Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Pgina 1 de 464
Criterios de seleccin
Aunque es posible gestionar los stocks de almacn utilizando el componente de aplicacin Gestin de stocks
(IM), la diferencia principal entre la gestin de stock en WM y en IM es que, en IM, el sistema slo puede
mostrar el total del stock de un material en un almacn. Si el almacn es de tamao reducido y su gestin
relativamente sencilla, el mero uso de IM satisfar sus necesidades.
Por otro lado, WM ofrece la posibilidad de gestionar las cantidades de stock de cada una de las ubicaciones
que forman parte de instalaciones de almacenamiento muy complejas. Esto significa que, con WM, se puede
optimizar el uso de todas las ubicaciones, combinar palets pertenecientes a diferentes propietarios en
almacenes desorganizados y conocer la ubicacin exacta de los materiales en el complejo de almacenes, en
cualquier momento.
Integracin
La aplicacin Gestin de almacenes est totalmente integrada en el Sistema SAP R/3. Las operaciones que
se inicien en otros componentes de SAP tendrn sus tareas correspondientes en WM, lo cual a su vez
activar los traslados fsicos dentro del almacn.
Entre estas actividades se encuentran:
z
z
z
Los movimientos de material y las modificaciones del status del material, como la liberacin de
mercancas de la inspeccin.
La puesta a disposicin del material en las reas de suministro de produccin.
Picking y envo de mercancas para pedidos del cliente.
02/02/2005
Pgina 2 de 464
La mayora de las actividades que se realizan en el sistema WM se inician en Gestin de stocks. Por
ejemplo, la mayora de entradas de mercancas, salidas de mercancas y los traspasos se inician en IM y a
partir de ese momento se procesan en WM.
WM tambin est conectado por interfase con Ventas y distribucin (SD), a travs del mdulo de Expedicin
para procesar documentos de entrega para la aplicacin WM integrada y el sistema WM descentralizado.
La interfase WM conectada a Gestin de calidad (QM) permite a los encargados de almacn localizar y
gestionar lotes de inspeccin que se encuentran en el almacn.
WM est conectado por interfase con el sistema Planificacin de la produccin (PP) como herramienta de
ayuda en el envo de materiales a las reas de suministro de produccin.
Caractersticas
WM proporciona varias caractersticas que ofrecen soporte para las actividades de almacn. Aqu se
incluyen:
La estructura de almacn
z
Movimientos de mercancas
z
z
z
z
z
02/02/2005
Pgina 3 de 464
tratamiento especial.
Establecimiento de reas de "picking prioritario" y de reas de suministro de produccin con reposicin
automtica de cajas o almacenamiento de reserva, cuando las cantidades de stock alcanzan niveles
determinados.
Controlling
z
z
Inventario
z
z
Tareas de impresin
z
Soporte para el uso de scanners de cdigos de barras, tecnologa RF, AS/RS y sistemas de carretilla
elevadora automatizados para todos los movimientos de stock a travs de una interfase de control de
almacn ALE automatizada.
Lean WM
z
Acoplamiento R/2-R/3
z
Interfase con un sistema SAP R/2 host mediante la utilizacin de las pantallas y mens de fcil manejo
del sistema R/3.
Los usuarios que ya disponen del sistema SAP-R/2 pueden instalar la interfase WM de R/3 de manera
que se puedan llevar a cabo las funciones WM independientemente de la disponibilidad del sistema
central host R/2.
02/02/2005
Pgina 4 de 464
Vase tambin:
Acoplamiento R/2-R/3
Gestin en unidades de almacn
z
El sistema de gestin de almacenes (WMS) como sistema autnomo descentralizado que funciona
independientemente de un sistema de ERP operado de manera centralizada. WMS no slo sirve para
guardar mercancas sino que comprende otros procesos logsticos relacionados y funciona
independientemente del sistema ERP central.
Vase tambin:
Sistema de gestin de almacenes
02/02/2005
Pgina 5 de 464
En este ejemplo, se asignan los almacenes a dos centros. El primer centro tiene dos almacenes: almacn
0001 (por ejemplo, almacn de estanteras) y el almacn 0002 (por ejemplo, almacn de bloques). El
segundo centro tiene tres almacenes: almacn 0001 (por ejemplo, almacn de estanteras), almacn 0002
(por ejemplo, almacn de bloques) y el almacn 0003 (por ejemplo, rea de picking).
En este caso, la gestin de stock informa sobre las cantidades de stock en el mbito del almacn en forma
de totales de cantidad.
Adems de tener una estructura de almacn sin sistema de gestin de almacenes (WMS), tambin dispone
de la posibilidad de procesar actividades de almacn utilizando Lean WM en almacenes de ubicacin fija. De
este modo, puede utilizar las ventajas de tratar la orden de transporte sin tener que gestionar cantidades de
stocks en el mbito de la ubicacin.
02/02/2005
Pgina 6 de 464
En este grfico se pueden ver dos centros, cada uno gestiona un almacn mediante WMS.
z
z
Tambin se puede gestionar simultneamente stock de diversos centros del mismo almacn. En este caso,
se asigna el mismo nmero de almacn a los almacenes de estos centros.
En general, es una buena idea gestionar slo los stocks de un almacn y del mismo centro con un nmero de
almacn. Sin embargo, tambin puede gestionar varios almacenes del mismo centro con un nmero de
almacn. Para los escenarios relacionados con esta configuracin estructural, vase Almacenes en el caso
de necesidades de transporte, rdenes de transporte y traspasos.
Para informacin sobre cmo enlazar un almacn de centro en IM con un nmero de almacn en WMS,
consulte la gua de implementacin en la va de acceso Estructura de la empresa Asignacin Logistics
Execution
Asignar nmero de almacn a centro/almacn.
El sistema utiliza los enlaces creados en la gestin de stocks (IM) para garantizar que ciertas operaciones
que tienen lugar en la gestin de la calidad (QM), en planificacin de la produccin (PP) y en Comercial (SD)
se lleven a cabo en el sistema de gestin de almacenes (WMS) para los nmeros de almacn apropiados.
02/02/2005
Pgina 7 de 464
El nmero de almacn.
Es posible definir todo un complejo de almacenes fsico en WM utilizando un nico nmero de
almacn.
El tipo de almacn.
Cada una de las instalaciones de almacenamiento o reas que conforman el complejo de almacenes
se puede definir como un tipo de rea de almacenamiento o "tipo de almacn" por sus caractersticas
de espacio, tcnicas y organizativas.
Cada tipo de almacn se divide en reas de almacenamiento. Normalmente, un rea de
almacenamiento incluye todas las ubicaciones que tienen ciertas caractersticas en comn (por
ejemplo, las ubicaciones para "mercancas de alta rotacin" cerca de las reas de salida de
mercancas).
La ubicacin.
Cada tipo de almacn y cada rea de almacenamiento constan de una serie de superficies de
almacenamiento que en WMS se denominan ubicaciones. Las coordenadas de las ubicaciones
indican la posicin exacta en el almacn donde se pueden almacenar las mercancas.
El cuanto.
El cuanto sirve para gestionar el stock de un material en la ubicacin.
Para representar la configuracin de su almacn fsico en el sistema, primero debe definir las estructuras de
almacn en WMS en Customizing. Es recomendable que siga los pasos siguientes al configurar su estructura
de almacn en el sistema.
1. Defina el nmero de almacn en Customizing en la va de acceso Estructura de la empresa
Asignacin Logistics Execution
Asignar nmero de almacn a centro / almacn.
2. Defina los tipos de almacn en Customizing en la va de acceso Logistics Execution Gestin de
02/02/2005
Pgina 8 de 464
Nmero de almacn
Definicin
En gestin de almacenes (WM), todo un almacn fsico se define con un nmero de almacn nico.
Utilizando el nmero de almacn, puede gestionar varios edificios de almacn individuales que, juntos,
forman todo un complejo de almacenes.
Utilizacin
El nmero de almacn abarca los aspectos fsicos y organizativos de un complejo de almacenes como un
concepto nico.
Por ejemplo, se define una unidad de peso para el mbito del nmero de almacn. Adems, en este mbito,
el sistema tambin especifica la unidad de medida estndar para documentos WM y determinadas interfases,
como las interfases externas o las interfases entre la gestin de almacenes (WM) y la planificacin y control
de produccin (PP). Posteriormente, puede modificar estas configuraciones.
Se recomienda utilizar un nico nmero de almacn para cada uno de los grupos de almacenes
o edificios (complejo de almacenes) en la misma rea geogrfica. Si las instalaciones de su
almacn estn situadas en diferentes ciudades o estn separadas por una gran distancia, es
conveniente asignar a cada complejo de almacenes un nmero de almacn distinto.
Para informacin sobre cmo definir un nmero de almacn, consulte en la gua de implementacin (IMG)
Logistics Execution Gestin de almacenes, en Datos maestros
Definir parmetros de control por
nmero de almacn.
Ejemplo
Digamos, por ejemplo, que el almacn de la empresa XYZ consta de un
z
z
z
z
z
z
Cada una de las reas de la lista anterior son tipos de almacn en WM. La gestin de almacenes agrupa
estos edificios o reas con un nmero de almacn.
02/02/2005
Pgina 9 de 464
Tipo de almacn
Definicin
Un tipo de almacn es un almacn, instalacin de almacenamiento o un rea de almacenamiento que se
define en gestin de almacenes (WM) para un nmero de almacn. Se trata de una subdivisin fsica o lgica
de un complejo de almacenes que se caracteriza por su tcnica de almacenamiento, el espacio utilizado, su
mtodo de organizacin o su funcin. Una ubicacin consta de una o varias ubicaciones.
Puede definir los siguientes tipos de almacn fsicos utilizados frecuentemente en WM:
z
Almacn de bloques.
Almacn de estanteras.
rea de picking.
Almacenamiento en estanteras.
En WM, tambin se pueden definir tipos de almacn compartidos entre los componentes de aplicacin
gestin de stock (IM) y gestin de almacenes (WM) denominados tipos de almacn intermedios. Algunos
incluyen lo siguiente:
z
z
z
z
Utilizacin
Estos tipos de almacn conforman el complejo de almacenes y pueden estar ubicados en uno o varios
edificios. Todos se gestionan utilizando un nico nmero de almacn.
En la versin estndar de gestin de almacenes, ya estn configurados varios tipos de almacn completos
que puede utilizar directamente. Por ejemplo:
z
z
z
z
z
Un almacn de estanteras.
Un almacn de bloques.
Un almacn de picking.
Un almacn de libre utilizacin.
Un almacn de palet.
Todos se han definido con diversos parmetros de control para la entrada en almacn, el picking y el
inventario.
02/02/2005
Pgina 10 de 464
Puede utilizar estos tipos de almacn estndar como base para sus parametrizaciones
individuales o puede crear tipos de almacn diferentes para satisfacer las necesidades de su
empresa.
Definicin de parmetros de control en el tipo de almacn
Se deben definir indicadores de control importantes al nivel de tipo de almacn que determinen el flujo de
materiales (actividades de entrada en almacn y de picking), as como el modo en que se maneja el
inventario en cada tipo de almacn. Se incluyen los indicadores de control para:
z
Entrada en stock.
Picking.
Algunos indicadores de control para tipos de almacn se excluyen mutuamente, esto es,
algunas combinaciones de indicadores estn prohibidas por normativas legales o internas. En
tales casos, el sistema emite un mensaje de error. Se recomienda verificar y comprobar
cualquier combinacin nueva antes de liberarla en el sistema productivo.
Slo cuando no haya ms stock disponible en un tipo de almacn puede activar o desactivar la
gestin en unidades de almacn.
Se recomienda modificar slo la funcin de verificacin de capacidad para un tipo de almacn
cuando ya no haya stock almacenado.
Debera tener especial precaucin al modificar indicadores de control pertenecientes a
estrategias de entrada en stock.
Existen indicadores en el tipo de almacn que se pueden sobrescribir en la clase de movimiento. Es decir,
hay ciertas funciones, como la confirmacin obligatoria para la entrada en almacn y el picking o para
permitir traspasos en la misma ubicacin, que en general son vlidas para un tipo especfico de almacn,
pero no para un traslado especfico (por ejemplo, no es necesario confirmar la entrada de mercancas de
produccin).
Para ms informacin sobre cmo modificar tipos de almacn existentes o crear a nuevos, consulte la gua
Definir tipo de
de implementacin (IMG) para gestin de almacenes en la va de acceso Datos maestros
almacn.
Integracin
El componente de aplicacin gestin de stocks (IM) se comunica con el componente gestin de almacenes
mediante estos tipos de almacn intermedios. Las entradas y salidas de mercancas contabilizadas en IM se
actualizan automticamente en WM en estos tipos de almacn intermedios.
Estos tipos de almacn pueden contar con caractersticas que normalmente no aparecen definidas en tipos
de almacn meramente fsicos. Por ejemplo, pueden tener stock negativo, no precisar una verificacin de
capacidad y no tener definidas estrategias de salida de stock o de entrada en stock para los tipos de almacn
intermedios.
Ejemplo
Se pueden definir varios tipos de almacn para cada nmero de almacn. En la siguiente figura se pueden
ver cinco tipos de almacn que se han asignado a un nico nmero de almacn.
02/02/2005
Pgina 11 de 464
reas de almacenamiento
Definicin
En la gestin de almacenes (WM), un rea de almacenamiento es una subdivisin organizativa de un tipo de
almacn que agrupa ubicaciones con caractersticas similares con el objeto de almacenar stock. Se pueden
definir los criterios para agrupar ubicaciones segn especifique el usuario, por ejemplo, segn piezas
pesadas, materiales voluminosos, artculos de alta rotacin o artculos de baja rotacin.
Utilizacin
El rea de almacenamiento puede servir como ayuda de organizacin para almacenar mercancas en el
almacn. Si decide utilizar tipos de almacn y reas de almacenamiento, debe definir sus objetivos de
organizacin. Aqu el emplazamiento fsico es a menudo un factor de organizacin decisivo. No es
absolutamente obligatorio subdividir un tipo de almacn en dos o ms reas de almacenamiento. Sin
embargo, debe crear por lo menos un rea de almacenamiento para cada tipo de almacn.
Ejemplo
Los almacenes de estanteras estn compuestos con frecuencia por varias ubicaciones de tamao diferente.
Por ejemplo, en un gran nmero de estos almacenes, las ubicaciones del nivel inferior son de mayor tamao,
por estar destinadas a piezas grandes y pesadas, mientras que las ubicaciones de niveles superiores son de
menor tamao. A menudo, un almacn de estanteras est dividido en dos reas de almacenamiento. El rea
delantera est destinada a artculos de alta rotacin y el rea posterior se utiliza para los materiales con un
grado de rotacin ms bajo. Tal como se muestra en el grfico a continuacin.
02/02/2005
Pgina 12 de 464
rea de picking
Definicin
Un rea de picking es un rea dentro de un tipo de almacn en la que todas las actividades de picking se
llevan a cabo del mismo modo. El rea de picking agrupa ubicaciones desde el punto de vista de estrategias
de salida de stock y se contrapone al rea de almacenamiento, que agrupa ubicaciones desde el punto de
vista de estrategias de entrada en stock.
Utilizacin
En la gestin de almacenes (WM), se imprimen todas las posiciones de una o de varias entregas en una lista
de picking. Si define reas de picking por separado, el sistema puede dividir automticamente la lista de
picking por reas de picking. Esto permite que pueda ejecutar el picking paralelamente en estas reas y, de
este modo, se acelera el proceso de expedicin. Las partes individuales de la lista de picking forman distintas
rdenes de transporte.
Se definen las reas de picking A, B y C y se asigna cada rea a un empleado distinto. Ejecuta
el picking para una entrega cuyos materiales se almacenan en las tres reas de picking.
El sistema divide automticamente la lista de picking en las tres reas: la lista para la seccin A
slo contiene los materiales que se almacenan en el rea A y lo mismo sucede con las reas B
y C. Adems, el sistema crea una orden de transporte para cada rea de picking, o sea, existen
tres rdenes de transporte para esta entrega.
Para poder utilizar reas de picking, primero debe definir los datos siguientes en Customizing para la gestin
Definir reas de picking:
de almacenes en la va de acceso Datos maestros
z
Se define una o varias reas de picking para un almacn o un tipo de almacn particular. Tambin se
puede definir una impresora para cada rea de picking.
Se debe determinar para cada almacn, si se puede realizar una particin de las rdenes de
transporte para una entrega. Se pueden imprimir listas de picking por separado.
02/02/2005
Pgina 13 de 464
Ubicacin
Definicin
Normalmente, un tipo de almacn est formado por varios espacios o puntos de almacenamiento. stos se
denominan ubicaciones en la gestin de almacenes (WM). Las ubicaciones son las unidades de espacio
disponibles menores en un almacn. Por lo tanto, la ubicacin describe la posicin en el almacn donde se
almacenan o se pueden almacenar las mercancas.
Debido a que la direccin de una ubicacin deriva con frecuencia de un sistema de coordenadas, la
ubicacin se denomina a menudo coordenada. La coordenada 01-02-03, por ejemplo, puede referirse a una
ubicacin en la lnea 1, pila 2 y nivel 3.
Utilizacin
Asigne cada ubicacin a un nmero de almacn y a un tipo de almacn determinados segn su
emplazamiento. Adems, tambin debe asignar cada ubicacin a un rea de almacenamiento.
Puede definir las caractersticas adicionales siguientes de una ubicacin:
z
El peso mximo.
La capacidad total.
Para informacin sobre cmo definir ubicaciones, consulte la gua de implementacin (IMG) para la gestin
de almacenes y en Datos maestros Ubicaciones.
Estructura
Por lo general, se puede utilizar una combinacin de letras y nmeros para una coordenada de ubicaciones,
con la excepcin de determinados caracteres alfanumricos que se utilizan para la estrategia P de entrada
en stock (segn el tipo de unidad de almacenamiento o de palet).
02/02/2005
Pgina 14 de 464
Creacin de ubicaciones
Utilizacin
Se puede crear una ubicacin manualmente o reunir una serie de ubicaciones con caractersticas similares y
definirlas simultneamente.
Procedimiento
Creacin de una ubicacin individual
1. En el Men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros Almacn
Ubicacin Crear Manualmente.
2. Indique los datos necesarios.
Como mnimo, debe registrar el rea de almacenamiento para la ubicacin.
3. Grabe las entradas.
Creacin de varias ubicaciones simultneamente
Para crear un grupo de ubicaciones con caractersticas similares, se define una mscara de edicin con la
estructura de coordenadas, del siguiente modo:
1. Para visualizar una lista de los modelos previamente definidos, seleccione en el men SAP Logstica
Logistics Execution Datos maestros Almacn Ubicacin Crear Automtico.
2. Para crear un nuevo modelo, seleccione Entradas nuevas.
3. Introduzca el nmero de almacn, el tipo de almacn y el nmero actual en la primera seccin de la
pantalla. Para el nmero actual, introduzca cualquier nmero que no haya sido utilizado con
anterioridad.
4. En el mbito de pantalla "Definicin de ubicacin", registre los valores para definir el modelo y las
coordenadas de las ubicaciones que desea crear.
Para ms informacin sobre cmo registrar datos para definir la estructura de coordenadas de
la ubicacin, vase el ejemplo.
5. Defina las caractersticas para todas las ubicaciones en el mbito de pantalla "Datos adicionales".
Como mnimo, debe introducir un rea de almacenamiento, un tipo de almacn y el peso mximo.
Grabe los datos de las caractersticas.
6. Para generar las coordenadas, seleccione Entorno Crear ubicaciones.
El sistema muestra una pantalla que contiene las caractersticas de la ubicacin y las coordenadas de
todas las ubicaciones que se crearn basndose en sus entradas.
7. Si los datos son incorrectos, vuelva a la pantalla de entrada de datos, haga las correcciones
02/02/2005
Pgina 15 de 464
Entrada
N
A
N
A
N
B
N
C
N
C
N
C
Valor de inicio
Valor final
Incremento
Mscara de edicin
El campo mscara de edicin se utiliza para especificar los caracteres numricos y no numricos a partir de
los cuales se formarn las coordenadas de ubicacin.
z
z
z
Se deben introducir caracteres numricos en las mismas posiciones que los caracteres
alfabticos de la mscara de edicin.
Valor de inicio
02/02/2005
Pgina 16 de 464
Este campo de datos especifica la ubicacin que se debe crear en primer lugar en un rango de ubicaciones.
Valor final
Este campo de datos especifica la ubicacin que se debe crear en ltimo lugar en un rango de ubicaciones.
Incremento
En este campo de datos, se define el incremento para las variables individuales (N o A) en la mscara de
edicin.
Tratamiento de ubicaciones
Utilizacin
Utilizando el componente de aplicacin de gestin de almacenes (WM), puede borrar o modificar una o varias
caractersticas de varias ubicaciones a la vez. Existen distintas razones por las que es necesario tratar
almacenes. Puede necesitar tratarlos para:
z
z
z
z
z
z
z
Condiciones previas
No hay restricciones para la modificacin de datos de ubicaciones.
Slo puede borrar ubicaciones que estn vacas y bloqueadas.
Procedimiento
Para tratar ubicaciones, en el men SAP seleccione Logstica Logistics Execution Datos maestros
Almacn Ubicacin
Funcin
Visualizacin de una ubicacin
Acceso va mens
Procedimiento
Registre los datos necesarios y
02/02/2005
Pgina 17 de 464
individual
Visualizar
seleccione Continuar.
Modificacin de ubicaciones
Modificar Ubicacin
Modificacin simultnea de
varias ubicaciones
Modificar Selectivo
Modificar Ubicacin
Modificar Selectivo
02/02/2005
Pgina 18 de 464
Selectivamente.
Por filas.
En el almacn de bloques con un bloqueo temporal para entradas en stock.
Para el tipo de almacn entero.
Slo se verifican los indicadores de bloqueo de entrada en stock y de bloqueo de picking para
ubicaciones al crear la orden de transporte.
Si se fijan los bloqueos despus de que se haya creado la orden de transporte, esto no tendr
ningn efecto sobre la orden de transporte abierta porque no se verifican los indicadores para la
confirmacin de orden de transporte otra vez.
Procedimiento
Para bloquear o desbloquear ubicaciones, en el men SAP seleccione Logstica Logistics Execution
Procesos dentro de almacn Ubicaciones y stock Bloquear.
Funcin
Acceso va mens
Ubicaciones selectivas
Bloqueo de ubicaciones en
almacn de bloques segn el
bloqueo temporal A para entrada
en stock
En almacn de bloques
Tipo de almacn
02/02/2005
Pgina 19 de 464
Procedimiento
1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn
Ubicacin Estado de almacn.
2. Registre los criterios de seleccin y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra si las ubicaciones en el tipo de almacn que seleccion estn ocupadas o vacas.
Si una ubicacin est ocupada, el sistema muestra el material y el nmero de das que lleva
almacenado en la ubicacin.
3. Para visualizar un registro de ubicacin, seleccione una ubicacin de la lista.
Aparece la pantalla Visualizar ubicacin.
4. Para visualizar la informacin del cuanto, seleccione un material de la lista.
Accede a la pantalla Visualizar cuanto.
Procedimiento
1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Ubicaciones y stocks Visualizar Capacidad utilizada.
Puede seleccionar varios tipos de almacn y ubicaciones para un nmero de almacn. Tambin puede
elegir visualizar slo las ubicaciones no bloqueadas o imprimir un resumen de tipos de almacn.
02/02/2005
Pgina 20 de 464
Actividad
Seleccione Grfico.
Cuanto
Definicin
Se trata del stock de cualquier material con las mismas caractersticas en una ubicacin. El sistema
gestiona diferentes lotes de un material como cuantos diferentes. Se puede incrementar la cantidad de un
cuanto aadiendo stock al existente. Los cuantos pueden crearse o borrarse slo mediante movimientos de
mercancas.
Utilizacin
Los cuantos se utilizan para gestionar almacenes en el mbito de la ubicacin.
Cuando se almacenan mercancas en una ubicacin vaca en WM, el sistema crea automticamente un
cuanto en esta ubicacin. Adems, el sistema asigna automticamente un nmero de cuanto y borra
automticamente el cuanto al efectuarse el picking de la cantidad de material.
En el registro del cuanto, el sistema gestiona los datos de los materiales agrupados en el cuanto. Estos datos
incluyen:
z
z
z
z
z
z
02/02/2005
Pgina 21 de 464
Vase tambin:
Gestin de cuantos y stocks en WM
Muelle
Definicin
Se trata del emplazamiento donde las mercancas llegan al almacn o salen del almacn. Es una unidad
organizativa que se asigna al nmero de almacn.
Los camiones llegan a los muelles de un almacn para descargar o cargar mercancas all. Los muelles se
encuentran prximos fsicamente a las zonas de puesta a disposicin de material respectivas.
Utilizacin
Para perfeccionar los procesos de entrada en stock y de picking en su almacn, puede definir muelles y
zonas de puesta a disposicin de material en un nmero de almacn. Tambin puede asignar muelles a las
zonas de puesta a disposicin de material como puntos de recepcin de mercancas y puestos de
expedicin. La zona de puesta a disposicin de material se indica junto con el muelle en el documento de
entrega si no existe ninguna otra asignacin en la "Determinacin de zona de puesta a disposicin de
material y muelle".
Tambin puede asignar distintas funciones, incluso simultneamente, a un muelle. Por ejemplo:
z
z
z
Entrada de mercancas.
Salidas de mercancas.
Cross-Docking.
02/02/2005
Pgina 22 de 464
Reparto directo.
El sistema encuentra los muelles y las zonas de puesta a disposicin de material para las entregas
individuales utilizando criterios de bsqueda que ayudan a optimizar el flujo de materiales durante la entrada
en stock, el cross-docking y el picking.
Cree esta estructura de organizacin en Customizing para la gestin de almacenes en la va de acceso
Datos maestros
Definir muelles.
Utilizacin
Las zonas de puesta a disposicin de material se utilizan para el almacenamiento intermedio de mercancas
en el almacn. Estn situadas cerca de los muelles asignados a ellas. Tambin se pueden definir las zonas
de puesta a disposicin de material para distintos propsitos, incluso simultneamente:
z
Entrada de mercancas.
El almacn intermedio de mercancas descargadas hasta que entren en el almacn.
Salidas de mercancas.
02/02/2005
Pgina 23 de 464
Condiciones previas
Slo puede implementar Lean WM en un almacn de ubicacin fija; el almacenamiento catico no es posible.
Antes de poder implementar Lean WM, deben efectuarse las modificaciones de parametrizacin siguientes
02/02/2005
Pgina 24 de 464
en Customizing:
1. Asignar un almacn (definido nuevamente) a un nmero de almacn.
2. Parametrizar al menos dos tipos de almacn:
{
{
Configuracin de Lean WM
Utilizacin
Para poder utilizar Lean WM en su almacn, primero debe efectuar las parametrizaciones siguientes en
Customizing para Expedicin.
Procedimiento
En Customizing para Expedicin, seleccione Picking Lean WM.
Actividad IMG
Va de acceso
Definicin de parmetros
de control y de rangos de
nmeros para el nmero de
almacn.
Definir parmetros de
control y de rangos de
nmeros para el nmero de
almacn
Definicin de tipo de
almacn para Lean WM.
02/02/2005
Pgina 25 de 464
Definir clases de
transporte
Definicin de clases de
movimiento.
Definir clases de
movimiento
Definir indicador de
diferencias
Definicin de control de
impresin.
Definir control de
impresin
Sincronizacin de clases
de movimiento entre la
gestin de stocks (MM-IM)
y el sistema de gestin de
almacenes (Lean WM).
Interfase de gestin de
stocks
Definicin de grado de
activacin para la gestin
de almacenes (seleccin
entre Lean WM y WM
completo).
Control de asignacin de
centro / almacn / nmero
de almacn
02/02/2005
Pgina 26 de 464
Funciones bsicas
Esta seccin contiene informacin sobre varios temas adicionales y funciones que son relevantes para WM
en general o que pertenecen a un grupo de usuario especfico.
Contiene los siguientes temas:
Rangos de nmeros
Proceso de primer plano/Fondo
Cdigos de barras
Verificaciones de autorizacin
Archivo y reorganizacin
Controlling de almacn
Mdulo de funciones y exits del cliente
WM en el sistema de retail
Rangos de nmeros
Utilizacin
La gestin de almacenes (WM) numera muchos objetos del almacn de forma continua. La asignacin de
rangos de nmeros proporciona un sistema de secuencia ordenada para varias funciones en WM.
Necesidades de transporte.
rdenes de transporte.
Cuantos.
Instrucciones de traspaso.
Nmeros de referencia.
Registros de comunicacin.
Nmeros de unidad de almacn.
Nmeros de inventario.
Nmeros de inventario para rdenes de transporte.
02/02/2005
Pgina 27 de 464
Para fijar rangos de nmeros para necesidades de transporte, rdenes de transporte, cuantos, instrucciones
Definir rangos de nmeros.
de traspaso y nmeros de referencia, seleccione Datos maestros
Los rangos de nmeros para nmeros de unidad de almacn slo son relevantes para aquellos sistemas en
los que la gestin en unidades de almacn est activa. Encontrar ms informacin sobre la gestin en
unidades de almacn en la seccin Unidades de almacn. Para fijar rangos de nmeros, seleccione
Unidades de almacn Datos maestros
Definir rangos de nmeros.
Los nmeros de inventario normales se asignan para el inventario en da fijado, el inventario continuo, el
inventario manual, el inventario por muestreo y el inventario cclico. Los nmeros de inventario para rdenes
de transporte se utilizan cuando el inventario se hace en la entrada de stock o en el caso de controles de
desocupacin tras la extraccin total del stock. Para fijar rangos de nmeros para documentos de inventario,
Actualizar rangos de nmeros.
seleccione Actividades Inventario
Si ya se haban creado anteriormente rangos de nmeros y se haban asignado a los datos del
sistema, podran producirse problemas si se modificaran con posterioridad. Se recomienda que
los rangos de nmeros se creen con suficientes intervalos para evitar futuras complicaciones. El
rango de nmeros para los cuantos debera comenzar con el nmero 1.
Rangos de nmeros para la interfase R/2 R/3
Para los usuarios con el sistema de gestin de almacenes descentralizado, slo se permite el rango de
nmeros 01 para registros de comunicacin. Los nmeros de registro de comunicacin se utilizan para
supervisar la comunicacin entre los sistemas R/2 y R/3 para la gestin de almacenes descentralizada. Para
Definir conexin descentralizada a R/2.
realizar las opciones necesarias, seleccione Interfases
02/02/2005
Pgina 28 de 464
Condiciones previas
Utilice Actividades
Definir parmetros de transaccin en la seccin Gestin de almacenes de la gua de
implementacin (IMG) para definir los valores propuestos para la ejecucin en proceso visible y en proceso
de fondo de algunas actividades.
Caractersticas
Existen varias posibilidades para influir en la ejecucin en proceso visible o de fondo en WMS:
z
z
Para la mayor parte de las transacciones y operaciones, puede elegir la ejecucin en proceso visible o
de fondo de forma manual.
Clase de movimiento: Al crear clases de movimientos en Customizing, puede establecer un valor por
defecto H (ejecucin en proceso visible) o D (ejecucin en proceso de fondo) para todas las
transacciones que utilizan la clase de movimiento seleccionada.
Caractersticas
En WM, el escaneado de cdigo de barras se utiliza, por ejemplo, para confirmar rdenes de transporte. La
utilizacin de los dispositivos de lectura del cdigo de barras, tal como se describe anteriormente, permite
que el sistema escanee cdigos de barras que estn impresos en documentos de rdenes de transporte y en
otros documentos container.
El escaneado de los cdigos de barras se puede llevar a cabo de dos formas:
z
Utilizando un dispositivo RF/IR que se maneja con la mano con una interfase con el sistema SAP.
(Vase tambin: Entrada de datos porttil).
02/02/2005
Pgina 29 de 464
Verificaciones de autorizacin
Utilizacin
El concepto de autorizacin de Gestin de almacenes garantiza una organizacin uniforme y segura de la
logstica de almacn.
Condiciones previas
Definicin de perfiles
Los perfiles contienen objetos de autorizacin para un nmero limitado de operaciones. Por ejemplo, el perfil
L_WM_ALL contiene todos los objetos de autorizacin para tareas de WM (a excepcin de L_ARCH). Para
definir perfiles, consulte Herramientas Gestin de autorizaciones Crear perfiles en la gua de
implementacin de la gestin de almacenes.
Tambin se puede hallar informacin sobre cmo definir perfiles en "Base /Usuarios y Autorizaciones" en la
documentacin Administracin de sistemas.
02/02/2005
Pgina 30 de 464
Caractersticas
Para verificaciones de autorizacin en WM, se pueden asignar selectivamente los siguientes objetos para
cada usuario.
L_TCODE
L_LGNUM
L_BWLVS
Clases de movimiento en WM
L_SFUNC
Estos objetos de autorizacin se asignan a la clase de objeto LE_L. Se pueden visualizar seleccionando
Herramientas Workbench ABAP, Desarrollo Otras herramientas Objetos de autorizacin Objetos.
Los objetos S_ARCHIVE y S_DATASET pertenecen al archivo de los datos de WM. Adems, existen objetos
de autorizacin para la interfase ALE.
Proceso de rdenes de transporte
Al crear rdenes de transporte, se consigue una alta precisin combinando la verificacin de autorizacin de
los objetos L_BWLVS y L_LGNUM. Si el sistema permite una cierta clase de movimiento WM, el usuario
podr gestionar todas las clases de movimiento al crear rdenes de transporte tal y como se define en la
tabla WM para clases de movimientos y/o la tabla para tipos de almacn alternativos.
Si un tipo de almacn se modifica manualmente, el sistema hace una verificacin de autorizacin adicional
para el tipo de almacn. La secuencia de verificacin es la siguiente:
1. Verificacin de las autorizaciones de nmero de almacn.
2. Verificacin del tipo de almacn.
En primer lugar, el sistema verifica si el tipo de almacn introducido se utiliza en la bsqueda de tipo
de almacn (Customizing, Estrategias). Si se define el tipo de almacn en la secuencia de bsqueda,
el tipo de almacn correspondiente no se compara con el maestro de usuario. Si no se ha definido el
tipo de almacn en la tabla de bsqueda del tipo de almacn, el sistema realiza una comparacin con
el maestro de usuario.
El objeto L_SFUNC proporciona la autorizacin para llamar el procesamiento automtico de la orden de
transporte, para la puesta a disposicin del material utilizando la interfase WM/PP y para ejecutar programas
de reparacin.
Para obtener informacin ms detallada sobre los objetos de autorizacin de WM, consulte la documentacin
IMG de la gestin de almacenes.
Uso general
Utilizando el objeto L_TCODE puede limitar el acceso a ciertas transacciones de gestin de almacenes.
02/02/2005
Pgina 31 de 464
Todas las operaciones de WM empiezan por la letra "L". Si va a trabajar con sustancias peligrosas, tambin
deber incluir las operaciones "VM01 a VM03" en su concepto de autorizacin.
La llamada de los programas de archivo est protegida por el grupo de autorizaciones L_ARCH (atributos de
los programas de reorganizacin implicados). Para activar la autorizacin, debe aadir el valor L_ARCH al
objeto de autorizacin S_PROGRAM (autorizacin del sistema).
v_t30*
- v_t31*
- v_t32*
- v_t33*
- v_t34*
- v_t646*
6. Para visualizar los grupos de autorizaciones WM, introduzca WMA, WMC, WMC1 o WMS en el campo
Grupo de autorizaciones. (Si est actualizando su sistema a partir de una versin anterior, tambin
puede registrar LC en este campo.)
Seleccione INTRO .
Tambin puede visualizar asignaciones de reas de autorizacin para tablas y vistas WM, utilizando el
sistema de informacin del Data Dictionary.
02/02/2005
Pgina 32 de 464
Archivo y reorganizacin
Se han proporcionado programas de lotes para archivar registros en la aplicacin Gestin de almacenes
(WM) y para reorganizar tablas y borrar datos antiguos que ya no son necesarios en el sistema. Estos
programas pueden utilizarse para liberar espacio en la base de datos y para proporcionar registros
accesibles para futuras referencias.
Archivo
Para obtener informacin detallada sobre cmo utilizar los informes de archivo, consulte la documentacin
titulada BC - Archivo de datos de aplicacin.
Reorganizacin
Adems de los informes que ofrecen la posibilidad de archivar o guardar registros, se han proporcionado dos
informes que le permiten "borrar" registros o datos que ya no son necesarios en WM:
z
z
Estos informes deben ejecutarse en proceso de fondo por razones tcnicas. Para obtener informacin sobre
cmo ejecutar un informe en proceso de fondo , vaya al manual ABAP/4: Creacin de listas.
Para asegurarse de que ha tomado inventario de todas las ubicaciones, seleccione Inventario
Evaluaciones Avance del inventario de la barra de mens de WM.
02/02/2005
Pgina 33 de 464
En el picking de dos etapas , la reorganizacin de las tablas de procesamiento mltiple incluye la tabla T311L
(Definicin de la ejecucin dentro de un nmero de referencia de WM). El informe separa las entradas que
deben reorganizarse para el procesamiento mltiple y las del picking de dos etapas . El criterio para la
reorganizacin de l picking de dos etapas es el indicador "terminado" de la tabla T311 (Definicin del nmero
de referencia de WM).
Controlling de almacn
Utilizacin
La gestin de almacenes (WM) est integrada en el Sistema de informacin para logstica de SAP (LIS) con
el fin de ofrecer soporte para el anlisis del flujo de cantidades y para la carga de trabajo en el almacn. El
Controlling de almacn evala y reduce la informacin exhaustiva de la gestin de almacenes a unas
medidas de rendimiento esenciales, permitiendo de este modo un anlisis de las reas ms deficientes con
la ayuda de grficos. Las evaluaciones de Controlling de almacn estn integradas como anlisis estndar
con el men de Controlling de stocks. Estos anlisis se basan en bases de datos estadsticas del Controlling
de almacn, llamadas "estructuras de informacin", en las que se escriben directamente medidas de
rendimiento actualizadas desde las aplicaciones de almacn. Estos datos se pueden utilizar para objetivos de
planificacin del rendimiento.
Los cinco anlisis estndar de Controlling de almacn utilizan como base datos que se actualizan a las
estructuras de informacin S090 y S091.
Caractersticas
En Controlling de stocks existen los cinco anlisis estndar siguientes para gestin de almacenes:
z
Picking/Entrada en stock.
02/02/2005
Pgina 34 de 464
El sistema muestra, para este anlisis, el peso total y la cantidad de mercancas que se entraron en
almacn, se recogieron o se devolvieron.
z
Flujo de cantidades.
Este anlisis muestra las cantidades y pesos que se han desplazado en el almacn. Tambin incluye
informacin sobre la frecuencia y el tiempo medio transcurrido entre la necesidad de transporte o
creacin de la entrega y la creacin de orden de transporte.
Flujo de materiales.
En este anlisis se tienen en cuenta la cantidad, peso y tiempo necesarios para el desplazamiento de
materiales.
Clases de movimiento.
Este anlisis se basa en la clase de movimiento y en los tipos de almacn desde o a los que se lleva a
cabo el picking o la entrada en stock.
La siguiente tabla proporciona un resumen de los eventos que se actualizan mediante las estructuras de
informacin S090 y S091 una vez que se ha activado la actualizacin.
Resumen de eventos
Evento
Movimientos de mercancas/Gestin de stocks
Estructura de informacin
S090
(cantidades externas)
Entrada en stock o picking
Creacin de orden de transporte
S090
S091
S091
Slo se tienen en cuenta los movimientos fsicos para la actualizacin, es decir, no se consideran ni las
contabilizaciones de diferencias de inventario ni los traspasos.
Activacin de la actualizacin
La actualizacin de las dos estructuras de informacin S090 y S091 se puede activar en Customizing de
Controlling de stocks. Si se selecciona la actualizacin V1, el documento se contabiliza con los documentos
originales, si se selecciona V2 la actualizacin se realiza posteriormente. Si utiliza el Proceso colectivo, slo
debe trabajar con la actualizacin V2.
02/02/2005
Pgina 35 de 464
para...
Efectuar verificaciones de congruencia.
Efectuar modificaciones de la base de datos de
acuerdo con las verificaciones de congruencia.
Efectuar verificaciones de congruencia y
modificaciones de la base de datos.
Cancelar verificaciones de congruencia y
modificaciones de la base de datos.
02/02/2005
Pgina 36 de 464
L03B
Descripcin
El informe SAPML03T contiene todas las pantallas y tareas necesarias para
procesar documentos externos.
Descripcin
El grupo de funciones L03A contiene datos internos esenciales para crear y
confirmar rdenes de transporte y, adems, llama el programa de actualizacin.
Los mdulos de funciones del grupo L03A son slo de uso interno y, por lo tanto,
no se liberan para el cliente.
El grupo de funciones L03B contiene mdulos de funciones que se deberan
utilizar en lugar de batch input o CALL TRANSACTION, ya que son ms
sencillas de gestionar.
para...
Crear una orden de transporte con una posicin.
L_TO_CREATE_MULTIPLE
L_TO_CREATE_MOVE_SU
L_TO_CREATE_MOVE_SU
L_TO_CREATE_TR
L_TO_CREATE_DN
L_TO_CONFIRM
L_TO_CONFIRM_SU
L_TO_CANCEL
L_TO_CANCEL_SU
L_REF_CREATE
L_TO_CREATE_2_STEP_PICKING
L_TO_CREATE_POSTING_CHANGE
Texto
Seleccin de necesidades de
transporte para la creacin
automtica de rdenes de
transporte
Descripcin
Esta tarea permite influir en la seleccin de
necesidades de transporte para la creacin
automtica de rdenes de transporte.
02/02/2005
MWMTOAU2
Pgina 37 de 464
Seleccin de necesidades de
transporte para la creacin
automtica de rdenes de
transporte mediante nmeros de
referencia
Descripcin
Actualizar datos propios despus de crear rdenes de transporte.
Actualizar datos propios despus de confirmar rdenes de transporte.
MWMTO003
MWMTO004
MWMTO005
MWMTO006
MWMTO007
MWMTO008
MWMTO009
Todos los exits de cliente estn en el mismo grupo de funciones y se pueden comunicar entre ellos, con
algunas limitaciones, mediante datos globales (por ejemplo, actualizaciones asincrnicas).
02/02/2005
Constantes
DEF_VERBU_CREATE
DEF_VERBU_CONFIRM
Pgina 38 de 464
Descripcin
Valor propuesto para crear rdenes de transporte con los valores "X"
para la actualizacin, mediante el programa de actualizacin y " " (en
blanco) para actualizar sin modificar el proceso online.
Valor propuesto para confirmar rdenes de transporte con los valores "X"
para la actualizacin mediante el programa de actualizacin y " " (en
blanco) para realizar actualizaciones sin modificar el proceso online.
Si desea trabajar sin una conexin, deber actualizar las estadsticas mediante el enlace V2.
Instrucciones adicionales
Es posible contabilizar datos en el sistema sin ejecutar COMMIT WORK desde el mdulo de funciones.
El sistema contabiliza los datos utilizando actualizaciones de datos sincrnicas mediante SET UPDATE
TASK LOCAL. Esto significa que no se contabilizan los datos y el sistema no puede leer desde los
programas subsiguientes hasta que el programa alcance COMMIT WORK. Un comando COMMIT de base
de datos no es suficiente para iniciar la actualizacin. Tambin necesita utilizar el comando COMMIT WORK
de ABAP.
Sistema retail
empresa
artculo
maestro de artculos
02/02/2005
Pgina 39 de 464
Planificacin y supervisin
Esta seccin proporciona informacin sobre los temas siguientes:
z
z
z
Adems de estos temas, para obtener informacin sobre el Monitor de progreso de picking, vase Anlisis
de nmeros de referencia.
Pedido de traslado
Pedido de cliente
Entrega
Devoluciones al proveedor, devoluciones de cliente y devoluciones de tienda (slo en sistemas
comerciales de minoristas)
A partir de estos documentos, el sistema actualiza la cantidad, el peso, el volumen y el nmero de posiciones
de documento o asignaciones de stock. Tambin existe la opcin de fijar los tiempos de tratamiento mediante
las tablas del Customizing.
Integracin
El pronstico aproximado del workload es un anlisis estndar del Sistema de informacin para logstica (SIL).
Puede disponer de todas las funciones del
datos del workload, como por ejemplo:
z
z
02/02/2005
z
z
z
Pgina 40 de 464
Clasificacin
Lista ranking y anlisis ABC
Agregacin arbitraria y posibilidades de desagregacin
Puede utilizar tambin la funcin de planificacin para incorporar datos plan en el anlisis, en lugar de
analizar nicamente datos reales.
Condiciones previas
Es necesario implementar Lean WM (como mnimo) para poder realizar el clculo aproximado del workload.
Por supuesto, el clculo aproximado del workload es tambin posible utilizando la funcin WM completa.
Para obtener informacin sobre el Customizing, vase la gua de implementacin para la gestin de
almacenes, seccin Previsin de carga global.
Rango de funciones
Dispone de los cinco anlisis siguientes para el clculo aproximado del workload:
1.
2.
3.
4.
5.
Resumen total
Entrada de mercancas/entrada en stock
Picking/salida de mercancas
Devoluciones de cliente/tienda (esta ltima slo en sistemas comerciales de minoristas)
Devolucin de proveedor
Con el anlisis 1, puede determinar el workload total para el centro de distribucin/almacn para todos los
procesos de almacn.
Con los anlisis 2 a 5, puede determinar el workload para procesos de almacn especficos.
Fases de picking
Utilizacin
Mediante las fases de picking, puede realizar una planificacin detallada del picking creando paquetes de
trabajo para el picking. Las fases de picking constan de un grupo de entregas que debern tratarse
aproximadamente al mismo tiempo. Puede crear fases de picking manualmente o automticamente segn
los criterios temporales. Las capacidades limitadas debern tenerse en cuenta al formar fases segn criterios
temporales. Si las entregas cuyo material deber tomarse del almacn ya estn asignadas a transportes,
puede hacerse referencia a dichas expediciones al formar las fases de picking.
Integracin
Las fases de picking son grupos de entregas que se identifican mediante un nmero.
Puede ejecutar las siguientes Funciones siguientes para fases de picking con referencia a la fase de picking para
todas las entregas de una fase:
02/02/2005
z
z
z
z
z
z
z
z
Pgina 41 de 464
Puede hacer un seguimiento del status de tratamiento de las fases de picking con el monitor de fases de
picking.
Las fases de picking no influyen en el workload visualizado en el Pronstico aproximativo de workload.
Condiciones previas
Lean WM es el requisito de implementacin mnimo para poder trabajar con fases de picking y la mayor parte
de las funciones siguientes. Por supuesto, tambin podr trabajar con fases de picking si ha implementado el
sistema WM completo.
Cree las fases de picking mediante parmetros temporales exactos. Por este motivo es necesaria una
planificacin exacta (hasta el nivel de minuto). No obstante, podr trabajar con fases de picking sin utilizar
estas especificaciones precisas si ha implementado el plan de itinerarios y utiliza la hora de la salida de
mercancas como hora de comparacin.
Para obtener detalles sobre el Customizing, consulte la seccin de la IMG relativa a fases de picking.
Vase tambin:
Fases de picking con capacidades limitadas
Funciones siguientes para fases de picking
Actividades
Para crear fases de picking segn criterios temporales, deber en primer lugar dividir el da laborable en
unidades ms pequeas utilizando intervalos de tiempo. Puede agrupar estos intervalos mediante la trama
de fases.
El sistema lleva a cabo los pasos siguientes mientras crea fases de picking segn el plazo de entrega: Antes
de asignar las entregas individuales a fases de picking, las entregas pendientes se clasifican por:
1. Fecha
2. Hora
3. Prioridad de entrega (campo del maestro de clientes)
A continuacin, el sistema asigna las entregas cuya hora de comparacin est incluida en el intervalo de una
trama de fases a una fase de picking perteneciente a dicho intervalo. En el caso de las fases de picking con
capacidad limitada, esto se realiza hasta que se alcanza el lmite.
