Gestion - de - Integridad-Rollino - PCC2 - Present - R1 (Unlocked by WWW - Freemypdf.com) PDF

G e s t i n d e I n t e g rid a d d e
R e c i p ie n t e s , T u b e ra s y C a ld e ra s .
Ing. Rubn E Rollino

rollinor@asme.org
Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 1: Introduccin R2

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Gestin de Integridad de Recipientes a Presin,

Tuberas y Calderas.
PARTE 1:
INTRODUCCION
Gestin de Integridad de Recipientes a Presin, Tuberas y Calderas. ........................... 1
Introduccin. ..................................................................................................................................... 1
Gestin de Integridad: Normativa ..................................................................................................... 3
Introduccin.
Este curso cubre los requerimientos bsicos y lineamientos aplicables durante la etapa de
operacin.
El propsito principal es explicar las practicas de Gestin de Integridad recomendadas y los
Cdigos y normas que contienen requerimientos y lineamientos generales para mantener la
integridad de los recipientes a presin despus que ellos han sido colocados en servicio incluyendo
las reglas para la inspeccin, con la intencin de que estos puedan continuar siendo usados de una
manera segura.
Como es conocido la mayora de los Cdigos de construccin ms utilizados contiene requisitos
aplicables hasta la finalizacin de la construccin pero no cubren la etapa de servicio..
Como ejemplo de esto se citan algunos de los Cdigos y/o normas de construccin que no poseen
requerimientos aplicables a la etapa de Operacin y Mantenimiento.
ASME BPVC, Seccin I: Calderas de Potencia.
ASME BPVC, Seccin IV: Calderas de Calentamiento.
ASME BPVC Seccin VIII: Recipientes a Presin.
ASME B31.1: Tuberas de Potencia.
ASME B31.3 Tuberas de Proceso de Refineras, plantas qumicas y petroqumicas:
API 620 y 650: Tanques de almacenaje.
Ing. Rubn E Rollino
rollinor@asme.org , r_rollino@yahoo.com

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Para la Gestin de Integridad de estos componentes, existen lineamientos y requerimientos

contenidos en otros documentos, Cdigos y/o normas.
De los documentos, Cdigos y/o normas aplicables a la etapa de Operacin y Mantenimiento de
recipientes a presin en este curso se enumeran las bases contenidas en los siguientes
documentos.
ANSI NB 23: National Board, Inspection Code
API 579 Aptitud para el Servicio
ASME PCC2: Procedimientos de reparacin de componentes a presin.
Debido a la extensin de estos documentos, en este curso se describen las principales bases de
los mismos que se consideran necesarias para el mantenimiento de recipientes a presin. Existen
cursos ASME especficos para estos documentos. En estos cursos se tratan con mayor
profundidad.
En este curso , se resumen los lineamientos y requerimientos contenidos en los cdigos
mencionados y aplicables a:
Documentos y Cdigos aplicables al mantenimiento de recipientes a presin.
Que organizaciones pueden realizar inspecciones en servicio, reparaciones y alteraciones.
Que requisitos existen para su acreditacin.
Que organismos acreditan organizaciones.
Que lineamientos existen para la ejecucin de inspecciones en servicio.
Quien debe hacer las inspecciones en servicio.
Sobre que bases determinan los documentos aplicables la frecuencia entre inspecciones.
Cuales son los lineamientos para inspeccin en servicio.
Como se determina la vida remanente de recipientes y tuberas sujetos a corrosin y/o erosin.
Cuales son y donde se encuentran los requerimientos para reparaciones.
Cuales son y donde se encuentran los requerimientos para alteraciones.
Cuales son las bases contenidas en API 579 para determinar la aptitud para el servicio.
Cual es la filosofa de API 579.
Descripcin de algunos procedimientos simples para la evaluacin de los defectos ms comunes.
Resumen de procedimientos de reparacin de ASME PCC-2.
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Gestin de Integridad: Normativa
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Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 2: NBIC Inspeccin

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Tuberas y Calderas.
PARTE 2:
NATIONAL BOARD INSPECTION CODE.
INSPECCION
Gestin de Integridad de Recipientes a Presin, Tuberas y Calderas. ........................... 1
National Board Inspection Code (NBIC)............................................................................................ 2
Instalacin: ............................................................................................................................ 3
Mtodos de Inspeccin y Ensayo. ....................................................................................... 4
END....................................................................................................................................... 4
Ensayo de presin............................................................................................................... 5
MECANISMOS DE DETERIORO: ......................................................................................... 6
Actividades de pre-inspeccin ............................................................................................. 6
. Preparacin para inspeccin interna. ................................................................................. 7
Verificacin de la instalacin ............................................................................................... 8
Inspeccin externa ............................................................................................................. 8
Inspeccin interna .............................................................................................................. 9
. Actividades post-inspeccin. ............................................................................................ 10
Mximo intervalo de inspeccin ........................................................................................... 12
Inspeccin de partes y accesorios ..................................................................................... 17
INDICADORES DE PRESIN, DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y DE CONTROL. ..................... 18
Indicadores .......................................................................................................................... 18
Recipientes a presin y tuberas ................................................................................... 21
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National Board Inspection Code (NBIC)

El National Board de Inspectores de Calderas y Recipientes a presin (NB) est conformado por
los jefes de inspectores de todas las jurisdicciones de Estados Unidos, Canad y Mxico.
La misin principal es promover la seguridad.
Una de las mayores funciones del NB es publicar y mantener el NBIC.
La otra funcin mayor es el mantenimiento de los data reports de calderas, recipientes a presin, a
vlvulas de seguridad y alivio.
Algunas jurisdicciones requieren completar Data Report con el National Board.
Una nueva edicin del NBIC es emitida cada tres aos (En los mismos aos que el ASME BPVC).
Una adenda es emitida anualmente. Tambin se aplica un procedimiento de interpretaciones
similar al de ASME.
El propsito del NBIC es mantener la integridad de los tems que retengan presin despus que
ellos han sido colocados en servicio suministrando reglas para la inspeccin, reparacin y
alteracin, de forma de permitir que puedan continuar siendo operados de una manera segura.
El NBIC intenta suministrar una gua a los Inspectores Jurisdiccionales, usuarios, y a las
organizaciones que realicen reparaciones y alteraciones, forzando la administracin uniforme de
las reglas pertinentes a los tems que retienen presin.
La Organizacin del NBIC es la siguiente:
Parte 1: Instalacin.
Parte 2: Inspeccin.
Parte 3: Reparacin y Alteracin.
Parte 1: Instalacin.
Provee requerimientos y guas para asegurar que todos los tipos de tems retenedores de presin
son instalados y funcionan apropiadamente. Instalacin incluye cumplir requerimientos de
seguridad especficos referidos a construccin, materiales, diseo, soportes, dispositivos de alivio
de presin, operacin, ensayos y mantenimiento.
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Parte 2: Inspeccin.
Provee informacin y guas necesarias para realizar y documentar inspecciones para todos los
tipos de tems retenedores de presin. Incluye informacin referidas a seguridad del personal,
Examinacin no destructiva, pruebas, mecanismos de falla, tipos de equipos a presin, aptitud para
el servicio y evaluacin de riesgo.
Parte 3: Reparacin y Alteracin.
Provee informacin y guas necesarias para realizar, verificar y documentar reparaciones y/o
alteraciones a tems retenedores de presin independientemente del cdigo de construccin.
Tambin contiene mtodos de ejecucin, inspeccin, examinacin y tratamiento trmico cuando el
tratamiento trmico posterior a la soldadura requerido en el cdigo de construccin no pueden ser
alcanzados.
Instalacin:
La apropiada instalacin es esencial para una operacin satisfactoria y segura. El propsito de esta
parte es establecer reglas y lineamientos aplicables. No son mandatorios a menos que la
legislacin aplicable lo exija.
Los equipos deben tener certificacin documentada del fabricante, indicando que cumplen con el
Cdigo de construccin.
Contiene requerimientos para instalacin de:
Calderas de potencia.
Calderas de calentamiento.
Recipientes a presin.
Tuberas.
Ejemplo para tuberas:

Requerimientos para agregado de nuevas partes a existentes.
Distancias a equipos o estructuras de forma de permitir libre movimiento.
Uniones bridadas y otras uniones no soldadas: Considerar acceso para inspeccin durante el
servicio.
Vlvulas: Considerar ubicacin y orientacin para operacin segura y aislamiento de sistema.
Materiales: Deben estar de acuerdo con el Cdigo aplicable.
Soporte: Deben considerar todas las cargas y condiciones previstas.
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Soldadura: Debe considerarse el impacto de precalentamiento y/o tratamiento trmico sobre

vlvulas y otros equipos sensibles.
Proteccin y limpieza: El instalador debe ser cuidadoso para evitar olvido de objetos dentro de la
tubera. Debe inspeccionar y cuando sea requerido limpiar el interior de la tubera antes de efectuar
el cierre o tratamiento trmico sobre vlvulas y otros equipos sensibles.
Dispositivos de alivio de presin: Cuando es requerido por el cdigo de construccin los sistemas
deben estar protegidos de acuerdo a los siguientes requerimientos:
Dispositivos construidos de acuerdo a un estndar nacional o internacional y certificada su
capacidad
Dispositivos del tipo peso muerto no deben ser utilizados.
Cantidad de dispositivos: A menos uno debe ser utilizado. Dispositivos en recipientes a epresin
pueden tambin ser utilizados para este fin.
Sistemas con partes con distinta MAWP deben tener proteccin para las distintas condiciones.
Los dispositivos, salvo indicacin especfica en contra, pueden localizarse en cualquier ubicacin,
siempre que provean proteccin adecuada.
Capacidad: Deben asegurar que no se supera la presin mxima permitida por el cdigo aplicable.
Calibracin de presin de apertura: Si se utiliza solo un dispositivo la presin de apertura no debe
ser mayor que la MAWP. Si se utiliza ms de un dispositivo la presin de apertura de los
dispositivos adicionales debe ser tal que no se supere la mxima sobrepresin permitida por el
cdigo de construccin.
Tubera de entrada y salida: La tubera de entrada debe tener al menos la misma rea que la de
entrada del dispositivo de alivio y la cada de presin no debe afectar la capacidad de descarga.No
debera haber vlvulas de bloqueo entre el sistema de tubera y el dispositivo de alivio ni entre el
dispositivo de alivio y el punto de descarga, excepto que se permite si se controla que el cierre de
la cantidad mxima de vlvulas de bloqueo al mismo tiempo no afecta la capacidad de descarga o
cuando se trata de una sola vlvula se asegura que su cierre est bloqueado durante la operacin
normal y solo es cerrada por personal autorizado que debe permanecer en el lugar durante la
duracin de las operaciones que requieren el cierre de la vlvula. Otras situaciones consideradas
en el cdigo.
Examinacin, inspeccin y ensayo: El propietario debe asegurar que todos os requisitos son
cumplidos previo a la operacin.
Mtodos de Inspeccin y Ensayo.

E ND
Los siguientes mtodos de ensayo no destructivos pueden ser utilizados como parte de la
inspeccin:
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.- Mtodos:
Lquidos penetrantes
Partculas Magnticas
Ultrasonido
Radiografa
Corrientes parsitas
Visual
Metalografa
Emisin acstica
Ensayo de presin
Normalmente no requiere ser realizado como parte de una inspeccin peridica.

Debera ser realizado: Cuando hay evidencias de deterioro difciles de ser ponderados y que
puedan afectar la seguridad del recipiente. Tambin puede ser necesario despus de ciertas
alteraciones o modificaciones.
No da indicacin sobre vida remanente del componente y deberan tomarse las siguiente
precauciones:
La presin de ensayo no debera superar el 90% de la presin de calibracin del dispositivo de
alivio de presin calibrado a la presin ms baja. (Para evitar daos)
Si el ensayo de presin original consider el sobreespesor de corrosin, la presin de ensayo
puede ajustarse considerando el sobreespesor actual.
La presin debe ser acordada entre el inspector y el usuario.
La temperatura de ensayo no debe ser menor a 16C ni mayor a 50C, a menos que se tenga
informacin del comportamiento de los materiales a otras temperaturas.
Si el agua puede contaminar al proceso debe considerarse el uso de otro fluido.
Si se requiere determinar la hermeticidad en los casos en que el ensayo de presin no puede
realizarse o no es requerido pueden utilizarse el mtodos como burbujeo, helio, espectrmetro de
masa o cambio de presin. Se requiere el uso de procedimiento escrito y personal experimentado.
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MECANISMOS DE DETERIORO:
La determinacin de los mecanismos de deterioro es un aspecto fundamental para determinar la
integridad de los componente y su vida remanente.
Los siguientes mecanismos son considerados por el Cdigo.
Corrosin macroscpica: Puede ser uniforme, galvnica, combinada con erosin, Picaduras, en
lnea (pitting conectados), exfoliacin, entalladura
Corrosin microscpica: Intergranular, SCC, Corrosin por fatiga
Fatiga trmica o mecnica,
Fluencia lenta. (creep)
Temperatura
Ataque de hidrgeno.
Hidrgeno disuelto en el acero.
Ampollas.
Sobrecalentamiento.
Fisuracin.
Vibracin,
Defectos de materiales y/o fabricacin, etc.
Parte 2: ACTIVIDADES DE INSPECCION.

Actividades preinspeccin.
Preparacin para inspeccin interna.
Actividades post-inspeccin.
Actividades de pre-inspeccin
Antes de comenzar con la inspeccin propiamente dicha deben realizarse ciertas actividades de
preinspeccin:
Revisin del historial del recipiente, caldera o sistema de tubera, incluyendo:
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Condiciones de operacin
Fecha de la ltima inspeccin
Certificado de la inspeccin jurisdiccional actualizado
Estampado del Smbolo del Cdigo ASME o marca del cdigo de construccin
Numero del registro del National Board o nmero de registro de la jurisdiccin.
Informes de verificaciones de espesor de pared (Cuando la corrosin es considerada)
Remocin de cubiertas y tapas.

Las siguientes partes pueden ser removidas como sea requerido para permitir la inspeccin:
Las tapas de las entradas de hombre y de mano.
Los tapones de inspeccin
Las conexiones de inspeccin.
La parrilla en calderas con fuego interior
La aislacin y/o los refractarios como sea apropiado
Manmetros y otros instrumentos, para verificacin y prueba, a no ser que exista otra informacin
que permita evaluar su seguridad
La caldera deber ser enfriada y limpiada.
Limpieza suficiente para permitir inspeccin visual (Interna y externa)
Dispositivos de alivio de presin
Preparacin para inspeccin interna.

El propietario o usuario es responsable por preparar al tem retenedor de presin para inspeccin
interna,
Los requerimientos de seguridad y salud ocupacional aplicables localmente deben ser cumplidos.
Deben considerarse aspectos como que el componente a inspeccionar debe ser aislado de las
fuentes de presin, debe ser calentado o enfriado a una velocidad que evite daos hasta alcanzar
la temperatura necesaria para efectuar la inspeccin, los lquidos deben ser drenados, los gases y
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txicos deben ser eliminados, debe asegurarse la calidad del aire y ventilacin adecuada, las
aberturas necesarias deben estar abiertas.
Verificacin de la instalacin
El tipo de inspeccin a realizar debe tomar en cuenta la condicin del recipiente, caldera o sistema
de tubera y el medio ambiente en el cual opera.
La inspeccin puede ser tanto externa como interna y tambin puede apoyarse en diferentes
mtodos de END.
Puede realizarse con el componente presurizado o despresurizado, siempre que se obtenga la
informacin necesaria para determinar que el componente puede seguir operando en forma segura
hasta la prxima inspeccin.
Cuando se entra en recipiente o caldera, la limpieza general y la accesibilidad al componente y sus
aparatos auxiliares pueden ser anotados. Los accesorios, las vlvulas y las tuberas pueden ser
chequeados para verificar el cumplimiento con el Cdigo ASME u otro estndar equivalente.
Inspeccin externa
El propsito de una inspeccin externa es suministrar la informacin con respecto a la condicin
general del recipiente a presin. Lo siguiente deber ser revisado:
Aislacin y otros recubrimientos: Si se encuentra que los recubrimientos externos estn en una
buena condicin y no existe una razn para sospechar cualquier condicin insegura debajo de
estos, no es necesario quitarlos para inspeccionar el recipiente. En ocasiones puede ser
aconsejable igualmente retirar parte de estos para permitir la observacin directa del componente.
Evidencia de Fuga: Cualquier evidencia de fuga de gas, vapor o lquido deber ser investigada. Si
existen evidencia de fugas que vengan de debajo del aislamiento o recubrimiento, soportes o
apoyos, debe removerse el recubrimiento necesario para establecer el origen.
Fijaciones Estructurales (Attachments): Los apoyos del recipiente a presin debern ser verificados
para determinar su estado. Debe verificarse la posibilidad de libre expansin o contraccin. Otros
Este y otros soportes deben ser investigados para determinar la ausencia de grietas u otros
defectos que comprometan su funcionamiento.
Conexiones: Las entradas de hombre, conexiones y sus refuerzos, boquillas u otras conexiones
debern ser examinadas para detectar grietas, deformacin u otros defectos. Los tornillos y las
tuercas debern ser verificados para detectar corrosin o defectos en las roscas. Los agujeros de
venteo en los refuerzos deben permanecer abiertos para suministrar evidencia visual de fugas
como tambin para prevenir la acumulacin de la presin. Las caras accesibles de las bridas
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debern ser examinadas para determinar distorsin y la condicin de las superficies de asiento del
empaque.
Otros: Debe verificarse la existencia de:
ABRASION.
DISTORSION La forma del componente debe ser observada. Si se sospecha que existen
distorsiones las dimensiones globales del recipiente debern ser controladas.
CORTES O CAVIDADES
ABOLLADURAS Causadas por los golpes con objetos agudos en tal manera que el espesor del
metal no es materialmente disminuido.
INSPECCION SUPERFICIAL (Grietas, ampollas, protuberancias y otras evidencias de deterioro)
La inspeccin puede apoyarse en END con Lquidos penetrantes o partculas magnticas
JUNTAS SOLDADAS Las juntas soldadas y las zonas afectadas por el calor adyacentes debern
ser examinadas para detectar grietas u otros defectos. La inspeccin puede apoyarse en END con
Lquidos penetrantes o partculas magnticas
Inspeccin interna
El primer paso es una inspeccin visual general del componente. Todas las partes del recipiente
debern ser inspeccionadas para detectar evidencias de corrosin, erosin, deformacin, ampollas
por hidrogeno, protuberancias, agrietamiento y laminaciones. Lo siguiente deber ser revisado:
Conexiones: Todas las deben examinarse para asegurar que estn libres de obstruccin. Las
conexiones roscadas debern ser inspeccionadas para asegurar el estado de las roscas y la
cantidad de hilos apretados.
Cierres: debern ser chequeados para verificar si son adecuados, su funcionamiento y detectar
cualquier desgaste. Una revisin deber ser hecha para detectar grietas en las reas de alta
concentracin de esfuerzos.
Internos: Debe realizarse una inspeccin detallada de que tanto los internos fijos como los
removibles no contienen daos que puedan afectar el funcionamiento del componente. Si la
inspeccin revela condiciones inseguras tales como internos corrodos o sueltos o plataformas o
escaleras internas corrodas gravemente, deben implementarse medidas para remover o reparar
las partes afectadas.
Corrosin: El tipo de corrosin "pitting" o picaduras o corrosin uniforme localizada o generalizada y
su localizacin debe ser verificado y registrado. Informacin sobre componentes similares puede
ser de ayuda para determinar la localizacin de zonas con daos. Las lneas de nivel de lquido, el
lado opuesto a las boquillas de entrada, la parte inferior y son localizaciones que usualmente
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presentan corrosin severa. Las costuras soldadas y las boquillas y las reas adyacentes a las
soldaduras estn tambin sometidas a corrosin.
Actividades post-inspeccin.
Las condiciones actuales de operacin y las prcticas de mantenimientos, deben ser anotadas por
el inspector y verificar su aceptabilidad.
La informacin de inspeccin debe contener informacin sobre el tem, identificacin, intervalos de
inspeccin, fechas de inspeccin, tipo de inspeccin y ensayo y cualquier otra informacin
necesaria.
Los registros deben estar de acuerdo con los requerimientos jurisdiccionales. Los modelos
incluidos en NBIC pueden ser utilizados.
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Vida Remanente e Intervalos de Inspeccin:

Cuando se controla la velocidad de corrosin, la vida remanente debe calcularse de la siguiente
forma:
Vida remanente (Aos) = t (actual) t (requerido)
Velocidad de corrosin
Velocidaddecorrosin =
t (anteriormedicin) t (actual )
tiempo _ entre _ mediciones
Nota: Ver en ms abajo en Pitting/corrosin como se considera t
Mximo intervalo de inspeccin

Vida til. (Si es menor de 4 aos toda la vida pero mx. 2 aos)
Vida remanente - Consideraciones para fijar frecuencias de inspeccin
Existe una gran variedad de condiciones que pueden afectar la vida remanente de un recipiente a
presin. Estas deberan evaluarse en cada caso particular y ajustar la frecuencia de inspeccin en
consecuencia.
Algunas causas comunes que pueden afectar la vida remanentes se sintetizan a continuacin:
Deterioro:
Irregularidades,
Corrosin, Picaduras, Corrosin en lnea, Corrosin Generalizada, Corrosin galvnica
Fatiga trmica o mecnica,
Fluencia lenta,
Fisuracin por corrosin bajo tensiones,
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Fragilizacin por hidrogeno.

