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INDICE
I.
INTRODUCCION ..................................................................................................................................................4
1.1.
1.2.
II.
PRODUCCION......................................................................................................................................................6
2.1.
2.2.
Colectores. ..................................................................................................................................................8
2.3.
Lneas de Inyeccin.....................................................................................................................................9
2.4.
Separadores. ...............................................................................................................................................9
2.4.1.
2.5.
2.5.1.
2.6.
2.6.1.
2.7.
2.8.
2.8.1.
2.8.2.
2.8.3.
2.8.4.
III.
IV.
V.
4.2.
4.3.
4.4.
4.5.
ESTABILIZACIN................................................................................................................................................42
5.1. Estabilizacin del Condensado. .....................................................................................................................42
5.1.1. Tanque Alimento ....................................................................................................................................43
5.1.2. Torre de Estabilizacin............................................................................................................................44
5.1.3. Tanque Auxiliar Expnsor (flash) (17.24) ................................................................................................45
2
AGUAS DE FORMACION................................................................................................................................47
Generadores .............................................................................................................................................55
8.3.
IX.
CONCLUSIONES.............................................................................................................................................58
X.
RECOMENDACIONES ........................................................................................................................................59
XI.
AGRADECIMIENTOS. .....................................................................................................................................59
I.
INTRODUCCION
1.1.
Ubicacin Geogrfica.
El Campo Vuelta Grande (VGR) se encuentra ubicado geogrficamente en la Provincia Luis Calvo del Departamento
de Chuquisaca, al Sur-Este del Territorio boliviano, a una distancia de 132 km de la ciudad de Camiri. Las reas
colindantes a la planta son: Al norte Campo Petrolero El Porenir, Al sur el pueblo de Tigipa, Al oeste el pueblo
de Macharety, al este el pueblo de Carandaity.
Este Campo fue descubierto por YPFB en abril de 1978 con la perforacin del pozo VGR-X1 alcanzando una
profundidad de 3233 m en las arenas productoras Tapecua y Cangapi. Sucesivamente se perforaron los pozos de
avanzada que confirmaron la existencia de reservas en cantidades comerciales y los de desarrollo posibilitando la
produccin racional del Campo
Vista Satelital: Planta Vuelta Grande
Pueblo ms cercano:
TIGUIPA
1.2.
Criterios de Diseo.
La planta de Tratamiento de Gas de Vuelta Grande transforma la corriente de natural proveniente de los pozos
productores, en GLP y Gasolina Natural. La planta explota el recurso natural del yacimiento gasfero con
inserciones de produccin a distintas profundidades, la configuracin de explotacin tiene el objetivo de conseguir
la presin del yacimiento, as como tambin mantener las condiciones de operatividad de los pozos productores.
Actualmente la mayora de los pozos utiliza el medio de recuperacin de surgncia natural, sin embargo tambin
existen algunos pozos que utiliza el medio de recuperacin de Plunger Lift. Ya que las caractersticas de
procesamiento de la planta exigen un caudal determinado a una cierta presin, se ha logrado mantener estas
condiciones gracias a la implementacin de nuevos sistemas para adecuarse al decaimiento natural del
yacimiento, como es la distribucin por sistemas de presin, alta, intermedia, baja, sub-baja y sper-baja. En la
actualidad y justamente debido a este decaimiento natural del yacimiento, solo se cuenta con pozos bajo el
sistema de sub-baja y sper-baja.
DATOS
100,0 MMSCFD
35 MMSCFD
1450 PSIG
1200 PSIG
100F
Un proceso muy importante con el que cuenta esta planta es el proceso criognico que consiste en separar el
etano y otros hidrocarburos del gas natural. El corazn de este proceso es el Turbo-Expander, que enfra y reduce
la presin del gas de -11 a -90F y 1182 a 368 PSIG formando licuables. Sin embargo hoy en da debido al Caudal
que se maneja en la planta ya no se utiliza el Turbo Expander, entonces la cada de presin se la realiza mediante
la una Vlvula de Expansin J.T. (efecto Joule-Thompson)
II.
PRODUCCION
La Planta VGR, tiene 36 pozos perforados, adems de los pozos exploratorios creados al inicio de las operaciones,
cada pozo puede contar con dos lneas de produccin (larga y corta), estos pozos son dirigidos hacia la planta de
tratamiento por caeras, estas pueden dirigir el caudal de una o ms lneas de produccin, los pozos tambin
cuentan con rutas alternativas en caso de que sea necesaria la inyeccin en este.