02/02/2005
Pgina 42 de 464
Rango de funciones
Puede definir las siguientes lmites de capacidad en el Customizing:
z
z
Cantidad de carga de posiciones de entrega relevantes para el picking de una fase de picking
Cantidad de carga de actividades de picking de una fase de picking
02/02/2005
Pgina 43 de 464
Euro palet: 10
Contenedor grande con ruedas: 250
Contenedor pequeo con ruedas: 15
Cantidad de materiales de embalaje: 275
Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades siguientes en la gua de
implementacin (IMG):
{
{
z
z
z
Peso mximo de las posiciones de entrega de la fase de picking relevantes para el picking
Volumen mximo de las posiciones de entrega de la fase de picking relevantes para el picking
Tiempo de tratamiento mximo para una fase de picking en horas (workload planificado)
Para utilizar estas capacidades limitadas, ejecute las actividades IMG para el
Fecha de referencia
02/02/2005
Pgina 44 de 464
Todas las entregas cuyas horas de comparacin correspondan a esta fecha se incluirn en la
creacin de la fase de dicha fecha.
{
Trama de fases
Puede agrupar varios intervalos de tiempo introduciendo una trama de fases. Obtendr un
mximo de una fase de picking por cada intervalo de tiempo.
Intervalo de tiempo
Adems de la trama de fases, especifique un intervalo de tiempo si desea nicamente crear
una fase de picking para ese intervalo de tiempo determinado de la trama de fases.
5. En la seccin Filtro de la pantalla, dispone de varios criterios de seleccin que puede utilizar para
seleccionar las entregas especficas que desea agrupar en fases de picking.
6. Seleccione Programa Ejecutar.
7. Segn el tipo de tratamiento seleccionado, el resultado ser el siguiente:
z
List Viewer ABAP, el sistema visualiza una o varias propuestas de fase en la pantalla.
02/02/2005
Pgina 45 de 464
1. Haga clic en el nmero de la entrega de la fase de origen que desea desplazar. La entrega aparece
resaltada en amarillo.
11. Haga clic en la fase de destino. La entrega se desplaza de la fase de origen a la fase de destino, en la
que aparecer con un signo ms.
10. Grabe las fases de picking
02/02/2005
Pgina 46 de 464
11. Los nmeros de las fases de picking que se han creado aparecen en la pantalla.
El sistema crea un log de las actividades realizadas. Para visualizar el log, seleccione Fases de
picking Log Fase de picking.
Acceso va mens
Informacin correspondiente
Modificar/borrar fases
de picking
Fases de picking
Modificar
Visualizar fases de
picking
Fases de picking
Monitor
02/02/2005
Pgina 47 de 464
1. Para ejecutar funciones posteriores a fases de picking, desde la expedicin, seleccione Picking
Fases de picking Monitor.
Acceso va mens
Informacin correspondiente
Planificacin de
reaprovisionamientos
para ubicacin fija de
fases de picking
Planif.reaprovision.FPI
Llegar a la pantalla
Planif.reaprovision.p.ubicac.fijas.
Contine como se indica en Planificacin de
reaprovisionamientos para ubicacin fija e
introduzca el nmero de la fase de picking en el
campo Grupo.
La implementacin del sistema WM completo es
necesaria para poder utilizar la funcin de
planificacin de reaprovisionamientos para
ubicacin fija. Es decir, la implementacin de Lean
WM no es suficiente.
Liberacin para la
impresin de rdenes
de transporte para
fases de picking
Liberar/Imprimir
Reimpresin de
rdenes de transporte
para fases de picking
Lista de picking
(reimpresin)
Confirmacin de
rdenes de transporte
para fases de picking
Confirmar
Ejecucin de picking en
dos etapas para fases
de picking
02/02/2005
Pgina 48 de 464
Seleccin de
transportes para fases
de picking
Transporte Lista
transporte: Planificacin
Creacin de notas de
entrega para fases de
picking
Mensajes/Documentos
Nota de entrega
Seleccione Programa
Ejecutar
Seleccione Tratar
Imprimir mensajes
Mensajes/Documentos
Documentos de carga
Contine como se indica en Impresin de listas
de carga e introduzca el nmero de la fase de
picking en el campo Nmero de grupo.
Contabilizacin de
salida de mercancas
para fases de picking
Salida de mercancas
SM proceso colectivo
Contine como se indica en Contabilizacin de
salida de mercancas con tratamiento colectivo e
introduzca el nmero de la fase de picking en el
campo Nmero de grupo.
Creacin de
documentos de
facturacin para fases
de picking
Crear factura
02/02/2005
Pgina 49 de 464
No todos los procesos de almacn se llevan a cabo en el sistema sin que se produzcan errores.
A menudo, los errores no se detectan hasta que ha transcurrido un tiempo desde que se produjeron.
La bsqueda de la causa del error y su correccin puede requerir mucho tiempo.
Las rdenes para introducir el stock en el almacn deberan procesarse en un perodo de tiempo razonable.
Una de las caractersticas claves de las tareas del Centro de control de almacn es la verificacin del
procesamiento puntual de las rdenes de transporte en WM.
Condiciones previas
El que un proceso o situacin sea considerado crtico depende del objeto que debe ser supervisado. Se
pueden utilizar diversos criterios para decidir si un proceso es crtico:
1. Como norma general, se puede afirmar que un proceso es crtico si no ha sido completado en un
plazo de tiempo aceptable.
Por ejemplo, una vez que el sistema ha creado una orden de transporte, es de esperar que, en
cuanto el material haya llegado a su destino en el almacn, se confirme la orden de transporte.
Cuando el sistema crea una instruccin de traspaso, lo normal es que, al poco tiempo, la instruccin
se convierta en rdenes de transporte.
2. Para algunas operaciones del almacn, se establece una fecha tope para la finalizacin de la
actividad. Esto es vlido para
02/02/2005
Pgina 50 de 464
Todas las rdenes de transporte creadas pero no confirmadas en un plazo de 4 horas sern
incluidas en la lista de rdenes de transporte crticas por parte del Centro de control de
almacn. Si el perodo de tiempo crtico se define basndose en el calendario de fbrica, no
todas las rdenes de transporte no confirmadas creadas el viernes se visualizarn el lunes por
la maana como rdenes de transporte crticas.
Al definir el perodo de tiempo crtico, debe asegurarse de que el Centro de control de almacn slo muestra
las situaciones excepcionales. Este factor es importante debido al tiempo extra que se necesita para
investigar y resolver una situacin crtica.
Para obtener informacin sobre cmo configurar los parmetros de tiempo individuales para el Centro de
control de almacn, consulte la documentacin de la gua de implementacin Gestin de almacenes.
Caractersticas
En Gestin de almacenes, el Centro de control de almacn muestra objetos con procesos crticos. Para cada
una de las funciones de supervisin, el Centro de control de almacn ofrece funciones adicionales de ayuda
en el anlisis y correccin de errores. Las funciones adicionales disponibles dependen del objeto implicado.
Los objetos individuales que se pueden manejar de este modo son:
rdenes de transporte no confirmadas
Necesidades de transporte abiertas
Instrucciones de traspaso abiertas
Entregas abiertas
Stock en tipos de almacn intermedios
Stock negativo
02/02/2005
Pgina 51 de 464
Actividades
Se pueden controlar las funciones de supervisin que el Centro de control de almacn puede mostrar para
usuarios individuales o grupos de usuarios.
Utilizacin
La visualizacin de rdenes de transporte no confirmadas se utiliza para informar a tiempo si las rdenes de
transporte se han confirmado y procesado correctamente. Se pueden verificar estas rdenes de transporte, si
as se desea. Debido a que los materiales no se encontrarn disponibles en el sistema (o para el envo a los
clientes) hasta que se haya confirmado la orden de transporte es importante identificar las rdenes de
transporte no confirmadas rpidamente.
Criterios
Se puede fijar el perodo de tiempo crtico para el nmero de almacn y la clase de movimiento, segn el
objetivo comercial de la orden de transporte.
Se pueden definir diversos perodos de tiempo crtico para la reposicin o para rdenes de transporte para
una entrada de mercancas.
Adems, el perodo de tiempo crtico se puede definir, tomando como base los tipos de almacn de origen y
destino de la orden de transporte.
Funciones adicionales
Cuando se muestra una posicin de orden de transporte crtica, el sistema proporciona la informacin
siguiente, adems de los datos de visualizacin normales:
z
Las rdenes de transporte adicionales no confirmadas con el mismo nmero de material, lote,
indicador de diferenciacin de stock y nmero especial de stock, que acceden a una de estas
ubicaciones, son anotadas por el Centro de control de almacn y pueden visualizarse, si es necesario.
Utilizando el Centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para
las rdenes de transporte:
z
02/02/2005
Pgina 52 de 464
Bloquear las ubicaciones de retorno, destino y origen para una posicin de orden de transporte.
Tambin se pueden desbloquear estas ubicaciones. El bloqueo estar indicado cuando se deba
verificar stock de una ubicacin para aclarar el status crtico de una orden de transporte. De este
modo, se impide que el sistema acceda a una ubicacin o lleve a cabo procesos que puedan modificar
la situacin de stock de estas ubicaciones.
Utilizacin
Este objeto se utiliza para informarle puntualmente de que
z
Criterios
Cundo se considera que una necesidad de transporte es crtica?
Existen dos criterios que determinan si una necesidad de transporte abierta es crtica:
z
En funcin del uso comercial (el nmero de almacn y la clase de movimiento) de la necesidad de transporte,
se puede definir el criterio que va a utilizar el centro de control de almacn. Tambin se puede definir el
perodo de tiempo crtico, segn el nmero de almacn y la clase de movimiento asignados a la necesidad de
transporte.
El primer criterio debera utilizarse nicamente si la fecha y hora planificadas para la necesidad de transporte
ya existen. De lo contrario, debera utilizarse el segundo criterio.
Creacin inmediata de la orden de transporte
Se produce una excepcin cuando el sistema est fijado para creacin inmediata de la orden de transporte.
En este caso, si el sistema no puede crear una orden de transporte inmediatamente, las rdenes de
transporte se convierten en crticas poco despus de haber sido creadas, porque no cuentan con el status
procesadas. Debido a que la creacin inmediata de rdenes de transporte para necesidades de transporte
02/02/2005
Pgina 53 de 464
se controla en la clase de movimiento, se puede definir un segundo perodo crtico en Customizing que slo
sea vlido para las necesidades de transporte con creacin inmediata de orden de transporte.
Si este perodo de tiempo crtico no se define, el Centro de control de almacn utilizar los mismos criterios
para las necesidades de transporte sin creacin inmediata de la orden de transporte.
Si se ha definido un perodo de tiempo crtico para las necesidades de transporte con creacin inmediata de
orden de transporte, el sistema utiliza el segundo criterio.
Funciones adicionales
Utilizando el centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para
las necesidades de transporte:
z
Se puede crear una orden de transporte para una necesidad de transporte tanto de forma visible como
no visible.
Utilizacin
El Centro de control de almacn informa al administrador del almacn de las instrucciones de traspaso que
se iniciaron en IM o WM y que no se han procesado puntualmente.
Criterios
Se puede fijar el perodo de tiempo crtico en Customizing para el nmero de almacn y la clase de
movimiento, segn el objetivo de la instruccin del traspaso.
Al igual que con las necesidades de transporte, existen instrucciones de traspaso para las que se emplea la
creacin inmediata de orden de transporte.
Al igual que con las necesidades de transporte, se puede definir un segundo perodo de tiempo crtico que
slo sea vlido para las instrucciones de traspaso con creacin inmediata de orden de transporte.
Si este perodo crtico de tiempo no se define, el Centro de control de almacn utiliza los mismos criterios
para los traspasos sin creacin inmediata de orden de transporte.
Entregas abiertas
02/02/2005
Pgina 54 de 464
Definicin
El Centro de control de almacn muestra, para este objeto, todas las entregas relevantes para WM cuyas
posiciones no han sido sometidas a picking en su totalidad y que cumplen una de las siguientes condiciones:
z
Utilizacin
Esta tarea tiene como finalidad informar puntualmente a los administradores del almacn de las entregas que
se han realizado dentro del plazo. De este modo, se pueden tomar medidas para garantizar que las entregas
se realicen puntualmente. Asimismo, esta tarea muestra aquellas entregas que se pasaron por alto.
Criterios
La eleccin de una de las condiciones mencionadas anteriormente para determinar si una entrega es crtica o
no depende del tiempo de comparacin que se define para crear la fase de picking en Customizing. Si no se
define ningn tiempo de comparacin, el Centro de control de almacn utiliza el tiempo de carga como una
referencia para el perodo de tiempo crtico. El perodo de tiempo crtico debera definirse dejando un plazo
de tiempo suficiente para aplicar medidas correctivas que garanticen la entrega de las mercancas a tiempo.
Para las entregas que contienen tanto posiciones objeto de picking de un almacn gestionado por WM como
aquellas que no son relevantes para WM, deber asegurarse de que el Centro de control de almacn decida
si una entrega es crtica o no basndose nicamente en la perspectiva de WM. Es decir, una entrega no se
considera crtica si se ha efectuado el picking de las posiciones relativas a WM pero an existen
posiciones no relacionadas con WM de las que no se ha tomado material de almacn dentro del plazo
especificado.
Se produce un caso especial cuando el sistema selecciona la hora de puesta a disposicin del material como
la hora de referencia, porque el sistema introduce esta hora tanto en la cabecera de entrega como en la
posicin de entrega. Estas tablas horarias pueden variar. Puesto que el Centro de control de almacn slo
procesa datos al nivel de cabecera, al calcular el perodo de tiempo crtico slo se tiene en cuenta el perodo
de puesta a disposicin del material en la cabecera de entrega.
Funciones adicionales
Utilizando el Centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para
entregas:
Se puede crear una orden de transporte para una entrega crtica tanto de forma visible como no visible.
Stock crtico
Definicin
Con esta tarea, el Centro de control de almacn puede mostrar:
z
02/02/2005
Pgina 55 de 464
Stock negativo
Utilizacin
La visualizacin del stock crtico en los tipos de almacenes intermedios posibilita la identificacin de
movimientos de mercancas que no han sido procesados completamente en un plazo de tiempo aceptable.
Stock negativo
El Centro de control de almacn muestra todo el stock negativo que ha superado el perodo de tiempo crtico
definido en el sistema.
La existencia de stock negativo indica, asimismo, procesos incompletos que puede visualizar el Centro de
control de almacn. Como por ejemplo:
z
Criterios
Para el stock crtico, se define el perodo de tiempo crtico para cada nmero de almacn y clase de
movimiento en el Customizing. Adicionalmente, se puede definir si se desea que se supervise todo el stock o
slo el stock en ubicaciones dinmicas.
Funciones adicionales
Utilizando el Centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para
02/02/2005
Pgina 56 de 464
el stock crtico:
z
Para un material crtico, se pueden visualizar todas las rdenes de transporte que corresponden al
cuanto crtico.
En muchos casos, esto ayuda a determinar el motivo por el que se produjo la situacin crtica.
Con frecuencia, no existen rdenes de transporte para un stock crtico en un tipo de almacn
intermedio. En este caso, no cabe duda de que la situacin crtica fue ocasionada por una
contabilizacin en IM.
Se borran las reservas sin llevar a cabo las correcciones necesarias para abrir las necesidades de
transporte en WM.
Cuando se borran o modifican los componentes para las rdenes de produccin PP/PP-PI, el
sistema modifica las necesidades de transporte automticamente. Este proceso automtico no
est disponible para la fabricacin repetitiva. En cuanto se borra esta conexin (y
consecuentemente la reserva) para la cual se han creado necesidades de transporte, no se
modificarn las necesidades de transporte.
Utilizacin
La identificacin de estas incoherencias es importante porque pueden conllevar problemas en la creacin de
rdenes de transporte para el suministro de los materiales necesarios en la produccin.
El Centro de control de almacn puede identificar los materiales y ubicaciones en los que existen
incoherencias, posibilitando la aplicacin de medidas correctivas destinadas a corregir los cuellos de botellas
potenciales en la produccin.
Funciones adicionales
Con el Centro de control de almacn, se pueden llevar a cabo las siguientes funciones adicionales para los
materiales y ubicaciones que presentan incoherencias:
z
z
02/02/2005
Pgina 57 de 464
Criterios
A diferencia del resto de objetos del Centro de control de almacn, no se deben introducir parmetros crticos
para esta funcin de supervisin, puesto que las ubicaciones de produccin y los materiales son
considerados crticos en cuanto el sistema detecta una incoherencia. Este factor es independiente del tiempo
durante el cual ha existido la incoherencia.
Opcin de seleccin
Clase de movimiento
Tipo de almacn de
procedencia
Tipo de almacn de
destino
Descripcin
El sistema slo muestra las rdenes de trans
crticas para las clases de movimiento
seleccionadas.
El sistema slo muestra las rdenes de trans
en un tipo de almacn de procedencia
seleccionado.
El sistema slo muestra las rdenes de trans
en un tipo de almacn de destino seleccionad
02/02/2005
Pgina 58 de 464
Parmetros de usuario
Una vez definida la variante, se pueden modificar los parmetros de usuario para que cada vez que el
usuario seleccione el centro de control de almacn del men de WM, aparezca automticamente en la
pantalla inicial la variante asignada a ese usuario. Para realizar esto, seleccione Sistema Valores
prefijados Parmetros usuario en cualquier barra de mens. Introduzca LVA en el campo ID de
parmetros (PID) y la variante definida en el campo Valor de parmetro.
Procedimiento
Una vez definida la variante, se realizan las siguientes operaciones para utilizar el centro de control de
almacn.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Centro de
control del almacn en el men SAP.
2. Introduzca un nmero de almacn y una variante y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra la cantidad de procesos crticos del nmero de almacn y la fecha y hora de la
informacin.
El grupo de fecha-hora visualizado en el monitor indica la hora en que se obtuvieron datos del
sistema. Debera configurar su sistema para ejecutar informes tan a menudo como crea
necesario.
Puede actualizar esta informacin, situando el cursor en uno de los objetos y seleccionando
Tratar Poner a disposicin nuevos datos. Cuando se obtienen datos nuevos para un objeto,
el sistema no espera al proceso no visible (informe) que se defini para que se pudiese ejecutar
este objeto. En su lugar, el sistema ejecuta el informe para obtener la informacin deseada y se
actualizan la cantidad y la fecha para ese objeto consecuentemente.
Si se renueva la pantalla seleccionando Tratar Refrescar, el sistema no obtiene datos
nuevos, sino que slo renueva los datos de la visualizacin de la pantalla actual.
Indicadores de status
Se utilizan iconos de semforos para cada uno de los objetos del centro de control de almacn, con el fin de
indicar su status. El color del semforo indica el status del siguiente modo:
Indicadores de status del Centro de control de almacn
Color de semforo
verde
mbar
rojo
Status de procesamiento
No existen procesos crticos para este objeto
Indica que existen procesos crticos que ya se estn procesando. Se
han producido operaciones, pero estas posiciones no se han
procesado o corregido completamente.
Este objeto contiene, como mnimo, un proceso crtico que no ha
sido procesado.
02/02/2005
Pgina 59 de 464
Si se visualiza una orden de transporte (OT) con diez unidades de material que no se ha
confirmado y la cantidad a almacenar para una ubicacin particular son 10 unidades, se podr
ver inmediatamente que esta orden de transporte es la nica que se debe entrar en stock en la
ubicacin.
Si la ubicacin est resaltada en esta pantalla, como mnimo existe una o rden de transporte que no se ha
confirmad o para la ubicacin.
02/02/2005
Pgina 60 de 464
Si existen diez unidades de material en la lista de una orden de transporte no confirmada, pero
el centro de control muestra que se deben almacenar 100 unidades del mismo material
(status=para entrada en stock), no ser conveniente enviar a alguien a la ubicacin para
comprobar si las 10 unidades ya han llegado, porque an quedan 90 unidades que deben
almacenarse en la ubicacin.
Actividad anterior
Si selecciona Tratar Informacin sig. Informacin tratamiento, el sistema muestra una ventana con las
ltimas diez acciones relativas a la posicin marcada, situando la ltima accin en primer lugar. El usuario y
la hora de la accin se anotan en la parte superior de la ventana.
Bloqueo de ubicaciones
Se pueden bloquear ubicaciones de origen, de destino y de retorno.
02/02/2005
Pgina 61 de 464
Tipos de stock
Diferenciacin de stock
Visualizacin de stock en el almacn
Bloqueo de stock en el almacn
Unidades de medida
Gestin de lotes
Fecha preferente de consumo
Visualizacin de materiales con una fecha de preferente de consumo (FPC)
Almacenamiento de materiales en el almacn
Interfase de WM con la gestin de stocks (IM)
Ubicaciones intermedias
Creacin de ubicaciones intermedias con coordenadas predefinidas
Orden de las contabilizaciones
Contabilizar primero en IM
Contabilizar primero en WM
Comparacin de las cantidades de stocks en WM e IM
Esta gua describe los datos maestros slo desde el punto de vista de WM. Para una
descripcin detallada de los datos maestros de material, as como instrucciones para la
creacin, modificacin o visualizacin de registros maestros de materiales, consulte la
documentacin de MM - Gestin de datos maestros de material.
02/02/2005
Pgina 62 de 464
02/02/2005
Pgina 63 de 464
En la tabla de status del material, Gestin de almacenes tiene en cuenta dos campos que
permiten limitar los tratamientos permitidos para los materiales.
Instruccin de necesidades de transporte:
Basndose en el status del material, el sistema muestra un aviso cuando se crean
necesidades de transporte manualmente o mediante mdulos de funciones. El sistema
no muestra el aviso cuando las necesidades de transporte se crean mediante la interfase
IM WM. Cuando el sistema crea necesidades de transporte mediante mdulos de
funciones, no aparece ningn aviso.
Instruccin de orden de transporte:
Basndose en el status del material, el sistema muestra un aviso o un mensaje de error
cuando se crean las rdenes de transporte. Cuando se confirma una orden de
transporte, el sistema no muestra ningn aviso. Cuando el sistema crea rdenes de
transporte mediante mdulos de funcin, no aparece ningn aviso.
El campo de status del material aparece en la vista "MRP 1" del registro maestro de materiales.
Para modificar la tabla de status del material, vase la Gua de implementacin de Logstica.
Vase tambin:
Necesidades de transporte
rdenes de transporte
02/02/2005
Pgina 64 de 464
Para introducir el centro, el nmero de almacn o datos del tipo de almacn, seleccione Niveles de
organizacin.
4. Como mnimo, debe introducir un nmero de almacn. Tambin puede introducir el centro y el tipo de
almacn. Para visualizar informacin acerca de las ubicaciones fijas o de la reposicin de un material,
debe introducir un tipo de almacn.
5. Pulse INTRO .
Estructura
Cules son los datos que identifican cuantos distintos en una ubicacin?
Si la ubicacin est ocupada, el sistema actualiza en el registro del cuanto los datos sobre los materiales
almacenados en dicha ubicacin. En dicha informacin se especifica:
z
Centro.
Nmero de material.
El nmero de lote.
Diferenciacin de stock.
Si una ubicacin individual contiene 100 unidades del material ABC distribuidas del siguiente
modo:
{
{
{
Lote 01 = 20 unidades
Lote 02 = 50 unidades
Lote 02 = 30 unidades de stock en control de calidad
Esta ubicacin contiene tres cuantos.
02/02/2005
Pgina 65 de 464
las ubicaciones:
De izquierda a derecha:
{
{
{
{
La primera ubicacin tiene dos cuantos, uno para el material 1 y otro para el material 2.
La segunda ubicacin contiene dos cuantos del material 3, cada uno con un nmero de lote
distinto.
La tercera ubicacin contiene un cuanto del material 4.
La cuarta ubicacin contiene 2 cuantos del material 5. El primer cuanto es stock en control de
calidad con una diferenciacin de stock "Q". El segundo cuanto del material 5 ha sido liberado
del control de calidad, convirtindose en stock de "libre utilizacin" que ya puede ser utilizado.
Al aadir materiales al stock existente, se combinan las caractersticas del cuanto. Esto significa
que se pierde la informacin del cuanto del stock que se aade al existente y se toman las
caractersticas del cuanto del stock que ya est almacenado en la ubicacin. Aqu se incluyen,
por ejemplo, la fecha de entrada de mercancas y se aconseja prestar atencin en el caso de
disponer de stock FIFO. Esta informacin del cuanto no desaparece hasta que la ubicacin no
se haya vaciado por completo.
Qu otros datos se guardan en el registro del cuanto?
02/02/2005
Pgina 66 de 464
Cantidades de stock, por ejemplo, stock disponible o stock que se va a trasladar a una ubicacin o
desde ella.
Indicadores de bloqueo.
Este nmero no es especialmente relevante para su empresa y se utiliza con fines de gestin
en WM.
Integracin
Qu uso tiene el cuanto relevante en WM?
Puesto que el sistema asigna automticamente un nmero de cuanto a cada cuanto de WM, ste puede
optimizar el flujo de materiales y gestionar stock en el almacn de forma ms eficaz.
Fecha preferente de consumo (FPC)
El campo SLED slo existe en el cuanto si la gestin de la fecha preferente de consumo est activa en
Gestin de materiales (MM). Esto sucede cuando el maestro de materiales se actualiza de forma
correspondiente.
Durante la entrada en stock en MM, se puede introducir bien la fecha de fabricacin o la fecha preferente de
consumo. Esto depende de si se ha actualizado el campo Intervalo hasta caducidad en el registro maestro de
materiales. Por ejemplo, si se han introducido 10 das en este campo, el sistema da por supuesto que cuando
se reciben las mercancas, se introduce la fecha de produccin y se calcula la fecha preferente de consumo
automticamente. Si se deja este campo vaco en el maestro de materiales, el sistema permite que se
introduzca la fecha preferente de consumo directamente.
Esta fecha que se introduce o se calcula durante la entrada de mercancas se anota en el cuanto que se crea
en la ubicacin. Si se aade stock a un cuanto existente en una ubicacin, se perder la fecha preferente de
consumo de la nueva cantidad aadida.
Vase tambin:
Fecha de caducidad
02/02/2005
Pgina 67 de 464
Por ejemplo, para visualizar la informacin de stock para un material concreto del almacn con la
diferenciacin de stock Q, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Ubicaciones y stocks Visualizar Stocks de ubicacin por material en el men SAP.
Introduzca un nmero de almacn, un nmero de material, un centro, una Q (en el campo
Diferenciacin de stocks) y seleccione INTRO .
Para visualizar la informacin de stock para un tipo de almacn concreto, como un tipo de almacn
intermedio, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Ubicaciones
y stocks Visualizar Stocks de ubicacin por material en el men SAP. A continuacin, seleccione
Programa Ejecutar.
Por ejemplo, para visualizar el stock en el tipo de almacn intermedio para entrada de mercancas,
introduzca un nmero de almacn y el tipo de almacn (902 en el sistema estndar).
Para visualizar en el estado de almacn la informacin individual del cuanto para un material, site el cursor
en un material y seleccione un material.
Tipos de Stock
Stock especial
El stock especial se gestiona de forma separada en la aplicacin Gestin de almacenes (WM), por motivos
de titularidad o por varios factores que reflejan el lugar en el que se encuentra. Cada tipo de stock especial
se asigna a un indicador de stock especial como ayuda para su gestin en el sistema.
Las caractersticas del stock especial asignadas durante las operaciones de movimiento de mercancas en el
componente IM se tienen en cuenta cuando se procesa stock en WM.
Puede gestionar el siguiente stock especial utilizando WM:
02/02/2005
Pgina 68 de 464
Stock especial
Stock de cliente individual
Consignacin
Proveedor del embalaje retornable para el
transporte
Stock para proyecto
Diferenciacin de stock
En WM, es importante saber la cantidad de stock que hay en una ubicacin determinada, as como su status
y si est disponible. El stock del almacn se diferencia en WM del siguiente modo:
Stock disponible
El stock de libre utilizacin se encuentra en el almacn, est valorado y no est sujeto a restricciones de uso.
Puede llevar a cabo todos los movimientos de stock necesarios, incluyendo los traslados, la entrada en stock
y el picking.
Stock en control de calidad
02/02/2005
Pgina 69 de 464
La diferenciacin de stock de este stock es "Q", para indicar que se encuentra en control de calidad. El stock
en control de calidad ha sido valorado pero no se cuenta como stock de libre utilizacin.
Los datos de inspeccin de Gestin de calidad en la vista QM del maestro de materiales determinan si un
porcentaje de stock debe ser considerado como stock en control de calidad cuando se recibe en el almacn.
Una vez realizado el control de calidad y tomada la decisin de empleo, se lleva a cabo un traspaso en el
componente Gestin de almacenes y el traspaso consiguiente en WM para eliminar la diferenciacin Q,
convirtindolo en stock disponible.
Stock bloqueado
En IM se pueden designar mercancas como stock bloqueado. Estos materiales forman parte del stock
propio de la empresa y no deben utilizarse. El stock puede bloquearse, por ejemplo, porque est daado o
por otras razones. Este stock se visualiza en WM con una diferenciacin de stock "S". Este stock se procesa
exactamente de la misma manera que el stock en control de calidad.
02/02/2005
Pgina 70 de 464
Este tambin es un indicador de columna que aparece en algunos listados de stock. Se ha creado una orden
de transporte para efectuar el picking del stock desde una ubicacin al almacn. En algunos casos, este
stock se transferir a la ubicacin de l rea de salida de mercancas.
02/02/2005
Pgina 71 de 464
Unidades de medida
En el componente Gestin de materiales (MM) del sistema SAP, se pueden definir varias unidades de
medida (unidades de medida de almacn) para cada material que se tienen en cuenta en WM.
La unidad de medida base es la base para la gestin de stocks y la evaluacin. Se definen unidades de
medida alternativa como la unidad de pedido, la unidad de envo o la unidad de medida WM para identificar
bultos o containers para unidades de medida ms pequeas como cartones, cajas, botellas, toneles o palets.
02/02/2005
Pgina 72 de 464
02/02/2005
Pgina 73 de 464
Unidades de peso
Durante la fase de planificacin, el traslado de materiales y la posterior visualizacin del stock en almacn,
WM ofrece soporte para el tratamiento de todas las unidades de medida alternativas relacionadas. Por
ejemplo, si el peso de un material concreto se gestiona en kilogramos, el sistema puede realizar clculos
basados en la entrada de medidas de peso, como gramos, onzas, libras o toneladas.
Es importante utilizar unidades de peso que no causen desbordamientos de campos una vez se
ha activado WM.
Gestin de lotes
Qu es un lote?
Un lote en el sistema Gestin de materiales se define como un subconjunto o cantidad parcial de un material
que se gestiona separadamente de otros subconjuntos del mismo material. Cada lote se puede identificar no
slo por su identificacin de material sino tambin por un nmero de lote individual. Ejemplos tpicos de lotes
incluyen lotes de produccin (como pinturas, tintes, papeles de empapelar, productos farmacuticos), lotes
entregados, grados de calidad de un material.
Definicin de lotes
Determinacin de lotes
02/02/2005
Pgina 74 de 464
Estrategia
Si se necesita una cantidad "independiente de lotes" al crear una orden de transporte para
tomar material del almacn, un "patrn de bsqueda" en la clase de movimiento o en el registro
de nmero de almacn especifica si se realiza o no la determinacin de lotes. En funcin del
patrn de determinacin, el sistema determina las secuencias de acceso que, a su vez, se
enlazan a la secuencia de bsqueda. Entonces, el sistema selecciona la estrategia vlida para
la determinacin de lotes.
Seleccin
El sistema encuentra lotes por medio del sistema de clasificacin, segn los criterios de
bsqueda predeterminados. Ejemplos de posibles criterios son fecha de caducidad y estado del
lote.
Clasificacin
El sistema clasifica los lotes que encuentra segn ciertos criterios (por ejemplo, fecha
preferente de consumo o fecha de fabricacin) y los enva al programa que crea las rdenes de
transporte. En este punto, el sistema gestiona los lotes seleccionados en funcin de las
estrategias de salida de stock.
Para definir las opciones mencionadas anteriormente, vase Logstica general Gestin de lotes Gestin
de estados de lotes Activar la verificacin de lotes en la gestin de almacenes en la documentacin IMG
de empresa.
Determinacin de lotes
Se puede utilizar la determinacin de lotes en las siguientes aplicaciones:
Aplicacin
Gestin de stocks (IM)
Gestin de almacenes (WM)
Planificacin de la produccin (PP)
Planificacin de la produccin (PP)
Ventas y distribucin - Ventas
Ventas y distribucin - Envo
Para obtener ms informacin, vase
Funcin /Documento
Movimientos de mercancas
Orden de transporte
Orden repetitiva y orden de fabricacin
Orden de proceso
Pedido de cliente
Entrega
Determinacin de lotes.
02/02/2005
Pgina 75 de 464
este proceso, se tienen en cuenta los factores de conversin para los lotes individuales.
Cuando se crean rdenes de transporte, el sistema muestra la unidad de medida de la sustancia activa pero
sta no se convierte en la unidad de medida alternativa ya que esto no sera apropiado para trabajar en el
almacn. Por lo tanto, no se puede utilizar la unidad de medida de la sustancia activas para confirmar
rdenes de transporte ni para tomar inventario.
Vase tambin:
Estrategia de picking H: Fecha preferente de consumo
02/02/2005
Pgina 76 de 464
Esta funcin slo ser necesaria cuando la gestin de fechas preferente de consumo est
activa.
Para visualizar la lista de control de fecha preferente de consumo
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Stocks Lista
control FPC en el men SAP.
2. Como mnimo, debe introducir el nmero de almacn. Tambin puede introducir los datos del material,
del centro y del tipo de almacn.
Como criterio de seleccin, debe introducir el intervalo hasta caducidad en das. El sistema selecciona
todos los materiales con un intervalo hasta caducidad inferior o igual al nmero de das introducido.
3. Seleccione Programa Ejecutar.
Almacenaje homogneo
El almacenaje homogneo es el almacenaje de un nico nmero de material en una ubicacin. Se puede
definir un tipo de almacn para que slo se pueda almacenar un material en cada una de las ubicaciones
disponibles.
Las reas de almacn de bloques se configuran para que un bloque o lnea contenga slo un
nmero de material. Por ejemplo, los materiales como las cajas de bebidas, el gas embotellado
y los palets de bloques de cemento u otros materiales de construccin se almacenan de forma
homognea en reas de almacn de bloques.
Este mtodo es ms recomendable cuando se almacenan grandes cantidades del mismo material en el
almacn.
Vase tambin :
Estrategia entrada en stock B: Almacn de bloques
Almacenaje mixto
Cuando define el almacenaje mixto para un tipo de almacn en el complejo de almacenes, se pueden
almacenar dos o ms materiales (cuantos) en cada ubicacin. No existe una estrategia estndar en WM que
coloque el material automticamente junto con el material que ya est almacenado en una ubicacin.
02/02/2005
Pgina 77 de 464
rea de traspaso.
El tipo de almacn intermedio para desviaciones gestiona las desviaciones de stock que tienen lugar durante
los movimientos de stock. Los datos relativos a las desviaciones de stock (como los excesos de
suministro/infracoberturas y averas) se guardan en el tipo de almacn intermedio hasta que se soluciona el
problema que ha provocado las diferencias. Las diferencias de stock se compensan con una contabilizacin
de diferencias desde el tipo de almacn intermedio WM al componente IM. (Vase Diferencias de stock)
Tipo de almacn intermedio adicional
Asimismo, puede configurar varios tipos de almacn intermedio para la entrada y la salida de mercancas, en
funcin de las necesidades de su sociedad. Por ejemplo, se pueden definir los siguientes tipos de almacn
intermedio adicionales:
z
02/02/2005
Pgina 78 de 464
Esto hara posible que se mantuviera un registro para cada uno de las diferentes clases de documentos y
compartimentos totalmente por separado al nivel de tipo de almacn.
Ubicaciones intermedias
Al hacerlo, se debe especificar tambin la coordenada que se utilizar para identificar las ubicaciones dentro
del tipo de almacn intermedio. Las ubicaciones de un tipo de almacn intermedio pueden tener:
z
Coordenadas predefinidas.
Coordenadas dinmicas.
Coordenadas fijas.
El siguiente grfico ilustra la utilizacin de todos los tres tipos de ubicacin intermedia.
02/02/2005
Pgina 79 de 464
Coordenadas predefinidas
Para cada tipo de almacn intermedio, se puede definir uno o varias ubicaciones con coordenadas fijas. Por
ejemplo, para la entrada de mercancas, se puede crear una ubicacin fija con las coordenadas GR-AREA. A
continuacin, asigne una clase de movimiento separado para cada ubicacin en el tipo de almacn
intermedio. Para ello, introduzca las coordenadas de la ubicacin en el registro de la clase de movimiento
cuando defina la clase de movimiento.
Coordenadas dinmicas
Cuando se define una clase de movimiento, se puede establecer que el sistema cree ubicaciones dinmicas
en el tipo de almacn intermedio asignado. En este caso, el sistema utiliza el nmero de documento que
desencaden el movimiento de stock como las coordenadas para la ubicacin intermedia.
Por ejemplo, para una entrada de mercancas se puede establecer que el sistema utilice el
nmero de pedido como coordinadas de ubicacin en el tipo de almacn intermedio para la
entrada de mercancas.
Estas coordenadas slo existen mientras el cuanto se encuentre en la ubicacin intermedia; ms tarde, se
02/02/2005
Pgina 80 de 464
borrarn.
Ventaja de utilizar coordenadas dinmicas
La ventaja de utilizar coordenadas dinmicas para la entrada de mercancas para pedidos es que cuando se
contabilizan varias entradas de mercancas, estas contabilizaciones crean cuantos separados que se pueden
diferenciar utilizando los nmeros de pedido como coordenadas.
Si se utilizan coordenadas predefinidas, slo queda visible la cantidad total del material contenido en el tipo
de almacn intermedio.
02/02/2005
Pgina 81 de 464
Para realizar estas tareas, el sistema utiliza tipos de almacn intermedios (vase Interfase de WM para Gestin
de stocks (IM) y Ubicacin intermedia) para cada tipo de almacn intermedio.
Report modelo
El report RLEXIP01 sirve como ejemplo para mostrar cmo la informacin contabilizada en el sistema de
Gestin de almacenes se puede completar con contabilizaciones en el sistema de Gestin de stocks. Para
obtener informacin ms detallada sobre este report, consulte la documentacin online (ayuda ampliada).
Vase tambin :
Contabilizar primero en IM
Contabilizar primero en WM
Comparacin de las cantidades de stocks en WM e IM
Contabilizar primero en IM
Ejemplo: Entrada de mercancas para un pedido
Proceso fsico
Cuando entran mercancas en una sociedad, normalmente no se trasladan de inmediato a su ubicacin final.
Por lo general, las mercancas se entregan a una ubicacin intermedia (temporal), como una rea marcada
en el lugar de entrega o cerca de ste, donde se las identifica y clasifica. Continan en el mismo
emplazamiento hasta que se encuentra en el almacn una ubicacin final adecuada.
Procedimiento en el sistema
1. En el sistema SAP, se debe contabilizar la entrega de mercancas como una entrada de mercancas
en el sistema IM.
2. El sistema contabiliza el stock en un almacn y se crea un documento de entrada de mercancas. Esta
contabilizacin IM actualiza automticamente los datos sobre el emplazamiento de las mercancas.
3. WM utiliza el documento de entrada de mercancas para crear una necesidad de transporte. Esto se
realiza automticamente.
En el sistema, el stock consta como almacenado en su ubicacin, dentro de un tipo de almacn
intermedio. La cantidad de stock registrada en WM es la misma que la registrada en IM.
4. Tras la entrada de mercancas, se debe crear una orden de transporte en WM utilizando la informacin
de la necesidad de transporte.
La orden de transporte inicia el movimiento fsico del stock. De este modo, las mercancas se
trasladan desde el tipo de almacn intermedio al almacn.
02/02/2005
Pgina 82 de 464
Contabilizar primero en WM
Ejemplo: Entrada de mercancas desde fabricacin
Proceso fsico
Para este ejemplo, se utiliza un fabricante cuyo departamento de produccin fabrica continuamente
materiales en palets. stos se trasladan inmediatamente desde la fabricacin a los almacenes de estanteras
del almacn.
Procedimiento en el sistema
En esta situacin, al sistema IM no se le informa cada vez que se traslada un palet desde la fabricacin al
almacn. En su lugar, cada cierto tiempo se produce una contabilizacin que resume la entrada de
mercancas.
1. En WM, se crea una orden de transporte para trasladar cada palet individual al almacn.
2. Cuando se crea una orden de transporte, el sistema contabiliza una cantidad negativa en el tipo de
almacn intermedio designado para la entrada de material a partir de la fabricacin y una cantidad
positiva para las ubicaciones de destino en el almacn, por ejemplo, en almacenamiento de
estanteras.
3. Cada vez que se recibe un palet del mismo material en el almacn, el sistema aumenta la
contabilizacin de stock negativa en el tipo de almacn intermedio (actualizacin acumulada).
4. Ms tarde, se inicia un programa en proceso de fondo que lee los datos del tipo de almacn
intermedio (por ejemplo, las cantidades y el material). Esto lanza la tarea para la contabilizacin de
entradas de mercancas en el sistema de Gestin de stocks (IM).
5. Cuando se contabiliza la entrada de mercancas para la orden de fabricacin en el sistema IM, el
sistema actualiza los datos de stock en IM y compensa las cantidades negativas del tipo de almacn
intermedio.
02/02/2005
Pgina 83 de 464
Si selecciona esta opcin, el sistema enumerar las cantidades de stock al nivel de ubicacin para
Gestin de almacenes.
Todos los datos de materiales
Con esta opcin se seleccionan todos los registros de stock de un material para el cual se ha
detectado una diferencia. Esos registros tambin incluyen el nmero de material, el proceso de fondo,
el indicador de stock especial y las combinaciones de proveedor que no tienen diferencias y cuya
cantidad de stocks es mayor que cero.
Esta informacin detallada resulta til para detectar exactamente dnde se produjo el error.
Creacin del fichero de batch input
Si selecciona esta opcin de salida, el sistema genera un fichero de batch input. Este juego de datos
batch input adapta las cifras de stock de IM a las de WM.
La condicin previa para esto es que todos los movimientos de mercancas estn bloqueados en el
correspondiente nmero de almacn. Si slo desea ver un resumen de las diferencias, no es
recomendable utilizar esta opcin. Es mejor aclarar en primer lugar las causas de las diferencias
utilizando la lista de salida visualizada en la pantalla antes de eliminarlas mediante el fichero de batch
input.
4. Seleccione Ejecutar.
Explosivos.
Sustancias txicas.
Lquidos corrosivos.
Materiales radiactivos.
02/02/2005
Pgina 84 de 464
Notas de peligrosidad.
Instrucciones de gestin.
Etapas agregadas.
Indicadores regionales.
Clases de almacn.
Despus, deber actualizar las tablas que controlan la manera en que el sistema gestiona el almacenamiento
de sustancias peligrosas en los almacenes deseados.
Para actualizar estas caractersticas y tablas, consulte Sustancias peligrosas Datos maestros en la
documentacin IMG sobre la Gestin de almacenes.
02/02/2005
Pgina 85 de 464
02/02/2005
Pgina 86 de 464
02/02/2005
Pgina 87 de 464
Clase de almacn
Contaminantes de agua
Cuando un material con una clase especificada de contaminacin de agua y de almacn no se puede
almacenar en el rea de almacenamiento definida en el Customizing.
02/02/2005
Pgina 88 de 464
Esta funcin slo se puede utilizar cuando la base de datos de sustancias est activa.
Movimientos de almacn
Objetivo
Con la asignacin de almacenes y centros en la gestin de stocks (IM) al nmero de almacn del sistema de
la gestin de almacenes (WM), el balance de stocks total entre IM y WM se mantiene igual al contabilizar las
entradas y las salidas de mercancas que tienen como consecuencia las modificaciones de cantidad de stock
en el sistema. Para estos movimientos de mercancas, se necesitan normalmente dos contabilizaciones para
completar el proceso: Una en IM y otra en WM. Sin embargo, es posible automatizar casi completamente
este proceso.
En el movimiento de mercancas del almacn, se incluyen varias actividades y documentos clave. Las
actividades y los documentos de sistema ms importantes se indican a continuacin. En otras secciones de
esta gua se describirn con detalle. Incluyen:
02/02/2005
z
z
z
z
z
z
Pgina 89 de 464
Entrada de mercancas.
Salida de mercancas.
Traslado.
Traspaso.
Necesidad de transporte.
Orden de transporte.
Caractersticas
Entrada de mercancas
Las entradas de mercancas son movimientos de entrada de stocks que se reciben como resultado de un
pedido, una orden de fabricacin o por otros motivos. Todas las entradas de mercancas tienen como
resultado un aumento del stock total de IM y WM. La contabilizacin IM aumenta el stock total de IM y WM a
la vez. En este caso, WM tiene una funcin de "distribucin" para desplazar el stock contabilizado en IM
desde el rea de entrada de mercancas a ubicaciones del almacn. Con este propsito, se crea una orden
de transporte para determinar las ubicaciones ms apropiadas. Despus de que se haya desplazado el
almacn, se confirma la orden de transporte.
Salida de mercancas
Para las salidas de mercancas, la contabilizacin IM disminuye el stock total de IM y WM. Por ejemplo, el
picking de mercancas para la entrega a un cliente es una salida de mercancas en WM. En este caso, WM
tiene la funcin de encontrar las cantidades de stock necesarias en las ubicaciones individuales del almacn
y la de desplazarlas al rea de salida de mercancas.
Vase tambin:
Entrada de mercancas
Traslado
El movimiento fsico de materiales de un centro a otro, de un almacn a otro o de una ubicacin a otra del
almacn, en WM se denomina traslado.
Los traslados efectuados dentro del almacn (dentro del nmero de almacn) no conducen a una
modificacin del stock total y slo necesitan una contabilizacin en el sistema WM (por ejemplo, al desplazar
stock de una ubicacin a otra). Este proceso no es pertinente para IM porque el stock total del sistema se
mantiene igual.
No obstante, existe una diferencia para los traslados que implican movimiento de mercancas de un almacn
fsico a otro, de un almacn a otro o de un centro a otro. En IM se puede contabilizar esta clase de traslado
en una o dos etapas. Sin embargo, slo es necesario efectuar una contabilizacin adicional en WM si los
almacenes en cuestin se gestionan en WM.
Tome como ejemplo un traslado del Centro 0001 Almacn 0001 (sin WM) al Centro 0001
Almacn 0088 (con WM). En este caso, WM debe encontrar ubicaciones para el stock
trasladado al almacn gestionado por WM. Para efectuar una salida de stock del Almacn 0001
no existe ninguna actividad WM. En este caso, la cantidad de stock total en el Centro 0001 no
se modifica. Lo mismo se aplica a traslados de stock de un centro a otro. Se requiere una
segunda contabilizacin para almacenes con gestin WM.
Vase tambin:
Interfase Gestin de almacenes a Gestin de calidad
02/02/2005
Pgina 90 de 464
Traspaso
Un traspaso se refiere generalmente a una modificacin en la informacin sobre un determinado material, por
ejemplo, al liberar el stock desde inspeccin. Para la mayora de los traspasos, las mercancas se mantienen
en el mismo almacn y no se producen traslados.
Vase tambin:
Traslados y reaprovisionamiento
Necesidad de transporte
Las necesidades de transporte se utilizan para planificar e iniciar movimientos de stock. Representan la
necesidad existente de trasladar las mercancas del almacn.
Creacin automtica de necesidades de transporte
Segn la clase de movimiento, las necesidades de transporte se crean automticamente como resultado de
una operacin de otro componente SAP. La contabilizacin IM (para las mercancas, las salidas de
mercancas y los traslados) genera automticamente la mayora de las necesidades de transporte. Para la
puesta a disposicin de material de fabricacin a travs de la interfase de Planificacin de la produccin (PP),
se pueden crear necesidades de transporte simplemente liberando la orden de fabricacin. Slo se pueden
crear manualmente las necesidades de transporte mediante una operacin desarrollada con dicho objetivo.
Para la interfase con Expedicin (salida de mercancas para una entrega), no es la necesidad
de transporte la que inicia los movimientos de mercancas, sino la propia entrega.
Vase tambin:
Necesidades de transporte
Orden de transporte
La orden de transporte es el "desencadenante" de la entrada de material en stock, el picking o el traslado
en el almacn. Las rdenes de transporte utilizadas en WM son "rdenes de movimiento" que contienen toda
la informacin necesaria para realizar el movimiento fsico de mercancas en el almacn. WM puede crear
rdenes de transporte automticamente tanto para las necesidades de transporte como para las entregas,
de modo que no se necesita ninguna intervencin de los jefes de almacn.
