1

INTRODUCCIN
Las siguientes prcticas de simulacin de procesos intentan servir de base al curso
de Simulacin de Procesos (IQ-30702) del nuevo plan de la Carrera de Ingeniera Qumica
y adems a la materia de Diseo y Simulacin de Procesos (IQ-40604) de la Maestra en
Ingeniera Qumica en Integracin de Procesos. Bsicamente la diferencia entre los dos
cursos es los casos de estudio que se analicen, tpicamente para un curso de nivel
licenciatura bastarn las 7 prcticas propuestas y un caso de estudio de los propuestos. En
cambio para el nivel de posgrado se debern realizar la simulacin de dos de los casos de
estudio propuestos y uno sugerido por el estudiante.
El material est diseado en cinco partes.
En la primera parte se da nfasis a la importancia que tiene un modelo matemtico
de un proceso para poder realizar su simulacin. En general, dicho modelo incluir
balances de materia y energa, relaciones termodinmicas, reacciones, etc. Se ejemplifica
con el modelado de procesos de separacin.
La segunda parte contiene 7 prcticas de simulacin, desde tanques flash, columnas
de destilacin, absorcin, reactores, bombas, compresores, cambiadores de calor, etc. Se
incluyen sistemas en serie y con reciclos, los cuales sirven para establecer estrategias y
mtodos de convergencia de procesos globales. Las prcticas incluyen especificaciones de
diseo para ajustar los procesos y anlisis de sensibilidad para determinar la influencia de
las variables manipuladas en las variables de salida del proceso.
La tercera parte incluyen tres casos de estudio, una planta productora de acetato de
etilo, una secuencia de destilacin compleja y una planta de gas natural. En estos tres casos
de estudio se requiere el uso de especificaciones de diseo y optimizacin con el propsito
de reducir el consumo de energa en los procesos.
La cuarta parte presenta una prctica de simulacin en Aspen Plus 10.2 para ser
tomada como referencia, corresponde a la prctica nmero dos de la parte II.
Finalmente la quinta parte presenta un reporte tpico de la simulacin de la planta de
gas natural.

JUSTIFICACIN
La simulacin de procesos ha alcanzado un gran uso en el rea de ingeniera
qumica, por esta razn se han desarrollado un gran nmero de simuladores comerciales y
programas para la optimizacin de procesos, como Aspen Plus, Aspen Dynamics, Hysys,
ASCEND, GAMS, etc.
Actualmente todo programa revisado de ingeniera qumica debe de incluir al menos
un curso de simulacin de procesos, tal es el caso de la licenciatura y la maestra en
ingeniera qumica que se imparten en la Universidad de Guanajuato. En virtud de esto,
resulta necesario tener un manual de prcticas que guen al alumno y al maestro en el
proceso de enseanza aprendizaje, las prcticas pueden resolverse con cualquier simulador
de procesos disponible, se recomienda usar Aspen Plus que es uno de los simuladores
comerciales ms utilizados tanto en el mbito acadmico como industrial. Estas prcticas
vienen a facilitar el desarrollo de habilidades como lo es la solucin de problemas reales
mediante el uso de equipo de cmputo y software especializado y adems ser eficientes y
rpidos en la solucin.
OBJETIVOS

Adiestrar al estudiante en el manejo de simuladores de procesos qumicos.

Resolver de manera eficiente y rpida problemas de ingeniera qumica que

incluyan un equipo o varios, mediante simuladores.

PARTE I: FORMULACIN DE UN MODELO PARA SIMULACIN DE

PROCESOS
Para poder realizar la simulacin de cualquier proceso qumico es necesario la
modelacin de dicho proceso en trminos de balances de materia y energa, equilibrio,
reacciones qumicas, etc. Como ejemplo de modelacin, se presenta el caso de columnas de
destilacin, absorcin, desorcin usando el concepto de etapa de equilibrio mostrada en la
figura 1.

Figura 1. Etapa de equilibrio j.

Las ecuaciones de la 1 a la 5 describen la etapa de equilibrio.

Balance de materia total en la etapa j (M):

L j 1 + V j +1 + F jL + F jV ( L j + U j ) (V j + W j ) = 0

(1)

Balance de materia por componente en la etapa j:

L

j 1

( L

i , j 1

+ U

+V
) X

j +1Yi , j +1

i, j

(V

+ F jL Z iL
, j
+ W j )Yi ,

Relacin de equilibrio en la etapa j (E):

V
V
+ Fj
Zi
, j

= 0

(2)

Yi , j = Ki , j X i , j

(3)

Restriccin como sumatoria (S):

NC

Ki , j X i , j 1.0 = 0

(4)

i =1

Balance de energa en el plato j (H):

L

j 1

( L

j 1

+ U

+ V

j +1

) h

j +1

(V

F jL

+ Wj ) H

V
Fj

+ Q

(5)

Una vez planteado cualquier modelo matemtico, el siguiente paso es su solucin

mediante algn procedimiento, para el caso de procesos de separacin, la solucin
depender del tipo de mezcla a separar. Usualmente la solucin del modelo se puede hacer
por tres mtodos: mtodo de punto de burbuja, mtodo de correccin simultnea y mtodo
de suma de flujos. A continuacin se describen los mtodos.
METODO BP (PUNTO DE BURBUJA)
Este mtodo funciona bien para destilacin; es decir, para mezclas con intervalo de
ebullicin estrecho.
El mtodo empieza suponiendo un conjunto de composiciones para la fase lquida,
resolviendo los balances de materia y las relaciones de equilibrio (ecuaciones 2 y 3) a
travs del algoritmo de Thomas, debido a que se pueden agrupar en forma de una matriz
tridiagonal.

A j X i, j 1 + B j X i, j + C j X i, j +1 = D j

Donde:

(6)

N=Nmero de etapas de equilibro en el proceso de separacin.

i= Componente (1...C).
j=Etapa de equilibrio (1...N).

B j = [V j +1 +

Aj =V j +

( Fm Wm U m ) V1 + U j

m=1

j 1

( Fm Wm U m ) V1

+ (V j + W j ) K i, j ]

1 j N

2 j N

m=1

C j = V j +1 K i, j +1
D j = F j Z i, j

1 j N 1
1 j N

Las ecuaciones de balance de materia por componente, dadas en la ecuacin 6 para

toda la columna, se pueden escribir en forma de la matriz 7. Para poder realizar la primera
iteracin es necesario suponer todos los flujos de vapor en la columna{Vj} y todas las
temperaturas de los platos{Tj}.

B1
A
2
0

..
J =
..

0
0

C1
B2
A3
..
..

0
C2
B3

0
0
C3

0 .. ..
0 .. ..
0 .. ..

..
..
..

..
..
..

