Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
operator
operator
operator
in
disc.
sand
operator
maintenance
o
u
t
i
n
in
disc.
sand
operator
in
operator
Drill Press
(Fabrikasi)
operator
maintenanc
e
operator
maintenanc
e
operator
maintenanc
e
operator
maintenanc
e
maintenanc
e
maintenanc
e
operator
operator
operator
maintenanc
e
maintenanc
e
maintenanc
e
maintenanc
e
operator
operator
operator
maintenanc
e
maintenanc
e
maintenanc
e
operator
operator
maintenanc
e
in
operator
maintenance
disc.
sand
operator
disc.
sand
operator
o
u
t
i
n
i
n
maintenanc
e
maintenanc
e
o
u
t
disc.
sand
operator
i
n
o
u
t
maintenanc
e
Planner
(Prefabrikasi)
maintenance
in
o
u
t
operator
o
u
t
operator
maintenance
disc.
sand
operator
maintenance
o
u
t
in
operator
Spray Booth
Musholla
maintenance
in
maintenanc
e
maintenance
maintenance
i
n
Dept. Keuangan
Manager
Kualitas
maintenanc
e
o
u
t
i
n
maintenance
Bench I
Keuangan
Logistik
maintenanc
e
o
u
t
maintenance
Akuntansi
disc.
sand
operator
o
u
t
o
u
t
o
u
t
Ruang
Istirahat
Musholla
Kantor
i
n
i
n
Bench I
Bench I
maintenance
maintenance
Manager
i
n
Presiden Direktur
Taman
Ruang
Fotokopi
disc.
sand
operator
SDM
i
n
Ruang
Arsip
maintenanc
e
o
u
t
i
n
Rack
Administrasi
operator
o
u
t
o
u
t
Secretary
Manager
maintenance
Bench I
maintenance
Bench I
Bench I
maintenance
maintenance
o
u
t
o
u
t
o
u
t
Produksi
Dept.
Gambar
& Desain
in
operator
operator
oper
ator
maintena
nce
maintenance
maintena
nce
oper
ator
maintena
nce
in
oper
ator
maintena
nce
oper
ator
maintena
nce
i
n
i
n
Bench I
Bench I
maintenance
maintenance
SDM Dept.
i
n
i
n
i
n
Manager
oper
ator
maintena
nce
operator
Bench I
Ruang Tamu,
Satpam, &
Resepsionis
oper
ator
maintena
nce
maintenance
Pemasaran
Dept.
maintena
nce
oper
ator
maintena
nce
in
o
u
t
o
u
t
o
u
t
Toilet
pria
maintena
nce
operator
Bench I
Bench I
maintenance
maintenance
Bench I
maintenance
maintenance
o
u
t
o
u
t
Humas
maintenance
i
n
i
n
i
n
Bench I
Bench I
Gardu
PLN
Pemasaran
maintenance
Ruang Rapat
& Seminar
Toilet
wanita
Dapur &
Kebersihan
i
n
i
n
Taman
4.18
incoming
maintenance
Ci
rc
outcoming
sa
w
operator
Receiving
Rough Lumber
Rough
Lumber 2
Warehousing Shipping
Finished
Rod Stick
1.5D
GBBP
GBBU
Produk 3
Produk 2
Finished
Rod Stick
0.75D
maintenance
Ci
maintenance
Ci
rc
rc
incoming incoming
outcoming
sa
sa
operator
w
operator
w
operator
operator
outcoming
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
Kolam
Musholla
Asrama
Pegawai
Asrama
Pegawai
Kloset
Taman
Taman
Locker
Taman
incoming
operator
Rough
Lumber
Produk 1
incoming
Jointer (Prefabrikasi)
maintenance
outcoming
Bench III
Lapangan Voli
maintenance
Ci
rc
outcoming
sa
w
operator
outcoming
operator
maintenance
incoming
incoming
operator
maintenance
outcoming
outcoming
operator
incoming
outcoming
operator
maintenance
incoming
outcoming
oven
maintenance
Be
o
nch
ut
II
incoming
operator
oven
maintenance
maintenance
maintenance
Joint outcomin
outcoming
er
g
operator
operator
maintenance
in
maintenance
incoming
incoming
maintenance
Be
o
nch
ut
II
in
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
outcoming
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
Rough
Lumber
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
operator
Rumah Jaga
maintenance
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
operator
maintenan
ce
Be
o
i nch
u
n I
t
maintenanc
e
Maintenance
Gardu PLN
operator
Jointer (Fabrikasi)
maintenanc
e
outcoming
Bench II
Pemadam
Kebakaran
Musholla
operator
Ruang Ganti
maintenance
Locker
incoming
oven
Kloset
operator
outcoming
Rumah Jaga
maintenance
Kloset
Area Parkir Motor
incoming
operator
Oven
maintenance
Taman
operator
Menara
Air
GARASI
incoming
BENGKEL
maintenance
Koperasi
Tempat Pembuangan
Limbah
TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA
2012
BIODATA ASISTEN
PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA
LETAK FASILITAS 2012
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
Nama
NRP
TTL
No. HP
Motto
START
Penyusunan OPC,
AC, Routing Sheet
Penyusunan
MPPC
Perancangan
Struktur
Organisasi dan
SDM
Perhitungan Luas
Lantai Pabrik dan
Kantor
Perhitungan
Ongkos Material
Handling
Penentuan Luas
Lantai Bag.
Pelayanan
Produksi
Penentuan Matriks
Aliran dan Tabel
penempatan awal
Tidak
Penyusunan AAD
Optimal?