Una vez se haya creado la orden de transporte, puede imprimirla. La orden de transporte incluye tanto la
ubicacin de procedencia como la de destino del movimiento, para que el traslado de stock fsico pueda tener
lugar. Cuando se efecta una contabilizacin de entrada de mercancas IM, la necesidad de transporte
creada como consecuencia de dicha contabilizacin sirve como documento de referencia para la creacin de
una orden de transporte. En este caso, el rea de entrada de mercancas ya es conocida como la ubicacin
de procedencia y el sistema utiliza una estrategia de entrada en stock (vase Contabilizacin de
modificaciones) para buscar una ubicacin de procedencia adecuada en el almacn. El sistema tambin
puede crear una orden de transporte utilizando una entrega como documento de referencia (vase Salida de
02/02/2005
Pgina 91 de 464
mercancas en funcin de entrega) o utilizando una necesidad de transporte generada para proporcionar
materiales para la fabricacin (vase Salida de mercancas para suministro de fabricacin).
Tambin se pueden crear rdenes de transporte manualmente, por ejemplo, para trasladar stocks de una
ubicacin a otra dentro del almacn.
Stock negativo
WM gestiona stock negativo en tipos de almacn intermedios. Cuando se producen operaciones de
movimiento que requieren la utilizacin de tipos de almacn intermedio, la cantidad de stock en almacn
entre IM y WM debe mantenerse constante. La utilizacin de contabilizaciones negativas de stock lo hace
posible.
Por ejemplo, las contabilizaciones de stock negativas se producen para una salida de mercancas basndose
en una necesidad de transporte (un cuanto negativo se contabiliza en el rea de salida de mercancas) o
cuando se contabiliza una entrada de mercancas en WM antes de la contabilizacin de entrada de
mercancas en IM. Para obtener una explicacin sobre estos procesos, vase Tipo de almacn intermedio en
Interfase WM para Gestin de stocks (IM), Salida de mercancas en funcin de una contabilizacin IM,
Contabilizar primero en WM y Verificacin de stock negativo.
Clases de movimiento
Al igual que en IM, tambin hay clases de movimiento WM que determinan el control de flujo de materiales.
En WM, la orden de transporte controla el movimiento y, por tanto, contiene informacin sobre la clase de
movimiento. En WM, la mayora de las clases de movimiento se determinan de modo automtico, sea
mediante el movimiento de IM (por ejemplo, entrada de mercancas para un pedido) sea mediante una
operacin especial (por ejemplo, puesta a disposicin de material en la fabricacin). Normalmente, las clases
de movimiento se copian automticamente de la necesidad de transporte a la orden de transporte. Slo es
necesario reconocer e introducir la clase de movimiento para crear manualmente rdenes de transporte para
traslados internos.
Los movimientos que afectan solamente al almacn; por ejemplo, los traslados dentro de un almacn.
Los movimientos que afectan al almacn y a otros departamentos; por ejemplo, los traslados a clientes
o a fabricacin.
Por lo general, los movimientos de mercancas en WMS se inician desde otro sistema, como la gestin de
stocks (IM) o Comercial (SD).
02/02/2005
Pgina 92 de 464
Los movimientos de mercancas que implican la gestin de stocks (MM-IM) utilizan tipos de almacn
intermedio. Un tipo de almacn intermedio es un tipo de almacn lgico (en algunos casos, fsico) utilizado
para intercambiar datos de cantidad entre la gestin de stocks y la gestin de almacenes. En resumen, los
tipos de almacn intermedio para entradas y salidas de mercancas y para diferencias se emplean para
almacenar datos temporalmente, antes de que se contabilicen en las reas de almacenamiento del almacn.
Para obtener informacin sobre tipos de almacn intermedio, vase Interfase WM para Gestin de stocks
(IM).
Clases de movimiento en WM
Definicin
La clase de movimiento es una clave de clasificacin en el sistema de gestin de almacenes que describe un
movimiento de almacn dentro de un nmero de almacn.
Utilizacin
En gestin de almacenes, los movimientos de mercancas se controlan mediante la clase de movimiento.
Asimismo, las clases de movimiento identifican las contabilizaciones de stock en IM. Junto con otros
indicadores, las clases de movimiento utilizadas para un movimiento de mercancas en IM remiten a una
clase de movimiento de referencia de WM.
La clase de movimiento de referencia proporciona la siguiente informacin:
z
z
z
Las clases de movimiento WM proporcionan la siguiente informacin necesaria para introducir o extraer stock
del almacn:
z
z
z
z
02/02/2005
Pgina 93 de 464
Ejemplo
Por ejemplo, en el sistema estndar, una entrada de mercancas basada en un pedido se asigna a la clase
de movimiento 101, mientras que una salida de mercancas hacia un centro de coste se codifica como clase
de movimiento 201.
Utilizando la clase de movimiento WM 101 estndar, el sistema accede a la tabla en la que estn definidas
las clases de movimiento para determinar cmo deben tratarse las entradas de mercancas en WM.
La clase de movimiento WM 101 (Entrada de mercancas para pedidos) tiene las siguientes caractersticas y
trata los movimientos de mercancas del siguiente modo:
z
Dado que las mercancas se trasladan desde un tipo de almacn intermedio, el tipo de almacn de
procedencia es un tipo de almacn intermedio En el sistema estndar, se le identifica con el nmero
902 (almacn de entrada de mercancas para entradas externas).
Se fija el indicador de coordenada dinmica (Din.). Esto significa que el sistema crea la coordenada de
ubicacin intermedia utilizando el mismo nmero de documento que desencaden el movimiento; en
este caso, el nmero de pedido.
La clase de documento que se utiliza para crear las coordenadas de la ubicacin dinmica est
definida en el campo Clase de necesidad como B (Pedido). Esto significa que el sistema utiliza el
nmero de pedido para estructurar las coordenadas.
Cuando se contabiliza una entrada de mercancas utilizando la clase de movimiento 101, WM crea una
necesidad de transporte abierta con un cuanto positivo en el tipo de almacn intermedio para entradas de
mercancas. A continuacin, cuando se trate la necesidad de transporte, WM crear una orden de transporte
para desplazar las mercancas desde el tipo de almacn intermedio a una ubicacin del almacn.
En el ejemplo anterior, el sistema utiliza la clase de movimiento de referencia 101 para acceder a la tabla en
la que la clase de movimiento WM est asignada a una clase de movimiento de referencia.
02/02/2005
Pgina 94 de 464
La entrada de *** en la columna Nmero de almacn indica que la clase de movimiento de referencia es
vlida para todos los almacenes. Para el sistema, la clase de movimiento para WM (columna ClM) tambin
es la 101. Si se marca la columna NT, significa que el componente IM crear automticamente la necesidad
de transporte cuando se contabilice la entrada de mercancas. Esa lnea contiene tambin indicadores
especiales para stocks y movimientos.
Condiciones previas
En la gua de implementacin (IMG) de la gestin de almacenes, debe definir los indicadores especiales de
movimiento correspondientes por nmero de almacn y asignarlos a una combinacin de nmero de
almacn, clase de movimiento de referencia y clase de movimiento de gestin de almacenes.
1. Para definir indicadores especiales de movimiento, seleccione la actividad Datos maestros Material
Definicin de indicadores especiales de movimiento.
2. Para asignar indicadores especiales de movimiento (SpecMovementInd) a una clase de movimiento,
Definicin de clases de movimientos
seleccione la actividad Interfases Gestin de stocks
Interfase de gestin de stocks LE-WM.
Adems, puede definir un indicador especial de movimiento directamente en el maestro de materiales. De
este modo, puede llevar a cabo determinados movimientos de mercancas mediante la interfase IM-WM, por
ejemplo, para un grupo de materiales con caractersticas similares (vase el ejemplo). Fije el indicador
especial de movimiento en el maestro de materiales como se indica a continuacin:
02/02/2005
Pgina 95 de 464
Procedimiento
Hay dos maneras de fijar los indicadores especiales de movimiento:
z
Manualmente.
Si no ha fijado el indicador en el maestro de materiales para un determinado grupo de materiales, que
desea contabilizar especialmente en WMS, por ejemplo, para un movimiento de mercancas
determinado, podr fijar este indicador manualmente para una contabilizacin de movimiento de
mercancas de IM como se indica a continuacin:
Ejemplo
Desplazar el stock directamente a una ubicacin fija utilizando un indicador especial de movimiento
al contabilizar entradas de mercancas
Para cada vez que se contabiliza una entrada de mercancas para el material ABC, desea desplazar
directamente el material a la ubicacin FIX-ABC en el tipo de almacn 005 del nmero de almacn 001, sin
tener que crear una necesidad de transporte ni una orden de transporte. Para hacerlo, configure el sistema
del modo siguiente:
1. Cree la ubicacin fija FIX-ABC en el tipo de almacn 005 que se define en el sistema estndar
utilizando la estrategia de bsqueda de ubicaciones fijas. (Vase Estrategia de entrada en stock F:
Ubicacin fija).
2. Cree un indicador especial de movimiento para su nmero de almacn.
3. Aada el indicador especial de movimiento y la ubicacin fija FIX-ABC al maestro de materiales del
material ABC. (Asegrese de registrar el tipo de almacn 005 en la ventana de dilogo del nivel de
organizacin al crear el maestro de materiales.)
4. Cree una nueva clase de movimientos WM para desplazar los materiales directamente a las
ubicaciones fijas sin crear rdenes ni necesidades de transporte.
5. En la tabla de clase de movimiento de referencia, cree una nueva entrada que enlace una clase de
movimiento IM apropiada con la nueva clase de movimiento mediante el indicador especial de
02/02/2005
Pgina 96 de 464
movimiento.
Si contabiliza ahora una entrada de mercancas para el material ABC en IM, el sistema no crear ni una
necesidad de transporte ni una orden de transporte. La cantidad contabilizada para el material se incrementa
inmediatamente en la ubicacin fija.
Desplazar el stock directamente a una ubicacin en almacn de produccin utilizando un indicador
especial de movimiento
Cuando se reciben los materiales utilizados para la fabricacin, stos se suelen almacenar primero en el rea
de almacenamiento de reserva y a continuacin se ponen a disposicin cuando se necesitan en la lnea de
produccin.
Para un material concreto o slo para una entrada de mercancas concreta, tambin es posible introducir un
indicador de movimiento especial durante la contabilizacin de entrada de mercancas (o ponerlo a
disposicin desde el registro maestro de materiales).
Para estas excepciones, la orden de transporte utiliza una clase de movimiento diferente (basada en la
configuracin de Customizing) a la que se utiliza normalmente para determinar ubicaciones en el almacn.
Esto significa que se puede registrar una clase de movimiento especial para desplazar un determinado
material directamente a una ubicacin en almacn de produccin.
Necesidad de transporte
Definicin
Se trata de un documento que se utiliza para planificar movimientos de mercancas utilizando el sistema de
gestin de almacenes (WMS).
Diferenciando entre la planificacin y la ejecucin de un movimiento de mercancas, puede reconocer
inmediatamente si un movimiento de mercancas an debe ejecutarse (la necesidad de transporte est
abierta), si se est ejecutando en estos momentos (la orden de transporte est creada) o si se ha terminado
(se confirma la orden de transporte).
Utilizacin
Por una parte, las necesidades de transporte se utilizan para transferir la informacin sobre movimientos de
mercancas que se contabilizan en la gestin de stocks (MM-IM) al sistema de gestin de almacenes (WMS).
Sin embargo, tambin puede utilizar las necesidades de transporte para los propsitos siguientes:
z
z
z
En funcin de las necesidades de transporte existentes, el sistema de gestin de almacenes crea rdenes de
transporte que, a su vez, sirven para ejecutar los movimientos de mercancas fsicos en el almacn.
02/02/2005
Pgina 97 de 464
Estructura
Una necesidad de transporte consta de una cabecera de necesidad de transporte con la informacin general
y una o varias posiciones de necesidad de transporte con informacin sobre el material (vase la seccin
Creacin de necesidades de transporte).
La necesidad de transporte contiene toda la informacin necesaria sobre un movimiento de mercancas
planificado.
z
El stock de desplazamiento.
La cantidad de desplazamiento.
El momento de desplazamiento.
02/02/2005
Pgina 98 de 464
Caractersticas
Se pueden crear necesidades de transporte:
z
z
z
Se pueden crear necesidades de transporte con o sin referencia a otros documentos del sistema.
Ejemplo
Creacin manual de una necesidad de transporte en IM
En el sistema Gestin de materiales (MM), se crea un pedido para el material MATL1. Posteriormente, se
recibe el material MATL1. Cuando se recibe el material, se contabiliza la entrada de mercancas en IM. En
este caso, IM crea automticamente una necesidad de transporte y actualiza los datos del material en WM e
02/02/2005
Pgina 99 de 464
IM. La cantidad de entrada de mercancas est situada en el tipo de almacn intermedio de entrada de
mercancas, conocido tambin como rea de recepcin. Posteriormente, la cantidad de mercancas se
traslada desde el rea de recepcin al almacn. El movimiento fsico se lleva a cabo con una orden de
transporte creada por el sistema utilizando la informacin que contiene la necesidad de transporte.
Condiciones previas
Existen dos maneras de configurar la creacin automtica de necesidades de transporte:
1. Fijar el indicador de necesidad de transporte (NT) en la tabla que enlaza la clase de movimiento de
referencia y la clase de movimiento del almacn WM. Para obtener ms informacin, consulte la gua
de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes. (Definir clases de movimiento: Gestin de
almacenes Interfases Gestin de stocks Definir clases de movimiento).
2. Fijar el indicador de necesidad de transporte en la pantalla inicial para contabilizar entradas y salidas
de mercancas en IM.
No siempre es necesario o til generar una necesidad de transporte para cada contabilizacin
en IM; por ejemplo, si el movimiento fsico de stock ya ha tenido lugar. Puede desactivar la
creacin de necesidad de transporte automtica fijando el indicador Ninguna necesidad de
transporte.
Procedimiento
Normalmente, las necesidades de transporte se crean automticamente. Para configurar esta funcin,
necesitar hacer las parametrizaciones Customizing de IMG descritas anteriormente.
02/02/2005
Para movimientos de mercancas, como los movimientos internos, tambin puede crear manualmente
necesidades de transporte en WM. Los casos siguientes, por ejemplo, permiten la creacin manual de
necesidades de transporte:
z
z
z
02/02/2005
Procedimiento
Visualizacin de una necesidad de transporte
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Necesidad de
transporte Visualizar y uno de los tipos de visualizacin en el men SAP.
2. Introduzca sus criterios de seleccin y pulse INTRO .
El sistema mostrar una lista de todas las necesidades de transporte que cumplen los criterios de
seleccin.
-Oz
Tras borrar todas las posiciones de una necesidad de transporte, el sistema borra automticamente el resto
del registro de la necesidad de transporte.
Tambin se puede borrar de la cabecera la necesidad de transporte completa. Las mismas condiciones que
las anteriormente mencionadas son aplicables para esta accin.
Para borrar una necesidad de transporte o una posicin de necesidad de transporte:
02/02/2005
- Seleccione las posiciones que desee borrar en la columna D. Para borrar las posiciones,
pulse Intro.
- Tambin se puede acceder a la lista de todas las posiciones de necesidad de transporte,
seleccionando Resumen de posiciones. Seleccione la posicin que debe borrarse (por ejemplo,
situando el cursor sobre la posicin) en la lista y, a continuacin, seleccione Tratar Borrar
posicin en la barra de mens.
Independientemente de la opcin seleccionada, el sistema muestra una ventana de confirmacin.
4. Para confirmar que desea borrar, seleccione S.
Si se han seleccionado varias posiciones, el sistema mostrar una ventana de confirmacin para cada
una de ellas.
Si la posicin borrada es la nica de la necesidad de transporte, el sistema mostrar otra ventana, en
la que se deber confirmar que se desea borrar la necesidad de transporte.
Ejemplo
Creacin de rdenes de transporte online
Desea visualizar todas las necesidades de transporte para los materiales de un tipo de almacn especfico,
02/02/2005
por ejemplo, el tipo de almacn intermedio para la entrada de mercancas, de modo que pueda crear rdenes
de transporte para trasladar las mercancas al almacn.
Para cada necesidad de transporte seleccionada, el sistema muestra la pantalla de resumen para la creacin
de rdenes de transporte de necesidades de transporte. Para continuar el tratamiento, seleccione Orden de
transporte Contabilizar. Si se seleccion ms de una necesidad de transporte, el sistema mostrar la
siguiente necesidad de transporte a tratar. Si no, el sistema vuelve a la pantalla de visualizacin de listas. En
ambos casos, el sistema muestra un mensaje que indica que se ha creado una orden de transporte.
Asimismo, el sistema muestra el nmero de orden de transporte. En la pantalla de visualizacin de listas, el
sistema marca con un ( * ) todas las necesidades de transporte tratadas con xito.
Orden de transporte
Definicin
Se trata de un documento utilizado para ejecutar movimientos de mercancas con la ayuda de la gestin de
almacenes (WM). Los movimientos de mercancas lgicos o fsicos o, incluso, las modificaciones de stocks
pueden ser la base de una orden de transporte. Por ejemplo:
z
z
z
z
z
Salidas de stock.
Entradas en stock.
Traspasos.
Reembalaje.
Inventario.
Utilizacin
En general, la orden de transporte se crea con relacin a un documento original de WMS o de otros
componentes de aplicacin de SAP. Un documento original puede ser:
z
z
z
z
Documento de entrega.
Necesidad de transporte.
Documento de material.
Instruccin de traspaso.
La orden de transporte contiene toda la informacin necesaria para ejecutar el traslado fsico de materiales al
almacn, del almacn o de una ubicacin a otra dentro del almacn. Adems, tambin se utiliza para ejecutar
traslados lgicos. Los traslados lgicos de stock se producen, por ejemplo, cuando se liberan mercancas de
la inspeccin y se ponen a disposicin para uso general. En WM, estos traslados lgicos se llaman
traspasos.
Al confirmar una orden de transporte, se informa al sistema de que sta se ha tratado y de que las
mercancas han llegado al destino previsto (vase la seccin sobre la confirmacin de rdenes de
transporte). Si la cantidad planificada (cantidad prevista) es diferente a la cantidad efectiva de stock
desplazada, existe una cantidad de diferencia. Si confirma una orden de transporte con una diferencia, se
contabiliza automticamente la cantidad de la diferencia en un tipo de almacn intermedio para diferencias
(vase la seccin sobre las diferencias de stock).
Cuando ya se han llevado a cabo, las rdenes de transporte tambin tienen una funcin de control y de
02/02/2005
supervisin, ya que documentan los movimientos del almacn (vase Supervisin de almacenes).
Para ciertos tipos de inventario (por ejemplo, verificacin de stock cero o stock basado en entrada en stock),
las rdenes de transporte actan como documentos de stock. En este caso, cuando se confirma la cantidad
real (despus de la primera entrada en stock en una ubicacin), se actualiza en el sistema como cantidad de
stock.
Estructura
Una orden de transporte contiene toda la informacin necesaria sobre un movimiento de mercancas
planificado.
z
z
z
El stock de desplazamiento.
La cantidad de desplazamiento.
La ubicacin de procedencia (de donde se desplaza la mercanca) y la ubicacin de destino (a donde
se desplaza la mercanca).
La orden de transporte consta de una cabecera de orden de transporte con informacin general y una o
varias posiciones de orden de transporte con informacin sobre el material (vase la seccin sobre la
creacin de rdenes de transporte).
Ubicacin de procedencia.
Esta seccin subordinada contiene la ubicacin de procedencia y la cantidad de material a trasladar.
Indica la ubicacin desde la cual se realizar el picking de mercancas (salida de mercancas) o bien
un tipo de almacn intermedio (como el rea de entrada de mercancas) desde el que se toman las
mercancas para almacenarlas en el almacn.
Ubicacin de destino.
Esta subseccin contiene la cantidad de material que debe trasladarse y la ubicacin en la que se
almacenarn las mercancas. Por ejemplo, puede contener una ubicacin en un almacn de
estanteras que se ha seleccionado para una entrada en stock o un tipo de almacn intermedio (el
almacn de salida de mercancas) para la salida de stock del almacn.
Ubicacin de retorno.
Por ejemplo, si la necesidad de almacn est completa y toma ms stock del necesario de una
ubicacin, el sistema crea una subseccin para la ubicacin de retorno. ste puede ser el caso, por
ejemplo, cuando se quita todo un palet de la estantera, pero slo se toma una parte de los materiales
del palet. En este caso, la cantidad restante puede devolverse a su ubicacin original o trasladarse a
otra.
02/02/2005
Cree una orden de transporte para una entrega entrante tan pronto como el proveedor le informe de la
entrega programada. La ventaja de representar el proceso de entrada de mercancas mediante la
funcin de entrega entrante es que puede ejecutar muchos procesos por adelantado, incluso, antes de
que la contabilizacin de entrada de mercancas real tenga lugar.
Cree una orden de transporte para una entrega de salida si desea suministrar una entrega a un pedido
de cliente para el que ha creado previamente una entrega de salida en el sistema (vase Salida de
mercancas para entrega).
Cree una orden de transporte para la necesidad de transporte siempre que se haya creado la
necesidad de transporte como un documento original. ste es el caso, por ejemplo, si contabiliza una
entrada de mercancas en la gestin de stocks (IM) o si se crea una necesidad de transporte mediante
la interfase PP para el suministro de produccin.
Condiciones previas
Uno de los documentos originales siguientes existe para una orden de transporte:
z
z
z
z
z
Entrega entrante.
Entrega de salida.
Necesidad de transporte.
Instruccin de traspaso.
Documento de material.
Caractersticas
Cuando crea una orden de transporte (OT), el sistema especifica todas las ubicaciones en el almacn a las
que afecta el movimiento de mercancas (ubicacin de procedencia, ubicacin de destino y, posiblemente,
tambin la ubicacin de retorno) y actualiza automticamente los datos de las ubicaciones. El sistema
tambin actualiza los campos correspondientes en el documento que se utiliz para crear la orden de
transporte en primer lugar.
02/02/2005
Condiciones previas
Para que las rdenes de transporte se creen automticamente en el fondo, primero debe fijar el indicador
Creacin automtica de orden de transporte para cada clase de movimiento respectiva en la aplicacin
02/02/2005
Caractersticas
Para activar la creacin automtica de rdenes de transporte en relacin con estas necesidades de
transporte, se debe iniciar el informe RLAUTA10 como job de fondo. Para cada incidencia del indicador
Creacin automtica de orden de transporte, debe definir una variante separada. De este modo, se pueden
definir diferentes tiempos de inicio y ciclos de repeticin para los distintos indicadores. Dispone de las
opciones siguientes:
z
z
Condiciones previas
Tiene que haber configurado Lean WM en el Sistema SAP. Para ms informacin, consulte Configuracin de
02/02/2005
Lean WM. Vase Logistics Execution Expedicin Picking Lean WM en Customizing para ms
informacin sobre las distintas actividades.
Flujo de procesos
Normalmente, los procesos utilizados en Lean WM son similares a los habituales en WM. Existen entregas y
rdenes de transporte creadas para las entregas. Sin embargo, con Lean WM es mucho ms sencillo crear la
orden de transporte.
1. Cree una entrega como condicin previa para la orden de transporte.
2. Cree una orden de transporte para la entrega.
3. Contabilice la salida de mercancas.
Procedimiento
Los pasos para visualizar rdenes de transporte son parecidos, independientemente de cmo se deseen
marcar y agrupar.
Para visualizar una orden de transporte, seleccione la va de acceso siguiente en el men SAP: Logstica
Logistics Execution Proceso dentro de almacn Traslado Visualizar orden de transporte.
Funcin
Acceso va mens
Procedimiento
Visualizar un documento
individual
Documento individual
Lista
Por tipo de almacn
Por material
02/02/2005
Por ubicacin
seleccin.
Info detallada
Para visualizar detalles, seleccione una posicin de orden de transporte.
Para visualizar una posicin individual de orden de transporte de la lista, site el cursor en una posicin y
seleccione Orden de transporte Visual.posicin. En la pantalla de posicin individual, seleccione Pasar a
Posicin Resumen posiciones para pasar a la pantalla Lista de posiciones descrita anteriormente.
Condiciones previas
Controlling del proceso de impresin
Para definir los cdigos que controlan la impresin en WM, se deben actualizar los datos en varias tablas en
la seccin Gestin de almacenes de Customizing. Las tablas controlan dnde, cundo y cmo se imprimen
las rdenes de transporte. Para configurar los objetos (tablas o vistas de tabla) que controlan el proceso de
impresin, vase Actividades Definir control de impresin en la seccin Gestin de almacenes de la gua
de implementacin (IMG).
Cdigo de impresin
El sistema pasa al control de impresin al crear rdenes de transporte. En Customizing de la gestin de
almacenes, se asigna el informe estndar que se utiliza en cada nmero de almacn. Cada orden de
transporte tiene una clase de movimiento especfica. En Customizing, se asigna un cdigo de impresin a
cada clase de movimiento WM. Por consiguiente, el sistema asigna a cada orden de transporte un cdigo de
impresin en funcin de la clase de movimiento. Al contabilizar las rdenes de transporte, el cdigo de
02/02/2005
impresin determina los formularios y/o etiquetas que se imprimirn, la cantidad y el cdigo SPOOL. Como
funcin adicional, en relacin con la lista combinada, el cdigo de impresin tambin determina el orden de
clasificacin de posiciones dentro de la impresin.
Caractersticas
Impresin de orden de transporte
Las rdenes de transporte impresas contienen toda la informacin necesaria para realizar movimientos de
stock. La informacin estndar incluye los tipos de almacn de origen y de destino, el nmero de material y la
descripcin, la cantidad, el cdigo de barras, la fecha de impresin de la orden de transporte y el nmero de
orden de transporte.
Dependiendo de cmo haya configurado el sistema en Customizing, estarn disponibles varias funciones
adems de la informacin estndar:
z
z
z
Se puede imprimir el nmero personal y la denominacin de la entrada de datos reales en una orden
de transporte.
Se puede imprimir la informacin de embarque como la direccin del destinatario de mercanca
(vanse las tablas de sistema VBLKK, VBLKB y VEKP).
Tambin se pueden imprimir nmeros de serie si la orden de transporte contiene una referencia a una
posicin de entrega que contenga un nmero de serie.
El sistema imprime todos los nmeros de serie para una posicin de entrega cuando sta se
toma con varias posiciones de orden de transporte.
02/02/2005
z
z
z
z
z
Se pueden imprimir datos de fabricacin siempre que la orden de transporte contenga una referencia a
una orden de fabricacin. En relacin con esta tarea, el sistema lee las reservas de la tabla RESB
correspondientes.
Al visualizar las rdenes de transporte para nmeros de referencia, la funcin de clasificacin del
informe RLKOMM40 dicta cmo se imprimen las listas de picking.
Se pueden configurar listas individuales y colectivas respecto al picking, para desglosarlas en
cantidades de necesidades individuales. (Esto afecta a la lnea de totales y las necesidades
individuales correspondientes en entregas y necesidades de transporte.) Por ejemplo, se pueden
imprimir duplicados de listas si es preciso.
Se tienen en cuenta las solicitudes adicionales de picking en dos etapas.
Los exits de cliente permiten acceder a opciones del sistema estndar sin tener que modificar los
programas existentes para la funcin de bsqueda de impresora.
Se puede editar informacin de impresin como un fichero secuencial externo.
Impresin de etiquetas
Adems de los documentos de orden de transporte, tambin se pueden imprimir etiquetas para las
posiciones de orden de transporte individuales. La funcin de impresin de etiquetas se ofrece para soportar
el picking en el almacn.
Existen las siguientes caractersticas para la impresin de etiquetas:
z
Para la propia transaccin de impresin se pueden utilizar opciones para determinar cmo el sistema
debe imprimir las etiquetas. Esto incluye las siguientes opciones:
{
{
{
{
Por ejemplo, muchos clientes toman material con listas de picking en las que los responsables
de picking etiquetan cada paquete, palet o unidad a trasladar. stos se envan entonces a
travs de un sistema de clasificacin que combina las diferentes posiciones de entrega. Esto
hace necesario (en funcin de las parametrizaciones en Customizing), determinar la impresin
de una etiqueta segn la unidad de medida, posicin de orden de transporte o la cantidad
solicitada (para el picking de dos etapas).
z
z
z
Las etiquetas en la etapa de asignacin (picking de dos etapas) tambin contienen el nmero de
grupo.
Pueden imprimirse etiquetas para la etapa de picking (si es necesario).
Se puede configurar la impresin de posiciones individuales, listas combinadas y etiquetas.
02/02/2005
El sistema asigna una impresora basndose en las posiciones de orden de transporte (tomadas en un
mdulo de funciones), de acuerdo con la siguiente jerarqua:
1. Las entradas manuales siempre tienen preferencia.
2. La impresora se asigna en funcin del movimiento de mercancas.
a. El sistema verifica en primer lugar si una impresora se encuentra asignada a un rea de
picking.
b. Si no hay ninguna impresora asignada a un rea de picking, se toma la de la tabla de tipo de
almacn si est seleccionada en el movimiento de mercancas.
3. Si no se encuentra informacin de asignacin de impresora, se utiliza la impresora en el registro
maestro de usuario.
4. Si la impresora no est actualizada en el registro maestro de usuario, el sistema propone por defecto
LP01.
5. Para cada nmero de almacn e impresora seleccionada, el sistema evala la impresin de vales y
etiquetas de unidades de almacn desde la tabla de pool de impresora. Si no se han actualizado
impresoras en esta tabla, los documentos se imprimen en la impresora de orden de transporte (LP01).
El mdulo de funciones para determinar la impresora est integrado con la funcin de creacin de orden de
transporte.
Vales de unidad de almacn
Si la gestin en unidades de almacn est activa en el sistema, tambin podr imprimir vales de unidad de
almacn. Se listan los vales de unidad de almacn que estn disponibles para la impresin automtica en la
seccin Vales de unidad de almacn.
Restricciones
La funcin no ofrece soporte para ninguna impresora de etiquetas especfica. Es decir, no hay cdigos de
control de impresora especficos para impresoras de etiquetas. El sistema imprime en formato SAPscript o
edita un fichero.
Cualquier informacin adicional no disponible en el sistema estndar debe leerse (o introducirse utilizando un
scanner) utilizando un exit de cliente.
No se puede imprimir un documento por separado para una posicin de devolucin utilizando el software
estndar. Esto puede hacerse utilizando un exit de cliente.
Vase tambin:
Impresin de rdenes de transporte y etiquetas
02/02/2005
Impresin de etiquetas
Para imprimir, marque el campo Etiquetas en la pantalla inicial de informe de impresin.
Los campos adicionales para grandes cantidades permiten imprimir etiquetas para ms de una unidad al
mismo tiempo.
02/02/2005
- Seleccione Ejecutar.
c. Para imprimir las rdenes de transporte o etiquetas:
Procedimiento
1. En el men SAP, seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn
Orden de transporte y una de las posiciones del men.
02/02/2005
2. Introduzca valores en los criterios de seleccin. Seleccione Ejecutar si desea visualizar el informe;
seleccione Ejecutar e imprimir si desea imprimir el informe.
Si el informe seleccionado muestra rdenes de transporte individuales o posiciones de orden de
transporte, se puede acceder a la tarea de visualizacin de rdenes de transporte, colocando el cursor
en la posicin individual y seleccionando Visualizar orden de transporte.
Los siguientes informes (evaluaciones) estn disponibles.
z
z
z
z
Condiciones previas
1. Puede fijar la confirmacin obligatoria para un tipo de almacn seleccionando las
parametrizaciones siguientes en la gua de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes:
{
{
Para fijar la confirmacin obligatoria para entrada en stock, seleccione el indicador Entrada en
stock requiere confirmacin.
Para fijar la confirmacin obligatoria para el picking, seleccione el indicador Salida de stock
requiere confirmacin.
02/02/2005
en el almacn.
2. Puede fijar la confirmacin obligatoria para una clase de movimiento seleccionando Actividades
Definir clases de movimiento y determinando la clase de movimiento relevante.
Traslados
{
{
Caractersticas
Las rdenes de transporte pueden confirmarse
z
z
z
Manualmente.
Automticamente.
Mediante un scanner.
Se puede utilizar una de las diferentes tareas para confirmar manualmente rdenes de transporte.
Normalmente, llamara la tarea de confirmacin directamente. Sin embargo, tambin puede utilizar las tareas
de visualizacin de rdenes de transporte para acceder a la tarea de confirmacin. Se puede utilizar un
scanner para leer la informacin en la pantalla inicial de confirmacin. Si desea obtener informacin sobre
cmo confirmar rdenes de transporte, vase Confirmacin de rdenes de transporte.
Diferencias
Las diferencias se procesan al confirmar una orden de transporte. Esto tiene como resultado la actualizacin
de los niveles de stock en WM. Posteriormente, ser necesario compensar las diferencias de WM en IM.
02/02/2005
Posiciones confirmadas.
El sistema transfiere todas las posiciones para las cuales se ha grabado la confirmacin para
esta etiqueta.
4. Para confirmar las posiciones que se encuentran en el pool de trabajo activo, seleccione Tratar
Confirmar internam.
5. Para la confirmacin final de la orden de transporte, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
Si fija el indicador Ubicacin de destino durante confirmacin para el tipo de almacn deseado
en Customizing de la gestin de almacenes en Logistics Execution Gestin de almacenes
Datos maestros
Definir tipo de almacn, podr modificar la ubicacin de destino al
confirmar una orden de transporte si, por ejemplo, la ubicacin de destino propuesta por el
sistema est daada.
{
{
{
{
{
02/02/2005
{
{
{
Esto es til si no recuerda una determinada orden de transporte o si desea confirmar varias
rdenes de transporte en la misma tarea.
02/02/2005
Resultado
Al contabilizar la confirmacin de orden de transporte, el sistema actualiza tanto las unidades de
manipulacin como las cantidades de la entrega. En este caso igualmente, nos referimos a stos como
embalaje libre (sin contenido). A continuacin, puede asignar posiciones de entrega a la unidad de
manipulacin en la expedicin.
Procedimiento
Para anular rdenes de transporte:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Anular
orden de transporte Documento individual en el men SAP.
2. Registre el nmero de la orden de transporte y el nmero de almacn en la pantalla inicial y pulse
02/02/2005
Intro.
La pantalla siguiente muestra tres etiquetas:
Pool de trabajo activo.
Posiciones inactivas.
Posiciones confirmadas.
Es importante comprender que, aunque aqu se utilice el trmino "particin", no se parte una
posicin individual de una orden de transporte en posiciones menores sin tener en cuenta la
cantidad de esa posicin. No se modifican las posiciones. En su lugar, las posiciones dentro de
una orden de transporte individual se distribuyen entre dos o ms rdenes de transporte.
Condiciones previas
En la aplicacin de Customizing, se puede definir si debe tener lugar la particin de una orden de transporte
y, en ese caso, si se debe seleccionar una combinacin de criterios detallados que afectan a la particin.
Tambin se encuentra disponible un exit de cliente para definir sus propios criterios para esta tarea. Para
02/02/2005
obtener instrucciones sobre cmo configurar el sistema para la particin de OT, vase Actividades
Traslados Desarrollo datos rendimiento / Particin OT Definir perfiles en la documentacin IMG de la
gestin de almacenes.
Caractersticas
Las siguientes posibilidades de particin de rdenes de transporte se encuentran disponibles.
z
La particin segn unidad de movimiento se visualiza como una funcin separada que se procesa
independientemente de los criterios de particin.
Para cada unidad de movimiento (TUA en una posicin) se planifica una particin. La OT contiene una
posicin con solamente una unidad de movimiento. La particin es necesaria al registrar datos reales y
juega un papel importante en el clculo de los tiempos tericos. Basndose en la definicin de
Customizing, se puede desactivar la funcin de particin y decidir utilizar el proceso estndar.
Las rdenes de transporte tambin pueden partirse segn los siguientes criterios:
{
{
{
{
Tambin es posible asignar una impresora por separado a cada rea de trabajo. De esta forma, todos los
materiales que necesitan ser procesados en un rea especfica pueden combinarse e imprimirse en una sola
lista en la impresora asignada.
Tenga en cuenta que el volumen se calcula segn la unidad de medida alternativa. Una caja
con 10 botellas, por ejemplo, puede tener un volumen que no sea de 10 veces el volumen de
una botella. Si no se ha definido el volumen para la unidad de medida alternativa en el registro
maestro de materiales, el sistema utilizar el volumen de la unidad de medida base para el
clculo.
Datos de rendimiento
Los datos de rendimiento utilizados en el sistema de gestin de almacenes (WM) se hallan en la cabecera de
la orden de transporte e incluyen tanto datos planificados como datos reales.
02/02/2005
La terminologa que se utiliza en el sistema de gestin de almacenes SAP incluye los siguientes trminos:
Datos planificados
Los datos planificados son datos tericos calculados previamente que pertenecen al tratamiento de una
orden de transporte WM. Estos datos incluyen:
z
z
z
Volumen.
Peso.
Tiempo de tratamiento de orden de transporte.
El tiempo de tratamiento de OT planificado es el tiempo terico o tiempo que se espera (planificado)
que un trabajador necesite para procesar una orden de transporte completa que contenga una o varias
posiciones.
Datos reales
Los datos reales son la informacin real de cmo se proces una orden de transporte. Estos datos incluyen:
z
z
z
z
Datos planificados
Los datos de workload planificados relativos a una orden de transporte hacen referencia al clculo de tiempo
terico o esperado, necesario para efectuar un movimiento en el almacn. Esto se denomina tiempo terico
de tratamiento para una orden de transporte.
Utilizacin
Esta tarea puede utilizarse con los siguientes fines:
z
Clculo de incentivos.
Junto con los datos reales (que incluyen el trabajador que procesa la orden de transporte), el workload
planificado puede transferirse a Recursos Humanos (HR) mediante una interfase. En este componente
el sistema puede utilizar esta informacin para calcular los incentivos (por ejemplo, para el personal de
picking).
Condiciones previas
Las parametrizaciones en Customizing hacen que el clculo de los tiempos tericos de tratamiento para
02/02/2005
rdenes de transporte sea muy flexible. Al crear rdenes de transporte, el sistema utiliza dos frmulas para
este clculo, una para las posiciones de orden de transporte y otra para la orden de transporte en su
totalidad. Estas frmulas tienen en cuenta el material, la cantidad de stock, la unidad a trasladar y el
emplazamiento geogrfico en el almacn.
Para obtener informacin sobre cmo configurar el sistema para implementar esta tarea, vase la seccin
apropiada en Actividades Traslados Desarrollo de datos de rendimiento en la seccin de la gestin de
almacenes de la gua de implementacin (IMG).
Integracin
Si utiliza los datos reales como base para determinar incentivos (por ejemplo, para responsables del picking),
se transferirn los datos reales al componente de Recursos Humanos (HR) junto con los datos planificados.
El sistema transmite estos datos utilizando el informe RLT1HR00. El trabajador y el tiempo terico (tiempo
planificado) deben registrarse obligatoriamente para calcular incentivos en HR.
Se recomienda ejecutar este informe como un job de fondo a intervalos regulares (por ejemplo una vez al
da).
Estos datos tambin se pueden transferir manualmente seleccionando Entorno Sistemas externos
Dat.servicios a HR.
Si se han producido errores de datos durante la ltima ejecucin en proceso de fondo, se puede
iniciar esta funcin manualmente para trasladar los datos corregidos a HR.
Condiciones previas
02/02/2005
Para poder utilizar los datos reales, debe realizar varias parametrizaciones en Customizing. Para ms
Desarrollo datos reales/Particin de OT en la seccin
informacin, vase Actividades Traslados
Gestin de almacenes de la gua de implementacin (IMG).
Caractersticas
En la cabecera de la orden de transporte, se pueden registrar los datos reales siguientes.
z
Duracin real.
La duracin real es la duracin neta del tiempo que se necesita para procesar una orden de
transporte.
Puede registrar el momento inicial y final o la duracin real en el sistema. Tambin los puede omitir por
completo.
Tratamiento de diferencias
Utilizacin
Es posible que descubra diferencias de stock en su almacn, por ejemplo, durante el inventario o cuando
est efectuando un traslado.
z
z
z
En un traslado, se confirma que existen ms o menos mercancas que las estipuladas en la orden de
transporte.
Las mercancas aparecen en un emplazamiento esperado.
Se descubre que una ubicacin est vaca cuando debera contener material.
02/02/2005
Condiciones previas
Ha asignado el indicador de diferencias para las ubicaciones en Customizing para gestin de almacenes en
Confirmacin. Aqu define a qu tipo de almacn y ubicacin se debe
la va de acceso Actividades
contabilizar la diferencia de stock. Existen tres maneras distintas de especificar las ubicaciones para un
indicador de diferencias:
z
Caractersticas
En el sistema de gestin de almacenes (WMS), puede clasificar diferencias de stock segn el motivo (por
ejemplo, ruptura, robo) utilizando el indicador de diferencias.
Si se encuentran discrepancias durante el proceso de confirmacin, se contabilizar la cantidad de diferencia
en un tipo de almacn intermedio lgico. El tipo de almacn intermedio no es un emplazamiento fsico, ya
que no ocupa espacio en un almacn; tan slo se utiliza como un tipo de cuenta de compensacin.
Para asegurarse de que tiene los mismos niveles de stock en la gestin de stocks (IM) y en la gestin de
almacenes (WM), debe transferir todas las diferencias de stock que haya determinado en WM a la gestin de
stock y, a continuacin, corregirlas utilizando el tipo de almacn de diferencia (vase tambin Compensar
diferencias).
02/02/2005
En la versin estndar del sistema de gestin de almacenes (WMS), se definen las dos clases de movimiento
siguientes para tratar diferencias:
z
Para diferencias cuya cantidad no est en la ubicacin sino en los libros, utilice la clase de movimiento
711. En este caso, la diferencia se debe compensar del almacn y contabilizar en el tipo de almacn
intermedio para diferencias.
Para diferencias cuya cantidad est en la ubicacin y no est registrada en los libros, utilice la clase de
movimiento 712. En este caso, la diferencia se debe compensar del tipo de almacn intermedio para
diferencias y contabilizar en el almacn.
Tan pronto como ha confirmado la posicin de orden de transporte, el sistema contabiliza la diferencia en la
ubicacin que se ha especificado para el respectivo indicador de diferencias.
Actividades
Cree una orden de transporte con una clase de movimiento que se suministra para tratar diferencias. El
sistema contabiliza al correspondiente cuanto en el tipo de almacn intermedio para diferencias.
Despus de haber contabilizado la cantidad de diferencia en el tipo de almacn intermedio para diferencias,
la puede compensar desde all como una diferencia de inventario y, a continuacin, contabilizar la cantidad
en la gestin de stocks.
Compensacin de diferencias
Utilizacin
Debe compensar todas las diferencias de stock que ha corregido en el sistema de gestin de almacenes
(WMS) desde WM y, a continuacin, informar a la gestin de stocks (MM-IM).
Procedimiento
Compensar diferencias de stock entre la gestin de stocks y WM:
02/02/2005
Condiciones previas
Debe asignar el indicador de stock especial Y a las clases de movimiento para entrada en stock (91) y
picking (92) en la gua de implementacin (IMG) para la gestin de almacenes.
Para asignar indicadores especiales de movimiento a clases de movimiento, seleccione Interfases Gestin
de stock Definir clases de movimiento Interfase LE-WM de gestin de stock.
Tenga en cuenta la entrega para la que ya se han almacenado las unidades de manipulacin
no debe contabilizarse en salida de mercancas.
02/02/2005
Flujo de procesos
1. Especifique si desea almacenar, tomar o trasladar unidades de manipulacin.
2. En cualquiera de los tres casos, defina los criterios de seleccin de las unidades de manipulacin que
se deben almacenar. Existen los siguientes criterios de seleccin:
{
{
{
{
{
{
3. En los tres casos, defina valores prefijados para el movimiento de stock. Son posibles los siguientes
valores prefijados:
{
{
{
{
{
a. Picking.
02/02/2005
a. Traslado.
02/02/2005
Entrada en stock.
En la columna Ubicacin destino se podr ver la ubicacin en la que debe situarse el elemento de
expedicin. En la columna N orden de transporte abierta, se podr ver el nmero de la orden de
transporte generado. En la columna Status UMp, se fija el status de la unidad de manipulacin (Se
est almacenando).
{
Picking.
Traslado.
Entrada de mercancas
Objetivo
La entrada de mercancas es el movimiento fsico de entrada de mercancas o materiales en el almacn. Se
trata de un movimiento de mercancas utilizado para contabilizar mercancas recibidas de proveedores
externos o de la produccin del centro. Todas las entradas de mercancas tienen como consecuencia un
aumento de stock en el almacn.
En el Sistema R/3 de SAP se consideran las siguientes clases de entradas de mercancas:
z
02/02/2005
02/02/2005
Condiciones previas
Tiene que haber configurado la creacin automtica de rdenes de transporte en el sistema y haber asignado
por separado mails a interlocutores para cada clase de movimiento.
Puede definir estas parametrizaciones en Customizing para Gestin de almacenes en Actividades
Traslados.
Caractersticas
Se crean documentos de material en gestin de stocks (IM) como es usual. El sistema de gestin de
almacenes (WMS) crea automticamente, a continuacin, necesidades de transporte e instrucciones de
02/02/2005
Actividades
Si la creacin automtica de orden de transporte no es posible, tiene que crear manualmente la orden de
transporte para el documento de material.
02/02/2005
Condiciones previas
Una necesidad de transporte, un documento de material o una entrega entrante ya existe como base para la
orden de transporte.
Procedimiento
1. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una necesidad de transporte, seleccione
en el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada
mercancas p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte
por necesidad de transporte.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para un documento de material, seleccione en
el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte por
documento de material.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para una entrega entrante, seleccione en el
men SAP Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte por entrega
entrante.
2. Registre los datos necesarios y seleccione Continuar.
Puede:
{
Registrar datos de paletizacin para tener listas las mercancas para fijar el status de almacn.
Aadir el material que debe almacenarse en ubicaciones en las que ya hay cuantos del mismo
material. Seleccionar Aadir a almacn existente.
02/02/2005
Si selecciona ubicaciones y marca Cantidad mxima para aadir al stock, el sistema aade la cantidad
abierta a la columna Cantidad a aadir de arriba a abajo en funcin de la capacidad disponible para
las ubicaciones.
Procedimiento
Modificar la seleccin de
posiciones de necesidad de
transporte procesadas
Posiciones inactivas.
Todas las posiciones de la necesidad de transporte que se
visualizan si no fija el indicador Activar posiciones en la
pantalla inicial.
En esta ficha no se tratarn las posiciones para la creacin
de orden de transporte.
Posiciones procesadas.
Se puede
z
z
z
02/02/2005
02/02/2005
Condiciones previas
La entrada de mercancas para una inspeccin es igual a la entrada de mercancas basada en un pedido,
con una diferencia. En la pantalla de resumen de posicin de IM, asegrese de que el indicador de
inspeccin est marcado para el tipo de stocks (columna T). Si el indicador est fijado, el cuanto
contabilizado en el tipo de almacn intermedio y la necesidad de transporte creada tienen el valor Q en el campo
de Diferenciacin stock.
Para asegurarse de que el indicador de inspeccin est siempre fijado en la pantalla de posicin, fije el
indicador de inspeccin
z
Flujo de procesos
Entrada de materiales para el stock en control de calidad
1. Procese el stock en control de calidad inicialmente en el componente Gestin de stocks mediante la
creacin de una entrada de mercancas para un pedido.
2. En el sistema estndar, con la clase de movimiento 101 se trasladan las mercancas al tipo de
almacn intermedio 902 (rea EM). Las mercancas se asignan a una ubicacin con una coordenada
dinmica, que puede ser el nmero del pedido u otro nmero de documento.
3. Adems de contabilizar el stock en el rea de entrada de mercancas, el sistema generar una
necesidad de transporte.
4. El sistema establece la diferenciacin de stock para el cuanto y la necesidad de transporte en Q
(Inspeccin de calidad).
5. En WM, se crea una orden de transporte para almacenar las mercancas mediante la necesidad de
transporte. Para este procedimiento, vase del paso 4 al 8 en la seccin Contabilizacin de entrada de
mercancas en funcin del pedido.
Aunque el material est en el almacn, no se puede tomar del stock para una salida de
mercancas. Puesto que el material tiene la diferenciacin de stock Q, no pertenece al stock
disponible.
02/02/2005
El material se ha trasladado del tipo de almacn intermedio para la entrada de mercancas al almacn,
es decir, se ha creado una orden de transporte para trasladar el cuanto a la ubicacin.
Por ejemplo, 100 unidades del material L3-001 (un cuanto), se han trasladado del tipo de almacn
intermedio para entrada de mercancas a la ubicacin 01-03-32 en almacenamiento de estanteras. El
cuanto, que se puede identificar por un nmero de entrada de mercancas, tiene la diferenciacin de
stock Q.