AN 2
0

B N 2
AN 1
0

C N 2
B N 1
AN

0
0
0
..
..

0
C N 1

B N

(7 )

X = [ X i,1 , X i,2 , X i,3 ........ X i, N 2 , X i, N 1 , X i, N ]

(8)

D = [ Di,1 , Di,2 , Di,3 ...........Di, N 2 , Di, N 1 , Di, N ]

(9)

J . X T = DT

(10)

La ecuacin (10) se resuelve c (nmero de componentes) veces por el algoritmo de

Thomas para una matriz tridiagonal.
Las composiciones para la fase lquida obtenidas mediante la ecuacin 10, se
normalizan ya que en las primeras iteraciones difcilmente las fracciones molares de los
componentes en la fase lquida sumarn 1.
Se calcula un nuevo conjunto de temperaturas a partir de la ecuacin 4, usando el
mtodo de Newton u algn otro mtodo para encontrar la raz de una ecuacin no lineal.
Se determinan los servicios de condensador (Q1) y rehervidor (QN) con los
balances de energa a las etapas 1 y N respectivamente.

Q1 = F1 H F1 + V2 H 2 V1 H 1 ( L1 + U1 ) h1

(11)

Q N = FN H FN L N 1 h N 1 + L N h N + (V N + W N ) H N

(12)

Un nuevo conjunto de flujos de vapor {Vj} para toda la columna se determina

usando los balances de energa entre las etapas 2 y N-1.

jV j + jV j +1 = j

(13)

j = H Lj 1 H Vj

(14)

j = H Vj +1 H Lj

(15)

j 1

( Fm Wm U m ) V1 ](H Lj H Lj 1 ) + F j ( H Lj H Fj )
j =[
m=1

+ W j ( H Vj H Lj ) + Q j

(16)

El modelo que representa la columna se resuelve iterativamente hasta que la

diferencia entre los valores calculados en dos iteraciones seguidas estn dentro de un error
permitido, como los expresados en las ecuaciones 17 y 18.

k +1

Tj

k +1

T j 0.001
k

V j V j 0.001

(17 )

(18)

La solucin antes descrita resulta casi imposible hacerla sin el uso de un programa
de computadora como Mathlab, Mathcad, Matematica o algn simulador comercial como
Aspen Plus. A continuacin se resume el procedimiento para la solucin del modelo.
1.-Establecer los datos conocidos: N, Fj, Zij, V1, L/D, Qj excepto J=1,N.
2.-Fijar valores iniciales para las variables {Vj} y {Tj}.
3.-Resolver los balances de materia por componente mediante el algoritmo de Thomas.
4.-Normalizar las composiciones de la fase lquida.
5.-Determinar un nuevo conjunto de {Tj} mediante el mtodo de Newton aplicado al punto
de burbuja.
6.-Determinar Q1 y QN mediante el balance de energa a las etapas 1 y N respectivamente.
7.-Evaluar un nuevo conjunto de {Vj} mediante los balances de energa para j=2..N-1.
8.-Si los valores calculados de {Vj} y {Tj} entre dos iteraciones seguidas estn dentro del
error permitido se ha alcanzado la convergencia. En caso contrario se regresa al paso 3.

MTODO DE CORRECCIN SIMULTNEA (SC)

Este mtodo a diferencia del BP resuelve en forma simultnea todas las ecuaciones,
lo cual resulta ms adecuado en el caso de columnas con mltiples alimentaciones, as
como varias corrientes de producto y/o reciclos. Las ecuaciones que describen la etapa de
equilibrio de la figura 1 se expresan en trminos de los flujos de lquido y vapor por
componente. Las ecuaciones 19 a 21 describen la modelacin.

M ij = f ij + vij+1 + lij1 lij (1 + S Lj ) vij (1 + SVj ) = 0

(19)

Balances de materia por componente y por etapa (Mij):

i=1...c, j=1...N
Relaciones de equilibrio y restricciones como sumatorias por componente y por etapa (Eij):

vij

E ij = vij K ij l ij i =1
c

=0

(20)

lij

i =1
i=1...c, j=1...N

Balance de energa por etapa (Hj):

i =1

i =1

i =1

H j = F j H Fj + ( l ij 1 )h j 1 + ( vij +1 ) H j +1 ( l ij )(1 + S Lj )h j
c

( vij )(1 + SVj ) H j + Q j = 0

(21)

i =1

j=1...N

Por lo tanto se tienen (2c+1) ecuaciones por etapa con igual nmero de incgnitas,
entonces para toda la columna se tienen N(2c+1) ecuaciones con el mismo nmero de
incgnitas que se pueden conocer mediante el mtodo de Newton-Raphson.
Ecuaciones por etapa:

F j = F j (M1 j , M 2 j ...M cj E1 j , E2 j ...Ecj H j )

(22)

Variables por etapa:

X j = X j (l1 j , l 2 j ...lcj v1 j , v2 j ...vcjT j )

(23)

El conjunto de N(2c+1) ecuaciones con N(2c+1) incgnitas se pueden resolver por

el algoritmo de Newton-Raphson indicado en la ecuacin 24.

10

k +1

F
X =
X
k

Fk

(24)

En este mtodo se itera tambin hasta que no hay una diferencia significativa entre
dos iteraciones. Para poder realizar la primera iteracin se requiere suponer todas las
N(2c+1) incgnitas.
En general el mtodo SC funciona bien para columnas de destilacin y absorbedores
siempre y cuando se asuma un buen estimado inicial de las variables de tanteo.
METODO SUMA DE FLUJOS (SR)
Este mtodo funciona para absorbedores en los que los puntos de ebullicin de los
componentes son muy diferentes.
En general este mtodo es similar al BP hasta los balances de la matriz tridiagonal.
Despus se determinan un nuevo conjunto de flujos de lquido usando la ecuacin 25 y las
temperaturas se obtienen del balance de energa.

k +1
=
j

k
j

L X ij

(25)

i =1

PARTE II: PRCTICAS DE SIMULACIN

PRCTICA 1
SIMULACIN DE UN TANQUE FLASH DE TRES FASES

11

Objetivo: Realizar la simulacin de un equipo con equilibrio lquido-lquido-vapor y

comprobar que las fases formadas dependen fundamentalmente de la opcin termodinmica
para el clculo de las constantes de equilibrio. Para esto se ensayarn modelos del tipo de
UNIFAC, UNIQUAC y NRTL.
En un proceso para producir estireno a partir de tolueno y metanol, se genera un
efluente de un reactor. La composicin de la corriente se indica en la tabla 1.
Tabla 1. Efluente del reactor de produccin de estireno.