Ya
Penyusunan ARC
Perbaikan
penyusunan AAD
Penyusunan ARD
Penyusunan
Template
STOP
TUJUAN
Praktikum perancangan tata letak pabrik memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Memberikan rancangan tata letak fasilitas sistem manufaktur, yang meliputi
mesin, tempat kerja, dan gudang serta sistem pemindahan material pada pabrik
Alas Kaki.
2. Mengatur aliran material dan non material, sehingga memudahkan proses
manufaktur.
3. Memelihara fleksibilitas susunan operasi baik dalam hal prosedural ataupun
non prosedural.
4. Memelihara perputaran barang.
5. Menekan penanaman modal yang tinggi pada peralatan.
6. Menghemat pemakaian bangunan atau tanah.
PROSEDUR PELAKSANAAN
Prosedur pelaksanaan perancangan tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Menentukan apa yang akan diproduksi, dalam hal ini produk yang ingin
dihasilkan adalah Alas Kaki
2. Menentukan berapa banyak produk dibuat, dalam hal ini produk yang
dirancang untuk dibuat adalah berdasarkan proyeksi demand selama lebih
kurang 5 tahun ke depan.
3. Menentukan komponen apa saja yang dibuat dan apa saja yang akan dibeli
atau disubkontrakkan.
4. Menentukan proses produksi untuk menghasilkan setiap komponen yang akan
dibuat. Routing sheet sebagai panduan dan akan diketahui pula jenis peralatan
dan perlengkapan yang dibutuhkan dalam operasi tersebut.
5. Menentukan urutan perakitan. Routing sheet digunakan sebagai panduan.
6. Memperoleh waktu baku dari setiap operasi yang dilakukan. Pertimbangan
kapasitas mesin perjamnya dilakukan dengan memperhitungkan pula efisiensi
dan kemampuan mesin tersebut.
7. Menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan.
8. Menyeimbangkan lintas produksi sehingga mencegah terjadinya bottleneck
pada salah satu atau beberapa stasiun kerja.
9. Menganalisis aliran material, dengan menentukan letak relatif mesin-mesin
dan tempat kerja.
10. Merancang tata letak pada setiap stasiun kerja.
11. Menentukan kebutuhan personil dan pelayanan pabrik, seperti air, kamar
mandi, dan ruang makan.
12. Menentukan kebutuhan kantor.
13. Menentukan kebutuhan luas pabrik.
14. Melakukan pemilihan peralatan pemindahan material.
15. Merancang alokasi tempat kerja.
16. Merancang tata letak secara terinci dan bentuk bangunan.
STAR
1. Exploded PART
2. DATA TEKNIK
3. DATA KEBUTUHAN BAHAN
MODUL I
(1 MINGGU)
1. SKETSA PRODUK
2. OPC
3. AC
MODUL II
(1 MINGGU)
1. ROUTING SHEET
2. MPPC
MODUL III
(1 MINGGU)
1. FORMAT OMH
2. FORMAT MATRIKS ONGKOS
MODUL IV
(1 MINGGU)
1. TABEL OMH
2. MATRIKS ONGKOS, BERAT
3. RANCANGAN TATA LETAK
AWAL
MODUL V
(1 MINGGU)
1. AAD
2. TABEL OMH REVISI
1. AAD PABRIK
2. SOFTWARE TATA LETAK
MODUL VI
(1 MINGGU)
1. ARC
2. ARD
3. AAD GABUNGAN
1. AAD GABUNGAN
MODUL VII
(1 MINGGU)
1.TEMPLATE PABRIK
1. TABEL BIAYA
2. KRITERIA LOKASI
MODUL VIII
(2 MINGGU)
END
Gambar 2. Modul Praktikum PTLF
Tabel 1. Jadwal pengerjaan Proyek Perancangan Tata Letak Pabrik ALAS KAKI
MODUL I
KONSULTAN
CLIENT
WAKTU
KONSULTASI
I.
:
:
:
:
TUJUAN
Memperkirakan
kebutuhan
akan
bahan
baku
(dengan
II.
LANDASAN TEORI
Operation Process Chart (OPC) [1,2,3] adalah diagram yang menggambarkan
PROSEDUR
Part Drawing adalah jenis gambar teknik yang digunakan untuk menunjukkan
secara lengkap dan jelas kebutuhan pemesinan, yang biasanya dibuat sesuai
dengan konvensi standar untuk layout, nomenklatur, interpretasi, tampilan
(misalnya sisi dan garis), ukuran, dan sebagainya. Gambar ini dibuat dengan
tujuan memberikan gambaran fitur geometrik yang akurat dan tidak ambigu dari
sebuah komponen. Dengan demikian, gambar teknik memberikan seluruh
informasi yang dibutuhkan oleh manufaktur untuk memproduksi komponen
tersebut. Informasi yang terangkum dalam sebuah gambar teknik antara lain:
Pada baris paling atas terdapat nama peta (Peta Proses Operasi), dan
identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama pembuat peta, tanggal
dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai
dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi.
Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC
Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling banyak, diletakkan
disisi paling kanan.
Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan lambang
2x
Arti Gambar
= pemeriksaan
= penyimpanan
Lambang ini dicantumkan
setelah seluruh proses selesai
nx
nx
= pengulangan untuk
sebagian proses
= pengulangan untuk seluruh proses
suatu material, sebelum ter-assembly
Rampas lebar
1"
0.277 menit
233-10
0.277 menit
210-10
231-10
Jointer
Potong panjang
1.5"
0.173 menit
NAMA MATERIAL
3 per ketebalan 4/4
NAMA MATERIAL
3 per ketebalan 5/4"
Rampas
lebar 1"
0.087 menit
NAMA MATERIAL
3 per ketebalan 5/4"
233-20
Jointer
0.231 menit
Circ. saw
0.694 menit
Circ saw
Sand paper
Ampelas ujung
210-20
Sand disc
Circ. saw
6x
2x
0.093 menit
Disc sand
Drill 6 lubang paku
210-30
Drill press
2x
2x
0.463 menit
0.694 menit
Glue
200-10
0.302 menit
200-15
Keringkan lem
Rack
yyy
SiAj
SiAj
yyy
yyy
x
SiAj
yyy
Nilai i bertambah dari kanan ke kiri; nilai j bertambah dari atas ke bawah
Body Box
Car
233
S8A3
BOX CAR
Roof Box
Car
233
6 X Drive
Nail
905
6X
Wheel
905
6X
Washer
Flat
910
Screw
Hook
925
Screw
Eye
930
S7A2
S9A4
S8A4
S6A3
S5A2
IV.