Una parte del material se ha trasladado del tipo de almacn intermedio al almacn, es decir, se ha
creado una orden de transporte para trasladar el cuanto a una ubicacin. El resto del material
permanece en el tipo de almacn intermedio para la entrada de mercancas.
Por ejemplo, 50 unidades del material L3-001 (un cuanto), se han trasladado del tipo de almacn
intermedio para la entrada de mercancas a la ubicacin 01-03-32 en almacenamiento de estanteras.
Las 50 unidades restantes permanecen en el tipo de almacn intermedio. Ambos cuantos, que se
pueden diferenciar por un nmero de entrada de mercancas, tienen la diferenciacin de stock
Q.
Flujo de procesos
02/02/2005
Vase tambin:
Liberacin de stock en control de calidad
02/02/2005
mercancas en IM, el sistema no genera una necesidad de transporte puesto que el material ya se ha
almacenado en el almacn mediante una orden de transporte. Este proceso se describe en el siguiente
grfico:
02/02/2005
Contabilizacin automtica en IM
Si la mayora de las contabilizaciones de entradas de mercancas que utilizan la clase de movimiento 521 se
contabilizan primero en WM, es posible que posteriormente se deban realizar numerosas contabilizaciones
en la gestin de stocks. Podra resultar til automatizar estas contabilizaciones sucesivas mediante un
informe en proceso de fondo que compense las contabilizaciones negativas de stocks en el tipo de almacn
intermedio. Este informe se puede generar fcilmente desde el sistema tomando el informe RLLI2100 como
modelo. (El RLLI2100 compensa las diferencias de inventario de WM y las contabiliza en IM.) Con este
informe, evita la necesidad de ejecutar contabilizaciones individuales manuales a IM.
02/02/2005
02/02/2005
rea funcional = L9
Mensaje = 040
Categora = E, W o en blanco
Desde el campo Tipo de la tabla 160M, el sistema controla si ha de generar un mensaje de error, un
mensaje de advertencia o ningn tipo de mensaje.
Si el parmetro ID MSV del maestro de usuario no se actualiza, el sistema tiene acceso a la tabla en la
versin 00.
Introducir un tipo de unidad de almacn en la pantalla inicial para crear una orden de transporte sin
crear un documento
Registrar un tipo de unidad de almacn en la pantalla preparatoria para una orden de transporte
Si al crear rdenes de transporte se registra el tipo de unidad de almacn en la pantalla inicial o en la pantalla
preparatoria, el sistema utilizar estos valores en lugar del tipo de unidad de almacn especificado en el
registro maestro de materiales, si existe. Si no se registra el tipo de unidad de almacn en la pantalla inicial y
02/02/2005
se accede directamente a la pantalla preparatoria, el sistema utilizar el tipo de unidad de almacn definido
en el registro maestro de materiales. En caso de que no se registre el tipo de unidad de almacn en la
pantalla inicial y se acceda directamente a la pantalla de posicin, el sistema no propondr un tipo de unidad
de almacn aunque se haya definido uno en el maestro de materiales. Antes de que el sistema proponga un
tipo de almacn y una ubicacin, se debe registrar un tipo de unidad de almacn y pulsar INTRO.
Esta funcin slo es til cuando se activa para las contabilizaciones de entradas de mercancas
en las que se crean necesidades de transporte.
X
X
Cantidad por UA
TUA
40.000
20.000
IP
Tipo
Se
02/02/2005
4. Si selecciona continuar el proceso en modo visible, puede pasar a la pantalla de posicin, desde
donde el sistema propondr ubicaciones del rea de almacn 004 (almacn de bloques).
Tras asignar 5 palets a las ubicaciones, el sistema regresa a la pantalla preparatoria. Para contabilizar
la orden de transporte en la base de datos, seleccione desde esta pantalla Orden de transporte
Contabilizar.
Cross-Docking
Generalmente las reas reservadas de almacn sirven para suministrar materiales para la salida de
mercancas. Cuando se realiza un bypass al almacn, el material no se retira del rea reservada del
almacn. En lugar de ello, el material para una salida de mercancas se toma directamente del tipo de
almacn intermedio. De esta manera, se evita trasladar el material del tipo de almacn intermedio de entrada
de mercancas al almacn y, a continuacin, del almacn al tipo de almacn intermedio de salida de
mercancas. Como resultado, el material llega antes al rea de salida de mercancas.
Dentro del sistema WM, el material pre-adjudicado es el material que normalmente se necesita para la salida
de mercancas, por ejemplo , el material de pedidos atrasados, el material necesario para la fabricacin o el
material que precisa un cliente y que no est disponible en el almacn. Cuando se crea la orden de
transporte para la entra da de material en stock, el sistema verifica si el material est considerado como "preadjudicado". Si fuera as, el sistema mostra ra un mensaje identificando las mercancas como material preadjudicado.
Vase tambin :
Entrada en stock mediante bypass activo
Parametrizacin de bypass activo para entrada en stock
Procedimiento
1. En la pantalla preparatoria para crear una orden de transporte, seleccione Faltas.
02/02/2005
El sistema muestra la informacin en la tabla de salida de stocks del material. Los pulsadores de esta
pantalla permiten seleccionar, desmarcar y borrar entradas y tomar cantidades abiertas que se deben
procesar.
2. En la pantalla de material pre-adjudicado, se puede introducir una cantidad en el campo Cantidad
seleccionada o marcar una lnea y seleccionar el icono Calcular cantidad seleccionada.
Si se selecciona el icono Calcular, el sistema copiar la cantidad abierta en la tabla de salida de stocks
del campo Cantidad seleccionada. Sin embargo, si la cantidad necesaria para la OT es menor que la
cantidad de la tabla de salida de stocks, el sistema introducir la cantidad ms pequea en el campo
Cantidad seleccionada y reducir la cantidad de la tabla de salida de stocks en consecuencia cuando
se contabilicen los datos en la base de datos.
3. Para crear la posicin de orden de transporte, seleccione Tratar Para entrada Visible o Tratar
Para entrada No visible.
4. Una vez creadas las posiciones de rdenes de transporte, grabe la orden de transporte en la base de
datos.
Si la cantidad es igual o ms alta que la cantidad registrada en la tabla de salida de stocks, el sistema
eliminar la entrada de la tabla cuando se confirme la orden de transporte.
02/02/2005
Almacenamiento adicional
Si se ha definido almacenamiento adicional para un tipo de almacn, el sistema introduce las mercancas en
las ubicaciones que ya contienen el mismo material. Al crear la orden de transporte para entrada en stock, el
sistema comprueba el registro del tipo de almacn para determinar si la estrategia o el indicador permiten el
almacenamiento adicional.
1. Si el almacenamiento adicional est permitido, seleccione Pasar a Alm.adicional en la pantalla
preparatoria para la orden de transporte a fin de visualizar la informacin de las ubicaciones donde ya
se almacena el material. Esta pantalla muestra el tipo de almacn y la ubicacin, el stock total en la
ubicacin y la capacidad restante de la ubicacin.
2. En la pantalla de almacenamiento adicional se puede marcar la ubicacin o las ubicaciones en las que
desea introducir el stock. Para introducirlo, seleccione la columna S.
Para crear la posicin de la orden de transporte, seleccione Tratar Entrada en stock Visible o
Tratar Entrada en stock No visible.
Si la estrategia para el tipo de almacn est fijada con almacenamiento adicional, el sistema
selecciona automticamente la ubicacin pertinente.
3. Para grabar la orden de transporte en la base de datos, seleccione en la pantalla preparatoria, y tras
haber completado la posicin de la orden de transporte, Orden de transporte Contabilizar.
Salida de mercancas
Objetivo
La salida de mercancas se define en WM como un movimiento fsico de salida de mercancas o materiales
del almacn.
Una salida de mercancas es un movimiento de mercancas que sirve para contabilizar el uso interno del
material, la salida de material y el envo de mercancas a un cliente. La consecuencia inmediata de una
salida de mercancas es una disminucin de stock en el almacn.
Integracin
Tal como se muestra en la siguiente tabla, varios componentes de aplicacin del Sistema SAP pueden iniciar
el traslado de mercancas desde el sistema de Gestin de almacenes (WMS) mediante la creacin de un
documento a partir del cual se produce el movimiento de mercancas. Estos sistemas tambin efectan las
verificaciones necesarias para determinar si el material est disponible en el almacn.
Resumen de la salida de mercancas
Componente de aplicacin SAP
Documento WM relevante
02/02/2005
Necesidad de transporte
Necesidad de transporte
Entrega
Caractersticas
Las salidas de mercancas en WMS pueden basarse en
z
Entregas
En este caso, se toman las mercancas para las entregas creadas en Expedicin.
Contabilizaciones IM
Al contabilizar una salida de mercancas en IM, el sistema genera necesidades de transporte que se
utilizan como punto de partida para crear rdenes de transporte.
Tratamiento automtico
En funcin de las entradas del registro maestro de materiales, de la configuracin de las clases de
movimiento y de las estrategias de picking en el sistema WM, es posible coordinar y optimizar el proceso de
picking realizado en el almacn. Si se combinan las configuraciones de otros componentes de aplicacin de
SAP que interactan con WMS, existen diversas opciones para iniciar el tratamiento automtico de la salida
de mercancas en WMS.
El sistema Expedicin (LE-SHP), por ejemplo, puede iniciar el picking de las mercancas en WMS en el
momento de crear una entrega. En los almacenes organizados aleatoriamente, el sistema crea una o ms
posiciones de rdenes de transporte para cada posicin de entrega. La informacin acerca del proceso de
picking y del status se transfiere automticamente a la entrega con el fin de suministrar informacin
actualizada. Las cantidades que han sido objeto de picking quedan reflejadas en las posiciones de entrega
de Expedicin cuando la orden de transporte se confirma en WM.
Vase tambin :
Creacin automtica/inmediata de rdenes de transporte
Generacin de necesidades de transporte
Puesta a disposicin automtica para WM
02/02/2005
operaciones de picking.
Caractersticas
Por norma general:
z
z
Utilizacin de SD sin WM
Si se utiliza el sistema SD sin WM, generalmente se utiliza informacin de las listas de picking para tomar
material del almacn. Se puede imprimir informacin sobre el almacn del maestro de materiales en la lista
de picking. Sin embargo, la lista de picking no proporciona toda la informacin necesaria, ya que el material
en almacenes organizados aleatoriamente se puede almacenar en muchas ubicaciones diferentes.
Para obtener ms informacin sobre cmo utilizar SD sin WM, consulte la documentacin Expedicin SD.
Al utilizar SD y WM, pasan a estar disponibles en WM las siguientes tcnicas:
z
z
z
El grfico que figura a continuacin muestra el desarrollo del proceso de picking cuando ste se lleva a cabo
en combinacin con la aplicacin SD.
En funcin de la tcnica de picking, se llevar a cabo el picking de los materiales de la ubicacin fija
(mediante una lista de picking de SD) o se crear una orden de transporte para entrega.
Si el picking se efecta mediante una orden de transporte, el status de WM en la entrega queda fijado en
02/02/2005
"A" (relevante para la Gestin de almacenes). El status de WM se actualiza despus de realizarse cada paso
del tratamiento de la orden de transporte.
Si el picking se efecta sin mediar una orden de transporte, el status de WM en la entrega queda fijado en
"N" (no relevante para la Gestin de almacenes).
El documento utilizado para tomar el material del almacn es una orden de transporte (OT), que se
crea en WMS.
Cuando se transporta material fuera del almacn, se puede transportar tanto desde un almacn de
reserva como desde un rea de picking.
La estrategia de salida de stock definida para el correspondiente tipo de almacn determina las
ubicaciones de procedencia para el material.
Esta tcnica de picking se puede utilizar si se necesita comprobar los materiales que se han tomado del
almacn. A diferencia de la situacin que se da en el picking de ubicacin fija, la orden de transporte impresa
sirve de lista de picking para tomar del almacn los materiales necesarios. La confirmacin de la salida de
mercancas fsica depende de la confirmacin de la orden de transporte. Si se confirma la orden de
transporte, la cantidad que ha sido objeto del picking se restar de la ubicacin y se contabilizar en la
cantidad de stocks del tipo de almacn intermedio.
La salida de stock de almacn puede tener lugar de varios tipos de almacn (por ejemplo, del tipo de
almacn principal para stock de reposicin y tipo de almacn de ubicacin fija). WMS selecciona los tipos de
almacn y las ubicaciones individuales de las cuales se debe tomar el stock de acuerdo con las estrategias
de salida de stock definidas.
Procedimiento
La entrega es una peticin realizada a WM para que las mercancas estn disponibles. La OT se crea a partir
de la entrega. Posteriormente, la orden de transporte se utiliza como lista de picking.
El grfico que figura a continuacin muestra la relacin entre el documento de entrega, la orden de transporte
de WM y las ubicaciones del almacn de estanteras de los que se extrae el material. Durante la generacin
de la OT se crea una orden de transporte con diferentes nmeros de material y en la que se necesitan dos
posiciones de OT para el material de la posicin 1 de la entrega, una posicin de OT para la segunda
posicin de entrega y tres posiciones de OT para el material de la tercera posicin de la entrega.
02/02/2005
unidades de
02/02/2005
manipulacin durante el picking en almacenes gestionados para unidades de manipulacin. Aqu, se puede
efectuar el picking de toda la unidad de manipulacin o se puede reembalar en una unidad de manipulacin
de picking. Si an desea utilizar unidades de manipulacin de picking para el picking, aunque no tenga
almacenes con gestin unidad de manipulacin, puede fijar esta funcin en la gua de implementacin (IMG).
A partir del release 4.0, puede determinar una propuesta de embalaje en la orden de transporte o, mediante
un exit de cliente, puede confirmar las unidades de manipulacin que se han creado para la entrega. Si
desea seguir utilizando esta funcionalidad, necesita realizar las modificaciones apropiadas en la gua de
implementacin (IMG).
Condiciones previas
Si desea determinar una propuesta de embalaje en la orden de transporte utilizando un exit de cliente, debe
efectuar la parametrizacin siguiente en Customizing para la gestin de unidades de manipulacin:
z
Cree una entrada para el nmero de almacn que se utiliza, registre *** para la clase de destino de
fuente y el tipo de almacn de destino y fije el indicador Exit de usuario . No necesita realizar
ninguna especificacin para la clase de movimiento, el material de embalaje y la creacin automtica
de una unidad de manipulacin de picking. Utilice la operacin Control para la creacin automtica
de unidad de manipulacin de picking.
Si desea utilizar las funciones de preparacin para un almacn sin gestin unidad de manipulacin, debe
efectuar las parametrizaciones siguientes en la posicin en Customizing para la gestin de almacenes.
z
Fije el indicador Preparacin para el nmero de almacn correspondiente en el que desea trabajar
con unidades de manipulacin de picking. Utilice la operacin Interfases Expedicin
Definir
control de expedicin Control de expedicin por nmero de almacn.
Si est trabajando con la gestin de unidades de manipulacin, no necesita fijar el indicador Preparacin. Si
desea crear automticamente unidades de manipulacin de picking al crearse una orden de transporte, debe
efectuar la parametrizacin siguiente en Customizing para la gestin de unidades de manipulacin:
Cree una entrada para cualquier combinacin de nmero de almacn, tipo de almacn de procedencia, tipo
de almacn de destino y la clase de movimiento, registre un material de embalaje y fije el indicador
Creacin automtica de UMp de picking . Utilice la operacin Control para la creacin
automtica de unidad de manipulacin de picking.
Caractersticas
En la gua de implementacin (IMG), puede establecer para la creacin de unidades de manipulacin de
picking el material de embalaje que el sistema debe proponer para el picking. Puede determinar las
propuestas de embalaje siguientes para cualquier combinacin de nmero de almacn, tipo de almacn de
procedencia, tipo de almacn de destino y clase de movimiento:
z
02/02/2005
Desea definir que siempre se utilicen europalets en un determinado tipo de almacn (por
ejemplo, el almacn de ubicacin fija) para el picking. Por lo tanto, en Customizing, fija la
creacin automtica de unidades de manipulacin de picking y el uso del europalet como
material de embalaje para este tipo de almacn. En otro tipo de almacn, por ejemplo, en el que
se modifica frecuentemente el embalaje, decide crear la unidad de manipulacin de picking
manualmente.
El documento utilizado para tomar el material del almacn es una lista de picking, que se crea en el
componente de expedicin Comercial (SD).
Las ubicaciones de procedencia para materiales estn determinadas por el tipo de almacenamiento
del rea de picking y por la ubicacin definidos en el registro maestro de materiales.
Para utilizar esta tcnica, es necesario crear una ubicacin fija en el rea de picking (tipo de ubicacin fija)
para cada material que ha de ser objeto de picking. Asigne la ubicacin fija al material en el campo Ubicacin
del registro maestro de materiales.
Cuando se crea el documento de entrega en SD, WM proporciona informacin sobre la ubicacin del
material. Esta informacin, que incluye el nmero de almacn, el tipo de almacn, y la ubicacin fija para el
material, se almacena en la posicin de la entrega.
02/02/2005
Cuando se llevan a cabo pickings de ubicacin fija, WM no crea ninguna orden de transporte. Por este
motivo, si se utiliza esta tcnica no es posible realizar ninguna verificacin del picking. La ubicacin fija es
tambin una ubicacin intermedia, es decir, al contabilizar la salida de mercancas en el componente de
aplicacin SD, la cantidad que ha sido objeto del picking se compensa directamente en el stock de material
de la ubicacin fija. La salida de materiales se lleva a cabo mediante la lista de picking creada en SD.
Esta tcnica de picking solamente debera utilizarse cuando no se desea obtener una verificacin de retorno
del picking.
Al contabilizar la salida de mercancas en SD, la ubicacin fija se utiliza simultneamente como interfase
entre IM y WM.
Se pueden usar dos documentos para tomar el material del almacn: una lista de picking para las
cantidades pequeas, que se crea en SD o una orden de transporte para las cantidades grandes, que
se crea en WM.
Cuando se transportan cantidades pequeas de material fuera del rea de picking, el material se
transporta directamente fuera del almacn. Sin embargo, cuando se extraen grandes cantidades del
almacn de reserva, el material va primero a un tipo de almacn intermedio para salida de
mercancas.
Debe crearse una ubicacin fija en el rea de picking (tipo de almacenamiento de picking) para cada
uno de los materiales que va a ser objeto de picking. Debe introducir la ubicacin fija del material en el
registro maestro de materiales (campo Ubicacin). Por otra parte, es necesario introducir una cantidad
de transporte mxima en el campo Ctd.de manipulacin para el registro maestro de materiales (en el
nivel tipo de almacn-almacn).
Para cada posicin de entrega, el sistema comprueba la cantidad objeto de picking con relacin a esta
cantidad para determinar si la cantidad a la que se efecta el picking es "grande" o "pequea". En
caso de que la cantidad de la posicin sea pequea (menor o igual que la cantidad del campo Cant.de
manipulacin) el picking se realizar desde la ubicacin fija. En caso contrario, la cantidad se toma
aleatoriamente de cualquier otro tipo de almacn mediante una orden de transporte y, posteriormente,
se transfiere la cantidad al tipo de almacn intermedio para salida de mercancas.
02/02/2005
1. Creacin de entregas.
2. Creacin de una orden de transporte.
3. Confirmacin de las rdenes de transporte.
Vase tambin:
Creacin automtica/inmediata de rdenes de transporte
Tratamiento de diferencias de una entrega
Picking parcial
Particin de orden de transporte
El status de picking SD est en A, lo que significa que se debe efectuar el picking del material.
El status de actividad WM est en A, lo que significa que se necesita una orden de transporte para
continuar el proceso.
02/02/2005
Utilizacin
Puede crear rdenes de transporte sobre la base de entregas de salida automtica o directamente desde el
sistema.
Caractersticas
Para crear rdenes de transporte directa o automticamente para entregas de salida, debe lanzar la clase de
mensaje WMTA utilizando el control de mensajes de SD. Slo se tratan las entregas relevantes para WM.
Diferentes formularios de resultado de tratamiento, en funcin del tiempo de tratamiento de la clase de
mensaje WMTA:
Si desea que el sistema cree rdenes de transporte en el proceso fondo sin que el usuario deba ejecutar
ninguna actividad adicional, se recomienda utilizar los tiempos de tratamiento 1 o 2. De este modo, puede
planificar ejecutar peridicamente el informe RSNAST00 (programa de seleccin para editar la salida) con un
tiempo de repeticin adecuado para la clase de mensaje WMTA.
02/02/2005
Para crear posiciones de entrega de "lote neutral" mediante la orden de transporte WM, el
sistema busca lotes especficos en WM y actualiza la entrega.
Si se crean rdenes de transporte para entregas de "lotes neutrales" en proceso de fondo, en
funcin de la estrategia de determinacin de lotes, el sistema primero seleccionar
automticamente los lotes ms antiguos del almacn. Si prefiere hacerlo as, todava es posible
seleccionar lotes especficos en WM al crear rdenes de transporte en modo visible.
Si crea una orden de transporte para entregas de salida para materiales sujetos a la valoracin
y a materiales que se deben manipular por lotes, slo se puede tener en cuenta una clase de
valoracin que se predefine en la entrega de salida si utiliza la Determinacin de lotes general.
Para obtener ms informacin, vase
Determinacin de lotes.
02/02/2005
El status de picking SD es todava C, lo que significa que se ha efectuado el picking del material.
Vase tambin :
Tratamiento de diferencias de una entrega
Por ejemplo, una orden de transporte para una entrega indica que se debe efectuar el picking
de 50 unidades de LLD-300 de la ubicacin 02-03-44. Sin embargo, el trabajador de almacn
slo encuentra 45 unidades en la ubicacin y confirma la orden de transporte con una diferencia
de 5 unidades.
Tambin se puede acceder a la tarea de confirmacin desde las tareas de visualizacin para rdenes
de transporte.
Despus de confirmar la diferencia en la posicin de la orden de transporte, se han establecido los siguientes
datos en el documento de entrega:
z
Se debe decidir si se va a efectuar otro picking para la cantidad faltante o si el cliente va a recibir una entrega
parcial.
Otro picking
Si se debe efectuar el picking de la cantidad abierta restante de 5 unidades que figuraba en el ejemplo
anterior, se puede crear una segunda orden de transporte a partir del documento de entrega. En este caso se
procesa la orden de transporte como se describe anteriormente en "Crear una orden de transporte". Se
confirma la nueva orden de transporte para 5 unidades despus de que se les haya efectuado el picking. En
este caso, el sistema fija el status de picking SD en el documento de entrega en C una vez que se ha
efectuado el picking y se ha confirmado la cantidad restante de 5 unidades de la segunda orden de
transporte.
Despus, se puede contabilizar la salida de mercancas.
Picking parcial
02/02/2005
El picking parcial se puede dar en la siguiente situacin. Cuando se crea el pedido de cliente o la entrega, el
sistema determina que las mercancas estn disponibles en el almacn para completar la entrega. Sin
embargo, cuando se intenta crear una orden de transporte basada en la entrega, el sistema determina que la
cantidad del almacn no es suficiente para llegar a la cantidad de la entrega. Normalmente, en esta situacin,
el sistema no continuara con la creacin de la orden de transporte. Se puede crear una orden de transporte
slo si las posiciones se pueden satisfacer al completo. Sin embargo, hay una manera de permitir el picking
parcial, de modo que sea posible crear una orden de transporte a pesar del stock reducido.
Se crea una entrega con dos posiciones de 50 unidades cada una. Despus de crear el
documento de entrega, se toman del almacn 10 unidades del material de la segunda posicin,
de manera que slo quedan 40 unidades. Cuando se crea la orden de transporte para la
entrega, el sistema emite un mensaje que indica que la cantidad de picking no se puede
completar del todo.
Para permitir el picking parcial para salida de mercancas para entregas, se debe modificar uno de los
valores propuestos para el almacn. Para modificar los datos del almacn, vase Interfases Expedicin
Definir control de expedicin en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
Procedimiento
En algunos casos, no es posible hacer el picking de mercancas en una fecha posterior a causa de motivos
tcnicos o empresariales. Si esto sucediese, el cliente puede realizar una entrega parcial. Si el cliente va a
recibir una entrega parcial, es necesario modificar la cantidad en la entrega.
1. Seleccione Entrega Modificar en la barra de mens de Expedicin de SD.
2. En la pantalla inicial, registre la informacin necesaria y seleccione Resumen Picking.
3. En la pantalla de resumen del picking, modifique manualmente el valor del campo Cantidad de entrega
para que se ajuste al valor del campo Cantidad de picking o bien seleccione Tratar Tomar
ctd.picking en la barra de mens.
4. Para contabilizar la modificacin seleccione Entrega Grabar.
El sistema establece el status de picking SD en el documento de entrega en C. Una vez que el status de
picking SD y el status de actividad WM estn en C, se puede contabilizar la salida de mercancas en IM
mediante la tarea del SD, tal como se describe en "Contabilizacin de una salida de mercancas".
Picking de lotes
Si es necesario hacer el picking de ms de un lote para una posicin de entrega es obligatorio confirmarlo en
la entrega. En este caso, se considera como una particin de lotes. Esto significa que para cada lote el
sistema crea una nueva posicin en la entrega.
Condiciones previas
02/02/2005
Slo se pueden devolver entregas relevantes a WM que se han tomado del almacn completamente (status
de picking WM = C). Esto significa que se deben haber creado rdenes de transporte para las entregas y ya
se deben haber confirmado.
Procedimiento
1. Seleccione Orden transp. Crear Anulacin picking en la barra de mens WM.
2. En la pantalla inicial, introduzca un nmero de almacn, una clase de movimiento y por lo menos una
entrega.
El sistema muestra la clase de movimiento 999 como valor propuesto. Sin embargo, se puede definir
una clase de movimiento propia con este fin.
3. En la pantalla de visualizacin, se pueden seleccionar las entregas o las posiciones de OT para
materiales que se deseen poner en el almacn.
Existen tres posibilidades:
Devolucin a stock:
El sistema intenta devolver los cuantos a la ubicacin de la cual se tomaron.
Entrada en stock en primer plano:
El sistema muestra una ventana de dilogo en la que se puede especificar dnde se debe almacenar
el cuanto.
Entrada en stock en el fondo:
El sistema encuentra una ubicacin segn las estrategias de entrada en stock definidas en el sistema.
4. El sistema anula el status de picking de la entrega en consecuencia.
Caractersticas
Al utilizar el componente de Gestin de stocks (IM) para tomar mercancas desde el almacn, el sistema
contabiliza una cantidad negativa en el tipo de almacn intermedio de salida de mercancas. Para esta tarea,
el sistema puede crear automticamente una necesidad de transporte. Por lo tanto, se debe crear una
orden de transporte basada en la informacin de la necesidad de transporte. Utilizando una estrategia de
bsqueda predeterminada, el sistema busca ubicaciones de las que se tomar el material. Se imprime la
orden de transporte y el trabajador de almacn traslada las mercancas de las ubicaciones del almacn al
rea de salida de mercancas. El trabajador de almacn confirma que las mercancas se han transportado y
registra cualquier discrepancia entre la cantidad prevista y la cantidad entregada.
Clases de movimiento
Cada vez que tiene una contabilizacin de salida de mercancas para IM, debe utilizar una clase de
movimiento adecuada (vase tambin: Clases de movimiento en WM). Todas las contabilizaciones de IM que
dan como resultado un picking del almacn (es decir, un traslado fsico de mercancas del almacn) son
02/02/2005
relevantes para WM. La clase de movimiento determina si el movimiento es relevante para WM y tambin
proporciona la informacin necesaria para el tratamiento adicional.
Fecha preferente consumo
Cuando se crean rdenes de transporte para un material con una fecha preferente de consumo, se debe
indicar la fecha de caducidad en la pantalla preparatoria. Para obtener ms informacin acerca del manejo y
la evaluacin de materiales del almacn que tienen fecha de caducidad, vase Fecha preferente de
consumo.
Ejemplo
Este ejemplo ilustra qu es lo que sucede en el almacn y en los componentes IM y WM al llevarse a cabo
una salida de mercancas.
02/02/2005
Procedimiento
Para crear una orden de transporte segn un documento de material.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Entrada en stock Crear orden de transporte por
documento de material en el men SAP.
2. Registre el nmero y el ao del documento de material. Pulse INTRO .
El sistema muestra la pantalla de resumen para la necesidad de transporte. Los materiales que se
02/02/2005
Condiciones previas
Una necesidad de transporte, un documento de material o una entrega de salida ya existe como base para la
orden de transporte.
Procedimiento
1. Si desea crear manualmente una orden de transporte para una necesidad de transporte, seleccione
en el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte por necesidad de transporte.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para un documento de material, seleccione en
el men SAP Logstica Logistics Execution Proceso salida de mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte por documento de material.
Si desea crear manualmente una orden de transporte para una entrega de salida, seleccione en el
men SAP Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte por monitor de entregas de salida.
2. Proceda de la misma manera que en la seccin Creacin automtica de rdenes de transporte para
entrada en stock.
En la seccin Sec.bsqueda tp.almacn, puede definir hasta 30 tipos de almacn para la secuencia de
bsqueda en el campo Todos los tp.almacn. El sistema busca, lnea por lnea, los tipos de almacn
apropiados.
Si selecciona stocks, puede registrar manualmente las cantidades que deben tomarse en la columna
Cantidad seleccionada o puede hacer que el sistema calcule automticamente la cantidad. Para
ubicaciones marcadas en la primera ficha (Stock para picking) cuando se selecciona el pulsador
Calcular, el sistema calcula entradas en la pantalla de arriba hacia abajo y marca la cantidad
necesaria del stock disponible.
El sistema acepta tambin una cantidad ms pequea como la cantidad abierta. En este caso, el
02/02/2005
sistema le avisar.
Piezas de caja
Ventajas
Es posible solicitar puestas a disposicin de material por adelantado con el objetivo de que el suministro de
los materiales se lleve a cabo. Para realizar estas solicitudes se utiliza el WM (necesidad de transporte/orden
de transporte) en el momento adecuado. Tampoco es necesaria ninguna otra actividad para la
contabilizacin de consumo.
Condiciones previas
Al utilizar el componente WM, la asignacin del centro y del almacn a un nmero de almacn y del centro y
el nmero de almacn a un almacn deben definirse con claridad. Dentro de un centro, es posible gestionar
uno o varios almacenes por cada nmero de almacn. (Vase Almacenes en NT, OT y traspasos)
02/02/2005
Caractersticas
Modificaciones automticas
Las siguientes modificaciones en la orden de fabricacin afectan a la interfase WM-PP:
z
En todos los casos se actualizan las coordenadas de ubicacin que aparecen en la orden de fabricacin para
la contabilizacin de consumo. Asimismo, se cancelan todas las transferencias de necesidades superfluas
para piezas de picking y, si es preciso, se solicitan las cantidades faltantes (slo en caso de solicitud
automtica). Si ya se ha creado una orden de transporte para una solicitud de suministro de material, sta no
se podr cancelar. Sin embargo, se emite la necesidad de material nuevo/adicional.
Confirmacin de lotes en ubicaciones fijas
La confirmacin de retorno de lotes que se emite en WM para la orden de fabricacin slo se puede emitir en
casos de salida de piezas. Al utilizar ubicaciones dinmicas de fabricacin, la confirmacin se produce
automticamente ya que, en un caso como ste, el sistema lleva a cabo la asignacin de lotes y de rdenes
de fabricacin. En caso de que las piezas de picking se suministren a una ubicacin fija de fabricacin
definida en el ciclo de control durante la puesta a disposicin de materiales, no existe una asignacin
definitiva entre la orden de fabricacin y los lotes que se encuentran ya que dichas ubicaciones se utilizan
para diferentes rdenes de fabricacin. En estos casos, si se ha de enviar una notificacin, debe configurarse
explcitamente como tal en el Customizing. (Vase la documentacin de Customizing WM en Interfases
Definir produccin.)
02/02/2005
Cuando se crean rdenes de transporte para necesidades de transporte que incluyen las necesidades de
picking para una orden de fabricacin, puede reducirse la cantidad si se especifica que existe un exceso de
cantidad (stock disponible) en la ubicacin.
La cantidad reservada es la cantidad solicitada en rdenes para una ubicacin en almacn de produccin
especfica menos las cantidades que ya se han retirado de esta ubicacin. El sistema slo calcula cantidades
positivas.
La cantidad reservada se resta del total del stock disponible y del stock que debe colocarse en la ubicacin,
as como de las cantidades necesarias de transporte abiertas. La diferencia positiva es el stock disponible
que se ha restado de la cantidad de la orden de transporte con respecto a la cantidad de la necesidad de
transporte.
Esto significa que las tareas individuales estn definidas con claridad. En el departamento de fabricacin, el
proceso de puesta a disposicin de material de WM se inicia para todas las rdenes liberadas y el almacn
es el responsable de gestionar todas las rdenes de transporte abiertas. Durante la creacin de rdenes de
transporte, slo se trasladan las cantidades que no se han trasladado a fabricacin por diversas razones.
Vase tambin :
Anlisis de nmeros de referencias utilizados para el proceso colectivo
Pieza de picking
Definicin
Se trata de un material que est disponible en la cantidad requerida en la orden de fabricacin.
Utilizacin
Este objeto puede suministrarse en una ubicacin fsica o en la ubicacin dinmica denominada "Orden de
fabricacin". Para esta clase de puesta a disposicin de material, se pueden crear necesidades de transporte
de dos formas:
z
02/02/2005
Pieza de caja
Definicin
Se trata del material almacenado en cajas o en contenedores estndar y se solicita como la cantidad definida
en el ciclo de control, independientemente de las dems rdenes de fabricacin existentes. Con este mtodo
de puesta a disposicin de material se debe utilizar una operacin distinta a la hora de pedir otra pieza de
caja completa.
Utilizacin
En la versin estndar, el pedido de este objeto siempre se realiza manualmente. Cuando un trabajador del
rea fabricacin detecta que un container o una ubicacin en almacn de produccin determinada se estn
quedando vacos, ste debe utilizar el componente Gestin de almacenes (WM) o Planificacin de la
produccin - Control de fabricacin (PP-SFC) para volver a llenar la ubicacin con la ayuda de esta
operacin. Las cantidades necesarias se pueden definir en el ciclo de control.
La solicitud de provisin de estas piezas se podr procesar en proceso de fondo una vez que se haya
introducido el material, el rea de suministro de produccin y el centro.
Utilizacin
La informacin siguiente ayuda a determinar la cantidad de este objeto que debe suministrarse:
z
z
02/02/2005
z
z
Adems, es posible visualizar informacin sobre la cantidad de palets estndar, as como el stock en control
de calidad. A partir de esta informacin, puede determinar manualmente la cantidad que se precisa emplear.
En funcin de la seleccin realizada, los datos incluyen:
z
z
z
z
z
Si el volumen de datos es elevado se aconseja, por razones de rendimiento, limitar la seleccin. Adems de
introducir el centro y el rea de suministro de produccin, la seleccin todava se puede limitar ms
especificando el material, la fecha de necesidad y/o el nmero de orden.
La necesidad de transporte muestra una lista en la que el rea de suministro de produccin aparece como
nmero de necesidad; no existe soporte para coordenadas dinmicas.
Las piezas de la orden de entrega se programan manualmente a partir de las necesidades de rdenes de
fabricacin, los niveles de stock en las reas de suministro del departamento de fabricacin y las cantidades
disponibles en los tipos de almacn de reposicin.
El personal de fabricacin puede visualizar un resumen de todos los pedidos liberados y calcular las
necesidades para un determinado perodo de tiempo. Para determinar las cantidades que se deben solicitar,
pueden visualizar las cifras de los niveles de stock en las ubicaciones de fabricacin y en los tipos de
almacn WM utilizados para el suministro de las cantidades de reposicin.
02/02/2005
Para este tipo de almacn se debe definir la clase de movimiento de reposicin. No active la gestin
de UA ni defina una estrategia de entrada en stock o de salida de stock.
3. Cree las reas de suministro de fabricacin.
4. Es preciso definir y gestionar las ubicaciones fsicas en almacn de produccin mediante WM.
5. Defina los registros de ciclo de control de un centro para establecer cmo y dnde se debe suministrar
un material dentro de un rea de suministro de fabricacin.
6. Si desea que la puesta a disposicin de material para rdenes de fabricacin tenga lugar
automticamente, debe configurar el indicador Solicitud WM en el control de fabricacin. Vase
Puesta a disposicin automtica para WM.
7. Active la interfase PP del registro del nmero de almacn. Para obtener ms informacin sobre este
tema, vase Logistics Execution Gestin de almacenes Interfases Definir produccin en la
Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes.
8. Si desea utilizar la puesta a disposicin automtica, es esencial que los materiales utilizados en
conexin con esta interfase estn asignados a un almacn de fabricacin y que dispongan de un
responsable del control de produccin.
02/02/2005
Los ciclos de control se gestionan mediante rangos de nmeros que se establecen en PP. Por
este motivo, es preciso asegurarse de que se han creado los rangos de nmeros para los ciclos
de control antes de empezar a utilizar la interfase. Para crear rangos de nmeros para ciclos de
control, consulte el Customizing de Produccin Kanban Especificar rango nmeros para
ciclos control.
El personal de produccin nicamente puede sacar las piezas para fabricacin de las
ubicaciones en almacn de produccin. En caso contrario, se producirn desviaciones en las
cantidades de stock de WM.
La ubicacin puede definirse como una:
z
Ubicacin fsica
Para crear las ubicaciones fsicas en almacn de produccin necesarias, seleccione Datos maestros
Ubicacin Crear en la barra de mens de WM.
02/02/2005
a continuacin:
El sistema muestra la ubicacin de fabricacin, la clase
de puesta a disposicin de material y la cantidad
solicitada.
El sistema realiza la puesta a disposicin del material en
proceso de fondo. Puede visualizar los errores
seleccionando Pasar a Logs Puesta disposicin
WM (desde el modo Orden de fabricacin: modificar)
02/02/2005
Sin la puesta a disposicin automtica, puede solicitar las piezas de picking normalmente,
seleccionando Orden Funciones Puesta disposicin WM Ejecutar o seleccionando Pasar a
Lista puesta disp.WM en lugar del paso 3.
4. Seleccione Pasar a Lista puesta disp.WM.
5. Seleccione Ejecutar para llevar a cabo la puesta a disposicin de los materiales en WM.
Una vez liberada la orden de fabricacin se deberan crear y confirmar rdenes de transporte desde las
necesidades de transporte creadas para suministrar materiales a fabricacin. Con esta operacin se
transportan a las ubicaciones en almacn de produccin de las reas de suministro los materiales que se
utilizarn para fabricar el producto solicitado en la orden de fabricacin.
Condiciones previas
Para obtener ms informacin sobre cmo activar la puesta a disposicin de material automtica para WM,
consulte en la documentacin de la IMG de Gestin de almacenes Interfases Definir produccin.
Integridad
Para realizar la puesta a disposicin automtica para WM es necesario asegurarse de que cada necesidad
de transporte que ha creado el sistema contiene todos los componentes importantes para la puesta a
disposicin de WM. Existe la posibilidad de realizar una parametrizacin en el Customizing para impedir que
se generen rdenes de transporte incompletas. Gracias a esta parametrizacin, el sistema no crear
necesidades de transporte salvo que stas contengan todos los componentes obligatorios. Por otra parte, se
introduce un mensaje en el log con el objetivo de identificar este tipo de error. Esta funcin se puede definir
en la seccin de control del nmero de almacn del Customizing.
02/02/2005
En aquellos casos en los que el sistema crea necesidades de transporte, la cantidad necesaria de los
componentes se copia en dichas necesidades como cantidades propuestas. Incluso cuando el material no
est disponible, o slo lo est parcialmente, la cantidad total necesaria de los componentes se traspasa a la
cantidad de la necesidad de transporte. Esto puede dar lugar a la creacin de rdenes de transporte para
rdenes de fabricacin para las que no hay suficiente material disponible. Por otra parte, puede ocurrir que el
material para las rdenes de fabricacin para las que se haba confirmado material disponible se suministre
parcialmente, e incluso que no llegue a suministrarse.
En el Customizing se puede definir que la cantidad confirmada de un componente se traspase como la
cantidad solicitada.
Este tipo de puesta a disposicin slo se ha implementado para piezas de picking ya que
dichas piezas se ponen a disposicin en funcin de las rdenes de fabricacin.
Caractersticas
Reduccin de la cantidad en caso de cantidades excedentes
Al crear rdenes de transporte para necesidades de transporte que incluyen las necesidades de picking para
una orden de fabricacin, se puede reducir la cantidad si se especifica que se ha producido un excedente de
cantidad (stock disponible) en la ubicacin (fija) de fabricacin.
02/02/2005
tambin puede tener acceso a necesidades de transporte a travs del nmero de material o de DATABASETABLE-JOIN. Este tipo de acceso se puede seleccionar desde el Customizing en los controles de tipo de
almacenamiento que encontrar en Interfases Definir produccin.
El nmero de las necesidades de transporte creadas para una orden de fabricacin consta de
dos partes:
{
{
El tipo de necesidad P.
El nmero de necesidad.
Para las piezas de picking, el sistema utiliza como nmero de necesidad una P ms el nmero
de orden de fabricacin.
Para las piezas de caja y las piezas de orden de entrega el nmero de necesidad es P ms el
indicador de rea de suministro.
La informacin adicional en la cabecera de la necesidad de transporte indica que se trata de una clase
especial de necesidad de transporte. Por ejemplo, la denominacin muestra que la necesidad se ha
generado mediante la interfase WM-PP.
Vase tambin:
Creacin manual de necesidades de transporte para la puesta a disposicin de material
02/02/2005
Las necesidades de transporte se crean a partir de los tipos de puesta a disposicin de material que figuran a
continuacin:
Piezas de picking
Para crear manualmente necesidades de transporte para la puesta a disposicin de material segn una
orden de fabricacin, seleccione Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida
mca.p.otras operaciones Preparar suministro a produccin Para orden en el men SAP.
El mtodo de puesta a disposicin de material que utiliza una operacin independiente es ms flexible que el
proceso de creacin de necesidades de transporte desde la orden de fabricacin, pues permite tratar
cantidades y porcentajes ms pequeos de una orden de fabricacin en funcin de las necesidades
individuales de la estacin de trabajo. Para utilizar este mtodo es necesario desactivar la puesta a
disposicin automtica (vase Puesta a disposicin automtica para WM.)
Piezas de caja
Para crear necesidades de transporte para piezas de caja, seleccione Logstica Logistics Execution
Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras operaciones Preparar suministro a produccin
P.pieza de caja en el men SAP.
Piezas de orden de entrega
Para crear necesidades de transporte para piezas de orden de entrega, seleccione Logstica Logistics
Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras operaciones Preparar suministro a
produccin Para pieza de orden de entrega en el men SAP.
Al crear necesidades de transporte para piezas de orden de entrega, es posible visualizar en el rea de
suministro seleccionada todas las rdenes de fabricacin que utilizan el material solicitado.
Normalmente, el tratamiento de pantallas posteriores de los tres mtodos de puesta a disposicin de material
se explica en las propias pantallas y, adems, tambin aparece descrito en la documentacin online de los
campos de datos individuales.
Unidades de medida
Puede seleccionar una unidad de medida especfica para suministrar a fabricacin piezas de picking y
piezas de orden de entrega. Puede especificar la unidad de medida mientras lleva a cabo la puesta a
disposicin de material.
Al crear necesidades de transporte para el suministro de fabricacin en WM (o en PP) es posible seleccionar
la unidad de medida que se debe utilizar para visualizar la lista de puesta a disposicin de material.
Seleccione Tratar Unidad de medida en la pantalla de puesta a disposicin de material. El sistema
muestra una ventana de dilogo en la que se puede introducir la unidad de medida que se desea utilizar. Al
seleccionar una de estas opciones, el sistema muestra los campos de cantidad de la lista de puesta a
disposicin de material con la unidad de medida que ha seleccionado. A continuacin, se generarn las
necesidades de transporte creadas para esta lista de puesta a disposicin de material utilizando la unidad de
medida seleccionada.
La unidad de medida seleccionada se almacena en el parmetro ID "LMB", de manera que la prxima vez
que se realice la puesta a disposicin de material el sistema proponga como valor de propuesta esta unidad
de medida.
02/02/2005
2 = unidad de medida WM
Al definir el ciclo de control para piezas de caja, es posible definir cualquier unidad de medida
para las cantidades para containers. El sistema utiliza la unidad de medida definida en el
registro del ciclo de control al llamar la puesta a disposicin de material para piezas de caja.
Son la instruccin real para llevar a cabo el movimiento fsico de los materiales.
02/02/2005
Customizing
Si la puesta a disposicin de material de piezas de picking se solicita automticamente (en vez de
manualmente) al liberar las rdenes de fabricacin, es necesario definir el perfil de control de fabricacin para
activar la creacin inmediata de rdenes de transporte.
Mediante la tarea Definir tipo de almacn, actualice la funcin de control de mail en el tipo de almacn de
reposicin o en el tipo de almacn de fabricacin.
En la clase de movimiento del sistema de la gestin de almacenes se puede fijar un flag (OT automtica)
cuya funcin es hacer que el sistema cree automticamente las rdenes de transporte. Para efectuar
modificaciones en las clases de movimiento de WM, seleccione Logistics Execution Gestin de almacenes
Actividades Traslados Definir clases de movimiento en Customizing de Gestin de almacenes.
Vase tambin:
Creacin automtica/inmediata de rdenes de transporte
Necesidades de transporte
rdenes de transporte
02/02/2005
fabricacin. El sistema slo reducir las cantidades de las ubicaciones en almacn de produccin si se
introduce el nmero de la orden de fabricacin en esta pantalla. De lo contrario, el sistema
contabilizar el material en la interfase general y crear necesidades de transporte.
3. Contabilice la salida de mercancas.
Dado que la necesidad de transporte para la orden de fabricacin se cre mucho antes de que se efectuase
esta contabilizacin, la entrega de los materiales en las ubicaciones en almacn de produccin es temporal.
La contabilizacin en IM (o en PP) de la salida de mercancas actual se debe realizar tras haber acabado de
fabricar el producto. Dado que la ubicacin en almacn de produccin se anota en la orden de fabricacin en
el momento en que sta se libera, la contabilizacin del material utilizado reduce la cantidad en estas
ubicaciones y no es necesario realizar ninguna otra actividad en WM.
En este momento, el producto elaborado se ubica en produccin. PP dispone de funciones siguientes para el
tratamiento posterior. Si desea almacenar el producto elaborado en el almacn, se pueden definir opciones
en la IMG de PP para desencadenar una entrada de mercancas en IM. A su vez, la entrada de mercancas
en IM desencadena la creacin de una necesidad de transporte o de una orden de transporte para la entrada
en stock del producto elaborado en el almacn. Vase Creacin automtica/inmediata de rdenes de transporte.
Reposicin Kanban
Utilizacin
El sistema de gestin de almacenes (WM) acta en una interfase con el componente de aplicacin
Planificacin de la produccin (PP) SAP para reponer stock Kanban a reas de suministro de produccin.
Condiciones previas
Para activar el Kanban en WM, se deben tener en cuenta las condiciones siguientes en el ciclo de control
Kanban:
z
Se debe especificar la estrategia de reposicin 0006, que est especficamente definida para la
reposicin Kanban de WM.
Para el almacn de reposicin, se debe introducir un almacn relevante para WM. De este modo, el
sistema sabe que se trata de una reposicin relevante para WM. Adems del almacn, se deben
introducir los datos de WM para incluir el nmero de almacn, el tipo de almacn como interfase
Kanban (tipo de almacn 150 en el sistema estndar) y la ubicacin.
Los Kanbans se gestionan en su propio almacn Kanban, que no es relevante para WM. El almacn
Kanban debe ser diferente del almacn WM del cual se toman los materiales de reposicin. Vase el
grfico a continuacin.
02/02/2005
Actividades
Para proporcionar la reposicin Kanban de un almacn WM a produccin se debe
z
02/02/2005
correspondiente.
Si el indicador Kanban est marcado, significa que est prevista la reposicin Kanban para la NT.
Creacin automtica de OT: Si este indicador est marcado, la creacin de orden de transporte
automtica est activa. Cuando se crea esta necesidad de transporte, el sistema crea inmediatamente
una orden de transporte para ella. (Vase la documentacin de ayuda de campo de este indicador.)
Procedimiento
Gestin de Kanbans anulados
Si cancela el Kanban en PP y...