Componente

Kmol/h

Hydrogen

350

Methanol

107

Water

491

Toluene

107

Ethylbenzene

141

Styrene

350

Si esta corriente es llevada a equilibrio a 38C y 300 kPa en el tanque flash

mostrado en la figura 2, calcule las cantidades y composicin de las fases formadas.
Considere la posibilidad de que debido a la presencia de agua, hidrocarburos y gases
ligeros, existan dos fases lquidas y una gaseosa. Compruebe la calidad de las fases
formadas usando los modelos de UNIFAC, UNIQUAC y NRTL para predecir las fases
formadas.

12

Figura 2 Tanque flash de tres fases.

Lectura asignada: Equilibrio lquido-vapor, lquido-lquido-vapor, ecuaciones de estado,

coeficientes de actividad (Captulos 4 y 5 del libro de Henley y Seader).

13

PRCTICA 2
COLUMNA DE DESTILACIN COMPLEJA
Objetivo: Realizar la simulacin de una columna de destilacin compleja usando el
mtodo de correccin simultnea y efectuar un anlisis de sensibilidad de la columna al
variar la relacin de reflujo.
Calclese por el mtodo de SC de Naphtali-Sandholm, con la correlacin de ChaoSeader para las propiedades termodinmicas, composiciones de los productos, temperaturas
interetapas, flujos y composiciones interetapas, servicios del ebullidor y condensador para
las siguientes especificaciones de destilacin, que representa un intento para la obtencin
de cuatro productos casi puros en una operacin de destilacin simple (Figura 3). El reflujo
es un lquido saturado.

Figura 3 Columna de destilacin compleja.

14

PRCTICA 3
DESTILACIN EXTRACTIVA
Objetivo: Ajustar el diseo de una columna de destilacin mediante especificaciones
diseo entre la pureza de una corriente y variables como la relacin de reflujo, etapa de
alimentacin o carga trmica suministrada al rehervidor.
Se va a proceder a la destilacin extractiva con fenol de una mezcla de tolueno y nhexano (Figura 4). A continuacin se sealan las especificaciones propuestas. Utilcese el
mtodo de Naphtali Sandholm, con la ecuacin de Wilson para los coeficientes de
actividad, para calcular las composiciones de los productos, temperaturas de las etapas,
flujos y composiciones interetapas y servicios de ebullidor y condensador.
Son estas especificaciones adecuadas si lo que se desea es obtener una pureza de n-hexano
de al menos 99% y un mnimo de 2.0 lb-mol /h de hexano en el producto de tolueno? De no
ser as, varese la localizacin de las alimentaciones, el nmero de etapas y/o la relacin de
reflujo y recalclese el sistema hasta alcanzar el objetivo.

ESQUEMA

15

Figura 4 Columna de destilacin extractiva.

Lectura asignada: Para las prcticas 2 a 4 se recomienda leer los captulos 7 y 15 del libro
de Henley y Seader.

16

PRCTICA 4
FLASH STRIPPING
Objetivo: Realizar la simulacin de equipos en serie y recalcular el esquema mediante
especificaciones de diseo.
Para la operacin de flash y stripping que se indica en la figura 5, determnese los
kg-mol/h de vapor que se requieren si el sistema de stripping tiene 10 etapas y opera a 2
atmsferas.

Figura 5. Esquema de flash-stripping.

17

PRCTICA 5
CLCULO DE UNA SECUENCIA DE SEPARACIN
Objetivo: Determinar el nmero de platos, relaciones de reflujo, cargas trmicas y
localizacin de las alimentaciones de las columnas de destilacin de una secuencia
convencional. Obtenga el diseo de la secuencia de destilacin de la figura 6 para separar
una mezcla equimolar de n-pentano, n-hexano, n-heptano y n-octano que se encuentra
como lquido saturado a 22.02 psia. Consiere recuperaciones de 98% de los componentes
claves.
Lectura asignada: Captulo 12 del libro de Henley y Seader.

Figura 6. Secuencia de destilacin directa.

18

PRCTICA 6
PLANTA DE ETILENO
Objetivo: Realizar la simulacin de la planta completa de produccin de etileno y
establecer estrategias para la convergencia de las corrientes de reciclo.
La planta de produccin de etileno se indica en la figura 7 y bsicamente consiste de
un reactor, en el cual ocurre la descomposicin trmica de Etanol, los gases provenientes
pasan a una etapa de lavado y finalmente la purificacin ocurre en una columna de
destilacin. Enseguida se dan los datos de cada uno de los equipos involucrados.
Es importante sealar que debido a los reciclos, se puede presentar severos
problemas de convergencia, en este sentido se sugiere probar mtodos del tipo de
Weigstein, Directo, Newton o Broyden.

SECADOR
19
COMP
3
9
8
10

AGUA
B4

17

LAVADOR
PURIFICA
6
ALIM

REACTOR

PURGA

18
7

Figura 7. Planta de produccin de etileno.

19

ALIMENTACIN
Etanol (Ton/ao)

10,000.00

Etileno (Ton/ao)

Agua (Ton/ao)

Presin (atm)

Temperatura (C)

345

REACTOR
Mdulo ASPEN

RStoic

Conversin

99 %

Presin (atm)

Temperatura (C)

345

REACCION

Ethylene + Water
Ethanol

20

LAVADOR
Mdulo ASPEN

RadFrac

Etapas

20

Condensador

Ninguno

Rehervidor

Ninguno

Presin (atm)

Alimentacin
Agua (Ton de agua/ao)

5000

Temperatura (C)

25

Presin (atm)

INTERCAMBIADOR
Mdulo ASPEN

Heater

Condiciones de salida
Temperatura (C)

25

Presin (atm)

COMPRESOR
Mdulo ASPEN

Compr

Tipo

Isentrpico

Condiciones de salida
Presin (atm)

17

21

SECADOR
Mdulo ASPEN

Sep

Condiciones de salida
% Agua eliminada

98

PURGA
Mdulo ASPEN

Ssplit

Condiciones de salida
Corriente purgada (%)

10

COL. PURIFICADORA
Mdulo ASPEN

RadFrac

Etapas

20

Condensador

Total

Rehervidor

Kettle

Presin (atm)

17

Etapa de alimentacin

10

F. de destilado (kmol/h)

21.38

Relacin de Reflujo

2.5

Lectura asignada: Notas del Curso Convergence and Optimization in Aspen Plus, Aspen
Tech., Houston 2000.

22

PRCTICA 7
SIMULACIN DINMICA CON CONTROL RETROALIMENTADO DE UNA
SECUENCIA DE DESTILACIN
Objetivo: Sintonizar un controlador tipo PI (proporcional + integral) para una secuencia de
destilacin, usando la tcnica de minimizacin de la Integral Absoluta del Error (IAE).
Realizar simulaciones a lazo cerrado bajo control retroalimentado de la secuencia de
destilacin considerando cambios de set point o perturbaciones en la alimentacin.
1.- Utilizando el mdulo de Radfrac de Aspen Plus, construir la secuencia de separacin
mostrada en la figura 8. Considerar las condiciones ptimas de operacin indicada en la
tabla 2, para la separacin de la mezcla descrita en la tabla 3.

