

El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio
(Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente ms se
emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como
fundente la caliza, para la combustin del coque se inyecta aire precalentado por las toberas,
actualmente se usa aire enriquecido con oxgeno, adems se inyecta petrleo, gas natural o
carbn pulverizado para optimizar el uso del coque.
la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones slidas
de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrgeno.
La reduccin por carbono se llama reduccin directa y la reduccin por gases, reduccin
indirecta. Sin embargo, la interaccin directa del carbono con los xidos slidos est limitada por
el contacto imperfecto entre los pedazos del material.
La reduccin de los xidos de hierro por el xido de carbono transcurre por las reacciones
siguientes:
A una temperatura superior a 570 C:
1. 3Fe2O3 + CO
=2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
2. Fe3O4
+
CO
= 3FeO + CO2 - 8.760 cal
3. FeO +
CO
= 3Fe + CO2 + 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570 C:
4.
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

4. CONVERTIDOR LD PROCESO?
1.- Carga de la chatarra, de la fundicin liquida y enderezado del convertidor.
2.- Introduccin de la lanza, comienzo del soplado y adicin de parte de la cal.
3.- Oxidacin de las impurezas y adiciones (segn convenga ) de pequeas cantidades de cal
o caliza durante el avance de la operacin .
4.- Fin de soplado, giro y toma de muestras para anlisis y de temperatura.
5.- Colada del acero a la cuchara.
6.- Adicin de desoxidantes y recarburantes.
7.- Colada del acero alas lingoteras o colada continua.
8.- Inspeccin del convertidor y reparacin del refractario cuando es necesario.

5. SOPLO COMBINADO
El rgimen de suministro del oxgeno al bao de convertidor ejerce gran influencia sobre la
duracin del soplado, la marcha de la escorificacin, el rendimiento del acero lquido y su calidad,
as como la resistencia del revestimiento del convertidor. Los parmetros importantes del
rgimen de soplado son la presin e intensidad de suministro del oxgeno, la cantidad de chorros
de oxgeno determinada por la estructura de la cabeza de la tobera, la profundidad de
introduccin de los chorros en el bao y la pureza del oxgeno.
La presin del oxgeno suministrado a la tobera, se encuentra generalmente dentro de los lmites
de (6 a 14 atm.) segn muestra la prctica, tal presin se necesita para obtener la suficiente
energa cintica del chorro de oxgeno y la introduccin requerida de este chorro en el bao del
convertidor, asegurando la asimilacin completa del oxgeno por el metal y la circulacin
completa del oxgeno por el metal y la circulacin intensa del metal y la escoria en el convertidor.
El consumo de oxgeno se determina por la cantidad de componentes del metal lquido que se
oxidan durante el soplado; en los convertidores de oxgeno se consumen de 40 a 57 m3 de
oxgeno por una tonelada de acero producido; el consumo de oxgeno por unidad de tiempo crece
al aumentar la capacidad del aparato y en los convertidores modernos varan entre 100 a 1500
m3/min. Esta intensidad es de 2.5 a 5.0 m3/(t,min) y en algunos casos se llegan hasta 6-7
m3(t,min). La relacin existente entre la duracin del soplado (minutos) y la intensidad de
suministro de oxgeno Para elevar el rendimiento de los convertidores se procura aumentar
constantemente a intensidad del soplado
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6. REFRACTARIOS EN HORNO ELECTRICO

PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO
EL CRISOL O CUBA y SOLERA.
Esta constituido por el cuerpo del horno que tambin se le llamada cuba y tiene la forma cilndrica
y en la parte inferior se denomina solera que tiene la forma semiesfrica y es el lugar donde se
deposita el acero lquido al final de la fusin Exteriormente es un recipiente de forma cilndrica y
esferoidal en su base construida de plancha de acero resistente al envejecimiento. Est
recubierta interiormente por ladrillos refractarios cidos o bsicos y varan su espesor segn la
capacidad del horno. Actualmente los ladrillos refractarios en la cuba han sido reemplazados por
paneles refrigerados por agua.
LA BOVEDA
Se encuentra en la parte superior del horno, y esta suspendida por estructuras de acero y tienen
un movimiento de giro para poder realizar la carga. Esta revestida por ladrillos refractarios,
generalmente slico-aluminosos debido a un bajo peso especfico y resistente al choque trmico
debido a la radiacin trmica que soporta. Los anillos que sujetan la bveda estn refrigerados
por agua.
Actualmente se usan paneles de agua.