Adems de los 36 pozos perforados, la Planta cuenta con una lnea de alimentacin de condensado, agua y gas del
campo San Roque, la cual ayuda a elevar la produccin de la planta Vuelta Grande.
2.1.
Sistemas de Produccin.
Los pozos y los colectores estn clasificados de acuerdo a la Presin de reservorio en:
Pozo
Choke
Petrleo
Diario
(Bbls)
Gas
diario
(MSCF)
Agua
Diaria
(Bbls)
Presin de
Surgencia
(PSIG)
Presin de
Separacin
(PSIG)
Gasolina
Diaria
(Bbls)
GLP
Diario
(m3)
28
24
32
34
24
22
28
34
24
34
40
42
24
28
32
38
40
28
104
40
26
104
104
44
104
104
10
20
2
29
22
22
10
20
2
10
12
10
11
20
12
20
30
12
0
8
0
2
0
10
0
0
3339
3425
4506
4612
2229
1567
3339
2666
1142
1976
3217
2711
1150
1598
1940
4199
3682
2210
511
2952
0
0
1
1
0
0
0
1
2
0
2
0
0
2
1
3
0
2
0
2
980
1200
1050
750
840
700
980
340
400
360
390
500
455
380
380
560
580
500
220
420
560
559
560
431
426
425
560
213
210
210
212
210
210
211
212
212
212
214
210
212
19
27
16
62
21
21
19
34
8
24
31
33
17
22
27
52
45
29
7
25
10,3
13,3
7,4
19,2
9,6
9,3
10,3
13,9
3,3
10
12,4
13,2
7,7
8,7
12,7
19
19,3
11,8
2,4
11,1
18
8
12
36
18
21
6,6
3,4
2,8
9,8
7,8
7,5
2.2.
38
104
104
104
20
38
104
104
26
28
36
104
30
1
0
6
4
3
0
8
0
0
3
0
0
0
2235
717
909
810
750
2518
1458
552
1350
1260
746
917
1836
0
0
3
0
39
2
0
0
0
0
0
0
10
300
80
140
125
460
370
140
75
360
320
130
130
440
58
60
60
58
60
57
59
63
57
59
60
60
59
26
12
15
13
12
52
24
9
18
21
10
18
26
10,2
4,5
5,4
3,8
4,2
16,8
8,2
3,1
6,9
5,9
3
5,5
8,6
Colectores.
La planta de tratamiento de gas Vuelta Grande cuenta con las lneas de recoleccin, Sub-Baja y Sper-Baja, las
cuales se clasifican de acuerdo a las presiones de operacin de los separadores con los que cuenta la planta de
gas.
Cada uno de los colectores se caracteriza por tener dos lneas de recoleccin, cada una de estas de dimetros
diferentes; la lnea de mayor dimetro (denominada de grupo) recibe un conjunto de pozos de llegada; en
contraste, la lnea de menor dimetro (denominada de prueba) recibe un pozo, esta ltima se lo utiliza para la
respectiva prueba de produccin de un pozo.
2.3.
Lneas de Inyeccin.
Las lneas 27, 22 LC y 21, se utilizaban como lneas inyectoras y las lneas 14, 16 LL y 22 LC, se utilizaban como llegada
de la batera. Estas lneas en la actualidad ya no se encuentran en funcionamiento porque la produccin del gas ya
no es excedente. Por lo tanto, no es necesario utilizar el compresor Clark, el cual anteriormente lo utilizaban para
reinyectar gas a los pozos.
2.4.
Separadores.
Se tiene un conjunto de separadores, los cuales estn clasificados por su presin y temperatura de operacin, a
continuacin, se ver la clasificacin de los separadores y al sistema que pertenecen. Estos separadores se sub
dividen en separadores de grupo y de prueba.
SEPARADORES
Trifasicos
Sub-Baja
Super-Baja
220 PSI
17.31
Sep. de Prueba
V-203
Sep. de Grupo
60 PSI
17.23 V-201
Sep. de Prueba
Sep. de Prueba
V-204
Sep. de Grupo
Separadores de Grupo.
Los separadores de grupo generalmente tienen una mayor capacidad en volumen de gases, puesto que estas
tienen un diseo especial, ejemplo mayor espesor en la chapa de los separadores, para manejar la produccin de
varios pozos.