Fuerzas mecnicas,
Cambios cclicos de temperatura,
Vibracin,
Defectos de materiales y/o fabricacin, etc.
b) Casos en que el Rango de corrosin no se toma en consideracin
Cuando el rango de corrosin es considerado cero el recipiente no necesita ser inspeccionado
internamente previendo que lo siguiente se cumple
Medicin de espesores peridica
Carcter no corrosivo del contenido fue establecido por al menos 5 aos de experiencia operativa
en servicios comparables.
Ninguna evidencia cuestionable en inspeccin externa
Temperatura de operacin no excede el rango de ruptura creep del material ( Aceros a carbono al
menos 371C) (Aceros aleados es >)
c) Revestimiento resistente a la corrosin:

Si tiene lining interno el periodo puede basarse en experiencias del mismo tipo de lining en
condiciones de servicio similares pero no > a 10 aos. Si no hay experiencia el periodo puede
estimarse a travs de monitoreo de por ejemplo probetas de corrosin del mismo material del
lining, UT o RT
Cuando el recipiente tiene ms de una zona pueden fijarse ms de un periodo
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d) Servicio interrumpido:
Si es prolongado debe considerarse los efectos de las condiciones ambientales externas e internas
durante ese periodo y debe revisarse la fecha de la prxima inspeccin. Si el recipiente va a estar
fuera de servicio un ao o ms, debe ser inspeccionado antes de volver a servicio.
e) Pitting / corrosin
El espesor medido t (actual) usado para la determinacin de la velocidad de corrosin es el
espesor promedio de una cierta longitud.
Para recipientes sometidos a presin nicamente el promedio deber ser hecho sobre una
distancia sobre el eje longitudinal del equipo debido a que generalmente las tensiones
circunferenciales controlan el diseo.
Para recipientes sometidos a otras cargas como ser viento y sismo el promedio deber ser hecho
sobre mediciones alineadas circunferencialmente.
Puede ser necesario efectuar mediciones en diversas zonas del recipiente para poder encontrar la
peor.
La longitud sobre la cual se determina el promedio no debe exceder lo siguiente:
Para recipientes con un dimetro interior de 60 in. o menor, la dimensin menor entre 1/2 dimetro
o 20in.
Para recipientes con un dimetro interior mayor que 60in., la dimensin menor entre 1/3 del
dimetro o 40in. Si la zona contiene una abertura la longitud en la que se promedian espesores no
debe superar los lmites del refuerzo.
El nmero de puntos a medir es a discrecin del inspector.
Pitting disperso puede ser descartado, teniendo en cuenta que:
La profundidad mxima no excede la mitad del espesor requerido (Excluido el de corrosin)
El rea de pits sumada no excede los 45cm2, en zona de 320 cm2. (equivalente a un crculo de
200mm de dimetro)
La suma de sus dimensiones en cualquier lnea recta no supera los 50mm
f) Consideraciones para determinacin de vida remanente de componentes sometidos a alta
temperatura:
La evaluacin debera incluir: Control dimensional para determinar distorsiones; grosor de capa de
oxido y medicin de espesores, Inspeccin metalogrfica, retirar una muestra del material para
ensayo creep,
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Casquetes elpticos y toriesfericos:

La seccin VIII requiere para construcciones nuevas, que los casquetes deben ser de espesor
uniforme y no menor al requerido para la zona del knuckle.
El NBIC admite hacer diferencia considerando que existen diferentes radios como el exterior y el
central (knuckle y el dome). El espesor requerido en la parte central puede basarse en las frmulas
para cuerpos esfricos. Esto resulta un espesor menor que el requerido para el exterior/ knuckle.
Se puede considerar que el dome es la zona central del casquete que abarca un circulo con un
dimetro igual al 80% del dimetro del recipiente.
El radio del dome en casquetes toriesfericos estndar puede tomarse igual al dimetro del cuerpo
del recipiente.
Para casquetes elpticos el radio esfrico equivalente del dome es K1D, donde D es el dimetro
interno del recipiente y K1 factor de tabla 9130-1.
i) Factor de eficiencia de junta soldada

Disminucin de espesor por corrosin en juntas soldadas, puede producir un cambio de la
eficiencia de junta y requerir un recalculo
j) Ajustes en el rate de corrosin
Si durante las inspecciones en servicio se verifica que el rate de corrosin es mayor que el
asumido, debe recalcularse la vida til y la frecuencia de inspeccin
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Revisin de registros:
El inspector debera:
Revisar los registros de operacin y mantenimiento incluyendo lo referido a corrosin.
Consultar al propietario sobre reparaciones y alteraciones realizadas y consultar los registros.
Asegurar que los registros permanentes son mantenidos.
Reunir la informacin de diseo, planos, ensayo de presin, dispositivos de alivio de presin y la
fecha programada para nueva inspeccin
Al finalizar la inspeccin debe registrarse e informarse los resultados. Las deficiencias deben ser
evaluadas y determinar si el recipiente se encuentra en condiciones seguras para continuar la
operacin o deben ser aplicadas medidas correctivas.
Los dispositivos de seguridad tambin forman parte de la inspeccin y deben ser inspeccionados
por personal calificado.
La revisin de registros debera incluir:
Data Report del recipiente si es estampado ASME (o equivalente si responde a otro Cdigo)
Formulario de inspeccin del NB (NB-5) si aplica.
Informacin completa de los dispositivos de alivio de presin y seguridad, incluyendo fecha de
ltima inspeccin.
Registros progresivos de inspeccin incluyendo:
Ubicacin y espesor de testigos de corrosin.
Limitacin de temperatura de metal y ubicacin sobre el recipiente cuando la temperatura es un
factor crtico para determinar el espesor mnimo.
Espesor mnimo requerido y MAWP para la temperatura de diseo.
Presin de apertura de los dispositivos de alivio.
Columna esttica.
Ensayo de presin (si es requerido)
Fecha programada para la prxima inspeccin.
Fecha de instalacin o de cualquier cambio significativo en las condiciones de servicio (Presin,
temperatura, caractersticas del fluido y velocidad de corrosin).
Planos o documentos con la informacin necesaria para calcular el rating de todos los
componentes.
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Inspeccin de partes y accesorios

Las partes y accesorios a inspeccionar, dependen del tipo de recipiente y sus condiciones de
operacin. El inspector debera estar familiarizado con las condiciones de operacin del recipiente y
con las caractersticas que puedan originar potenciales defectos y deterioros.
Inspeccin Basada en Riesgo.

La implementacin de un programa de IBR permite al propietario/usuarios establece frecuencias de
inspeccin basadas en POF y COF.
Adems el programa brida los siguientes beneficios:
Identificar el riesgo de los equipos.
Identificar equipos que no requieren inspeccin o mitigacin.
Mejora en el proceso de seguridad por concentracin de acciones en los equipos de mayor

riesgo.
Provee herramientas de gestin.
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INDICADORES DE PRESIN, DISPOSITIVOS DE

SEGURIDAD Y DE CONTROL.
Indicadores
Cuando sea requerido, la exactitud de los manmetros deber ser verificada por comparacin con
un manmetro patrn o un calibrador de peso muerto.
Los dispositivos para medir temperatura debern ser chequeados para determinar la exactitud y la
condicin general.
La localizacin del manmetro e instrumentos en general, deber ser verificada para determinar si
estn expuestos a altas temperaturas debidas a una fuente externa o al calor interno por falta de
proteccin y si estn razonablemente protegidos ontra daos mecnicos.
INSPECCION DE DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Alcance
Los dispositivos ms importantes de un sistema presurizado son los de proteccin contra
sobrepresin .Estos son dispositivos tales como:
Vlvulas de seguridad
Vlvulas de alivio
Vlvulas piloto,
Discos de ruptura
Otros dispositivos de no retorno a posicin cerrada.
Estos dispositivos no son diseados ni estn previstos para el control de la presin durante la
operacin normal, sino para actuar cuando los dispositivos de control de presin fallan o se
verifican condiciones anormales de funcionamiento.
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Inspecciones y mantenimiento peridico de esos dispositivos son tareas criticas para asegurar su
correcto funcionamiento y para brindar confianza de que actuarn en forma correcta cuando sean
requeridos.
Los puntos de inspeccin son divididos en las siguientes reas:
Condiciones de Seguridad (para realizar la inspeccin)
Datos caractersticos
Condicin del dispositivo de seguridad
Condicin de la instalacin
Inspeccin de operacin
Datos caractersticos.
Comparacin de los datos del dispositivo de seguridad con los del componente o sistema a
proteger. La presin de calibracin. Cuando es un dispositivo nico no debe ser mayor a la Mxima
Presin de Trabajo Admisible del componente o sistema
Si hay dispositivos de seguridad mltiples la diferencia entre presiones de calibracin no debe
exceder la permitida por el cdigo de construccin original
Verificar la capacidad y si es posible comparar con los requerimientos de capacidad del sistema.
Condicin del dispositivo de seguridad

Verificar signos de fuga o sello inadecuado
Verificar existencia de indicios de intervencin en los sellos
Pernos/Tornillos apretados y en buenas condiciones
Depsitos de material
Evidencia de oxido o corrosin
Partes daadas o con signos de mal uso..
Si existe orificio de drenaje, verificar que no este obstruido.
Condicin de la instalacin
Ing. Rubn E Rollino

R2
Pag. 20 de 22:
Tuberas de entrada y salida: Verificar que cumple con el cdigo de diseo y que no son de menor
dimetro que la entrada y salida del dispositivo, respectivamente.
Tubera de drenaje: Verificar que este abierta y sin obstruccin.
Verificar que la tubera de descarga no transmita esfuerzos que puedan afectar a la vlvula o y/o
drenaje.
Verificar suportacin de la tubera de drenaje.
Posibilidad de daos al personal por parte de la descarga de la vlvula.
Verificar ausencia de vlvulas ( Ej. vlvula de bloqueo) entre la fuente de presin y la entrada a la
vlvula ni entre la salida en el punto de descarga.
Inspeccin de operacin:
Las vlvulas de alivio deben ser ensayadas peridicamente para asegurar su correcto
funcionamiento. Debera incluirse la verificacin de la presin de apertura, cierre y hermeticidad de
los sellos.
Los ensayos debern ser llevados a cabo por el propietario de la instalacin o por una
organizacin certificada
Si el ensayo no se hace con el fluido del sistema, deben utilizarse los siguientes medios:
Servicio
Fluido de ensayo
Calderas de alta presin, alta temperatura y

de calentamiento de baja presin.
Vapor
Calderas de calentamiento de agua
Aire, aire o agua
Procesos con aire y gas
Aire, Nitrogeno u otro gas apto
Procesos con liquido
Agua u otro liquido adecuado
Procesos con vapor
Vapor o aire con factor de correccin
Ing. Rubn E Rollino

R2
Pag. 21 de 22:
En algunos casos el ensayo directamente sobre la vlvula no es factible, especialmente si el fluido

es txico o puede producir daos. Puede ser necesario by-pasear los controles de operacin y
debera ser realizado por individuos calificados y bajo condiciones controladas.. Es recomendable
tener procedimientos escritos para realizar esta operacin.
El inspector debera asegurar que se us equipamiento debidamente calibrado para realizar este
ensayo y o que los resultados fueron debidamente protocolizados.
Como una alternativa para verificar que la vlvula est en condiciones de operar, aunque no da
idea de la presin de la presin de seteo, es activar los mecanismos de prueba en el caso de
vlvulas en las que esto es practicable. Esto debera efectuarse a una tensin/presin no mayor al
75% de la de seteo.
Sistemas con vlvulas mltiples requieren mantener cerrada la de menor presin para que acte la
de mayor. Para esto deben utilizarse dispositivos de cierre transitorio y evitarse el tensionado del
resorte.
Frecuencias de ensayo recomendadas
Calderas de potencia y agua caliente:
Presin< 400 psig y calderas de calentamiento: Verificacin manual cada 6 meses; Ensayo de
presin, anualmente
Presin> 400 psig: Ensayo de presin cada 3 aos.
El ensayo debera realizarse antes de la parada de las calderas para determinar si se requieren
reparaciones.
Calderas de vapor de baja potencia y de agua caliente:
Verificacin manual cada tres meses y verificacin de presin antes del inicio del periodo anual de
servicio.
Recipientes a presin y tuberas

Es dependiente de la naturaleza y contenido del sistema y solamente se pueden dar
recomendaciones generales.
Ing. Rubn E Rollino

R2
Pag. 22 de 22:
La frecuencia de inspeccin debera basarse en la historia de inspecciones previas. Si la vlvula se

encuentra con defectos o daos producidos por el sistema, la frecuencia debera ser aumentada
hasta que sean obtenidos resultados satisfactorios.
Teniendo en cuenta esto, las siguientes frecuencias son recomendadas:
Servicio
Frecuencia de inspeccin
Vapor
Anual
Aire y gases limpios y secos
Cada tres aos
Refrigerante, Propano,
Cada cinco aos
Vlvulas de alivio en combinacin con

discos de ruptura
Cada cinco aos
Todos los dems
De acuerdo al historial
Nota: Par. ASME VIII Div. 1 ver UG-135, Apndice M.

Discos de ruptura
Discos de ruptura y otros dispositivos de no retorno pueden ser usados solos o en combinacin con
vlvulas de seguridad. Cuando se usan combinados con vlvulas de seguridad deberan
considerarse adems los siguientes puntos, durante la inspeccin:
Presin y temperatura estampada, sean compatibles con las del componente y/o vlvula.
Verificacin de marcas del sentido de flujo. Algunos discos de ruptura instalados incorrectamente
pueden romper a presiones ms elevadas que la estampada.
Verificacin que entre el disco de ruptura y la vlvula de seguridad existan elementos de medicin
de presin u otro apto para detectar fuga a travs del disco.
Si el disco de ruptura es usado a la salida de la vlvula, esta debe ser de un tipo que no sea
afectada por el retorno de presin. El espacio entre la vlvula y el disco debe ser drenado para
evitar acumulacin de presin (En caso de medio con txico,..).
Si el disco es instalado en la entrada de la vlvula, debe verificarse que han sido aplicadas las
reglas del cdigo de construccin.
Ing. Rubn E Rollino
Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 3 BIC Reparaciones. R2

Tuberas y Calderas.
PARTE 3:
ATIO AL BOARD I SPECTIO CODE.
REPARACIO ES Y ALTERACIO ES
INTRODUCCION .................................................................................................................................. 2
EJEMPLOS DE REPARACIONES Y ALTERACIONES..................................................................... 2
REPARACIONES ............................................................................................................................... 2
ALTERACIONES ............................................................................................................................... 4
REQUERIMIENTOS GENERALES PARA REPARACIONES Y ALTERACIONES ....................... 5
REQUERIMIENTOS ADICIONALES PARA REPARACIONES ................................................... 8
REQUERIMIENTOS ADICIONALES PARA ALTERACIONES ................................................. 11
METODOS DE REPARACION ........................................................................................................... 15
METODOS DE SOLDADURA COMO ALTERNATIVA A PWHT ............................................. 15
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
GESTI DE I TEGRIDAD DE RECIPIE TES A

PRESI , TUBERAS Y CALDERAS.
Parte 2: REPARACIO Y ALTERACIO
INTRODUCCION
Como se defini en la parte 1 del curso las palabras "Reparacin" y "Alteracin" se
aplican con el siguiente significado:
Reparacin es una actividad realizada para restaurar un recipiente degradado de
forma tal de devolverle su capacidad de acuerdo al diseo original.
Alteracin es una actividad realizada para modificar (re-certificar) los datos de
diseo de un recipiente respecto de los datos originales de diseo. Si la alteracin se
realiza sin efectuar modificaciones se denomina "re rating"
EJEMPLOS DE REPARACIONES Y ALTERACIONES
REPARACIOES
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
Reparaciones de soldaduras o cambios de partes retenedoras de presin

attachments que han fallado en una soldadura o en el material base.
El agregado de attachments soldados a partes retenedoras de presin.

(Soportes, pines para aislacin, etc.)
Soldaduras de recubrimiento resistentes a la corrosin
Reconstruccin con soldadura de las reas desgastadas
Reemplazo de placa tubo en intercambiadores de acuerdo con el diseo original
Reemplazo de tubos de calderas e intercambiadores cuando la soldadura est

involucrada
En una caldera, el cambio de fijacin de tubos en paredes de horno,

economizador o sobrecalentador.
Reemplazo de partes retenedoras de presin por otras idnticas a las originales.

