Calibración de Planitud

Técnicas de medición y equipos de precisión Página
Prácticas. Curso 2003-2004

1
Horas: Título: Práctica:
3 Calibración avanzada en metrología dimensional 1
ÍNDICE
1. Descripción.
1.1. Calibración de un nivel electrónico.
1.2. Calibración de un comparador.
1.3. Calibración de un perfilómetro.
1.4. Calibración de una mesa de planitud.
2. Procedimientos de calibración
3. Documentación a presentar.
4. Anexos
1. Descripción.
Esta práctica se divide en cuatro partes:
1.- Calibración de un nivel electrónico con bloques patrón longitudinales y regla
de senos. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y se
obtendrán los resultados.
2.- Calibración de un reloj comparador con una medidora horizontal (soporte del
comparador) y un interferómetro láser. Después de realizar la calibración se
realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados.
3.- Calibración de un perfilómetro con bloques patrón longitudinales y un patrón
de rosca. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y se
obtendrán los resultados.
4.- Calibración de una mesa de planitud con un nivel electrónico ó un
interferómetro láser. Después de realizar la calibración se realizarán los cálculos y
se obtendrán los resultados.
2, Procedimientos de calibración.
Los procedimientos de calibración se realizarán según los Anexo-A, B, C y D.
Se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados.
Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las incertidumbres
de los patrones son:
Práctica 1
2
· Para los bloques patrón de grado 2: I(k=2) = (0,4 + 0,008*L) µm (L en mm)

· Para la regla de senos: ID (k=2)= 0.0008 µm
· Para el interferómetro láser: I(k=2) = (0,29 + 0,23*L) µm (L en m)
· Para el Nivel Electrónico WYLER-3446:
· Escala 1, división de escala 0.01 mm/m: I(k=2; n=1) = 2.3 mm/m
· Para el Nivel Electrónico WYLER-10029:
· Para el patrón de rosca I(k=2) = 0,0002 mm (para cualquier distancia entre
picos de rosca).
- Resultados y gráficas de las calibraciones:
· Nivel electrónico.
· Comparador
· Perfilómetro
· Mesa de planitud.
- Comentarios sobre la realización de la práctica y los resultados obtenidos.
4. Anexos.
- Anexo A: Procedimiento de calibración para nivel electrónico
- Anexo B: Procedimiento de calibración para comparador
- Anexo C: Procedimiento de calibración para perfilómetro
- Anexo D: Procedimiento de calibración para mesas de planitud
Práctica 1
3
3 Medición avanzada con instrumental de laboratorio 2

Fundamentos de sistemas de medición por
coordenadas (I)
ÍNDICE
1. Descripción.
2. Manejo de una máquina de redondez.
3. Manejo de una medidora vertical de alta precisión (0,1 µm).
4. Manejo de una Máquina de Medir por Coordenadas.
5. Calibración de una regla de senos.
6. Plano de la pieza a medir con la MMC.
7. Documentación a presentar
1. Descripción.
Se pretende que el alumno tenga una visión general de la capacidad y de la
metodología de medición de este tipo de máquinas.
En la primera parte se explicará el manejo y uso de una medidora de redondez.
En la segunda parte se explicará el manejo y uso de una medidora vertical de altas
prestaciones.
En la tercera parte se verán cada una de las partes de la MMC y se explicará el
proceso de medición manual y por control numérico. Debido al poco tiempo que
se dispone para la realización de esta práctica, se pretende que el alumno tenga
una visión general de la capacidad y de la metodología de medición de este tipo
de máquinas (en la práctica 3 y 4 se hará más hincapié en la medición por
coordenadas). Se medirá un pieza modelo. Y por último se generará el programa
de medición desde un PC de una pieza de revolución y se simulará gráficamente
en el mismo para corregir posibles errores y colisiones.
La última parte de la práctica se pretende calibrar un patrón (regla de senos ) con
la MMC. El procedimiento de calibración se realizarán según el Anexo-A.
Se realizarán los cálculos y se obtendrán los resultados.
Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las incertidumbres

de los patrones son: I(k=2, n=1) = 9 micrómetros
Práctica 2
4
2. Manejo de una máquina de redondez.

Los fundamentos del funcionamiento de dicha máquina se mostrarán en la
práctica.
3. Manejo de una medidora vertical de alta precisión (0,1 µm).

Los fundamentos del funcionamiento de dicha máquina se mostrarán en la
práctica.
4. Manejo de una Máquina de Medir por Coordenadas (MMC).