7. PORQUE SE AGREGA CHATARRA EN EL CONVERTIDOR.

Los convertidores LD trabajan en un proporcin de 90% con arrabio lquido y 10% de chatarra
como material de carga metlica. El arrabio es transportado del alto horno a la acera por medio
de dos carros torpedos con temperaturas de 1220 a 1280C; el lquido es vaciado en un depsito
de 800 Tn llamado mezclador para uniformar la composicin qumica y mantener la temperatura.
Inicialmente con el convertidor vaco e inclinado, se carga el arrabio lquido y la chatarra.
Enseguida se gira y es colocado en posicin vertical, en esta posicin, la lanza es introducida
dentro del horno y simultneamente se abre la vlvula de entrada de oxgeno con pureza de 99.0 a
99.5% con una presin de 5 a 6 Kg/cm2 y un caudal de 5200 m3/h quedando en 100 cm sobre el
nivel del bao. Carga de chatarra, 1 min; carga de arrabio lquido, 2 min; soplado, 18 min;
muestreo y medicin de la temperatura, 10 min; colada 4 min; inspeccin de refractario, 2 min.;
operaciones de basculamiento, 3 min; total 40 minutos

8. QUE USOS DARIA LA ESCORIA EN EL ALTO HORNO.

Adems del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la cual esta formada por xidos como
CaO, Al2O3, SiO2, y una pequea cantidad de MnO , FeO, MgO. Primeramente se forma la
escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO. A medida que desciende y se
calienta la escoria primaria, varan la composicin y la cantidad de la misma.La escoria final se
compone, en 85%-95% de SiO2, Al2O3 y CaO y adems contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de
FeO, 0.3-3% de MnO y 1.5 a 2.5% de S, principalmente en forma de CaS
La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como agregado, aislante como lana de
escoria, etc.

9.-LIMPIEZA Y USOS DE LOS GASES DEL ALTO HORNO.

Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40
g/m3. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y
dispositivos modernos, por eso gas se somete a la purificacin de modo que la concentracin
residual del polvo sea de 0,002 a 0,015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza. Para transportar
el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos
purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuracin: basta, semi-fina y fina.
Durante la depuracin basta, el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas
y disminucin de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor seccin a un equipo
de seccin mayor, esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas En estos
recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas
disminuye hasta 1-2g/m3.
La depuracin semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que
no son ms que una torre cilndrica de unos 30 m., de alto provisto de regaderas en su parte
superior. En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen, la velocidad del
gas disminuye bruscamente y, adems se le inyecta el agua.
Las partculas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partculas
menudas de polvo se elevan hacia arriba. En algunos casos, se coloca en el interior del lavador
un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros,
creando de este modo una gran superficie de humectacin.
10.-HIERRO ESPONJA . PROCESO SL / RW MIDREX.
Cuando la eliminacin del oxigeno de los xidos de hierro se efecta sin llegar a la fusin, el
producto conserva la forma original del mineral pero con mayor porosidad, por esta condicin
recibe el nombre de Hierro esponja.Tambin se le denomina DRI (direc reduccion Iron)
-3-

En algunos procesos se emplea mineral de hierro en pequeas partculas,

stas son
briqueteadas luego de reducidas, con lo cual el producto final resulta muy compacto y denso, en
este caso se denominan briquetas metalizadas. Al hierro esponja, que procede del mineral en
trozos o en pellets se aplica tambin las denominaciones de mineral o pellets metalizados y de
mineral o pellets prerreducidos Las briquetas metalizadas Son igualmente llamadas briquetas
prerreducidas.
El empleo de hierro esponja o de minerales prereducidos en forma de briquetas o de pellets ha
sido ensayado como adicin de enfriamiento en el convertidor al oxgeno.
Efectuar la fusin de forma perfectamente regular en HE a plena potencia y utilizando del mejor
modo posible el transformador e incrementando la estabilidad del arco.
Disminuir de este modo las prdidas trmicas y elctricas, por consiguiente, mejorar el balance
trmico de la operacin .Y, finalmente, hacer resaltar las ventajas en cuanto al desgaste de los
refractarios y, en general, la reduccin de los costos de fabricacin.