Accin
02/02/2005
Si se modifica una cantidad de orden repetitiva para la que ya se ha hecho la puesta a disposicin del
material, es posible que se pierda la informacin acerca de la cantidad solicitada (por ejemplo, tras
una nueva ejecucin de MRP o tras realizar modificaciones en la tabla de planificacin) y que el
material se vuelva a poner a disposicin por error.
El material siempre se pone a disposicin con respecto a las necesidades secundarias de la orden
previsional tal como estn grabadas en la base de datos. En este nivel, las modificaciones que se
realizan en la lista de materiales (LMat) no se tienen en cuenta. Debido a que las LMat se vuelven a
02/02/2005
desglosar en la toma retroactiva, las diferencias que surgen se dan entre el material puesto a
disposicin y la cantidad que ha de ser objeto de una toma retroactiva.
z
Debido a las posibles desviaciones que se pueden producir entre LMat de rdenes previsionales y la
LMat actual, la puesta a disposicin de material en WM slo se puede llevar a cabo en la lista de
puesta a disposicin de material si las necesidades secundarias se leen desde la base de datos y no
estn determinadas por el desglose de la LMat.
Debido a los inconvenientes de la puesta a disposicin de material mediante piezas de picking, es necesario
que tambin se ofrezca soporte para la puesta a disposicin de material mediante piezas de orden de entrega.
Las piezas de orden de entrega se pueden suministrar en funcin de la cantidad. Todas las
necesidades secundarias calculadas en la lista de puesta a disposicin de material (o en la LMat
actual) aparecen como cantidad total para cada material y rea de suministro. En este caso, es posible
solicitar cantidades empezadas y modificar la fecha y el momento de la provisin de material.
La puesta a disposicin de material es flexible y se realiza en funcin de las modificaciones que tienen
lugar en la planificacin de fabricacin y en la LMat.
Para las piezas de orden de entrega, la puesta a disposicin de material se realiza en un almacn de WM
desde la lista de puesta a disposicin de material y en el nivel de gestin de stocks (con almacenes).
Necesidad total
02/02/2005
En funcin de los valores que se acaban de indicar, se puede iniciar la puesta a disposicin del material en
WM.
Seleccin
El hecho de elegir una clase de seleccin u otra afecta a los tipos de puestas a disposicin de material de
WM que ofrece soporte para la lista de puesta a disposicin de material. Sin embargo, las piezas de picking se
pueden poner a disposicin a travs de rdenes previsionales/lneas de cabecera RS, pero no con la
explosin de la lista de materiales actual. Las piezas de orden de entrega, por otra parte, tambin se pueden
poner a disposicin si la actual lista de materiales se utiliza para calcular las necesidades secundarias.
La puesta a disposicin de material de WM a travs de rdenes de fabricacin no se puede llevar a cabo
desde la lista de puesta a disposicin de material.
Tenga en cuenta las siguientes consideraciones en la siguiente pantalla de seleccin para seleccin de
acuerdo con las rdenes previsionales/lneas de cabecera RS:
En la lista de puesta a disposicin de material, el sistema se limita a comparar los stocks actuales con las
necesidades determinadas a travs de la seleccin para calcular la cantidad de piezas faltantes. No se
efecta ninguna comprobacin dinmica de disponibilidad. Esto es vlido en el nivel de almacn de la vista
principal as como en el nivel de rea de suministro (stock de ubicacin) de la vista de la pieza de orden de
entrega.
Por lo tanto, para obtener una correcta visualizacin del estado de las piezas faltantes de un componente del
almacn o del rea de suministro, es necesario procesar simultneamente todas las necesidades que existen
en dicho nivel.
La primera peticin se inicia para una lnea de produccin determinada y por un perodo que finaliza el
10 de noviembre. Todas las necesidades secundarias para esta seleccin dan como resultado una
necesidad total de 100 piezas para un componente en concreto. Debido a que no se ha hallado ningn
stock en el rea de suministro, se solicitar toda la necesidad, en otras palabras, el sistema crea una
necesidad de transporte para 100 piezas.
Una segunda peticin para la misma lnea de produccin se iniciara por una seleccin del perodo de
produccin del 11 al 20 de noviembre. En este caso, el sistema calcula una necesidad total de 50
unidades. Debido a que ya se ha creado una necesidad de transporte para 100 unidades de este
material, el sistema no crear ningn pedido nuevo. Por lo tanto, esta seleccin de puesta a
disposicin de material dara lugar a resultados incorrectos, equivocados.
La seleccin que figura acto seguido s es correcta:
Al acceder a la lista de puesta a disposicin de materiales por segunda vez, el segundo pedido
debera dejar abierto el inicio del perodo de produccin de modo que se seleccionaran todas
las necesidades que figuran hasta el 20 de noviembre. En este momento, la necesidad total es
de 150 unidades. Como ya existe una necesidad de transporte de 100 unidades, el sistema
debera crear una nueva necesidad para las otras 50 unidades.
Vase tambin :
Puesta a disposicin de piezas de orden de entrega para fabricacin repetitiva
02/02/2005
02/02/2005
Proceso colectivo
Utilizacin
La tarea de proceso colectivo permite agrupar varias necesidades de transporte o notas de entrega y
procesarlas a la vez. En vez de procesar cada necesidad de transporte o entrega individualmente, se pueden
seleccionar estos documentos desde una lista de proceso colectivo y crear rdenes de transporte para
dichos documentos mediante una sola transaccin.
Existen dos posibilidades para poner en prctica el proceso colectivo:
1. Seleccionar entregas o necesidades de transporte de una lista de visualizacin y crear rdenes de
transporte directamente desde la lista de seleccin.
2. Combinar entregas y necesidades de transporte, asignarlas a un nmero de referencia y crear las
rdenes de transporte para dicho nmero de referencia.
Esta funcin utiliza fichas y table controls en la mayora de las pantallas de proceso colectivo. Para la
asignacin de los nmeros de referencia y del proceso colectivo tanto para entregas como para necesidades
de transporte, hay tres fichas:
z
z
z
Entradas a asignar
Entradas asignadas
Entradas procesadas
La manera de marcar posiciones para procesar necesidades de transporte y entregas se describe en los
temas de procedimiento correspondientes.
Adems, las pantallas siguientes que enumeran las rdenes de transporte creadas y las pantallas detalladas
as como las funciones (Iniciar proceso colectivo y Liberar/Imprimir nmeros de referencia) tambin incluyen
table controls.
Ventajas
El proceso colectivo presenta las siguientes ventajas:
1.
2.
3.
4.
02/02/2005
1.
2.
3.
4.
Si se acepta el valor propuesto por el sistema * para el campo de datos Clase de transporte, el
sistema muestra la informacin resumida acerca de las necesidades de transporte abiertas. Sin
embargo, en esta pantalla todava no se puede seleccionar ninguna necesidad de transporte. En este
caso, se puede marcar Seleccin nueva para introducir una clase de transporte.
En la pantalla preparatoria, el sistema muestra tres fichas. La ficha Entradas a asignar muestra
informacin total sobre las necesidades de transporte y posiciones abiertas, agrupadas por clase de
movimiento.
Los pulsadores de la parte inferior de las pantallas preparatorias de proceso colectivo se utilizan para
manipular entradas en cada una de las fichas.
3. Para seleccionar un grupo de posiciones de necesidad de transporte, marque las lneas con las clases
de movimiento deseadas y seleccione Calcular.
El sistema copia los valores de las lneas marcadas en los campos de la columna Marcado. En estos
campos, tambin se pueden introducir valores manualmente. Para las entradas manuales, el sistema
selecciona aleatoriamente posiciones de la clase de movimiento para procesar.
Tambin se puede hacer doble clic en una entrada para visualizar y marcar necesidades de transporte
individuales para un nmero de referencia. En la lista detallada que aparece, se puede marcar una
02/02/2005
cabecera de columna y clasificar las entradas de esa columna en orden ascendente o descendente.
Aqu, se puede marcar entradas y seleccionar INTRO para seleccionar posiciones a procesar.
4. Para crear el nmero de referencia, seleccione Grupo Asignar o Grupo Asignar e iniciar en la
barra de mens.
El sistema muestra una ventana de dilogo en la que se puede introducir una descripcin del nmero
de referencia.
Es posible especificar un nmero de referencia externo o permitir que el sistema asigne un nmero de
referencia internamente.
Si se decide introducir un nmero de referencia externo, se debe introducir en la segunda lnea de la
ventana de dilogo bajo la descripcin. El sistema verifica si el nmero de referencia especificado es
vlido. No se permiten nmeros de referencia externos si:
El nmero est en el futuro de un rango de nmeros para nmeros de referencia
El nmero ya se ha creado en la tabla de nmeros de referencia
El nmero est en el futuro del rango actual de nmeros
5. Introduzca la descripcin (y el nmero de referencia externa si los desea) y seleccione Continuar o
pulse INTRO .
El sistema desplaza el nmero de referencia que se acaba de crear a la ficha Entradas asignadas
6. Llegado este punto hay tres opciones:
a. Finalizar la tarea de asignacin seleccionando Back. Ms tarde, puede crear rdenes de
transporte para el nmero de referencia. (Vase Creacin de rdenes de transporte para un
nmero de referencia.)
b. Puede crear las rdenes de transporte en la ficha Entradas asignadas seleccionando Pasar a
Iniciar proceso colectivo.
El sistema muestra una ventana con el nmero de referencia y la descripcin que se le ha
asignado.
c. Puede borrar el nmero de referencia seleccionando Grupo Borrar. Si borra el nmero de
referencia para una entrada, estas posiciones se devuelven al pool con entradas que se deben
asignar. Entonces puede reasignar estas posiciones a un nuevo nmero de referencia.
7. En caso de que se hubiese iniciado el proceso colectivo, seleccione el nmero de referencia apropiado
y seleccione Seleccionar.
El sistema muestra la pantalla de resultados por totales y emite un mensaje que indica que se han
creado las rdenes de transporte.
En esta pantalla, si se selecciona Vis.info detallada, el sistema muestra una lista de todos los
documentos originales y de toda la informacin sobre rdenes de transporte creadas. Si se producen
errores, el sistema mostrar un texto de error y ofrecer la posibilidad de corregir el error y de crear
rdenes de transporte para la necesidad de transporte.
02/02/2005
Al igual que suceda con las necesidades de transporte, es posible crear de una sola vez rdenes de
transporte para diversas entregas mediante el proceso colectivo. Este procedimiento es muy similar al del
proceso colectivo de necesidades de transporte. Este procedimiento se describe de modo detallado en la
seccin de Seleccin de necesidades de transporte para procesos colectivos.
Para realizar el proceso se deben agrupar diversas entregas y asignarles un nmero de referencia. A
continuacin se crean las rdenes de transporte y se imprimen los documentos relacionados con ayuda del
nmero de referencia.
Para seleccionar las entregas que desee agrupar utilizando un nmero de referencia, seleccione Logstica
Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida Efectuar picking
Fases de picking Crear Mediante monitor entrega de salida en el men SAP.
En la pantalla preparatoria para agrupar entregas, dispone de tres opciones para seleccionar los datos de
picking:
z
z
z
Tambin se pueden seleccionar entregas que pertenecen a un grupo SD para el proceso colectivo
introduciendo el nmero de referencia en el campo Grupo en Datos doc.
02/02/2005
02/02/2005
Segn la configuracin, el sistema inicia una orden para que se enven registros de comunicacin a
una unidad de control de almacn. (Vase la seccin Envo de registros de comunicacin a una
unidad de control de almacn a continuacin.)
02/02/2005
Si el sistema no puede crear una orden de transporte para una necesidad de transporte o para una
entrega durante la ejecucin en proceso de fondo, es posible acceder posteriormente a la gestin o
tratamiento de las rdenes de transporte para documentos de referencia seleccionados desde el
proceso visible.
Desde la pantalla de informacin detallada tambin se puede borrar una necesidad de transporte o
una entrega de un nmero de referencia.
Para que sea posible realizar el proceso parcial al ejecutar el proceso colectivo, consulte la documentacin
de la IMG de Gestin de almacenes.
Procedimiento
Para acceder a este informe de anlisis
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Sistema de informacin Almacn Tratamiento
colectivo Anlisis grupos en el men SAP.
2. Como mnimo, introduzca el nmero de almacn y la fecha de creacin en la pantalla inicial y
02/02/2005
{
{
{
Tambin se puede acceder a este informe desde la barra de mens de Expedicin (Logstica
Ventas Expedicin Picking Fases de picking Monitor).
2. Introduzca los criterios de informe en la pantalla inicial y seleccione Programa Ejecutar.
El sistema muestra la lista de progreso de picking.
Si selecciona una matriz de tabla y selecciona Pasar a Visual.OT pendientes, se puede bifurcar a
una pantalla de posiciones de OT y procesarlas (confirmarlas) desde este informe.
02/02/2005
Para obtener una descripcin completa de esta funcin, vase la documentacin sobre el
informe RLLT2900.
Toma de materiales
Durante el proceso de toma de materiales, la cantidad acumulada de cada material necesario para los
documentos de referencia (entregas o necesidades de transporte) es objeto de picking desde
almacenes de bloque o almacenes caticos y, posteriormente, se transporta al rea de
almacenamiento intermedia.
Reparto
Durante el proceso de asignacin o reparto, las cantidades acumuladas de materiales se dividen para
satisfacer las necesidades individuales de los documentos de referencia y se distribuyen a las reas
de salida de mercancas apropiadas.
02/02/2005
Picking directo
El picking directo se lleva a cabo cuando el picking de dos etapas depende del material (definido en el
maestro de materiales). En otras palabras, parte del material es objeto de un proceso de picking de
dos etapas y otra parte del material es objeto de un proceso de picking directo desde el almacn.
Condiciones previas
Antes de utilizar la funcin del picking de 2 etapa s, deber activarla y definir los parmetros de control de la
aplicacin del Customizing.
Para activar el picking de dos etapa s para entregas, consulte la documentacin de la IMG de Gestin de
almacenes que encontrar en Interfases Expedicin Picking en dos etapas.
Para activar el picking de dos etapa s para necesidades de transporte, defina los datos de control en
Actividades Transportes Instalar picking de 2 etapas para necesidades de transporte.
Caractersticas
z
El picking de dos etapas tambin se puede activar de manera independiente para entregas y
necesidades de transporte. Tambin es posible activar el picking de dos etapas para cada material por
separado. Para llevar a cabo este picking "en funcin del material" es preciso definir en el registro
maestro de materiales si el picking se va a efectuar directamente del almacn o si, por el contrario, se
realizar mediante el proceso de dos etapas.
La relevancia para el picking de dos etapas queda determinada en el momento en el que el sistema
genera los documentos de referencia (entregas o necesidades de transporte). El sistema marcar las
posiciones relevantes en los documentos de referencia en funcin de la relevancia determinada.
El proceso de picking de dos etapas se ha desarrollado tomando como punto de partida el nmero de
referencia. El nmero de referencia sirve como instrumento para combinar diversos documentos de
referencia que se deben procesar mediante un proceso de picking simple. El nmero de referencia
permite que el sistema acumule cantidades para cada material que es preciso eliminar. El nmero de
referencia tambin puede servir para asignar materiales a los pedidos individuales para cuando sean
objeto de un proceso colectivo. Por ltimo, el nmero de referencia tambin permite llevar a cabo otras
funciones asociadas con el mismo como, por ejemplo, la impresin y la confirmacin.
Tras haber creado asignado los documentos de referencia a un nmero de referencia, es posible
incidir sobre la relevancia en el nivel de material y del documento de referencia. Por otra parte, los
clientes pueden volver a definir las caractersticas de su proceso de picking de dos etapas a travs del
exit de cliente MWM2S001.
{
{
02/02/2005
Ventajas
Las ventajas que ofrece el proceso de picking de dos etapas son las siguientes:
1. Las cantidades totales de material necesario se toman en el primer paso. En consecuencia se
optimiza la salida de materiales del almacn para necesidades individuales (entregas y necesidades
de transporte). Gracias a la posibilidad de poder tomar unidades de almacn completas o mayores
cantidades de material de las ubicaciones, se reduce el nmero total de pickings que es necesario
efectuar.
2. El picking de dos etapas permite optimizar el picking al utilizar una estrategia de picking basada en la
cantidad (estrategia M).
3. Debido a que el picking y la asignacin son dos procesos completamente separados, tambin es
posible confirmarlos por separado.
4. Tambin es posible controlar cada paso del picking de dos etapas en cada momento y de manera
detallada.
El picking en dos etapas se lleva a cabo como un procedimiento en dos etapas. El picking y la asignacin de
la cantidad total a las necesidades individuales tienen lugar en dos pasos separados. En el primer paso se
toma del almacn la cantidad total de uno o varios materiales, se traslada al rea de almacenamiento
intermedio y se confirma. El segundo paso consiste en dividir los materiales y asignarlos a las distintas
necesidades. A continuacin se confirman las rdenes de transporte una por una.
Flujo de procesos
1. Asignar documentos de referencia (necesidades de transporte o entregas) a nmeros de referencia.
2. Realizar el primer paso (picking)
Tomar los materiales designados para el picking de dos etapas del almacn de estanteras o de
provisiones.
3. Confirmar la orden de transporte de toma.
4. Realizar el segundo paso.
La manera de realizar el segundo paso depende del trabajo en curso del almacn.
Vase tambin:
Mtodo de trabajo 1: Entrega a mercancas
Mtodo de trabajo 2: Mercancas a entrega
02/02/2005
02/02/2005
En caso de que todo el conjunto del proceso de picking lo lleve a cabo un nico picker, solamente se
necesita una lista de picking. Sin embargo, si la asignacin y el picking directo se llevan a cabo en dos
procesos de picking independientes, se necesitan listas de picking para cada uno de los procesos. A tal
efecto, se puede utilizar la particin de rdenes de transporte para generar rdenes de transporte
independientes y listas de picking. En estos casos, tambin es posible confirmar por separado rdenes de
transporte para asignacin y para picking directo.
02/02/2005
En este caso, tambin es posible realizar todo el proceso de picking con una sola lista de picking o dividirlo
para la asignacin y el picking directo. Si los procesos se llevan a cabo por separado, es necesario imprimir
las listas de picking tambin por separado a la hora de realizar la asignacin y el picking directo. Al realizar
este proceso tambin es posible confirmar las rdenes de transporte de cada uno de los dos pasos por
separado.
Para el stock que ya est ubicado en el rea de almacenamiento existe la opcin de utilizar la
funcin normal de proceso colectivo o bien el proceso de picking de dos etapas.
02/02/2005
Mediante este mtodo, el picking se efecta separadamente para la distribucin y el picking directo. Para
este mtodo, tambin son necesarias dos listas de picking individuales. La distribucin se basa en los
materiales, es decir, la cantidad total de un material se asigna a las necesidades correspondientes. Cuando
se efecte la distribucin, el sistema deber haber creado previamente las rdenes de transporte relativas a
todas las necesidades en un nmero de referencia. La lista de picking deber clasificarse segn el nmero
de material. En consecuencia, esto significa que el sistema deber crear rdenes de transporte mediante un
proceso colectivo.
Procedimiento
02/02/2005
Mediante el mtodo del picking de dos etapas, se puede efectuar el picking de materiales tanto en las
entregas como en las necesidades de transporte (documentos de referencia). No obstante, el picking de dos
etapas slo se puede efectuar si el documento de referencia se asigna a un nmero de referencia.
Para las entregas, se pueden crear rdenes de transporte para seleccionar materiales
directamente del almacn utilizando el procedimiento normal (Logstica Logistics Execution
Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida Picking Crear orden de
transporte Documento individual). Sin embargo, si esto se aplica a una entrega que contiene
un material designado para el picking de dos etapas, desaparecer la relevancia de dicho
picking para estos materiales.
1. La seleccin de entregas para el picking en dos etapas se realiza marcando lo siguiente en el men de
SAP: Logstica Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.otras
operaciones Picking Crear orden de transporte mediante toma picking en dos fases.
La informacin relativa a los materiales designados para el picking de dos etapas se encuentra
disponible en el sistema, en todos los lugares en que se puedan asignar nmeros de referencia.
2. Para asignar entregas a un nmero de referencia, marque lo siguiente en el men SAP: Logstica
Logistics Execution Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida Picking
Fases de picking Crear mediante monitor entrega de salida .
(En tratamiento)
El sistema muestra una ventana de dilogo que suministra diversas opciones para el tratamiento de
datos mediante el picking de dos etapas. Esta ventana slo aparece si se ha activado el picking de
dos etapas en Customizing.
Desde esta ventana de dilogo se puede acceder a diversas opciones.
Si el campo Relevancia se deja en blanco (2 etapas no relevante), no se efectuar el picking
de materiales mediante el proceso de picking en dos etapas.
Si selecciona No definir (valor de propuesta), el sistema dejar la relevancia de dos etapas tal
como estaba en las entregas en el momento de creacin.
En cada documento de referencia, existe informacin que indica si el picking debe efectuarse
en dos etapas.
Si selecciona Fondo, se volver a determinar la relevancia de dos etapas. Si se producen
modificaciones en la relevancia de dos etapas relativa a los materiales entre el momento de
creacin de las entregas (necesidades de transporte) y la visualizacin de esta pantalla, el
nmero de referencia tendr en cuenta dichas modificaciones.
02/02/2005
Si selecciona Visible, se puede redefinir la relevancia de dos etapas para este nmero de
referencia. El sistema emite el nmero de referencia y una nueva ventana muestra los
materiales y el status de la relevancia de dos etapas. En esta ventana se encuentran
disponibles diversas opciones. Se puede
Activar o desactivar la relevancia del picking en dos etapas para un material
determinado. Por ejemplo, se puede asignar el proceso de picking en dos etapas a
todos los materiales del nmero de referencia incluso si uno de los materiales no se
incluye en esta clase de picking.
Determinar nuevamente el picking de dos etapas; el sistema verifica la relevancia de
dos etapas definida en los registros maestros de materiales y fija todos los materiales en
su status correspondiente.
Haga doble clic en cualquier campo de cantidad para visualizar los nmeros de entrega
asignados a este nmero de referencia e informacin adicional.
En esta segunda ventana de dilogo, se puede
- Modificar la relevancia de cada entrega para el picking en dos etapas.
- Seleccionar cada entrega individualmente para visualizar los detalles de la misma.
- Seleccionar las posiciones de la entrega para ver los detalles adicionales.
Utilizar el list viewer para disear la visualizacin de datos en pantalla.
Clasificar los materiales del nmero de referencia en orden ascendente o descendente.
Visualizar un log relacionado con los datos incorrectos de los documentos de
referencia.
En la versin estndar, o todas las posiciones son relevantes para el picking de dos etapas o
bien se define la relevancia del picking de dos etapas en el registro maestro de materiales. En
la mayora de los casos, el sistema registra la relevancia del picking de dos etapas para un
material al asignar los documentos de referencia a un nmero de referencia.
Si esto no satisface sus necesidades, tambin cuenta con la opcin de definir los parmetros de
control propios mediante el exit de cliente MWM2S001.
En caso necesario, se puede volver a definir la relevancia de los documentos de referencia o
los materiales asignados a un nmero de referencia seleccionando Orden transp. Picking en
2 etapas Determinar de nuevo. El nico momento en que es preciso definir nuevamente el
picking en dos etapas tiene lugar cuando se utiliza un exit de cliente con parmetros diferentes
a los definidos en el sistema.
1. Para iniciar la primera etapa del picking en dos etapas, seleccione Picking en dos etapas Iniciar
toma picking 2 niveles en la barra de mens de WM.
La clase de movimiento 850 (en la versin estndar) se toma de la tabla Customizing. Tambin
se puede introducir una clase de movimiento manualmente.
Es importante definir la Estrategia R para las estrategias de entrada en stock y de salida de
stock en el registro del tipo de almacn intermedio utilizado para la puesta a disposicin de los
02/02/2005
La funcin de proceso colectivo puede iniciarse con el fin de crear rdenes de transporte para el
nmero de referencia y trasladarlas inmediatamente al rea de salida de mercancas correspondiente
mediante dicho proceso. (Orden transp. Picking en 2 etapas Asignacin/Picking directo Iniciar
nmero de referencia).
Al liberar el nmero de referencia (Orden transp. Picking en 2 fases Asignacin/Picking directo
Liberar / Imprimir), se puede seleccionar Asignacin o Picking directo individualmente en una ventana
de dilogo para trasladar los materiales para la segunda etapa. Tambin se puede imprimir desde esta
opcin.
Resultado
Para el proceso colectivo, el sistema crea las rdenes de transporte al mismo tiempo, aunque pueden
confirmarse individualmente (por ejemplo, mediante 2 3 responsables del picking).
Si resulta ventajoso para la empresa, los materiales de los nmeros de referencia pueden liberarse
individualmente.
z
Clave de subdivisin.
{
{
Directo.
{
Procedimiento
Para llamar la herramienta de anlisis de picking de dos etapas, seleccione Logstica Logistics Execution
Sistema de informacin Almacn Tratamiento colectivo Anlisis grupos en el men SAP.
02/02/2005
Bestandsfindung
Verwendung
Mit der Bestandsfindung knnen Sie auf der Grundlage vorgegebener Customizingeinstellungen Strategien
fr die Materialentnahme bei Warenausgngen und Umlagerungen einsetzen. Dabei ermittelt das System
ausgehend vom erfaten Materialbedarf, in welcher Reihenfolge aus welchen Lagertypen und aus welchen
Bestnden das gewnschte Material entnommen werden soll.
Die Bestandsfindung ermglicht es Ihnen, bei der Transportauftragserstellung Warenbestnde aus
unterschiedlichen Bestandskategorien zu ermitteln. Damit knnen Sie z. B. in Ihrem Lager sowohl nach
eigenem Bestand als auch nach Konsignationsbestand suchen.
Integration
Wenn Sie die Bestandsfindung aus der Komponente Bestandsfhrung (MM-IM) mit der Lagertypfindung der
Lagerverwaltung (LE-WM) kombinieren, legen Sie fest, wie das Warehouse-Management-System (WMS) die
von der Bestandsfindung ermittelte Entnahmereihenfolge mit den eigenen Auslagerungsstrategien verknpft.
Voraussetzungen
Um mit der Bestandsfindung arbeiten zu knnen, nehmen Sie die folgenden Einstellungen vor:
z
z
z
Funktionsumfang
Sie knnen die folgenden Bestandsfindungsstrategien festlegen:
z
WMS dominiert
02/02/2005
WMS-Lagertypfindung dominiert
Das WMS bercksichtigt bei der Auslagerung zunchst die in der Auslagerungsreihenfolge
angegebenen Lagertypen. Dabei entscheidet innerhalb der einzelnen Lagertypen die
Bestandsfindungsstrategie, welche Quants zur Auslagerung herangezogen werden.
Gem der Lagertypsuchreihenfolge soll die Ware aus dem Hochregallager ausgelagert
werden. Innerhalb dieses Lagertyps bestimmt die Bestandsfindungsstrategie, da zunchst
Material aus Konsignationsbestand fr die Auslagerung bereitgestellt werden soll. Falls solcher
Bestand nicht vorhanden ist oder nicht ausreicht, soll gem der Bestandsfindungsstrategie
eigener Bestand ausgelagert werden.
z
Bestandsfindung dominiert
Das WMS bercksichtigt bei der Auslagerung zunchst die Bestandskategorien, die gem der
Bestandsfindungsstrategie fr die Auslagerung vorgesehen sind. Dabei durchsucht das System alle
Lagertypen der Auslagerungsreihenfolge nach entsprechendem Bestand an der gesuchten
Bestandskategorie.
02/02/2005
02/02/2005
Objetivo
Una vez inspeccionados los materiales, deber tomarse una decisin de empleo en el componente QM. La
gestin de las necesidades de transporte vara en funcin de la situacin.
En el caso de las entradas en stock basadas en necesidades de transporte que contienen un lote de
inspeccin, pueden darse dos situaciones diferentes:
z
Para cada una de estas situaciones, se describe a continuacin el tratamiento de la necesidad de transporte.
Flujo de procesos
1. Todava no se ha tomado la decisin de empleo en QM.
Al crear la orden de transporte para la necesidad de transporte, el sistema muestra una ventana de dilogo
que incluye informacin acerca de la cantidad de muestra de la inspeccin calculada por QM. En ese
momento se puede decidir qu desea hacer con la cantidad de muestra en WM.
02/02/2005
Esto significa que la cantidad de muestra se resta de la cantidad que se debe almacenar. Se crean
rdenes estndar de entradas en stock para la cantidad restante. En el lote de inspeccin, el sistema
registra que la cantidad de muestra se ha retenido en el rea de entrada de mercancas. En la
necesidad de transporte, esta cantidad figura como cantidad abierta. nicamente se podr volver a
procesar esta cantidad de necesidad de transporte abierta una vez tomada la decisin de empleo.
b. Traslado de la cantidad de muestra a la ubicacin de muestra.
En este momento, puede introducir manualmente el tipo de almacn y la ubicacin o puede hacer que
el sistema, basndose en las estrategias de entrada en stock definidas, los determine
automticamente. Puede sobrescribir las cantidades de palet que le propone el sistema o seleccionar
la opcin "Redondear a palets completos". El sistema crea una posicin de orden de transporte para
cada palet. Al crear la orden de transporte, la ubicacin determinada y la cantidad trasladada se
introducen en el lote de inspeccin. Si no se suministra toda la cantidad de muestra, la ventana de
dilogo vuelve a aparecer con la prxima entrada en stock para esta necesidad de transporte. El tipo
de almacn y la ubicacin ya no pueden modificarse. La cantidad restante se visualiza en la pantalla.
c. Almacenamiento de la cantidad.
Esto significa que se almacena toda la cantidad de la necesidad de transporte. En el lote de
inspeccin, el sistema registra que la cantidad de muestra est almacenada en una ubicacin
desconocida. En el lote de inspeccin, se borra la entrada de la ubicacin.
d. Omisin de la posicin de necesidad de transporte.
Esto significa que no se crea ninguna necesidad de transporte para esta posicin. Los datos del lote
de inspeccin no se actualizan. Esta posicin de necesidad de transporte se mantiene abierta y puede
procesarse posteriormente.
Siempre que tenga stock en control de calidad (y este stock pertenezca a diferentes lotes de
inspeccin), asegrese de que los cuantos de los materiales no se mezclan en las ubicaciones.
Esto puede suceder, sobre todo, si est utilizando las estrategias de entrada en stock
"I" (almacenamiento adicional), "C" (almacn de libre utilizacin) o "B" (almacn de bloques). En
el cuanto slo se puede registrar un lote de inspeccin. Si el importe del cuanto de un material
pertenece a diferentes lotes de inspeccin, WM no podr seleccionar automticamente los
cuantos correctos en base a una decisin de empleo (por ejemplo, las devoluciones a los
proveedores).
02/02/2005
Para los traspasos desde la inspeccin de calidad al stock de libre utilizacin, se crea una instruccin
de traspaso y dos cuantos de almacenamiento intermedios en WM. Al crear una orden de transporte
para esta instruccin de traspaso, WM selecciona automticamente todos los cuantos para este lote
de inspeccin, independientemente de la localizacin del material en el almacn. Si todava existe una
necesidad de transporte para el lote de inspeccin, los datos del material incluidos en la necesidad de
transporte se modifican de acuerdo con la instruccin de traspaso (en este caso, la diferenciacin de
stock pasa de "Q" a "disponible"). Si ha decido retener la muestra en el rea de entrada de
mercancas, la necesidad de transporte se mantendr abierta y todava deber ser tratada.
2. Salidas de stock
02/02/2005
UN.
a disponible
90
UN.
a disponible
10
UN.
a muestreo
90
UN.
a disponible
5
5
UN.
UN.
a muestreo
a devolucin
90
10
UN.
UN.
a disponible
Stock devuelto al proveedor
100
UN.
a rechazo
10
UN.
a rechazo
90
UN.
02/02/2005
Para encontrar todos los materiales que pertenecen a un lote de inspeccin en el almacn, necesita saber el
nmero del lote de inspeccin. El sistema introduce este nmero en el cuanto. La informacin del cuanto se
puede visualizar desde todas las listas de visualizacin de stocks incluidas en WM (vase Visualizacin de
informacin del cuanto).
Tras anotar el nmero del lote de inspeccin
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Ubicaciones y stocks
Visualizar Stocks de ubicacin por material en el men SAP.
2. En la pantalla inicial, introduzca el nmero de almacn, el material, el centro y el nmero de lote de
inspeccin en el campo Lote de inspeccin y pulse INTRO .
02/02/2005
Ejemplos
Entrada en stock DESPUS de la decisin de empleo
Ejemplo 1
El muestreo se almacena despus de la inspeccin.
Ejemplo 2
La cantidad total del lote de inspeccin se devuelve al proveedor.
Ejemplo 3
La muestra se destruye.
Entrada en stock ANTES de la decisin de empleo
Ejemplo 4
El muestreo se almacena despus de la inspeccin.
Ejemplo 5
La cantidad total del lote de inspeccin se devuelve al proveedor.
Ejemplo 6
La muestra se destruye.
Si activa la creacin automtica de rdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta
operacin se iniciar directamente en el fondo a partir de la decisin de empleo.
02/02/2005
02/02/2005
Si activa la creacin automtica de rdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta
operacin se lanzar directamente en proceso de fondo a partir de la decisin de empleo.
4. Ejecute una entrada en stock en WM a partir de la necesidad de transporte (el nmero de lote de
inspeccin se copia en los cuantos).
En el ejemplo anterior, seleccione la opcin "La cantidad de muestra permanece en el rea EM". De
este modo se mantiene abierta una necesidad de transporte para la cantidad de muestra de 10
unidades. Dicha necesidad puede utilizarse posteriormente para la entrada en stock de la cantidad de
muestra.
El nmero de lote de inspeccin se copia en los cuantos, cuya diferenciacin de stock sigue siendo
"Q".
3. Tome la decisin de empleo en QM
Libere 100 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilizacin IM, el sistema crea cuantos de
almacn intermedio y una instruccin de traspaso en WM.
4. Cree una orden de transporte para la instruccin de traspaso en WM.
La diferenciacin de stock pasa de "Q" a "__" (espacio en blanco) en los cuantos del almacn.
02/02/2005
Si activa la creacin automtica de rdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta
operacin se lanzar directamente en proceso de fondo a partir de la decisin de empleo.
5. La entrada en stock en WM se produce a partir de la necesidad de transporte (el nmero de lote de
inspeccin se copia en los cuantos).
En el ejemplo anterior, seleccione la opcin "La cantidad de muestra permanece en el rea de EM"; de
este modo, se abre una necesidad de transporte de 10 unidades para la cantidad de muestra. sta se
puede utilizar posteriormente para la entrada de la cantidad de stock en control de calidad. El sistema
crea una orden de transporte de entrada en stock para una cantidad de 90 unidades.
El nmero de lote de inspeccin se copia en los cuantos, cuya diferenciacin de stock sigue siendo
"Q".
3. Tome la decisin de empleo en QM
Devuelva 100 unidades al proveedor. Al ejecutar la contabilizacin de IM, el sistema crea un cuanto de
almacn intermedio y cancela la necesidad de transporte de la entrada en stock (10 unidades) para la
cantidad de muestra. Asimismo, el sistema crea una necesidad de transporte de la salida de stock
para 90 unidades.
02/02/2005
En el ejemplo anterior, se puede utilizar la opcin "La muestra permanece en el rea de EM" o
"Traslado a la ubicacin de la muestra".
Se crea una orden de transporte de entradas en stock para una cantidad de 90 unidades.
El nmero de lote de inspeccin se copia en los cuantos, cuya diferenciacin de stock sigue siendo
"Q".
3. Tome una decisin de empleo en QM.
Libere 90 unidades a stock disponible. Al ejecutar la contabilizacin IM, el sistema crea cuantos de
almacn intermedio y una instruccin de traspaso en WM.
Designe 10 unidades, en calidad de salida de mercancas, a la muestra de inspeccin. La cantidad se
retira de la ubicacin introducida en el lote de inspeccin y, si existe una necesidad de transporte,
queda cancelada.
4. Cree una orden de transporte para la instruccin de traspaso en WM.
En los cuantos del almacn, la diferenciacin de stock pasa de "Q" a un espacio en blanco (90
unidades).
Si activa la creacin automtica de rdenes de transporte para la clase de movimiento 321, esta
02/02/2005
Traslados y reposicin
Objetivo
Los traslados en el sistema de Gestin de materiales incluyen el movimiento fsico de materiales de
z
Almacn a almacn.
En el caso de los traslados efectuados dentro del mismo complejo de almacenes (es decir, dentro de un
nmero de almacn), se puede crear, gestionar y visualizar informacin sobre el movimiento de stock desde
el momento en que se recibe hasta que sale del almacn mediante el sistema de Gestin de almacenes
(WMS). Para traslados de un almacn a otro, el proceso empieza en el componente Gestin de stocks (IM) y
concluye en WMS.
Centro/almacn a centro/almacn
Uso
Para traslados de centro a centro y de almacn a almacn, hay tres opciones disponibles:
z
Traslados de un almacn WMS a un almacn no WMS. En WMS, esto se procesa igual que una salida
de mercancas (y posterior salida de stock)
02/02/2005
Traslados de un almacn no WMS a un almacn WMS. En WMS, esto se procesa igual que una
entrada de mercancas (y posterior entrada en stock).
Efectuar el traslado
Los traslados que implican el movimiento de materiales de un almacn a otro se procesan primero mediante
el componente Gestin de stocks. En IM, el traslado de stock de un almacn a otro se procesa como
traspaso. A diferencia de la mayora de modificaciones como sta, sin embargo, no aparece ninguna
instruccin de traspaso en el sistema WM.
En WMS, un almacn slo se puede gestionar en un nmero de almacn a la vez. En funcin del almacn
que se est gestionando en ese momento, se efectuar una entrada en stock o una salida de stock.
Para eliminar el traslado, se deber crear y confirmar una nueva orden de transporte en base al documento
de material creado inicialmente en IM.
Hay dos maneras de procesar un traslado de un almacn a otro:
z
Se puede crear una orden de transporte efectuando selecciones en una lista de necesidades de
transporte abiertas.
Se puede crear una orden de transporte utilizando el nmero de documento de material (del sistema
IM) para el traslado.
Traslados internos
Uso
Para trasladar stock de una ubicacin a otra dentro del mismo almacn, se crea y confirma manualmente una
orden de transporte para el material a desplazar. Puesto que la cantidad total de stock del almacn
permanece igual, los movimientos de stock que se efectan dentro del mismo centro y nmero de almacn
no precisan la utilizacin del componente Gestin de stocks.
Motivos para efectuar traslados internos
02/02/2005
stas son algunas de las razones posibles para el traslado de stock de una ubicacin a otra dentro del
mismo almacn:
z
Borrar ubicaciones por motivos tcnicos (por ejemplo, para renovar un rango de ubicaciones) o a
causa de trabajos de actualizacin
Vase tambin:
Desplazar stock de una ubicacin a otra
Reposicin de ubicaciones fijas en el almacn
Procedimiento
Para crear manualmente una orden de transporte
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Ubicaciones y stocks
Bloquear en el men SAP.
2. Indique el nmero de almacn y el tipo de almacn. Puede limitar la entrada a una ubicacin o a un
rango de ubicaciones.
El sistema muestra un listado de stocks.
3. En la lista visualizada, seleccione partidas individuales que no estn bloqueadas (aparece una
cerradura al principio de la lnea) que desee desplazar a otra ubicacin.
4. Para especificar la ubicacin de destino, seleccione Traslado visible. Para permitir que el sistema
seleccione una ubicacin de destino, seleccione Traslado no visible.
El sistema crea una orden de transporte para desplazar el stock.
5. En cuanto haya desplazado el stock a la nueva ubicacin, confirme la orden de transporte para
concluir la operacin.
02/02/2005
Uso
La funcin de reposicin se utiliza para llenar el stock de ubicaciones fijas. Primero el sistema crea
necesidades de transporte para las cantidades requeridas. Despus, se procesan las necesidades de
transporte para crear rdenes de transporte de acuerdo con los procedimientos que se utilizaran
normalmente para efectuar movimientos de stock en el sistema WM.
Bsicamente, hay disponibles dos funciones de reposicin distintas.
La primera funcin, "Reposicin para ubicaciones fijas", calcula las cantidades de reposicin que se
necesitan para guardar stocks a niveles apropiados en el almacn para satisfacer las necesidades que se
derivan de la situacin de stocks actual y las entradas en el maestro de materiales.
La segunda funcin "Planif.reaprovisionamientos p.ubicaciones fijas" planifica la reposicin de stocks para
las ubicaciones fijas en las que, a parte de tener en cuenta la situacin de stocks actual, tambin se tienen en
cuenta las salidas de stock futuras. Aqu, el sistema incluye en el proceso de clculo entregas pendientes con
picking de ubicacin fija.
Requisitos
Para implementar la tarea de reposicin, primero deber definirse una clase de movimiento WM para tipos de
almacn que utilicen la estrategia de entrada en stock de ubicacin fija. En la versin estndar, se puede
utilizar la clase de movimiento WM 319 (reposicin en produccin) como modelo de copia.
Para obtener ms informacin sobre las clases de movimiento, consulte la gua de implementacin (IMG) de
Gestin de almacenes.
Si no ha asignado ninguna ubicacin fija en concreto a un material, primero deber crear los
datos de la ubicacin fija para este material en el maestro de materiales.
02/02/2005
Actividades
Seleccione: Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Planif.reaprovis.
en base a situacin de ubicacin en el men SAP.
1. Indique el centro, el nmero de almacn y el tipo de almacn.
2. En la seccin Informacin adicional para necesidad de transporte, se pueden introducir los criterios de
seleccin siguientes:
Nmero de necesidad.
Prioridad de transporte.
Fecha de planificacin.
Hora de planificacin.
Destinatario de las mercancas.
Puesto de descarga.
02/02/2005
Resultado
El sistema crea las necesidades de transporte de reposicin oportunas, as como estadsticas con la
siguiente informacin:
z
Requisitos
En la gua de implementacin de la actividad Definir traslados y control reaprovisionamiento ( Logistics
Execution Gestin de almacenes Operaciones Transportes), puede decidir qu mtodo de
reposicin desea utilizar. Puede determinar una tcnica de reposicin en relacin con el nmero de almacn
y el tipo de almacn. Asimismo, puede especificar a qu usuario se debe avisar por correo electrnico si se
producen errores.
Caractersticas
Determinacin de cantidades de reposicin:
Crear una cantidad mnima y una cantidad mxima para el stock segn la vista de tipo de almacn. Si el
stock est por debajo de la cantidad mnima, se inicia la reposicin.
Es posible crear una orden de transporte inmediata para las ubicaciones fijas y para la gestin de la
ubicacin aleatoria.
1. Creacin inmediata de la orden de transporte para ubicaciones fijas
Con esta estrategia de reposicin, el sistema verifica la situacin de los stocks en la ubicacin durante la
confirmacin de la orden de transporte. El sistema utiliza los datos de cuanto y los datos maestros de
material que aparecen en la vista de tipo de almacn. Una orden de transporte de reposicin determina la
ubicacin fija del material en este tipo de almacn y la ubicacin de destino.
2. Creacin inmediata de la orden de transporte para gestin de ubicacin aleatoria
Con esta estrategia de reposicin, el sistema verifica la situacin del stock de material en todo el tipo de
almacn durante la confirmacin de la orden de transporte. El sistema utiliza todos los datos de cuanto del
material en este tipo de almacn y los datos maestros de material que aparecen en la vista de tipo de
almacn. Si, despus de una confirmacin de transporte, el total de los stocks en este tipo de almacn es
inferior a la cantidad mnima, el sistema crea una orden de transporte de reposicin. La ubicacin de destino
se determina mediante la estrategia de entrada en stock para este tipo de almacn. Por lo tanto, no es
necesario actualizar una ubicacin fija en la vista de tipo de almacn del maestro de materiales.
02/02/2005
En cuanto haya definido una de las dos estrategias de reposicin, tendr lugar la creacin de la orden de
transporte inmediata durante la confirmacin de la orden de transporte. Si se ha activado la confirmacin en
dos etapas para una orden de transporte, se crear la orden de transporte de reposicin cuando se notifique
el paso de picking.
Informes de reposicin:
Si ha definido una nueva ubicacin fija, debera utilizar el informe RLLNACH1 para crear la primera
reposicin. Tras ejecutar el informe, el picking se debera iniciar de nuevo en el tipo de almacn fijo cuando
las necesidades de transporte de reposicin se hayan convertido en rdenes de transporte. De lo contrario,
es posible que se solicite una reposicin en exceso.
Lo mismo rige para el informe de reposicin RLLNACH4, que puede utilizar para la gestin de ubicacin
aleatoria.
Traspasos en WM
Objetivo
Un traspaso generalmente hace referencia a una modificacin en la contabilidad (o en la informacin) de un
material determinado. En la mayor parte de los traspasos, como la modificacin de un nmero de lote o la
liberacin de stock bloqueado, las mercancas permanecen en el mismo emplazamiento fsico.
Convertir el stock especial, como el stock de artculos en consignacin o el stock devuelto, en el stock
propio de la empresa.
Integracin
Aunque se puedan iniciar algunas modificaciones en el status del material en Gestin de almacenes (WM),
los traspasos normalmente se inician como traspasos en el componente de aplicacin IM y se tratan
02/02/2005
posteriormente en WM. Cuando se inicia un traspaso en IM, el sistema crea una instruccin de traspaso en
WM. Las instrucciones de traspaso slo son relevantes para los materiales que se han localizado en WM que
han sufrido una modificacin de status. Para terminar el proceso, deber confirmarse una orden de
transporte para la instruccin de traspaso en WM.
Requisitos
En Customizing WM, se definen las clases de movimiento WM para los procesos de traspaso individuales
que determinan posteriormente el modo con que el sistema tratar dichos traspasos. Para obtener
informacin sobre el enlace de clases de movimiento IM a clases de movimiento WM, vase Clases de
movimiento en WM.
Por ejemplo, se puede configurar el sistema para que las cuentas del stock de artculos en
consignacin se conviertan en stock propio. Asimismo, la clase de movimiento WM se puede
asignar a una clase de movimiento IM que determine con qu clase de movimiento deber
efectuarse la contabilizacin en Gestin de stocks.
Tratamiento de traspasos
Objetivo
En IM y WM las instrucciones de traspaso se tratan para modificar el status de un material del almacn. A
continuacin se describe cmo se efecta esta operacin en el sistema.
Flujo de procesos
1. Generalmente, un traspaso se inicia en el componente Gestin de stocks llevando a cabo un traslado.
Este proceso tambin se puede iniciar desde Gestin de almacenes en el caso de algunos traspasos
(ms informacin al respecto a continuacin).
2. El sistema crea una instruccin de traspaso en WM.
Adicionalmente, el sistema crea dos cuantos de cantidades positivas y negativas idnticas en el tipo
de almacn intermedio de traspaso (un cuanto negativo para el material de salida y un cuanto positivo
para el material a aadir).
3. En WM, se pueden visualizar los traspasos iniciados en IM mediante la visualizacin de la lista de
instrucciones de traspaso. Cuando se recupera esta lista, se pueden visualizar todas las
instrucciones de traspaso que todava estn abiertas y/o las que estn parcial o totalmente
compensadas.
4. En WM, el traspaso se trata desde la lista de instrucciones de traspaso a fin de crear una orden de
transporte.
La orden de transporte contiene dos posiciones para cada posicin de la instruccin de traspaso, una
para trasladar el cuanto de material al rea de traspaso y otra para recuperarlo con la modificacin de
status pertinente.
Esto ltimo constituye un paso lgico para localizar datos y se efecta en el sistema sin movimientos
02/02/2005
de stock fsicos. En la mayora de los casos, el material permanece en la ubicacin originaria. Sin
embargo, en ocasiones existe la posibilidad de trasladar el material a otra ubicacin del almacn
durante la ejecucin de este paso. (Vase el paso 6 de Liberacin de stock en control de calidad.)
5. Para finalizar la modificacin del status del material, confirme la orden de transporte.
Dicha confirmacin compensar el rea de traspaso.
Tratamiento automtico
Para crear automticamente rdenes de transporte para instrucciones de traspaso, vase Creacin
automtica/inmediata de rdenes de transporte.
Requisitos
Activar la parametrizacin de creacin de rdenes de transporte automtica para necesidades de transporte
e instrucciones de traspaso.
Para ms informacin sobre cmo configurar la creacin automtica de rdenes de transporte para
necesidades de transporte e instrucciones de traspaso, consulte la IMG para la gestin de almacenes en la
Configurar automt. Creacin de orden de transporte para
va de acceso Actividades Traspasos
OR/instrucciones de traspaso.