Descripción de la máquina.
En la parte inferior de la máquina se encuentra la cimentación. Más arriba la mesa
de planitud sustentada neumáticamente, sobre la que se colocarán los utillajes y la
pieza de trabajo. Sobre la mesa desliza un pórtico que sustenta una columna
vertical. En su extremo inferior, hay una configuración de palpadores esféricos
que detectan el contacto con la superficie a medir gracias a un sensor
piezoeléctrico. Tanto la mesa, el pórtico y la columna extensible son de granito.
Se dispone de un panel de control desde el que se puede gobernar la máquina
manualmente con dos palancas: una para mover el palpador en dirección vertical
(eje Z) y otra para mover el palpador en las direcciones X e Y.
Toda la información se procesa en el ordenador de la máquina, dando los
resultados de las mediciones por pantalla o impresora.
Método de medición.
Se presenta la secuencia completa de operaciones a realizar para medir una pieza
o conjunto de piezas con una MMC. No se pretende explicar detenidamente cada
apartado ya que se entenderán mejor en la realización de la práctica.
1. MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE LA M.M.C.
2. PREPARAR LA MEDICIÓN.
a) Estudiar la pieza:
- Examinar plano: cotas, tolerancias, observaciones.
- Elegir sistema de referencia: origen, ejes.
- Definir puntos de registro y sujeción.
- Elegir palpador: direcciones, longitudes, diámetros.
- Definir trayectorias: aproximaciones, palpados, seguridad.
b) Definir y preparar utillaje:
- Definir registro de piezas.
- Comprobar accesibilidad a pieza.
Práctica 2
5
- Definir sujeción y modo de cambio de piezas.

- Definir registro y sujeción en máquina.
c) Definir y preparar palpador o combinación:
- Examinar problemas de palpado y acceso a pieza.
- Componer sistema palpador.
- Calibrar palpadores.
- Archivar datos de calibración.
d) Preparar M.M.C. y sistema informático:
- Arrancar sistema.
- Definir periféricos.
- Cargar ficheros de palpadores, referencia, etc.
- Preparar modo y/o programas.
- Instalar utillaje.
- Instalar palpador o combinación.
- Capturar sistema de referencia de utillaje.
- Situar máquina en condiciones iniciales.
3. PROGRAMACIÓN DE LA PIEZA O SERIE DE PIEZAS.
a) Identificar programa.
b) Definir soporte de archivo de datos.
c) Crear programa C.N.C. para capturar posición serie.
d) Colocar cada pieza en utillaje.
e) Crear programa C.N.C. para medir cada pieza.
f) Simular o realizar medición de comprobación.
g) Evaluar resultados de medición y validar programa.
h) Identificar y archivar ficheros de datos y programa.
i) Documentar programa.
j) Documentar condiciones de medición y evaluación.
4. MEDIR LA PIEZA O SERIE DE PIEZAS.
5. EVALUAR Y DOCUMENTAR LA MEDICIÓN.
6. RESTABLECER LAS CONDICIONES INICIALES.
Práctica 2
6
Programas UMESS-300.
Para la realización de estas tareas se dispone de un conjunto de programas
(UMESS-300) implementados en un ordenados personal HP-300. Aquí se
esquematizan sus funciones más importantes:
GEOMETRÍA DE LA PIEZA
a) ELEMENTOS GEOMÉTRICOS:
- Punto.
- Recta.
- Círculo.
- Arco.
- Elipse.
- Plano.
- Esfera.
- Cilindro.
- Cono.
- Retrollamada.
b) SISTEMAS DE REFERENCIA:
- Punto cero.
- Giro en el espacio.
- Giro en el plano.
- Posición pieza.
- Desplazamiento.
- Plano fijo.
c) CÁLCULOS GEOMÉTRICOS:
- Estadística, Matemática.
- Media aritmética.
- Dispersión, puntos extremos.
- Fórmulas.
- Conversión de unidades.
- Distancias
- Entre puntos del espacio.
- Entre elementos.
- Conversión de coordenadas.
Práctica 2
7
- Operaciones con ángulos.