Figura 8. Secuencia de destilacin para separar una mezcla cuaternaria.

23

Tabla 2. Diseo ptimo de la secuencia de destilacin de la figura 8.

PARAMETROS
Etapas reales
Relacin de reflujo
Carga del rehervidor

COLUMNA B10 COLUMNA B9

COLUMNA B8

42

10

8.2726

---------------

1.9097

3162444.35

322000

---------------

25.4

---------------

24.5

23.4287

26.6709

--------------

(Btu/h)
Destilado (lbmol/h)
Fondos (lbmol/h)

Composicin de productos
nC4

0.9780

nC5

0.9163

nC6
nC7
Dimetro de la

0.923
0.986
3.1964071

0.986237672

1.54291042

0.100001379

0.137412406

0.099998838

2.32255375

0.781646225

1.12110568

columna (ft)
Area bajante/Area
de las columna
Longitud del
vertedero (ft)

24

Tabla 3. Propiedades de los componentes separados en la secuencia de la figura 8.

Compuesto

Peso

Temp. de

P. Sat.

(psia)

Constante de
equilibrio vapor
lquido

Volatilidad
relativa

Molecular

ebullicin (C)

n-butano

58.124

-0.4833

35.6

2.3

34.85

n-pentano

72.151

36.0722

9.90

0.68

10.30

n-hexano

86.178

68.7388

2.90

0.158

2.39

n-heptano

100.205

98.4611

0.884

0.066

a) a 25 C, b) 25 C y 1 atm, c) Respecto a n-C7

2.- Realizar una simulacin de estado estacionario en Aspen Plus con el propsito de
establecer las condiciones iniciales.
3.- Exportar la hoja de simulacin a Aspen Dynamics, con el propsito de realizar la
simulacin dinmica.
4.- Para sintonizar el controlador, se asigna un valor para la ganancia, kc (por default el
simulador asigna 1).
5.- Se asigna un valor para la constante de tiempo integral, I (por default el simulador
asigna 20).
6.- Se establece el valor del set point para la composicin en estudio y se ejecuta la corrida.
7.- Se registra el valor del IAE obtenido.
8.- Se modifica el valor de I y se regresa al paso 5 hasta que se logra tener el valor mnimo
local del IAE para el valor asignado de kc.
9.- Se asigna un nuevo valor a kc y se regresa hasta el paso 5 hasta que el mnimo global
para el IAE es obtenido.
Una vez encontrado el mnimo global del IAE se tienen los parmetros ptimos del
controlador PI, realizar los siguientes casos de estudio.
Caso 1. Cambio escaln positivo y negativo del 1% en el set point para cada uno de los
productos.
Caso 2. Perturbar el flujo de la alimentacin en 5%, considerando lazos de control
cerrados.

25

Caso 3. Perturbar la temperatura de la alimentacin en 5%, considerando lazos de

control cerrados.
En todos los casos de estudio registrar las respuestas dinmicas de los productos y hacer
un anlisis en cuanto a tiempo de estabilizacin y robustez de la respuesta.

PARTE III: CASOS DE ESTUDIO

CASO DE ESTUDIO 1
SIMULACIN DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE ACETATO DE ETILO

26

Objetivo: Realizar la simulacin y anlisis del proceso de produccin de acetato de etilo

con miras a reducir el consumo de energa sin disminuir la pureza del 99% en peso para la
corriente del acetato de etilo.
El proceso de produccin de acetato de etilo consta bsicamente de tres etapas. En
la primera etapa, que es la columna reactor (figura 9), se hace llegar dos corrientes frescas
de materia prima, una de cido actico y la otra de etanol; adems de corrientes recuperadas
de alcohol y cido, las corrientes se mezclan en el rehervidor de la columna de platos y
reaccionan usando como catalizador el cido p-toluensulfnico. El agua, acetato de etilo,
que son productos de la reaccin, juntamente con el exceso de reactivos se destilan. El
destilado se manda a un tanque, al cual se le aade agua de servicios con el propsito de
formar una capa acuosa rica en etanol y otra orgnica rica en acetato de etilo, de la cual una
parte se usa como reflujo de la columna de esterificacin, la segunda parte se enva a una
columna de purificacin del acetato, que como producto final debe tener al menos una
pureza del 99% en peso.
La segunda etapa del proceso, corresponde a una columna de destilacin de platos,
en la cual se recupera el alcohol como destilado y se enva a la columna de esterificacin.
El producto de fondos formado de agua y algunos compuestos orgnicos se enva a
tratamiento.
La tercera etapa lo constituye una columna de destilacin de platos, en la cual se
recupera el acetato de etilo usualmente como un corte lateral o producto de fondos
dependiendo de la cantidad de cido actico.
El diagrama completo del proceso se indica en la figura 9.

27

Figura 9. Diagrama de flujo del proceso de produccin de acetato de etilo.

La tabla 4 muestra las condiciones de las corrientes importantes del proceso y
necesarias para hacer la simulacin.

Heat and Material Balance

Agua de

Agua

Enfriamiento.

Servicio

303.1

293.1

293.1

1.00

1.00

1.00

1.00

Vapor Frac

0.0

0.0

0.0

0.0

Mole Flow

18.701

15.646

2775.422

11.435

Stream ID
Temperatura
(k)
Pressure
(atm)

303.1

28

(kmol/hr)
Mass Flow
(kg/hr)
Volume Flow
(l/min)
Enthalpy
(MMBtu/hr)
Ethanol

776.839

939.609

50000.00

206.000

16.577

14.676

834.734

3.439

-4.930

-6.761

-752.428

-3.100

2775.422

11.435

15.682

Acetic A.

15.646

Ethyl A.
Water

3.020

Tabla 4. Balance de materia y energa.

Especificaciones de los equipos.
La localizacin de las corrientes de la columna de esterificacin se dan en la tabla 5.

COL. REACTOR (T-12)

Mdulo ASPEN

RadFrac

Etapas

36

Condensador

Ninguno

Rehervidor

Kettle

Presin (atm)

Fases vlidas

L-L-V

F. de Fondos (kmol/h)

Tabla 5. Localizacin de las alimentaciones y reciclos.

29

Corriente

Plato

36

36

18

36

12

36

11

36

Reaccin de esterificacin :
Alcohol Etlico + cido ActicoAcetato de etilo + Agua

INTERCAMBIADOR H-1
Mdulo ASPEN

TANQUE DECANTADOR

Heater

Condiciones de salida
Fraccin de vapor

Presin (atm)

Mdulo ASPEN

Decanter

Condicin

Liq. Sat.

