Microsoft PowerPoint - Confiabilidad Mant Riesgos I

MSc.
MSc. Jes
Jess Granda Romero
Confiabilidad Mantenibilidad y
Riesgos I - MSc. Jess Granda
Romero
Introduccin
Romero
RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com
Analisis de Causa Raiz de fallas
Nuestra Visin
Implementar mejores prcticas en produccin y
mantenimiento
Mejores practicas en gestin
Implantacin de equipos de mejora continua y
medidas de desempeo.
proceso
Aprendizaje
Gestin
Estabilizacin
de
procesos
RCM
Romero
Nuestra Misin
Lograr la Confiabilidad Operacional para nuestras plantas
y equipos.
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces.
CONFIABILIDAD DE
CONFIABILIDAD
PROCESOS EN
PROCESOS
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
MANTENIMIENTO DE
MANTENIBILIDAD
EQUIPOS
Fases de Diseo
diseo
Confiabilidad Interna
Equipos deTrabajo
de trabajo
Disminuir MTTR.
CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD
EQUIPOS
DE
EQUIPOS
Estrategias
Efectividad Global
Extender MTBF.
Romero
Ltda.
Mantenimiento
Cuando todo va bien,
nadie recuerda que existe.

Cuando algo va mal,
dicen que no existe.
Cuando es para gastar,
se dice que no es necesario
Pero cuando realmente no existe,
todos concuerdan en que debera existir
( A. Suter
Romero
Definiciones de Mantenimiento
Es la funcin empresarial a la que se le
encomienda el conjunto de trabajos de
inspeccin, reparacin y monitoreo
necesarios para garantizar el
funcionamiento regular de instalaciones
productivas, equipos, servicios e
instrumentos de las organizaciones
empresariales
( Organizacin Europea de Mantenimiento
Romero
El primer objetivo del mantenimiento, es la
reparacin y conservacin del equipo
productivo para obtener condiciones de
operacin seguras y efectivas a fin de que las
metas de produccin sean conseguidas
oportunamente al menor costo posible
( Mine Maintenance Management Paul D. Tomlingson
Romero
La excelencia en mantenimiento, resulta del
balance de la performance, riesgos y costos
para finalizar en una ptima solucin. Ello es
complicado porque mucho de lo que pasa en
el desarrollo industrial depende de las
oportunidades de que se tengan. La meta es
una performance excepcional
( Maintenance Excellence John D. Campbell
Romero

Romero

!
"
!

"
Romero
10
La Problemtica del da a da
Proveedor
Lead times Altos.

Reprogramacin
Altos Costos
Operacionales
Nivel de Stock Altos
Multas y recargos
Abastecimiento
Mantenimiento
Alto Tiempo de
Gestin Ordenes
Planificacin
Inestable
Generacin de
Obsoletos
Falta de visin
Situacin Actual
Baja flexibilidad
Baja flexibilidad
Baja Alternativas.
Operaciones
Minima Flexibilidad.
Minimo Manejo de
Alternativas
Minima Disponibilidad de entrega de

Minimo Manejo de equipos
Alternativas
Administracin de
Recursos y
capacidad
Deficiente
Minima gestin de
Negociacin
Baja Disponibilidad y
Produccin
Romero
11
Enfoque de Gestin de
Equipos
La industria requiere:
Uso eficiente de todos los recursos
para enfrentar la competencies global
Procesos transparentes de gestin y
niveles ms exigentes de desempeo
Gestin de planta y equipos ms
compleja con menos recursos pero de
mayores habilidades
Aumentar el valor a accionistas como
mtrica clave de xito, con enfoque no
slo a ingresos y costos sino tambin a
la base instalada de capital.
Romero
12
OBJETIVOS DE LA ADMINISTRACION DE
EQUIPOS
Minimizar las fallas imprevistas para incrementar la
disponibilidad y productividad de las instalaciones
Lograr el ms ptimo mantenimiento con el menor
costo para la empresa
Optima utilizacin de los recursos de mantenimiento
mejorando la planificacin, programacin y
coordinacin.
Realizar los trabajos en el menor tiempo de
utilizacin de planta
Reducir el costo unitario por reparaciones
Romero
13
EQUIPOS Y COMPONENTES !
Plantas
Sistemas y Componentes
Excelencia del Mantenimiento

Pasos Cunticos
Proceso
Re - diseo
Mejoras continuas
Confiabilidad
TPM, RCM, RCFA
Manejo de datos
Tcticas
Manejo de materiales
Estrategia
Mtricas
Planificacin y
Programacin
Management
Romero
Control
Liderazgo
20
Incidencia de los Costos de

Mantenimiento en los Costos
Operacionales
El Mantenimiento de Plantas, Flotas, Instalaciones y
Equipos, representa un gran porcentaje de los costos
totales de operacin:
(
Costos
40 %
Produccin
Mantenimiento
Romero
21
INCIDENCIA DE LOS COSTOS

Los costos de mantenimiento
representan un porcentaje importante
de los costos operacionales, 20 a 40%.
Incidencia del Costo de Mantenimiento

45
40
35
30
25
20
15
10
Mantenimiento
Operacin
Electromecnica Metal-mecnica Siderrgica

Romero
Cemento
Industria
22
Los costos ocultos de un

mantenimiento son mayores de lo que
creemos!
Esto se debe a que no se incluyen los costos
de la interrupcin de los procesos, bajas de
velocidad o desechos - resultando en perdida
de utilidades.
La mayora de las operaciones productivas
corren a una efectividad de operacin menor al
70% debido a fallas, tiempos ociosos, reciclajes,
etc.
Incurrimos en mayores costos mientras
generamos menores ingresos
Definitivamente, la parada de un equipo implica la
perdida de produccin.
Romero
23
El Mantenimiento a Travs del Tiempo
'
"
(
$
"
! %
)
)
! *
&
Mtto.
Correctivo
(I Generacin)
!
" #
'
Romero
"(#
"
#
24
+
, ,
'%
"
!
$
Ingeniera de Mantenimiento
MSc. Jess Granda Romero
25
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Monitoreo regular de los sntomas de los
equipos para determinar sus condiciones
de operacin, interviniendo slo cuando
es necesario y eliminando las fallas
potenciales.
26
Tcnicas del Mant. Predictivo
Anlisis Espectogrfico de Aceites