Por ejemplo:
a. Reemplazo de paredes de tubos en una caldera
b. Reemplazo de envolvente o cabezales de acuerdo al diseo original
c. Resoldado de costuras longitudinales o circunferenciales en envolvente o
cabezales.
d. Reemplazo de conexiones de tal tamao que el refuerzo no sea requerido
Instalacin de conexiones nuevas, de tal tao que el refuerzo no sea requerido o

si es requerido que la conexin sea idntica a otra ubicada en la misma seccin
del recipiente y no ms cerca de tres dimetros de la conexin mas cercana. [por
ejemplo, la instalacin de una boquilla de 3 NPS a un cuerpo o cabeza de 3/8 o
menos en espesor, o de 2 NPS en cuerpos o cabezas de cualquier espesor;
La adicin de boquillas con un diseo idntico a otra boquilla existente y que este
localizada en una parte similar.
La instalacin de un parche a ras
El reemplazo de un anillo en un cuerpo cilndrico de un recipiente a presin
La soldadura de los huecos de muestra
La soldadura de las caras de una brida desgastada
El reemplazo de las bridas slip-on con bridas de cuello para soldar o vice-versa
El reemplazo de una parte de presin con un material aceptable por el Cdigo y

que tenga una composicin nominal y resistencia equivalente al material original
y sea utilizable para el servicio esperado.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
El reemplazo de una parte de presin con un material de composicin nominal

diferente, esfuerzo permisible igual o mayor al usado en la construccin original.
ALTERACIOES
Cualquier cambio en el tem respecto de lo descrito en el Data Report original del
fabricante, que afecte la capacidad de contencin de presin del tem.
Cambios no fsicos tales como un incremento en la mxima presin de trabajo
admisible o temperatura de diseo. Cambios en la temperatura de diseo de tal
forma que ensayos mecnicos adicionales sean requeridos.
Ejemplos de alteraciones son:
Un incremento en la mxima presin o de trabajo admisible, independientemente

de que se halla efectuado o no un cambio de tamao.
Una disminucin de la temperatura (MDMT) tal que ensayos mecnicos

adicionales sean requeridos.
El agregado de nuevas conexiones o aberturas en una caldera o recipiente salvo

lo contemplado en reparaciones.
Un cambio de dimensiones o en el contorno del componente.
En una caldera, el incremento de cualquier superficie de calentamiento.
El agregado de camisa presurizada a un recipiente
El reemplazo de una parte retenedora de presin por otra de un material de

diferente resistencia o composicin nominal al usado originalmente.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
REQUERIMIENTOS GENERALES PARA REPARACIONES Y

ALTERACIONES
Cdigos y normas de construccin.

Cuando la norma que gobierna la construccin original es el cdigo ASME, Las
reparaciones y alteraciones debern conformar, tanto como sea posible la seccin y
edicin del cdigo ASME ms aplicable al trabajo planificado.
Cuando la norma que gobierna la construccin original no es el cdigo ASME, Las
reparaciones y alteraciones debern conformar, tanto como sea posible a la norma
de construccin o cdigo ms aplicable al trabajo planificado, incluyendo al cdigo
ASME.
Acreditacin:
La organizacin que efecte reparaciones o alteraciones debe estar acreditada para
el alcance del trabajo a ejecutar.
Materiales:
Debern conformar los requerimientos del cdigo de construccin original: Aceros al
Carbono o aleado teniendo un contenido de Carbono > a 0,35% no deben ser
soldados.
La organizacin poseedora de la estampa R es la responsable por la identificacin
de los materiales
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
Autorizacin:
Debe obtenerse autorizacin del inspector para iniciar la reparacin /modificacin
Inspector:
Jurisdiccin, Agencia de inspeccin autorizada del tenedor de la estampa R;
Agencia autorizada de que asegura el tem; Organizacin de inspeccin del
propietario.
Soldadura:
Debe efectuarse de acuerdo al Cdigo de construccin original.
Especificacin de procedimiento de soldadura (WPS):
Debe utilizarse una WPS calificada de acuerdo al Cdigo de construccin original.,
Cuando esto no es posible la WPS puede ser calificada de acuerdo a la seccin IX
del cdigo ASME.
Especificacin de procedimiento de soldadura estndar:
Una organizacin acreditada con estampa R puede usar WPS estndar
Calificacin de soldadores y operadores de soldadura:
Los soldadores deben ser calificados de acuerdo al cdigo original de construccin o
de acuerdo al ASME IX para los procesos a ser utilizados. Los ensayos pueden ser
parte de la calificacin de procedimiento
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
Identificacin de los soldadores:

Los soldadores deben poseer una identificacin inequvoca. El soldador que realiz
la soldadura puede ser identificado a travs de la colocacin de su estampa al lado
de la soldadura o a travs de la identificacin en protocolos de soldaduras.
Continuidad de los soldadores:
El soldador mantendr vigente su calificacin a menos que no efecte soldaduras
usando un proceso especfico por ms de seis meses o existan razones para
cuestionar su habilidad.
.Precalentamiento
Precalentamiento puede ser utilizado. La necesidad para esto y la temperatura de
precalentamiento son dependientes de un nmero de factores, tales como
composicin qumica, grado de restriccin (embridamiento) de las partes a ser
unidas y propiedades mecnicas. La WPS deber especificar los requerimientos de
t de precalentamiento.
Tratamiento trmico post soldadura
PWHT debe ser realizado como es requerido por el cdigo y de acuerdo a un
procedimiento escrito. Ver procedimientos de soldadura alternativos.
Mtodos alternativos al tratamiento trmico post soldadura
Bajo ciertas condiciones, PWHT de acuerdo con el cdigo de construccin es no
recomendable o impracticable. En tales circunstancias y previa aprobacin del
inspector pueden utilizarse mtodos alternativos de PWHT o mtodos especiales de
soldadura (Ver mtodos de soldadura como alternativa a PWHT)
END:
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
Las reparaciones y/o alteraciones debern estar sujetas a los

requerimientos, tipo y extensin de END que las soldaduras originales.
mismos
Cuando esto no es practicable pueden utilizarse mtodos alternativos, previa

aprobacin del inspector.
El personal de END debe estar calificado.
Otros:
Calibracin de manmetros, equipos de medicin y ensayo:
Inspeccin de aceptacin:
Estampado y remocin de la placa original:
Registros y documentacin:
REQUERIMIETOS ADICIOALES PARA REPARACIOES

Planos:
Deben ser preparados planos que describan la reparacin
Autorizacin:
Ninguna reparacin debe ser iniciada sin autorizacin del inspector, quien deber
determinar que el mtodo de reparacin es aceptable.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
El inspector podr aprobar planes de reparacin maestros (master) para

reparaciones rutinarias.
:
Reparaciones rutinarias:
Las siguientes pueden ser consideradas reparaciones rutinarias:
*- Reparacin de soldaduras o reemplazos de tuberas de dimetro 5 NPS o menor.
*- Reparacin o agregado de fijaciones o accesorios (Attachments) a partes
retenedoras de presin, cuando PWHT no es requerido.
*- Relleno de zonas en envolventes o cabezales que no exceda 650 cm2, 25 del
espesor nominal o 13mm, lo que sea menor.
*- Revestimiento (clad) resistente a la corrosin no excediendo 650 cm2.
Mtodos de reparacin:
Descriptos ms adelante.
Prueba de presin:
Excepto para las excepciones indicadas los siguientes requerimientos son aplicable
para todas las reparaciones de tems retenedores de presin:
*- Las reparaciones deben ser ensayadas al 80% de la mxima presin de trabajo
admisible o a la presin de diseo, cualquiera que sea mayor, usando agua u otro
liquido.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
*- Las partes de reemplazo deben ensayarse a la mxima presin de trabajo

admisible estampada sobre el componente que est siendo reparado.
*- Si durante la prueba la presin, puede excederse la presin de seteo de la vlvula
de alivio, esta debe ser preparada de acuerdo a las recomendacion4es del
fabricante.
*- La temperatura de prueba no debe ser menor a 15C ni mayor a 50C, a menos
que se cuente con informacin sobre las caractersticas de los materiales a baja y
alta temperatura y el desvo sea aceptado por el inspector.
*- El tiempo de mantenimiento de la presin debe ser como mnimo 10 minutos
antes del control por parte del inspector.
*- El tiempo de mantenimiento para el control por parte del inspector, es el tiempo
que este necesite para efectuar el control.
Excepciones:
Cuando el componente no puede ser contaminado por lquidos o cuando la el
ensayo de presin no es practicable, los siguientes mtodos pueden aplicarse:
*- Prueba neumtica,
Como una alternativa a la prueba de presin, END con mtodo que verifique la
integridad de la modificacin, debiendo contar para esto con la aprobacin del
inspector.
Registros, estampado y documentacin (R1):
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
10
REQUERIMIETOS ADICIOALES PARA ALTERACIOES

Diseo:
Para realizar alteraciones, el poseedor de la estampa R es responsable por
asegurar que toda la documentacin de diseo aplicable, planos, clculos,
especificaciones e instrucciones sean preparadas.
Cuando el cdigo original requiere un Data Report del fabricante este debera estar
disponible para uso en el diseo de la modificacin.
Clculos, Planos, Re-Rating.
Prueba de presin:
Excepto para las excepciones indicadas los siguientes requerimientos son aplicable
para las alteraciones de tems retenedores de presin:
*- Prueba de presin de acuerdo al cdigo de diseo original, cuando la modificacin
comprende la instalacin o reemplazo de partes o cuando la modificacin impacta
sobre la temperatura, presin y/o capacidad de diseo.
*- La presin de prueba de las partes nuevas y/o de las soldaduras de unin de las
nuevas partes a las originales no deber exceder 1,5 veces la mxima presin de
trabajo admisible ajustada por la temperatura. (1,3veces o el factor aplicable)
(Puede ajustarse por sobreespesor de corrosin)
*- Como una alternativa a la prueba de presin de las soldaduras de unin a

1,5veces la mxima presin de trabajo admisible el siguiente mtodo puede
seguirse:
Prueba de presin de las soldaduras de unin
admisible del componente original o
Ing. Rubn E Rollino
a la mxima presin de trabajo
Parte2, Pgina
11
END con mtodo que verifique la integridad de la modificacin, debiendo contar para
esto con la aprobacin del inspector.
*- Si durante la prueba la presin, puede exceder la presin de seteo de la vlvula de
alivio, esta debe ser preparada de acuerdo a las recomendacion4es del fabricante.
*- La temperatura de prueba no debe ser menor a 15C ni mayor a 50C, a menos
que se cuente con informacin sobre las caractersticas de los materiales a baja y
alta temperatura y el desvo sea aceptado por el inspector.
*- El tiempo de mantenimiento de la presin debe ser como mnimo 10 minutos
antes del control por parte del inspector.
*- El tiempo de mantenimiento para el control por parte del inspector, es el tiempo
que este necesite para efectuar el control.
Excepciones:
Cuando el componente no puede ser contaminado por lquidos o cuando la el
ensayo de presin no es practicable, los siguientes mtodos pueden aplicarse:
*- Prueba neumtica,
Como una alternativa a la prueba de presin, END con mtodo que verifique la
integridad de la modificacin, debiendo contar para esto con la aprobacin del
inspector.
Estampado
Documentacin
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
12
PRECALENTAMIENTO
Puede ser empleado durante la soldadura. Su aplicacin depende de muchos
factores como la composicin qumica, Espesores, grado de restriccin. La tabla
2.5.1 es una gua.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
13
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
14
METODOS DE REPARACION
METODOS DE SOLDADURA COMO ALTERATIVA A PWHT

En principio el PWHT debera aplicarse de acuerdo a las reglas del cdigo original
de construccin.
PWHT local puede considerarse cuando el PWHT de acuerdo al cdigo original no
puede aplicarse, respetando dimensiones mnimas de banda de calentamiento y
zona de transicin de temperaturas.
Bajo ciertas condiciones, PWHT de acuerdo con el cdigo de construccin es no
recomendable o impracticable. En tales circunstancias y previa aprobacin del
inspector pueden utilizarse los siguientes mtodos alternativos:
Debe contarse con recomendaciones tcnicas del fabricante o de otra fuente
calificada especialmente si los mtodos alternativos van a ser usados en:
-
Zonas altamente tensionadas
Las condiciones de servicio pueden producir fisuracin por corrosin bajo

tensin.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
15
- Los materiales pueden sufrir fragilizacin por hidrogeno u operan a

temperaturas en el rango de Creep
- On-stream; hot-tapping on piping systems.
La seleccin del mtodo de soldadura debe estar basada en el cdigo de

construccin original y tener en cuenta las recomendaciones tcnicas mencionadas
ms arriba en lo referente a la aptitud de la soldadura en la condicin as-welded
(como soldada) en las condiciones de operacin y prueba.
Las referencias a P N y Grupo N corresponden a materiales que por composicin
qumica y propiedades mecnicas, conforman las designaciones de P y Grupo del
ASME.
END de soldaduras
Antes de soldar el rea preparada para soldar debe ser examinada por MT o PT.
Luego de efectuada la reparacin, esta debe ser examinada por MT o PT. El
estndar de aceptacin es el del cdigo de construccin original.
Reparaciones de profundidad mayor a 9,6mm sobre soldaduras de calderas,
Recipientes a presin y/o tuberas para las cuales el cdigo de construccin original
requiere ensayo radiogrfico, deben ser radiografiadas. En caso que el ensayo
radiogrfico no sea practicable el 100% de la soldadura reparada debe ser
ensayada por MT o PT y la mxima presin y/o temperatura de trabajo admisible
debe ser reevaluada.
Mtodo de soldadura 1
a) Puede ser aplicado cuando el cdigo de diseo original no requiere ensayo de
impacto.
b) Los materiales estn limitados a P1 Grupo 1,2 y3 y P 3 Grupo 1 y 2 (Excluyendo
aceros al Mn-Mo en el grupo 2) aleacin permitidos para construcciones soldadas
por el cdigo de construccin original.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
16
c) Los procesos de soldadura deben limitarse a: SMAW, GMAW, FCAW y GTAW.

d) Los soldadores y los procedimientos debe calificarse de acuerdo con el cdigo de
construccin original.
e) La soldadura debe precalentarse al menos a 150C. Esta temperatura debe
verificarse tambin sobre el material base hasta 100m a cada lado de la soldadura o
4 espesores lo que sea mayor. Esta temperatura debe ser mantenida como
temperatura mnima durante la soldadura.
La mxima temperatura entre pasadas no deber exceder 232C.
Cuando la soldadura no penetra a travs de todo el espeso las temperaturas
mxima y mnima solo deben mantenerse hasta una distancia de 100mm o cuatro
veces la profundidad de la reparacin, lo que sea mayor.
a) Debe ser aplicado cuando el cdigo de diseo original
impacto.
requiere ensayo de
b) Los materiales deben limitarse a Aceros al Carbono y/o de baja aleacin

permitidos para construcciones soldadas por el cdigo de construccin original.
c) Los procesos de soldadura deben limitarse a: SMAW, GMAW, FCAW y GTAW.
d) Los soldadores y los procedimientos debe calificarse de acuerdo con el cdigo de
construccin original. Los espesores de las probetas de ensayo debern estar de
acuerdo con la tabla I.
e)....
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
17
f) El material para ensayo de calificacin de procedimiento debe ser del la misma

especificacin, tipo, grado, clase y condicin de tratamiento trmico que la
especificacin del material original para reparacin.
g) Deben efectuarse suficientes ensayos de impacto del material de soldadura y
ZAC para verificar que la resistencia al impacto es adecuada para las condiciones de
operacin.
Si por razones de corrosin son necesarios lmites de dureza, tales lmites deben ser
incluidos en la calificacin del WPS.
La WPS debe incluir los siguientes requerimientos adicionales:
1.- Variables esenciales suplementarias del cdigo ASME Seccin IX.
2.- El mximo calor aportado por cada pasada no debe exceder el usado en la
calificacin del procedimiento.
3.- La mnima temperatura de precalentamiento no debe ser menor que la usada en
la calificacin del procedimiento.
4.- La mxima temperatura entre pasadas no debe ser mayor que la usada en la
calificacin del procedimiento.
5.- Debe controlarse la temperatura de precalentamiento y la zona en que esta se
mantiene debe ser en general100mm o cuatro espesores, lo que sea mayor.
Requerimientos particulares debe verse en el cdigo.
6.- Para los procesos de soldadura aceptados se utiliza solamente electrodos de
bajo hidrogeno y gases, adecuadamente controlados de acuerdo a procedimientos
de forma tal de evitar contaminacin por hidrogeno.
8.- La soldadura debe ser realizada utilizando tcnica de deposicin controlada,
pasada de revenido o media pasada. La tcnica especifica o combinacin debe ser
la misma que la utilizada en la calificacin de procedimiento
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
18
8.- Para soldaduras realizadas con SMAW o FCAW, al terminar la soldadura, esta
debe ser mantenida a 260C +28 por al menos 2 horas. Esto puede ser omitido si el
electrodo usado satisface la clasificacin suplementaria e bajo hidrogeno (4ml de
H/100g)
9.- Despus de enfriada la soldadura la pasada de revenido debe ser removida,
prcticamente al ras del material base.
a) Puede ser aplicado cuando el cdigo de diseo original no requiere ensayo de
impacto.
b) Los materiales estn limitados a P1 y P 3, aleacin permitida para construcciones
soldadas por el cdigo de construccin original.
c) Los procesos de soldadura deben limitarse a: SMAW y GTAW.
d) Los soldadores y los procedimientos deben calificarse de acuerdo con el cdigo
de construccin original. Los espesores de las probetas de ensayo debern estar
de acuerdo con la tabla I.
e) Profundidad de reparaciones de acuerdo a Tabla I.
f) El material para ensayo de calificacin de procedimiento debe ser del la misma
especificacin, tipo, grado, clase y condicin de tratamiento trmico que la
especificacin del material original para reparacin.
g) Si por razones de corrosin son necesarios lmites de dureza, tales lmites deben
ser incluidos en la calificacin del WPS.
h) La WPS debe incluir los siguientes requerimientos adicionales:
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
19
1.-. El mximo calor aportado por cada pasada no debe exceder el usado en la
calificacin del procedimiento
2.-. La mnima temperatura de precalentamiento debe ser 177C.
temperatura entre pasadas debe ser 232C.
La mxima
3.-.Para SMAW deben utilizarse solamente electrodos de bajo hidrogeno.