Presin (atm)

DIVISORES DE FLUJO
Mdulo ASPEN

FSplit
Flujo

Equipo

Corriente

B5

4164

B1

12

239

(Kg/h)

30

COL. RECUPERADORA
Mdulo ASPEN

RadFrac

Etapas

30

Condensador

Total

Rehervidor

Kettle

Presin (atm)

F. de destilado (kg/h)

89

F. de reflujo (kg/h)

1084

Etapa de alimentacin

15

COL. PURIFICADORA
Mdulo ASPEN

RadFrac

Etapas

50

Condensador

Total

Rehervidor

Kettle

Presin (atm)

F. de destilado (kg/h)

1988

R. de reflujo

1.3

Etapa de alimentacin

14

Consideraciones adicionales:
(1) Mezclas altamente no ideales, formacin de dos fases lquidas y azetropos.
(2) La reaccin de esterificacin ocurre fundamentalmente en el rehervidor de T-12.

31

CASO DE ESTUDIO 2
DISEO Y OPTIMIZACIN DE UNA SECUENCIA DE DESTILACIN CON
AHORRO DE ENERGA
Objetivo: Disear y optimizar una columna de destilacin con acoplamiento trmico y
comparar los consumos ptimos de energa con el de las secuencias de destilacin
convencionales.
Las secuencias de destilacin no convencionales, como la secuencia trmicamente
acoplada directa (secuencia con rectificador auxiliar, figura 10) y la secuencia
trmicamente acoplada indirecta (secuencia con agotador auxiliar, figura 11), son
excelentes alternativas a las secuencias convencionales (figura 12) para efectuar la
separacin de mezclas ternarias. Estudios previos en las reas de sntesis de procesos y
procesos de separacin [ver por ejemplo Tedder y Rudd (1978), Alatiqui y Luyben (1985),
Finn (1993) entre otros] han mostrado que estos esquemas de destilacin pueden tener una
reduccin en el consumo de energa de hasta un 30% en comparacin con las clsicas
secuencias convencionales directa e indirecta. Por lo tanto, las secuencias de destilacin no
convencionales son una muy buena oportunidad para reducir los consumos de energa de
los procesos existentes. Esto ltimo es importante ya que en la mayora de los procesos
qumicos se usa vapor de agua como medio de calentamiento, este vapor usualmente se
genera en calderas a partir de combustibles fsiles. El uso de las secuencias de destilacin
no convencionales antes mencionadas permitir un ahorro muy importante en el consumo
de combustibles.
Dentro de otros estudios de sntesis de procesos Glinos y Malone (1988) y
Fidkowski y Krolikowski (1991) mostraron que el flujo de vapor mnimo necesario para

32

realizar la separacin de una mezcla ternaria (A,B,C) se poda reducir hasta en un 50% para
las secuencias con acoplamiento trmico usando agotadores o rectificadores auxiliares
cuando la cantidad de componente intermedio (B) era pequea. Sin embargo, la desventaja
de este estudio es que se realiza a condiciones de reflujo mnimo y por lo tanto no
considera el nmero de etapas ideales para realizar la separacin. Fidkowski y Krolikowski
(1991) establecen que a pesar de que se tiene una alto ahorro de energa, posiblemente el
control y la operacin sern problemticos.

Figura

10.

Secuencia

trmicamente

acoplada directa (STA directa)

Figura

11.

Secuencia

trmicamente

acoplada directa (STA directa).

33

Figura 12. Secuencias convencionales.

Por lo tanto en este caso de estudio se sugiere que se estudien mezclas ternarias de
hidrocarburos como n-pentano, n-hexano y n-heptano para mezclas con bajo contenido de
n-hexano (20 % en moles) y alto contenido del mismo (70%). Se requiere plantear una
metodologa de diseo de las secuencias acopladas apartir de las desacopladas y
posteriormente realizar la optimizacin usando como funcin objetivo la minimizacin de
las cargas trmicas suministradas a los rehervidores, usando como variables de bsqueda
los flujos de interconexin, pueden ser tiles las referencias de Hernndez y Jimnez (1996,
1999).

CASO DE ESTUDIO 3

34

DISEO DE UNA PLANTA DE GAS NATURAL

Objetivo: Determinar el ahorro potencial de energa en una planta de gas natural, cuando
se hace integracin de energa entre las corrientes de proceso.
Se requiere procesar una corriente de gas natural de 10,000 lbmol/h, 70F, 150
psia, y la composicin indicada en la Tabla 6. El producto gaseoso se requiere a 300 psia,
con al menos 9860 lbmol/h de nC4 y especies ms ligeras, y una fraccin mol combinada
de al menos 99.5%. El producto lquido se necesita a 150 psia, con al menos 67.5 lbmol/h
de nC5 y nC6 y una fraccin mol combinada de al menos 75%.
Usando el simulador de procesos Aspen Plus 11.1 y el diagrama de flujo de la
Figura 13, determine los requerimientos de energa del proceso. La alimentacin se
comprime a 330 psia, se enfra a 100F usando agua de enfriamiento, y luego se enfra
nuevamente hasta -15F usando un refrigerante antes de entrar al tanque FLASH-1 que
est a 305 psia. El efluente lquido y vapor se calientan hasta 80F. El siguiente tanque
FLASH-2 est a 300 psia. El efluente lquido se alimenta a una columna de destilacin,
SPLITTER, la cual se disea para remover la mayor cantidad de propano en el destilado.
La columna tiene 12 platos y se le alimenta en el cuarto, numerado de arriba hacia abajo,
y recupera 99% del nC5 en los productos de fondos y 99% de nC3 en el destilado.
Ahora considere el esquema de proceso mostrado en la Figura 14, y determine y
compare los consumos de energa con el de la Figura 13. En esta configuracin, la corriente
caliente, 3, tiene temperaturas origen y destino de 164 y -15F, y las dos corrientes fras, 20
y 6, cada una tiene temperaturas de origen y finales de 15 y 80F, respectivamente. La
corriente caliente se divide y se usa para calentar las dos corrientes fras, con un
acercamiento mnimo de 20F. La divisin se escoge para obtener un mezclado isotrmico
en el mezclado M-1.
Las propiedades termodinmicas se pueden determinar usando la ecuacin cbica de
estado de Peng-Robinson.
Tabla 6. Flujos molares de la alimentacin y salidas de la planta de gas natural (lbmol/h).