LAPORAN
PENGUMPULAN LAPORAN
DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB,
Bandung, 1990.
2. Sule, D.R. (1991), Manufacturing Facilities: Location, Planning and Design,
PWS Kent, Boston
3. Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, Jann H. Tjakraatmadja, Teknik
Tata Cara Kerja, Jurusan Teknik Industri, ITB.
4. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada,
1996.
I.
:
:
:
:
TUJUAN
II
LANDASAN TEORI
Routing Sheet [2] dibuat berdasarkan Operation Process Chart (OPC).
Pengumpulan Data
yang Dibutuhkan
Operation
Process Chart
Efisiensi dan
Availability
Mesin
Data Demand
Bahan Reject
Proses Pembuatan
Routing Sheet
Proses Pembuatan
MPPC
FINISH
III.
PROSEDUR
ROUTING SHEET
Perhitungan Routing Sheet dimulai dari operasi terakhir pada tiap komponen
dan bekerja mundur ke operasi pertama.
Keterangan Routing Sheet :
Perhitungan untuk Routing Sheet dibuat berdasarkan Peta Proses Operasi yang
telah dibuat, yaitu untuk memperhatikan aliran bahan dari setiap operasi sampai
menjadi produk akhir.
Pengisian kolom pada routing sheet Assembly, Fabrikasi, dan Prefabrikasi
dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Jumlah yang diharapkan diambil dari jumlah yang harus disiapkan pada
operasi sesudahnya.
Pada operasi terakhir tiap komponen, kolom jumlah yang diharapkan diisi
dengan demand masing-masing komponen. Sedang kolom jumlah yang
diharapkan pada operasi diatasnya diisi dengan hasil perhitungan jumlah
diharapkan pada operasi terakhir, demikian seterusnya sampai dengan operasi
pertama.
untuk analisis lebih lanjut, seperti jumlah mesin teoretis, langkah pengerjaan yang
dilalui material dengan melewati proses dari beberapa mesin, dan lain sebagainya.
Tahap-tahapan pembuatan MPPC dapat dilihat di bawah ini.
1. Tuliskan bagian, kegiatan, proses dan mesin yang harus dilalui komponen
pada sisi kiri kertas, berurutan dari atas ke bawah, memperhatikan :
Urutan yang selogis mungkin, semua faktor diperhitungkan (tidak
diperlukan urutan yang pasti, karena struktur peta ini akan
menunjukkan pengaturan atau urutan yang sesuai )
2. Dari Routing Sheet, catat operasi pada tiap komponen, berhadapan dengan
nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, di bawah jenis
komponen yang sesuai, dengan menggunakan lingkaran yang tertulis
nomor operasinya.
3. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja terjadi
suatu urutan mundur.
4. Analisis peta yang dihasilkan untuk :
Urutan mundur, menunjukkan kemungkinan pengaturan kembali
bagian, dst.
Kesamaan pola aliran, menunjukkan kebutuhan akan komponen proses
pada tempat yang sama, waktu yang sama, dst.
Pedoman pengaturan yang akan menghasilkan pola aliran efisien.
5. Pada kolom paling kanan dihitung jumlah mesin teoritis untuk tiap
kelompok mesin, dan jumlah mesin aktualnya.
IV.
LAPORAN
Departemen
Train
Komponen
Mesin
1.435
Bench I
Rack
10
10
0.623
15
15
1.432
Disc Sand
A
S
S
E
M
B
L
Y
20
20
30
0.171
40
0.361
0.361
Oven
35
30
10
45
15
1.145
20
0.103
40
0.289
35
45
50
0.289
40
0.250
35
50
0.409
40
0.216
0.094
0.120
30
3.818
3.818
0.781
Bench III
V.
20
35
45
2.291
2.864
Bench II
10
3.818
30
0.296
0.498
0.126
1.147
0.129
Spray Booth
0.91
7
50
0.249
60
1.826
7.177
1.130
2.374
10.359
11
1.432
0.289
60
3.273
1.562
50
13
0.171
0.289
55
12.899
60
0.370
60
0.477
10
0.477
20
0.477
30
PENGUMPULAN LAPORAN
DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB,
Bandung, 1990.
2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons,
Canada, 1996.
:
:
:
:
TUJUAN
Pada tahap sebelumnya dari perencanaan tata letak pabrik ini bertujuan
Struktur Organisasi
Struktur organisasi digunakan untuk mengetahui jumlah departemen yang
diperlukan, uraian pekerjaan masing-masing jabatan, jumlah pegawai yang diperlukan,
dan pangkat atau golongan dari masing-masing jabatan.
III.