4.- La soldadura debe ser realizada utilizando tcnica de deposicin controlada,
pasada de revenido o media pasada. La tcnica especifica o combinacin debe ser
la misma que la utilizada en la calificacin de procedimiento
5.- Para SMAW el electrodo no puede excede 3,2mm y para GTAW ni el electrodo
ni el material de aporte pueden exceder 2,4mm.
6.- Para soldaduras realizadas con SMAW al terminar la soldadura, esta debe ser
mantenida a 260C +28 por al menos 2 horas. Esto puede ser omitido si el electrodo
usado satisface la clasificacin suplementaria e bajo hidrogeno (4ml de H/100g)
7.- Despus de enfriada la soldadura la pasada de revenido debe ser removida,
prcticamente al ras del material base
TABLA I
ESPESORES PARA CUPONES DE ENSAYO Y PROFUNDIDAD
REPARACIONES SIN PENETRACIN A TRAVES DEL ESPESOR
Espesor
de
material
Profundidad de Espesor
reparacin
material
calificada
del PQR
Ing. Rubn E Rollino
DE
del Profundidad
Espesor
base de
la calificado
reparacin del
Parte2, Pgina
20
base
PQR
<2
<1
5
veces
la <1
profundidad de la
cavidad pero no
requiere ser > al
espesor
del
material base a
reparar
Ver Columna 3
y < columna 4
<2
>1
Espesor
del >1
material base a
ser reparado
< columna 3 y
< columna 4
>2
<1
Todos
los
espesores de
material base y
profundidad de
reparacin<1.
>2
>1
>1
Todos
los
espesores de
material base y
profundidad de
reparacin<
PQR
La profundidad de la reparacin debe ser suficiente para remover las probetas de

ensayo.
Mtodo de Soldadura No. 4
1. Este mtodo se puede usar en las calderas donde el cdigo de construccin

original no requiere prueba de impacto
2. Los materiales estn limitados a P4 Gr. 1 y 2, y P5A
3. La soldadura deber ser hecha con SMAW con electrodos de bajo hidrogeno
tipo H8, la superficie a ser soldada deber estar libre de contaminantes
4. Los soldadores y WPS debern ser calificados de acuerdo al cdigo de
construccin excepto que el WPS deber ser calificado sin PWHT, el espesor
del cupn de prueba deber ser determinado segn la Tabla 1.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
21
5. El material usado para el cupn deber ser del mismo Numero P y del mismo
Grupo
6. Si por razones de resistencia a la corrosin se necesitan limites a la dureza,
estos deben ser incluidos en el WPS
7. El WPS deber incluir:
a. La mnima temperatura de precalentamiento deber ser 300F para P4 y
400F para P5A, la mxima temperatura entre pases deber ser 800F
b. La tcnica de soldadura deber ser de deposicin controlada, usando la
tcnica de la media capa, usando electrodos de 3/32 para la capa de
recubrimiento de la ranura, usando cordones rectos con un traslape del
50%, el resto de la soldadura deber ser hecha con 3/32 o 1/8.
c. Para las soldaduras con SMAW despus de terminar la soldadura y sin
permitir que se enfri debe mantenerse una temperatura de 500F por dos
horas.
d. Despus de terminada la reparacin y cuando se enfri a la temperatura
ambiente la soldadura deber ser pulida a ras.
.
a) Puede utilizarse cuando el cdigo de diseo original prev el uso de materiales
disimiles
b) Los materiales estn limitados a P1 Grupo 1,2 y3 y P 3 Grupo 1, 2 y 3, P4, P 5A,
P 9A, P 10A/B/C, P 11A/B unidos a P 8 o P 42, o P 43 o P 45.
c) Los procesos de soldadura deben limitarse a: SMAW, FCA, GMAW y GTAW
mecanizado, siguiendo los requerimientos de NBIC para materiales de aporte.
d) WPS calificado de acuerdo a las reglas de QW 290 de ASME IX.
e) Si el cdigo original no requiere ensayo de tenacidad, la calificacin para
soldadura de P4 P 5A, unidos a P 8 o P 42, o P 43 o P 45, debe estar de
acuerdo con el mtodo 4 indicado mas arriba.
f) Si el cdigo original requiere ensayo de tenacidad, la calificacin para soldadura,
debe estar de acuerdo con el mtodo 2 indicado mas arriba.
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
22
Mtodos de Reparacin
a. Fisuras / Grietas: la reparacin de una grieta en el metal base o en la
soldadura, se deber remover la totalidad del defecto, un END tal como los
lquidos penetrantes o las partculas magnticas deber ser usado para
asegurar la remocin completa del defecto. Si el defecto atraviesa todo el
espesor se deber usar una soldadura de completa penetracin en la
reparacin ya sea por medio de una junta doble o sencilla con o sin respaldo.
Antes de reparar la grieta se deber hacer una investigacin sobre la causa
de esta y determinar su extensin. Cuando las grietas sean recurrentes, se
deber considerar el reemplazo del rea agrietada e instalar un parche u otro
correctivo que sea aceptable para el Inspector.
b. reas Desgastadas: Las reas desgastadas en cuerpos, cabezales, o
tambores podrn ser reconstruidas con soldadura siempre y cuando a juicio
del Inspector la resistencia de la estructura no se vea afectada. Donde la
reconstruccin sea extensiva el Inspector podr solicitar un mtodo de END
para la superficie completa de la reparacin. Las reas desgastadas en las
entradas de hombre y aberturas de inspeccin podrn ser reconstruidas con
soldadura o reemplazadas. Las reas desgastadas en las caras de las bridas
podrn ser limpiadas totalmente y reconstruidas con soldadura y
mecanizadas nuevamente, si la profundidad del desgaste no afecta el
espesor requerido de la brida esta podr ser mecanizada sin la reconstruccin
con soldadura, si la brida esta fugando por distorsin y no puede ser reparada
con la reconstruccin con soldadura, la brida deber ser reemplazada. Las
reas de los tubos desgastadas podrn ser reparadas con soldadura siempre
y cuando a juicio del Inspector la resistencia del tubo no se vea afectada,
cuando sea necesario , la asistencia tcnica deber ser obtenida para definir
los limites de las reas reparadas, el mnimo espesor ha ser reparado.
c. Soldadura de sello de tubos: Los tubos podrn ser soldados de sello, siempre
y cuando los extremos de los tubos tengan el suficiente espesor de pared
para prevenir el perforado con el calor de la soldadura y los requisitos del
cdigo de construccin original sean cumplidos.
8. Parches a ras: La soldadura alrededor de los parches a ras deber ser de
completa penetracin y las superficies accesibles debern ser pulidas a ras
donde sea requerido por el cdigo de construccin original, las soldaduras
debern ser sometidas a los NDE usados en el cdigo de construccin
original o a un mtodo alternativo que sea aceptable al Inspector.
9. Parches en tubos: En algunas situaciones es necesario efectuar un parche a
ras en un tubo, como cuando el reemplazo de las secciones de tubos y la
accesibilidad alrededor de la circunferencia completa del tubo esta restringida
Ing. Rubn E Rollino
Parte2, Pgina
23
o cuando es necesario reparar un pequeo abombamiento. Este tipo se llama

parche tipo ventana.
Alteraciones Basadas en los Valores de Tensiones / Esfuerzos Admisibles

Re-rateo / Mnimo Espesor de Pared / MAWP
Los siguientes requisitos aplican para el re-rateo o para la determinar el mnimo
espesor de pared de un tem usando una edicin o addenda posterior al cdigo
de construccin original, que permita un esfuerzo admisible ms alto que el
usado originalmente:
a.
El poseedor del Certificado R deber hacer los clculos para las

nuevas condiciones
b.
El tem no debe ser usado en servicio letal
c.
El tem no deber ser usado en servicio cclico
d.
El tem deber haber sido construido con la Edicin 1968 o posterior

del cdigo de construccin original
e.
El tem deber demostrar el cumplimiento de los requisitos relevantes

de la edicin/adenda que permite los valores de esfuerzo admisible
mayores
f.
El tem deber tener un a historia de operacin satisfactoria
g.
El re-rateo o los clculos debern ser aceptable para el Inspector y la

Jurisdiccin.
Ing. Rubn E Rollino
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Ing. Rubn E Rollino
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Ing. Rubn E Rollino
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Gestin de integridad de componentes a presin

Parte 4: Introduccin a API 579 y Evaluacin de Fracturas Frgil...
Gestin de Integridad de Recipientes a Presin, Tuberas y

Calderas
PARTE 4
I TRODUCCI A API 579 Y EVALUACI DE
FRACTURA FRGIL
INTRODUCCIN A API-579 ................................................................................................................ 2
GENERAL .............................................................................................................................................. 3
APTITUD PARA EL SERVICIO ........................................................................................................... 4
EVALUACION DE FRACTURA FRAGIL ......................................................................................... 10
Ing. Rubn E Rollino rollinor@asme.org `r_rollino@yahoo.com
Parte 5, Pgina

GESTI DE I TEGRIDAD DE RECIPIE TES A

PRESI , TUBERAS Y CALDERAS.
Parte 5: Introduccin a API 579 y Evaluacin de Fractura Frgil.

INTRODUCCIN A API-579
API-579) Aptitud para el servicio o "Confiabilidad para el servicio" fue publicada en
Enero de 2000.
API-579 fue desarrollada especficamente para equipos de refineras e industrias
petroqumicas pero puede ser utilizada en otras industrias.
Este documento puede ser aplicado a equipos construidos de acuerdo con:
ASME Seccin VIII (Recipientes a Presin), Div. 1 y 2.
ASME Seccin I (Calderas),
ASME B31.1 (Tuberas de potencia),
ASME B31.3 (Tuberas de proceso),
API-620 Tanques de baja presin) y
API 650 (tanques de baja presin).
Est pensado para suplementar los mtodos de API 510, 570 Y 653 y otros Cdigos
que referencian mtodos de FFS como NB.
Tambin puede aplicarse a componentes construidos de acuerdo a otros Cdigos
reconocidos. No obstante el usuario es advertido que previo a esto debe consultar
las condiciones del apndice H.
Provee mtodos para evaluacin de varios tipos de defectos. Previamente a la
publicacin de este documento, muchas organizaciones desarrollaban sus propias
reglas para la evaluacin de defectos.
Parte 5, Pgina

Los mtodos de evaluacin de Aptitud para el servicio o "Confiabilidad para el

servicio" no solo proveen una idea del estado actual del componentes, sino tambin
de la vida remanente basada en los datos y mtodos existentes.
El comit ASME Post Construccin tena un subcomit dedicado a la preparacin de
un documento ASME referido a la evaluacin de defectos. Cuando result evidente
que este documento tendra una gran superposicin con API-579, fue decidido unir
los comits y publicar un documento conjunto.
El comit conjunto fue formado en 2001 y est en funcionamiento.
En este curso se realiza una somera introduccin a API 579 y a algunos de sus
mtodos de evaluacin ms simples. Existe un curso especfico que trata el tema en
profundidad.
Este documento tiene varias secciones referidas a distintos tipos de defectos.
Diferentes niveles de evaluaciones son permitidas.
El Propietario/operador es el responsable de realizar una adecuada evaluacin de
FFS evaluaciones
La evaluacin nivel 1 puede ser realizada por inspectores. Las evaluaciones niveles
2 y 3 deben ser realizadas por un ingeniero.
Hay calificaciones requeridas para los inspectores y los ingenieros.
GENERAL
API-579est formada por las siguientes secciones y apndices.
Seccin 1: Introduccin
Seccin 2: Aptitud para el servicio: Procedimiento de ingeniera de evaluacin.
Seccin 3: Evaluacin de equipos respecto de Fractura frgil.
Seccin4: Evaluacin de disminucin de espesor generalizada.
Seccin 5: Evaluacin de disminucin de espesor localizada.
Seccin 6: Evaluacin de Corrosin por picaduras "Pitting"
Seccin 7: Evaluacin de Ampollas y laminaciones
Seccin 8: Evaluacin de desalineacin de soldaduras y distorsiones de cuerpos
Seccin 9: Evaluacin de defectos tipo fisuras.
Seccin 10: Evaluacin de componentes que operan en el rango de fluencia lenta /
termofluencia (creep)
Parte 5, Pgina

Seccin 11: Evaluacin de daos de fuego.

Seccin 12: Evaluacin de aplastamientos, entallas y combinaciones.
Seccin 13: Laminaciones.
Apndice A: Espesor, MAWP y ecuaciones de tensin de membrana.
Apndice B: Stress Analysis (Vista general)
Apndice C: Compendio de factores de intensificacin de tensiones.
Apndice D: Compendio de tensiones de referencia.
Apndice E: Tensiones residuales.
Apndice F: Propiedades de materiales:
Apndice G: Modos de deterioro y fallas.
Apndice H: Validacin.
Apndice I: Glosario de trminos.
Apndice J: No usado.
Apndice K.: rea de abertura de grietas.
Las secciones 1 y 2 son generales.

Secciones 3 a 11 se refieren a tipos de defecto o daos especficos.
Los apndices cuando son aplicables son parte del procedimiento de evaluacin.
APTITUD PARA EL SERVICIO

La evaluacin de la Aptitud para el servicio (FFS) es un anlisis de ingeniera
multidisciplinarlo para determinar si los equipos son aptos para continuar en servicio.
La evaluacin tambin contesta la pregunta sobre cuanto tiempo una pieza o equipo
pueden continuar en servicio en forma segura.
Los defectos que necesitan evaluacin son aquellos que violaran el Cdigo de
construccin.
Para ciertos defectos, los requerimientos del cdigo de construccin son relajados.
(Se admiten en algunos casos menores mrgenes de diseo en equipos en servicio)
Parte 5, Pgina

Como un resultado de la evaluacin de FFS, pueden tomarse decisiones referidas a

si un componente puede continuar en servicio, debe ser reparado, debe ser alterado,
reemplazado o monitoreado durante la operacin.
La vida remanente estimada y el intervalo para la prxima inspeccin, tambin son
un subproducto de la evaluacin. Usualmente la evaluacin de FFS est basada en
mtodos analticos (stress analysis)
La evaluacin de FFS tambin requiere:
Conocimiento del mecanismo de dao.
Conocimiento del comportamiento de los materiales.
Conocimiento de las condiciones de operacin pasadas y futuras.
Conocimientos de inspeccin, END y propiedades de materiales.
El propsito principal de FFS es mantener la seguridad y la disponibilidad, aumentar
los intervalos de inspeccin y minimizar los tiempos de parada. Otro propsito puede
ser determinar la factibilidad de incrementar la presin o temperatura de operacin.
El resultado de la evaluacin de FFS tambin puede utilizarse para re-ratear un
componente con defectos.
La evaluacin de FFS es utilizada para elaborar planes de inspeccin, extensin de
vida y desarrollar planes de reparacin.
La seccin 2 del documento tiene informacin fundamental que debe ser estudiada
antes de realizar una evaluacin especfica.
En un rea degradada pueden estar presentes varios mecanismo0s de dao. Estos
deben ser todos evaluados.
Cualquier evaluacin de defectos involucra los ocho pasos siguientes:
Identificacin del mecanismo de dao (ver apndice G)
Aplicabilidad y limitaciones del procedimiento de evaluacin. (descripto en

cada seccin)
Tcnicas de evaluacin y criterios de aceptacin. (descripto en cada seccin)
Evaluacin de vida remanente
Parte 5, Pgina

Remediacin (provista en cada seccin)
Monitoreo en servicio. (provista en cada seccin
Documentacin. (Requerimientos comunes para documentacin de todos los

defectos estn contenidos en la seccin 2. Requerimientos para defectos
especficos estn contenidos en cada seccin)
Los datos necesarios para la evaluacin de daos y defectos incluyen:
Datos del diseo original.
Datos requeridos para la evaluacin. Dependiendo del dao los datos pueden
incluir los datos de diseo original, registros de mantenimiento, servicio futuro
esperado y los datos especficos del defecto.
Historial de Operacin y Mantenimiento.
Mediciones y datos requeridos para el defecto especfico que se est evaluando.
Cada seccin provee tres niveles de evaluacin:

Cada seccin incluye un flujograma que indica como estn interrelacionados estos
tres niveles y provee informacin referida a los datos requeridos, calificacin del
personal y la complejidad del anlisis.
Evaluacin nivel 1:
Entendida para proveer un criterio de revisin conservativo.

Requiere una mnima cantidad de inspeccin de informacin.
Puede ser realizada por personal de inspeccin de planta o ingeniera.
Siendo conservativa puede dar como resultado que no permita continuar la
operacin. En este caso puede aplicarse el nivel 2 3.
Evaluacin nivel 2:
Entendida para proveer una evaluacin ms detallada.

Produce resultados ms precisos.
Requiere clculos ms detallados.
Parte 5, Pgina

Puede ser realizada por personal de ingeniera de planta o personal de ingeniera

especializado en tcnicas de FFS.
Si el resultado es no aceptable puede recurrirse al nivel 3
Evaluacin nivel 3:
Entendida para la evaluacin ms detallada.

Produce resultados ms precisos.
Requiere inspeccin e informacin ms detallada.
Usualmente se basa en varias tcnicas, tales como anlisis de elementos finitos.
Es primariamente entendido para ser realizado por un ingeniero experimentado,
especialista y con experiencia en tcnicas de FFS.
Cada una de las metodologas de evaluacin, utiliza uno o ms de los siguientes

criterios de aceptacin:
Tensiones admisibles. Una vista general de este mtodo se incluye en el apndice
B. (Es lo que normalmente utilizan los cdigos de construccin)
Factores de resistencia remanente: Este mtodo fue desarrollado utilizando stress
anlisis no lineal para establecer la carga de colapso plstico y otros modos de
fallas de estructuras con defectos.
Diagrama de evaluacin de fallas (Utilizado para evaluacin de defecto del tipo de
las fisuras)
El factor de resistencia remanente (RSF) es utilizado para determinar si un
componente es apto para continuar en servicio.
La definicin de RSF, es RSF = LDC / LUC
Donde:
LDC es la carga lmite plstico o carga de colapso plstico de un componente
daado, y
LUC es la carga lmite plstico o carga de colapso plstico de un componente no
daado
Parte 5, Pgina

Para algunos defectos, las frmulas para el clculo de RSF son dadas en la seccin
aplicable. (Basada en los anlisis paramtricos realizados)
Para otros casos debe ser realizado un anlisis. El anlisis debe ser o elstico o
elstico-plstico o estar basado en la teora de la carga lmite.
El valor aceptable recomendado para RSF de acuerdo a este documento es de 0,9
(Tabla 2.3). Esto permite en efecto una reduccin del 10% en el margen de
seguridad respecto del diseo original.
Si el RSF calculado es mayor que el admisible, el componente puede continuar en
servicio.
Si el RSF calculado es menor que el admisible, el componente debe ser reparado,
reemplazado, re-rateado o debe aplicarse alguna otra forma de remediacin.
Si el componente ser re-rateado la nueva MAWP debe obtenerse multiplicando la
MAWP original la relacin entre el RSF calculado y el admisible. .
Por ejemplo si el RSF calculado es 0.8 y el admisible es 0.9, la MAWP debe
reducirse por el factor 0.8/0.9
Si la relacin de RSF es mayor que 1 no se admiten crditos para aumentar la
MAWP.
El RSF admisible puede reducirse a un valor menor que 0.9, si esto est basado en
una carga de corto tiempo o condiciones eventuales.
Una baja probabilidad de falla tambin puede utilizarse como justificacin
utilizar un factor menor.
para
Una vez que se establece que un componente es apto para continuar en servicio
debe realizarse una evaluacin de la vida remanente y establecer el intervalo de
inspeccin o plan de monitoreo durante el servicio.
La vida remanente calculada no necesariamente provee una estimacin precisa del
tiempo de falla. Est basada en los datos disponibles, la certeza del mtodo y los
supuestos.
Cada seccin provee lineamientos para la determinacin de la vida remanente. Si
los clculos indican que no hay vida remanente o esta es demasiado corta, debe
implementarse una reparacin u otra accin correctiva.
Parte 5, Pgina

La estimacin de la vida remanente puede corresponder con alguna de las

siguientes tres condiciones:
La vida remanente puede ser calculada con razonable certeza: Un ejemplo es
perdida de espesor por corrosin, cuando la velocidad de corrosin futura puede ser
estimada co cierta certeza. Otro ejemplo es dao por creep a largo plazo. En estos
casos puede establecerse una frecuencia de inspeccin a una fraccin de la vida
remanente.
La vida remanente no puede ser calculada con razonable certeza: Ejemplo puede
ser el mecanismo de fisuracin por corrosin bajo esfuerzos donde no hay
informacin sobre velocidad de crecimiento de grietas o ampollado por Hidrgeno.
En estos casos puede aplicarse algn mtodo de remediacin como aplicacin de
revestimientos para aislar del ambiente, perforado de ampollas o monitoreo. La
inspeccin se limita a verificar la efectividad de las medidas de mitigacin.
La vida remanente es corta o inexistente: En este caso es necesario medidas de
remediacin como, reparacin, aplicacin de revestimientos o monitoreo ms
frecuente.
Mtodos apropiados de remediacin / acciones correctivas, se indican en cada
seccin. Solo se proveen lineamientos generales puede ser necesario un mayor
desarrollo.
Si la velocidad de avance futura del dao no puede ser estimada con certeza, o si la
vida remanente calculada es corta puede ser requerido aplicar monitoreo durante el
servicio.
Los mtodos de monitoreo incluyen: Probetas de corrosin y/o hidrgeno,
Ultrasonido (UT) y emisin acstica.
Cada seccin incluye mtodos especficos de monitoreo apropiados para distintos
defectos.
Una evaluacin de FFS requiere documentacin. Cada seccin tiene requerimientos
especficos por tipo de defecto.
El paquete de documentacin debe como mnimo incluir: Datos de diseo, Datos de
inspeccin, Supuestos y Resultados de anlisis.
Nomenclatura:
FCA: Sobreespesor para futuro corrosin. ( A.2.7).
Hf: Distancia entre la parte inferior de un defecto y el fondo de un tanque.
DC: Carga o Lmite de colapso plstico de un componente con defectos.
UC: Carga o Lmite de colapso plstico de un componente sin defectos.
MAWP: Mxima Presin de Trabajo Admisible de un componente no daado. (A.2.1)
Parte 5, Pgina

MAWP: Mxima Presin de Trabajo Admisible de un componente no daado.