Anlisis de Temperatura
Anlisis Vibracional
Termografa
Ultrasonido
Anlisis Ferrogrfico
Ensayos No Destructivos
27
ANALISIS DE ACEITE
ANALISIS DE ACEITES:
- ESPECTROMETRO DE GASES
- EQUIPO INFRARROJO
- VISCOSIDAD A 60 Y 100C
- DILUCION DE COMBUSTIBLE
- CONTENIDO DE AGUA
- CONTENIDO DE METALES
- CONTEO DE PARTICULAS
28
ANALISIS DE ULTRASONIDO
DETECTOR DE FALLAS POR

ULTRASONIDO
PARAMETROS MEDIBLES:
- ESPESOR DE MATERIALES
- INSPECCION DE CORDONES
DE SOLDADURA
- DETECCION DE FALLAS
INTERNAS
29
ANALISIS VIBRACIONAL
VIBROMETRO
PORTATIL
PARAMETROS
MEDIBLES:
- VIBRACION GLOBAL
- ESTADO DE RODAMIENTOS
- TEMPERATURA
- VELOCIDAD DE ROTACION
- CAVITACION
30
ANALISIS TERMOGRAFICO
CAMARA TERMOGRAFICA
PARAMETROS MEDIBLES:
- TEMPERATURA
- DISPERCION CALORIFICA
31
Cuarta Generacin de Mantenimiento
Gerencia de Activos (AM)

Confiabilidad Integral de Activos
Mantenimiento Basado en Negocios (BBM)
Optimizacin del Mantenimiento Preventivo
(PMO)
Anlisis de Incertidumbre (RBI)
Optimizacin Costo-Riesgo-Beneficio
Anlisis de Costo de Ciclo de Vida (LCC)
Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM)
Optimizacin Integral del Mantenimiento (MIO)
Romero
32
Diez Mejores Prcticas de Mantenimiento

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Organizacin Basada en Equipos

de Trabajo
Contratistas Enfocados en la
Productividad
Integracin con Proveedores
Apoyo y Visin Gerencial
Planificacin Y Programacin
Proactiva
Mejoramiento Continuo
Gestin de Materiales
Integracin de Sistemas
Gerencia de Paradas de Equipo
Produccin Basada en la
Confiabilidad
Romero
33
Mantenimiento Clase Mundial

(M.C.M.)
Mantenimiento Clase Mundial

(M.C.M.)
#
$
%
&
"
%
'
'
".
!
Excelencia en los procesos

medulares.
Calidad y rentabilidad de los
productos.
Motivacin y satisfaccin
personal y de los clientes.
Mxima confiabilidad
Logro de la produccin
requerida.
Mxima seguridad personal
Mxima proteccin ambiental
"
Fundamentos
1. Organizacin centrada en
equipos de trabajo
2. Contratistas orientados a la
productividad
3. Integracin con proveedores
de materiales y servicios
4. Apoyo y visin de la gerencia
5. Planificacin y Programacin
Proactiva
6. Procesos orientados al
mejoramiento continuo
7. Gestin disciplinada de
procura de materiales
8. Integracin de sistemas
9. Gerencia disciplinada
de paradas de plantas
10. Produccin basada en
confiabilidad
$
Postulados Just-in-time
Gestin empresarial muy importante
Las lneas de produccin tienen muy poco
tiempo para paralizaciones
Mantenimiento debe interactuar con las
operaciones de planta
Los tcnicos de mantenimiento deben poseer
especial habilidad y entrenamiento
ptima gestin logstica de materiales
Modelo de Mantenimiento
World Class
Requisitos Bsicos :
Sistema de Registro de Equipos

Sistema de Ordenes de Trabajo
Sistema de Control de Performance
Sistema de Planeamiento y Programacin
Programas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo
Programas de Entrenamiento y Capacitacin
Sistema Computarizado de Administracin de
Mantenimiento
ISO 9001 vs. Mantenimiento

!!
"
# "
$ $%
$
&!$ % !$!
!
$
#!
"
!$
$'%
!
(
" % $" !$
) $" %
# $& "
"
!
!$ $ %
!*
"
& '% ! $
$" "
+
! ( ). $ ) $$
/
$ ,
-#
Romero
41
$
/
$0
" !$
%$$
! $1 ! !
$
% $ 0 2& " )
!
($ "
!
'% !$ ). $ "
( 0 $
% #!
" $ 3 '%
" !
!
"
!
!$ $, "$
# )!$
&
$
'%# $
& $ $
& $!
$
& /
Romero
42
$
/
4
"
!
54
"
!
"
64
$
84
784
9!
!$
4
$
4
Romero
43
Distribucin de Actividades de Mantenimiento

-
;=
;
9552
67
452
:52
!/ !
012
8
312
952
352
67
12
>
12
9552
67
<52
352
!/ !
152
8
:52
12
912
67
92
Romero
02
44
ADMINISTRACIN GENERAL DE
EQUIPOS
& ' (
)
&
( * +,
*
* .
)
&
, / * 0+
*
1
,
)
&
*2/
3*
)
# '$
!
'
,
")
'
&
PROGRAMACION
, /6
/
*28
/+
MEDICION Y
ANALISIS
# $"
- & "
9 .
+/
*9 .
+/
*
,/
+ , ( */
PLANIFICACION
*'!
+
!
#"
&
4 5 *,
& /
/ )
).
# $"
!
"
# $" %
" # & '$ "
(#
")
EJECUCION
Romero
45
Diagrama Lgico de Operacin Sistema Mantenimiento

Produccin
Mquina
Operativa
Reportes de
Produccin
Disponibilidad
Utilizacin
Detencin
Imprevista
Inspeccin
Operador
Informacin Diaria
Operaciones
Produccin
Hrs Operacionales
Campo
Inspeccin
Inspeccin Diaria
Mantenimiento
No Crtico
Planeacin
Backlog
Tendencias,
Pruebas
Rendimiento
Reuniones
Coordinacin
Semanales
Programacin
Prod./Mant.
Control Componentes
OK
Resultado
Taller
Actualizacin
Historia Equipos
Campo
Repara
Campo
Disponibilidad,
Entrega
Reportes
Administracin
Equipos
Crtico
Administracin de Problemas
Identificacin de
Problemas & Plan de
Accin
Analiza
Informacin
Partes
Orden Trabajo
Detiene
la
Mquina
Resultado
Realiza Reparaciones
Programadas y No
Programadas
Cierra OT
No Cumple
Centros Reparacin
Control
Calidad
Cumple
La experiencia ha mostrado la necesidad de