Separadores de Prueba.
En contraste a los separadores de grupo, los separadores de prueba tan solo pueden contener un volumen mnimo
y solo se puede manejar la produccin de un solo pozo por sistema.
Separadores de Produccin.
Todos los separadores de produccin son trifsicos horizontales, los cuales estn encargados de separar la mezcla
hidrocarburfera de agua, petrleo y gas.
Los separadores estn equipados con controladores de nivel tanto para el agua como para el condensado, as
mismo tienen medidores msicos de agua, condensado y gas, los cuales proporcionan parmetros de caudal,
volumen acumulado y otros el tiempo real tanto en los separadores como en la sala de operaciones. A su vez estos
separadores estn equipados de manmetros y termmetros.
El diseo y los parmetros de diseo y funcionamiento de los separadores se detallan a continuacin:
10
2.5.
El separador V-204 de (Grupo), corresponde al nuevo sistema implementado en la planta, el cual es de Sper baja
con una presin de (60 PSIG). La corriente Agua de salida, al circuito de drenaje cerrado, que luego se explicara
en la seccin de Aguas de Formacin, el Condensado que se obtiene de este separador va al tanque alimento que
tambin ser explicado posteriormente, el Gas obtenido ser direccionado al Depurador 17.55, donde se separa
cierta tasa de lquidos y/o partculas slidas que el gas estuviera arrastrando, posteriormente va hacia el sistema
de compresin respectivo.
11
12
2.6.
El separador V-203 de (Grupo), corresponde al sistema de Sub baja. El Gas de Salida se va hacia el depurador
17.50 y luego hacia el sistema de compresin correspondiente. Anteriormente se contaba con el separador V202, el cual se lo utilizaba como separador de prueba, pero hoy ya no se encuentra en funcionamiento.
13
2.7.
El separador V-07, es la fuente de llegada del condensado y agua desde la planta de tratamiento de San Roque
que se encuentra a pocos kilmetros de la planta Vuelta Grande.
14
El condensado de este separador se dirige hacia el Tanque de alimento 17,19 y el agua se dirige al separador
SCUD (S-01) y posteriormente es bombeado hacia los TKs -1B y 1C, de los cuales se bombea hacia el pozo 6 de
inyeccin de aguas de formacin.
2.8.
Sistemas de Compresin
Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los fluidos compresibles (gases y
vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presin.
Un compresor admite gas o vapor a una presin P1 dada, descargndolo a una presin P2 superior. La energa
necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor elctrico o una turbina de vapor.
Esta seccin sirve para elevar la presin de aquellos gases que provienen de sistemas de sper-baja, sub-baja, baja
y de intermedia presin a una presin de 1200 PSIG, la cual es presin de operacin actual de la planta de
tratamiento de gas.
La planta de tratamiento de gas cuenta con un conjunto de 10 compresores, los cuales estn distribuidos de
acuerdo a la presin de trabajo de los compresores, a continuacin se detalla los compresores con sus respectivas
presiones de trabajo y diseo:
15
Capacidad
c/u [MSCFD]
Marca
Dresser
Rand
15000
Caterpillar
11000
Caterpillar
24000
Dresser
Rand AT
23000
Dresser
(Waukesha)
T.O.[F]
ETAPA
13000
Ts
P.O[PSI]
Td
Ps
Pd
84
203
565
1300
1
1
1
2
1
2
80
80
100
110
100
110
208
203
260
225
230
240
555
565
230
640
250
650
1300
1260
640
1280
650
1300
76
211
210
544
88
159
52
93
2
1
2
97
86
101
197
159
196
93
52
96
210
96
210
Categora
Compresor
12.5 L
Sper Baja
Dresser
Rand K
12.5 K
Sper Baja
Dresser
Rand L
12.5 I
Dresser
Rand AT
12.5 H
Caterpillar
H
Sub Baja
12.5 G
12.5 F
12.5 E
12.5 D
12.5 C
Intermedia
Caterpillar
G
Caterpillar
F
Dresser E
Dresser D
Dresser C
16
Fig. Compresor AT
17
Los compresores Caterpillar F, G y H del sistema de Sub-Baja Presin, tienen a su vez un sistema extra de
refrigeracin, este sistema se denomina Evaportico, El cual brinda un enfriamiento extra debido a la salida de
altas presiones y temperaturas de los compresores
Este enfriador evaportico son instalaciones que ponen en contacto una corriente de gas, con otra de agua para
disminuir la temperatura del aire, aprovechando la energa absorbida por el agua en su proceso de evaporacin,
en resumen, consiste en disminuir la temperatura del gas de salida de estos compresores utilizando agua para
ello.