MFH: Mxima Altura de Llenado Permisible de un componente no daado. (A.2.1).
MFHr: Mxima Altura de Llenado Permisible de un componente no daado.
RSF: Factor de Resistencia remanente computado basado en los defectos y
mecanismo de dao en el componente.
RSFa: Factor de Resistencia remanente. (2.4.2.2.d).
EVALUACION DE FRACTURA FRAGIL

La seccin 3 provee lineamientos para evaluar la resistencia a la fractura frgil
El mtodo es aplicable para acero al carbono y aceros de baja aleacin solamente,
Otros materiales como ser los aceros inoxidables ferriticos, martensiticos y duplex no
son citados taxativamente no obstante puede aplicarse un mtodo equivalente.
El mtodo de evaluacin est basado en la filosofa de ASME Seccin VIII de evitar
que la fractura frgil se inicie.
La evaluacin de fractura frgil puede ser necesaria si:
Un defecto ha sido detectado
Las condiciones de proceso han cambiado de tal forma que el componente

pueda ser sometido a temperaturas ms bajas que las originalmente previstas.
El equipo es re-rateado a un margen de diseo menor. (Tensiones/esfuerzos

ms elevados)
Una temperatura menor es requerida para una prueba hidrosttica.
Es esperado que el equipo sea sometido a un esfuerzo de membrana de 55 MPa

(8ksi) a una temperatura cercana a la ambiente y tiene un espesor de mas de
50m (2in) o est sometido a condiciones que pueden producir embridamiento
Se proveen lineamientos para la evaluacin de riesgo de fractura frgil de recipientes de acuerdo a ASME
Seccin VIII, recipientes de acuerdo al antiguo Cdigo API/ASME, Tuberas construidas de acuerdo a ASME B31, y tanques segn API 620 o 650.
Componentes sometidos a corrosin y/o pitting pueden ser evaluados respecto a fractura frgil, utilizando los
mtodos correspondientes a nivel 1 o 2. Si se detecta un defecto del tipo fisuras debe utilizarse el nivel 3.
Si las condiciones de servicio pueden degradar la tenacidad del material debe utilizarse el nivel 3.
Parte 5, Pgina
10

El mtodo Nivel 1 est basado bsicamente en los requerimientos de tenacidad del

material y en las excepciones al ensayo de impacto contenidas en las reglas de la
Seccin VIII. Si la temperatura crtica de exposicin (CET) es superior a la mnima
temperatura admisible (MAT) no se requiere evaluacin de fractura frgil.
Hay tres metodologas previstas para la evaluacin nivel 2.
El primer mtodo est basado en la demostracin de que las combinaciones
presin-temperatura estn dentro de lo permitido por el Cdigo.
El segundo mtodo est basado en la calificacin para el servicio continuado basado
en la prueba de presin.
El tercer mtodo est basado en consideraciones de los materiales, condiciones de
operacin, medioambiente y experiencia pasada.
Si los niveles 1 y 2 no permiten continuar en operacin, puede utilizarse el nivel 3.
Este es un procedimiento que utiliza mtodos analticos de mecnica de la fractura.
El nivel 3, tambin puede utilizar mtodos basados en riesgo.
El resultado de la evaluacin, debe indicar si el equipo puede continuar en servicio,
la vida remanente estimada (Utilizando clculos de propagacin de fisuras si es
necesario) y brindar la informacin necesaria para decidir la medida correctiva ms
apropiada si es que es necesario.
Si se determina que un defecto es inaceptable, puede ser eliminado y realizarse la
reparacin por soldadura.
Se necesita conocer la tenacidad del material para realizar una
riesgo de fractura frgil.
evaluacin del
Si se requieren ensayos para determinarla, el ms comn es el ensayo de impacto

Charpy V-notch (CVN). Este es un ensayo no demasiado costoso y que brinda buen
grado de certeza.
Detalles del tamao de probeta y detalles del ensayo.
La cantidad de energa absorbida por la probeta al romper es una indicacin de la
tenacidad del material. Otra indicacin de la tenacidad es la expansin lateral,
medida en la raz de la entalla.
Parte 5, Pgina
11

Tambin existe otra indicacin y esta es el porcentaje de fractura frgil / dctil en la

zona de rotura.
Parte 5, Pgina
12

Parte 5, Pgina
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Parte 5, Pgina
14

Parte 5, Pgina
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Parte 5, Pgina
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Parte 5, Pgina
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Parte 5, Pgina
19

Parte 5, Pgina
20
Gestin de integridad de componentes a presin.

Parte 5: API 579 Evaluacin de otros defectos-R3.
ISPECCI, REPARACI, ALTERACI E

ITEGRIDAD DE RECIPIETES Y OTROS
COMPOETES A PRESI.
Parte 5
API 579 Evaluacin de otros defectos.
EVALUACIN de GENERAL PRDIDA GENERAL DE MATERIAL............................................. 2
EVALUACIN DE PRDIDA DE MATERIAL LOCALIZADA..................................................... 36
EVALUACIN DE PITTING .............................................................................................................. 70
EVALUACIN DE AMPOLLAS Y LAMINACIONES ..................................................................... 78
EVALUACIN OF DESALINEACION DE SOLDADURAS Y DISTORSION DE CUERPO. ....... 32
EVALUACIN DE DEFECTOS DEL TIPO DE LAS FISURAS. ..................................................... 46
Ing. Rubn E Rollino rollinor@asme.org r_rollino@yahoo.com
Parte 6, Pgina 1

INSPECCIN, REPARACIN, ALTERACIN E INTEGRIDAD DE RECIPIENTES Y

OTROS COMPONENTES A PRESIN.
Parte 5: API 579 Evaluacin de otros defectos.
EVALUACIN DE PRDIDA GENERAL DE MATERIAL
La Seccin 4 cubre la prdida general de material. La prdida de material puede ser

debida a erosin o corrosin
No hay una definicin cuantitativa de general. Se considera que si ms de unas pocas
reas localizadas estn afectadas, entonces el rea es general.
El procedimiento de esta seccin se basa en el promedio de material en las reas
corrodas. Si este mtodo se aplica a un rea "delgada" localizada, el resultado puede ser
demasiado conservador. El procedimiento dado en la parte 5 (prdida general puede
aplicarse si el de esta parte es demasiado conservador.)
El procedimiento de evaluacin puede aplicarse si se predice que la prdida de espesor va
a producir la eliminacin del sobreespesor para futura corrosin, antes de la prxima
inspeccin programada.
La seccin utiliza perfiles de espesor detallados.
El trmino rea "delgada" se aplica para un rea del recipiente que no cumpla el espesor
mnimo requerido. (Descontando sobreespesores para corrosin futura).
El procedimiento solo aplica a componentes que no operan en el rango creep (tabla 4.1)
Las siguientes definiciones de componentes para determinar la aplicabilidad del
procedimiento:
Componentes tipo A: Componentes que tienen una ecuacin de diseo que
especficamente relaciona presin (o altura de llenado de lquido para tanques) y otras
cargas, a espesor requerido. Ejemplos:
Parte 6, Pgina 2

1. Secciones de cuerpos cnicas y cilndricas de recipientes a presin.

2. Recipientes a presin cilndricos y esferas de almacenaje.
3. Cabezales / tapas esfricos, elpticos y toriesfericos.
4. Sistemas de tuberas de seccin recta.
5. Codos o curvas que no tienen fijaciones estructurales.
6. Cuerpos de tanques atmosfricos cilndricos.
Componentes tipo B: Componentes que aunque tienen procedimiento de diseo, no
tienen una ecuacin de diseo que relaciona directamente presin (o altura de llenado de
lquido para tanques) y otras cargas, a espesor requerido (tpicamente discontinuidad
mayor). Ejemplos:
1. Conexiones de recipientes a presin, tanques y tuberas.
2. Refuerzo de secciones cnicas.
3. Uniones de cilindros a tapas planas.
4. Sistemas de tuberas.
Componentes tipo C: Componentes que no tienen una ecuacin de diseo que relaciona
directamente presin (o altura de llenado de lquido para tanques) y otras cargas, a
espesor requerido. Adicionalmente no tienen el los cdigos procedimientos de diseo para
determinar esfuerzos locales. Ejemplos:
1. Unin cuerpo cabezal/tapa en recipientes a presin.
2. Anillos de rigidizacin fijados al cuerpo.
3. Falda / pollera de recipientes a presin.
4. Unin cuerpo fondo en tanques.
Pueden utilizarse los procedimientos evaluacin de Nivel 1 o 2 si:
El diseo original fue realizado de acuerdo a un Cdigo reconocido.
El material tiene suficiente tenacidad.
El rea "delgada" tiene contorno suave sin entallas.
El recipiente no est sometido a servicio cclico (menor a 150 ciclos de presin o
temperatura o satisface el procedimiento del apndice B1-B1.5.4).
No hay defectos del tipo fisuras.
El espesor puede ser calculado por una ecuacin.
Parte 6, Pgina 3

Nivel 1 est limitado a presin y componentes tipo A.

Nivel 2: Limitado a componentes tipo A y B.
Nivel 3 puede aplicarse si los niveles 1 y 2 que son ms conservativos no pueden ser
aplicados o cuando los resultados no permiten al equipo continuar en operacin.
La figura 4.1 contiene un flujograma con una vista general de los procedimientos de
evaluacin.
Parte 6, Pgina 4

Parte 6, Pgina 5

Datos requeridos:
Datos de diseos originales.
Historial de mantenimiento y operacin.
Mediciones: Se requieren mediciones de espesor en la zona donde ha ocurrido la prdida
de espesor. Una vista general de las opciones de los niveles 1 y 2 se ve en la figura 4.2
(descripto en 4.1)
Se presentan dos opciones para obtencin de datos de espesores:
a. Puntos de medicin. Puede utilizarse si la variacin de espesores entre zonas de
monitoreo no es significativa.
b. Perfil de espesores. Debera ser utilizada cuando la variacin de espesor es
significativa.
Los valores utilizados en esta parte, para la evaluacin de prdida generalizada de espesor
son el promedio de espesor medido y el espesor mnimo medido.
Puntos de medicin:
Si se utiliza puntos de medicin, debe confirmarse que la prdida de espesor sea
generalizada:
a. Puede requerirse examinacin adicional como visual, RX u otra tcnica de END.
b. Debe realizarse un mnimo de 15 mediciones, a menos que el nivel de END aplicado
pueda utilizarse para determinar que la prdida d espesor es general.
c. Si el COV es mayor al 10% se debe utilizar el uso del perfil de espesores medidos.
(COV= tSD/(tam FCA); tSD= desviacin estndar). La tabla 4.3 puede utilizarse como gua
para la determinacin del COV.
Perfil de espesores:
Si se utiliza perfil de espesores, debe utilizarse el siguiente procedimiento para determinar
las localizaciones de medicin y el perfil crtico de espesores:
Parte 6, Pgina 6

a) Paso 1: Localizar el rea afectada.

b) Paso 2: Para determinar los planos de medicin de espesores, debera considerarse
lo siguiente:
1. Para cabezales conformados y esferas deben tomarse mediciones en ambas
direcciones , circunferencial y meridional (figura 4.3) . cualquier plano pero debe
tratarse de ubicar la peor situacin.
2. Para cuerpos cilndricos y cnicos deben tomarse mediciones a lo largo de ejes
meridionales (longitudinales), si las tensiones circunferenciales controlan el diseo y
a lo largo de un plano circunferencial si el diseo es controlado por las tensiones
longitudinales (Figura 4.4)
3. T anques atmosfricos deben tomarse mediciones a lo largo de ejes meridionales
(longitudinales) (figura 4.5),
4. Tanques de baja presin, tomarse mediciones en las direcciones crticas (ver 1 y 2
arriba).
5. Si la direccin crtica no se conoce al momento de efectuar la medicin, esta debe
realizarse en al menos 2 planos a 90 entre si.
c. Paso 3: Marcar el plano sobre el recipiente. La longitud de medicin debe ser
suficiente para caracterizar la prdida de espesor..
d. Paso 4: Determinar el espesor uniforme, trd, alejado de la zona afectada.
e. Paso 5: Medir y registrar las lecturas de espesores. Determinar el espesor mnimo
medido, tmm.
1. Si la zona no es accesible para inspeccin
visual calcular el espaciado
recomendado. Un mnimo de 5 mediciones es recomendado por cada plano:
Ls
= min 0.36 Dt min 2t nom
2. El espaciado indicado puede ser modificado, en funcin del tamao y extensin de la

zona afectada. Si se utiliza examinacin visual o END para cuantificar el rea puede
utilizarse un espaciado alternativo.
3. Un ejemplo de registro para las lecturas de espesores se da en la tabla 4.3.
f. Paso 6: Determinar el perfil crtico de espesores (CTP) en las direcciones
meridionales y circunferenciales. proyectando el mnimo espesor en cada
Parte 6, Pgina 7

localizacin a lo largo. de todos los planos paralelos formando un plano comn. (Ver
figura 4 .6). La determinacin de los lmites del rea afectada se realiza
determinando la zona donde el espesor remanente es mayor a trd.
1. El CTP en direccin meridional o longitudinal se realiza proyectando los espesores
mnimos de cada plano M1-M5(Mn) a un plano comn. La longitud del rea afectada
en esta direccin (s) se determina usando el CTP y trd.
2. El CTP en direccin circunferencial se realiza proyectando los espesores mnimos de
cada plano C1-C7(Cn) a un plano comn. La longitud del rea afectada en esta
direccin (c) se determina usando el CTP y trd.
3. Si hay ms de un rea corroda en una regin, el tamao de la misma se determina
aplicando la metodologa mostrada en la figura 4.7. El CTP de la zona o conjunto de
zonas afectadas puede ser determinado como se muestra en la figura 4.8.
4. Para reas extensas, puede ser demasiado conservador, proyectar los valores
mnimos a un plano comn. En este caso puede utilizarse ms de un CTP en cada
direccin. La cantidad, depende de la uniformidad del rea.
Si un rea "delgada" est cercana a una discontinuidad mayor, puede utilizarse el mismo
procedimiento pero se requieren lecturas de espesor adicionales en la regin cercana a la
discontinuidad (Figuras 4.9, 4.10 y 4.11).
Se requiere mayor cantidad de mediciones si se nota discrepancias. (ejemplo ltima
medicin mayor a la anterior).
Tcnicas de evaluacin y criterios de aceptacin:
Nivel 1 est limitado a presin y componentes tipo A y bsicamente por presin.
Nivel 2: Limitado a componentes tipo A y B, por presin, cargas suplementarias y
combinacin.
Nivel 3 puede aplicarse a componentes tipo A y B si los niveles 1 y 2 no son satisfactorios y
componentes tipo C usando mtodos de stress anlisis.
Areas corrodas asociadas con discontinuidades mayores u otro tipos de carga deben ser
evaluadas utilizando el nivel 3. Se requiere el perfil de espesores. Usualmente puede
obtenerse por Ultrasonido (UT)
El espesor mnimo requerido debe ser calculado si no es conocido.
Si un espesor medido viola el espesor requerido de diseo se requiere una evaluacin.
Parte 6, Pgina 8

Evaluacin de FFS para componentes listados a continuacin, puede requerir especial

consideracin debido a la complejidad asociada, En estos casos la evaluacin debera ser
realizada por un ingeniero experimentado en los requerimientos de diseo del cdigo
aplicable.
a. Recipientes a presin segn ASME VIII Div. 2.
b. Tanques a baja presin segn API 620.
c. Tubera de acuerdo a ASME B31.3. Puede ser realizada por un inspector si las
cargas suplementarias no influencian sobre el diseo.
Para tcnicas de anlisis detalladas ver apndice B.
Evaluacin Nivel 1 consiste en lo siguiente:

Determinar la regin afectada y establecer planos de medicin.
Paso 1: Determinar el mnimo espesor de pared requerido: tmin (Ver apndice A de API
579).
Paso 2: Determinar tmm, tam y COV.
Paso 3: Si COV es menor o igual a 10% pasar al paso 4. Si el COV es mayor al 10% se
debe utilizar el promedio de espesores medidos o utilizar evaluacin nivel 3. (COV= tSD/(tam
FCA); tSD= desviacin estndar)
Paso 4: La aceptabilidad del componente para continuar en operacin se determina de
acuerdo a la tabla 4.4, utilizando tam o MAWP. El criterio de tmm debe ser satisfecho.
Si se utiliza los puntos medidos se debe calcular el COV (Coeficiente de variacin) basado
en los puntos medidos y la corrosin futura (FCA) (tabla 4.3) y completar la evaluacin con
el espesor promedio medido tam.
Procedimiento utilizando CTP:
Paso 1: Determinar el mnimo espesor de pared requerido: tmin (Ver apndice A de API
579).
Parte 6, Pgina 9

Paso 2: Determinar los datos para el perfil de espesores y tmm.