- Simetría.
- Intersección.
d) ERRORES MACROGEOMÉTRICOS:
- Rectitud.
- Redondez.
- Planitud.
- Cilindridad.
- Angularidad.
- Paralelismo.
- Perpendicularidad.
- Posición.
- Concentridad.
- Simetría.
- Oscilación.
- Valores extremos.
TECNOLOGÍA: M.M.C.
a) SISTEMA DE REFERENCIA:
- Restablecer sistema inicial.
- Memorizar posiciones-pieza.
b) OPERACIONES CON REFERENCIAS :
c) GEOMETRÍA DE PALPADORES:
- Soltar palpador.
- Sujetar palpador.
- Calibración CNC de palpadores.
- Listar datos de palpadores.
- Seleccionar palpadores.
- Memorizar o leer datos de palpadores.
- Borrar datos sobre palpadores.
- Obtener datos para calibración C.N.C.
- Borrar palpadores excepto el de referencia.
Práctica 2
8
INFORMÁTICOS
a) ARRANQUE Y PREPARACIÓN:
- Arrancar sistema (desde DD o FD).
- Listar funciones.
- Copiar resultados de medición.
- Almacenar resultados de medición.
- Recuperar resultados de medición.
b) MODOS DE PROGRAMACIÓN:
- Manual.
- Por aprendizaje.
- Programa C.N.C.
c) EJECUTAR PROGRAMAS
- Parar, continuar, terminar.
- Cambio de modo C.N.C/manual.
d) SALIDA DE DATOS:
- Seleccionar dispositivo de salida.
- Definir formato de impresión.
- Cambiar protocolo.
- Salida gráfica de resultados.
- Listar datos de palpadores.
5. Calibración de una regla de senos.

Se pretende calibrar un patrón (regla de senos ) con la MMC. El procedimiento de
calibración se realizarán según el Anexo-A.
6. Plano de la pieza a medir con la MMC.

Se muestra en la página siguiente:
Práctica 2
9
Práctica 2
10
1. Resultados de medición con las diferentes máquinas (redondez, vertical)

Máquina Redondez Med. vertical
Medida - 1
Medida - 2
Medida - 3
Medida - 4
Medida - 5
Medida - 6
Medida - 7
Medida - 8
Medida - 9
Medida - 10
Tabla de resultados
2. Resultados de la medición de al menos 10 cotas variadas con la MMC,

indicando si están o no dentro de tolerancias (T=0,05mm).
Incertidumbre de la máquina de medir por coordenadas: I(k=2; n=1) = 9
micrómetros
Si/No
Cota nº - 1
Cota nº - 2
Cota nº - 3
Cota nº - 4
Cota nº - 5
Cota nº - 6
Cota nº - 7
Cota nº - 8
Cota nº - 9
Cota nº - 10
Tabla de resultados
3. Resultados de calibración de la regla de senos.
Práctica 2
11
3 Fundamentos de sistemas de medición por 3

coordenadas (II)
ÍNDICE
1. Descripción.
2. Manejo y uso de un brazo de medida marca FARO.
3. Calibración de una MMC y del brazo de medida.
1. Descripción.
Se pretende que el alumno tenga una visión general de la capacidad y de la
metodología de medición de este tipo de máquinas.
En la primera parte se explicará el manejo y uso de un brazo de medida marca
FARO. Se medirá la pieza modelo que se midió en la práctica 2 con la MMC
comparando los resultados obtenidos con las dos máquinas.
En la segunda parte se explicará cómo se calibran estos sistemas de medición por
coordenadas de altas prestaciones, mediante varios métodos (bloques patrón,
placa de ensayos y patrón de muescas y esferas).
Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las
incertidumbres de los patrones son:I(k=2, n=1) = 9 micrómetros
2. Manejo y uso de un brazo de medida marca FARO.

El manual de funcionamiento del brazo de medida se encontrará en el puesto de
prácticas
Práctica 3
12
3. Calibración de una MMC y del brazo de medida.
CLASIFICACION DE ERRORES EN UNA MMC
RESPECTO A LA NATURALEZA DE LOS MISMOS:

SISTEMATICOS
ALEATORIOS
RESPECTO AL TIPO DE ERROR

TRASLACION
GIRO
PERPENDICULARIDAD
CLASIFICACION POR TIPO

3 errores traslación por eje x 3 ejes ( X,Y Z ) = 9 errores
3 errores rotación por eje x 3 ejes ( X,Y Z ) = 9 errores
3 errores de perpendicularidad en 3 planos = 3 errores
21 errores
Traslación posición
rectitud
cabeceo
Rotación rumbo
vuelco
Práctica 3
13
Errores de perpendicularidad Errores de traslación:posición y rectitud.