ciertas funciones en todo Sistema de
Administracin del Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Monitoreo de Condiciones
Administracin de backlogs
Administracin de Componentes
Administracin de Repuestos
Talleres de Mantenimiento,Campo
Sistema de Informacin / CMMS
Anlisis de Rendimiento del Sistema,Kpi
Administracin de Problemas o Analisis RCM
Herramientas del Planeamiento
Secuencia de Actividades
Diagramas CPM
Diagramas PERT
Diagramas GANTT
Microsoft Project
ID
1
Min Dur
0 days
Duration
130 days
Max Dur
0 days
Task Name
Proyecto AB
A101
40 days
50 days
100 days
A102
70 days
80 days
100 days
B101
40 days
50 days
100 days
B102
70 days
80 days
100 days
Total
0 days
0 days
0 days
Romero
Mar
Qtr 2, 1999
Apr May
Jun
Qtr 3, 1999
Jul
Aug
Sep
Qtr 4, 1999
Oct Nov
Dec
48
CH-II
Equipos Crticos
UNIT BASE
PRICE
QTY
CHANGE OUT
FRECUENCY
UNIT
UFC
)
ULTIM O
PROX.
CAM BIO
CAM BIO
HR
MTN
Chancadora 7Std 1
Trompo
Bowl
M Fr.Liner
Socket
Eccentrica
Feed tube
C/eje
Trasmision
M otor
Lubricacin (Sistema)
Consola Hidrulica
Refrigeracin (Sistema)
17.0
15.0
6.0
8.0
8.0
2.0
18.0
2.5
5.0
450 M TM
900 M TM
900 M TM
1350 M TM
3600 M TM
1800 M TM
12600 M TM
12600 M TM
15000 HR
1994
Nov-00
14267
14267
14267
14267
13200
13386
0
14250
120705
FEB
MAR
MAY
ABR
JUN
"
JUL
AGO
SET
OCT
NOV
DIC
TOTAL
133189 133394 134009 134624 135239 135854 136469 137084 137699 138314 138929 139544
14377 14497 14847 15197 15547 15897 16247 16597 16947 17297 17647 17997
14717
15167
15167
15617
16800
15186
12600
26850
135705
17
15
17
17
15
3
8
17
17
15
17
3
8
8
2
2
18 Predictivo
5
1.5
1.5
1.5
1.5
25
0.1
HR
MTN
Chancadora 7Std 2
Trompo
Bowl
M Fr.Liner
Socket
Eccentrica
Feed tube
C/eje
Trasmision
M otor
Lubricacin (Sistema)
Consola Hidrulica
Refrigeracin (Sistema)
OTROS
ENE
17.0
15.0
6.0
8.0
8.0
2.0
18.0
2.5
5
450 M TM
900 M TM
900 M TM
1350 M TM
3600 M TM
1800 M TM
12600 M TM
12600 M TM
15000 HR
Oct-00
12118
12118
11730
11388
12000
10795
11494
0
74033
12568
13018
12630
12738
15600
12595
24094
12600
89033
83771
12118
83976
12238
84591
12588
85206
12938
0.1
85821
13288
17
86436
13638
17
15
87051
13988
87666
14338
17
6
8
0.1
88281
14688
88896
15038
17
15
90126
15738
17
6
8
89511
15388
6
8
8
2
2.5
5
1.5
1.5
1.5
1.5
25
0.1
5 RECTIFICA CION FRA M E
Romero
0.1
102
45
9
16
8
4
18
0
5
6.0
25
0.3
238.3
0.1
85
30
18
24
8
4
0
2.5
5
6
25
0.3
5
49
Es una relacin de Ordenes de Trabajo (OTs)

que debern ser ejecutadas por cada grupo de
trabajo durante un turno.
Romero
50
Se elabora en funcin de:

1. Prioridades de Mantenimiento y Produccin
2. Backlog y Frontlog de Ordenes de Trabajo
3. Recursos disponibles ( equipos, repuestos,
personal, herramientas, consumibles, etc. )
Romero
51
"
"
!
'
Romero
52
La Orden de Trabajo, es un documento que permite la

ejecucin de un trabajo de mantenimiento, su costeo y el
registro del historial del equipo.
El sistema de Ordenes de Trabajo provee informacin
significativa a ser usada para propsitos de presupuesto,
requerimientos y utilizacin de mano de obra, seguimiento
de costos y desempeo de equipos, historia de equipo
precisa, planificacin: de corto plazo, de largo plazo y de
paradas.
Romero
53
)+*, -
ALMACENES

COMPRAS

!#"$&%$' (
Romero
54
!" # $ % " &

%" "
Descripcin de una tarea o trabajo de mantenimiento

Asignacin y seguimiento de costos de mantenimiento por equipo
Administrar la carga de trabajo y asignacin de recursos
Historial del Equipo:
Sntomas iniciales de un desperfecto
Actividades realizadas al equipo
Repuestos utilizados en la reparacin
Participantes en el trabajo
Fechas y tiempos de ejecucin
Romero
55
Los Costos de Mantenimiento en la

Organizacin
)
)
Romero
/
0
56
Ciclo de crecimiento de la
Confiabilidad del Mantenimiento
Costo
Costos Totales
Costo
Mnimo
Nivel de Inversin
Costos de Mantencin
Nivel de Confiabilidad
Optimo
Confiabilidad
Romero
57
Costo de Intervenciones de
Mantenimiento (CIM)
Mano de obra interna
o externa,
Repuestos de
almacn, o
comprados para una
intervencin;
Material fungible
requerido para la
intervencin;
Servicio de terceros
Romero
58
Costos de Mantenimiento por Equipo

Suma de 3 elementos :
1. Costo de Intervenciones de Mantenimiento
(Mano de Obra )
2. Costo de Repuestos y Materiales
3. Costo de Servicios de Terceros
( Contratistas )
+
/ :
+,
Romero
.
59
Confiabilidad
Romero
60
Objetivo General
!
( !$# # $
&
# $3
"! : $
;
$ !
)!
" "&
$" " $
%
#
! * )
"
$0
"
3$
%$ . $#*
$
Romero
61
CONFIABILIDAD
Probabilidad de que un tem realice satisfactoriamente las funciones
requeridas, bajo las condiciones especificadas y dentro de un periodo de
tiempo.
La prdida de confiabilidad, o sea la Falla de la Funcionalidad puede
ocurrir bajos dos posibilidades: consecuencia de las prdidas crnicas y
consecuencia de las prdidas mayores.
La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin

( Procesos, Tecnologa, Gente ), para cumplir su funcin o el propsito que
se espera de ella , dentro de sus limites de diseo y bajo un especfico
contexto operacional.
Romero
62
<
)
)!
"" #
%
"
*
'
'
+
%
& '
Romero
63
Definicin de Confiabilidad Operacional