Paso 3: Determinar el espesor a utilizar:
Paso 4: Computar la relacin de espesor remanente, Rt
Paso 5: Determinar la longitud L, en la que se promedian los espesores. Parmetro Q se

evala de tabla 4.5.
Paso 6: Establecer los perfiles crticos de espesores (CTPs)

Determinar tsam, basado en CTP longitudinal.
Determinar tcam, basado en CTP circunferencial.
tsam y tcam, basados en la longitud L. L debe ser ubicada en su respectivo CTP de
forma que el promedio resulte mnimo.
Paso 7: En funcin de tsam y tcam, determinados en 6, determinar la aceptabilidad para
continuar en servicio, aplicando los criterios para nivel 1 de la tabla 4.4, utilizando tam o
MAWP. El criterio de tmm debe ser satisfecho.
Si se determina que el recipiente no puede continuar en servicio, de acuerdo a los criterios
de evaluacin nivel 1, debe aplicarse alguna de las siguientes acciones:
Realizar un re-rate, reparacin, alteracin o reemplazo.
Ajustar FCA aplicando alguna tcnica de remediacin., realizando exaaminacin
adicional y repetir el procedimiento de evaluacin.
La zona puede ser evaluada de acuerdo a seccin 5. (prdida localizada)

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Parte 6, Pgina

Realizar evaluacin nivel 2 3.
Evaluacin Nivel 2:
Componentes tipo A:
El procedimiento de evaluacin descripto en nivel 1 puede ser utilizado para componentes
tipo A, cuando se utilizan los puntos de medicin (PTR) para caracterizar la prdida de
espesor. Los criterios de aceptacin del nivel 2 de la tabla 4.4 deben ser aplicados en
conjunto con el paso 4.
El procedimiento de evaluacin descripto en nivel 1 puede ser utilizado para componentes
tipo A, cuando se utilizan los perfiles crticos de espesor (CTP) para caracterizar la prdida
de espesor. Los criterios de aceptacin del nivel 2 de la tabla 4.4 deben ser aplicados en
conjunto con el paso 7.
Para componentes tipo B puede aplicarse el siguiente procedimiento:
a. Determinar la MAWP, basada en tam menos el sobreespesor para futura corrosin
(tam - FCA) y el espesor requerido para cargas suplementarias (anexo A, A.2.6)
utilizando para cada componente la ecuacin de diseo del cdigo de construccin
original. MAWP calculada debe ser mayor o igual a la MAWP de diseo.
b. El promedio de espesores de la regin tam, debe obtenerse como sigue:
1. Conexiones de acuerdo a figura 4.9.Anexo A; A.3.11 puede ser aplicado. Las
soldaduras tambin deben ser evaluadas.
2. Discontinuidades asimtricas, determina L en funcin a ecuacin 4.5 y Lv en funcin
del tipo de discontinuidad. El promedio se evala en funcin de la menor de esas
dos distancias. Si L<Lv,el centro de L debe ubicarse coincidiendo con tmm, a menos
que est dentro de L/2 de la zona para promedio de espesores. Ene este caso tmm
debera estar posicionado de tal forma que est enteramente dentro de L antes de
promediar.
Transicin cnica, ver figura 4.10.
Conexiones bridadas ver figura 4.11 y consideraciones de 4.4.3.3.b.2ii.

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4. Sistemas de tuberas son tipo B debido a la relacin que puede existir entre
espesores de componentes, flexibilidad y esfuerzos resultantes. Para tramos rectos
de tubera determinar L segn ecuacin 4.5 y determinar el promedio en funcin de
L para representar el espesor de la zona en el anlisis de la tubera. Para codos y
curvas el espeso debe ser promediado dentro del codo o curva y utilizar un solo
espesor en el anlisis (factor de flexibilidad y de intensificacin de esfuerzos), Para
conexiones el espesor debera ser promediado dentro de las zonas de refuerzo para
el tubo principal y el de derivacin y estos espesores deberan ser utilizados en el
modelo de anlisis (para computar el factor de intensificacin de esfuerzos). Una
alternativa que puede ser demasiado conservadora es utilizar tmm.
c. tmm debe satisfacer los criterios de la tabla 4.4.
Si se determina que el recipiente no puede continuar en servicio, de acuerdo a los criterios
de evaluacin nivel 1, debe aplicarse alguna de las siguientes acciones:
Realizar un re-rate, reparacin, alteracin o reemplazo.
Ajustar FCA aplicando alguna tcnica de remediacin., realizando exaaminacin
adicional y repetir el procedimiento de evaluacin.
La zona puede ser evaluada de acuerdo a seccin 5. (prdida localizada)
Realizar evaluacin nivel 3.
EVALUACION DE VIDA REMANENTE:
Mtodo de espesor:
La vida remanente puede calcularse en base a un espesor calculado para las condiciones
de servicio, los espesores medidos y una velocidad de corrosin anticipada. Este mtodo
es apto para componentes tipo A.
Este mtodo puede ser no conservativo para evaluar componentes tipo B o C.

Mtodo MAWP:

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Provee un mtodo sistemtico para determinar la vida remanente de componentes

tipo A, B y C y es el nico mtodo aplicable a componentes tipo B y C.
a. Paso 1: Determinar la prdida de espesor del componente (tloss), restando el
tam de la ltima inspeccin al espesor nominal (tnom).
b. Paso 2: Determinar la MAWP por una serie de aumentos de incremento de
tiempo, usando un efectivo sobreespesor para futura corrosin y el tnom. El
efectivo sobreespesor para futura corrosin se determina segn lo siguiente:
c. Paso 3: Usando los resultados del paso 2, determinar la vida remanente por
medio de un conjunto de MAWP versus tiempo. El punto donde la MAWP
intersecta la MAWP de diseo es la vida remanente del componente.
d. Paso 4: Repetir los pasos 1 a 3 para cada componente o zona.
Este mtodo tambin puede ser aplicado a tanques usando la mxima altura de llenado en
lugar de MAWP.
REMEDIACION:
Mtodos para corrosin/erosin generalizada, localizada y picaduras. Tambin pueden
aplicarse para defectos tipo fisuras en algunos ambientes. Pueden no aplicar a todas las
situaciones ni se consideran que reemplazan a las evaluaciones de ingeniera.
Mtodo 1: Cambios en el proceso.
a. Aumentar o disminuir la temperatura o presin del proceso o ambos.
b. Aumentar o disminuir la velocidad de flujo.
c. Instalar separadores, trampas o filtros para eliminar contaminantes.
Metodo 2: Aplicar revestimiento o pintura para aislar al medio del metal base.
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a. Pinturas orgnicas.
b. Revestimientos metlicos.
c. Deposicin de soldadura.
d. Revestimientos refractarios.
Mtodo 3: Inyeccin de agua y/o qumicos.
a. Agua para diluir contaminantes.
b. Qumicos para modificar la agresividad del medio.
c. Qumicos que forman pelculas para proteger al metal.
Mtodo 4: Deposicin de soldadura.
a. Reparar metal base.
b. Aplicar revestimiento.
MONITOREO EN SERVICIO.
Los mtodos de remediacin en algunos casos no son posibles de aplicar o si se aplican
debe monitorearse su efectividad. Monitoreo en servicio puede aplicarse para monitoreo
directo de futuros dao o indirectamente monitorear condiciones que puedan producir
futuros daos. Estos mtodos pueden incluir:
Probetas de corrosin.
Probetas de H2.
Mediciones puntuales y escaneo ultrasnico.
Examinacin radiogrfica.
Muestras de fludo para H2S, Cl, NH3, CO2, Fe, Ni, pH, agua, Hg, etc.
Termografa infrarroja.
Termocuplas.
DOCUMENTACION.
Debe incluir lo indicado en seccin 2 (2.8) de 579-1.

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Debe incluir datos de inspeccin, incluyendo todos los espesores medidos para determinar
tam y tmm y su localizacin. Ejemplo ver tabla 4.2. Un dibujo que identifique la zona y las
lecturas es recomendable.

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EVALUACIN DE PRDIDA DE MATERIAL LOCALIZADA

La Seccin 5 provee un mtodo para evaluacin de reas delgadas localizadas. Este
procedimiento tambin puede ser utilizado para evaluar prdida de material debida a
amolado/esmerilado de defectos del tipo fisuras (Aplica a componentes que no operen en
el rango creep).
Un flujograma para los procedimientos de evaluacin se muestra en la figura 5.1.
Para muchas evaluaciones es recomendable realizar primero una evaluacin de acuerdo a
la seccin 4.
Si las reas con prdida de material localizada se evalan de acuerdo a la seccin 4, se
considera que esto es conservativo y aceptable.
Aplicabilidad y limitaciones del procedimiento.
Algunos de los siguientes defectos pueden ser considerados como prdida de material
local:
Area delgada local (LTA): Prdida de material en la superficie del metal que tengan una
longitud de igual orden de magnitud que el ancho.
Defectos del tipo entallas:
Los siguientes defectos estn incluidos dentro de esta categora. (Puede existir un radio
agudo en la base del defecto):
1. Ranura: Punto localizado adelgazado y alargado, causado por corrosin o erosin
direccional. La longitud es significativamente mayor al ancho.
2. Entalla: Remocin alargada y localizada de material con longitud mucho mayor al
ancho. El material puede haber sido trabajado en frio durante la formacin del
defecto. Tipicamente causados por dao mecnico, puede ser formado por
aplastamiento y entallado producido por equipos mecnicos. (Para entallas aplicar
parte 12),
Pueden utilizarse los procedimientos evaluacin de Nivel 1 o 2 si:
El diseo original fue realizado de acuerdo a un Cdigo reconocido.
El material tiene suficiente tenacidad.

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Un defecto clasificado como entalla, tiene un radio de acuerdo a lo requerido por esta
seccin 5.
El recipiente no est sometido a servicio cclico (menor a 150 ciclos de presin o
temperatura o satisface el procedimiento del apndice B1-B1.5.4).
El espesor puede ser calculado por una ecuacin.
Nivel 1 est limitado a presin y componentes tipo A.
Nivel 2: Limitado a componentes tipo A y B.
Nivel 3 puede aplicarse si los niveles 1 y 2 que son ms conservativos no pueden ser
aplicados o cuando los resultados no permiten al equipo continuar en operacin.
Datos requeridos:
Datos de diseos originales.
Historial de mantenimiento y operacin.
Mediciones y e informacin requerida: Se requieren mediciones de espesor en la zona
donde ha ocurrido la prdida de espesor. Una vista general de las opciones de los niveles 1
y 2.
a) Perfil de espesores: Perfil critico de espesores (CTP) y tmm, deben ser establecidos
siguiendo el procedimiento de la seccin 4, para los siguientes tipos de defectos:
1. Area delgada local (LTA): Debera establecerse una grilla para obtener las lecturas
de espesores en los planos meridionales (longitudinal) y circunferencial. Para un
tanque de almacenaje atmosfrico, se requiere solo CTP longitudinal.
2. Defectos tipo ranura: Debe determinarse el CTP tomando espesores en direccin
meridional (longitudinal) y circunferencial para defectos orientados en esas
direcciones o paralelo y normal a defectos con otra orientacin.
b) Dimensiones de los defectos: Pueden aplicarse los siguientes procedimientos para
establecer las dimensiones de los defectos:
1. Area delgada local (LTA): Las dimensiones relevantes a definir son s y c que son
las dimensiones meridionales (longitudinales y circunferenciales del defecto,
basadas en el CTP (figura 5.2).
2. Defectos tipo ranura: Los parmetros relevantes son gl, gw, gr y , que son las
dimensiones que definen, longitud, ancho, radio y orientacin (figuras 5.3 y 5.4). Las
dimensiones gl y gw estn basadas en el CTP correspondiente medidas paralela y

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normal al defecto. En los niveles 1 y 2 este defecto se trata en forma similar a una
LTA con dimensiones s y c, establecidas como muestra la figura 5.4 En cilidros y
conos si el defecto est orientado en angulo al eje longitudinal, puede ser
proyectado a los planos longitudinal y circunferencial usando las siguientes
ecuaciones para establecer la equivalente LTA. Alternativamente puede ser tratada
como una LTA con dimensiones S y c como se indica en 1.
c. Distancia defecto a discontinuidad mayor: Debe establecerse (Figura 5.5).

d. Geometra del recipiente: La informacin depende de la geometra del recipiente.
Los datos necesarios se resumen en los procedimientos de evaluacin nivel 1 y 2.
e. Propiedades de los materiales: datos necesarios se resumen en los procedimientos
de evaluacin nivel 1 y 2.
Recomendaciones para tcnica de inspeccin y dimensionamiento.
El radio de la base debe ser establecido utilizando calibre de perfiles o un molde.
Toda soldadura que se encuentre dentro del rectngulo 2c*2s y el defecto, deben ser
examinados con MT, PT o UT.
Toda soldadura que se encuentre dentro del rectngulo 2c*2s y tenga un espesor menor al
minimo requerido tmin, debe ser examinada volumetricamente (RT o UT).
Si se encuentran defectos tipo fisura o porosidad que no cumpla con los criterios del cdigo
de construccin original deben ser reparados o realizarse una evaluacin de acurdo a
seccin 9.
Evaluacin Nivel 1: Aplicable a componentes tipo A, sujetos a presin interior. Si hay
importante variacin de espesores a lo largo del defecto o defectos demasiado prximos
este mtodo puede ser demasiado conservativo y puede convenir aplicar nivel 2.
Aplicable a componentes en los cuales la MAWP ( o MFH) pueda ser determinada.
Para ser aplicado el componente debe haber sido diseado de acuerdo a un cdigo
reconocido, no operar en el rango creep, tener suficiente tenacidad, carga: Presin interna,
entre otros.
a. Paso 1: Determinar el Perfil de Espesores Crticos (CTP).

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(Los espesores deben medirse en direccin meridional / longitudinal y circunferencial para LTA y
entallas orientadas longitudinal o circunferencialmente, y paralelo y transversal a entallas orientadas
en otras direcciones)
b. Paso 2: Determinar el espesor que se va a utilizar en la evaluacin (ecuacin 5.3

5.4):
c. Paso 3: Determinar el mnimo espesor medido tmm , en la LTA y la dimensin s.

d. Paso 4: Determinar la relacin de espesor remanente, Rt, y el factor .
e. Paso 5: Determinar los lmites del defecto. Si lo siguiente se satisface, continuar con
el paso 6. Si no el defecto no es aceptable para el nivel 1
f. Paso 6: Si el defecto es caracterizado como LTA (No ranura), continuar con paso 7.
Si se clasifica como ranura y la ecuacin 10 se satisface, continuar con el paso 7. Si
no el defecto debe ser evaluado de acuerdo con seccin 9 como defecto tipo fisura.
g. Paso 7: Determinar la MAWP del componente (Apendice A, prrafo A.2) usando el

espesor deteminado en paso 2.

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h. Paso 8: Entrar en la figura 5.6 para cilindros o 5.7 para esferas, con los valores de
y Rt, para criterio de aceptacin, y determinar la aceptabilidad. Si el punto cae por
encima de la curva la extensin longitudinal del defecto es aceptable para operar a
la MAWP calculada en el paso 7. Si el punto cae debajo de la curva el defecto (la
extensin longitudinal) es no aceptable. En este caso determinar RSF usando
ecuacin 5.11. Si RSF > RSFa el rea adelgazada es aceptable, para operar a la
MAWP. Si RSF < RSFa el rea adelgazada es aceptable para operar a una MAWPr
calculada usando las ecuaciones de la parte 2. O utilizar el mtodo de evaluacin
nivel 2.
M se determina de la tabla 5.2.

Determinar las dimensiones del defecto: Para LTA: s y c.
1. Paso 9: La evaluacin est completa para todos los tipos de componentes, excepto
cuerpos cilndricos, cnicos y codos. Si el componente es uno de estos evaluar la
extensin circunferencial del defecto de acuerdo con el siguiente procedimiento:
2. Paso 9.1: Determinar el parmetro de longitud circunferencial del defecto:
3. Paso 9.2: Si todas las siguientes condiciones son satisfechas, pasar al paso 9.3:

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4. Paso 9.3: Determinar el factor de esfuerzo a la traccin(tensin):
5. Paso 9.4: Determine la curva (screening) basada en TSF, usando la figura 5.8.
Entrar a la curva con c y Rt. Si el punto de interseccin de estos valores est por
encima de la curva, la extensin circunferencial del defecto es aceptable para la
evaluacin nivel 1.
Si el componente no cumple con los criterios del nivel 1, debe considerarse lo siguiente (o
combinacin):
a. Reclasificar, reparar, reemplazar o retirar el componente de servicio.
b. Ajustar FCA, aplicando tcnicas de remediacin. (ver seccin 4)
c. Ajustar la eficiencia de junta realizando examinacin adicional.
d. Realizar evaluacin nivel 2 3.
Evaluacin Nivel 2:
Provee procedimientos para una mejor evaluacin de RSF que el nivel 1 para defectos en
componentes sometidos a presin interna cuando hay variaciones significativas n el perfil
de espesores. Tambin puede aplicarse para evaluar defectos prximos y para evaluar
cilindros y conos con cargas suplementarias.
Ejemplo para componentes tipo A sometidos a presin interna, para los que MAWP puede
ser determinada. ( Para tanques aplica el mismo procedimiento reemplazando MAWP por
MFH y usando las ecuaciones del cdigo aplicable)
a. Paso 1: Determinar el CTP.
b. Paso 2: Determinar el espesor a utilizar en la evaluacin. (ecuaciones 5.3 y 5.4)
c. Paso 3: Determinar el mnimo espesor medido tmm , en la LTA y la dimensin s.
d. Paso 4: Determinar la relacin de espesor remanente, Rt,(ecuacin 5.5) y el factor
,(ecuacin 5.6).

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e. Paso 5: Determinar los lmites del defecto. Si lo siguiente se satisface, continuar con
el paso 6. Si no el defecto no es aceptable para el nivel 2.
f. Paso 6: Si el defecto es caracterizado como LTA (No ranura), continuar con paso 7.
Si se clasifica como ranura y la ecuacin 10 se satisface, continuar con el paso 7. Si
no el defecto debe ser evaluado de acuerdo con seccin 9 como defecto tipo fisura.
g. Paso 7: Determinar la MAWP del componente (Apendice A, prrafo A.2) usando el

espesor.
h. Paso 8; Determinar RSF para la direccin longitudinal,
procedimiento:
usando el siguiente
1. Paso 8.1: Ordenar en orden creciente las lecturas de espesores de la zona afectada.
2. Paso 8.2: Ajustar el punto de comienzo de la evaluacin inicial en la localizacin de
mxima prdida de espesor (Donde se registr tmm. Otros puntos de inicio deben
estar de acuerdo con el ordenamiento de 8.1.
3. Paso 8.3: En el punto de comienzo de la evaluacin actual, subdividir el perfil de
espesores en una serie de subsecciones (figura 5.9). La cantidad y extensin de las
subsecciones debera estar alineado con la precisin deseada y acompaar la
prdida de espesor.