18
Fig. Compresor L
20
Cada compresor est equipado con un sistema de refrigeracin (coolers), esto con la finalidad de enfriar el agua
de refrigeracin de los motores, y adems de enfriar la descarga de gas de los compresores.
21
Temperatura de succin.
Temperatura descarga.
Presin succin.
Presin Descarga.
RPM.
22
Las lneas de petrleo separadas, son conducidas a la zona de estabilizacin de condensado, para la obtencin de
un adecuado TVR y permitir que los componentes ms voltiles como el gas continen al proceso criognico.
Cabe mencionar que el separador 17.22 de (prueba), pertenece al sistema de alta que actualmente no se
encuentra en uso, solo es utilizado como reciclo cuando se para un compresor.
23
III.
24
Vertical/6 bandejas
54" ID - 17'6" TT
Presin operacin
Capacidad gas
85.8 MMSCFD--- 90
MMSCFD
Capacidad
condensado
Capacidad agua
10 GPM -- 1 GPM
Calidad TEG
Contenida de
agua en el gas
mximo
99 % PUREZA
7 Lb./MMSCFD
25
El glicol rico (con alto contenido de agua) sale de la parte inferior del contactor y esta se empalma con la lnea de
glicol recuperado en el filtro coalescente (17.8), este glicol rico se dirige a la zona de regeneracin.
La zona de regeneracin del glicol est compuesta por un calentador, intercambiadores de calor, filtros y un
enfriador. El glicol rico se dirige a la parte superior de la torre de regeneracin por donde ingresa a un serpentn,
aqu el serpentn es baado por corrientes de vapor de gas, es aqu donde se aumenta la temperatura, luego el
glicol se dirige a un intercambiador de calor glicol rico-glicol pobre esto con la necesidad de aumentar ms su
temperatura, luego el glicol rico se dirige a un tanque reservorio Skimmer, donde pequeas cantidades de
hidrocarburos son separados del glicol rico por decantacin a una presin de 80 PSIG, luego el glicol rico se dirige
a un filtro de partculas esto con el propsito de extraer ciertos contaminantes que se pudieran encontrar en el
glicol. Posteriormente el glicol pasa a un filtro de carbono para retener las molculas de hidrocarburos que
pudieran estar siendo arrastradas por el glicol. Al salir de estos filtros el glicol pasa por un segundo intercambiador
de calor glicol rico-glicol pobre para aumentar su temperatura, al salir de este intercambiador, el glicol rico se
26
Por otra parte, el gas que sale del contactor llega hasta el filtro coalescente 17.8, donde se separa el gas y las
pequeas trazas de glicol arrastrada por esta corriente, esta separacin produce dos fases inmiscibles usando la
tensin interfacial del glicol y la diferencia de adherencia entre el glicol y el gas en un medio poroso particular. El
gas sale de este filtro y se dirige hacia la 2 etapa de deshidratacin; mientras el glicol extrado en estos filtros
fluye a dos botas que se encuentran en la parte inferior de este filtro. El glicol recuperado se dirige a la zona de
regeneracin
Equipos del Sistema de Deshidratacin por Glicol
27
3.2.
El gas procedente de la 1 etapa de deshidratacin se dirige hacia las cribas moleculares, para su respectivo
tratamiento. En esta etapa de deshidratacin, se cuenta con dos recipientes donde se encuentran las cribas
moleculares, una de las cuales se encuentra en stand by y la otra se mantiene trabajando. La capacidad de cada
una de ellas es de alrededor de 100 MMSCFD.
Vertical
Dimensiones
72 ID- 86 TT
Presin diseo
1500 PSI-600F
Presin operacin
Capacidad gas
Soporte Cermico
Tamiz molecular
tipo Extruido
28
El gas pasa por una de estas cribas, para el respectivo secado del gas, este mtodo de secado se lo denomina
adsorcin por medio de sustancias slidas.
El sistema de secado es corriente abajo, y el sistema calentamiento y enfriamiento es corriente arriba, cada criba
trabaja 12 hrs. La criba es de malla 8-12, tipo 4A, con una resistencia de 8800 libras por capa. El gas seco que se
obtiene presenta un punto de roco de -150F, lo que indicara que la presencia de agua en este gas seco es casi
nula.