PROSEDUR
LUAS LANTAI
Tahap-tahap yang dilakukan pada perhitungan luas lantai pabrik dan kantor
adalah sebagai berikut :
1. Pengumpulan data umum perusahaan
Jumlah jam kerja / shift = 8 jam
Jumlah shift / hari = 2 shift
Jumlah hari kerja / minggu = 5 hari
2. Perhitungan luas lantai pabrik serta penentuan faktor kelonggaran
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
Bagian Produksi
Gudang Bahan Baku Utama
Gudang Bahan Baku Pembantu
Receiving
Warehouse
Shipping
Maintenance
Pelayanan Produksi
Pelayanan Pabrik
Pelayanan Personil Pabrik
A. BAGIAN PRODUKSI
Jumlah mesin diambil dari Routing Sheet
Allowance operator
Allowance operator berfungsi sebagai area pergerakan operator selama
proses pemesinan. Lebar Allowance ditentukan sebesar 1 m, sedangkan
panjangnya dirumuskan:
Panjang = B+C + D.
Allowance material
Allowance material dibagi menjadi dua, yaitu Allowance untuk material
incoming dan Allowance untuk material outgoing. Panjang Allowance
material ini ditentukan berdasarkan panjang maksimum dari komponen
yang keluar/masuk ke/dari sebuah mesin yang telah diberi Allowance
sebesar 20%, sedangkan lebarnya (G) disesuaikan.
Allowance Material pada incoming dan outgoing ditetapkan sebesar 20 %
dari panjang material terpanjang.
Lebarnya ditentukan :
Jika Lebar maksimal Material < lebar mesin
G = Lebar mesin
Jika Lebar maksimal Material > lebar mesin
G = Lebar maksimal Material
A=B=C=D
A = MAX(dimensi Material awal, dimensi alat angkut) + 20%
PR = Panjang Rough Lumber
LR = Lebar Rough Lumber
Luas lantai
= jumlah tumpukan x panjang Rough lumber x lebar rough lumber
sebelum proses prefab
= jumlah tumpukan x PR x LR
TOTAL Luas lantai
= PG x LG
(A + PR + B) x (C + LR + D)
PG = Panjang Gudang
LG = Lebar Gudang
Allowance untuk Transportasi dan Gang
TOTAL Luas Lantai Luas Lantai
dari tabel assembly pada routing sheet, yaitu jumlah bahan pembantu maksimum
yang harus ada untuk setiap komponen assembly. Langkah-langkah perhitungan:
Kapasitas produksi diambil dari Routing Sheet
Jumlah produk per lead time dihitung untuk lead time 1 minggu
Jumlah produk per lead time dirumuskan:
= kapasitas produksi per jam * 80 jam
Kebutuhan bahan per lead time
= jumlah produk per lead time x jumlah part per produk
Kebutuhan bahan per lead time dirumuskan:
= Jumlah produksi per lead time * jumlah part per komponen
Unit received per lead time
= kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit x unit received)
Unit received per lead time adalah jumlah paket (unit received) yang
diperlukan untuk memenuhi produksi selama satu minggu. Unit received per
lead time dirumuskan:
= kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller unit * unit received)
Jumlah unit received per tumpukan
= max. tinggi tumpukan (2,5 m) / tebal unit received
Batas ketinggian maksimum untuk unit received adalah ditetapkan sebesar 2.5 m.
Jumlah unit received per tumpukan dirumuskan:
= rounddown (2,5 m/ketebalan awal unit received)
Round down dilakukan karena ketinggian tumpukan tidak boleh lebih dari 2.5 m.
Luas lantai per tumpukan = panjang unit received x lebar unit received
Jumlah tumpukan = unit received per lead time / jumlah unit received per
tumpukan (dibulatkan ke atas)
Jumlah tumpukan adalah banyaknya tumpukan dari setiap jenis bahan pembantu
dengan tinggi maksimum setiap tumpukan sebesar 2,5 m. Jumlah tumpukan
dirumuskan sebagai berikut:
= roundup(unit received per lead time/Jumlah unit received per tumpukan)
Allowance untuk Transportasi dan Gang
Luas lantai = luas lantai per tumpukan x jumlah tumpukan
12 BOX/KARTON
D. WAREHOUSE
Jumlah tumpukan = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar /
jumlah dus per tumpukan (dibulatkan ke atas)
Kebutuhan dus besar = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar
Luas lantai = jumlah tumpukan x luas per tumpukan
Data diketahui :
Kapasitas :
Dus besar
Dus kecil
Total kapasitas
= 60 dus kecil
= 1 produk xxx
= 60 produk xxx /dus besar
Perhitungan :
Produksi/ minggu
Produksi/minggu
Kebutuhan :
Jumlah tumpukan/minggu
= Round up ( (produksi/minggu)/(jumlah dus kecil per dus besar/jumlah dus per
tumpukan) )
= Round up ( 8000 unit/minggu /( 60 dus kecil /2 dus per tumpukan) )
= 67 tumpukan
Kebutuhan Dus Besar
= produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar
= roundup(8000 unit/minggu / 60 unit per dus)
= 134
Kebutuhan Luas Lantai
= jumlah tumpukan * Panjang Kardus * Lebar Kadus
TINGGI = 2.5 M
B
LE
A
R
=
25
2.
PANJANG = 3.25 M
E.
H. KANTOR
Jumlah dan luas ruangan kantor ditentukan berdasarkan kebutuhan
Ukuran dan jumlah ruangan yang terdapat pada data teknis dapat digunakan
sebagai acuan. Ukuran dan jumlah ruangan boleh diubah jika diperlukan.
STRUKTUR ORGANISASI
Cara pembuatan Struktur Organisasi dan perencanaan sumber daya manusia :
Departemen Produksi, Keuangan, Pemasaran harus ada dalam struktur
organisasi, departemen lain dapat ditambahkan jika diperlukan.
Deskripsi tugas (job description) masing-masing bagian harus jelas dan
spesifik.
Sebaiknya Struktur Organisasi dibuat ramping dan hemat tenaga kerja
IV.
PENGUMPULAN LAPORAN
DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung,
1990.
2. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.