Z Z
xry
yrz
xrz
X X Y
Y yrz
Errores de cabeceo y rumbo en el eje X Errores de cabeceo y rumbo en el eje Y
Z Z
zrx
xrx
zry
X Y X Y
Errores de cabeceo y rumbo en el eje Z Vuelco en eje X
Z Z
zrz
yry
X Y X Y
Vuelco en eje Y Vuelco en eje Z
Definición de errores paramétricos
Práctica 3
14
CALIBRACION DE :
MAQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS
-¿QUE ES ?
CALCULO DE DESVIOS DE UN EQUIPO DE MEDIDA

DESVIOS SISTEMATICOS
DESVIOS ALEATORIOS
INCERTIDUMBRE
-¿ COMO SE REALIZA ?
METODOS CONVENCIONALES
NUEVOS METODOS
ELIPSOISE DE INCERTIDUMBRE 3D
uz (Pa)
uy (Pa)
z
ux (Pa)
Pa
y Pa
x
ERROR GLOBAL EN EL ESPACIO POR LA CONTRIBUCION DE CADA EJE
Error eje X = (Σεxi2) 1/2
Error eje Y= (Σεy i2 ) 1/2
Error eje Z = (Σεz i2 ) 1/2
ERROR GLOBAL ε = (εx2 + εy2 + εz2 ) ½
Práctica 3
15
TABLA DE COMPOSICION ESPACIAL DE LOS ERRORES
eje desviación factor para la desviación total

XR YR ZR
ywz -z
xwz -z
xwy -y
ytx 1
ypy 1
Y ytz 1
yrx -z-zp yp
yry z+zp
yrz -yp x+xp -x-xp
xpx 1
xty 1
X xtz 1
xrx -z-zp yp
xry z+zp -xp
xrz -yp xp
ztx 1
zty 1
Z zpz 1
zrx -zp yp
zry zp -xp
zrz -yp xp
sistema v1 1
de v2 1
palpado v3 1
Práctica 3
16
METODO POR BLOQUES PATRON

MEDIDA DE BLOQUES PATRON
Eje
PROCESO DE CALIBRACION
z z
y y
x
x
pos-pza
z pos-pza
y x
pos-pza
Colocación de los bloques y posiciones pieza.
Eje X 800, 600, 500, 400, 300, 250, 200, 150

Eje Y 600, 500, 400, 300, 250, 200, 150
Eje Z 500, 400, 300, 250, 200, 150
Bloques elegidos en cada eje
OBSERVACIONES
cabecal
mordaza
choque cabecal
bloques choque mesa
mesa ¡No hay palpado!
¡No hay choque!

mesa
hay palpado
Práctica 3
17
METODO DE LA PLACA DE ENSAYO

-Patrón:
Bidimensional
Placa patrón calibrada compuesta de una serie de casquillos esféricos.
Posicionamiento de los casquillos es conocida
-Fundamento:
6 medidas de la placa en 4 posiciones del volumen de la máquina
Análisis de todas las medidas y cálculo del error usando el modelo espacial
-Ventaja:
Capacidad de calcular todos los errores sistemáticos con solo 6 medidas
-Inconveniente:
Cada una de las medidas lleva mucho tiempo
Cálculo complicado de los errores
PLACA PATRON REALIZACION DE UNA
MEDIDA
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9
POSICION DE LAS CUATRO MEDIDAS
Práctica 3
18
1. Resultados de la medición de al menos 10 cotas variadas con el brazo de

medida, indicando si están o no dentro de tolerancias (T=0,005mm).
Incertidumbre del brazo de medida: I(k=2; n=1) = 0,1 mm
Si/No
Cota nº - 1
Cota nº - 2
Cota nº - 3
Cota nº - 4
Cota nº - 5
Cota nº - 6
Cota nº - 7
Cota nº - 8
Cota nº - 9
Cota nº - 10
Tabla de resultados
Práctica 3
19
2. Resultados de calibración de la MMC y del brazo de medida.
Bloques
Bloque de mm Bloque de mm Bloque de mm
Medidas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Media
Corrección
Desv. Típica
Incertidumbre
Práctica 3
20
Anexo-A
Procedimiento de calibración MMC.
Práctica 3
21
CALIBRACION BLOQUES PATRON
RESULTADOS DE LA CALIBRACION
1.- En cada uno de los ejes de la medidora se determinan las medias aritméticas
(X ci) de las indicaciones (Xcij) obtenidas para la longitud del bloque i-ésimo. Es
decir:
10
X ci= 1 ∑ X cij
10 j=1
y las correcciones de calibración ∆X ci dadas por:

∆Xci = X oi − Xci
2.- Se admite la aplicación de algún criterio de rechazo sobre las medidas Xcij,
siempre que se especifique en el certificado de calibración y que sólo se emplee
para rechazar una medida, a lo sumo.
3.- Se obtienen los estimadores de las varianzas de repetibilidad (Sci2) en cada
punto de calibración mediante:
10
S = 1 ∑ X cij − Xci
2 2
ci
9 j= 1
4.- La incertidumbre (w = 2) asignada a cada punto de calibración cuando la

medidora determina una longitud similar palpando una vez en cada extremo (n =
1) es:
Ii (k = 2; n = 1) = 4 ⋅ U oi2 + 4,4 ⋅ Sci2 + 4∆X ci2
en donde Uoi es la incertidumbre, para un factor de incertidumbre ko = 1, de los

bloques patrón empleados en cada punto de calibración. Para calidad 0 se tiene
Uo (k=3) = 0,1 + 0,002*L µm (L en mm)
5.- Alternativamente, puede decidir un valor de incertidumbre para todo el campo
de medida obtenido mediante:
Ii (k = 2; n = 1) = 4 ⋅ U oi2 + 4,4 ⋅ Sci2 + ∆Xci2
6.- Se admite una reducción de incertidumbre por reiteración de medidas, siempre

que su número sea n ≤ 3, empleando las siguientes expresiones como alternativas
de las dos anteriores, respectivamente:
Ii (k = 2) = [ ]
4 ⋅ U oi2 + 4 ⋅ 0,1 + 1 ⋅ Sci2 + ∆Xci2
n
I (k = 2) = máx [ ]
4 ⋅ U oi2 + 4 ⋅ 0,1 + 1 ⋅ Sci2 + ∆Xci2
n
Práctica 3
22
Anexo-B
Procedimiento de calibración Brazo de

medida.
Práctica 3
23
Práctica 3
24
Práctica 3
25
Práctica 3
26
Práctica 3
27
Práctica 3
28
3 Ingeniería Inversa 4
ÍNDICE
1. Descripción.
2. Funcionamiento de un programa de medición frente a CAD (Metrolog XG).
3. Medición frente a CAD de una pieza.
4. Exportación de los puntos medidos.
5. Obtención del diseño de la pieza a partir de los puntos medidos.
1. Descripción.
Tras haber trabajado con sistemas de medición por coordenadas en las prácticas
anteriores, en esta práctica se muestra un procedimiento de medición avanzada
con Máquinas de Medir por Coordenadas. Se muestra también el principio de la
Ingeniería Inversa, para lo cual, a partir de los datos tomados de la medición de
una pieza, se procederá a obtener su CAD.
En la primera parte se explicará el funcionamiento y los conceptos básicos del
programa Metrolog XG. Dicho programa ofrece la posibilidad de realizar
mediciones frente a CAD.
En la segunda parte se medirá una pieza de la que se tiene su CAD utilizando
dicho programa. Se obtendrán así puntos de su superficie.
En la tercera parte se exportarán los puntos medidos al formato adecuado para que
un programa de Diseño Asistido por Ordenador (Unigraphics NX) sea capaz de
interpretarlos.
En la última parte de la práctica se utilizará dicho programa de CAD para obtener
el diseño de la pieza a partir de los puntos medidos.
2. Funcionamiento de un programa de medición frente a CAD (Metrolog

XG).
En la sesión de prácticas se muestra el funcionamiento de un programa actual para

el manejo de una MMC. Se muestran los conceptos fundamentales (calibración de
palpadores, alineamientos, herramientas de medición, etc.) y se explica en qué
consiste el concepto de medición frente a CAD.
Práctica 4
29
3. Medición frente a CAD de una pieza.
1. Calibración del palpador en su posición vertical utilizando la esfera patrón.
2. Establecimiento del sistema de coordenadas para la medición:
La pieza a medir se trata de medio bolo montado sobre una base plana. Dicho
bolo se orienta con su eje de rotación paralelo al eje +Y de la máquina. Se
utiliza un alineamiento maqueta inicial en la base con X=+10,5mm (el CAD y
la pieza no son exactamente iguales). Posteriormente se optimiza el sistema
de referencia con el método de los 6 puntos utilizando la cara superior de la
base.
3. Medición de la pieza utilizando filas de puntos distribuidas radialmente en su

superficie:
Para ello se utiliza la estrategia de palpado U-V dentro de “punto de