El gas seco de salida de la 2 etapa de deshidratacin pasa por un filtro de polvo 17.11, donde se despoja los
materiales slidos que la corriente de gas estuviera arrastrando, entre estos slidos se puede tener a los
componentes de la criba molecular.
29
IV.
SISTEMA CRIOGNICO
Este sistema criognico est compuesto por dos Turbo-Expander, separadores de alta y baja presin, torre
Deetanizadora, torre Debutanizadora y sus respectivos intercambiadores de calor que sirven en este caso para
bajar la temperatura de la corriente de gas.
30
31
32
33
34
Debido a la reduccin de caudal de gas de proceso, que hoy en da es alrededor de los 33 MMPc/dia, ya no se
utiliza los turbo expansores, y se reemplaza por esta Vlvula Joule-Thompson, (Vlvula JT).
4.2.
Los licuables y gasolinas provenientes del separador de baja presin (17.26) se dirigen hacia la torre deetanizadora (17.13). (Ver Parmetros de Diseo de la De-etanizadora).
35
-3.76
195
-30
Reboiler
(16.12)
Temperatura de alimento
F
Temperatura de fondo F
Temperatura de cabeza
F
347
Temperatura de Salida F
203
Nivel (%)
50
Reflujo
(17.27)
Torre Deetanizadora
(17.13)
Presin PSIG
Vertical
54" ID - 72" x 66' TT
650 PSIG a (-75/300)F
Presin PSIG
Nivel acumulador (%)
Nivel TEG BBA. Reflujo
407
50
4
(16.7/18.0)
117
Los licuables y gasolinas que fluyen del separador de baja presin llegan como alimento a la bandeja # 17 de la
torre de fraccionamiento, la cual ingresa con una temperatura entre -3.76 a 5F. Por la parte superior de la torre
salen hidrocarburos en estado gaseoso con una temperatura de -30F, las cuales se dirigen a un intercambiador
de calor vapor-gas con la finalidad de enfriar an ms a esta corriente y condensar a aquellos hidrocarburos
pesados. Posteriormente esta corriente de condensado y vapores pasan al condensador de reflujo (17.27), en el
cual se separan (a una presin de 407 PSIG) aquellos compuestos gaseosos que salen del condensador y se
empalman con aquella corriente de gas residual que sale del separador de baja presin (17.26).
Los lquidos hidrocarburferos que provienen de este condensador se dirigen hacia una bomba de reflujo para ser
impulsados a una presin de 407 PSIG, esta corriente llega hasta la parte superior por encima del ltimo plato (#
25) de la torre con una temperatura de -50 a -60F. La corriente de la lnea de reflujo sirve para retener a aquellos
compuestos hidrocarburferos licuables y lquidos que quisieran salir por la parte superior de esta torre. La funcin
principal de esta torre de-etanizadora (que trabaja a 460 PSIG) es la de retener aquellos compuestos a partir de
36
El reboiler (16.12), a su vez tiene otro compartimiento donde se almacena todos aquellos compuestos lquidos y
licuables, los cuales se dirigen hacia un intercambiador de calor, y de aqu van hacia la torre de-butanizadora.
4.3.
La mezcla de licuables y gasolinas provenientes del reboiler (16.12) pasan por un intercambiador de calor lquidolquido para enfriar su temperatura de 200 a 180F, para luego llegar como alimento a la bandeja #24 de la torre
de-butanizadora. El principio de funcionamiento de la columna es similar a la anterior, tan solo cambia el tipo de
reflujo, el cual llega a ser de tipo parcial. Sin embargo la funcin principal de la columna de-butanizadora es de
despojar de la corriente de alimento a todos los propanos y butanos de la mezcla hidrocarburfera. (Ver
parmetros de diseo de la torre De-butanizadora).
Vertical
48" ID x 80'
6" TT
Temperatura de diseo F
425
325
37
Reflujo (17.15)
Reboiler
(16.15)
Torre (17.14)
214
Temperatura de
alimento F
185
Temperatura de fondo
F
Temperatura de cabeza
F
330
158
Temperatura de salida
308
Nivel
65
Presin PSIG
265
Temperatura F
82
103
Temperatura de salida
de la gasolina natural del
enfriador. F
96
Gas MMSCFD
GLP GPM
7.9
(98.1/83)
Por la parte superior de la columna salen los compuestos livianos (GLP) con trazas de gasolinas a una temperatura
de 158F, estas se dirigen hacia un cooler donde su temperatura disminuye a 135F para llegar por ltimo al
acumulador de-butanizador (17.15), donde se separa el GLP a una presin de 265 PSIG y una temperatura de
135F. El GLP sale de este acumulador y se dirige a un intercambiador de calor GLP-gas donde se enfra a 100F y
se dirige a almacenamiento a una presin de 140 a 150 PSIG.