:
:
:
:
I. TUJUAN
Tujuan yang ingin dicapai dalam tahap ini adalah :
1. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material
2. Membuat Matriks Ongkos
3. Membuat Matriks Aliran
4. Membuat Tata Letak Awal
Output tahap ini akan memberikan informasi yang jelas dan lengkap mengenai :
1. jenis alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan
material antar departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang
bersangkutan.
2. Rancangan alternatif tata letak awal pabrik.
II. TEORI
Ongkos Material Handling
Perhitungan ongkos material handling memegang peranan yang sangat
penting karena ongkos pemindahan material merupakan salah satu komponen
biaya produksi yang persentasenya cukup besar. Penghitungan ongkos material
handling sangat berguna antara lain dalam menentukan harga jual produk.
Kegunaan lainnya adalah untuk melihat tingkat efisiensi dalam proses material
handling sehingga apabila terjadi pemborosan, perusahaan dapat segera
melakukan langkah perbaikan untuk peningkatan efisiensi dan efektivitas.
Perhitungan ongkos material handling dibagi ke dalam 3 bagian yaitu :
a. Pemindahan bahan yang berlangsung pada departemen receiving dan
departemen storage (penyimpanan bahan utama dan bahan pembantu)
b. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen prefabrikasi, fabrikasi, dan
assembly.
c. Pemindahaan bahan / komponen pada departemen warehousing dan shipping
Matriks Ongkos
Matriks Ongkos merupakan sebuah tabel berbentuk from-to-chart yang berisi
hasil perhitungan ongkos pemindahan material untuk tiap tempat asal dan tujuan.
Matriks Ongkos diperlukan untuk mempermudah pembacaan ongkos pemindahan
material sebagai hasil rekapitulasi perhitungan ongkos pemindahan material dalam
bentuk from-to-chart.
Matriks Aliran
Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan Matriks Outflow. Kedua
matriks ini didapatkan dari hasil perhitungan Weighted Matrix.
Weighted Matrix
Weighted Matrix merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
jumlah berat / jam dari komponen komponen yang mengalami perpindahan dari
departemen yang satu ke departemen lainnya.
Matriks Inflow
Matriks Inflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang masuk ke suatu departemen. Nilai koefisien inflow ini diperoleh dengan
cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Koef _ Inflow Xij / Yj
dimana :
Matriks Outflow
Matriks Outflow merupakan suatu diagram yang memperlihatkan berapa
flow yang keluar dari suatu departemen. Nilai koefisien outflow ini diperoleh
dengan cara yang dapat kita nyatakan dalam rumus sebagai berikut:
Koef _ Outflow Xij / Yj
dimana :
Skala Prioritas
Skala prioritas menunjukkan urutan prioritas suatu departemen terhadap
departemen lain, sebagai dasar penyusunan perencanaan tata letak. Skala prioritas
ditentukan berdasarkan nilai koefisien outflow, terurut mulai dari yang terbesar hingga
yang terkecil. Dengan kata lain departemen yang memiliki nilai koefisien outflow yang
lebih besar memiliki prioritas yang lebih tinggi.
Dalam activity relationship diagram digunakan garis-garis yang
menunjukkan hubungan kedekatan antar mesin. Kedekatan tersebut didefinisikan
oleh peneliti dengan beberapa ukuran menurut nilai outflow antar mesin :
PROSEDUR
Matriks Ongkos
Nilai untuk setiap flow dari departemen i ke departemen j (i = lokasi asal, j =
lokasi tujuan) pada matriks ongkos didapatkan dari Ongkos Material Handling
dari OMH dengan besaran Rp / m.
Pengisian Matriks Ongkos dilakukan dengan melihat pada tabel perhitungan
Ongkos Pemindahan Material (kolom OMH (Rp / m) ).
Matriks Berat
Pengisian Matriks Berat dilakukan dengan melihat perhitungan yang telah
dilakukan pada tabel Ongkos Pemindahan Material (kolom Berat Total (kg) )
Matriks Aliran
Pengisian Matriks Aliran dilakukan dengan memperhitungkan aliran material
yang terjadi dalam satu jam. Matriks Aliran terdiri atas Matriks Inflow dan
Matriks Outflow.
Nilai pada Matriks Inflow dan Outflow dihitung dengan cara sebagai berikut :
Matriks PRIORITAS
Matriks ini dibuat dengan cara melihat nilai di outflow sesuai dengan aliran yang
bersesuaian. Prioritas diurutkan mulai dari nilai outflow terbesar hingga terkecil
Matriks Inflow
Langkah Pembuatan :
1. Setiap kolom 1,2,3,....n di setiap baris lokasi asal diisi dengan berat komponen
/ jam yang terjadi.
2. Besarnya koefisien inflow Xij (i = lokasi asal, j = lokasi tujuan) dihitung
dengan cara :
Untuk setiap Xij yang akan dihitung, lihat besarnya berat komponen / jam
yang sesuai (dari hasil langkah 1)
Bagi berat/jam komponen yang bersangkutan dengan jumlah total berat
komponen /jam pada baris j
IV.
LAPORAN
PRODUK JADI
Yi
Xi
LUAS
LANTAI
Yi
Xi
LUAS
LANTAI
Disusun berdasarkan urutan nilai outflow dari yang paling besar sampai yang paling kecil.
V.
PENGUMPULAN LAPORAN
Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan
laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan.
VI.
DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB,
Bandung, 1990.
2. Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan
Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak Berbentuk Gambar Dua
Dimensi (AutoCAD), Tugas Sarjana, ITB, 1997
3. Panduan Penggunaan Perangkat Lunak Perancangan Tata Letak Pabrik.
4. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada,
1996.
:
:
:
:
TUJUAN
1. Melakukan perbaikan tata letak dengan perangkat lunak PTLP
2. Membuat Area Allocation Diagram
3. Membuat perhitungan Ongkos Pemindahan Material untuk tata letak yang telah
diperbaiki
II.