superficie”. Para obtener una adecuada precisión se miden 16 filas de 64
puntos cada una a lo largo de la coordenada U del bolo (paralela a su eje de
rotación).
Debido a la geometría de la pieza el palpador no es capaz de alcanzar a medir

puntos en toda su superficie, sobre todo en la parte cercana a la base. Así, en
lugar de cubrir los 180º, se cubren sólo 160º alrededor del eje de rotación. Las
filas se distribuyen sobre la superficie desde el 10% al 96% en la dirección U
y desde el 10% al 90% en la dirección V para evitar colisiones del palpador.
Práctica 4
30
4. Exportación de los puntos medidos.
Los puntos medidos se almacenan en formato IGES para su intercambio con el

programa de CAD (Unigraphics NX)
En Unigraphics se importan dichos puntos directamente.
4. Obtención del diseño de la pieza a partir de los puntos medidos.
En Unigraphics se utiliza la opción de “Crear superficie a través de puntos”.

Dentro de ella se le indica que tome los puntos de un fichero.
Para comprobar el resultado final se utilizan diversas herramientas de análisis del

programa.
Práctica 4
31
3 Verificación de la precisión de una máquina- 5

herramienta
ÍNDICE
1. Descripción.
2. Realización de la práctica.
3. El interferómetro láser y sus accesorios.
1. Descripción.
La verificación de la precisión de máquinas herramientas y máquinas de medir por
coordenadas se puede realizar por diversos métodos. Uno de ellos consiste en la
verificación de cada uno de sus ejes o guías por separado con un láser y
posteriormente se componen los errores encontrados.
En esta práctica se realizará la verificación de una máquina herramienta (fresadora
manual universal) con instrumentación convencional y con el interferómetro láser.
2. Realización de la práctica.
Se van a verificar los seis errores de cada una de las tres guías de la máquina,
realizando 5 mediciones en sentido creciente y 5 mediciones en sentido
decreciente.
Como instrumento patrón se utiliza el interferómetro láser con los accesorios
correspondientes.
Conecte el interferómetro láser y espere hasta que aparezca en el display el
mensaje LÁSER UP.
Ajuste los elementos ópticos del interferómetro láser de forma que el eje de la
máquina y el rayo láser estén alineados.
A continuación se muestra un ejemplo de toma de 3 series de datos crecientes y
decrecientes para el error de posición en X:
Práctica 5
32
ERROR DE POSICIÓN XpX

LECTURAS
MÁQUINA-HERRAMIENTA LÁSER
Punto Coord X X1ci X1di X2ci X2di X3ci X3di
0 0,000 0,000 -0,022 0,000 -0,023 0,000 -0,023
1 50,000 49,999 49,978 49,999 49,977 49,999 49,977
2 100,000 100,001 99,980 100,000 99,980 100,000 99,980
3 150,000 150,005 149,985 150,004 149,985 150,004 149,985
4 200,000 200,009 199,989 200,008 199,988 200,008 199,988
5 250,000 250,013 249,992 250,012 249,991 250,012 249,991
6 300,000 300,017 299,997 300,016 299,996 300,016 299,996
7 350,000 350,021 350,002 350,020 350,000 350,020 350,000
8 400,000 400,026 400,006 400,025 400,005 400,025 400,005
9 450,000 450,031 450,011 450,030 450,010 450,030 450,010
10 500,000 500,035 500,017 500,035 500,016 500,035 500,016
11 550,000 550,040 550,022 550,039 550,021 550,039 550,021
12 600,000 600,041 600,024 600,041 600,024 600,041 600,024
13 650,000 650,049 650,030 650,048 650,030 650,048 650,030
14 700,000 700,051 700,033 700,051 700,033 700,051 700,033
15 750,000 750,056 750,039 750,055 750,038 750,055 750,038
16 800,000 800,060 800,043 800,060 800,042 800,060 800,042
17 850,000 850,066 850,050 850,065 850,049 850,065 850,049
18 900,000 900,070 900,054 900,070 900,053 900,070 900,053
19 950,000 950,074 950,057 950,073 950,057 950,073 950,057
20 1000,000 1000,078 1000,061 1000,078 1000,061 1000,078 1000,061
21 1050,000 1050,082 1050,065 1050,081 1050,065 1050,081 1050,065
22 1100,000 1100,088 1100,070 1100,087 1100,070 1100,087 1100,070
23 1150,000 1150,093 1150,076 1150,093 1150,076 1150,093 1150,076
24 1200,000 1200,098 1200,081 1200,087 1200,081 1200,087 1200,081
25 1250,000 1250,101 1250,086 1250,102 1250,086 1250,102 1250,086
26 1300,000 1300,105 1300,091 1300,105 1300,091 1300,105 1300,091
3. El interferómetro láser y sus accesorios.