<
)!
""
# " % $ " # $$"
.
% & '%
#
$$ * &
(" $;
$" " 0$ &
" ! : $"
*!$$3 % $
! : $&
)%$ " # ( ! $0 &#!
0 3
!
" ! # "% 0
"%$ !
/
PROCESOS
GENTE
TECNOLOGIA
Romero
64
Confiabilidad Operacional
) &
'
) &
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interface
CONFIABILIDAD DE
PROCESOS
Operacin entre
Parmetros
Procedimientos
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS
Diseo
Disponibilidad
Mantenibilidad
Disminucin del MTTR
CONFIABILIDAD DE
EQUIPOS
Estrategias de Mantenimiento
Efectividad del Mantenimiento
Extender el MTBF
Romero
66
,
'
'
&
"
,
"
) ,
.
&
'
Aplicacin de la Confiabilidad
*
/
1
"
Cultura de la Confiabilidad
!
&
&
'
*
2
+
3
'
"
71
!
5
'
'
"
Metodologas de Confiabilidad
5
(
/
/
/
+
,
8
/
( 6,( 7 (
,
,
6 "
+
3
,
"
6
4
+
76
*
73
6 - / , , +- 9
/ 6 / ( : - 6 +/ 1
)/ , - 9 0 +/ 3 +)+1 / 1
Ejemplo:
Explot un transformador (Falla Funcional)
Por qu?
Efectos electromecnicos en el enrolamiento y ncleo
Por qu?
Prdida de rigidez dielctrica del aceite
Por qu?
Contaminacin del aceite aislante
Por qu?
Rompimiento del sello =
Romero
#
"
75
$ #
Key Performance Indicators
KPIs
Romero
76
PARAMETROS DE
MANTENIMIENTO
Disponibilidad
Eficiencia de Activos
Confiabilidad
Mantenibilidad
MTBF ( Main Time Between Failure )
MTTR ( Main Time To Repair )
MTBS ( Main Time Between Stopage )
Romero
77
Parmetros de medicin
Romero
78
Parmetros de medicin
Romero
79
Tiempos Relacionados con el

Mantenimiento y Performance de
Equipos
TIEMPO TOTAL
( 365 Das )
TIEMPO NO
PROGRAMADO
TIEMPO PROGRAMADO
TIEMPO CONTROLABLE
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO DE
OPERACION
TIEMPO NO
CONTROLABLE
TIEMPO
MANTENIMIENTO
DEMORAS DE
OPERACION
Romero
80
Parmetros de Mantenimiento
DISPONIBILIDAD FISICA
Disponibilidad = Tiempo Total - Tiempo de Mantenimiento X 100
Tiempo Total
EFICIENCIA DE ACTIVOS
Eficiencia Activos = Tiempo de Operacin X 100
Tiempo Total
Disponibilidad x Utilizacin = Eficiencia de Activo

Romero
81
; !&1
"!
'$
*
* 2
/ 3
"
1
5 "
*
*
; !&1
"! "
/3
"
1
5 "
*
*
; !&1
"!
'$
/ 3
"
5 "
#!
4'
#!
4' 2
#!
4'
*
!
6 #! '
*
!
6 #!
4'
*
!
6 #!'
Romero
82
MTBF
Leemos el Hormetro
Hrs. de Operacin
Cantidad de Correctivos
MTBF =
Contamos las OT Correctivas

Romero
83
MTTR
Sumamos las horas de parada en las OT Correctivas
MTTR =
Hrs. de Reparacin
Cantidad de Correctivos
Contamos las OT Correctivas
Romero
84
Sumamos las horas de

parada en todas las OT
Disp =
Hrs. Perodo -
Hrs. Mtto
Hrs. Perodo
Calculamos las horas entre

las fechas seleccionadas
Romero
85
Ya disponemos de
estos Indicadores
Disponibilidad =
MTBF
MTBF + MTTR
Ya disponemos de
estos Indicadores
Romero
86
TIEMPO MEDIO ENTRE PREVENTIVOS

Leemos el Hormetro
TMEP =
Hrs. de Operacin
Cantidad de Preventivos
Contamos las OT Preventivas

Romero
87
TIEMPO MMEDIO PARA PREVENTIVOS
Sumamos las horas de parada

en las OT Preventivas
TMPP =
Hrs. de Preventivos
Cantidad de Preventivos
Contamos las OT Preventivas

Romero
88
Tiempo Medio entre PM y

la Primera Falla
MTBPMF
FORMULA:
MTBPMF =
UNIDAD:
TOTAL.HORAS .[PM FALLA ]

Nro.[PM FALLA ]
Horas
89
Confiabilidad
La confiabilidad se define como la probabilidad que tiene un equipo
de operar satisfactoriamente durante un tiempo especificado y bajo

condiciones de operacin completamente definidas
La FRECUENCIA con que ocurren las fallas se usan como
parmetro para la formulacin matemtica :
\ = Tasa de Fallas =
CONFIABILIDAD
# FALLAS
HRS OPERACION
- \t
R(t) = e
Romero
90
Mantenibilidad
La mantenibilidad se define como la probabilidad que tiene un equipo
que present una falla, sea devuelto en condicin operativa dentro de

un tiempo predeterminado
M (t ) = 1 - e
t
MTTR
Romero
91
Efectividad Global de Equipo (OEE)

OEE = Disponibilidad % x Ratio de Produccin x %
Ratio de Calidad %
!1 '! !
*
!
" "/ 3
$
!"
$
!"
"
!&1
" ##!
4' /
*
!
" "/
1
#!
4'
$*
$
! #$ *"
$
! " *"
" ##!
4' #$ *" '$
1 #!
+
!
# #!'
" ##!
4'
$ * #$ *
Romero
" ##!
4'
" ##!
4'
92
Eficacia del Equipo

)
<=>
<?>
<<>
-
@=<
= <?
= << @ = A?
Romero
93
Fuente de datos
Sacando factor comn necesitamos:
Operaciones
Horas de Marcha
Tipo de OT
Planificador
Horas Fuera de Servicio
Ejecutor
Romero
94
Confiabilidad en Serie
La confiabilidad final de un conjunto de equipos
en serie es el producto de la confiabilidad de cada
uno de ellos tomada en forma individual
Cf. A
Cf. B
Cf. C
Cf. D
Confiabilidad del Sistema = Cf. A*Cf. B*Cf. C*Cf. D

Romero
95
Ejemplo
Confiabilidad de un sistema en Serie
0,90
0,85
0,80
0,95
Confiabilidad = 0,90*0,85*0,80*0,95 = 0,58
Romero
96
Confiabilidad en Serie
La confiabilidad total de un sistema en Serie es
menor que la confiabilidad de cualquiera de sus
componentes
Confiabilidad del sistema = Conf.4