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4. Paso 8.4: Para cada subseccin computar RSF:
Mit se determina de la tabla 5.2 usando y i.

5. Paso 8.5: Determinar el mnimo valor de RSF (ver 8.4) para cada subseccin. Este
es el mnimo valor de RSF para del punto de evaluacin actual.
6. Paso 8.6: Repetir 8.3 a 8.5 para la siguiente localizacin de lectura de espesores
ranqueada en la lista de perfiles de espesores.
7. Paso 8.7: El valor de RSF a utilizar el mnimo valor determinado para todos los
puntos de evaluacin.
i. Paso 9: Evaluar la extensin longitudinal del defecto para cuerpos cilndricos y
cnicos. Para cuerpos esfricos y cabezales evaluar la dimensin circunferencial y
meridional mayor. Si RSF > RSFa el rea adelgazada es aceptable, para operar a la
MAWP determinada en el paso 7. Si RSF < RSFa el rea adelgazada es aceptable
para operar a una MAWPr calculada usando las ecuaciones de la parte 2.
j. Paso 10: Para cuerpos cilndricos, cnicos y codos. Si el componente es uno de
estos evaluar la extensin circunferencial del defecto de acuerdo con el siguiente
procedimiento. Si las cargas suplementarias no existen o no son dominantes, la
dimensin circunferencial c del defecto obtenida desde el CTP debera satisfacer el
criterio de 5.4.2.2.i (nivel 1). Si las cargas suplementarias son significativas, la
evaluacin debe realizarse segn 5.4.3.4.
Presin externa:
Este procedimiento puede utilizarse para determinar la aceptabilidad de cueros cilndricos
sometidos a presin externa o para establecer una nueva MAWP.

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a. Paso 1: Determinar el CTP.

b. Paso 3: Subdividir el CTP en la direccin longitudinal utilizando una serie de cuerpos
cilndricos que se aproximen a la prdida de espesores actual (ver figura 5.10).
Determinar el espesor y la longitud de cada uno de esos cilindros y designarlos
como ti y Li.
c. Paso 3: Determinar la presin externa admisible, Pei , de cada uno de los cilindros,
usando (ti-FCA) y la longitud total LT dada en la ecuacin 5.21 y designar a esta
presin como Pei (Mtodos para determinar la presin externa se dan en el apndice
A.
d. Paso 4: Determinar la presin externa admisible para el cilindro actual, usando la

siguiente ecuacin:
e. Paso 5: Si MAWPr > MAWP, el componente es aceptable para continuar en

operacin. Si MAWPr < MAWP el componente es inaceptable para continuar en
operacin.
EVALUACION DE VIDA REMANENTE:

Mtodo de espesor:
La vida remanente puede calcularse en base a un espesor calculado para las condiciones
de servicio, los espesores medidos y una velocidad de corrosin anticipada. Este mtodo
es apto para componentes tipo A.

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Para una LTA o un defecto tipo ranura evaluado como una LTA equvalente:
La velocidad de crecimiento del defecto y caractersticas de la zona puede ser estimada

desde los registros de inspeccin. Si la informacin no est disponible debe aplicarse juicio
de ingeniera.
Este mtodo basado en espesores solo puede utilizarse si la prdida de espesores est
caracterizada por un nico espesor. Si se utiliza perfil de espesores (nivel 2) la vida
remanente debera ser estimada utilizando el mtodo de la MAWP.
Mtodo MAWP:
Puede utilizarse para determinar la vida remanente de componentes presurizados con
zonas con prdida de espesores caracterizada por un perfil de espesores. La
metodologa de la parte 4 (4.5.2.2) se aplica en conjunto con la metodologpia de esta
seccin. El cambio de tamao de defecto en el tiempo debera ser considerado, rovee
un mtodo sistemtico para determinar la vida remanente de componentes tipo A, B y
C y es el nico mtodo aplicable a componentes tipo B y C.
Metodologa Parte 4:
a. Paso 1: Determinar la prdida de espesor del componente (tloss), restando el tam de
la ltima inspeccin al espesor nominal (tnom).
b. Paso 2: Determinar la MAWP por una serie de aumentos de incremento de tiempo,
usando un efectivo sobreespesor para futura corrosin y el tnom. El efectivo
sobreespesor para futura corrosin se determina segn lo siguiente:

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c. Paso 3: Usando los resultados del paso 2, determinar la vida remanente por medio de
un conjunto de MAWP versus tiempo. El punto donde la MAWP intersecta la MAWP de
diseo es la vida remanente del componente.
d. Paso 4: Repetir los pasos 1 a 3 para cada componente o zona.
Este mtodo tambin puede ser aplicado a tanques usando la mxima altura de llenado en lugar de
MAWP.
Los mtodos de remediacin de la parte 4, son aplicables tambin a prdida de espesor

localizada. Debido al patrn de dao localizado, puede ser necesario rellenar (caulking) el
rea afectada antes de aplicar revestimientos.
MONITOREO EN SERVICIO:
En algunas regiones puede ser difcil estimar la vida remanente debido a que no se puede
predecir el aumento de prdida de espesor y tamao de la zona afectada. En estos casos
remediacin y/o monitoreo en servicio pueden ser necesarios para validar lo asumido.
Mtodos tpicos de monitoreo se dan en la seccin 4.
DOCUMENTACION:
De acuerdo a seccin 2 (2.8).
Debe incluir datos de inspeccin, incluyendo todos los espesores medidos para determinar
tam y tmm y su localizacin. Ejemplo ver tabla 5.1. Un dibujo que identifique la zona y las
lecturas es recomendable.

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EVALUACIN DE PITTING (RP-579)

La seccin 6 provee procedimientos para la evaluacin de pitting (picaduras)
Pitting se define como una regin localizada de prdida de material por corrosin la cual
puede ser caracterizada por un dimetro de pit (picadura) del orden del espesor de la
plancha/chapa o menor
Se dan procedimientos para la evaluacin de pitting disperso y localizado. Se cubren cuatro
tipos de pitting:
Pitting disperso
Una LTA ubicada en una regin de pitting disperso.
Regiones localizadas con pitting.
Pitting confinado dentro de una LTA.
Tambin se proveen mtodos de clculo para el re-rating del componente, si el criterio de
aceptacin no se alcanza.
Las condiciones para utilizar los niveles de evaluacin 1 y 2 son similares a las descriptas
para la seccin 5.
Los datos requeridos, incluyen la profundidad y el dimetro que circunda cada pit. Si el pit
tiene un perfil irregular un dimetro y profundidad que circunde el perfil completo debe ser
usado.
Uno de los puntos importantes es el proceso de anlisis para seleccionar la poblacin de
pitting con la que se integra la zona daada.
La velocidad futura de avance del pitting Future Pitting progression Rate (PPR) debe ser
estimada basndose en las condiciones ambientales y de operacin.
Los Pits pueden crecer en tres formas diferentes:
Aumento del tamao del pit,
Aumento de la densidad de pits,
Aumento del tamao de la zona con pitting.

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Si no puede estimarse la velocidad de propagacin puede ser necesario implementar

acciones correctivas para eliminar futuros pitting.
Si la profundidad del pitting es menor que el sobreespesor de corrosin y hay suficiente
espesor previendo futuros pitting, no es necesario realizar ninguna evaluacin.
De no ser as puede comenzarse con el nivel 1 si es aplicable.
Igual que lo indicado anteriormente, el nivel 1 est limitado a perfiles regulares y a presin
interna.
El valor promedio de los tres parmetros de caracterizacin de pitting es utilizado para
describir el dao.
El nivel 1 es simplificado y conservativo. Consiste esencialmente en lo siguiente. (Para ver
el procedimiento detallado ver API 579 6.4.2). No tiene en cuenta la orientacin de pits
respecto de las tensiones.
Determinar el dimetro (D), FCA, RSF admisible, espesor (t) en el rea con pitting.
Determinar los datos requeridos para cada pit:
La magnitud del dao se evala tomando parejas de pits. La perdida de material de cada
pit en la pareja que se evala se modela como un cilindro equivalente. Para definir cada
pareja se necesita el dimetro y profundidad de los pits y la distancia entre ellos.
Una cantidad representativa de parejas debe evaluarse. Si el pitting es uniforme puede
tomarse un mnimo de 10 parejas.
Ejemplo para nivel 1:
Tomar un numero mnimo de 10 pits.
Seleccionar el pit vecino ms cercano a cada uno. (6.4). Si un pit integra ms de una pareja
tomar pits adicionales.
Determinar:
dik: Dimetro de pit i en pareja k
djk: Dimetro de pit j en pareja k
Pk: Espaciado entre pits de pareja k.
wik: Profundidad de pit i en pareja k
wjk: Profundidad de pit j en pareja k

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Determinar el mnimo. espesor requerido, tmin

Determinar la profundidad de cada pit por debajo del tmin, en todas las cuplas (wik y wjk). y
computar la profundidad promedio wavg considerando todas las lecturas. (n= cantidad de
parejas; k = pareja k)
w ik = wik -(t - FCA - tmin) (Idem para wij
wavgk = (wik+ wij)/2
w avg , k =
1 n
w avg ,k
n k =1
Determinar el dimetro promedio de pit en la zona.

davgk = (dik+ dij)/2
d avg k =
1 n
d avg , k
n k =1
P avg =
1 n
Pk
n k =1
Calcular el RSF, con la formula aplicable.
wavg E avg * (t FCA + wavg + t min )
RSF =min 1.0

+
,1,0
t
t
min
min

E avg =
avg =
3
* avg
2
( Pavg d avg )
Pavg

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Evaluar los resultados, basndose en el tipo de pitting. (API 579 fig 6.2)
Para pitting muy disperso si RSF > RSF es aceptable para nivel 1.
Para pitting localizado, puede evaluarse como un LTA, tomando las dimensiones de la zona
con pitting y calculando el espesor equivalente como el producto del tmin por RSF.
Si hay pitting combinado con LTA, en API 579 se establecen procedimientos especificos.
Tambien debe verificarse el diametro y profundidad recomendada para los pits.
dimetro:
d Q Dt min
Si la ecuacin no es satisfecha, debe evaluarse al pit como una LTA. (Q se determina de
igual forma que en la seccin 4 y es funcin dce Rt)
t w FCA
Rt = min
t min
Profundidad:
Se recomienda Rt > 0,20
El procedimiento para establecer la vida remanente es el indicado en el pargrafo 6.5.
Los mtodos de accin correctiva, previstos para corrosin son tambin aceptables para
pitting.
Existen otros mtodos de evaluacin para otras distribuciones y pitting combinado con
otros defectos.
Los mtodos son mucho ms complicados que los indicados en NBIC y API-510, pero con
mayor certeza. Son basados en anlisis de elementos finitos.

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EVALUACIN DE AMPOLLAS Y LAMINACIONES

La Seccin 7 provee procedimientos para evaluacin de ampollado por hidrogeno y
laminaciones (No incluye fisuracin inducida por hidrogeno (HIC) ni fisuracin inducida por
hidrogeno (stress oriented hydrogen induced cracking, SOHIC)
El ampollado por hidrogeno es causado por acumulacin de hidrogeno en imperfeccio9nes
en el acero tales como laminaciones e inclusiones) El hidrogeno se combina en las
imperfecciones dando un hidrogeno molecular el cual difunde en mayor tamao. El
resultado es un aumento de la presin debido a este aumento lo que produce eventuales
protuberancias o ampollas.
Las laminaciones son planos donde no se produjo durante la fabricacin, la fusin del
material en el interior de las planchas/chapas. Usualmente pueden detectarse con
ultrasonido. No todas las laminaciones son perjudiciales.
El procedimiento de la seccin 7 est sujeto a una serie de limitaciones.
Se provee un mtodo de clculo de nuevo rating presin-temperatura para aplicar si el
defecto se encuentra inaceptable para continuar en operacin.
Los datos requeridos para evaluacin incluyen las dimensiones de y espaciado de ampollas
o protuberancias, direccin, cantidad y otros. 7.3.3.1
Las ampollas son normalmente descubiertas por inspeccin visual. Una ampolla puede
estar ubicada en una regin con corrosin
Las reglas se aplican para la combinacin de defectos.
El nivel 1 bsicamente involucra: (Para detalles ver 7.4.2, )
Dimetro de ampolla limitado a ciertos valores. < 2 (venteadas o no); o < 0.6 Dtnom
(venteadas)
La proyeccin de la ampollas debe limitarse al 10% de su dimetro.
El espesor mnimo medido no debe ser menor que la mitad del espesor nominal.
No debe haber fisuras perifricas orientadas en ciertas direcciones.
Las ampollas no deben estar ms cerca que cierta distancia de costuras soldadas o de una
discontinuidad estructural mayor.

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Una laminacin es aceptable, independientemente del tamao de ella.

La distancia desde el extremo de una laminacin a una discontinuidad mayor est limitada.
Las ampollas pueden ser eliminadas por esmerilado 7 amolado y en ciertos casos pueden
ser evaluadas como reas delgadas.

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EVALUACIN OF DESALINEACION DE SOLDADURAS Y DISTORSIN DE CUERPO.

La seccin 8 provee un mtodo para la evaluacin de discontinuidades geomtricas, tales
como desalineacin de soldaduras, distorsin de cuerpo tal como ovalizacin,
protuberancias y abolladuras o aplastamientos.
Usualmente si los requerimientos de tolerancia del Cdigo de construccin se cumplen, no
es necesario realizar una evaluacin adicional.
Desalineacin de soldaduras incluye offset del eje longitudinal o transversal y
combinaciones.
La distorsin del cuerpo incluye:
Distorsin general tal como el desvo de su forma geomtrica. Este tipo de defecto
usualmente requiere de un anlisis numrico para evaluacin.
Ovalizacin. Desvo de la forma cilndrica en secciones transversales.
Protuberancias: Hacia adentro o hacia afuera. Es un desvo de su forma geomtrica. Puede
caracterizarse por su radio localizado.
Aplastamiento o abolladura: Desvo del perfil cilndrico caracterizado por un pequeo radio
local o entalla.
Nivel 1 El procedimiento se basa bsicamente en las reglas del Cdigo de construccin (No
todas las distorsiones son tratadas por los Cdigos).
Nivel 1 no est permitido, si recipiente esta sometido a servicio cclico.
Recipientes bajo la presin externa son ms sensibles a este tipo de imperfecciones.
Aplicando presin interna puede devolverse l forma cilndrica del cuerpo. Esto puede ser un
problema si el recipiente est sometido a servicio cclico.
Reglas para presin externa y de-rating son provistas

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Reglas para calcular la vida remanente de esos defectos en combinacin con corrosin y
servicio cclico son provistas.
Mtodos para la implementacin de acciones correctivas, tambin son provistos

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ASME PCC-2
ASME PCCPCC-2
Reparaciones de Equipos a
Presin y Tuberas
Gestin de Integridad.
Ing. Rubn E Rollino
ASME Authorized Global Instructor
Consultor en diseo, soldadura, inspeccin, construccin y mantenimiento
de recipientes, tanques y tuberas a presin.
rollinor@asme.org
11:18
Cdigos Post Construccin

Post Construction Code
Condiciones diferentes Servicio-Construccin.
Efectiva inspeccin y estrategias de reparacin.
uevos criterios
conservadores,
de
aceptacin,
en
gral.
menos
Establecer prioridades basadas en riesgo.

Prolongar la vida til de las instalaciones y mantener la
seguridad y operatividad.
Modernos conceptos, incorporados en estos documentos,
tienen impacto positivo la implementacin de programas
de gestin de integridad.
11:18
Prresentacion Argentina ASMEASME-CAI
Ing. Ruben Rollino , rollinor@asme.org , r_rollino@yahoo.com
ASME PCC-2
Mecanismos de
deterioro
Inspeccin
Anlisis de Riesgo
Gestin de Integridad
Evaluacin de Integridad
Vida Residual
Accin correctiva
REPARACIO
11:18
Accin
Preventiva
Continua
en servicio
3
Mecanismos de dao
11:18
ASME PCC-2
Mecanismos de
deterioro
Inspeccin
Anlisis de Riesgo
Gestin de Integridad
Evaluacin de Integridad
Vida Residual
Accin correctiva
REPARACIO
11:18
Accin
Preventiva
Continua
en servicio
Cdigo
Mantenimiento
ASME, ASME Comit Post

construccin
Cdigo de ASMEConstruccin NBIC
API
Procedimientos Gestin de
Inspeccin de Reparacin Integridad FFS-RBI
Tuberas de
Proceso
ASME
B31.3
NBIC
API 570
PCC-3
PCC-2
Tuberas de
transporte de
Hidrocarburos
lquidos
ASME
B31.4
ASME
B31.4
API RP
2200
PCC-3
PCC-2
Tuberas de
ASME
transporte y
distribucin de Gas B31.8
ASME
B31.8
Recipientes a
Presin
ASME VIII
NBIC
Calderas
ASME I
NBIC
Tanques de
Almacenaje
Presin atm
API 650
Tanques de
almacenaje de baja
presin
API 620
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API 510
API 653
NBIC
API RP
579-580/1
API 1160
API 1160
ASME
B31.8S
ASME
B31.8S,,
PCC-3
PCC-2
PCC-3
PCC-2
API RP
579-580/1
PCC-3
PCC-2
API RP
579-580/1
PCC-3
PCC-2
API RP
579-580/1
PCC-3
PCC-2
API RP
579-580/1
B31.8S
ASME PCC-2
Cdigos Post Construccin Vigentes

Requisitos aplicables a Inspeccin, Reparacin y Alteracin de
Calderas, Recipientes y Tuberas a Presin, y Tanques de
Almacenaje::
Almacenaje
National Board Inspection Code: Calderas, Recipientes y Tuberas
API 510: Recipientes a Presin
API 570: Tuberas de Proceso
API 653: Tanques de almacenaje de hidrocarburos
ASME B31.4 y B31.8: Gasoductos y Oleoductos
11:18
RBI, FFS y Gestin de Integridad
API 579: Confiabilidad para el Servicio.
API 580 / 1: Inspeccin Basada en Riesgo
API 1160: Gestion de Integridad de Tuberias (Hidrocarburos liquidos)
ASME B31.8S: Gestion de Integridad de Tuberias de Transporte de Gas.
11:18
ASME PCC-2
Procedimientos del Comit de Post

Construccin de ASME.
(ASME/API)
PCC--1: Ensamble de uniones bridadas (Emitido)
PCC
PCC2: Reparacin de equipos y tuberas a presin.(2006)
PCC--3: Guas para planificacin de inspeccin usando RBI.