TEORI
Perbaikan tata letak
dilakukan
Perancangan Tata Letak Pabrik (PTLP), yaitu WIN-QSB (Facility Location and Layout
Planing) .
Area Allocation Diagram (AAD) adalah diagram yang menunjukkan luas
lantai produksi sebenarnya yang akan dibangun beserta alokasi penempatan
departemen yang akan menghasilkan biaya produksi terkecil.
Perhitungan Ongkos Pemindahan Material diperlukan untuk mengetahui jenis
alat angkut yang akan dipergunakan dalam proses pemindahan material antar
departemen, serta biaya operasi dari alat angkut yang bersangkutan.
III.
PROSEDUR
3. Klik fungsi Solve and Analyze pada tab menu QS, gunakan keempat metode untuk
tiga alternatif yang telah dibuat pada modul 4 :
Analisis hasil:
Pemilihan layout terbaik dari tata letak awal dengan menggunakan beberapa kriteria,
yaitu:
1.
2.
Feasibilitas
Feasibilitas dalam pemilihan alternatif perbaikan tata letak lebih menekankan
pada cukup atau tidaknya mesin ditempatkan dalam departemen. Apabila dengan
atau tanpa modifikasi mesin- mesin bisa diatur sehingga cukup untuk diletakkan
pada suatu departemen, maka alternatif tersebut dikatakan feasible, dan berlaku
sebaliknya.
3.
Pemilihan ini dilakukan per alternatif layout - per metode. Karena ada 4 metode
dalam setiap alternatif layout, maka jumlah alternatif perbaikan adalah 3x4 = 12
buah. Dari ke-12 alternatif perbaikan terbaik tiap metode, dipilih alternatif perbaikan
yang memberikan OMH minimum.
Area Allocation Diagram
Ketentuan Pembuatan :
1. Dibuat dengan ukuran 1:200 dari ukuran sebenarnya. Perhatikan ukuran mesin dan
kebutuhan khusus setiap ruang, sesuaikan spesifikasi pada perhitungan luas lantai,
dan ketentuan khusus (sisi terbuka, dsb).
2. Kantor dan pendukung atau pelayanan pabrik akan ditambahkan kemudian.
3. Lampiran input dan iterasi terbaik dari hasil pengolahan dari setiap alternatif
horisontal atau vertikal (tidak diagonal). Jarak yang dimaksud adalah jarak
antara titik pusat kedua departemen pada kolom (2) From dan kolom (3) To.
4. Kolom (5) Jumlah Perpindahan
Apabila berat lebih besar dari 1 ton, maka jumlah perpindahan adalah
Jumlah perpindahan = Roundup berat material yang dipindahkan / 1 ton
5. K olom (6) - Jenis Transportasi
Kolom ini diisi dengan jenis transportasi yang dipakai pada perpindahan itu, yaitu :
0 - 20 kg diangkut dengan tenaga manusia
21 - 60 kg diangkut dengan walking pallet
61 kg - 1 ton diangkut dengan lift truck
Catatan :
Pemindahan material dari receiving ke gudang bahan baku utama dilakukan per
minggu.
Pemindahan material dari gudang bahan baku utama ke gudang bahan baku
pembantu dilakukan per minggu.
Pemindahan material dari warehouse ke shipping dilakukan per minggu.
Pemindahan material pada bagian produksi dilakukan per satu jam.
6. Kolom (7) Rp / m
Merupakan ongkos perpindahan material tiap meter perpindahan. Kolom ini diisi
dengan ongkos
PROSEDUR
V.
PENGUMPULAN LAPORAN
Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan
laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan.
VI.
1.
DAFTAR PUSTAKA
2.
3.
4.
5.
Tatar, Deborah G., A Programmers Guide to COMMON LISP, Digital Press, 1987
:
:
:
:
TUJUAN
1. Membuat Activity Relationship Chart (ARC)
2. Membuat Activity Relationship Diagram (ARD)
3. Membuat Area Allocation Diagram Gabungan (AAD Gabungan)
II.
TEORI
Pada tugas-tugas sebelumnya kita telah merencanakan tata letak lantai produksi.
Selanjutnya akan direncanakan tata letak fasilitas pendukung, antara lain: kantor,
pelayanan produksi, pelayanan pabrik, dan pelayanan personil pabrik. Penentukan tata
letak fasilitas-fasilitas pendukung tersebut ditentukan berdasarkan hubungan kedekatan
antar ruangan dalam memenuhi kebutuhan pengguna fasilitas. Tools yang digunakan
untuk menentukan hubungan kedekatan ini adalah ARC dan ARD.
Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) adalah salah satu teknik untuk merencanakan
keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Manfaat ARC yaitu:
o Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya.
o Memperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya
ARC menggunakan ukuran kualitatif untuk menilai hubungan antar fasilitas. Ukuran
kualitatif ini dinilai melalui huruf-huruf yang tercantum pada tabel 1.
Tabel 1 Huruf dan Artinya pada ARC
Warna Kedekatan
Keterangan
Kode
Absolutely important
Very important
Important
Ordinary
Unimportant
Undesirable
III.
PROSEDUR
Kode Alasan
Untuk setiap tingkat kepentingan, harus dijabarkan alasan-alasan yang melatarbelakangi
alasan penentuan tingkat kepentingan tersebut, yang dicantumkan dalam ARC dalam
bentuk kode 1,2,3, dan seterusnya. Misalkan, kode alasan yang digunakan adalah seperti
tabel dibawah
Tabel 2 Contoh Kode Alasan dan Keterangan
: kuning
: hijau
: biru
: merah muda
3. Tata letak diusahakan sedapat mungkin mengikuti ARC yang telah dibuat.
o Dua departemen dengan kode kedekatan A harus diletakkan bersebelahan.
o Dua departemen dengan kode kedekatan E boleh diletakkan bersebelahan, atau
bersentuhan pada titik sudutnya.