La unidad de presentación (Display), posee control basado en un
microcomputador para dar utilidad y flexibilidad al operador.
Las principales funciones son:

- RESET: Pone el display a cero.
- DISTANCE: Selecciona la medida de distancias.
- VELOCITY: Selecciona la medida de velocidad.
- ANGLE: Selecciona la medida de ángulos.
- STRAIGHTNESS: Selecciona la medida de rectitud.
LONG 1 a 60 m.
SHORT 75 mm a 1 m.
- AUTO RECORD: Envía información al ordenador. La selección del
número de envíos por segundo se realiza por el teclado.
- MATL TEMP: Permite introducir el valor de la temperatura del material
o leer los datos enviados por el sensor.
- V.O.L. : Recoge las condiciones ambientales de temperatura, presión y
humedad relativa.
- DIR SENSE: Modifica el signo de los valores del display.
- EXP COEFF: Recoge el coeficiente de dilatación térmico del material.
- RESOL: Elige los decimales de resolución del display.
Práctica 5
33
Otros componentes del equipo de medida del láser son:

- Soportes intercambiables: reducen el tiempo de montaje e instalación.
- Retroreflector lineal: utilizado para mediciones lineales.
- Reflector angular.
- Espejo de planitud.
- Kit de bases de desplazamiento.
- Retroreflector de rectitud.
- Soporte y cuadrado óptico.
1. Resultados y gráficas de la verificación convencional y de la verificación con
interferómetro láser para cada error medido:
-Desviación media (creciente y decreciente).
-Desviaciones típicas.
-Juego.
-Repetibilidad.
-Incertidumbre de posicionamiento.
2. Comentarios sobre la realización de la práctica y los resultados obtenidos.
La gráfica se construirá con la media creciente, media decreciente, media y media ± 3
veces la desviación típica.
Se emplearán las siguientes definiciones y símbolos:

Pasada: el desplazamiento a lo largo de todo el eje para su verificación en
ambos sentidos.
m: número de ubicaciones o puntos a verificar por eje, (j=1,...,m).
2n: número de pasadas o repeticiones, n crecientes y n decrecientes,
(i=1,...n).
(+): sentido de avance creciente.
(-): sentido de avance decreciente.
Xij(+): indicación del equipo de medida en le punto j, pasada i, creciente.
DXij(+): (indicación del equipo de medida) - (valor real o
convencionalmente verdadero). Desviación de posicionamiento en el punto j,
pasada i y sentido creciente.
DXij: desviación promedio de ambos sentidos, en el punto j de la pasada i.
DXj(+): desviación media en el punto j, de las n pasadas, en sentido
creciente:
Práctica 5
34
npasadas
∑ ∆Xij (+)
i =1
∆Xj(+) =
npasadas
con i contador de pasadas crecientes.
DXj(-): desviación media en el punto j, de las n pasadas, en sentido
decreciente:
npasadas
∑ ∆Xij (−)
i =1
∆Xj(-) =
npasadas
con i contador de pasadas decrecientes.
DXj: desviación media en el punto j en ambos sentidos:
∆Xj (+ ) + ∆Xj (− )
∆Xj =
2
Sj(+): desviación típica en el punto j en sentido creciente.

npasadas
∑ ( ∆Xij (+) − ∆Xj (+)) 2
i =1
Sj(+) =
npasadas − 1
siendo i contador de pasadas crecientes.
Sj(-): desviación típica en el punto j en sentido decreciente.
npasadas
∑ (∆Xij(−) − ∆Xj(−))
i =1
2
Sj(-) =
npasadas − 1
siendo i contador de pasadas decrecientes.