Romero
97
Confiabilidad en Paralelo

en paralelo es la participacin de cada uno de
ellos en la produccin
Cf.A
Pr.A
Cf.B
Pr.B
Cf.C
Pr.C
Confiabilidad del Sistema =

(Cf.A*Pr.A)+(Cf.B*Pr.B)+(Cf.C*Pr.C)
Pr.A + Pr.B + Pr.C
Romero
98
en paralelo es la participacin de cada uno de
ellos en la produccin
Cf.A=0,9 Pr.A = 80
Cf.B=0,8 Pr.B = 95
Cf.C=0,7 Pr.C = 90
0,72 + 0,76+ 0,63
(0,9*0,8)+(0,8*0,95)+(0,7*0,9)
=
= 79,62%
2,65
0,8 + 0,95 + 0,9
Romero
99
Confiabilidad total de un sistema en Paralelo es
el promedio de la confiabilidad de sus
componentes
Confiabilidad del sistema = Conf.(n)

Romero
100
Confiabilidad de sistemas complejos

El incremento de la cantidad de elementos
propensos a fallar hace variar notablemente
la confiabilidad final del conjunto, de acuerdo
a su configuracin
Romero
101
Confiabilidad de sistemas serie

100%
90%
1 Equipo
80%
70%
60%
5 Equipos
50%
40%
10 Equipos
30%
20%
10%
0%
20 Equipos
50 Equipos
100 Equipos
90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100%
Confiabilidad
individual
de cada
equipo
Confiabilidad
Mantenibilidad
y
Romero
102
Confiabilidad de sistemas paralelo

100%
90%
80%
70%
60%
50%
1 Equipo
5 Equipos
10 Equipos
20 Equipos
50 Equipos
40%
30%
100 Equipos
20%
10%
0%
99,0% 99,1% 99,2% 99,3% 99,4% 99,5% 99,6% 99,7% 99,8% 99,9% 100,0%
Confiabilidad
individual
de cada
equipo
Confiabilidad
Mantenibilidad
y
Romero
103
RIESGOS
Romero
104
RIESGO
Es un trmino de naturaleza probabilstica que se
define como egresos o prdidas probables como
consecuencia de la probable ocurrencia de un evento
no deseado o falla.
El trmino RIESGO se refiere a una situacin en la cual
el resultado es incierto y las consecuencias
impredecibles.
El Riesgo involucra tres requisitos :
La frecuencia de la prdida
La consecuencia y magnitud de la prdida
La percepcin de la prdida a la parte interesada en
ltima instancia
Romero
105
RIESGOS
Los Riesgos pueden ocurrir cuando se toman malas decisiones
de mantenimiento dirigidas a un equipo.
Las consecuencias pueden ser :
Prdida de Disponibilidad y Confiabilidad de Planta
Prdida de Produccin
Incremento del Costo Total de Operacin
Impactos en Mantenimiento : Fallas de equipo, salud y
seguridad , medio ambiente.
Romero
106
RIESGOS
La Ingeniera de Confiabilidad para un cuidadoso proceso de
diagnstico de equipos y sistemas hace uso del diagnstico
basado en el riesgo.
Este se entiende como un proceso que busca caracterizar el
estado actual o predecir el comportamiento futuro de equipos y
sistemas.
Para el logro de un diagnstico integrado, el riesgo debe
calcularse usando toda la informacin disponible :
Historial de fallas
Datos de condicin
Data tcnica
Romero
107
Proceso de Diagnstico Integrado :
Romero
108
Descomposicin del Indicador Riesgo :
Romero
109
Matrz de Riegos
Romero
110
RIESGO
Expresin matemtica :
Riesgo(t) = Probabilidad de Falla (t) * Consecuencias
Donde :
Probabilidad : Frecuencia de fallas, No. fallas / tiempo.
Consecuencias : Costo($)/ falla
Romero
111
RIESGO
Expresin matemtica :
Romero
112
Tcnicas Modernas Aplicadas al

Mantenimiento
RCM
TPM
PMO
Romero
113
RCM
Reliability Centered Maintenance
Romero
114
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad ( RCM )
%&)
&
/
(
*
.
%&)
+
*
Romero
115
RCM - Definicin
Reliability Centered
Maintenance (Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad)
Es un proceso lgico para

desarrollar los requerimientos
de mantenimiento de los
equipos en su ambiente
operativo para llegar a su
confiabilidad deseada."
Confiabilidad
RCM
"Balanceando confiabilidad y
Recursos de Mantenimiento."
Romero
Recursos de
Mantenimiento
116
RCM - Ejemplos en la Industria
Servicios
Reduccin de costos de mantenimiento de 30 - 40 %
Aumento del factor de capacidad en 2 %
Reduccin de la rutina de mantenimiento en 50 % en los
transformadores de 11 kV
Minera
Ahorros considerables al ao en los costos de reemplazo de
filtros en las flotas de camiones de carga
Reduccin de paradas en los caminones de carga en 50 %
Manufactura
Reduccin de la rutina de MP en 50 % en plantas de confeccin
Aumento de la disponibilidad de las lneas de empaque de
cerveza en 10 % en un ao
Defensa
Aumento de la disponibilidad de naves desde 60 a 70 %
Reduccin en los requerimientos de mantencin de naves en 50
%
Romero
117
Romero
118
>
!
B
C,
D
E
F
G
?
I
C1
C, %
CH
C, %
CH !
D
D
D
D
'
D
CH !
'
D
Romero
119
+
+
:
"
/ %
1
(
Romero
120
Mantenimiento por Confiabilidad

(Reliability Centered Maintenance RCM)
Resumen del Proceso RCM

+
"
=
8
$
,
!
>
,
>
A
+
+
+
"
?
&
"
D $
! %
B
AC
A
B
A
B
AC
?
B
Romero
121
'
Tcticas de Mantenimiento...
Condition Based Monitoring
% > >9 !
%
=$
>? $"
#
% > >9 !
%
>" $
9!
% 9"
=$
>? $" $
#
>? $"
>< "
@A # " " !
Romero
" 9!
!
122
Probabilidad de Falla
Worst Old
2%
Menos
Probable
4%
Bathtub
Slow Aging
5%
Best New
7%
14%
Constant
Mas
Probable
Worst New
68%
Romero
123
Confiabilidad
Patrn de Fallas con Mantenimiento Peridica
Nmero de
Interrupciones
Forzadas
2,000
Fallas Post-Mantenimiento
PM Tradicional
Probabilidad de Falla
1,500
1,000
Tiempo
Patrn de Fallas con Mantencin Sintomtica
Por Confiabilidad
500
Tiempo despus de Paro Programado