35

Componente ALIM GAS

LIQ

N2

211

211

C1

8276

8276

C2

871

871

C3

411

410

nC4

141

93

48

nC5

57

11

46

nC6

33

31

Total

10000

9874

126

H-4

H-1

B11

ALIM

12

16
8

2
14

F-1

COMP

F-2

4
7
B7

6
H-2
9
H-3

Figura 13. Planta de gas natural sin integracin de energa.

15

36

H-2
19

B11
20

ALIM

21

GAS

8
11

COMP
DIVISOR

14
M1
F-1

H-1

18

H-3

F-2
6
B10
7

13

H-4
17

Figura 14. Planta de gas natural con integracin de energa.

LIQUIDO

37

PARTE IV: DESARROLLO DE UNA PRCTICA MODELO

La simulacin aqu presentada corresponde a la prctica nmero dos de la parte II.
Paso 1: Seleccionar el modelo a utilizar para la simulacin, el simulador Aspen Plus
contiene una serie de carpetas que permiten seleccionar modelos para columnas de
destilacin, absorcin, extraccin, reactores, bombas, compresores, ciclones, etc. En este
caso se selecciona de la carpeta de columnas, el modelo de radfrac que sirve para simular
cualquier proceso de separacin por etapas de equilibrio (Figura 15).

Figura 15. Seleccin del modelo de radfrac de Aspen Plus.

38

Paso 2: Construir un diagrama del proceso, incluyendo las corrientes de alimentacin y

productos. Para incluir corrientes en Aspen Plus se dispone de una carpeta que permite
manejar corrientes de materia, calor y trabajo (Figura 16). La carpeta se ubica en el vrtice
inferior izquierdo.

Figura 16. Diagrama de flujo en Aspen Plus.

39

Paso 3: Seleccionar los componentes involucrados en el proceso. Aspen Plus dispone de

una base de datos, de la cual se pueden extraer los componentes usando el nombre del
componente (ingls) o la frmula qumica en el orden C(carbono), H(hidrgeno),
O(oxgeno), N(nitrgeno), S(azufre) y otros (Figura 17).

Figura 17. Forma para seleccionar los componentes en Aspen Plus.

40

Paso 4: Se selecciona el mtodo para el clculo de propiedades termodinmicas, en este

caso de hidrocarburos se usa la correlacin de Chao-Seader (Figura 18). El simulador
contiene ecuaciones cbicas de estado, ecuaciones para el clculo de coeficientes de
actividad, por ejemplo, Wilson, NRTL, UNIFAC y UNIQUAC.

Figura 18. Forma para seleccionar el mtodo de clculo de propiedades termodinmicas en

Aspen Plus.

41

Paso 5: Introducir las caractersticas de las corrientes de alimentacin en cuanto a

temperatura, presin y flujo por componente (Figura 19).

Figura 19. Forma de registro de corrientes en Aspen Plus.

42

Paso 6: En esta etapa se dan las especificaciones de la columna en cuanto a platos de

equilibrio, tipo de condensador y rehervidor, mtodo de convergencia. Adems, es
necesario dar dos especificaciones de la columna; por ejemplo, flujo de destilado y relacin
de reflujo (Figura 20).

Figura 20. Forma para introducir datos de diseo de la columna en Aspen Plus.

Paso 7: Se especifican la localizacin de las alimentaciones a la columna, as como la

localizacin, fase y flujo de los productos que se obtienen como corriente lateral. En este

43

caso una corriente de lquido se extrae de la etapa 10 y una de vapor de la etapa 24 (Figura
21).

Figura 21. Forma para registrar corrientes en Aspen Plus.

44

Paso 8: Se registra la presin de la columna, para este caso el domo est a 20 psia y el
fondo a 25 psia (Figura 22)

Figura 22. Forma para introducir la presin de operacin de la columna en Aspen Plus.
Paso 9: Se ejecuta la corrida y se analizan los resultados. Por ejemplo, de la corrida se
obtiene el balance de materia y energa mostrado en la tabla 4. Tambin se puede obtener
resultados en forma grfica como los mostrados en la figura 20, en dicha figura se observa
como en efecto la columna separa el componente n-butano en el domo con una pureza alta.
En el primer corte lateral se obtiene el n-pentano, en el segundo corte se obtiene el nhexano y en el producto de fondo se obtiene el n-octano con una pureza alta.

Tabla 7. Resultdos del balance de materia y energa.

45

He at and Materia l Balanc e Table

Str eam ID

Fr om
To

B1

Phase

LI QUI D

B1

B1

B1

B1

LI QUI D

LI QUI D

LI QUI D

VA POR

Substr eam: MI XED

M ole Flow

lbmol/hr

C4

14.08000

13.51076

3.7391E- 11

.5692178

1.13638E-6

C5

19.53000

.5692420

2.35999E-4

18.82239

.1381575

C6

24.78000

2.94095E-7

1.645849

.1383410

22.99560

C8

39.94000

1.6503E- 18

38.29392

5.48630E-5

1.646240

Total Flow

lbmol/hr

98.33000

14.08000

39.94000

19.53000

24.78000

Total Flow

lb/hr

8925.325

826.3622

4516.201

1403.053

2179.715

Total Flow

cuft/hr

228.0366

22.29401

121.7147

37.72132

6938.580

Te mper ature

150.0000

48.99114

291.1601

117.7042

206.0871

Pr essure

psi

25.00000

20.00000

25.00000

21.66667

24.25926

Va por Fr ac

0.0

0.0

0.0

0.0

1.000000

Liquid Fr ac

1.000000

1.000000

1.000000

1.000000

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

0.0

-85352.97

-64790.75

-92280.20

-72660.61

-68300.08

Solid Fr ac
Enthalpy

Btu/lbmol

Enthalpy

Btu/lb

-940.3307

-1103.939

-816.0999

-1011.410

-776.4665

Enthalpy

Btu/hr

-8.3928E +6

-9.1225E +5

-3.6857E +6

-1.4191E +6

-1.6925E +6

Entropy

Btu/lbmol- R

-155.0987

-108.6497

-181.0147

-126.9900

-129.0627

Entropy

Btu/lb- R

-1.708717

-1.851231

-1.600843

-1.767656

-1.467243

De nsity

lbmol/cuft

.4312027

.6315597

.3281443

.5177443

3.57134E-3

De nsity

lb/cuft

39.13988

37.06655

37.10480

37.19523

.3141443

90.76910

58.69049

113.0746

71.84093

87.96268

213.6877

22.62569

102.8271

35.77137

52.46363

Average MW
Liq Vol 60F

cuft/hr

Block B1: Liquid Composition Profiles

X (mole frac)
0.25
0.5
0.75

46

C4
C5
C6
C8

11

16
Stage

21

26

Figura 23. Perfiles de composicin en la columna de destilacin.