PROCESO SL/RN
Este proceso de reduccin directa de Hierro fue desarrollado por la Steel Company of Canad
Limited, Lurgy Chemic and Hutteutechnik, Republic Steel Corporation y la National Leac
Company.
Usa como reductor carbn antracita de bajo contenido de azufre y bajo contenido de cenizas, la
granulometra del reductor slido es de granos menores de 12 mm lo cual es muy importante
debido a que los finos de carbn existen en grandes cantidades en el pas. Las reacciones de
reduccin son:
C + O2 = CO2
C + CO2 = 2CO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO +CO2
FeO + CO = Fe + CO2
1/4 Fe2O3 +CO = 3/4Fe + CO2
Como desulfurante se usan los finos de caliza o dolomita menores de 4 mm de dimetro y
desulfura al mineral segn la siguiente ecuacin.
FeS + CaO + CO = Fe + CaS + C02

PROCESO MIDREX
Fue diseado por Midland Ross Corporation en E.U, actualmente este proceso pertenece a la
Midrex Corporation Subsidiaria de la Korf Industries INC.
Este proceso combina la tecnologa del horno de cuba y el generador de gas para la reduccin de
los minerales de hierro, usando reductores gaseosos producidos por el gas natural u otro
combustible

Calcular la cantidad de chatarra para obtener una temperatura de colada de 1580C

si el convertidor es de 30 Ton. El arrabio ingresa a 1250C, el peso de la escoria es el 8% del
arrabio:
arrabio
acero
0,3%P
0,04%P
4,0%C
0,10%C
0,2%Si
0,01%Si
0,2%Mn
0,01%Mn
Solucin: temperatura alcanzada al oxidarse
P:0,3 0,04=0,26%....78KgP.(30 000Kg)
C:4,0-0,10 =3,9% ..1170KgC
Si:0,2-0,01 =0,19%
57KgSi
Mn: 0,2-0,01=0,19%......57KgMn
Kcal P: 78x5350Kcal/KgP=
417 300 Kcal
KcalC :1170x2600Kcal(CO)/KgC=3 042 000Kcal
kcalSi : 57x6090 kcal/kgSi =
347 300 Kcal
Kcal Mn:57x1660Kcal/KgMn =
94 620 Kcal
total
3 904 050 Kcal
Calculo ; Kg de chatarra

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Q
Pm.Ce.m Pesc.Ce.esc
T

3904050
30000(0,22 Kcal / Kg 2400(0,34 Kcal / Kg )
T 526,43
Tfinal 1250 526,43 1776,43C
Kgchatarra

Q1
0,17(1500 20) 65Kcal / kg 0,2(1580 1500)
Kgchatarra Q1 / 332
Q1 (1776,43 1580)0,2 Kcal / kg.C (30000)
Q1 1176189,3
Kgcatarra 1176189,3 / 332 3536 Kg

Un alto horno usa 3250m3 de aire por Ton. de arrabio, l aire se precalienta en una
estufa que tiene una eficiencia trmica del 58%.El horno produce 950 Ton por da, la
temperatura del aire es de 1000C. La composicin del gas es: 24.0%CO, 13.4%CO2 ;
3.0%H2O ; 59,6%N2 a) calcular el % de gas que se usa en la estufa
b)Calcularla temperatura en toberas
Solucin:
base 1 Ton arrabio
N2 del aire:3250x0,79=2567m3
vol gas=2567/0.596 =4307m3 gas
contenido calorfico del aire=3250(0.302+ 0,000022x1000) 1000 = 1053 000 Kcal.
Calor suministrado por el gas=1053 000/0,58 = 1815 517 Kcal.
Poder calorfico del gas/m3=
0,24m3COx3031Kcal/m3co = 727Kcal/m3
volumen de gas = 1815 517 / 727 = 2497m3
% uso gas =2497 / 4307 x100=57.97%
B) temperatura en toberas: O2: 3250x0,21x32/22,4=975 Kg. O2
C quemado en toberas: C+1/2O2=CO
975x12/16 =731 Kg.
Volumen de gases en toberas:
Vco=731x22,4/12= 1365 m3
VN2=3250x0,79= 2567 m3
Vgas toberas:
3932 m3
En toberas:
reaccionantes=
productos
Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2
731(0.2+0.00011(T-300))+ 3250(0.302+0.000022x1000)(1000)+
+731x2430=(3932)(0.302+0.000022T)T
T=2525C

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