>3
mo
mo
wk
wk
wk
wk
mo
2-3
1-2
3-4
2-3
1-2
<1
Tiempo
Romero
124
Ejemplo
Pareto
<!
Visin General del Proceso RCM

1
+
"
=
8
8
Romero
126
Visin General del Proceso RCM
+
"
=
8
8
FMEA
Romero
+
"
=
8
$
127
8
8
Seleccionar y Priorizar Equipos

Evaluar el valor de cada recurso fsico para la empresa
Evaluar produccin y procesos de soporte para identificar los recursos fsicos
claves.
Criticidad de la operacin
Costo del tiempo de detencin
Costo de reparacin
Definir los lmites entre recursos fsicos
Determinar el nivel de anlisis a ser usado
Recolectar informacin y datos de background
Romero
128
+
"
=
Definir Funciones y Estndares de

Desempeo
Definir funciones primarias, secundarias y protectoras.
Primarias: generalmente obvias
Secundarias: evidentes, a menudo no tan obvias
Protectoras: a menudo escondidas
Establecer el nivel esperado de desempeo para cada funcin.
Cuantificar los lmites de desempeo
Lmites de control Max y Min
Condiciones para el desempeo especificado debiera ser
129
conocido Riesgos
I - MSc. Jess Granda
Romero
+
"
=
Fallas Funcionales
8
Standard of Performance
La relacin entre falla y desempeo.

Falla Total
Falla Parcial
Fallas Intermitentes
Los tipos de fallas posibles.
Tolerancias tcnicas, de seguridad, mantencin y operacin.
Reconocer la diferencia entre una falla y un componente cumpliendo su tarea.
La importancia del entorno operacional en la definicin de falla.
E n g in e e r in g S ta n d a r d
S a fe ty o r E n v iro n m e n ta l S ta n d a r d
M a in te n a n c e S ta n d a r d
P ro d u c tio n S ta n d a rd
P h y sic a l F a ilu re
T im e
Romero
130
Definir Fallas Funcionales

+
"
=
Hacer la interpretacin entre falla y desempeo.

Falla total
Falla parcial
Fallas intermitentes
Los tipos posibles de fallas.
Tcnica, seguridad, tolerancias de mantenimiento y
operacin.
Reconocer la diferencia entre fallas
La importancia del ambiente operativo en la definicin de
falla.
Romero
131
Modos de Falla / Causa-Raiz
+
"
=
El modo de falla y la causa-raz.
El defecto fsico que origin la cadena de eventos

Las condiciones y eventos originaron la falla
Las caractersticas de la falla ?
Gente
Equipo
Falla
Procesos
Materiales
Romero
132
Anlisis de Control de Prdidas

Tpicamente: Diagrama de Causa - Efecto
Estructuras de Mtto.
Personas
Utilizacin
Utilizacin y
Disponibilidad
de equipos
Control y
monitoreo
Involucramiento
Perdidas
Imputacin de
Cargos Directos
Aviso v/s
Ordenes
Compras de
Materiales
Gastos de
mtto.
Materiales
Aprobacin
Esquema de
Negocios
Gasto Estimado
Procedimiento
Romero
133
Efecto de Fallas &

Consecuencias
+
"
=
8
$
8
8
Describir que sucede cuando...

Las consecuencias del impacto de falla sobre las acciones por defecto que se
necesiten tomar si no se encuentra una tctica de mantenimiento conveniente.
Fallas ocultas?
Consecuencias en la seguridad?
Consecuencias en el ambiente?
Consecuencias en la produccin? o
Consecuencias en el mantenimiento?
Entender la severidad de las consecuencias
Qu puede pasar si la falla permanece no detectada?
Alguien ha muerto o estn en riesgo de algn percance?
Es el ambiente actualmente daino o simplemente representa un riesgo?
Cuanta capacidad de produccin est daada?
Va a ser costosa la reparacin o no?
Romero
134
Seleccionar tcticas de
mantenimiento
+
"
=
8
$
8
8
Tipos de tcticas de mantenimiento.

Condicin basada en monitoreo
Continuo, periodico o censado por el operador
Tiempo basado en acciones de mantenimiento
Defectos si todo lo otro falla
Pruebas para encontrar falla
Rediseo (ej.: incorporar redundancia, uso de diferentes
materiales, cambio de procesos, etc.)
Correr a la falla
Seleccin de criterio y uso de rbol lgico.
Especificacin de frecuencia inicial (o la mejor suposicin?)
Tasas de falla estndares para equipos industriales
Registros propios de mantenimiento...
Romero
+
"
=
8
$
135
8
8
Implementar/Ajuste
Entendimiento de amenazas
comunes en la implementacin.
Desarrollo apropiado de
agendas de mantenimiento.
Implementacin de
planificacin efetiva.
Entendimiento de las
necesidades para una revisin
sobre la marcha, feedback y
actualizacin de procesos.
Implementacin sobre la
marcha de los procesos
revisados.
Tamao del equipo

Composicin del equipo
Entrenamiento del equipo
Capacidad CMMS
Disponibilidad
Disciplina
Disponibilidad de condiciones
de monitoreo de equipos
Entrenamiento a la gente
Disponibilidad de datos
Conocimiento de planta y
equipos
Romero
136
+
"
=
TAREAS
CLAVES
OBJETIVoS
FASES
La Implantacin comprende tres fases :

FASE II
DEMOSTRAR
FASE I
PREPARAR
Evaluar el estado actual de
capacidades y desempeo de
mantenimiento, y desarrollar
organizacin y planes para guiar
implantacin
Evaluar programa actual de

mantenimiento y disponibilidad
de informacin
Conducir familiarizacin con
RCM
Desarrollar plan de trabajo
Identifcar Area / Equipo Piloto
Fijar Mtricas de Desempeo
FASE III
IMPLANTAR
Expandir los pilotos RCM a

otras reas crticas de planta e
implantar programa continuo
Desarrollar pilotos RCM para

demostrar beneficios de RCM y
prepara equipo de faciloitadores
RCM
Entrenar y desarrollar Facilitadores