Input directory dimana folder software BLOCPLAN ditempatkan pada Hard Disk
Anda. Pada contoh dibawah ini karena komputer Bunga (bukan nama sebenarnya)
menyimpan BLOCPLAN di directory E, maka ketik mount e e:/ (tekan ENTER)
3.
4.
Pada E:\ Input cd blocplan, maka akan muncul tampilan sebagai berikut:
5.
Maka, Anda akan segera dapat menjalankan software BLOCPLAN dan dapat segera
melanjutkan prosedur dibawah ini. Prosedur dalam menjalankan blocplan ini adalah
sebagai berikut:
1. Tampilan Awal (Nyalakan Caps Lock Komputer Anda)
2. Pilihan input data. Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di
hard drive komputer Anda, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan
di-input. Pilihlah (K)
3. Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18 buah
4. Masukkan
nama-nama
departemen
beserta
luas
areanya
sampai
dengan
departemen ke-18. Input luas sesuai dengan kolom LUAS LANTAI yang didapat
dari LUAS + ALLOWANCE pada modul 3.
5. Konfirmasi data luas area departemen
6. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasar ARC
kantor. Tekan ENTER untuk menginput relasi ke departemen selanjutnya.
12. Blocplan akan menanyakan departemen mana saja yang lokasinya kita tentukan
sendiri. Departemen yang lokasinya ditentukan sendiri (INI HANYA CONTOH)
serta fixed adalah resepsionis & satpam yang diletakkan di bagian depan dekat pintu
masuk, lalu bagian dapur yang terletak di bagian tengah kanan, dan bagian produksi
yang ditempatkan di bagian bawah.
13. Setelah dilakukan komputasi pada 20 layout, akan ditampilkan nilai adjacency score
dari tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency yang paling mendekati 1.
14. Berikut ini merupakan contoh hasil layout terbaik (adjacency score paling mendekati
1)
Layout 16
Layout 18
15. Jika terdapat lebih dari 1 layout yang adjacency score nya paling tinggi, pilih salah
satu dengan memberikan pertimbangan-pertimbangan tertentu terhadap letak suatu
ruangan.
16. Kembali ke menu utama (STEP ke-x), kemudian save problem data.
DAFTAR PUSTAKA
1.
2.
Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons,
Canada, 1996.
3.
MODUL VII
KONSULTAN
CLIENT
WAKTU
KONSULTASI
I.
(Template)
:
:
:
:
TUJUAN
Membuat Template
TEORI
Template
Dibuat berdasarkan AAD baik kantor maupun gabungan yang telah dibuat sebelumnya.
Definisi template adalah gambar tata letak lengkap yang merupakan hasil akhir dari
seluruha proses perancangan tata letak yang dilakukan.
Manfaat dari pembuatan template adalah:
1. Memberi informasi mengenai luas pabrik dan kantor dalam ukuran yang
representative, beserta deskripsi peletakkan mesin dan juga fasilitas-fasilitas lain
yang mendukung.
2. Memberikan gambaran yang lebih jelas dan lengkap mengenai aliran material yang
terjadi pada lantai produksi
Hal-hal yang diperhatikan pada penyusunan template:
1. Pembuatannya disesuaikan dengan AAD, beserta ketentuan-ketentuan yang telah ada
pada tugas sebelumnya.
2. Departemen dummy pada AAD dapat dialokasikan sebagai gang, ataupun perluasan
dari departemen terdekat.
3. Dari AAD dan bagan struktur organisasi, dapat ditentukan detail peralatan kantor
yang diperlukan serta tata letaknya pada setiap ruangan yang bersangkutan.
4. Dari AAD dan perhitungan luas lantai, dapat diperoleh jumlah setiap jenis mesin
pada area produksi, dan tata letaknya di departemen-departemen yang bersangkutan.
Penyusunannya mempertimbangkan penempatan incoming dan outgoing material,
serta aliran material antar departemen.
5. Template disusun dengan skala 1 : 200
6. Warna aliran material berbeda-beda, sesuai dengan jenis alat penanganan material
yang digunakan. Pada setiap aliran material disertai pula kode material yang
dipindahkannya.
7. Tebal dinding, lebar pintu, lebar jalan untuk transportasi, lebar gerbang dan
sebagainya disesuaikan dengan kebutuhan yang dibuat seefisien mungkin.
III. PROSEDUR
Pembuatan template:
Skala 1 : 200
Aliran material pada departemen produksi (sesuai dengan AAD yang telah dibuat
di modul 5)
Garis pembatas antar departemen pada lantai produksi
Jenis garis
Lebar garis
DAFTAR PUSTAKA
1. Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB,
Bandung, 1990.
2. Jenny, Perancangan Perangkat Lunak Tata Letak Fasilitas yang Memperhatikan
Fungsi Departemen Fungsi Departemen dan Menghasilkan Keluaran Tata Letak
Berbentuk Gambar Dua Dimensi (AutoCAD),Tugas Sarjana, ITB, 1997
3. Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada,
1996
:
:
:
:
TUJUAN
1. Melakukan perhitungan ongkos produksi
2. Melakukan analisis kelayakan investasi
II.
PROSEDUR
Ongkos Produksi
Perhitungan ongkos produksi dilakukan selama satu tahun. Berdasarkan template yang
telah dibuat, maka dihitung biaya-biaya berikut:
Investasi
Elemen biaya investasi ini meliputi:
1.
Land
Merupakan biaya pembelian tanah. Dihitung dari total luas tanah yang digunakan
perusahaan.