31

47

PARTE V
EJEMPLO DE REPORTE DE PRCTICAS DE SIMULACIN

UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO
MAESTRIA EN INGENIERIA QUIMICA
(INTEGRACION DE PROCESOS)

DISEO Y SIMULACIN DE PROCESOS (IQ-40604)

CASO DE ESTUDIO 1

PLANTA DE GAS NATURAL

PROFESOR : DR. SALVADOR HERNANDEZ CASTRO

ALUMNO : ENRIQUE TEOPA CALVA

29 DE OCTUBRE DE 2001

48

CASO DE ESTUDIO 1
PLANTA DE GAS NATURAL
1.-Objetivo: Realizar la simulacin de la planta de gas natural y posteriormente, optimizar
energticamente el proceso por medio de la integracin energtica de las
corrientes.
2.-Consideraciones tericas
Los procesos de produccin primaria en la industria petrolera fueron diseados
durante muchos aos mediante mtodos tradicionales en los que no se consideraron, de
origen, tcnicas sistemticas de uso eficiente de la energa.
Entre estas nuevas tcnicas de uso eficiente de la energa en procesos, destacan los
mtodos basados en lo que se conoce como Integracin Energtica de Procesos o Pinch
Analysis (Linhoff et al 1996). Esas aplicaciones se han enfocado a distintos tipos de
procesos incluyendo refinacin, petroqumica y procesos batch y han sido reportadas por un
gran nmero de compaas en distintos pases (ICI en el reino Unido, Unin Carbide en los
EUA, etc.). En el caso de Mxico, son pocas las aplicaciones industriales a este respecto a
pesar de los grandes desperdicios energticos de este tipo en instalaciones petroleras y del
gran incentivo que existe para optimizar el uso de la energa en las mismas. Las
instalaciones de produccin primaria que tienen un gran potencial para su optimizacin
energtica, son procesos de deshidratacin de crudo y gas, procesos de endulzamiento de
gas, estaciones de compresin y de bombeo y procesos de estabilizacin de crudo. Dichos
procesos pueden estar en plataformas marinas o en estaciones terrestres. La optimizacin
energtica puede hacerse en instalaciones existentes o en aquellas que se encuentran an en
la fase de ingeniera de diseo.
Si alguna instalacin involucra varios procesos industriales asociados, entonces la
optimizacin energtica ser del tipo total site (Dhole y Linhoff, 1992), es decir, donde
los principios de integracin energtica de procesos se aplican a varios procesos
industriales que estn interconectados dentro de un mismo complejo de produccin de
petrleo. Una instalacin ideal para realizar este tipo de estudios es aquella en la que se

49

planee hacer modernizaciones y/o ampliaciones de capacidades de proceso, o bien en

aquellas a las que se desee optimizar la ingeniera de diseo.

3.- Planteamiento del Problema

Se requiere procesar una corriente de 10,000 lbmol/h de gas natural a 70F y 150
psia con los componentes y flujos indicados en la Tabla 1. Se requiere que el producto
gaseoso est a 300 psia con al menos 9860 lbmol/h de nC4 y ligeros con un porcentaje
molar combinado de 99.5% mnimo. El lquido se requiere a 150 psia y con al menos 67.5
lbmol/h de nC5 y nC6 con un porcentaje molar combinado del 75%.
La alimentacin es comprimida a 330 psia, enfriada a 100F con agua de
enfriamiento y a 15F con refrigerante, antes de entrar a un separador flash a 305 psia. Las
corrientes obtenidas de vapor y lquido son calentadas a 80F y sta ltima entra a otro
separador flash a 300 psia. El efluente lquido de este separador es alimentado a una
columna de destilacin en la cual se recupera la mayora del propano en la corriente de
domos. La columna tiene 12 etapas tericas, la alimentacin se realiza en el plato no. 4 y se
recupera el 99% de propano en el domo y el 99% de n-C5 en el fondo. El diagrama de flujo
del proceso se muestra en la figura 1.

50

E-101

MIXER
11

10

12
EA-100B

EA-100A
3

13

FLAS H-1
8

4
FLAS H-2

1
E-102

COMP R

S P LITTER

Figura 1. Diagrama de flujo de proceso de Planta de Gas Natural.

Tabla 1. Flujos molares de alimentacin, gas natural y producto lquido

(lbmol/h).
Componente Alimentacin
(lbmol/h)

Gas Natural Liquido

(lbmol/h) (lbmol/h

N2
C1
C2
C3
nC4
nC5
nC6

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
410
93
11
2

0
0
0
1
48
46
31

Total

10000

9874

126

51

4.- Desarrollo
En este caso, para el clculo de propiedades termodinmicas se utiliz la ecuacin
cbica de estado de Peng-Robinson, debido a que una ecuacin cbica de estado aplica
mejor para los componentes de la mezcla de gas. Respecto al diseo de los equipos, se
consider una compresin isoentrpica del 72% en el compresor de alimentacin, una cada
de presin de 15 psig en el enfriador EA-100A, una cada de 10 psig en el enfriador E-100B
y una cada de presin de 5 psig para los calentadores E-101 y E-102. Se considera tambin
que no hay cada de presin en la columna de destilacin. Los resultados de esta simulacin
se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2. Balance de materia y energa para caso sin integracin energtica.
1
Temperature F
Pressure psi
Vapor Frac
Mole Flow lbmol/hr
Mass Flow lb/hr
Enthalpy MMBtu/hr
Mole Flow lbmol/hr
NITRO-01
METHA-01
ETHAN-01
PROPA-01
N-BUT-01
N-PEN-01
N-HEX-01
Mole Frac
NITRO-01
METHA-01
ETHAN-01
PROPA-01
N-BUT-01
N-PEN-01
N-HEX-01

70
195.6
100
150
330
315
1
1
1
10000
10000
10000
198147 198146.9 198146.9
-330.4
-318.4
-328.6

-15
-15
80
80
305
305
300
300
0.97
0
0.154
0
10000
304.4
304.4
257.5
198147 15154.04 15154.04 13928.08
-342.6
-18.2
-17.2
-15.5

129.2
300
1
131.5
5119.7
-5.6

10

11

12

13

301.3
-15
80
300
305
300
0
1
1
126
9695.6
9695.6
8808.4 182992.8 182992.8
-7.8
-324.5
-315.3

80
300
1
46.9
1226
-1.7

80.8
300
1
9874
189339
-322.6

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
411
141
57
33

0.28
45.42
40.13
71.93
70.18
45.12
31.39

0.28
45.42
40.13
71.93
70.18
45.12
31.39

0.05
18.30
30.57
64.98
67.82
44.54
31.26

0.05
18.30
30.56
64.33
17.72
0.53
0.01

0.00
0.00
0.00
0.65
50.09
44.01
31.25

210.72
8230.58
830.87
339.07
70.82
11.88
1.62

210.72
8230.58
830.87
339.07
70.82
11.88
1.62

0.23
27.13
9.57
6.95
2.36
0.58
0.13

211.0
8276.0
871.0
410.4
90.9
13.0
1.8

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.001
0.149
0.132
0.236
0.231
0.148
0.103