Sj: promedio de las desviaciones típicas del punto j:
Sj( +) + Sj( − )
Sj =
2
Sj+-: desviación típica del conjunto de todas las medidas en ambos

sentidos para todas las pasadas:
npasadas npasadas
∑ (∆Xij(+) − ∆Xj(+)) 2 +
i +=1
∑ (∆Xij(−) − ∆Xj(−))
i −=1
2
Sj+- =
2 * npasadas − 1
donde i+ es el contador de las pasadas crecientes, e i- es el de las decrecientes.
Práctica 5
35
juego (Bj): valor absoluto de la diferencia entre los valores medios de las
desviaciones de posicionamiento en los dos sentidos de avance para el punto j.
Bj = ∆Xj(+) - ∆Xj(-)
incertidumbre, también llamada repetibilidad (Rj): expresión de la
dispersión máxima de las desviaciones de posicionamiento en el punto j.
Rj = 6 Sj
incertidumbre de posicionamiento(Ij): este valor para cada punto indica
el intervalo de confianza del posicicionamiento en cada punto. Su fórmula general
es:
(
Ij = ∆X j + 3 ⋅ s j ) max
(
− ∆X j − 3 ⋅ s j ) min
Práctica 5

Calibración de Planitud

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Técnicas de medición y equipos de precisión Página

Prácticas. Curso 2003-2004

Horas: Título: Práctica:

3 Calibración avanzada en metrología dimensional 1

· Para los bloques patrón de grado 2: I(k=2) = (0,4 + 0,008*L) µm (L en mm)

Horas: Título: Práctica:

3 Medición avanzada con instrumental de laboratorio 2

Para la realización de dichos cálculos se tendrá en cuenta que las incertidumbres

2. Manejo de una máquina de redondez.

3. Manejo de una medidora vertical de alta precisión (0,1 µm).

4. Manejo de una Máquina de Medir por Coordenadas (MMC).

- Definir sujeción y modo de cambio de piezas.

- Operaciones con ángulos.

5. Calibración de una regla de senos.

6. Plano de la pieza a medir con la MMC.

1. Resultados de medición con las diferentes máquinas (redondez, vertical)

2. Resultados de la medición de al menos 10 cotas variadas con la MMC,

3. Resultados de calibración de la regla de senos.

Horas: Título: Práctica:

3 Fundamentos de sistemas de medición por 3

2. Manejo y uso de un brazo de medida marca FARO.

3. Calibración de una MMC y del brazo de medida.

CLASIFICACION DE ERRORES EN UNA MMC

RESPECTO A LA NATURALEZA DE LOS MISMOS:

RESPECTO AL TIPO DE ERROR

CLASIFICACION POR TIPO

Errores de perpendicularidad Errores de traslación:posición y rectitud.

Errores de cabeceo y rumbo en el eje X Errores de cabeceo y rumbo en el eje Y

Errores de cabeceo y rumbo en el eje Z Vuelco en eje X

Vuelco en eje Y Vuelco en eje Z

Definición de errores paramétricos

CALCULO DE DESVIOS DE UN EQUIPO DE MEDIDA

Error eje X = (Σεxi2) 1/2

Error eje Y= (Σεy i2 ) 1/2

Error eje Z = (Σεz i2 ) 1/2

ERROR GLOBAL ε = (εx2 + εy2 + εz2 ) ½

TABLA DE COMPOSICION ESPACIAL DE LOS ERRORES

eje desviación factor para la desviación total

METODO POR BLOQUES PATRON

Eje X 800, 600, 500, 400, 300, 250, 200, 150

mesa ¡No hay palpado!

¡No hay choque!

METODO DE LA PLACA DE ENSAYO

POSICION DE LAS CUATRO MEDIDAS

1. Resultados de la medición de al menos 10 cotas variadas con el brazo de

2. Resultados de calibración de la MMC y del brazo de medida.

Procedimiento de calibración MMC.

CALIBRACION BLOQUES PATRON

y las correcciones de calibración ∆X ci dadas por:

4.- La incertidumbre (w = 2) asignada a cada punto de calibración cuando la

Ii (k = 2; n = 1) = 4 ⋅ U oi2 + 4,4 ⋅ Sci2 + 4∆X ci2

en donde Uoi es la incertidumbre, para un factor de incertidumbre ko = 1, de los

Ii (k = 2; n = 1) = 4 ⋅ U oi2 + 4,4 ⋅ Sci2 + ∆Xci2

6.- Se admite una reducción de incertidumbre por reiteración de medidas, siempre

Procedimiento de calibración Brazo de

Horas: Título: Práctica:

2. Funcionamiento de un programa de medición frente a CAD (Metrolog

En la sesión de prácticas se muestra el funcionamiento de un programa actual para

3. Medición frente a CAD de una pieza.

1. Calibración del palpador en su posición vertical utilizando la esfera patrón.

2. Establecimiento del sistema de coordenadas para la medición:

3. Medición de la pieza utilizando filas de puntos distribuidas radialmente en su

Para ello se utiliza la estrategia de palpado U-V dentro de “punto de