Las gasolinas que se obtienen en el acumulador (17.15), se dirigen a la bomba de reflujo, donde se le desplaza a
la parte superior de la columna (a la altura del plato #36) a una presin de 270 PSIG. Este reflujo que se daba a la
parte alta de la columna es con el propsito de evitar que lquidos pesados escapen con la corriente de GLP por la
parte alta de esta columna, adems ayuda a mantener una temperatura adecuada a esta seccin de la torre.
38
Por la parte inferior de la columna de-butanizadora (que trabaja con una presin de 215 PSIG) sale una lnea con
un alto contenido de gasolinas, esta lnea se dirige a un reboiler (16.15), donde a los compuestos livianos se los
vaporiza y se los enva a la parte inferior de la misma columna a una temperatura de 330F. De este reboiler, sale
tambin otra lnea con gasolinas, la cual se dirige a un intercambiador de calor para enfriar a la gasolina a una
39
4.4.
215
1208
El gas residual que sale del separador de baja presin (17.26), se dirige a un intercambiador de calor gas-gas donde
se calienta ligeramente, al salir del mismo se empalma con la lnea de gas que proviene de la zona de-etanizadora,
esta corriente de gas a una baja temperatura se dirige a un intercambiador de calor gas-gas (16.10) donde se
caliente de -40 a 70F. Luego esta misma corriente pasa por un segundo intercambiador de calor gas-GLP (16.15),
para elevar su temperatura de 70 a 85F. Por ltimo, esta corriente de gas residual se dirige al Turbo-Compresor
a una presin de 370 PSIG. Este compresor se caracteriza por ser de flujo axial. La presin de descarga del turbo
compresor es de 463 PSIG.
40
4.5.
En esta seccin es donde se realiza la compresin para la venta a gasoducto, o s se requiere, para la inyeccin de
gas a la formacin.
El gas proveniente del turbo compresor se empalma con aquel gas que proviene de la regeneracin de las cribas
moleculares, esta corriente llega con una presin de
luego de pasar a este depurador, la corriente de gas se dirige a la succin de las turbinas Solar 12.2 y 12.3.
Generalmente cuando se tiene altas temperaturas de ambiente, y la presin de succin de las turbinas es muy
alta, parte de esta succin es direccionada hacia la batera, donde se cuenta con dos compresores que alivian la
succin de las turbinas, y envan el producto al gasoducto.
Compresin del Gas Residual en la Turbina Solar
Fuente: VGR
41
Los compresores de las turbinas normalmente trabajan con una presin de succin de 463 PSIG a 109F. La
descarga del gas residual es de aproximadamente 1046 PSIG a 301F, este gas residual es enfriado utilizando
enfriadores y reduce su temperatura a 104F. La turbina es alimentada con gas combustible a una presin de 184
PSIG y el aire comprimido para la combustin del gas ingresa al compresor a una presin de 100 PSIG, la explosin
que se produce dentro la cmara de combustin genera la potencia que es transmitida al compresor en forma de
trabajo. Los gases de combustin que se generan producto de esta combustin son las que causan esa potencia,
alcanzando un valor de 14800 a 15000 rpm. Los gases de combustin salen a una temperatura de 1050F esta
temperatura que alcanza los gases de combustin, es aprovechada para el calentamiento del aceite de transmisin
de calor.
V.
ESTABILIZACIN.
Tanque
Alimento
17.19
Torre
Estabilizadora
17.3
Tanque
Auxiliar Flash
17.24
42
En el Tanque o Separador de alimento el condensado es separado por la parte inferior del separador y se dirige
hacia la torre de estabilizacin para su respectivo tratamiento.
Por su parte el gas que se encuentra contenido en el tanque se en palma con el gas de salida de la torre de
estabilizacin y se dirigen hacia la 1 etapa de compresin del Compresor Superior de Baja presin.
As mismo el agua que se encuentra contenido en el Tanque de alimento es dirigido hacia el drenaje serrado.