Establecer equipo de trabajo piloto
Revisar area piloto usando
Evaluacin RCM de Criticidad
Desarrollar Anlisis de Area Piloto
Implantar resultados en CMMS o
Sistema de Planificacin / MP / MPd
Evaluar resultados - mtricas de
desempeo
Revisar objetivos y planificar
implantacin global
Implantar programa
continuo".
Entrenar equipos adicionales
de anlisis RCM.
Analizar areas adicionales.
Implantar resultados en
programa MP.
Monitorear progreso proyecto
RCM.
Monitorear Resultados Mtricas de Desempeo
Romero
137
Diagrama Lgico RCM: Ejemplo

Fuga
Es la falla generada por la
causa simple de detectar
Funciones Evidentes
si
La falla que se genera de esta

causa afecta la seguridad de
trabajadores o medioambiente o
S
Yesconcecuente? No
el dao
no
La falla o el dao generado por

esta CAUSA afecta directamente
la produccin?
P
Consecuencias
Productivas
Yes
Mantenimiento programado es usualmente

necesario si loscostos asociados a este son
menores que las de prdidas de produccin
No
si
Puede usted detectar

facilmente una advertencia
de perdida gradual de la
funcin?
P1
no
Puede usted reparar y
restaurar el desempeo del
item, y reducir la taza de
fallas?
P2
no
Puede usted reemplazar

facilmente el item, y con
esto reducir la taza de
fallas?
P3
no
Crralo hasta que falle o

redisee si es crtico
Romero
138
Etapas de implementacin en
RCM
Implementacin
de RCM II
Etapas
Capacitar
Evaluar & Planificar
Implementar
FASES
2. Evaluaci
Evaluacin
de RCM
1. Evaluaci
Evaluacin
Alto nivel
Mantenimiento
5.An
5.Anlisis del
Trabajo en
RCM
4. Capacitaci
Capacitacin
en RCM
3.Planificaci
3.Planificacin
del Proyecto
(Piloto)
Piloto)
6.Planificaci
6.Planificaci
n Proyectos
de
ampliaci
ampliacin
(Roll(Roll-out)
7.Evaluaci
.Evaluacin
Post
Implementaci
Implementacin
Gesti
Gestin de las Actividades de Transici
Transicin
Comunicaciones,
Comunicaciones, compromiso con el cambio,
cambio, construcci
construccin de equipos y transferencia de
competencias
E '
;
F(t) = 1 exp
t T0
Romero
140
6
6
@BL0
R(t) = exp
M3
N@
PM
N@
5 @
%
5 =
t T0
O=
%
"
Romero
P5
"
141
"
%
Romero
142
!
;
C s (t ) = t 0
n
i =1
(C i / t i )
Romero
143
!
9
,
C u (t ) = t / t 0
1
n
i =1
( fiCi )
Romero
144
!
F
,
;
C m (t ) = C s (t ) + c u (t )
"
,
Q
t * = t 0 ( C s / C u ) 0 .5
Romero
145
,) % & )
,)
"
'
"
'
Romero
146
!
% & )*
,) .
&
Romero
147
!
(
/ %
,
/
),
.
*
)
,
(
,
Romero
148
TPM
Total Productive Maintenance
Romero
149
Definicin del TPM

$
R
$
5 (
R
2
Romero
150
Definicin de TPM
9
Romero
151
Definicin del JIPM de TPM

5 (
"
'
Romero
!
152
Significados de Total
)
+
1 ,
;0
/
;+
&
Romero
153
TPM es una herramienta para Identificar y Eliminar Causas de

Costos
por Todo el Ciclo de Vida del Equipo:
Diseo
Construcci
Construccin
y Pruebas
Instalar,
arrancar
Etapa que se
debe optimizar
y prolongar
Operar, utilizar (Vida til)

Retirar, desechar
Ciclo de Vida del Equipo
Romero
154
Ciclo Tpico de Vida del Equipo sin

T.P.M.
100%
Vida
productiva
til
corta
Promedio
de fallas
Elevado costo
de operacin
0%
Uso Inicial
Uso Diario
Desgastado
Tiempo
Confiabilidad Mantenibilidad
y
Romero
155
Ciclo de Vida del Equipo con T.P.M.

100%
La vida productiva del
equipo se extiende en
forma considerable
Promedio
de fallas
0%
Uso Inicial
Uso Diario
Tiempo
Romero
156
Elementos del TPM

*
5
5
5
5
( L /( (
(L ( (
(L ( /
(L5 +
& 9 S
/
L
5
Romero
157
Elementos del TPM

-
"
1
L
&
+
+
"
0
Romero
158
Principios del TPM

,
,
,
/
6
(
1
/
+
5
5
)
5
(
Romero
159
Estructura Moderna del TPM

TPM
Mantenimiento
Planeado
Proyectos de
Mantenimiento
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Autnomo
Mantenimiento
Centrado en
Confiabilidad
Educacin - Capacitacin - Entrenamiento - Asignacin de Recursos

Filosofa de Las 5 Ss - Organizacin y Control del rea de Trabajo
Fuente: TPMonline.com
Romero
160
Las cinco ESES
* +6 + "
Clasificar
* +5 - 9 Organizar
* +* " Estandarizar
* +T 5 * U )
" Cuidar
* 2 +5 * U T 1
Sostener.
Romero
5
S
161
Mantenimiento Autnomo (MA)

5
5
5
*
,
Romero
162
Implementacin del MA
)
"
"
+
+
-
"
Romero
163
Metas del TPM

,
U
/
+
2
5
"
+
8
Romero
164
Eficacia del Equipo

)
<=>
<?>
<<>
-
@=<
= <?
= << @ = A?
Romero
165
Las Seis Grandes Prdidas

,-
"
,-
( "
,-
,-
( ,-
2
,
)
&
( %
*
Romero
166
Prdidas Crnicas
)
!
'
'
%
%
'
Romero
167
Implementacin del TPM

2
V
(% 0 %
(% *
(%
;
,
,
,
0
1
/
Romero
168

B
/
5 (
"
"
5 (
5 (
Romero
169

J
<
B=
BB
BE
8
+
5 (
Romero
170
PMO
Preventive Maintenance Optimization
Romero
171
"
(
!
(-
'
!
Romero
172
! @
*
*
*
*
)
"
Romero
'
173
=
,
'
1
"
1
-
"
'
,
(
"
Romero
174
Modelos Estadsticos
!
.
9
8
7
6
Number of failures
Bearing Failure Distribution
5
4
3
0,06
0,05
Jan
Feb
Time of failure
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
$C
<9D<#E
$ )!
$
;;
0,03
Oct
?! "
#
!#
0,02
Histogram of failures ages
/
$
B%
0,04
0,01
0
1
9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Time
Romero
175
OTRAS APLICACIONES ( Modelos Estadsticos )