02/02/2005
Caractersticas
Para activar la creacin automtica de rdenes de transporte para estas instrucciones de traspaso se debe
iniciar el informe RLAUTA11 como job de fondo. Para cada frecuencia del indicador Creacin de orden de
transporte automtica debe definir una variante individual. De este modo, se pueden definir diferentes
tiempos de inicio y ciclos de repeticin para los distintos indicadores. Dispone de las opciones siguientes:
z
z
Las situaciones comunes en las que se llevan a cabo traspasos directamente como un proceso
de un solo paso en el sistema WM incluyen actividades como
z
z
02/02/2005
Limitaciones
Esta funcin no ofrece soporte para todas las variantes de traspaso posibles. Determinados traspasos, por
ejemplo, de los componentes de material QM activos, debern iniciarse en IM como tras pasos y las
instrucciones de traspaso correspondientes debern tratarse a continuacin en WM. En este caso, la
modificacin de status tiene lugar procesando un lote de inspeccin QM.
Caractersticas
z
Si lanza este programa en primer plano, podr seleccionar los cuantos individualmente mediante las
funciones correspondientes del traspaso.
Si lanza este programa en proceso de fondo, el sistema convertir todos los cuantos que cumplen las
condiciones de seleccin correspondientes en WM e IM. Asimismo, puede lanzar este informe en
proceso de fondo mediante el parmetro de control "proceso fondo".
Determinados traspasos pueden efectuarse directamente como proceso de una etapa (la
contabilizacin se efecta en WM e IM simultneamente) sin necesidad de introducir demasiadas
entradas manuales.
Errores
En los componentes WM e IM, el traspaso se efecta en una unidad lgica de trabajo. En caso de error, se
borrarn las actualizaciones de sistema que se hayan ejecutado.
02/02/2005
Procedimiento
1. Para iniciar la liberacin de stock en control de calidad en WM, seleccione Traspaso Gestin de
stocks Trasladar WM e IM en la barra de mens WM.
2. En la pantalla inicial, debern introducirse los siguientes datos:
Nmero de almacn.
Indicador de stock especial "K" (Proveedor de artculos en consignacin).
Clase de movimiento (de este proceso).
Si an no existe, deber crear una clase de movimiento a tal efecto que traslade el stock al rea
intermedia de traspasos y pueda volver a recuperarlo.
Tipo de almacn o material.
02/02/2005
Asimismo, pueden introducirse otros datos disponibles en esta pantalla como opcin adicional.
Seleccione EJECUTAR .
3. Seleccione los materiales que desee convertir de la lista visualizada y seleccione TRASPASO .
El sistema crea y confirma una orden de transporte que convierte los materiales del stock de artculos
en consignacin en stock propio, tanto en WM como en IM.
Los materiales seleccionados de la lista aparecen resaltados en verde para verificar la ejecucin del
traspaso. Si se produce un error, el sistema resalta las posiciones en rojo.
Material
Centro
Tipo
Ubicacin
Cantidad prevista
UMT
02/02/2005
Material 1
con dif. Q
Material 1
0001
0001
sin dif. Q
902
0045002386
100.000 UN.
922
REA UN.
100.000 UN.
922
REA UN.
100.000 UN.
902
0045002386
100.000 UN.
No es necesario que exista ningn rea fsica para esta rea de traspaso. Este es un tipo de
almacn lgico y se conoce en WM como un tipo de almacn intermedio. (Vase El tipo de
almacn.)
Cuando se liberan materiales de la inspeccin, aunque permanecen en el mismo emplazamiento "fsico", se
trasladan "de forma lgica" al tipo de almacn intermedio de traspaso con la diferenciacin de stock Q.
Cuando se efecta el traspaso en WM y se confirma la orden de transporte recientemente creada, se
devuelve el material a la misma ubicacin sin la diferenciacin de stock Q.
Vase tambin :
Liberacin de stock en control de calidad
Liberar stock en control de calidad de ms de un tipo de almacn
Para obtener informacin acerca de la liberacin del stock en control de calidad de un tipo de almacn
individual, vase Entrada de mercancas para inspeccin.
02/02/2005
02/02/2005
Procedimiento en WM
En cuanto se haya liberado el stock en control de calidad en IM, para concluir el traspaso en WM se deben
seguir los mismos pasos que se describen en Liberacin de stock en control de calidad.
La nica diferencia es que cuando se marcan cantidades en la Lista de cuantos, no se puede desmarcar la
columna Contabilizar en misma ubicacin para los cuantos que todava se encuentren en el almacn de
entrada de mercancas. Esto se debe a que existe una necesidad de transporte abierta para estos cuantos y
se deben dejar en la misma ubicacin.
Cuando se procese el traspaso, el sistema actualiza las posiciones de necesidad de transporte
correspondientes para la cantidad de la orden de transporte. Adems, el sistema crea una nueva posicin en
la necesidad de transporte para almacenar los materiales restantes liberados de la inspeccin y convertidos
en stock disponible.
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para gestionar la liberacin de stock de artculos en consignacin del control de calidad se
describen en Procesamiento de traspasos.
Para instrucciones ms detalladas sobre cmo llevar a cabo el procedimiento manual, vase Liberacin de
stock en control de calidad.
02/02/2005
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para procesar stocks bloqueados se describen en Tratamiento de traspasos.
Vase tambin :
Liberacin de stock en control de calidad
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para procesar este stock se describen en Tratamiento de traspasos.
Vase tambin :
Liberacin de stock en control de calidad
Como ejemplo, un fabricante de zumos de fruta ctricos produce zumo de naranja que
normalmente tiene un contenido de azcar del 30 por ciento. Sin embargo, despus de llenar
los cartones y almacenarlos, se determina ms tarde que, debido a condiciones meteorolgicas
variables (como una lluvia excesiva), el contenido de azcar del zumo de naranja slo sea del
02/02/2005
15 por ciento. En este caso, se puede efectuar una modificacin de nmero de material para
que el stock est convenientemente identificado.
Requisitos
Para modificar un nmero de material, el nuevo material debe
z
Flujo de procesos
Los pasos bsicos para este proceso se describen en Tratamiento de traspasos.
El grfico siguiente ilustra cmo el sistema procesa una instruccin de traspaso para modificar un nmero de
material.
1. Cuando se efecta un traspaso para modificar un nmero de material en IM, el sistema crea una
instruccin de traspaso y dos cuantos: Uno negativo para el nmero de material antiguo y uno positivo
para el nmero de material nuevo.
2. Para compensar la instruccin de transporte en WM, debe crear y confirmar una orden de transporte
basada en la instruccin de traspaso abierta.
3. Cuando se crea y se confirma la orden de transporte para la instruccin de traspaso, se puede
trasladar el stock a otra ubicacin o dejarlo en la misma ubicacin tal y como se muestra en el grfico.
Para este procedimiento se utiliza la clase de movimiento 309 del sistema estndar. En el
campo Material de la pantalla inicial debe introducir el nmero de material actual (no el nmero
02/02/2005
de material nuevo).
Flujo de procesos
1. Primero, se inicia un traspaso como traspaso dentro de IM de "material a material". En lugar de
modificar el nmero de material, sin embargo, debe aadirse un nmero de lote nuevo para la
cantidad de material deseada.
2. Cuando se contabiliza el traspaso en IM, el sistema crea una notificacin de traspaso en WM.
3. Para terminar el proceso, debe crearse una orden de transporte para la instruccin de traspaso en
WM.
Vase tambin :
Tratamiento de traspasos
En el sistema estndar, puede utilizarse la clase de movimiento 309 para procesar este tipo de
traspaso.
02/02/2005
Utilizacin
Si se quiere almacenar y gestionar el stock de varios almacenes en un nico complejo de almacenes, se
puede asignar al mismo nmero de almacn cualquier nmero de combinaciones de centro/almacn.
Las razones para proceder de este modo pueden ser, entre otras:
z
Requisitos
Cuando se asignan varios almacenes a un nmero de almacn para visualizar el status de propiedad de las
compaas que tienen mercancas almacenadas y los movimientos de mercancas entre los almacenes se
inician nicamente mediante contabilizaciones IM, no se necesitan otras parametrizaciones de Customizing.
Slo es necesario asignar los almacenes al nmero de almacn correspondiente.
Por ejemplo, para identificar de forma unvoca un stock en WM cuando se realiza un inventario fsico, a veces
es necesario introducir adems del centro el almacn en cuestin.
El sistema tambin ofrece soporte para escenarios en los que gestiona el stock en tipos de almacn
intermedios en diferentes almacenes de un modo diferente al que gestiona los stocks en el almacn. Esto
puede ocurrir, por ejemplo, en un rea de almacenamiento independiente de la produccin o cuando se
necesita separar un stock durante la entrada de mercancas para el almacenamiento en almacenes
especiales.
02/02/2005
En este tipo de escenarios, existen almacenamientos y solicitudes de picking en un almacn que no presenta
stocks en almacn. En este caso, es necesario determinar el almacn al que pertenece el stock y luego
generar traspasos para los stocks respectivos entre los almacenes afectados en el componente IM.
Estas modificaciones de traspaso se pueden procesar inmediatamente (y automticamente) despus de la
confirmacin de las rdenes de transporte o se pueden procesar acumulativamente mediante una ejecucin
en proceso de fondo del informe RLLQ0100. Se puede definir un usuario para que sea informado mediante
un mensaje de correo electrnico en caso de que se produzca un error. Esta persona podr entonces
ejecutar el traspaso manualmente mediante la transaccin LQ01.
Para activar estas funciones, se necesitan parametrizaciones adicionales en Customizing con el fin de
controlar los almacenes y los traspasos.
Referencia de almacn
Para simplificar el control por almacn, se puede asignar a la combinacin centro/almacn una referencia de
almacn de dos dgitos arbitrarios seleccionables. Esta referencia de ubicacin de almacenamiento se utiliza
en los dos casos siguientes:
z
Escenario 1:
Un almacn por centro dentro de un nmero de almacn
Para este escenario, aparte de la asignacin de centro/almacn a un nmero de almacn, no son necesarias
otras parametrizaciones en Customizing. En el marco de las transacciones de WM no se debe introducir
nada en el campo Almacn, ya que ste es nico y siempre se desprende de los valores asignados al
nmero de almacn y al centro.
Escenario 2:
Varios almacenes por centro dentro de un nmero de almacn
El almacn seala al propietario actual del stock. Los movimientos de stock entre los almacenes siempre se
inician a travs de las contabilizaciones que tienen lugar en el componente Gestin de stocks. Para este
escenario es necesario asignar al nmero de almacn las combinaciones correspondientes de
centro/almacenes. No son necesarias otras actividades en Customizing.
02/02/2005
En este escenario, el sistema ya no puede determinar automticamente el almacn a partir del contenido de
los campos Centro y Nmero de almacn. Cuando el sistema crea rdenes de transporte para entregas o
necesidades de transporte, copia el almacn del documento de referencia. Cuando se crean rdenes de
transporte manualmente sin un documento de referencia, se debe introducir adems del centro el almacn
correspondiente. Para realizar el inventario, esto tambin es necesario en el caso de stock que se encuentre
en una ubicacin que no est en el sistema.
Escenario 3:
Varios almacenes por centro dentro de un nmero de almacn (donde el stock se gestiona de manera
diferente en tipos de almacn intermedios y en el almacn)
Escenario:
El stock que se encuentra en tipos de almacenes intermedios para entradas de mercancas se gestiona en el
centro 0001, almacn 0090. En el momento que se trasladan fsicamente las mercancas al almacn, un
traspaso convierte el stock y lo pasa al centro 001, almacn 0091.
La razn de este escenario puede ser la disponibilidad de las mercancas para entregas en cuanto ha
terminado por completo el procesamiento de la entrada de mercancas. Esto es posible en el marco de este
escenario, ya que, de esta forma, se permite que para las entregas de mercancas el picking se realice
exclusivamente en el almacn 0091.
Condiciones previas
Las siguientes parametrizaciones del Customizing son necesarias para este escenario:
z
Asignacin de los almacenes 0090 y 0091 del centro 0001 al nmero de almacn 001.
El indicador de almacn 0090 se configura para que no se copie en las necesidades de transporte.
Las configuraciones se realizan en el tipo de almacn intermedio 902 para que el stock de este tipo de
almacn pertenezca al centro 0001, almacn 0090 y para que el traspaso se haga acumulativamente.
Estas configuraciones tendrn como resultado el siguiente proceso para la entrada de mercancas de un
pedido:
1. En el componente IM, una entrada de mercancas se contabiliza en el pedido nmero 45004711 en el
centro 0001, almacn 0090.
2. Como resultado, se contabiliza un cuanto dentro de WM en el tipo de almacn intermedio para la
02/02/2005
Este proceso est pensado para el stock de libre utilizacin disponible. En las necesidades de
transporte con diferenciacin de stock "Q" (stock en control de calidad), "R" (stock bloqueado de
devoluciones) y "S" (stock bloqueado), el sistema copia de forma rutinaria el almacn en la
necesidad de transporte. Por esta razn, el sistema tambin crea la necesidad de transporte en
este almacn, no teniendo lugar ningn traspaso (traslado) en el componente IM. Para este
stock se recomienda llevar a cabo estos traspasos junto con otras conversiones en el stock
disponible.
Escenario:
Stock que est fsicamente ubicado en produccin se gestiona en el centro 0001, almacn 0092. Stock que
est ubicado en el almacn se gestiona en el almacn 0091. Tan pronto como se trasladan las mercancas
02/02/2005
fsicamente a produccin, se realiza un traspaso para que se gestionen en el centro 001, almacn 0092.
En el siguiente ejemplo, se asume que la interfase WM-PP est activada y que el stock que proporciona WM
se trasladar al tipo de almacn 100 en la produccin.
Requisitos
Las siguientes parametrizaciones Customizing son necesarias para este escenario:
z
Asignacin de los almacenes 0091 y 0092 del centro 0001 al nmero de almacn 001.
El indicador de almacn 0092 se configura para que no se copie en las necesidades de transporte.
Las configuraciones se realizan en el tipo de almacn de produccin 100 para que el stock de este tipo
de almacn pertenezca al centro 0001, almacn 0092 y para que el traspaso se haga
acumulativamente.
Estas configuraciones tendrn como resultado el siguiente proceso de puesta a disposicin de los materiales
para una orden de fabricacin.
1. En el componente de orden de fabricacin, se introduce el centro 0001, almacn 0092. El almacn
correspondiente al rea de suministro de produccin (PSA) es tambin el 0092. La puesta a
disposicin del material se inicia para la orden de fabricacin 10004711.
2. Basndose en la puesta a disposicin de material, el sistema crea una necesidad de transporte en
WM.
Como el indicador se configura de modo que la ubicacin de almacenamiento (0092) no se copia en
la necesidad de transporte, la necesidad de transporte no contiene ninguna referencia a un
determinado almacn.
Por esta razn, cuando el sistema crea una orden de transporte para la necesidad de transporte,
asigna el almacn estndar 0091 a la orden de transporte. Esto significa que el sistema slo
seleccionar (mediante picking) los cuantos que tengan que trasladarse al tipo de almacn 100 en el
almacn (0091).
3. Como resultado, el sistema crea un cuanto positivo para la orden de transporte en el tipo de almacn
100 con el almacn 0091.
4. Despus de confirmar la orden de transporte tiene que llevarse a cabo un traspaso (de almacn a
almacn) para el stock en IM.
En este traspaso el sistema borra el cuanto en el tipo de almacn 100 (almacn 0091) y crea un
cuanto nuevo con almacn 0092.
5. La contabilizacin de la salida de mercancas de la orden de fabricacin (que se produce
posteriormente) se realiza en el almacn 0092 y reduce de este modo el stock en el cuanto.
En este escenario, es necesario asegurarse de que no hay stock del material disponible en el almacn
0092 cuando se lanza la orden de fabricacin. En este caso, slo debera llevarse a cabo la
verificacin de capacidad a nivel de centro.
Informacin general sobre el traspaso:
Se fija la hora del traspaso mediante el indicador "Combinar traspasos" en Interfases/Gestin de
stocks/Definir control de almacn en Customizing. Si se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el traspaso
mediante el informe RLLQ0100. Este proceso se puede planificar como un job de fondo o bien se puede
iniciar manualmente mediante la transaccin LQ01. Si no se fija este indicador, el sistema lleva a cabo el
02/02/2005
En general, el responsable del sistema es quien lleva a cabo las actividades que se describen
en esta seccin. Dichas actividades van acompaadas de referencias a las secciones
correspondientes de la Gua de implementacin de gestin de almacenes (IMG), y ofrecen
descripciones de las estrategias e informacin adicional sobre las tareas correspondientes en
WM.
02/02/2005
El sistema busca
segn la entrada del usuario
para una ubicacin fija
C
I
L
C
P
B
Q
(exit de usuario)
Para configurar el WM de modo que utilice las estrategias de entrada en stock en su complejo de almacenes,
consulte las secciones correspondientes en Estrategias en la documentacin sobre Gestin de almacenes
IMG.
Entradas en stock
El sistema extrae la informacin sobre las ubicaciones de procedencia y de destino para los traslados al
almacn segn se muestra en la siguiente ilustracin.
02/02/2005
En la tabla de determinacin de tipo de almacn se puede definir una secuencia de bsqueda con un mximo
de diez tipos de almacn. (Asegrese de introducir una E para la entrada en stock en la columna Actividad).
Esto significa que el sistema utiliza la secuencia de bsqueda para buscar un tipo de almacn de destino. La
lista de tipo de almacn se configura de manera jerrquica, es decir, el sistema busca primero ubicaciones
vacas en el primer tipo de almacn, a continuacin en el segundo tipo de almacn, etctera. Las entradas en
tabla que el sistema utiliza para esta bsqueda dependen de la clase de movimiento y/o del material que
entra en stock.
Asimismo, puede agrupar materiales segn el indicador de tipo de almacn, de manera que el sistema utilice
la misma secuencia de bsqueda y almacene el grupo de materiales en el mismo o los mismos tipos de
almacn. Para implementarlo, se debe definir:
z
z
Un indicador de tipo de almacn en el registro maestro de materiales (el campo Entrada en stock).
Un indicador de tipo de almacn en la tabla de bsqueda de tipo de almacn (en el campo IndTp).
Determinacin de ubicaciones
Una vez determinado el tipo de almacn, el sistema busca dentro de los tipos de almacn una ubicacin
apropiada para colocar el material. Para ello, utiliza una estrategia de bsqueda definida para el tipo de
almacn. Se puede definir una estrategia de entrada en stock para cada tipo de almacn.
Independientemente de la estrategia de entrada en stock, existen dos factores adicionales que afectan al
modo en que el sistema busca ubicaciones vacas:
z
z
El rea de almacenamiento.
El tipo de ubicacin.
Ambos factores son independientes de la estrategia utilizada para la entrada en stock. Pueden utilizarse con
todas las estrategias de entrada en stock, salvo con la estrategia de ubicacin fija, para la que no se pueden
utilizar reas de almacenamiento.
02/02/2005
02/02/2005
La estrategia Q se utiliza en los almacenes gestionados por unidades de almacn. Si desea informacin
sobre cmo utilizar esta estrategia, vase Puntos de identificacin.
Vase tambin:
Factores adicionales que afectan a las estrategias de bsqueda
Entrada manual
Utilizacin
El sistema no utiliza ninguna estrategia para determinar ubicaciones. Los usuarios introducen las ubicaciones
de destino al crear la orden de transporte. Este procedimiento se emplea si un trabajador del almacn
determina la ubicacin en el almacn. En primer lugar, el trabajador del almacn determina la ubicacin
apropiada. A continuacin, los datos de la ubicacin (por ejemplo, el tipo de almacn y las coordenadas) se
registran en la orden de transporte.
Se recomienda utilizar "entrada manual" para el almacenaje mixto y los tipos de almacn intermedios.
Requisitos
Puesto que no se utiliza ninguna estrategia, deje el campo Estrategia entr.almacn en blanco en el registro
de tipo de almacn.
02/02/2005
Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia,
z
Si intenta trasladar un material sin una ubicacin fija a un tipo de almacn que utiliza la estrategia de
ubicacin fija, el sistema emite un mensaje de error. Por lo tanto, cuando crea la visualizacin de datos del
almacn para el registro maestro de materiales, debe registrar un tipo de ubicacin fija en la ventana nivel de
organizacin. Al hacerlo, el sistema muestra campos de datos especficos de la ubicacin que aparece en la
imagen de entrada de datos WM. Asegrese de registrar una ubicacin fija en el campo Ubicacin.
Vase tambin:
Datos maestros de material
02/02/2005
El sistema emplea esta estrategia de entrada en stock para determinar ubicaciones en un rea de
almacenamiento de libre utilizacin. El almacn de libre utilizacin es una clase de organizacin de
almacenes en la que se define una nica ubicacin para cada rea de almacenamiento. Los cuantos de la
ubicacin tambin pueden existir en forma de almacenaje mixto.
En el siguiente cuadro se muestra un almacn de libre utilizacin.
Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia,
z
Se pueden definir una o ms reas de almacenamiento de libre utilizacin para cada tipo de almacn. Luego,
para cada rea de almacenamiento de libre utilizacin se define una nica ubicacin.
02/02/2005
Requisitos
Existen dos maneras de definir el almacenamiento adicional.
z
02/02/2005
Condiciones previas
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca L en el campo Estrategia
entr.almacn.
El orden de clasificacin de las ubicaciones, que influye en la forma de deteccin de la siguiente ubicacin
vaca, puede modificarse.
Vase tambin :
Entrada en stock transversal
Configuracin de la estrategia
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca K en el campo Estrategia
entr.almacn.
02/02/2005
subdivisiones ms pequeas. Normalmente, en una operacin slo pueden colocarse en una ubicacin los
mismos tipos de unidad de almacn.
Explicacin de la estrategia
El almacenamiento en estanteras se disea a menudo para que una ubicacin pueda alojar varios tipos de
unidad de almacn diferentes.
Por ejemplo, una ubicacin puede alojar varios palets en funcin de su tamao; por ejemplo,
tres palets estndar (80x120) o dos palets industriales (100x120). Una ubicacin puede alojar
un solo palet ms grande de lo normal o varios palets muy estrechos.
A continuacin se muestra la entrada en almacn por tipo de unidad de almacn.
Para esta estrategia debe definirse la cantidad mxima de cuantos para cada combinacin de tipos de
ubicacin y tipos de unidad de almacn. La primera vez que se trasladan mercancas a la ubicacin, el
sistema determina qu tipo de subdivisin de ubicaciones se le asigna a la ubicacin. Asimismo, el sistema
determina cuntas y qu unidades de almacn pueden trasladarse a las ubicaciones.
Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia,
1. Introduzca p en el campo Estrategia entr.almacn.
2. Marque el campo Verif. TUA activa para activar la verificacin del tipo de unidad de almacn.
3. Introduzca x en el campo Almacenaje mixto. El almacenaje mixto est permitido.
Si no hay gestin en unidades de almacn slo existe un cuanto para cada posicin. Cuando se
activa la Gestin UA, slo existe una unidad de almacn (UA) para cada artculo. Con el
indicador a (en el campo Almacenaje mixto) la UA slo tiene un cuanto. Con el indicador x la
UA puede tener ms de un cuanto.
Definicin de las subdivisiones de ubicacin
02/02/2005
La tabla siguiente define el nmero de subdivisiones en que puede dividirse la ubicacin. Es decir, controla el
nmero de cuantos que pueden ocupar una ubicacin.
Definicin de subdivisiones de ubicacin
NA
001
Tipo
007
Clave
A
NSubdiv
2
1
A
2
B
001
007
.... (Secciones)
Clave de subdivisin
La clave de subdivisin decide qu tipos de unidad de almacn y cuntas unidades de almacn de cada tipo
pueden colocarse en una ubicacin. Las subdivisiones se determinan dinmicamente en la ubicacin a partir
de la primera unidad de almacn colocada en la ubicacin. La subdivisin se borra en el momento de extraer
de la ubicacin la ltima unidad de almacn.
Cdigos de identificacin de posicin
Para identificar cada seccin de una ubicacin, debe introducir un cdigo de uno o dos caracteres (por
ejemplo A1, BB o 12) en una de las columnas numeradas de 1 a 99 que llevan por ttulo Secciones. En el
campo Nmero de secciones el sistema muestra el nmero total de secciones definidas.
Este cdigo se aade a la coordenada de la ubicacin y se separa de ella mediante una barra oblicua (/).
Por ejemplo, utilizando las secciones definidas para el almacn 001 y el tipo de almacn 007
(como se muestra en la siguiente tabla) y suponiendo que la ubicacin tiene la coordenada 0210-01, las tres secciones de la ubicacin se identifican como sigue:
02-10-01/1 02-10-01/2 02-10-01/3
Una vez haya definido todas las subdivisiones de la ubicacin necesarias para el tipo de
almacn, no podr modificar los valores.
Asignacin de ubicaciones y tipos de unidad de almacn
Para cada tipo de almacn debe asignar la subdivisin de ubicaciones apropiada a cada combinacin
permitida de tipo de ubicacin (el campo Tipo de ubicacin) y tipo de unidad de almacn (el campo TUA).
Asignacin de ubicacin y tipos de unidad de almacn
NAlm
001
001
Tipo
007
007
T.Ubic
PA
PA
TUA
E1
IP
Clave
B
A
NSubdiv
3
2
Importante: Cuando crea las ubicaciones para el tipo de almacn que utiliza esta estrategia,
debe introducir un tipo de ubicacin. Este tipo de ubicacin debe coincidir con el tipo en la
ubicacin y el tipo de unidad de almacn en la tabla de asignacin (arriba).
02/02/2005
Tipo
007
T.Ubic
PA
TUA
E1
Clave
B
NSubdiv
3
001
001
007
007
PA
IP
PA
E2
2
2
Si configura la tabla tal y como se muestra anteriormente, puede colocar un palet industrial (IP)
en la primera subdivisin de la ubicacin y un tipo de unidad de almacn E2 en la segunda
subdivisin de la ubicacin.
Antes de implementar esta verificacin opcional TUA, debe examinar detalladamente los
parmetros de tabla, ya que pueden surgir problemas de rendimiento si la configuracin no es
ptima.
El ejemplo siguiente muestra los problemas de rendimiento asociados con la verificacin opcional de tipo de
unidad de almacn y las posibles soluciones:
02/02/2005
Para el TUA E1, estn permitidos los tipos de ubicaciones P1, P2, P3, P4 y P5. Deben almacenarse
en el tipo de almacn 001. Sin embargo, en este caso slo existen ubicaciones del tipo P0
Normalmente, el TUA tipo E1 no estara permitido en el tipo de almacn 001. Un sistema eficaz
reconoce esta circunstancia (dado que puede acceder a una tabla totalmente grabada en memoria
intermedia) y contina la bsqueda de un lugar en el siguiente tipo de almacn
Durante la verificacin opcional TUA, se accede cinco veces a la base de datos sin xito. El nmero
aumenta si trabaja con diferentes reas de almacenamiento
Le resultar relativamente sencillo verificar las opciones en el Customizing visualizando el log
para la determinacin de ubicaciones. Cuantos ms intentos fallidos realice, ms inefectiva se
vuelve la operacin. El nmero de intentos fallidos debe reducirse optimizando la determinacin
de tipo de almacn.
Utilizacin
En el siguiente cuadro se muestra el funcionamiento del almacenamiento en bloque en WMS.
02/02/2005
Almacenaje mixto.
En general, las unidades de almacn de materiales distintos no se almacenan en la misma fila. Sin
embargo, en WMS se permiten todas las combinaciones de almacenaje mixto en el almacenamiento
en bloque. Adems, puede decidir que el material de la ubicacin proceda del mismo lote.
Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia,
1. Introduzca b en el campo Estrategia entr.almacn.
2. Introduzca x en el campo Almacenam.adicional para permitir un almacenamiento adicional en el stock
existente.
3. Deje en blanco los campos Mtodo de verif.de capacidad y Verif.TUA activa. Las verificaciones de
capacidad y de tipo de unidad de almacn (TUA) no son necesarias en el almacenamiento en bloque,
ya que se lleva a cabo una verificacin interna basndose en la definicin de la estructura de bloque.
4. Introduzca el indicador adecuado en el campo Almacenaje mixto. Consulte informacin de ayuda F1
en el registro de tipo de almacenamiento si desea una descripcin de las diferentes variaciones
permitidas.
Al definir el control del tipo de almacn para esta estrategia, debe tener en cuenta varios indicadores para
controlar el movimiento de las mercancas en el almacenamiento en bloque. Por ejemplo:
z
Entrada compactada.
Cantidades empezadas.
02/02/2005
Total.
Redondeo.
Vase tambin:
Resumen: Estrategias de salida de stock
Definicin de los indicadores de almacenamiento en bloque
Para esta estrategia puede definir indicadores de almacenamiento en bloque e incluir un texto explicativo.
Mediante el indicador de almacenamiento en bloque puede especificar cmo debe almacenarse un material
determinado en el almacenamiento en bloque. Para hacerlo, al definir la estructura de un bloque debe
registrar el indicador de almacenamiento en bloque en el registro maestro de materiales y en la tabla de
subdivisin del almacenamiento en bloque.
Definicin de la estructura
Puede definir tambin los tipos de ubicaciones, los tipos de unidad de almacn y otras caractersticas del
almacenamiento en bloque, como la cantidad mxima de pilas o la altura de apilado.
Cuando define ubicaciones para un almacenamiento en bloque, debe introducir un tipo de ubicacin.
Consulte La ubicacin de almacenamiento si desea informacin ms detallada sobre la creacin y la
actualizacin de ubicaciones.
Opciones de control
En el registro maestro de materiales (la visualizacin de los datos de almacn), puede
z
Vase tambin:
Bloqueo en el almacn de bloques
Almacenamiento compactado
Campo de la definicin de la entrada en stock en almacn de bloques.
Cuando tiene lugar una entrada en stock, el sistema genera una posicin de orden de transporte para cada
tipo de unidad de almacn. En las entradas en stock no compactadas, cada posicin de orden de transporte
se graba individualmente en la base de datos. En las entradas en stock compactadas, todas las posiciones
de orden de transporte con la misma ubicacin se juntan y se graban como una nica posicin en la base de
datos.
02/02/2005
La ventaja de la entrada en stock compactada reside en la reduccin del nmero de posiciones de orden de
transporte. Sin embargo, el sistema imprime la orden de transporte como una nica posicin. Adems, no
puede confirmar la orden de transporte basndose en el tipo de unidad de almacn. Slo puede hacerlo
basndose en la ubicacin en la que se han juntado las posiciones para un tipo de unidad de almacn
especfico.
Si desea llevar a cabo entradas en stock compactadas en la ubicacin con un formulario nico, seleccione la
columna Alm. comp.
Cantidades empezadas
Campo de la definicin de la estrategia de entrada en stock en almacn de bloques.
Para permitir el traslado de cantidades empezadas, como por ejemplo de un palet incompleto a una
ubicacin (en una fila del almacn de bloques), seleccione la columna Parc. Una vez que la cantidad
empezada se ha trasladado a la fila, el sistema calcula el porcentaje de cantidad en el palet y lo graba en el
cuanto.
Desmarcando el campo Bloqueo entrada en la seccin del indicador de bloqueo del registro de
ubicacin de forma que la ubicacin bloqueada quede desbloqueada.
Procedimiento
02/02/2005
El lmite temporal del bloqueo debe establecerse manualmente. A este respecto, seleccione el acceso
siguiente en el men SAP Easy Access: Logstica Logistics Execution Datos maestros Ubicacin
Bloqueo En almacn de bloques.
Para anular el bloqueo, es decir, para desbloquear las ubicaciones, seleccione Datos maestros Ubicacin
Bloquear Selectivamente.
Ejemplo
Por ejemplo, la ubicacin A05-01 en el almacenamiento de bloques tiene un bloqueo temporal de cinco das.
Despus de la primera entrada en stock (el 1 de enero de 2000), la ubicacin se bloquea cinco das ms
tarde, de manera que no se producen ms entradas en stock. Todos los palets tienen la misma fecha de
entrada de mercancas, aunque entraron en diferentes fechas, como aparece en la siguiente tabla:
Bloqueo temporal para bloqueo de entrada en stock
Fecha de entrada en stock
1. 1 de enero de 2000
2. 2 de enero de 2000
1. Palet 1
2. Palet 2
1. 1 de enero de 2000
1. 1 de enero de 2000
2. 2 de enero de 2000
2. 2 de enero de 2000
6. 6 de enero de 2000
6. 6 de enero de 2000
7. 7 de enero de 2000
3. Palet 3
1. 1 de enero de 2000
4. Palet 4
1. 1 de enero de 2000
5. Palet 5
1. 1 de enero de 2000
6. Palet 6
1. 1 de enero de 2000
Bloqueo de entrada en stock en el pasillo
Total
Campo de la definicin de la estrategia de entrada en stock en almacn de bloques.
Esta estrategia se utiliza para saber en todo momento el total de cuanto cuando la gestin en unidades de
almacn est activada en WM. Puede consultarse informacin ms detallada sobre el total de cuanto en las
secciones Gestin en unidades de almacn dentro de Controles del sistema y Tratamiento de unidades de
almacn parciales.
Redondeo
Campo de la definicin de la estrategia de entrada en stock en almacn de bloques.
Cuando se selecciona la columna de datos Redondeo, el sistema optimiza la salida parcial de unidades de
almacn.
La principal condicin previa es que se haya definido el procedimiento de salida de stock de tal manera que
el sistema seleccione primero un tipo de almacn para picking que se gestiona para grandes/pequeas
cantidades y, despus, seleccione el rea de almacn de bloques. Como resultado, el sistema busca un
material especfico en un rea de picking (estrategia grande/pequea), en primer lugar, y despus en el
almacn de bloques.
02/02/2005
Requisitos
Para crear esta estrategia, seleccione en Customizing de la Gestin de almacenes Datos maestros
Definir tipo de almacn y registre Q en el campo Estrategia de entrada en stock.
Caractersticas
Si aplica esta estrategia de entrada en stock, impedir que el sistema bloquee la ubicacin final durante la
entrada de mercancas por un perodo prolongado de tiempo (hasta que las mercancas lleguen a la
ubicacin). En su lugar, el sistema crea primero una ubicacin dinmica con el nmero de cuanto del material
que servir de coordenada.
El sistema no determina la ubicacin definitiva hasta que el usuario cree el nmero de cuanto de las
mercancas que se deben guardar en el punto de identificacin, iniciando correctamente la entrada en stock
en la ubicacin definitiva.
Esta estrategia de entrada en stock es especialmente til para un punto de identificacin o un punto de
picking cuando el proceso de entrada en stock tarda bastante tiempo.
El tipo de ubicacin.
El almacenamiento transversal.
02/02/2005
La verificacin de capacidad.
Estos objetos se crean y actualizan mediante la aplicacin Customizing. Para ms informacin, consulte el
apartado Estrategias de Gestin de almacenes en la gua de implementacin (IMG). Para cada una de las
tres primeras opciones, el sistema lista los objetos adicionales que es preciso actualizar y el orden en que
debe hacerse.
Vase tambin:
Almacenamiento transversal
Verificacin de capacidad
Almacenamiento transversal
Utilizacin
En esta funcin, una variable de clasificacin ayuda al sistema a buscar ubicaciones apropiadas. Mediante la
variable de clasificacin, se pueden eliminar los problemas provocados por la carga unilateral y optimizar el
proceso de entrada en stock en el almacn. Si sta no se ha definido, el sistema clasifica segn la
coordenada de la ubicacin.
Integracin
Con las estrategias de entrada en stock L (ubicacin siguiente), y P (tipo de unidad de almacn), puede
manipular la bsqueda de una ubicacin apropiada con la ayuda de una variable de clasificacin. Este
mtodo tambin puede configurarse para tipos de almacn con estrategias de entrada en stock L
(almacenamiento adicional), o B (almacn de bloques), debido a que el sistema utilizar variables de
clasificacin para localizar una ubicacin vaca si no encuentra una ubicacin para aadir al almacenamiento
existente.
Requisitos
Defina la variable de clasificacin para el almacenamiento transversal en Customizing de Gestin de
almacenes. Para ms informacin, consulte la gua de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes,
apartado Estrategias.
En cada tipo de almacn puede utilizar hasta seis campos de la coordenada de ubicacin para definir la
variable de clasificacin. Determine qu posiciones de la coordenada son relevantes para la estructura de la
variable y en qu secuencia se utilizan las posiciones individuales en la variable.
Por ejemplo, el tipo de almacn 001 tiene
z
z
z
Posiciones de coordenada 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Estructura de coordenada P P PL PL N N *
Estructura de variable PL PL N N
02/02/2005
forman las dos ltimas posiciones de la variable. Para definir la variable de clasificacin, registre los nmeros
1, 2, 3, 4 y 5, como se muestra a continuacin, en la tabla de entrada de datos. Comience en la cuarta
posicin.
Posiciones en la coordenada de la ubicacin -----NAl
001
Tipo
001
4
1
5
2
6
3
7
4
8
5
10
Cuando el sistema busca una ubicacin vaca con la nueva estructura, la primera ubicacin que encuentra es
la 01-01-01. Sin embargo, en la siguiente bsqueda, la primera coordenada que encuentra es la 02-01-01,
que representa la primera pila de la segunda lnea. Este proceso contina hasta que se han llenado todas las
pilas de todas las lneas de un tipo de almacn.
Se debe definir la variable de clasificacin antes de crear las ubicaciones. Las modificaciones
posteriores en la tabla afectan slo a las ubicaciones de nueva creacin.
Ejemplo
En los siguientes ejemplos se utiliza la estrategia "siguiente ubicacin vaca" para explicar el concepto de
bsqueda transversal.
El cuadro representa una vista superior del almacn. Para simplificar el esquema, imaginamos que el
almacn tiene solamente un nivel.
Tipo
Subdivisin
Coordenada
02/02/2005
001
001
001
001
001
001
001
001
001
01-01-01
01-02-01
01-03-01
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
01-04-01
02-01-01
02-02-01
02-03-01
001
001
001
02-04-01
Con esta estructura, el sistema llena el almacn pasillo por pasillo Por ejemplo, en primer lugar el sistema
llena completamente el primer pasillo, a continuacin el segundo y al final el tercero. Esto puede provocar
una carga unilateral del almacn.
Ubicacin: PP - PLPL - NN
Variable: PLPL - NN
Tipo
Subdivisin
Variable
Coordenada
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
001
01-01
01-01
01-01
01-01
02-01
02-01
01-01-01
02-01-01
03-01-01
04-01-01
01-02-01
02-02-01
001
001
001
001
001
001
02-01
02-01
03-02-01
04-02-01
Con esta estructura, el sistema llena las ubicaciones del almacn pila por pila, para cada pasillo. Cuando el
sistema selecciona ubicaciones para entradas de stock en el almacn, llena la primera pila de cada pasillo, a
continuacin la segunda pila, despus la tercera, etc.
02/02/2005
Verificacin de la capacidad
Utilizacin
En algunas estrategias de almacenamiento, resulta ventajoso solicitar que el sistema verifique la capacidad
de la ubicacin cuando busca ubicaciones disponibles. Si la verificacin de capacidad est activa, durante el
proceso de la creacin de orden de transporte, el sistema comprobar si la ubicacin que el usuario ha
seleccionado tiene capacidad para almacenar la cantidad que debe entrar en stock.
Condiciones previas
Puede aplicar la verificacin de capacidad segn un tipo de almacn cuando define la estrategia de entrada
en stock o el tipo de almacn en Gestin de almacenes de Customizing. Para ms informacin sobre la
activacin de la verificacin de capacidad, consulte la gua de implementacin (IMG) para la gestin de
Definir tipo de almacn. Para activar la verificacin de capacidad,
almacenes en Datos Maestros
registre el nmero que representa el mtodo de verificacin en el campo Mtodo de verificacin de capacidad
para la estrategia de entrada en stock en el registro de tipo de almacn.
Para controlar la verificacin de capacidad segn los indicadores de capacidad, se deben cumplir los
siguientes requisitos bsicos:
z
z
z
Caractersticas
Existen seis opciones disponibles para verificar la capacidad en el componente de Gestin de almacenes
(WM). La capacidad de una ubicacin puede verificarse mediante:
z
Peso.
El peso del material que se desea trasladar a la ubicacin se compara con la capacidad de peso
restante en la ubicacin.
02/02/2005
Por lo que se refiere al material, se calcula el consumo de capacidades en funcin del cuanto
(cantidad base de un material individual con las mismas caractersticas), como se ilustra en el ejemplo
1.
Para verificar un TUA, el sistema calcula el consumo de capacidades en funcin del tipo de unidad de
almacn. (Ejemplo 2)
Puesto que el consumo de capacidades depende de la cantidad del material, se representa como una
variable en el sistema y se actualiza en el cuanto. El consumo de capacidades de un TUA se representa
como un consumo de capacidades constante y se actualiza en la unidad de almacn de los tipos de almacn
gestionados con UA y en el cuanto de los tipos de almacn no gestionados con UA.
Los datos de los cuantos y las unidades de almacn se actualizan en cada ubicacin como una capacidad
restante. La capacidad restante se graba en el ndice de ubicaciones vacas. Esto hace posible encontrar
eficientemente una ubicacin ocupada con una capacidad restante especfica utilizando, por ejemplo, un exit
de cliente.
Si desea una explicacin completa de las tres opciones de Customizing que utilizan un indicador neutro,
vase Verificacin de capacidad mediante indicador neutro
02/02/2005
Los siguientes ejemplos corresponden a las tres verificaciones de capacidad neutras. En estos ejemplos, se
aplican las condiciones siguientes:
z
02/02/2005
Si se almacena el material en la ubicacin con una unidad por palet E1, cabrn 4 palets en la
ubicacin (44 + 48) y habr una capacidad restante de 8, tal como se muestra en la siguiente
ilustracin. Esta verificacin de capacidad resulta ventajosa si los palets estn apilados los unos sobre
los otros y se tiene en cuenta su grosor.
02/02/2005
Estrategias de picking
La siguiente tabla lista las estrategias que se utilizan en WM para retirar mercancas del almacn:
Estrategias de salida de stock WM
Estrategia
F
(en blanco)
L
A
M
H
P
(Exit de usuario)
El sistema busca...
el cuanto ms antiguo que utiliza FIFO
mediante FIFO estricto para todos los tipos de almacn
el cuanto ms reciente que utiliza LIFO
primero cantidades empezadas y, a continuacin, cantidades estndar
segn la cantidad
materiales con el menor tiempo restante antes de la fecha de caducidad
una ubicacin fija
estrategia definida por el usuario
Si quiere acceder a los objetos (tablas o vistas de tablas) para las estrategias de bsqueda de salida de
stock, vase la seccin correspondiente en Estrategias de la Gua de implementacin WM.
02/02/2005
Un indicador de tipo de almacn en la tabla de bsqueda de tipo de almacn (en el campo IndTp).
Determinacin de ubicaciones
Una vez determinado el tipo de almacn, el sistema busca en l una ubicacin apropiada desde la cual retirar
el material. Para ello, utiliza una estrategia de bsqueda definida para el tipo de almacn. Se puede definir
una estrategia de salida de stock para cada tipo de almacn.
02/02/2005
Requisitos
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca f en el campo Estrat.salida
stock.
02/02/2005
Configuracin de la estrategia
Introduzca tres asteriscos (***) en la primera columna Tipo de almacn en la tabla Determinacin de tipo de
almacn, como se muestra a continuacin.
Tabla de determinacin de tipo de almacn
NAl
001
Actv.
A
001
001
001
In-tipo
S
C
Q
SIP
Clase
CPA
Ref
1
005
2
3
001 004
(Tpo. alm.)
001
024
***
Al crear rdenes de transporte para salidas de stock, tambin se puede introducir *** en el
campo del tipo de almacn de procedencia en la pantalla preparatoria o de posicin de la orden
de transporte.
z
Algunos tipos de almacn, como el tipo de almacn intermedio para las diferencias, deben excluirse
de la estrategia FIFO riguroso. En la tabla Exclusin de tipos de almacn de FIFO estricto seleccione
la columna del tipo de almacn Sin FIFO estricto. De este modo, el sistema evita la utilizacin de este
tipo de almacn en la estrategia de salida de stock FIFO riguroso. Este indicador debe establecerse en
todos los tipos de almacn intermedios.
Condiciones previas
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca L en el campo Estrat.salida
stock.
02/02/2005
Utilizacin
Con esta estrategia de salida de stock se sustituye el principio FIFO para optimizar la gestin de stocks en el
almacn. La cantidad de unidades de almacn con cantidades empezadas en el tipo de almacn se reduce al
mximo. Esta estrategia slo resulta apropiada cuando
z
se utilizan tipos de unidad de almacn estndar para la entrada en stock (la misma cantidad de un
material para un tipo de unidad de almacn especfico)
cuantos en una cantidad que suele contener la unidad de almacn estndar, en funcin del tipo de
unidad de almacn definido en el registro maestro de materiales.
cuantos cuya cantidad es inferior a la unidad de almacn estndar. Esto se conoce como la cantidad
de unidades de almacn empezadas. No debe existir un cuanto mayor que una unidad de almacn
estndar.
Condiciones previas
Al definir el registro de tipo de almacn para utilizar esta estrategia, introduzca a en el campo Estrat.salida
stock.
Al crear la visualizacin de datos del almacn para el registro maestro de materiales, se deben definir las
especificaciones para la unidad de almacn estndar.
Vase tambin :
Datos maestros de material
02/02/2005
El sistema decide si se trata de una cantidad "pequea" o "grande" en funcin de la cantidad necesaria de la
orden de transporte. La ubicacin que propone el sistema para la salida de stock es del tipo de almacn con
pequeas cantidades o bien de aqul con grandes cantidades. Como criterio para esta verificacin de
cantidad, el sistema utiliza la cantidad de manipulacin definida en el campo Ctd.manipulacin del registro
maestro de materiales.
El sistema puede sugerir una cantidad de salida para las tcnicas de picking "segn la
cantidad" y "picking catico".
En el ejemplo anterior, se utilizan dos tipos de almacn para rellenar notas de entrega del sistema Comercial:
z
Almacn de estanteras.
El sistema selecciona el cuanto de una ubicacin en un almacn de ubicaciones fijas si la cantidad a emplear
es menor o igual a la cantidad de manipulacin definida en el registro maestro de materiales. Si la cantidad a
emplear es mayor que la cantidad de manipulacin, el sistema busca el cuanto en el almacn de estanteras.
Requisitos
Para utilizar esta estrategia,
z
Al actualizar las entradas en la tabla Determinacin de tipo de almacn, para el primer tipo de almacn
se debe introducir el tipo de almacn para la cantidad menor; para el segundo, el de la cantidad
mediana, etc.
Al crear la visualizacin de datos del almacn del registro maestro de materiales, se debe introducir
02/02/2005
una cantidad para el tipo de almacn que contiene la cantidad pequea en el campo Cantidad de
control. El sistema utiliza esta cantidad para determinar si la cantidad a emplear debe retirarse del tipo
de almacn que contiene la cantidad pequea o de otro tipo de almacn.
Para esta estrategia, el sistema estndar utiliza la clase de movimiento 603 para determinar
qu tipo de almacn se utiliza para salidas de stock pequeas para entregas.
Vase tambin:
Datos maestros de material
El sistema no redondea a cero. Esto significa que si no hay bastantes unidades individuales en el
primer tipo de almacn, se abrir un cartn del segundo tipo de almacn.
Si la cantidad solicitada es mayor que la cantidad disponible de una ubicacin, no se redondear. En
otras palabras, si un cartn ms unas cuantas unidades individuales se encuentran en una ubicacin
del segundo tipo de almacn y la cantidad solicitada es mayor, se vaciar la ubicacin.
02/02/2005
Condiciones previas
Para configurar el sistema para que gestione materiales con fecha preferente de consumo (FPC), se deben
llevar a cabo los siguientes pasos:
z
Activar la gestin de fechas preferentes de consumo en la seccin Datos de control del registro de
nmero de almacn.
Este informe se debe utilizar como una solicitud de proceso de fondo para cantidades ms grandes de stock.
Vase tambin :
Fecha de caducidad
Visualizacin de materiales con una fecha de caducidad (FPC)
SAP recomienda configurar previamente el control de reposicin para la ubicacin fija cuando
utilice esta estrategia.
Si desea obtener ms informacin, seleccione Estrategias Estrategias de salida de stock
Estrategia de"ubicacin fija" en la gua de implementacin (IMG) sobre Gestin de almacenes.