Operacin
Diseo
225
600
90
300
43
44
Torre de Estabilizacin
Gravedad (API)
67,1
TVR (PSIG)
10,4
205
Reflujo (%)
16
375
160
El flujo de condensado que se dirige hacia la torre se divide en 2 flujos; uno que entra a la bandeja #22 con
aproximadamente 88F y el otro que pasa por un intercambiador donde el condensado es calentado por
intercambio de temperatura con el flujo de condensado estabilizado que sale del reboiler para entrar a la bandeja
#12 con aproximadamente 237F. Para poder mantener la temperatura de fondo de la torre esta cuenta con un
reboiler que calienta el flujo que sale por el fondo de la torre, por medio de un sistema de aceite caliente, y lo
devuelve a la torre; el flujo de condensado ya estabilizado que rebalsa del reboiler pasa entonces por dos
intercambiadores de calor (16.3) y el (16.24), donde el condensado estabilizado es enfriado para por ltimo fluir
al Sistema de Almacenamiento o los Tanques de Almacenamiento de Condensado, (Ver diagrama de flujo N10).
45
46
La corriente de gas que sale del separador 17.19 se une con la corriente de gas que sale de la torre estabilizadora,
este gas es dirigido a la 1 etapa de compresin del compresor superior de Baja presin.
VI.
AGUAS DE FORMACION.
47
Separador S-01
48
6.2.
La Planta de Tratamiento de Agua est compuesta de un filtro de arenas, filtro carbn, filtro de partculas, rayos
ultravioleta, ablandador de zeolitas, y cloro o clorador.
En los predios de la Planta Vuelta Grande se encuentran localizados 2 pozos productores de agua. El 1 pozo se
encuentra cerca del almacen y el 2 pozo se encuentra cerca de la Planta de Agua.
El agua del pozo que est cerca del almacn se dirige al Tanque auxiliar, de donde el agua sale por gravedad, peso
y altura.
El agua de los pozos pasa por una Planta de tratamiento, en el cual el agua se dirige al filtro de carbn, al filtro de
partculas y hacia el filtro de arena y grava (grande a pequea) donde se realiza la respectiva limpieza del agua.
El agua pasa por rayos ultravioleta donde se desintegra y elimina las impurezas o microorganismos del agua, las
impurezas que se salven se dosifican con cloro.
El agua que se obtiene despus de pasar por este tratamiento es agua potable, agua industrial y agua para purga
de la propia planta de tratamiento.
El agua potable que se obtiene se bombea con una bomba elctrica hacia el campamento.
El agua industrial se bombea hacia la planta de procesos para su utilizacin en los equipos y en los tanques de la
planta.
49
Anlisis de laboratorio para determinar el (API), el (TVR) del condensado, gasolina que se entrega a las
cisternas en el caso del GLP y gasolina que se bombea a Tiguipa, Tiquipa estacin y choreti.
Otro anlisis que se realiza diariamente es la salanidad del agua de cada pozo que se encuentre en el
sistema de prueba.
Anlisis de cromatografa del gas de alimento que entregan del Campo San Roque a la Planta Vuelta
Grande, para aumentar su produccin.
Los anlisis de laboratorio que se realizan en esta planta son para realizar un control de calidad del GLP,
gasolina, condensado y gas producidos.
7.2.
Cromatografa de Gases
El procedimiento que se debe seguir para sacar una muestra de cromatografa en el separador V-203, es el
siguiente:
Cromatgrafo
51
Lquidos en el Proceso
52
70,6
TVR (PSIG)
10,8
P. estabilizacin (PSIG)
175
Reflujo (%)
29
T fondo (F)
350
T Cabeza (F)
207
81,1
TVR (PSIG)
10,8
215
61
T. fondo (F)
327
T. cabeza (F)
157
1230
Temperatura (F)
81
63
23
4,5
53
8 1 6/8
Presin (PSIG)
105
Temperatura (F)
74
TK (A) Condensado
4 6 1/8
TK (B) Gasolina
8 11 4/8
120
114
220
35
/
54
28
-26
115
115
115
112
Tensin correas
/
Fuente: Elaboracin propia
8.2.
Generadores
La Planta Vuelta Grande cuenta con su propio sistema de electricidad por lo que cuenta con cuatro generadores
con diferentes voltajes. Los cuales se encuentran distribuidos en el siguiente esquema. (Ver parmetros de diseo
en la siguiente tabla).