PCC
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Accin correctiva
REPARACIO
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ASME PCC-2
Procedimientos de Reparacin
contenidos en Cdigos y
ormas vigentes
Aplicados como buenas prcticas de ingeniera,

ingeniera,
sin suficientemente soporte en Cdigos?
Incluidos en la normativa emitida

por el Comit de Post Construccin de ASME?
11:18
11
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ASME PCC-2
Cdigo
PCC-2
Procedimientos de Reparacin
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13
Reparacin
Subcomit ASME PCC de Reparacin se estableci en 1995.
PCC-2 est desarrollado en base a Buenas prcticas de
ingeniera reconocidas y generalmente aceptadas para la
reparacin de equipos a presin.
Previsto para equipos dentro del alcance de los Cdigos
ASME, pero no limitado a estos.
Primera edicin de ASME PCC-2, emitida en Enero de 2007.
Incluye tuberas, componentes como vlvulas, tubos,
calderas, recipientes a presin, y tanques de almacenaje.
11:18
14
ASME PCC-2
Organizacin del Cdigo

Parte 1: Organizacin e intencin.
Parte 2: Reparaciones soldadas.
Parte 3: Reparaciones mecnicas.
Parte 4: Reparaciones no metlicas.
Parte 5: Examinacin y ensayo.
11:18
15
PCC--2
PCC
Provee mtodos de reparacin de equipos en servicio
Los mtodos incluyen prcticas de diseo, construccin,
examinacin y ensayo.
ensayo.
Pueden ser aplicados a reparaciones temporarias o permanentes.
permanentes.
El Cdigo no clasifica las reparaciones en temporarias o
permanentes..
permanentes
Cuando aplica debe determinarse la vida til de la reparacin.
reparacin.
Contiene procedimientos tcnicos y no incluye requerimientos
administrativos..
administrativos
Los distintos artculos a incluir en PCCPCC-2, se encuentran en
distinto grado de elaboracin y sern incorporados
gradualmente..
gradualmente
11:18
16
ASME PCC-2
Contiene guas para seleccin de tcnicas de reparacin.
11:18
17
11:18
18
ASME PCC-2
Reparaciones
Soldadas
11:18
19
Parches insertados a ras y soldados a tope.

Recargue de soldadura exterior, para reemplazar prdida de material
interior.
Soldadura de sello en uniones roscadas y reparaciones soldadas.
Cajas de cierre soldadas
Labios de sello (en preparacin)
Camisas / Chaquetas de acero.
Parches traslapados, con soldadura de filete y de botones/ojales.
Parches traslapados, con soldadura de filete.
Alternativas a precalentamiento y PWHT.
Recargue de soldadura para eliminar grietas.

Soldadura en lneas en servicio.
Reparacin con tapones roscados o soldados.
11:18
20
ASME PCC-2
Parche insertado a ras.
11:18
21
Parche por
deposicin de
soldadura
11:18
22
ASME PCC-2
Caja Soldada
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23
Soldaduras en servicio/Camisas A y B
11:18
24
ASME PCC-2
2.7: Parches soldados con filetes, reforzados

con soldaduras de ojales.
11:18
25
Parches soldados con filetes, reforzados

con soldaduras de ojales.
Aplica a componentes cilndricos, esfricos, planos o cnicos de
600mm de dimetro o ms.
Para dimetros menores se sugiere aplicar una camisa.
Aplica tpicamente a paredes adelgazadas localmente o perforadas,
debido a corrosin, erosin u otra forma de deterioro.
Incluye criterios para seleccin de materiales del parche y de
soldadura
Espesor del parche dependiente de su resistencia, clculo de
soldaduras y espesor nominal de la parte a reparar.
Ancho y largo del parche dependiente de la zona afectada al final de la
vida til de la reparacin.
11:18
26
ASME PCC-2
Min
Incluye:
Distancias mnimas: Entre ojal y el borde de parche y
otros ojales y entre parche y una discontinuidad estructural ..
Carga mxima admisible y tamaos: de filetes y ojales.
Ojales: En todos los casos se requieren ojales con soldadura
para minimizar esfuerzos en la raz del filete perimetral.
Dimensiones: Del parche, ojales y soldadura dentro del ojal.
Considera adems: Limpieza, E(D de soldaduras existentes
en la zona a colocar el parche, Conformado del parche,
Secuencia de ejecucin de soldaduras, E(D , Prueba de
presin.
11:18
Parches soldados con filetes,
27
ASME PCC-2
2.8: Alternativas al precalentamiento

No es una tcnica de reparacin pero est asociado a ellas.
ellas.
Varios Cdigos contienen lineamientos y requerimientos:
requerimientos:
ASME PCC
PCC22 incorporar alternativas para cuando el
precalentamiento no sea aconsejable o practicable:
practicable:
Minimizar
esfuerzos sin aumentar el riesgo de fisuracin,
(Volumen de soldadura, secuencia, calor aportado)
Utilizacin de procesos bajo H2 y minimizar su dilucin
dilucin..
Considerar el uso de consumibles de clasificacin menor al
material base.
base. (Undermatching)
Utilizacin del Ceq (CE,Pcm).
(CE,Pcm). Para recomendar t
t..
Uso de deposicin controlada y/o pasada de revenido.
revenido.
E
D superficial intermedio y volumtrico final.
final.
Retraso en la realizacin de E
D.
E
D. (alta resistencia o alto Ceq)
11:18
29
2.9: Alternativas al PWHT tradicional

No es una tcnica de reparacin, pero est asociada a la
mayora de los mtodos de reparacin y alteracin.
Los Cdigos de construccin y PostPost-construccin actuales
contienen requerimientos o referencias al PWHT.
ASME PCC2 considera alternativas a PWHT de
reparaciones soldadas, requerido en Cdigo aplicable,
cuando no sea aconsejable o no practicable.
La siguiente tabla resume los diferentes puntos que refieren a
este tema en esos documentos.
11:18
30
ASME PCC-2
Cdigo
API
ASME
AWS
Ubicacin del requerimiento

510
7.2.3
1104
No contiene requerimientos especficos
570
8.2.2
650
3.7.4
PW-39, PW-40
III-NB, NC, ND,

NE, NF, NG, NH
Si bien las subsecciones de ASME III tienen reglas para PWHT y

alternativas (ejemplo NB-4622), este tipo de componentes y sistemas son
nicos y deben poseer su propia especificacin post-construccin. Seccin
XI aplica
VIII Div. 1
UW-40, UCS-56, UHT-56, UHA-32, UHA-105, UNF-56, UCL-34, ULW26, ULT-56
VIII Div. 2
AF-402, AF-420, AF-550, AF-630, AF-753, AF-754, AF-820, AT-115,

Apndice 26 (26-200)
VIII Div 3
KF-400, KF-630, KF-830
IX
QW-290 (reglas para pasada de revenido)
XI
IWA-4600, IMA-4500
B31.1
132.3, Tablas 132 & 132.1
B31.3
Para. 331.2.2, Tabla 331.1.1, M331, K331.
B31.4
434.8.9, A434.8.9
B31.8
825, A825, B825.
D1.1
5.8.2 & 5.8.3
D10.8
6 y Tabla 4
D10.10
13.2
NBIC; NB-23
11:18
RD-1000
31
Para el caso de procedimiento alternativo al PWHT,

considera:
Procesos o consumibles de bajo H2 (GMAW, GTAW;
SMAW, FCAW)
Precalentamiento y/o Control de aporte trmico.
Aplicacin de tcnica de soldadura de deposicin controlada,
pasada de revenido y/o Post calentamiento
Ensayos de impacto (cuando aplique)
Calificacin de procedimientos de soldaduras especfico.
Control de dureza,
Procedimiento de soldadura alternativo para el caso de
reparaciones on stream o hot taps.
Aspectos a considerar antes de aplicar un mtodo alternativo al
PWHT en servicios con aminas, custicos y/o carbonatos.
END de acuerdo al Cdigo aplicable.
11:18
32
ASME PCC-2
2.10: Soldaduras en servicio a componentes a

presin de acero al carbono o tuberas.
11:18
33
2.11: Deposicin de soldadura y restauracin del

clad.
11:18
34
ASME PCC-2
2.12: Deposicin de soldadura para restauracin de

revestimientos.
11:18
35
2.13: Reparacin de pernos o tapones roscados.
11:18
36
ASME PCC-2
.9
11:18
37
Reparaciones Mecnicas
11:18
38
ASME PCC-2
3.1: Reemplazo de Componentes.

3.2: Tapn Fro.
3.3: Roscas daadas en agujeros taponados.
3.4: Excavacin de defectos y reparacin soldada.
3.5: Reparacin de Bridas y reconversin.
3.6: Abrazadera mecnica.
3.7: Enderezado de tubos y alineacin de curvas.
3.8: Anclajes daados en concreto.
3.9: Vlvulas con sello tipo bonete. (en prep.)
3.10: Apernado/Abulonado en servicio (en prep)
3.11: Cambio de pernos/bulones en servicio.
3.12: Reparacin de cuerpos y tubos de
intercambiadores de calor.
11:18
39
Tapn Fro
Tcnica de aislacin de una parte de un sistema de tubera por
enfriamiento criognico desde el exterior de una tubera hasta
congelar el fludo interior, creando un tapn fro.
CO2 y N2 lquido son los fludos ms usados.
Para presiones de hasta 2500 psi, con ensayos hasta 10000 psi.,
en dimetros hasta 1200mm (48in) con N2 y 100mm (4in) para
CO2., con largo de tapn de hasta 3 dimetros.
11:18
40
ASME PCC-2
Agujereado a mayor tamao y roscado de agujeros

roscados existentes.
Taponado por soldadura de agujeros roscado existentes,
re
re--agujereado y roscado
11:18
41
Eliminacin de defectos en material base o soldadura con

o sin posterior reparacin soldada.
Procesos de eliminacin de material, Precauciones para
amolado, mecanizado, arc air, etc.
Precalentamiento, Tratamiento trmico.
Transicin.
Examinacin y ensayos.
11:18
42
ASME PCC-2
Mecanizado de Bridas
Re
Re--mecanizado de superficie de sello de bridas para
reparar imperfecciones mecnicas, daos por corrosin u
otros daos de servicio o cambio de tipo de superficie de
sello para cambio de tipo de junta.
Con o sin aplicacin de soldadura.
Dimensional, rugosidad, examinacin y ensayo.
11:18
43
Abrazadera
mecnica
Condiciones de defectos a reparar (tamao, orientacion y
crecimiento).
Diseo. Compatibilidad con fludo. El diseo debe ser
verificado o calificado por anlisis o ensayo.
Considerar Vida til , Condensacin, corrosin, Expansin.
Fuerzas longitudinales.
Instalacin e inyeccin de sellador debe ser realizada por
personal calificado.
Examinacin, normalmente torque y visual.
Ensayo: De acuerdo a cdigo de post construccin. Prueba
11:18
44
de presin/fuga.
ASME PCC-2
Enderezado de tubos y
alineacin de curvas.
Cubre enderezado de tubos y doblado intencional para
alineacin, fijacin o reparacin.
Puede ser realizado en fro, caliente o por aplicacin de
calor y enfriamiento.
Desarrollar una evaluacin de ingeniera para validar que las
propiedades del material y soldadura no son afectadas
negativamente.
Tratamiento trmico post enderezado/curvado.
Dimensional, control de dureza, examinacin y ensayo.
11:18
45
Reparacin de pernos
de anclaje
Diseo de acuerdo a AISC (obs) ACI 318318-02.
Reparacin soldada.
Reparacin por extensin.
Reemplazo.
Relocalizacin/tolerancias.
Examinacin y ensayo.
11:18
46
ASME PCC-2
Procedimiento de cambio de
pernos en servicio.
Cambio de pernos/ bulones bajo presin (Max. 50% de la
mxima presin dada en PCC2: Rating, calculada para no
std o considerando otras cargas).
Cambio de pernos / bulones en uniones bridadas

manteniendo permanentemente el 50% de los mismos y el
sistema sin presin ( max. El < de 50% de MAWP
50psi).
11:18
47
Inspeccin y reparacin de
cuerpos y tubos de
intercambiadores.
Provee buenas prcticas y requerimientos para determinar
el tipo de tcnica de inspeccin a utilizar y tcnicas de
reparacin para mecanismos comunes de falla en varios
componentes de intercambiadores de calor.
11:18
48
ASME PCC-2
Reparaciones no metlicas
11:18
49
Sistemas compuestos de reparacin (composite) para

sistemas de tuberas de alto riesgo.
Sistemas compuestos de reparacin (composite) para
sistemas de tuberas de bajo riesgo.
Revestimientos no metlicos internos.
11:18
50
ASME PCC-2
Reparaciones no
metlicas
Previstas para reparaciones de defectos como:
como:
Corrosin y erosin interna y externa.
Deformaciones geomtricas.
Defectos de fabricacin o construccin.
Para cargas axiales, deben tenerse consideraciones especficas.
Referenciadas en los Cdigos de transporte de hidrocarburos sin
definir su campo de aplicacin, materiales ni procedimientos.
Muchos operadores estn familiarizados con este tipo de
reparacin, pero hasta ahora no estaba estandarizada en los
Cdigos.
El sistema de reparacin debe ser calificado (Sustrato, defecto,
preparacin superficial, compuestos, adhesivos, aplicacin y
11:18
51
curado)
Defectos a reparar:
Corrosin / erosin / prdida de material
externa/abolladuras
Aplastamiento, deformaciones externas.
Fisuras (bajo ciertas condiciones).
Fugas.
Defectos de fabricacin.
11:18
52
ASME PCC-2
Otras consideraciones
Evaluacin de riesgos relacionados con los defectos y
procedimiento de reparacin.
Vida til del sistema de reparacin.
Evaluacin de defectos: API RP 579, ASME B31.G;
BS 7910,
Diseo, cargas axiales, ciclicas,
Calificacin del sistema y de instaladores.
Examinacin y ensayo.
El sistema de reparacin debe ser calificado (Sustrato, defecto,
preparacin superficial, compuestos, adhesivos, aplicacin y
curado)
11:18
53
Ensayo y Examinacin
5.1:Prueba de Presin y hermeticidad.
5.2: Examinacin no destructiva en lugar de
prueba de
presin despues de Reparaciones y
alteraciones .
11:18
54
ASME PCC-2
Prueba de Presin.
No es una tcnica de reparacin, pero est asociada a la mayora de
los mtodos de reparacin y alteracin.
Objetivo primario: verificar la integridad estructural y permite
determinar la hermeticidad del sistema.
Tambin logra en alguna medida un alivio de esfuerzos en zonas de
concentracin de esfuerzos que plastifican durante el ensayo.
En general se encuentra bien definida en los Cdigos de
construccin.
La realizacin posterior a reparaciones y alteraciones de
componentes en servicio no contaba con suficiente definicin.
11:18
Cdigo
Presin
de
Prueba
Hidrosttica Mnima
ASME VIII Previo a 1999
1,5MAWP
ASME VIII desde 1999
1,3MAWP
ASME B31.1
1,5P
ASME B31.4
1,25P
ASME B31.3
1,5P
ASME B31.8 CL1
1,1MOP
ASME B31.8 CL2
1,25MOP
ASME B31.8 CL3
1,4MOP
Prresentacion ArgentinaASME
ASMEB31.8
ASME-CAICL4
1,4MOP
ASME B31.11
55
1,1P
Prueba de presin y hermeticidad

El rticulo 5.1 de PCCPCC-2 provee buenas prcticas para
determinar:
Tipo de ensayo. (Presin, hermeticidad, hidrosttico,
neumtico, uniones de cierre)
Procedimiento de ensayo.
Referencia a tipos de reparacin que deberan ser ensayadas.
Limitaciones.
Energa acumulada y precauciones para ensayo neumtico.
Arbol de decisin de tipo de ensayo.
11:18
56
ASME PCC-2
El rbol de decisiones para fundamentar la necesidad o

exencin del ensayo de presin incluye:
Fractura Frgil
Tipo de reparacin o alteracin.
Procedimiento de soldadura y Requerimientos de PWHT.
Si el equipo puede ser ensayado en forma segura.
Anlisis de reemplazo por END u otro tipo de ensayo.
Riesgo de no realizar ensayo de hermeticidad
Contaminacin del proceso por el uso de lquidos.
Criterios para decidir el uso de ensayo neumtico en funcin
de clculos de energa almacenada.
Procedimiento para componentes construidos en base a
diferentes Cdigos.
Presin, Fluido, Tiempo y Procedimiento de ensayo.
11:18
57
11:18
58
ASME PCC-2
Examinacion no destructiva en
lugar de Prueba de Presin.
Provee alternativas a la prueba de presin, despues de reparaciones y
alteraciones.
Aplica a equipos en los que:
END proveen mejor aseguramiento de integridad (inicio y propagacin de

fisuras)
La prueba de presin no es practicable y los END proveen adecuado

aseguramiento de integridad.
La prueba de presin es practicable pero los END proveen aseguramiento de

integridad comparable.
Excepcin de prueba de presin a reparaciones y alteraciones segn

NBIC.
PCC--2: Procedimientos a incluir

PCC
en distintas etapas.
Parches Insertados
Parches Cajas soldadas
Soldadura sobre el componente
Parches Soldados con filete y ojal
Camisas tipo A y B
Deposicin de Soldadura
Soldaduras en Servicio
11:18
60
ASME PCC-2
PCC--2: Procedimientos a incluir en

PCC
distintas etapas.
Reparacin de pernos y roscas
Alternativas a PWHT
Relacionadas con soldadura
Alternativas al Precalentamiento
Tapn fro
Prueba de presin
Excavacin de defectos .
Alt. p/no ejecutar Ensayo de Presin
11:18
61
PCC--2: Procedimientos a incluir en

PCC
distintas etapas.
Reparacin no metlica
Reparacin de vvulas
Enderezado de tubos
Otros
Reemplazo de componentes
Reparacin de ampollas
Reparacin de Juntas de expansin .
Reeemplazo de bulones bajo presin.
11:18
62
ASME PCC-2
Conclusiones
PCC-2 ofrece, procedimientos de reparacin :

Desarrollados en consenso con Propietarios, Usuarios,

Autoridades regulatorias y Organizaciones de ingeniera.
Consideran condiciones especificas del mantenimiento.
Estandarizados,
Practicables,
Econmicos,
Que brinden la seguridad y confiabilidad.
Junto a los documentos de inspeccin, RBI, y FFS impacta

en la gestin de integridad y permiten prolongar la vida til
de instalaciones y lograr alta disponibilidad de plantas en
condiciones seguras y econmicas.
11:18
63
64
Ing. Rubn E Rollino

rollinor@asme.org
11:18

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Normalmente no requiere ser realizado como parte de una inspeccin peridica.

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Parte 2: ACTIVIDADES DE INSPECCION.

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Remocin de cubiertas y tapas.

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Ing. Rubn E Rollino

Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 2: NBIC Inspeccin

Vida Remanente e Intervalos de Inspeccin:

Nota: Ver en ms abajo en Pitting/corrosin como se considera t

Mximo intervalo de inspeccin

Ing. Rubn E Rollino

Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 2: NBIC Inspeccin

Fragilizacin por hidrogeno.

c) Revestimiento resistente a la corrosin:

Ing. Rubn E Rollino

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Ing. Rubn E Rollino

Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 2: NBIC Inspeccin

Casquetes elpticos y toriesfericos:

i) Factor de eficiencia de junta soldada

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Gestin de Integridad de componentes a presin Parte 3 BIC Reparaciones. R2

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