Definir
02/02/2005
Requisitos
En el maestro de materiales debe asignarse una ubicacin fija a los materiales en cuestin.
Requisitos
Independientemente del mtodo utilizado, se debe fijar el indicador Extraccin total activa en la seccin de
Control de extraccin de stock del registro de tipo de almacn.
El mtodo de devolucin aqu descrito no es vlido para tipos de almacn gestionados con UA.
Si aplica la extraccin total para almacenes gestionados con UA, nicamente puede llevar a
cabo la "extraccin total de variantes con la devolucin a la misma ubicacin" o la "extraccin
total que utiliza un punto de picking". Las salidas segn esta regla slo son posibles mediante
un exit de cliente.
(Para obtener una descripcin de los mtodos de devolucin de stock utilizados en los tipos de
almacn gestionados con UA, vase Extraccin parcial).
Procesos
02/02/2005
Cuando el sistema busca una ubicacin para la cantidad de devolucin, utiliza la siguiente jerarqua.
1. La cantidad de exceso de suministro puede permanecer en la ubicacin a la que se ha trasladado, es
decir, en la ubicacin de destino de la orden de transporte.
Se debe fijar el indicador Retener exceso de suministro en la seccin Control de entrada en stock del
registro de tipo de almacn para tipo de almacn de destino.
2. La cantidad de devolucin se devuelve a la ubicacin desde la que se traslad, es decir, la ubicacin
de procedencia de la orden de transporte.
Se debe fijar el indicador Retorno stock a la misma ubicacin en la seccin de Control de extraccin
del registro de tipo de almacn para tipo de almacn de procedencia.
3. La cantidad de devolucin se traslada al tipo de almacn y a la ubicacin segn la clase de
movimiento.
En el registro de clase de movimiento, se debe definir el tipo de almacn de retorno y la ubicacin de
retorno. (Vase Clases de movimiento).
4. La cantidad de devolucin se traslada al tipo de almacn definido en el registro de tipo de almacn.
Debe registrar un tipo de almacn en el campo Retorno tipo de almacn en la Seccin de control de
extraccin del registro de tipo de almacn para el tipo de almacn de procedencia.
5. La cantidad de devolucin debe permanecer en la ubicacin a la que se traslad, es decir, la
ubicacin de destino de la orden de transporte.
02/02/2005
Cuando la gestin en UA no est activa en un tipo de almacn, se gestiona todo el stock como cuantos
separados en el nivel de ubicacin. Con la gestin en UA, el stock se gestiona en el nivel de palet o de
unidad de almacn. Una ubicacin puede tener una o varias unidades de almacn. Del mismo modo, cada
unidad de almacn puede constar de uno o varios cuantos.
Criterios de seleccin
La gestin en unidades de almacn se activa en el almacn normalmente por las siguientes razones:
z
z
z
Requisitos
Antes de utilizar la gestin en unidades de almacn, deben establecerse los valores propuestos para el
almacn. Esta configuracin inicial se realiza mediante la funcin Customizing.
Para obtener informacin sobre cmo configurar WM para la gestin en unidades de almacn, vase la gua
de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes.
Caractersticas
Adems de las capacidades ya disponibles en la WM, la activacin de la gestin en unidades de almacn del
sistema permite acceder a varias funciones especficamente diseadas para trabajar con unidades de
almacn.
Mediante la gestin en UA, se puede
02/02/2005
z
z
z
z
z
z
z
z
Se integran completamente todas las funciones del sistema de gestin en unidades de almacn.
Caractersticas
Estructura de un registro de unidades de almacn
En el sistema, un registro de unidades de almacn consta de una cabecera y al menos un registro de datos
de material (registro de datos de cuanto).
La cabecera contiene informacin relevante para toda la unidad de almacn e incluye:
z
z
z
z
El registro de datos de material contiene informacin especfica sobre el stock de una unidad de almacn.
El registro de material ya se conoce en el sistema existente como un registro de datos de cuanto. Para la
gestin en UA, esta informacin se puede gestionar en el nivel de unidad de almacn.
Los siguientes grficos ilustran el modo en que el sistema de WM gestiona ubicaciones con y sin la
utilizacin de la gestin en unidades de almacn. Para estos ejemplos, se muestran ubicaciones en las que
se almacenan 200 cajas de lpices rojos y 50 cajas de lpices azules. El stock se distribuye en dos palets.
Sin gestin en UA, hay un total de 2 cuantos (una cantidad especfica de lpices rojos y otra de lpices
azules) en la ubicacin (vase el grfico a continuacin). El sistema no tiene informacin sobre los palets.
02/02/2005
Con gestin en UA, hay tres cuantos en la ubicacin - un cuanto en el primer palet y dos en el segundo,
como se ilustra en el grfico a continuacin. La informacin sobre cada palet se almacena en el sistema y se
enlaza al nmero de unidad de almacn.
Vase tambin:
Datos maestros de material
Defina la gestin en unidades de almacn slo para tipos de almacn fsicos. Los tipos de
almacn intermedios no se pueden gestionar con UA.
02/02/2005
Requisitos
Para definir un tipo de almacn para la gestin en UA, vase, Unidades almacn Datos maestros
Definir control de tipo de almacn en la documentacin de la Gestin de almacenes.
Caractersticas
La siguiente ilustracin muestra cmo se puede implementar la gestin en unidades de almacn en un
complejo de almacenes.
Cuando la gestin de las UA est activa, procese las salidas de mercancas utilizando, bsicamente, los
mismos procedimientos que los utilizados en WM sin la gestin de UA. Para ms informacin sobre la
creacin de una orden de transporte para salidas de mercancas, consulte la seccin salida de mercancas
para una contabilizacin de IM.
La nica diferencia para los tipos de almacn gestionados en UA es que los nmeros de unidad de almacn
aparecen en las pantallas correspondientes.
Listado de stocks
Desde la pantalla preparatoria de la orden de transporte, tambin se puede visualizar una lista de materiales
disponibles para la salida de stock.
02/02/2005
Para llamar a la lista, seleccione Almacenes en la barra de pulsadores. De esta lista, puede seleccionar
materiales marcando las posiciones respectivas y a continuacin seleccionando el campo Calcular cantidad
marcada en la parte inferior de la pantalla. El sistema reduce la cantidad sobre el control de tabla de forma
acorde. Tambin puede registrar manualmente la cantidad necesaria en la columna Cantidad seleccionada.
02/02/2005
Se crea una posicin de la orden de transporte separada que especifica una ubicacin de procedencia y una
ubicacin de destino para cada material que se debe almacenar.
La creacin de rdenes de transporte para entradas en stock que implican unidades de almacn supone que:
z
z
Si se almacena una unidad de almacn homognea, se anota la entrada en stock en una posicin de
orden de transporte individual.
Si se almacena una unidad de almacn heterognea, se crea una posicin de orden de transporte
separada para cada posicin de material en la unidad de almacn.
En este caso, todas las posiciones de rdenes de transporte tienen la misma ubicacin de destino
porque son parte de la misma unidad de almacn.
En las siguientes explicaciones y ejemplos, todas las entradas en stock se llevan a cabo transportando el
stock de un tipo de almacn que no est gestionado en UA (rea de entrada de mercancas) a un tipo de
almacn gestionado en UA.
02/02/2005
2. En la pantalla preparatoria, se dispone de las mismas funciones "normales" que existen en el WM sin
gestin en UA, para introducir o modificar datos para una orden de transporte.
Para que el sistema cree unidades de almacn, se debe seleccionar un tipo de almacn de destino
gestionado para unidades de almacn en la seccin Paletizacin. Se puede introducir manualmente o
definirlo para la seleccin automtica en el registro maestro de materiales y la secuencia de
estrategias para la determinacin de tipo de almacn.
En esta pantalla, tambin se pueden introducir manualmente nmeros de unidad de almacn para
cada una de las unidades de almacn. Seleccione Generar OT (visible) para concluir la pantalla
preparatoria para la orden de transporte en primer plano o seleccionar Generar OT (oculto) para
ejecucin en proceso de fondo.
3. Para crear la orden de transporte, seleccione Crear.
Si se decide procesar la creacin de la orden de transporte en primer plano en la pantalla preparatoria, se
visualiza la pantalla de posicin de orden de transporte.
En la pantalla de posicin de orden de transporte cabe la posibilidad de manipular la creacin de la posicin
de orden de transporte en el "nivel inferior". En esta pantalla tambin puede introducir el nmero de unidad
de almacn.
Procedimiento
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Nec.transporte
Visualizar Por tipo almacn en el men SAP, indique el tipo de almacn de procedencia 902
(almacn de entrada de mercancas en el sistema estndar) y seleccione INTRO .
Existen varias maneras de llegar a la pantalla de resumen de necesidades de transporte. Este mtodo
manual slo se utiliza para este ejemplo.
2. Marque una necesidad de transporte con dos o ms posiciones y seleccione OT (visible).
El sistema muestra tres fichas:
Pool de trabajo activo
Posiciones inactivas
Posiciones procesadas
Modifique las cantidades de los campos de datos Cantidad seleccionada por las cantidades deseadas.
Seleccione Crear UA (individual) en la barra de pulsadores.
02/02/2005
02/02/2005
Utilizacin
Para la creacin de rdenes de transporte manualmente mediante unidades de almacn se utilizan las
mismas funciones que para la creacin de rdenes de transporte con necesidades de transporte. Se puede
z
z
z
Si desea obtener informacin sobre cmo crear rdenes de transporte cuando la gestin en UA no est
activada en su sistema, consulte Crear rdenes de transporte.
Procedimiento
Crear unidades de almacn homogneas
1. Seleccione en el men de SAP Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Traslado Crear orden de transporte Sin modelo.
2. Indique el nmero de almacn, la clase de movimiento (501 en el sistema estndar), el material, la
cantidad solicitada, el centro y el almacn y seleccione Preparacin.
3. En la pantalla preparatoria, registre un tipo de almacn gestionado para unidades de almacn y
seleccione Entrada en stock no visible.
El sistema propone una ubicacin de destino y una unidad de almacn de destino. Si el tipo de
almacn de destino est asignado a un punto de identificacin, el sistema crea la posicin de trabajo
de OT con el tipo de almacn de punto de identificacin (vase Utilizacin de un punto de
identificacin y Ejemplo: Entrada en stock mediante un punto de identificacin).
4. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos.
02/02/2005
Tambin se puede utilizar este procedimiento para crear unidades de almacn homogneas individuales. En
este caso, introduzca slo una posicin de material para la unidad de almacn de la pantalla preparatoria de
la orden de transporte.
Posiciones a aadir.
Stock en UA.
La ficha Posiciones a aadir se utiliza para introducir los materiales que se desea aadir a la UA. La
ficha Stock en UA enumera los materiales que ya estn en la UA.
Algunos valores visualizados en esta pantalla (por ejemplo, la ubicacin de destino) no se pueden
modificar porque pertenecen a la unidad de almacn existente.
3. Registre los materiales, las cantidades y cualquier otro dato relevante para los materiales que desea
aadir a la unidad de almacn y seleccione Crear orden de transporte.
El sistema crea las posiciones de trabajo para la orden de transporte.
En este momento, todava existe la opcin de seleccionar Anular OT si se desea aadir ms
materiales o corregir las posiciones de trabajo.
4. Para concluir la tarea, contabilice la orden de transporte en la base de datos.
02/02/2005
Sin embargo, se debe tratar una cuestin referente a los palets mixtos: "Cmo determina WM ubicaciones
con unidades de almacn heterogneas?"
Vase tambin :
Traspasos
1. Para confirmar una orden de transporte para una unidad de almacn, seleccione Logstica Logistics
Execution Procesos dentro de almacn Traslado Confirmar orden transporte Posiciones
individuales p.un.almacn En una etapa en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de unidad de almacn. Seleccione INTRO .
El sistema muestra una lista de todas las posiciones de orden de transporte abiertas para la unidad de
almacn.
3. Desde este punto se confirman rdenes de transporte con o sin diferencias mediante los mismos
procedimientos descritos para el sistema estndar sin gestin en UA.
Vase tambin :
02/02/2005
Punto de identificacin
Definicin
En algunos almacenes, ciertos tipos de almacn (como los almacenes de estanteras) necesitan puntos de
identificacin. El traslado de todas las unidades de almacn a estos tipos de almacn debe efectuarse
mediante el punto de identificacin. En WM, el punto de identificacin es un emplazamiento en un almacn
para unidades de almacn en que se identifican mercancas entrantes para procesos posteriores.
Utilizacin
El traslado de stock desde el rea de entrada de mercancas, pasando por un punto de identificacin, hasta
un almacn de estanteras, se ilustra en el siguiente grfico.
02/02/2005
Por ejemplo, si se ha asignado el tipo de almacn con punto de identificacin 011 al tipo de almacn 010, al
intentar almacenar mercancas en el tipo de almacn 010, el sistema los enviar automticamente, primero,
al tipo de almacn con punto de identificacin 011.
Cuando se trasladan las mercancas desde el almacn de entrada de mercancas al punto de identificacin,
el sistema asigna coordenadas dinmicas a la ubicacin utilizando el nmero de cuanto. El siguiente grfico
lo ilustra:
Para palets mixtos, el sistema selecciona arbitrariamente uno de los nmeros de cuanto de los
materiales de la unidad de almacn.
Estructura
Se puede utilizar un punto de identificacin en los siguientes objetivos:
z
02/02/2005
Verificacin de perfiles.
A menudo, se efecta un control de verificacin de perfiles en el punto de ID para determinar si se ha
cargado adecuadamente la unidad de almacn.
Modificar la va de expedicin.
A menudo, la va de expedicin se modifica en el punto de ID Por ejemplo, las unidades de almacn
se trasladan a menudo de una carretilla elevadora a un vehculo de alimentacin de estanteras.
02/02/2005
Condiciones previas
Especifique un tipo de almacn como punto de identificacin para otro tipo de almacn en el registro de tipo
de almacn.
El siguiente ejemplo muestra el traslado de una unidad de almacn a una estantera pasando por un punto
de identificacin. Para este ejemplo, se ha especificado el tipo de almacn 011 como punto de identificacin
para el tipo de almacn 010.
El procedimiento siguiente describe cmo crear manualmente una orden de transporte para una unidad de
almacn a partir de una necesidad de transporte con una posicin.
Procedimiento
En la pantalla de resumen de necesidad de transporte
1. Seleccione Entorno OT (visible).
El sistema pasar a la pantalla de paletizacin para preparar la unidad de almacn para la entrada en
stock.
Si existe ms de una posicin en la orden de transporte, el sistema mostrar tres fichas. La ficha de
Pool de trabajo activo enumera las partidas abiertas. Si selecciona Paletizar, el procedimiento es
bsicamente el mismo que el que se describe a continuacin, con la excepcin que se deben procesar
las posiciones una por una. Para obtener ms informacin sobre cmo crear rdenes de transporte en
las fichas, vase Creacin manual de una OT para una necesidad de transporte.
2. En la pantalla preparatoria de orden de transporte, introduzca 010 como tipo de almacn de destino y
seleccione Entrada en stock no visible.
El sistema asigna un nmero de unidad de almacn y una ubicacin de destino (el nmero de cuanto
como coordenada dinmica).
Aunque se haya introducido 010 como tipo de almacn de destino, el sistema asigna automticamente
el palet al punto de identificacin del tipo de almacn 011, definido en el registro de datos del tipo de
almacn.
3. Para crear la orden de transporte, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
En esta etapa del proceso de dos pasos, se crea la primera orden de transporte que trae la unidad de
almacn al punto de identificacin y se concluye el primer paso.
Qu sucede ahora que la unidad de almacn ha llegado al punto de identificacin?
Vase Traslado de unidades de almacn desde el punto de identificacin
02/02/2005
Procedimiento
El siguiente procedimiento describe cmo funciona la operacin:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Crear
orden de transporte Mover unidad de almacn en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de unidad de almacn y la clase de movimiento en los campos de datos
apropiados y seleccione Pasar a Preparacin.
Se recomienda crear una nueva clase de movimiento que especifique el tipo de almacn de
destino del almacn a utilizar especficamente para traslados de unidad de almacn desde el punto
de identificacin. Al principio, se puede utilizar la clase de movimiento 999 (supervisin de almacenes)
con el fin de realizar verificaciones. Para definir la clase de movimiento para traslados internos desde
el punto de identificacin, seleccione Logistics Execution Gestin de almacenes Actividades
Definir parmetros de transaccin en el Customizing de Gestin de almacenes, e indique la nueva
clase de movimiento para el cdigo de transaccin LT09.
El sistema busca entonces cualquier orden de transporte abierta existente para la unidad de almacn.
Si no existe ninguna orden de transporte abierta, el sistema muestra la pantalla preparatoria de la
orden de transporte.
Si se encuentra una orden de transporte abierta, se pueden confirmar las partidas abiertas y
contabilizar la orden de transporte en la base de datos (vase Confirmacin de rdenes de transporte).
Despus de que se confirmen las partidas abiertas, el sistema muestra la pantalla preparatoria para la
orden de transporte que desplazar la unidad de almacn del punto de identificacin al tipo de
almacn final.
3. En la pantalla preparatoria, el sistema enumera el contenido actual de la unidad de almacn. Se puede
indicar manualmente la ubicacin de destino o dejar que el sistema lo seleccione.
Seleccione Pasar a Crear orden transporte.
En este punto, el sistema decide transportar la unidad de almacn del punto de identificacin al tipo de
almacn final. Esto se indica, entre otras cosas, mediante las entradas realizadas para el tipo de
almacn y la ubicacin de destino al definir la clase de movimiento.
4. Para crear la orden de transporte y contabilizarla en la base de datos, seleccione Orden transp.
Contabilizar .
Resultado
02/02/2005
En este punto se crea una segunda orden de transporte que traslada la unidad de almacn del punto de
identificacin a su lugar de destino - una ubicacin en el tipo de almacn final.
Una vez confirmada la orden de transporte, se concluye la entrada en stock a travs de un punto de
identificacin.
Cuando se toma una determinada cantidad de un tipo de almacn gestionado en UA, no slo se
actualiza la informacin de la ubicacin, sino tambin la unidad de almacn implicada.
Al crear rdenes de transporte de salida puede visualizar unidades de almacn en las pantallas
seleccionadas Esto permite seleccionar manualmente unidades de almacn propuestas por el
sistema.
En los tipos de almacn gestionados con UA, la extraccin total se define de forma distinta Adems,
se han modificado las correspondientes funciones del sistema.
02/02/2005
Para tipos de almacn gestionados en UA, la extraccin total no se refiere a la extraccin de cuantos sino a
unidades de almacn. Cuando slo se requiere parte de los materiales de la unidad de almacn, se debe
sacar de la ubicacin la unidad de almacn entera.
02/02/2005
z
z
Cuando se desplaza y se traslada una unidad de almacn homognea completa a otro tipo de
almacn gestionado en UA, el nmero de UA no se modifica.
Cuando slo se desplaza parte de una unidad de almacn y se enva a otro tipo de almacn
gestionado en UA, esta "parte" recibe un nuevo nmero de UA si no est incluida como parte de una
unidad de almacn ya existente.
Para cada uno de los ejemplos, se presupone que el tipo de almacn del que se toma stock es un tipo de
almacn en el que la gestin UA est activa.
02/02/2005
Punto de picking
Definicin
El punto de picking es la ubicacin real en el almacn donde se toman las posiciones de una extraccin
parcial desde la unidad de almacn.
En un almacn de estanteras automatizado, el punto de picking puede ser un punto especfico a lo largo de
una cinta transportadora al que se han transportado unidades de almacn para la orden de extraccin. Un
punto de picking tambin puede ser un rea de suelo marcada donde se pueden traer palets enteros para
efectuar el picking de posiciones de material.
Utilizacin
El grfico siguiente muestra cmo se asignan las unidades de almacn para el picking a un punto de picking
y despus cmo se transportan a otra ubicacin.
Una vez se desplaza una unidad de almacn a un tipo de almacn no gestionado por unidades de almacn,
se pierde el nmero de la unidad. Por lo tanto, si se transfieren todos los materiales de una unidad de
almacn a un rea de salida de mercancas, la unidad de almacn deja de existir en WM. Para admitir la
unidad de almacn cuando se extrae nicamente la parte de los materiales, la unidad de almacn se
transporta al punto de picking. Las mercancas necesarias se extraen y se trasladan al rea de salida de
mercancas. A continuacin se devuelve la unidad de almacn al almacn con las mercancas restantes. Esto
significa que la mercanca restante contina asignada al nmero de la unidad de almacn original en WM. En
este caso, la orden de transporte no slo contiene una ubicacin de procedencia y de destino, sino una
ubicacin de devolucin.
02/02/2005
La unidad de almacn empezada se devuelve al mismo tipo de almacn del que se haba tomado y se
selecciona una nueva ubicacin para su emplazamiento
La unidad de almacn parcial se transporta a otro tipo de almacn (por ejemplo, a un tipo de almacn
que est especficamente designado para unidades de almacn parciales)
02/02/2005
En este punto, la unidad de almacn est emplazada, tanto fsica como tcnicamente, en el punto de
picking.
5. Finalmente, las restantes posiciones de material de la unidad de almacn se transportan del punto de
picking a una nueva ubicacin utilizando la operacin Orden transp. Crear Por unidad almacn.
Los parmetros de entrada principales para esta operacin son el nmero de unidad de almacn y la
clase de movimiento.
Definiendo una nueva clase de movimiento para unidades de almacn directas a un tipo de almacn
especfico, puede configurar el sistema para adaptarlo a sus propias necesidades.
Los anteriores pasos 3, 4 y 5 se realizan pasando adelante y atrs entre las operaciones Orden
transp. Confirmar Unidad almacn y Orden transp. Crear Por unidad almacn. Para
acelerar este proceso, se puede crear un programa propio del usuario que enlace las dos
operaciones como se necesite.
Transportar la cantidad restante del punto de picking a otra ubicacin del almacn
02/02/2005
02/02/2005
Utilizacin
Razones para utilizar el almacn de bloques gestionado en UA
z
Puede efectuarse el picking de las unidades de almacn de bloques que contienen materiales
correspondientes a ms de un lote
Caractersticas
02/02/2005
Prohben por completo el almacenaje mixto (slo se permite un nmero de material y unidades
de almacn con un slo cuanto).
Permiten varios materiales en una ubicacin de almacenamiento, pero slo un material en una
unidad de almacenamiento individual con lotes diferentes.
Permiten slo un material en una ubicacin, pero con diferentes lotes en ambas, tanto en la
ubicacin como en la unidad de almacn.
Permiten slo un nmero de material en una ubicacin con diferentes lotes, pero slo un lote en
la unidad de almacn.
Estas caractersticas pueden marcarse en Customizing, cuando se definen los parmetros para la Gestin de
UA.
El grfico siguiente ilustra un almacn de bloques gestionado en UA con ubicaciones que no estn ocupadas.
Una de las principales caractersticas del almacn de bloques gestionado en UA es que el sistema no guarda
un registro del emplazamiento exacto de una unidad de almacn determinada en una ubicacin. Por este
motivo, el sistema no sabe qu unidades de almacn estn emplazadas en la "parte frontal" de una ubicacin
hacindolas accesibles para efectuar el picking.
02/02/2005
que se toman fsicamente de una ubicacin. As pues, cuando se confirmen las rdenes de transporte, debe
comunicarse al sistema los nmeros de UA seleccionados. Despus de esto, el sistema efectuar las
actualizaciones apropiadas.
Picking parcial
Utilizando este parmetro, se puede controlar si se permiten palets parciales en un tipo de almacn. Un palet
parcial es un palet cuya cantidad no es la estndar definida en el registro maestro de materiales.
Puede activarse la gestin de palets parcial independientemente del parmetro de almacenaje mixto. Este
indicador debe seleccionarse cuando se utilicen indicadores de almacenaje mixto "B" (varios lotes por
ubicacin y unidad de almacn) y "X" (almacenaje mixto no restringido)
Tambin puede configurarse Customizing utilizando el conmutador salida total de stock de forma que puede
efectuar slo el picking de palets completos, incluso cuando se permitan cantidades parciales.
Total de cuanto
Ya que el sistema no puede identificar nmeros de UA especficos para salidas de stock, se realiza un control
de disponibilidad para impedir que el sistema tome demasiadas unidades de almacn de bloques
individuales. El problema se resuelve en el sistema WM mediante el llamado total de cuanto.
En el almacn de bloques, el "total de cuanto" es el total de todo el stock de una ubicacin (para cada
material y bloque). La informacin sobre el stock almacenado en cada ubicacin se actualiza de la misma
manera que sin gestin en UA. Sin embargo, el sistema tiene en cuenta adicionalmente el stock total que se
ha acumulado en la ubicacin entera. La tabla siguiente ilustra cmo calcula el sistema el total de cuanto.
Clculo del total de cuanto
N de UA
Material
Cuantos
Unidades
7886
AA
100
7887
AA
100
7893
AA
100
7788
AA
100
________
400
Total de cuanto
02/02/2005
El total de cuanto siempre representa la situacin del stock total en una ubicacin en almacn de bloques.
Entrada en stock
Cuando se almacenan unidades de almacn en almacn de bloques, tanto los cuantos individuales como el
total de cuanto se actualizan inmediatamente. Por ejemplo, si se aade otra unidad de almacn a la
ubicacin ilustrada en la tabla anterior, se aade un cuanto normal y el total de cuanto se incrementa
proporcionalmente.
Verificaciones de entrada en stock
Cuando se separan unidades de almacn, el sistema verifica el indicador de almacenaje mixto para
garantizar que las unidades se almacenen adecuadamente.
Salida de stock
Cuando el sistema crea una posicin de orden de transporte para una salida de stock, no la crea para un
cuanto especfico o unidad de almacn.
(Es una excepcin cuando se llama manualmente a una unidad de almacn especfica o cuanto, para
efectuar el picking. En este caso, el sistema crea una posicin de orden de transporte.)
Inicialmente, el sistema slo reduce la cantidad de stock disponible en el total de cuanto. No son posibles
otras actualizaciones, porque, en este punto, el sistema no sabe para qu unidades de almacn se debe
efectuar el picking.
El parmetro "salida total" determina la cantidad real que sale del total de cuanto. Por tanto, si se ha definido
salida total de stock para el tipo de almacn, la cantidad total disponible en el total de cuanto se reduce
proporcionalmente segn la cantidad estndar para el tipo de palet, definida en el maestro de materiales. La
salida total se activa automticamente cuando no se permiten palets parciales. Si la extraccin total no est
activada, el sistema reduce el total de cuanto por la cantidad exacta necesaria.
Confirmacin
Cuando se confirman las posiciones de rdenes de transporte para las salidas de stock del almacn de
bloques, se comunican los nmeros de unidad de almacn para los que, realmente, se efectu el picking. El
sistema actualiza la informacin de la unidad de almacn y el cuanto.
02/02/2005
Vase tambin:
Proceso de unidades de almacn parciales
Proceso
Qu sucede cuando se le comunican al sistema las unidades de almacn para las que se efectu el picking
de un almacn de bloques?
1. En primer lugar, se actualizan los datos de la posicin de orden de transporte "neutra". Esto significa
que, para esta posicin, la cantidad confirmada se incrementa proporcionalmente.
2. En segundo lugar, se aaden, a la orden de transporte, posiciones basadas en las unidades de
almacn a las que, para este movimiento, se efectu el picking de almacn de bloques.
3. Una vez se ha completado la salida de stock para un almacn de bloques, se borra la posicin de
orden de transporte "neutra".
Supongamos que se desea tomar 450 cajas de material TESTMAT del almacn de bloques. Si
hay 100 cajas de TESTMAT en cada unidad de almacn, el sistema crear una orden de
transporte para tomar 5 unidades de almacn de bloques gestionado en UA.
La orden de transporte contendr, inicialmente, slo una posicin de orden de transporte
"neutra" que indica que debe efectuarse el picking de 450 cajas de material TESTMAT del
almacn de bloques.
Procedimiento
Para confirmar la orden de transporte del ejemplo, es posible el procedimiento manual siguiente:
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Confirmar
orden transporte Documento individual En una etapa en el men SAP.
2. Introduzca el nmero de orden de transporte y el nmero de almacn en los campos de datos
apropiados y pulse INTRO .
El sistema mostrar la pantalla de resumen de rdenes de transporte con cuatro carpetas de fichas.
02/02/2005
3. Marque la posicin de la orden de transporte en el Pool de trabajo activo que toma las 5 unidades de
almacn y seleccione Confirmar internam. en la barra de pulsadores.
4. En la pantalla de nmero de unidad de almacn, introduzca los nmeros UA para las unidades de
almacn que se han tomado en la columna Unidad almacn (o escanelos para el picking) y
seleccione INTRO .
El sistema sugiere la cantidad disponible como la cantidad de picking. Para una de las unidades de
almacn, introduzca slo 50 cajas como cantidad de salida. Dependiendo de las parametrizaciones del
Customizing, el sistema contabilizar las 50 cajas restantes en el tipo de almacn de punto de picking.
Puede modificar la cantidad de picking o introducir una cantidad de diferencia. No puede introducir la
cantidad restante. En lugar de ello, el sistema calcula la cantidad restante a partir de la cantidad
disponible y la cantidad de diferencia. Reducir la cantidad de picking a 0 es lo mismo que no tomar la
unidad de almacn.
Si la cantidad de la primera UA que se introduce excede la cantidad de picking, el sistema sugiere
automticamente la cantidad de toma (la cantidad necesaria en la posicin de la orden de transporte)
como Cantidad de picking y calcula la Cantidad restante.
Si se decide no procesar una cantidad restante, el sistema confirmar la orden de transporte con un
exceso de suministro.
Si est seleccionado el campo Confirmacin, de la seccin de la pantalla "Fin de confirmacin", el
sistema efectuar la confirmacin y no tendr en cuenta ninguna diferencia en la orden de transporte.
5. Seleccione Confirm.visible o Confirmar en segundo plano.
Cmo procesar diferencias
1. Si existen diferencias, introduzca la diferencia en el campo Cantidad de diferencia y seleccione INTRO .
El sistema calcula la cantidad restante. Seleccione Confirmar internam..
2. En la ventana de dilogo que aparece, seleccione Confirmar diferencia o cancele y corrija las
entradas.
3. Para concluir la operacin, seleccione Orden de transporte Contabilizar.
El sistema borra la orden de transporte "neutra" y crea las posiciones de orden de transporte para
cada unidad de almacn tomada de almacn de bloques.
Visualizacin de rdenes de transporte tras confirmacin
Si se visualiza la orden de transporte despus de haberla confirmado, la posicin 1 (posicin neutra) ya no
existe y las unidades de almacn individuales para las que se efectu el picking se aaden como posiciones
separadas a la orden de transporte.
Vase tambin :
Confirmacin de las rdenes de transporte
Visualizacin de rdenes de transporte
02/02/2005
Redondeo
02/02/2005
02/02/2005
Se pueden imprimir vales de unidad de almacn manualmente o se puede configurar el sistema para que los
imprima automticamente.
Cada situacin implica la creacin de una orden de transporte. El documento que el sistema imprime
depende de la operacin que se lleva a cabo.
Vales de UA que se pueden imprimir automticamente
Operacin
Crear unidad de almacn
Documento impreso
Documento de orden de transporte
02/02/2005
Traslados
Extracciones totales
Tiene un palet incompleto en el rea de entrada de mercancas al que tiene previsto aadir mas
posiciones de material.
Puede decidir desmarcar el campo Imprimir contenidos UA de la pantalla preparatoria de la
orden de transporte porque sabe que el vale de contenido UA de la unidad de almacn ya no
ser vlido dentro de un breve perodo de tiempo. Cuando se aade stock a la unidad de
almacn existente, se puede seleccionar el campo para imprimir los contenidos reales de la
unidad de almacn cuando se contabiliza la orden de transporte en la base de datos.
Procedimiento
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Proceso entrada mercancas Entrada mercancas
p.pedido, orden y otras operaciones Impresin y comunicacin Orden transporte para unidad
almacn en el men SAP.
2. Como mnimo, se debe introducir el nmero de unidad de almacn y seleccionar, al menos, uno de los
02/02/2005
Requisitos
Es importante observar que la preplanificacin de unidades de almacn no es nada ms que crear rdenes
de transporte en un punto temporal anterior.
Por lo tanto, se aplican las siguientes condiciones:
z
z
z
Cuando se preplanifican unidades de almacn, no tendra ningn sentido confirmar estas rdenes de
transporte inmediatamente
El sistema slo asignar nmeros de UA si se crean rdenes de transporte para desplazar stock a un
tipo de almacn "gestionado en UA"
Cuando se crean rdenes de transporte utilizando la funcin de preplanificar, el sistema sugiere
ubicaciones de la manera normal. Si se ha configurado el sistema para buscar ubicaciones fsicas (por
ejemplo, en un almacn de estanteras) estas ubicaciones se bloquean para la entrada de stock en el
momento en que se preplanifiquen las unidades de almacn. Por lo tanto, es ms beneficioso
configurar el sistema para que las unidades de almacn se asignen primero a un punto de
identificacin
02/02/2005
identificacin.
SAP recomienda a los usuarios crear clases de movimiento propias en WM para actividades preplanificadas
de manera que los puntos anteriores puedan integrarse.
Actividades
Los vales UA se imprimen cuando se preplanifican unidades de almacn. Despus, se pueden entregar estos
vales al lugar donde se crean las unidades de almacn por adelantado. All, se adjuntan a las unidades de
almacn correspondientes.
02/02/2005
Nmero de almacn
Fecha de ejecucin prevista
Clase de movimiento
Cantidad solicitada
Nmero de material
Centro
Seleccione Preparacin.
3. Introduzca o modifique la informacin en la pantalla preparatoria de la manera deseada.
4. Seleccione Entrada en stock visible o Crear OT en segundo plano.
El sistema asigna nmeros de unidad de almacn y ubicaciones de destino.
Se puede configurar el sistema para que asigne ubicaciones dinmicas (nmeros de cuanto) en un
tipo de almacn de punto de identificacin. Tambin se puede introducir manualmente el tipo de
almacn de punto de identificacin en la seccin Paletizar de la pantalla preparatoria.
5. Contabilice la orden de transporte en la base de datos (e imprima los vales de unidad de almacn
predefinidos para su sistema).
02/02/2005
Las diferencias normales son diferencias en las que falta parte de los materiales de una unidad de
almacn
Cuando llegan al almacn menos unidades de almacn preplanificadas de las previstas, un informe de
reorganizacin procesa estas unidades de almacn "perdidas" para borrar del sistema las posiciones
de orden de transporte preplanificadas que no se utilizan
Diferencias "normales"
Si se presenta una diferencia normal, introduzca esta informacin en el sistema al confirmar la orden de
transporte preplanificada, despus de completar el paso 2 descrito anteriormente en "Recibir unidades de
almacn preplanificadas". (Para el paso 3, si hay diferencias, marque la columna D y seleccione Confirmar)
Reorganizacin de unidades de almacn preplanificadas
Como ejemplo, se presupone que, aunque se preplanificaron 10 unidades de almacn, slo 8 llegan al
almacn.
Puesto que slo 8 de las 10 unidades de almacn se almacenaron realmente, las 2 unidades de almacn
restantes se deben borrar del sistema. Para hacer esto, se utiliza un informe que borra las unidades de
almacn que no se utilizan mediante la funcin de preplanificacin.
Seleccione Sistema Servicios Informes en la barra de mens de WM e introduzca RLVSPLRE en el
campo Informe.
Cuando se lanza el informe, se visualiza la pantalla de reorganizacin de rdenes de transporte previstas.
En esta pantalla se debe introducir el nmero de almacn y el perodo de validez. En el campo Perodo
validez, se debe indicar el nmero de das a partir de la fecha de ejecucin prevista durante los cuales las
posiciones de orden de transporte deben permanecer vlidas. Las posiciones de orden de transporte que
estn an abiertas despus de que se haya excedido el perodo de validez se cancelan.
Ejemplo
Por ejemplo, si la fecha de ejecucin prevista es el 01.09.00 y se define un perodo de validez de dos das,
las posiciones de orden de transporte abiertas se cancelan automticamente el 03.09.00.
02/02/2005
Inventario
La prctica de efectuar un recuento de inventario en da fijado al final del ejercicio requiere a menudo
esfuerzos enormes para los grandes complejos de almacenes. Los gastos para una empresa son
relativamente altos y el proceso de recuento fsico en el almacn utiliza mucha mano de obra. En muchas
fbricas, un recuento de inventario en da fijado producira una prdida de produccin a causa del esfuerzo
necesitado. Por lo tanto, en determinadas circunstancias, la ley permite varias variaciones sobre el recuento
de inventario en da fijado convencional.
El sistema de Gestin de almacenes (WM) de SAP admite los siguientes tipos de inventario:
z
Inventario permanente
02/02/2005
Inventario cclico
Para obtener informacin sobre el tipo de inventario por muestreo, vase la documentacin MM
Inventario de muestreo. Todos los dems procedimientos se describen en esta seccin.
Para un tipo de almacn, se puede definir un recuento de inventario en da fijado o permanente. Tambin se
puede seleccionar uno o ms tipos de inventario, como un inventario basado en la entrada en stock o en la
salida de stock (control de desocupacin).
A diferencia del inventario referido a material del componente Gestin de inventario (IM),el sistema WM se
utiliza para llevar a cabo un inventario en el nivel de ubicacin para los almacenes gestionados por el sistema
WM. El inventario se da por concluido si se efectu un inventario para cada ubicacin del almacn como
mnimo un vez durante el ejercicio.
02/02/2005
Hay varios objetos que el sistema utiliza para controlar el proceso de inventario. A continuacin se describe
la forma en que se actualizan los objetos a definir.
z
una diferenciacin de stock (como stock en control de calidad o stock devuelto, si procede)
Ambas clases de movimiento indican un tipo de almacn intermedio (como el Tipo de almacn intermedio
para diferencias 999 en la versin estndar) con coordenadas dinmicas.
02/02/2005
WM utiliza estas entradas para calcular el valor de stock inventariado para verificar si la desviacin monetaria
excede el umbral. Las desviaciones monetarias son las diferencias de valor entre la cantidad contada y la
cantidad terica. Si el sistema no puede calcular una desviacin de valor (por ejemplo, para stock no
valorado devuelto), mostrar un mensaje apropiado.
Cuando se visualiza la lista de diferencias de evaluacin de inventario, el sistema muestra una lista de las
posiciones en los documentos para hacer el inventario en los que hay una desviacin que excede el
porcentaje o el valor monetario introducido en la pantalla inicial de este informe. Ya que esta funcin utiliza el
list viewer general, se puede decidir qu campos se desean visualizar en la pantalla para esta evaluacin.
Por ejemplo:
z
z
z
Vase tambin :
Proceso de diferencias de inventario en WM
Diferencias de stock
z
z
z
Los costes y esfuerzos para efectuar el inventario no se concentran en uno o varios das
determinados, sino que se distribuyen a lo largo del ao Esto significa que el supervisor de almacn
puede planificar con mayor exactitud el personal que va necesitar para realizar el trabajo de almacn
El inventario se puede llevar a cabo durante perodos de bajo rendimiento en el almacn, por ejemplo,
durante las vacaciones de verano
Al reducir el esfuerzo requerido al final del ejercicio, la empresa responde mejor a los problemas que
puedan surgir en el cierre del ejercicio
Cuando se lleva a cabo un inventario permanente, siempre hay disponible informacin actualizada
sobre la correspondencia entre el stock de almacn y el inventario terico
Requisitos
Defina tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para definir un inventario permanente para un tipo de
almacn, vase Actividades Inventario fsico Definir clases por tipo de almacn en la seccin de
Gestin de almacenes de la documentacin de gua de implementacin (IMG).
Procesos
Para llevar a cabo un inventario permanente, es necesario seguir los pasos siguientes en el orden que se
indica:
1. Planifique el inventario seleccionando las ubicaciones en las que desea efectuarlo.
02/02/2005
Vase tambin:
Uso de batch input para resultados del recuento de inventario
Cuando se marcan ubicaciones para el inventario, slo se pueden marcar ubicaciones para las
cuales no existen rdenes de transporte pendientes.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Inventario En
gestin almacn Documento para inventario Crear Inventario permanente en el men SAP.
2. En la pantalla inicial se debe introducir el nmero de almacn y el tipo de almacn. Hay varias
posibilidades para seleccionar ubicaciones. En la segunda seccin de la pantalla hay campos de
seleccin de criterios que se pueden utilizar para controlar el alcance del inventario.
3. Seleccione Programa Ejecutar para continuar el proceso.
El sistema muestra una lista de todas las ubicaciones seleccionadas. Por defecto, la lista se clasifica
por el nmero de cuantos. Tambin se puede clasificar la lista por fecha o por rea de
almacenamiento. El sistema ha seleccionado todas las ubicaciones marcadas para el tratamiento
posterior. Se pueden utilizar las tareas del men Tratar para seleccionar y desmarcar las ubicaciones.
02/02/2005
Se fija el indicador Invent.previsto para la ubicacin. En este momento la ubicacin no est bloqueada
El campo Status invent. de la cabecera del documento para inventario se fija en N, sin contar
Se puede crear y activar el documento para inventario en un nico paso. En la pantalla que
enumera las ubicaciones seleccionadas, seleccione Lista Activar (en vez de Lista Crear).
Qu sucede en el sistema?
z
02/02/2005
Cerrar el inventario
Para terminar el proceso de inventario en WM es preciso compensar el inventario y desbloquear las
ubicaciones. Estos dos pasos se pueden efectuar con una tarea nica. Tambin se utiliza esta tarea para
procesar cualquier diferencia entre los resultados contados y la cantidad que haba realmente en la
ubicacin.
1. Seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Inventario En
gestin almacn Documento para inventario Resumen en el men SAP.
2. En la pantalla inicial se debe introducir el nmero de almacn y como mnimo uno de los criterios de
seleccin. Seleccione Programa Ejecutar para continuar.
El sistema muestra una lista de documentos para inventario que se ajustan a los criterios de seleccin.
Por ejemplo, se pueden seleccionar todos los documentos de inventario de un tipo de almacn para el
que las posiciones de inventario estn "parcialmente contadas".
De esta lista, se puede seleccionar el documento de inventario deseado para tratamiento posterior.
3. Seleccione los documentos deseados y seleccione Entorno Compensar documentos desde la barra
de mens.
El sistema va a la tarea para procesar diferencias en WM. Se visualizan todas las ubicaciones
relativas al documento para inventario seleccionado.
4. Marque las ubicaciones que desea procesar y seleccione entonces Compensar.
El sistema vuelve a la lista de documentos para inventario con un mensaje que da el nmero de
ubicaciones que se han compensado.
Qu sucede en el sistema?
z
El indicador Inventario activo de la ubicacin y de los documentos para inventario se pone en blanco,
lo que significa que no hay ningn inventario previsto o efectundose
La ubicacin se desbloquea
El campo Status inventario del documento para inventario se establece en L, lo que significa que se ha
compensado el inventario en WM
En este momento, si no hay diferencias, el proceso de inventario se ha terminado. Sin embargo, cuando se
encuentran diferencias entre la cantidad contada y el inventario terico, stas se deben procesar en WM. El
stock terico se debe actualizar tanto en WM como en IM.
02/02/2005
Proceso
Los siguientes pasos slo son una sugerencia sobre cmo se pueden utilizar tareas en WM para procesar
diferencias.
1. Introduzca los resultados de inventario con una diferencia entre la cantidad contada y el inventario
terico.
Cuando se introducen los resultados de inventario en WM y existe una diferencia entre la cantidad
contada y el inventario terico, el sistema emite un mensaje que avisa sobre la diferencia y muestra
una ventana. Mientras se procesan diferencias de inventario en WM, este paso le ofrece una
posibilidad de modificar la cantidad introducida en el caso de haber introducido la cantidad de manera
incorrecta. WM ofrece tambin la posibilidad de efectuar un recuento de materiales en la ubicacin.
2. Visualice una lista de las diferencias.
3. Efecte un nuevo recuento de la posicin o posiciones del documento para hacer el inventario en que
las diferencias sean improbablemente altas.
4. Vuelva a imprimir la lista de inventario y vuelva a contar las ubicaciones del almacn.
5. Introduzca los resultados del nuevo recuento.
6. Cierre el inventario.
7. Compense diferencias desde WM y regstrelas en el componente IM.
02/02/2005
Compensacin de diferencias
Para compensar las diferencias de inventario del tipo de almacn intermedio en WM y contabilizar las
diferencias en IM:
1. Seleccione Inventario Compensar diferencias Gestin de almacenes en la barra de mens de
WM.
2. En la pantalla inicial, indique el nmero de documento para hacer el inventario y seleccione Visualizar
lista y, a continuacin, Diferencias Compensar en la lista visualizada.
Si no se ha efectuado el recuento de todas las posiciones de los documentos para hacer el inventario,
es posible que sea necesario finalizar esta funcin y efectuar el recuento del stock de las ubicaciones
implicadas antes de continuar.
02/02/2005
Como alternativa, tambin se puede introducir en esta pantalla el nombre de la persona que efecta
el inventario. Entonces el sistema copia este nombre en la posicin contada. El sistema slo muestra
el nombre en la visualizacin de dos lneas.
Si se cargan los datos de recuento en el sistema mediante el IDOC WMIVID01, el nombre se toma del
nuevo campo IDOC.
Si se trabaja sincrnicamente con dispositivos de escaneo porttiles de entrada de datos (MDE) que
funcionan como terminales remotos, el sistema copiar el nombre utilizado cuando acceda al campo.
Para nuevos recuentos, el nombre se puede sobrescribir con un nuevo nombre. Cuando se modifica
un documento de recuento de inventario, el sistema slo modifica el nombre cuando se modifica la
cantidad de la posicin correspondiente.
02/02/2005
Seleccione INTRO .
3. En la pantalla de introduccin de datos deben introducirse los resultados del recuento en la columna
Ctd.contada. Se puede definir el formato de esta pantalla y los datos que contiene en los parmetros
de lista de inventario. Vase Logistics Execution Gestin de almacenes Actividades Inventario
Especificar valores propuestos en la Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes para
obtener ms informacin sobre este tema.
Si una ubicacin se designa como vaca y el resultado contado no muestra stock, se puede
seleccionar la posicin en la columna E. De esta manera se confirma que la ubicacin est realmente
vaca.
Si una ubicacin se designa como vaca pero el resultado contado muestra una cantidad, introduzca el
material y la cantidad contada.
Si una ubicacin tiene ms cantidades de ubicacin de las que se enumeran en la pantalla de entrada
de datos, seleccione Tratar Entradas nuevas Lista o Individual para aadir el material y la
cantidad.
Si se introdujo una cantidad contada diferente de la cantidad terica, el sistema puede mostrar un
mensaje y una ventana de diferencia, dependiendo del tamao de la diferencia.
4. Contabilice los resultados del recuento de inventario en la base de datos.
El sistema emite un mensaje que indica que se han creado los resultados contados en el sistema para
el documento para hacer el inventario especificado.
Qu sucede en el sistema?
El campo Status-inventario del documento para hacer el inventario se fija en Z, lo que significa que se ha
terminado el recuento de inventario. Un inventario tambin puede tener el status A, lo que significa que el
recuento ha empezado pero no se ha terminado (como en el caso de un nuevo recuento). Los dems status
relacionados con el inventario para la ubicacin y con el documento para hacer el inventario no se modifican.
Vase tambin :
Uso de batch input para resultados del recuento de inventario
02/02/2005
Requisitos
Defina tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para definir un inventario en da fijado para un tipo de
almacn, vase Operaciones Inventario Definir clases por tipo de almacn en la seccin de Gestin de
almacenes de la documentacin de gua de implementacin (IMG).
Procesos
Para llevar a cabo un inventario en da fijado, complete los pasos siguientes en el orden indicado:
1. Complete y confirme las rdenes de transporte pendientes.
Todas las rdenes de transporte pendientes se deben terminar y confirmar antes de que se pueda
efectuar un inventario de las ubicaciones afectadas. A fin de visualizar rdenes de transporte por tipo
de almacn para determinar las rdenes que estn pendientes, seleccione Orden transp. Visualizar
Por tipo almacn. Utilizando esta tarea de visualizacin, puede confirmar cualquier orden de
transporte abierta que pueda existir en un tipo de almacn.
2. Bloquee los tipos de almacn afectados.
3. Seleccione las ubicaciones.
4. Cree y active el documento para hacer el inventario.
02/02/2005
Una vez se ha creado el juego de datos batch-input, se debe iniciar manualmente. A tal efecto, seleccione en
cualquier barra de men Sistema Servicios Batch input Tratar. Despus de haber procesado el
documento para hacer el inventario, puede imprimir la lista de inventario y continuar el proceso de inventario.