Estaciones Booster Pad4-ROM-Mix Box
.999
.95
.80
Frequency
Probability
.99
.50
.20
.05
.01
.001
4
3
2
1
2000
7000
12000
17000
$/reparacin
Average: 8469.93
StDev: 3727.77
N: 28
2000
Anderson-Darling Normality Test
A-Squared: 0.463
P-Value: 0.238
4000
6000 8000 10000 12000 14000 16000
$/reparacin- ITT_9100
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
% FREC. ACUMULADA
BOOSTER ROM
POND1
ESTACION 3
POND2
ESTACION 2
MIX BOX
BOOSTER PAD 4
POND4
BOMBEO RAFF
POTENCIA (HP)
POTENCIA DE BOMBEO
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
POWER (HP)
FRECUENCIA
Romero
176
ESTACION DE BOMBEO
Dispercin Logartmica
Romero
177
RCFA
Root Cause Failure Analisys
Romero
178
Qu es el RCFA?
El RCFA Root Cause Failure Analysis es un
riguroso mtodo de solucin de problemas, para
cualquier tipo de falla, que utiliza la lgica
sistemtica y un rbol de causas raz de fallas.
Usando la deduccin y la verificacin de los
hechos que conducen a las causas originales.
Es una tcnica de anlisis que permite aprender
de las fallas y eliminar las causas, en lugar de
corregir los sntomas.
Romero
179
Por qu Utilizar el RCFA?

Ayuda a reconocer un patrn
de falla.
Reduce las frustraciones del
personal de mantenimiento y
operaciones.
Mejora las condiciones de
seguridad industrial, ambiental
, y evita tiempos
improductivos innecesarios.
Romero
180
FALLA ESPORADICA
Es una falla repentina,
dramtica e inesperada que
puede a veces lleva todo el
proceso a detenerse.
FALLA CRONICA
Es una falla tpica repetitiva
que puede afectar las
operaciones en el corto
plazo o las actividades de
mantenimiento.
Romero
181
Estructura del RCFA

Falla
Falla
Esporadica
Esporadica
Respondiendo
Respondiendo
alalincidente.
incidente.
Mtodo
Mtodo55ps
ps
Falla
Diseo
Diseodel
del
arbol
arbolde
defalla
falla
Falla
Falla
cronica
cronica
Creacin
Creacindel
del
check
checklist
list
Archivar
Archivaren
en
un
unmodelo
modelo
jerrquico
jerrquicode
de
falla
falla
Romero
Comunicacin
Comunicacin
yyresultados
resultados
Seguimiento
Seguimientoaa
las
lasfallas
fallas
182
Diagrama de flujo del Anlisis

de Falla de Causa Raz - RCFA
Qu sucedi?
Qu lo hizo?
Falla o
incidente
Escribir la
definicin de la
falla o incidente
Dnde sucedi?
Cmo sucedi?
Listar los
Efectos Primarios
Por qu sucedi?
COLECTAR INFORMACION
Preparar un
diagrama de
causa - efecto
Escribir definicion
resumida de
la causa raiz
Identificar las
causas raz
si
La solucin
previene la
recurrencia?
si
si
La solucin
est dentro del control
departamental?
no
si
La solucin
cumple con las
metas de RCM ?
no
Nota 2
Identificar
Soluciones
Nota 1
La solucin
causa otros
problemas?
no
Nota 3
no
Nota 4
Prepare Report
Nota 1: Si una solucin vlida no puede ser identificada, el anlisis de falla causa raz est incompleto. Se recomienda reiniciar el proceso y
colectar ms evidencia.
Nota 2: Si la solucin no previene la recurrencia, la falla podra no ser evitable en la actual configuracin de planta. Se recomienda re-evaluar el
activo para aplicar criterio de correr a la falla o rediseando el rea de planta afectada.
Nota 3: Algunas veces la solucin est fuera del control de los miembros del equipo. Si ste es el caso, presentar la solucin a la autoridad
apropiada para que tome accin.
Nota 4: Si la solucin, por si misma, no protege completamente la funcin del sistema de fallas similares, soluciones adicionales deben ser
implementadas hasta que la funcin ntegra sea asegurada.
183

Romero
ANLISIS DE AVERA PALAS - ST 1000. Frecuencia descendente

St-1000
50.0
45.0
72
F 6
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
Elctrico (4)
Frecuen
Horas
Motor
Diesel /3)
Hidrulico (1)
Accesorios (8)
Estructura (5)
Rodado (7)
Transmisin (2)
25.41
22.13
16.39
11.48
8.20
7.38
6.56
2.46
3.44
14.90
6.30
4.58
14.04
7.74
47.28
1.72
Romero
Frenos (6)
184
ANLISIS DE AVERA
50.0
45.0
72
F 6
40.0
35.0
30.0
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
Motor Diesel (3)
Transmisin (2)
Frecuencia
26.49
20.53
Hidrulico (1)
19.21
Rodado (7)
15.89
Estructura (5)
6.62
Frenos (6)
5.30
Elctrico (4)
4.64
1.32
Hora
40.37
25.47
8.26
6.94
11.60
5.53
0.45
1.36
Romero
Accesorio (8)
185
RCFA : Anlisis de Causa Raz
Romero
186
) 8
(
K
%
,
(
&
/ %
"
Romero
5 ( 6 ,(
187
(- 6 ,0/
'
,
"
&
Romero
188
CONCLUSIONES
6,0/
)
Romero
!
Romero
189
"
190
#
Romero
191

Microsoft PowerPoint - Confiabilidad Mant Riesgos I

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Microsoft PowerPoint - Confiabilidad Mant Riesgos I

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

MSc.

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

nadie recuerda que existe.

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Lead times Altos.

Minima Disponibilidad de entrega de

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Excelencia del Mantenimiento

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Incidencia de los Costos de

INCIDENCIA DE LOS COSTOS

Incidencia del Costo de Mantenimiento

Electromecnica Metal-mecnica Siderrgica

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Los costos ocultos de un

El Mantenimiento a Travs del Tiempo

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Tcnicas del Mant. Predictivo

Anlisis Espectogrfico de Aceites

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

DETECTOR DE FALLAS POR

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Cuarta Generacin de Mantenimiento

Gerencia de Activos (AM)

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Diez Mejores Prcticas de Mantenimiento

Organizacin Basada en Equipos

Mantenimiento Clase Mundial

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Mantenimiento Clase Mundial

Excelencia en los procesos

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

Sistema de Registro de Equipos

RCM ingenieria, www.rcmingenieria.com

Analisis de Causa Raiz de fallas

ISO 9001 vs. Mantenimiento