2.
Plant
Merupakan biaya pembanguan pabrik. Dihitung dari luas tanah yang digunakan
untuk pendirian pabrik.
Office
Lighting
Merupakan biaya pembelian lampu (selain lampu plant dan office). Diasumsikan
tiap lampu dapat menerangi 16 m2.
Jumlah lampu = (total luas tanah luas tanah untuk pabrik luas tanah untuk kantor)
16 m2
Dust Collection
Merupakan biaya pembelian alat kebersihan, yang diasumsikan sebanyak 2
buah untuk kantor, 3 buah untuk pabrik, dan 1 buah untuk pelayanan.
Plumbing
Merupakan biaya pemasangan jalur pipa air bersih dan air kotor dari menara
air menuju mushola, kantin & dapur, urinal pria, kloset, dan wash table, baik
kantor maupun pelayanan.
Jalan
Merupakan biaya pembangunan jalan per m2.
Parking
Merupakan biaya pembangunan lahan parkir per m2, termasuk parkir mobil,
motor, dan garasi.
Landscaping
Merupakan biaya pembangunan taman per m2.
Power Panel
Merupakan biaya pembelian panel kontrol untuk lighting, yang diasumsikan 1
buah untuk taman, 2 buah untuk jalan, dan 1 buah untuk sudut-sudut area
perusahaan.
Gates
Merupakan biaya pembangunan portal per m2, di mana terdapat 1 buah portal
masuk dan 1 portal keluar perusahaan yang masing-masing panjangnya 4 m.
3.
Production
Merupakan biaya pembelian mesin-mesin produksi sesuai kebutuhan yang
telah ditentukan saat menghitung luas lantai produksi.
Office
Merupakan biaya furniture dan peralatan yang digunakan di kantor.
Telepon terdapat di setiap ruangan divisi dan ruang CEO yang masing-masing berjumlah
1 buah.
Lampu meja hanya ditempatkan pada meja CEO dan meja Director.
Material Handling
Merupakan biaya pembelian alat-alat pemindah material di dalam pabrik,
yaitu lift truck dan walking pallet. Diasumsikan pengangkutan material
dengan tenaga manusia tidak menggunakan alat bantu.
Auxiliary
Purchased part
Packing material
2. Working Capital
Salaries & Wages
Inventory Value
3. Other expenses
Building maintenance
(tabel A).
Employee Benefit
manager ke atas. Dan 15% dari salaries & wages /bulan untuk karyawan
lainnya.
Annual Expenses
Salaries & Wages
Value
Factory Supplies
Maintenance Equipment : biaya perawatan mesin tahunan sebesar 10% nilai mesin
(tabel A)
Utility/Tahun
Power : biaya kebutuhan listrik untuk tiap mesin produksi yang besarnya 0,5
kWH / mesin serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00
Mesin-mesin yang tidak menggunakan listrik antara lain Bench I, Bench II,
Bench III dan Rack
Light : biaya kebutuhan listrik untuk penerangan yang besarnya 0,015 kWH /
lampu serta nilai 1 kWH = Rp 1000,00
Water : nilai konsumsi air untuk setiap pekerja yang diasumsikan sebesar 10
liter / hari dimana 1 liter = Rp 2.500,00
Production cost / year
Administration Overhead : biaya administration
sebelumnya (tabel F)
Annual Expenses
Material Handling : biaya material handling selama 1 tahun (tabel OMH perbaikan)
Selling Price
Production unit cost per jam : biaya produksi total per jam
Rumus proporsi:
Kemudian, Biaya produksi sub-assembly = Biaya produksi per jam per unit
*proporsi
Biaya produksi per jenis produk diperoleh dengan menjumlahkan seluruh biaya
sub assembly- nya.
Harga jual standar per varian produk merupakan harga jual standar sub-assembly subassembly penyusunnya. Sebagai contoh, harga jual standar varian produk EGBC adalah
Rp 95.000,Penjualan varian produk mengikuti ketentuan sebagai berikut :
o Produk dengan harga jual di bawah harga jual standar, penjualan
diasumsikan 100% (sales =demand)
o Produk dengan harga jual melebihi harga jual standar, penjualan sebesar (100
x)% dari demand, dimana:
Sisa produk sebesar x% dari demand diasumsikan tidak terjual dengan harga jual yang
ditetapkan, sehingga terpaksa dijual murah dengan harga jual sebesar 50% dari biaya
produksinya.
Catatan :
1 tahun = 50 minggu
Suku bunga (i) disesuaikan dengan suku bunga Bank Indonesia (SBI). SBI 2010 =
6,5%
Pembangunan plant selama 1 tahun, berdasarkan fungsi luas lahan. Semakin luas
lahan maka pembangunan diasumsikan akan semakin lama. Ketentuannya adalah 1
tahun dapat membangun plant seluas 12000 m2. Jadi dalam perhitungan analisis
kelayakan investasi (untuk memudahkan) dilakukan pembulatan ke bawah dari waktu
pembangunan plant. Kegiatan produksi baru dimulai setelah plant selesai dibangun.
Waktu pembangunan plant = luas lahan/12000. Kemudian waktu pembangunan plant
tersebut di-round down sehingga dapat diketahui besarnya fraksi.
Pembelian office dan auxiliary equipment terjadi di tahun ke-4, ke-7 dan ke-10
dengan asumsi bahwa kedua equipment ini sudah dimiliki perusahaan sejak tahun
ke-0.
Data Teknis
III.
PENGUMPULAN LAPORAN
Laporan dikumpulkan dalam sebuah map, disertai surat pengantar. Batas pengumpulan
laporan adalah satu minggu setelah tugas diberikan.
IV.
1.
DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB,
Bandung, 1990.
2.
3.
Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996