0.001
0.149
0.132
0.236
0.231
0.148
0.103

0
0.071
0.119
0.252
0.263
0.173
0.121

0
0.139
0.232
0.489
0.135
0.004
0

0
0
0
0.005
0.398
0.349
0.248

0.022
0.849
0.086
0.035
0.007
0.001
0

0.022
0.849
0.086
0.035
0.007
0.001
0

0.005
0.578
0.204
0.148
0.05
0.012
0.003

0.021
0.838
0.088
0.042
0.009
0.001
0

Posteriormente, se realiz la simulacin integrando las corrientes de calentamiento y

enfriamiento para reducir los requerimientos de energa externa al proceso. En este caso se
consider la derivacin de la corriente de salida del intercambiador E-100A en dos partes
para realizar el calentamiento de las corrientes de salida del separador FLASH-1 y reducir
el consumo de refrigerante en el intercambiador E-100B y eliminar el consumo de vapor en
los intercambiadores E-101 y E-102. El esquema de proceso para este caso se presenta en la
Figura 2 y los resultados de la simulacin se presentan en la Tabla 3.

16
E-101

MIXER

17
10

11

52

Figura 2. Esquema de proceso con integracin de corrientes.

Tabla 3. Balance de Materia y energa para caso con integracin energtica.
Temperature F
Pressure psi
Vapor Frac
Mole Flow lbmol/hr
Mass Flow lb/hr
Enthalpy MMBtu/hr
Mole Flow lbmol/hr
NITRO-01
METHA-01
ETHAN-01
PROPA-01
N-BUT-01
N-PEN-01
N-HEX-01
Mole Frac
NITRO-01
METHA-01
ETHAN-01
PROPA-01
N-BUT-01
N-PEN-01
N-HEX-01

70
150
1
10000
198146.9
-330.4

195.6
330
1
10000
198146.9
-318.4

100
315
1
10000
198146.9
-328.6

-15
305
0.97
10000
198146.9
-342.6

-15
305
0
304.4
15154.0
-18.2

80
305
0.15
304.4
15154.0
-17.2

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
411
141
57
33

211
8276
871
411
141
57
33

0.284
45.424
40.13
71.927
70.178
45.118
31.385

0.284
45.424
40.13
71.927
70.178
45.118
31.385

0.054
18.297
30.565
64.976
67.816
44.536
31.259

0.054
18.297
30.563
64.326
17.724
0.527
0.01

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.001
0.149
0.132
0.236
0.231
0.148
0.103

0.001
0.149
0.132
0.236
0.231
0.148
0.103

0
0.071
0.119
0.252
0.263
0.173
0.121

0
0.139
0.232
0.489
0.135
0.004
0

80
129.2
300
300
0
1
257.5
131.5
13928.1 5119.703
-15.5
-5.6

53

10

11

12

13

14

15

16

17

18

301.3
300
0
126.0
8808.39
-7.8

-15
305
1
9695.6
182992.8
-324.5

80
305
1
9695.6
182992.8
-315.4

80
300
1
46.9
1225.9
-1.7

80.4
300
1
9874.0
189338.5
-322.7

100
315
1
700.0
13870.3
-23.0

-11.1
315
0.972
700.0
13870.3
-24.0

100
315
1
9300.0
184276.6
-305.6

14.8
315
0.988
9300.0
184276.6
-314.7

11.9
305
0.987
10000
198146.9
-338.7

0
0
0.002
0.65
50.093
44.008
31.249

210.716
8230.576
830.87
339.073
70.822
11.882
1.615

210.716
8230.576
830.87
339.073
70.822
11.882
1.615

0.229
27.127
9.566
6.951
2.362
0.583
0.126

211
8276
870.998
410.35
90.907
12.992
1.751

14.77
579.32
60.97
28.77
9.87
3.99
2.31

14.77
579.32
60.97
28.77
9.87
3.99
2.31

196.23
7696.68
810.03
382.23
131.13
53.01
30.69

196.23
7696.68
810.03
382.23
131.13
53.01
30.69

211
8276
871
411
141
57
33

0
0
0
0.005
0.398
0.349
0.248

0.022
0.849
0.086
0.035
0.007
0.001
0

0.022
0.849
0.086
0.035
0.007
0.001
0

0.005
0.578
0.204
0.148
0.05
0.012
0.003

0.021
0.838
0.088
0.042
0.009
0.001
0

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

0.021
0.828
0.087
0.041
0.014
0.006
0.003

5.- Anlisis de resultados

Como puede observarse en las Tablas 2 y 3, la integracin energtica permite
eliminar los requerimientos de calentamiento y reducir los consumos de refrigerante en el
proceso. La tabla 4 presenta la comparacin energtica de los dos esquemas alternos del
proceso.
Tabla 4. Requerimientos de energa en MMBTU/H para produccin de gas natural.

SIN INTEGRACION ENERGETICA

EQUIPO

E-100A
E-100B
E-101
E-102
TOTAL

REFRIGERANTE

AGUA DE
ENFRIAMIENTO

VAPOR

CON INTEGRACION ENERGETICA

REFRIGERANTE

10.221

AGUA DE
ENFRIAMIENTO

10.221

14.011

3.941
9.154
0.954

14.011

HEX

10.221

10.108

9.120
0.950
3.941

10.221

10.070

De acuerdo a la Tabla 4, la integracin energtica permite eliminar el 100% de los

requerimientos de calentamiento en el proceso y reducir en un 72% los requerimientos de

54

refrigerante, obtenindose un ahorro global en el proceso del 41% de la energa requerida

con el diseo original.
6.- Conclusiones
La aplicacin de las tcnicas modernas de integracin energtica de procesos,
incluyendo un anlisis combinado de exerga y tecnologa pinch, permiten obtener ahorros
considerables de energa en procesos en los que las operaciones de calentamiento y
enfriamiento de corrientes se realizan de la manera tradicional.
Un anlisis econmico en donde se incluyan costos de operacin y costos de
inversin de equipo permitir determinar en estos casos el valor ptimo del gradiente de
temperaturas que debe utilizarse en el diseo de los equipos de intercambio de calor.
Adicionalmente, este diseo ptimo deber analizarse cuidadosamente para
determinar su factibilidad tcnica en un anlisis que incluya aspectos como la operabilidad
y la seguridad del proceso, ya que en ocasiones este punto ptimo econmico implica
situaciones difciles de conseguir en la operacin y control del proceso real.
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