55
#1
#2
R.P.M
900
900
Ciclaje
60
60
Voltaje
482
482
Amperaje
273
288
KVA
233
236
Voltaje Bateria
246
246
Factor de potencia
0,82
0,81
12
185
182
Presin vaco
Temperatura de agua
56
46
42
Temperatura de aceite
180
180
Actualmente esta planta tiene dos generadores en lnea los cuales cuentan con un factor de operacin de 0,8
gracias a la nueva implementacin del banco.
Cuenta tambin con un voltaje de 480 para las conexiones trifsicas alternas y 60 Gers.
Todos los motores de la planta trabajan con potencia reactiva (campo magntico).
Por ejemplo:
Los motores Dresser trabajan con 25 Amp.
Los motores de los compresores F-G trabajan con 20 Amp. por tener dos enfriadores.
57
motores a 40 Amp.
El compresor L, cuenta nicamente con un solo motor el cual trabaja a 60 Amp.
La planta VGR, cuenta con sistema de control automatizado desde el 2003. Con el cual se puede ver todo el manejo
de la planta El sistema de control llamado el DCS es el que permite abrir o cerrar las vlvulas en segundos.
Los cuatro generadores antes mencionados son los que alimentan de energa la planta de gas y existen otros dos
generadores para el rea del campamento, el carguo, el almacn, el taller mecnico y otros servicios auxiliares
con un voltaje de 220 VAC.
8.3.
El aceite caliente se lo obtiene de la misma planta de la descarga de las turbinas que esta a una temperatura de
1000F y luego es almacenado en los cajones donde adquieren temperatura y de donde es distribuido para los
diferentes equipos de la planta que requieran calor.
El aceite caliente es un elemento muy importante para la planta ya que con este se pude mantener la temperatura
en los rehervidores, intercambiadores y regenerador de glicol para no permitir la formacin de hidratos en las
tuberas ya que esta planta trabaja a muy bajas temperaturas.
IX.
CONCLUSIONES.
La Planta Vuelta Grande tiene ms de 35 aos de operacin, sin embargo debido al excelente trabajo de ingeniera
llevado a cabo en el diseo de esta planta se la considera una de las plantas ms completas ya que en ella se tiene
un rea de recoleccin, separacin, compresin, deshidratacin con TEG, y Tamices Moleculares y el proceso
criognico (Turbo-Expander) donde se obtienen productos como el GLP, Gasolina, Condensado y Gas.
El Propio declinamiento de la campo se ha tenido que implementar los sistemas de recompresion super baja y sub
baja, para elevar las presiones a rangos de operacin ptimos para la planta. Su importancia estratgica es el
abastecimiento de GLP debido a que la totalidad de su produccin se destina a satisfacer las necesidades de este
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X.
RECOMENDACIONES
Debido a la declinacin significativa de las presiones de los pozos del Campo Vuelta Grande y basndonos en el
reporte diario de algunos pozos que presentan arena en los porta choques, se recomiendo llevar a cabo trabajos
de intervencin de limpieza en dichos pozos.
Se ha tenido xito en la implementacin de sistema de bombeo Plunger Lift en algunos pozos de este campo, es
por eso que se sugiere tambin implementar este sistema de bombeo en otros pozos con las mismas
caractersticas de factibilidad, para levantar la produccin e inclusive un probable incremento de la produccin
general.
En cuanto al campo, debido a la exploracin, perforacin de nuevos pozos que han lanzado buenas tazas de
produccin en campos cercanos como ser el Campo Caigua, se recomienda la exploracin en zonas cercanas al
Campo Vuelta Grande, o tal ves en arenas productoras ms profundas.
XI.
AGRADECIMIENTOS.
Para la realizacin de mis Prcticas Campo, y la realizacin del presente trabajo, quiero agradecer primeramente
a la empresa YPFB CHACO S.A. por brindarme el especio y los medios necesarios para poner prctica los
conocimientos adquiridos en la Universidad.
Tambin un Agradecimiento especial a los Supervisores de la Planta Vuelta Grande, encargados de turno,
operadores y personal en general, por las enseanzas, correcciones, consejos y paciencia en general para
responder mis interrogantes y obtener un amplio conocimiento del funcionamiento de esta planta.
Sin duda alguna, agradecer tambin a mi familia que de forma incondicional me apoya para realizar mis prcticas
de campo.
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