Puesto que generalmente se crean varios documentos de inventario debido al gran volumen de
02/02/2005
Requisitos
Antes de realizar el inventario cclico, debe efectuar las siguientes modificaciones en su sistema:
1. Vase la seccin sobre "Inventario cclico" en Inventario en la gua de implementacin de Gestin de
stocks para definir los indicadores de inventario cclico (clases de material) y el nmero de veces al
ao que se deben efectuar inventarios cclicos para cada clase de material.
2. Introduzca el indicador de inventario cclico (por ejemplo, A, B o C) en la vista "Almacenamiento" del
registro maestro de materiales para cada material que se contar utilizando la tarea de inventario
cclico.
3. En la seccin Actividades Inventario Definir clases por tipo de almacn de la gua de
implementacin de Gestin de almacenes, modifique el campo de datos Inventario a Recuento cclico
(CC) para los tipos de almacn en los que se aplicar el inventario cclico.
Al utilizar el inventario cclico, el sistema slo sugiere materiales dentro de un tipo de almacn
que estn marcados con un indicador de inventario cclico. Para efectuar el inventario del resto
de materiales (es decir, los materiales que no tienen un indicador CC) para un tipo de almacn,
el campo de datos "Tipo de inventario" se debe modificar temporalmente a "PZ". Seguidamente,
puede realizar el inventario permanente estndar en IM. (Vase el paso 3 anterior).
Procesos
Para implementar el inventario cclico en WM, es necesario efectuar los pasos siguientes en el orden
indicado:
1. Cree una lista de inventario y active los documentos de inventario.
Para crear una lista de inventario utilizando el tipo de inventario cclico
02/02/2005
02/02/2005
Este informe busca todos los materiales de un tipo de almacn que estn marcados para el inventario cclico
dentro de un intervalo de das determinado y crea una lista de ubicaciones para las que se debe efectuar el
inventario.
Integracin
El procedimiento de inventario cclico al nivel de cuanto est basado en las funciones del sistema de
inventario cclico disponibles actualmente.
Requisitos
Adems de las opciones requeridas para el procedimiento de inventario cclico, debe asignar tambin un
intervalo de rango de nmeros (existente o nuevo) al inventario de cuanto en la gua de implementacin de
Actualizar rangos de nmeros, siguiendo el acceso Logistics Execution Gestin de almacenes
Operaciones Inventario Actualizar rangos de nmeros.
Caractersticas
Es posible ejecutar el inventario cclico al nivel de cuanto. En este caso, se bloquean nicamente los cuantos
del material en cuestin para el perodo del inventario real. Este inventario se recomienda especialmente en
las ubicaciones con almacenaje mixto:
z
z
z
Los datos de inventario de este procedimiento se graban al nivel de cuanto Para crear documentos para
inventario para utilizar al cuanto de procedimiento de inventario cclico por el cuanto y ejecutar una
evaluacin, dispone de dos nuevos informes: "Evaluacin de inventario de cuanto" (Logistics Execution
Procesos dentro de almacn Sistema de informacin Almacn Stock Evaluacin de inventario de
cuanto) y Ejecucin de inventario mediante el cuanto de inventario cclico por cuanto (Logistics Execution
Procesos dentro de almacn Inventario En Gestin de almacenes Documento para inventario
Crear Inventario cclico Inventario cclico por cuanto)
02/02/2005
Tenga en cuenta que, cuando traslada un cuanto de una ubicacin a otra, el cuanto en la
ubicacin de procedencia se borra y se crea un nuevo cuanto en la ubicacin de destino. En
este caso, se pierde la informacin sobre el inventario de cuanto ya que se almacena al nivel de
cuanto, no al nivel de ubicacin.
Cuando crea documentos para inventario, se crean como activos durante el procedimiento de inventario
cclico al nivel de cuanto. No hay ningn paso intermediario como en el procedimiento de inventario en el
nivel de ubicacin. No es posible, por lo tanto, crear documentos y a continuacin activarlos, por ejemplo, tan
slo una semana ms tarde. Los cuantos se bloquean inmediatamente ya que se realiza el inventario en una
base de ubicacin, no en una base de cuanto. Si hubiera un retraso, los cuantos se podran almacenar en
otra ubicacin y esto dara lugar a resultados falsos.
Al imprimir documentos para inventario, puede definir en la gua de implementacin si se deben visualizar la
ubicacin y los nmeros de material seleccionando la actividad Definir valores de propuesta (Logistics
Execution Gestin de almacenes Operaciones Inventario Definir valores de propuesta). El
procedimiento de inventario cclico no tiene en cuenta estas entradas ya que se requieren para el inventario.
No es posible encontrar un material diferente en la misma ubicacin ya que se realiza la bsqueda al nivel de
cuanto.
Condiciones previas
Se definen tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para definir un tipo de inventario permanente
segn entrada en stock para un tipo de almacn, seleccione Operaciones Inventario Definir clases por
tipo de almacn en la seccin de Gestin de almacenes de la gua de implementacin (IMG).
02/02/2005
Flujo de procesos
En el grfico siguiente, se ilustra el proceso de la toma de un inventario segn la entrada en stock:
Cuando se crea una orden de transporte, el sistema verifica si el tipo de almacn requiere el inventario en
entrada en stock. El sistema lee los datos de ubicacin para determinar si ya se ha efectuado un inventario
durante una entrada en stock anterior en la ubicacin.
Si no ha tenido lugar ningn inventario durante el ejercicio, se imprime una nota de inventario en la orden de
transporte de la entrada en stock, que tambin se trata como la orden de transporte de inventario. El sistema
le sugiere que haga el inventario y, a continuacin, notificarlo.
Cuando se confirma la orden de transporte (y el inventario), el sistema establece el indicador para la
ubicacin. La ubicacin se considera entonces inventariada. Se actualizan los correspondientes campos de
inventario para la ubicacin y el cuanto.
Cualquier diferencia entre la cantidad contada y el stock terico en los libros para la ubicacin debe quedar
registrada en Gestin de almacenes (WM), dentro del tipo de almacn intermedio para diferencias y, a
continuacin, eliminarla de WM y registrarla en la Gestin de stocks (IM).
Vase tambin:
Proceso de diferencias de inventario en WM
Diferencias de stock
02/02/2005
02/02/2005
Condiciones previas
Se definen tipos de inventario para cada tipo de almacn. Para configurar el mtodo de control de
desocupacin para un tipo de almacn, seleccione Operaciones Inventario Definir clases por tipos de
almacn en la Gua de implementacin (IMG) de Gestin de almacenes.
Antes de activar el control de desocupacin, se debe asegurar de que tanto la creacin de la orden de
transporte como el movimiento fsico y la confirmacin de la orden de transporte se produzcan en un espacio
de tiempo razonable desde un punto de vista organizativo. De lo contrario, no se puede obtener beneficio de
este mtodo de control de desocupacin.
Flujo de procesos
Cuando se define el control de desocupacin como un tipo de inventario para un tipo de almacn, se
actualizan los campos de inventario para la ubicacin y/o cuanto. Despus de un control de desocupacin, se
considera que la ubicacin se ha inventariado.
A continuacin, se ilustra el proceso de control de desocupacin como un tipo de inventario que tambin
corresponde al proceso descrito para controles de desocupacin manuales:
Como norma, se efecta el inventario para un elevado porcentaje de las ubicaciones con el inventario
permanente basado en el control de desocupacin. Sin embargo, es posible que en las salidas de stock no
se hayan vaciado algunas ubicaciones durante el ejercicio. En esta situacin, tambin se debera determinar
el tipo de inventario en da fijado para este tipo de almacn, de manera que se pueda efectuar un inventario
en da fijado para estas ubicaciones.
02/02/2005
02/02/2005
En algunos casos, cuando un trabajador de almacn toma stock de una ubicacin con una orden de
transporte de salida de stock, se da cuenta de que la ubicacin est vaca. Sin embargo, el inventario terico
muestra que la ubicacin no debera estar vaca. El trabajador de almacn informa que la salida de stock
vaci la ubicacin.
Cuando se confirma la orden de transporte para la salida de stock, puede solicitar el control de desocupacin
en la pantalla de confirmacin de posicin. El sistema muestra una ventana en la que se deben introducir los
datos necesarios. Cuando se contabiliza la confirmacin, el sistema calcula automticamente la diferencia y
contabiliza esta diferencia en el tipo de almacn intermedio. La diferencia en el tipo de almacn intermedio
debe compensarse y contabilizarse en IM. La cantidad terica para la ubicacin se corrige durante la
confirmacin.
02/02/2005
SAP proporciona una interfase que ofrece soporte para la tr ansferencia de datos bidireccional entre WM y
almacenaje automtico y sistemas de puesta a disposicin (AS/RS). Con esta interfase existe una amplia
gama de escenarios para utilizar aplicaciones automticas: desde sistemas de control de carretilla elevadora
que reciben las rdenes de movimiento a almacenes completamente automatizados que pueden optimizar
las rdenes de transporte e incluso gestionar ubicaciones individuales.
Para obtener ms informacin sobre esta interfase, vase
Funcionalidad
La interfase a Unidad de control de almacn proporciona las siguientes funciones:
SAP R/3 Sistema externo
z
Solicitudes de rescisin
Transmite la rescisin de la orden de transporte o la necesidad de peticin de rescisin de orden de
transporte en funcin del sistema que asigna las ubicaciones.
Cancelacin de rdenes de transporte (el sistema externo puede iniciarlas slo si la orden de
transporte no se ha confirmado an)
Bloqueo de ubicacin para impedir la recepcin de stock (debido a una avera de las carretillas
elevadoras automticas, etc.)
Creacin y modificacin de las necesidades de transporte (til, por ejemplo, al planificar rdenes de
transporte para materiales que se utilizarn ms adelante en fabricacin)
Tecnologa
Tcnicamente, esta interfase se basa en una LLAMADA DE FUNCIN REMOTA transaccional. Los datos se
transmiten en formato IDOC (documento intermedio). La comunicacin real est proporcionada por ALE
(Application Link Enabling), que ofrece un tratamiento lgico de errores as como una posibilidad de
supervisin muy precisa.
02/02/2005
esta interfase que hacen posible adaptar el sistema segn las necesidades individuales del cliente.
Para obtener una lista de los interlocutores certificados por el Complementary Software Program de SAP,
vase la direccin en Internet http://www.sap-ag.de/ (pgina de inicio de SAP).
Tambin necesita el componente WM-LSR. Esto se describe en
Configuracin de la interfase
Para obtener instrucciones acerca de la configuracin del sistema para utilizar esta interfase, vase
Interfases Sistemas externos Definir conexin ALE en la documentacin de la IMG de Gestin de
almacenes.
Esta interfase le permite enlazar con sistemas de picking tales como pick-to-light o cinta transportadora sin el
uso de WM.
Para utilizar esta interfase, tiene que tomar nota de lo siguiente:
1. Necesita los componentes MM-MOB que se integran en el componente de aplicacin PPEC.
2. Debe crear un programa que reciba y enve datos mediante un equipo de tratamiento de datos remoto
en formato IDOC (documento intermedio).
3. Tcnicamente, los datos se llevan al Sistema SAP en forma de tablas a travs de la LLAMADA DE
FUNCIN REMOTA (tRFC) transaccional desde un mdulo de funcin central de SAP. Los datos se
almacenan como IDOCs y se inicia una gestin asincrnica. Esto asegura que no se pierdan datos.
4. Es preciso decidir si necesita una operacin online u offline.
02/02/2005
Online significa que los datos se ponen a disposicin y se transmiten directamente al sistema R/3.
Recomendamos este mtodo, por ejemplo, para poner a disposicin los datos de entrada de
mercancas que deben tratarse inmediatamente.
Se puede utilizar la interfase MM-MOB para transmitir datos offline. Por off-line entendemos la
transferencia de datos en bloque en un momento posterior a la creacin de dicho bloque. La
desventaja clara es el retraso de tiempo. Tiene sentido para la obtencin de datos sin tiempo crtico,
tales como los recuentos de inventario. El mtodo ms econmico es el uso de una tcnica de
transferencia de archivos. Esta tcnica utiliza un programa de interfase estndar de SAP para leer los
datos del set de datos.
Vase tambin :
Cdigos de barras
Interfases MM MM-MOB y WM-LSR
Enlace R/2-R/3
El enlace de Gestin de almacenes (WM) R/3 a R/2 proporciona a los clientes que ya tienen el Sistema
principal R/2 de SAP la posibilidad de gestionar todas las actividades de almacn utilizando la interfase de
usuario del Sistema R/3.
02/02/2005
Todas las aplicaciones integradas, tales como la Gestin de stocks, Planificacin de necesidades de
material, Fabricacin, Ventas, Gestin financiera, etc., se encuentran en el sistema central EDP. En el
sistema SAP, estas aplicaciones integradas pueden ejecutarse en un sistema principal (R/2) o en una
arquitectura cliente-servidor (R/3)
Configuracin de la mquina
Cada nivel puede ejecutarse en su propio sistema o bien varios niveles en el mismo sistema.
Sistema de gestin de almacenes central R/2
El trmino Gestin de almacenes "central" se aplica si WM se ejecuta en el sistema principal de R/2 o en la
arquitectura cliente-servidor de R/3 como una aplicacin integrada.
Enlace R/2-R/3
Tambin es posible instalar WM como un sistema R/3 en su propia mquina, separado del sistema R/2 de
manera que las funciones WM pueden realizarse independientemente de la disponibilidad del sistema R/2.
02/02/2005
En esta gua se comenta la conexin entre un sistema principal R/2 (1 nivel) y el sistema de gestin de
almacenes (2 nivel).
Traspasos automticos
Algunas contabilizaciones de movimientos de mercancas en el Sistema R/3 pasan automticamente al
Sistema R/2.
02/02/2005
Si tiene preguntas acerca de la configuracin del sistema que no se incluyen en esta gua,
pngase en contacto con el asesor tcnico de WM de SAP para obtener ms informacin.
02/02/2005
En el Sistema R/2, el almacn RM est enlazado con el nmero de almacn R/3 mediante una tabla de
asignacin, de forma similar al procedimiento que se sigue para gestin integrada (vase a continuacin).
Las operaciones relevantes para el almacn que se contabilizan en un almacn de R/2 inician un proceso de
comunicacin entre los dos sistemas.
02/02/2005
Para obtener informacin sobre cmo enlazar un almacn RM a un nmero de almacn R/3, vase PARTE
1: Operaciones R/2 R/3.
Datos maestros
En el componente Gestin de almacenes (WM) R/3, los datos maestros se distribuyen entre los dos sistemas
implicados del siguiente modo:
Datos maestros en R/2
En el Sistema R/2, el maestro de materiales contiene todos los datos necesarios para la Gestin de stocks
(RM) y de las dems aplicaciones integradas. Las cifras de stock RM slo se actualizan en R/2.
El maestro de materiales de R/2 no contiene datos de WM para el almacn gestionado en el Sistema R/3.
Datos maestros en R/3
En el Sistema R/3 se actualizan los siguientes datos maestros:
z
Maestro de materiales
En R/3 se actualiza tambin un registro maestro de materiales para cada material gestionado en el
almacn. Los datos maestros de material son necesarios para operaciones en Gestin de almacenes.
Por ejemplo, el sistema muestra el texto breve del material a partir del registro maestro de materiales
cuando se est procesando una orden de transporte.
El maestro de materiales de R/3 slo contiene los datos necesarios para la Gestin de almacenes. Los
datos del maestro de materiales de R/2 que son relevantes para la gestin de almacenes (por ejemplo
el texto breve del material o la unidad de medida de almacn) se trasladan al maestro de materiales
de R/3 y pueden actualizarse en R/3. Los datos de almacn que se encuentran slo en R/3 (por
ejemplo, instrucciones de carga de la unidad de almacn) se actualizan en R/3.
As puede estar seguro de que los datos existentes en ambos sistemas no difieren en ningn aspecto.
Los documentos de las aplicaciones integradas, como documentos RM, entregas, rdenes de
fabricacin, etc., se contabilizan en el Sistema R/2
Slo los documentos relacionados con la gestin de almacenes se contabilizan en R/3, como por
ejemplo necesidades de transporte, rdenes de transporte e instrucciones de traspaso. Normalmente,
las necesidades de transporte y las instrucciones de traspaso se crean automticamente como
resultado de una contabilizacin en R/2
Datos de inventario
02/02/2005
02/02/2005
Las entregas se crean en el componente Comercial (RV) de R/2. Tan pronto como se han trasladado los
datos de entrega al sistema R/3, se crean las rdenes de transporte de picking. Despus de haber ejecutado
las rdenes de transporte, las cantidades de picking se confirman en el Sistema R/2 para que sea posible
contabilizar la salida de mercancas en R/2. Se trata de un proceso bidireccional (R/2 R/3 R/2).
Contabilizacin de diferencias
Si registra diferencias en el Sistema R/3 durante la confirmacin de un traslado de mercancas, stas se
transmiten al Sistema R/2.
Qu datos se transmiten?
No se transmite todo el documento, slo los datos relevantes para el sistema relacionado. Se crea
automticamente un extracto de datos desde el documento respectivo (por ejemplo, el documento EM). Este
extracto se transmite posteriormente al sistema relacionado en forma de documento de comunicacin.
Las tablas controlan qu datos deben incluirse en un documento de comunicacin.
Para ms informacin sobre este tema, vase
Operaciones R/2 R/3
Operaciones R/3 R/2
02/02/2005
02/02/2005
02/02/2005
02/02/2005
Las siguientes condiciones se utilizan generalmente relacionadas con el componente Gestin de almacenes
(WM) R/3.
Documento de comunicacin
El documento de comunicacin constituye el principal elemento del proceso de comunicacin. Si es
necesario trasladar datos entre los dos sistemas, siempre se crea un documento de comunicacin para el
proceso de transmisin.
Un documento de comunicacin es una cadena de datos que se transmite para una operacin. Consiste en
registros de comunicacin que tienen todos el mismo nmero de registro. El primer y ltimo registro de un
documento de comunicacin se marcan como tales. De este modo, el documento de comunicacin forma
una unidad lgica cerrada.
Registro de comunicacin
Un registro de comunicacin es un extracto de datos en formato R/3 que consiste en los datos individuales
que deben transmitirse.
Tipo de registro
Como deben transmitirse distintos datos en funcin de la operacin implicada y el sentido del proceso de
comunicacin, los registros de comunicacin se asignan a un tipo de registro.
Identificacin de registro
Un registro de comunicacin se identifica por el tipo de registro y por el nmero de registro. Los registros de
comunicacin que tienen el mismo nmero de registro, independientemente del tipo de registro, constituyen
un documento de comunicacin.
Estructura de datos
La estructura de un documento de comunicacin se almacena en el Dictionary ABAP de ambos sistemas en
formato R/3 y depende del tipo de registro. Se define una tabla distinta para cada tipo de registro. Esta tabla
almacena los registros de comunicacin correspondientes.
Formato R/3
Los registros de comunicacin siempre se transmiten en formato R/3, independientemente del sentido de la
comunicacin. La estructura de registros es idntica en el Dictionary ABAP de R/2 y R/3. La descodificacin
de los datos siempre se realiza en el Sistema R/2.
De esta forma, el sistema relacionado siempre es el responsable de la conversin de datos. Por esta razn,
para el sistema de Gestin de almacenes no es importante saber el sistema que funciona como relacionado
(unidad principal R/2, unidad principal externa).
Tipos de registro
La siguiente tabla muestra un resumen de los tipos de registro, las tablas en las que se almacenan los
registros individuales de comunicacin y el uso de los registros individuales de comunicacin.
Resumen de tipos de registros
Tipo de
registro
Tabla
Sentido
Uso
02/02/2005
WM01
LDK01
R/2 R/3
WM02
LDK02
R/2 R/3
Traspasos
WM03
LDK03
R/2 R/3
WM04
LDK04
R/2 R/3
WM05
LDK05
R/2 R/3
WM07
LDK07
R/3 R/2
WM08
LDK08
R/3 R/2
WM09
LDK09
R/3 R/2
Comunicacin de diferencias
para...
Primero
L
en blanco
S
ltimo
Medio
nico
Significado
Primer registro de un documento de comunicacin
ltimo registro de un documento de comunicacin
Registro situado entre el primero y el ltimo si existen ms de dos
Documento de comunicacin que consiste en un solo registro
Puede ver el status de un registro utilizando las herramientas de anlisis. Vase La herramienta de anlisis.
Nmero de comunicacin
Si a lo largo de una operacin el sistema descubre que debe crearse un documento de comunicacin,
primero determina el receptor sobre la base de un nmero de comunicacin.
Un nmero de comunicacin es la definicin tcnica del receptor (sistema de destino, aplicacin, mandante,
programa receptor, etc.). La clave para el fichero de cola "DOUT" se determina mediante el nmero de
comunicacin.
Cola ("DOUT")
La cola es un fichero intermedio (denominado DOUT) del sistema de transmisin. Los registros de
comunicacin que han de transmitirse se almacenan aqu antes de la transmisin.
Los documentos de comunicacin pueden enviarse desde el fichero DOUT al sistema relacionado tanto de
forma automtica como manual.
Programa de transmisin
Existe un programa (el "driver" ya mencionado) que es responsable de la transmisin de documentos de
comunicacin al sistema asociado.
02/02/2005
Transmite los documentos de comunicacin desde el fichero DOUT al sistema de destino mediante
CPI-C
Existen varias posibilidades de activar el programa activador, dependiendo del sistema (R/2 o R/3). El driver
puede iniciarse
z
manualmente
automticamente
Programa receptor
En el sistema receptor, el documento de comunicacin se recibe a travs de un programa receptor. El
programa receptor proporciona las siguientes funciones:
1. Escribe los registros de comunicacin individuales en la tabla definida para el tipo de registro
correspondiente (vase Control de mail en el Sistema R/3).
2. Crea un registro de status (LDK00) para cada registro de comunicacin que sirve para controlar del
proceso de comunicacin.
3. Verifica los contenidos de datos de los registros de comunicacin.
4. Inicia las contabilizaciones en el sistema receptor.
Tablas receptoras
Los registros de comunicacin que se transmiten en un documento de comunicacin se sitan en un almacn
intermedio del sistema receptor (R/3) en una tabla definida para el tipo de registro respectivo (vase Control
de mail en el Sistema R/3).
Tan pronto como se han realizado las contabilizaciones obligatorias para un registro de comunicacin, el
sistema seala el documento de comunicacin en conformidad.
Tcnica de comunicacin
La comunicacin entre los sistemas R/2 y R/3 siempre tiene lugar sobre la base del CPI-C asincrnico.
Entendemos por asincrnico que los documentos de comunicacin no se envan directa o inmediatamente de
un sistema al otro. En lugar de esto, se asignan a una cola y el sistema intenta mandarlos tan pronto como el
sistema receptor est disponible.
CPI-C es un componente independiente de lista de precios que pertenece al sistema base SAP
02/02/2005
Restablecimiento de errores
Si se produce un error lgico durante la tarea de proceso, el sistema marca el documento de comunicacin
como incorrecto en la tabla intermedia. Adems, se enva un mensaje de mail indicando el error al
responsable del Sistema R/3 o R/2 (en funcin del sentido de la comunicacin).
El responsable analizar el documento de comunicacin a partir de la informacin del mail. Tan pronto como
se restablezca el error, el usuario iniciar de nuevo el programa receptor utilizando una operacin para
traspasar el documento de comunicacin.
02/02/2005
02/02/2005
Incluyen datos como el texto breve de material y la unidad de medida de almacn (unidad de medida
base en R/3) que se extraen del maestro de materiales de R/2.
z
Siempre debe actualizar primero un registro maestro de materiales en R/2. Slo podr
actualizar los datos de gestin de almacenes en R/3 cuando se haya creado el registro maestro
de materiales en R/2 y se haya copiado en R/3.
Para impedir que se modifiquen los datos de material copiados en el sistema R/3, se debe
limitar el mantenimiento de las vistas del registro maestro de materiales mediante las
autorizaciones (objeto M_MATE_STA).
Actualizacin posterior de datos de Gestin de almacenes
Si crea un material de almacn en el Sistema R/2, debe actualizar los datos de gestin de almacenes en el
Sistema R/3 antes de que se produzcan los primeros movimientos de mercancas. Slo entonces el sistema
podr realizar las contabilizaciones de material en el sistema R/3.
Si no existen datos de Gestin de almacenes durante un movimiento de mercancas para el material que se
traslada, se provoca un error lgico durante el proceso de comunicacin. El documento de comunicacin no
puede gestionarse en R/3.
Para evitarlo, no debera haber un lapso de tiempo entre la actualizacin de un registro maestro de
materiales en R/2 y las posteriores actualizaciones de los datos de Gestin de almacenes. Para ello, se enva
un mensaje de mail automtico al usuario responsable de R/3 cuando se actualiza un registro maestro de
materiales en R/2. Este mensaje seala que los datos de la gestin de almacenes del material tambin
necesitan actualizacin.
Los registros maestros de materiales tambin pueden crearse en el sistema de expedicin R/2
y gestionarse en el sistema de expedicin R/3. Vase Procesos de expedicin (R/2-R/3).
02/02/2005
El proceso general para crear o modificar un registro maestro de materiales en un Sistema R/2 que est
enlazado con un sistema de gestin de almacenes R/3 es el siguiente:
1. Un usuario de R/2 crea el registro maestro de materiales en el Sistema R/2 utilizando, por ejemplo, la
operacin TJ10.
2. Si el usuario actualiza los datos de centro, el sistema verifica si el centro se gestiona mediante el
componente de Gestin de almacenes R/3 y si los status necesarios para la Gestin de almacenes
(por ejemplo, diseo, compras) estn actualizados. Si este es el caso, el sistema crea un documento
de comunicacin que contiene los datos de material relevantes para el almacn y enva dicho
documento a R/3.
3. Esto inicia las siguientes acciones en el Sistema R/3:
El sistema crea un registro maestro de material nuevo (en proceso de fondo) con las siguientes
vistas:
- Diseo.
- Almacenamiento.
El responsable de la actualizacin del maestro de materiales en R/3 recibe un mensaje de mail
sobre el nuevo registro maestro de materiales. Si lo desea, este mensaje de mail puede enviarse
como un mensaje "urgente" (vase Control de mail en el Sistema R/3).
4. En cuanto se reciba el mensaje de mail, el usuario de R/3 podr actualizar (crear) los datos del
registro maestro de materiales para la vista de Gestin de almacenes.
Slo las vistas actualizadas por el sistema (datos de fabricacin y almacenamiento) pueden
visualizarse como se explica a continuacin.
02/02/2005
Los mensajes pueden verse seleccionando Oficina Entrada en la barra de mens principal de SAP.
02/02/2005
Al contabilizar un nuevo registro maestro de materiales en el sistema, los datos relevantes para el sistema de
almacenamiento se descargan si tambin se ha creado un segmento de centro. Si el nuevo registro maestro
de materiales slo se ha creado al nivel de mandante o sociedad, no se activar la interfase para el almacn
R/3.
Si se ha creado un segmento de centro, el sistema verifica en la tabla 340 si el centro est enlazado con un
nmero de almacn R/3. Se crea un registro de datos para cada centro y nmero de almacn que aparece
en esta tabla.
En el centro 01, el almacn 88 se enlaza con un nmero de almacn R/3. En el centro 02,
ningn almacn se gestiona mediante el sistema R/3. En el sistema host R/2, un usuario crea
los datos de mandante y sociedad para un material, as como los datos de centro para el centro
02. Este nuevo material no es relevante para el componente de gestin de almacenes R/3.
Si crea ahora los datos de centro para el centro 01, se produce un proceso de comunicacin.
Si existe un segmento de centro para un centro que est enlazado con un nmero de almacn R/3.
Si los campos modificados son relevantes para la Gestin de almacenes. Los campos relevantes para
la Gestin de almacenes estn definidos en la tabla 348B.
02/02/2005
Tipo de material
HAWA
Status:
P
C
P
E
S
V
W
L
Los siguientes status, por ejemplo, deben actualizarse para una mercanca (tipo de material HAWA) de la
industria qumica (tipo de aplicacin material C):
z
z
z
z
Diseo (K)
Compras (E)
Ventas (V)
Almacn (L)
Slo cuando se han actualizado todos los status relevantes (es decir, las vistas listadas en la tabla 348A para
el tipo de material) se pueden transmitir sin errores los datos de material al componente Gestin de
almacenes R/3.
Creacin de un extracto de datos
Mediante la tabla 348B, el sistema determina los campos del maestro de materiales que deben descargarse.
Primero el sistema sita estos campos como un extracto de maestro de materiales en un almacenamiento
temporal en la tabla LD05.
Determinacin del programa de transmisin
Mediante la tabla 347, la tarea de proceso llama el programa que crea el documento de comunicacin y lo
escribe en la cola.
Determinacin del receptor
Mediante la tabla 342, el programa de transmisin determina el nmero de comunicacin para la operacin
003 y, a continuacin, mediante la tabla 343, busca la definicin tcnica del sistema receptor. La tabla 343
tambin contiene informacin sobre si el documento de comunicacin se debe transmitir automticamente o
manualmente.
Si se enlazan varios nmeros de almacn R/3 con el sistema R/2, debe crearse un documento de
comunicacin y transmitirse para cada nmero de almacn R/3.
Creacin y transmisin del documento de comunicacin
El programa de transmisin crea el documento de comunicacin LDK05 a partir del extracto LD05 del
02/02/2005
Los datos de materiales se envan tan pronto como son creados para el centro asignado,
independientemente de si los segmentos de almacn se han creado o no. Si quiere especificar
los materiales que se transmiten al Sistema R/3, puede copiar el programa de transmisin,
modificarlo e introducir la informacin en la tabla 347 en lugar de utilizar el programa estndar
de transmisin RLDLVS02.
02/02/2005
Si se produce un error durante el proceso adicional del documento, esto se apunta en el registro de status
para restablecer los errores ms adelante. El usuario responsable recibe un mensaje de mail que indica el
error. Vase Herramienta de anlisis y Control de correo en el Sistema R/3.
02/02/2005
Proceso general
Si un movimiento de mercancas (por ejemplo, entrada de mercancas) se contabiliza primero en la gestin
de stocks y posteriormente en la gestin de almacenes, el procedimiento es el siguiente:
Entrada de mercancas
1. Contabilice la entrada de mercancas en el sistema R/2 (ejemplo: entrada de mercancas para pedido
mediante la operacin TL01). Debe registrar un almacn con esta contabilizacin.
2. El sistema determina que el almacn se enlaza con un nmero de almacn R/3 y que la comunicacin
es necesaria. Crea el documento de comunicacin y enva este documento a R/3.
3. La comunicacin inicia las siguientes contabilizaciones en R/3:
02/02/2005
Salida de mercancas
En el caso de salida de mercancas, el procedimiento es el mismo, pero esta vez la comunicacin inicia las
siguientes actualizaciones en el Sistema R/3:
z
z
02/02/2005
02/02/2005
la clase de imputacin de R/2 al indicador de necesidad de R/3. Las unidades de medida se descodifican
sobre la base de la tabla 006Z.
Estructura del documento de comunicacin
El documento de comunicacin consiste en un registro del tipo WM01. El sistema crea un registro para cada
posicin de documento relevante para la gestin de almacenes. Al primer documento se le da el status F
(primero), y al ltimo el status L (ltimo). El campo de status queda en blanco para aquellos registros
situados entre la primera y la ltima posicin del documento de comunicacin (vase Status de registros de
comunicacin en el tema Tipos de registro).
Transmisin del documento de comunicacin
El documento de comunicacin se transmite al sistema R/3 automtica o manualmente tan pronto como se
activa el driver.
02/02/2005
automticamente.
Si ocurre un error durante el tratamiento de un documento de comunicacin, el documento correspondiente
se anota en la tabla de status LDK00 y el responsable de la operacin recibe un mail que indica el error.
Vase Control de mail en el Sistema R/3.
Traspasos en R/3
De forma parecida al procedimiento del Sistema R/3 integrado, un traspaso para el enlace R/2-R/3 (por
ejemplo una orden de entrega de stock de la inspeccin de calidad) se contabiliza primero en el sistema de
Gestin de stocks (como traspaso) y despus en Gestin de almacenes. Esta contabilizacin inicia las
siguientes actualizaciones en WM:
Un cuanto negativo con la identificacin del material del stock que debe compensarse.
Un cuanto positivo con la identificacin del material del stock que debe contabilizarse.
El sistema genera una instruccin de traspaso. Esto sirve de base para la orden de transporte del
traspaso.
02/02/2005
Procedimiento tcnico
La nica diferencia con otros movimientos de mercancas es que el documento de comunicacin consiste en
registros LDK02 (en vez de registros LDK01 para otros movimientos).
Vase tambin:
Traslados y reaprovisionamiento
Traslados en R/3
Un traslado que implica al sistema R/3 se trata de las dos formas siguientes, en funcin del procedimiento
utilizado y de los nmeros de almacn implicados.
z
z
Un traslado que se ejecuta mediante el procedimiento de un nivel se trata como una contabilizacin EM/SM
si hay distintos nmeros de almacn implicados en el movimiento de mercancas.
02/02/2005
Para este movimiento se crean y transmiten dos documentos de comunicacin del tipo LDK01.
El nmero de almacn de cada documento de comunicacin se determina a partir del centro/almacn desde
el que salen o al que entran las mercancas.
02/02/2005
En el Sistema R/3 se contabilizan dos cuantos en el rea de tipo de almacn intermedio de traspaso y
tambin se crea una instruccin de traspaso.
Vase tambin:
Interfase Gestin de almacenes a Gestin de calidad
Contabilizacin de anulacin
Si es necesaria una contabilizacin de anulacin en el sistema R/3, debe cancelar la contabilizacin en el
sistema que inici la operacin. Si haba introducido un movimiento de mercancas primero en el
componente de Gestin de stocks, tambin debera contabilizar la anulacin en primer lugar en este
componente.
Si quiere anular un movimiento de mercancas en la Gestin de stocks, debe distinguir entre las siguientes
situaciones:
z
z
A continuacin se ilustra una contabilizacin de anulacin que se realiza antes de la creacin de una orden
de transporte:
02/02/2005
A continuacin se ilustra una contabilizacin de anulacin que se realiza despus de crear una orden de
transporte:
02/02/2005
Para la contabilizacin de anulacin, es necesario crear una orden de transporte con una referencia a la
necesidad de transporte o a la instruccin de traspaso.
Tambin es posible que se produzca un traslado parcial. En este caso, se trata de un proceso mezclado.
02/02/2005
Manualmente.
Acumulativamente.
Manualmente
Aqu los datos que deben transmitirse se sitan en una cola tan pronto como la orden de transporte se ha
procesado. Los datos se transmiten cuando el usuario activa manualmente el driver.
Automticamente
La transmisin de datos puede automatizarse mediante el proceso de fondo. Un proceso de fondo transmite
los documentos de comunicacin de una cola en intervalos regulares.
Acumulativamente
La transmisin directa de operaciones individuales de almacn significa que cada orden de transporte inicia
una contabilizacin RM. Por ejemplo, si los productos terminados se entregan a fabricacin en palets, se
transmite un registro de comunicacin a R/2 para cada palet y se crea un documento de entrada de
mercancas (EM).
Por esta razn, es ms recomendable ejecutar la contabilizacin en la Gestin de stocks para una cantidad
acumulada de material antes que para cada orden de transporte individualmente.
Con este tipo de transferencia de datos, el stock de Gestin de almacenes del material contabilizado se
acumula en un registro de almacn intermedio (por ejemplo, tipo EM con una coordenada dinmica basada
en la orden de fabricacin). El traslado puede iniciarse manualmente (va operacin LD11) o puede ser
planificado (mediante el informe RLDLVS10) como un traslado regular con una variante que se procesa en el
fondo. Se crea un registro de comunicacin para cada material para la cantidad total de almacn intermedio.
El sistema transmite esta cantidad a R/2 y se genera automticamente un documento RM.
02/02/2005
En la tabla de asignacin "Clase de movimiento MM-WM R/3 - operacin principal", fije un indicador
que determina si la comunicacin ser inmediata o depender de cada material. Vase Enlace de
claves de actividad a clases de movimiento en el tema Envo de documentos de comunicacin de R/3a
R/2.
Si el momento de la comunicacin se ha fijado sobre la base de los materiales, el sistema verifica los
datos de almacn del material para determinar si el indicador est fijado para la transmisin inmediata.
El sistema sita el documento de comunicacin en la cola. Entonces el documento se transmite
automtica o manualmente.
Si la orden de transporte consiste en varias posiciones y se ha fijado la transmisin inmediata para el
material, el documento de comunicacin se transmite inmediatamente.
Si una sociedad funciona las 24 horas, los productos terminados deben tomarse del rea de
produccin y almacenarse en el almacn. Puesto que el sistema principal slo esta disponible
durante perodos de tiempo limitados, estos movimientos de mercancas se registran primero
en el sistema de Gestin de almacenes. Tan pronto como el sistema principal se activa de
nuevo, los movimientos de mercancas se contabilizan en el sistema de Gestin de stocks. Esto
ocurre automticamente por medio de la interfase.
02/02/2005
Sin verificaciones
Cuando se registran movimientos de mercancas en la Gestin de almacenes, el sistema no verifica la
contabilizacin respecto a los datos que estn almacenados en el sistema principal.
Por esta razn, ciertas operaciones, como la entrada de mercancas para pedidos, deberan contabilizarse
primero en Gestin de stocks para que se realicen verificaciones de datos en R/2 (por ejemplo, verificar la
entrada de mercancas con la cantidad pedida).
Disponibilidad del material
El departamento de planificacin de necesidades de material slo tiene en cuenta un movimiento de
mercancas despus de que un documento RM se haya contabilizado en la Gestin de almacenes. Si hay un
retraso considerable entre la contabilizacin en Gestin de almacenes y la contabilizacin de RM, debe
recordar que la disponibilidad del material tal y como la determina el sistema puede derivar de la
disponibilidad real del material.
1. En el Sistema R/3 se contabiliza la orden de transporte para las entradas y salidas de stock sin un
documento de referencia. (Seleccione Orden transp. Crear Sin modelo en la barra de mens de
Gestin de almacenes). Se confirma la orden de transporte tan pronto como se haya producido el
traslado de mercancas.
2. Durante el procedimiento de confirmacin, el sistema especifica que la orden de transporte es
relevante para la Gestin de stocks y que debe llevarse a cabo un proceso de comunicacin para que
la cantidad trasladada se comunique con la Gestin de stocks. El sistema no contabiliza ningn cuanto
en el registro de almacn intermedio. En lugar de esto, crea un documento de comunicacin que se
transmite despus al Sistema R/2 ya sea manual o automticamente.
3. Tras la transmisin de datos, el Sistema R/2 crea un documento de material (documento EM/SM)
basado en el documento de comunicacin. Este documento de material actualiza los valores y las
cantidades de stock en la Gestin de stocks.
02/02/2005
Si quiere que los datos de traslado se transmitan de forma acumulada, el procedimiento es el siguiente:
1. En el Sistema R/3, cree la orden de transporte para las entradas y salidas de stock sin un documento
de referencia. (Seleccione Orden transp. Crear Sin modelo en la barra de mens de Gestin de
almacenes).
2. El sistema contabiliza los cuantos en el registro de almacn intermedio. Si hay una entrada en stock
que proviene del departamento de produccin, los cuantos se contabilizan, por ejemplo, en una
ubicacin dinmica (coordenada=orden de fabricacin). Los palets del mismo material se contabilizan
como un cuanto. El sistema no crea ningn documento de comunicacin para las rdenes de traslado.
3. El sistema ejecuta peridicamente un report (RLDLVS10) que lee los cuantos de almacn intermedio.
Adems crea un registro de comunicacin que se transmite a R/2. (Tambin puede utilizar la
operacin LD11 para este proceso).
4. Despus de transmitir un registro de comunicacin, el Sistema R/2 crea un documento de material
(documento EM/SM) para cada registro de comunicacin. Este documento actualiza los valores y las
cantidades de stock en la Gestin de stocks.
02/02/2005
02/02/2005
02/02/2005
Registro de diferencias
Las diferencias registradas durante la confirmacin de una orden de transporte o durante el inventario deben
compensarse en la Gestin de stocks.
Esto se aplica independientemente de la secuencia en la que se contabiliza el movimiento de mercancas (en
Gestin de stocks antes de Gestin de almacenes o viceversa).
De forma similar a las operaciones de R/3 R/2, las diferencias pueden trasladarse a la Gestin de stocks
individualmente por movimiento de almacn o de forma acumulada.
Proceso general
El procedimiento general es el siguiente:
1. Al confirmar una orden de transporte, registre la cantidad de diferencia.
2. Durante el procedimiento de confirmacin, el sistema determina que la diferencia ha de ser trasladada
a la Gestin de stocks y, por lo tanto, crea un documento de comunicacin. El documento de
comunicacin se transmite entonces al Sistema R/2 manual o automticamente.
Si los datos se trasladan de forma acumulada, los cuantos se contabilizan primero en el tipo de
almacn intermedio para diferencias. En este caso, debe iniciar un informe que lea los cuantos de
almacn intermedio y cree un registro de comunicacin.
3. Una vez realizada la transferencia de datos, el Sistema R/2 crea un documento de material sobre la
base del documento de comunicacin. Este documento de material actualiza las cantidades de stock y
los valores en el sistema R/2.
02/02/2005
02/02/2005
Cuando se est creando el documento de material, el sistema determina que el documento lo crea el
componente Gestin de almacenes R/3. No se crea ningn documento de comunicacin y, por lo tanto, no se
contabiliza ningn cuanto en el tipo de almacn intermedio para diferencias.
Proceso general
Los cuantos se recogen en un tipo de almacn intermedio.
ABAP RLDLVS10 lee los datos sobre los cuantos y crea una orden de transporte por cuanto.
La orden de transporte reduce la cantidad en el tipo de almacn intermedio y crea un documento de
comunicacin que se enva al Sistema R/2 por la interfase normal CPI-C.
Se aplican los siguientes factores relacionados con cuantos negativos y positivos en el tipo de almacn
intermedio:
Cuanto negativo en el tipo de almacn intermedio
02/02/2005
Indica (una diferencia para) una entrada de mercancas en el almacn (resultante de una orden de transporte
para una entrada en stock).
De: el tipo de almacn intermedio (para traslados acumulativos) (-)
A: una ubicacin en el almacn (+)
Cuanto positivo en el tipo de almacn intermedio
Indica una salida de mercancas del almacn (resultante de una orden de transporte para salida de stock).
De: una ubicacin en el almacn (-)
A: el tipo de almacn intermedio (+)
Control de contabilizacin
Existen dos posibilidades para controlar las contabilizaciones del tipo de almacn intermedio:
Mtodo fcil
Defina una clase de movimiento para movimientos de mercancas, pero no lo incluya en la tabla para
"Control de operaciones individuales". En la propia clase de movimiento, debe definir a qu clase de
almacenamiento van a enviarse las mercancas.
02/02/2005
La siguiente tabla muestra cmo se puede configurar esta tabla para controlar procesos colectivos de
diferencias.
Mensajes acumulados para el host (R/2)
NAl
111
111
Tipo
999
999
Diferencias
x
Para definir estas clases de movimiento, vase Actividades Transportes Clases de movimiento en la
documentacin de la IMG de Gestin de almacenes.
Para cuantos negativos, la clase de movimiento crea una orden de transporte para una entrada en stock. La
clase de movimiento "-" (menos) desahoga, por as decirlo, la posicin fuente de la orden de transporte.
Para cuantos positivos, la clase de movimiento crea una orden de transporte para una salida de stock. La
clase de movimiento "+" (ms) desahoga, por as decirlo, la posicin de destino de la orden de transporte.
02/02/2005
Tipo
999
999
Clase de movimiento
720
820
Clase de movimiento
719
819
ID diferencia
x
02/02/2005
Puede obtener informacin del enlace R/2 R/3 con expedicin en la Gua de expedicin SD
R/3 y en la descripcin del sistema R/2 "Expedicin descentralizada" Formulario V04.2/4
Release 5.0.xxx Para obtener informacin sobre la configuracin del enlace de expedicin R/3
R/2, consulte la gua de implementacin de Expedicin SD.
02/02/2005
02/02/2005
Funcin
Conecta la sociedad, el centro y la va de acceso de expedicin de R/2 al centro,
puesto de expedicin, necesidades de expedicin y receptor lgico de R/3
Conecta la sociedad y el rea de ventas de R/2 con la organizacin de ventas, va
de acceso de ventas y el sector de R/3.
Conecta la clase de entrega de R/3 con la clase de entrega de R/2.
Se utiliza para convertir los tipos de almacn del Sistema R/2 a tipos de almacn
del Sistema R/3.
Se utiliza para convertir condiciones de almacenaje en grupos de transporte y
grupos de carga.
Una vez actualizadas estas tablas, el indicador de la cabecera de entrega para Expedicin R/3 se fija
automticamente al crear la entrega. La gestin se lleva a cabo consecuentemente.
02/02/2005
Gestin de la comunicacin
Esta seccin va destinada sobre todo a los responsables del sistema. Contiene instrucciones sobre como
configurar el sistema para gestionar los documentos de comunicacin que se transmiten entre el sistema
principal R/2 y el sistema de Gestin de almacenes R/3.
Esta seccin se divide en tres partes principales con los siguientes temas en cada una de ellas:
PARTE 1: Operaciones R/2 R/3
PARTE 2: Operaciones R/3 R/2
PARTE 3: Informacin adicional
En funcin de la configuracin del sistema (hardware, sistema operativo, sistema DC, red,
gateway, etc.), las comunicaciones deben configurarse para cada parte del sistema. En esta
seccin se explica como configurar las tablas especficas de aplicacin para su sistema.
En el Sistema R/2 existen varias tablas de control que se utilizan para crear documentos de comunicacin
que posteriormente son transmitidos al Sistema R/3. Como ejemplo, describiremos cuatro tablas importantes.
02/02/2005
Debe comunicarse una entrada de mercancas en el sistema de gestin de stocks (IM) de R/2
al sistema de gestin de almacenes (WM) de R/3. La contabilizacin se produce en la sociedad
01, el centro 01 y el almacn 87 mediante la operacin TL01 y la clase de movimiento 101.
Inicializacin de la operacin
La tabla 340 del sistema R/2 inicializa la comunicacin con el sistema WM R/3.
En el ejemplo, el sistema encuentra la entrada correspondiente en la tabla 340 e identifica esta
contabilizacin como relevante para el sistema R/3. El nmero de almacn 111 de R/3, el centro 0001 de R/3
y el idioma E estn asignados para esta contabilizacin.
Tabla 340 en R/2
Inicializacin de la operacin
Sociedad
01
01
Centro
01
03
Almacn
87
01
NAlm R3
111
111
Centro R3
0001
0003
Idioma R3
E
E
02/02/2005
La tabla 341 sirve, por tanto, como un enlace entre el sistema de gestin de stocks de R/2 y el sistema de
gestin de almacenes R/3.
Ref
Clase de movimiento
156
101
101
102
103
LVS
101
101
102
103
Texto
GR PURORDER
GR PURORDER
GR PO STORNO
GR PRODORDER
La primera entrada de la tabla 341 es relevante para nuestro ejemplo. Aqu se realizan las siguientes
asignaciones:
z
Claves de operacin
Las claves de operacin se asignan a nmeros de comunicacin en la tabla 342.
En la tabla 342 que se ilustra a continuacin, la clave de operacin 001 se utiliza para gestionar documentos
de comunicacin para operaciones de movimientos de mercancas mediante el nmero de comunicacin
WMK10, mientras que la clave de operacin 003 se utiliza para gestionar documentos de comunicacin para
registros maestros.
Tabla 342 en R/2
Claves de operacin
02/02/2005
NAlm
111
Clave op
001
NCom
WMK10
ID:dir
X
111
003
WMK30
(Operacin)
(Entrada/salida de
mercancas)
(Crear maestro de
materiales)
WMK10
WMK30
Sistema
destino
CK94
CK95
Aplicacin
K11
K11
Clnt
000
000
CPIC2
SAPML06D MAT_BUCHEN
CPIC2
El mdulo WE_WA_BUCHEN debe identificarse como se muestra en la tabla anterior para que el sistema
dirija la operacin R/3 adecuada para entrada y salida de mercancas.
Mediante los nmeros de comunicacin, se establecen los parmetros que se utilizan para definir el sistema
contraparte. Con los parmetros de "sistema destino" y "aplicacin", usted define la comunicacin a nivel
lgico-tcnico. El resto de parmetros pertenecen a la definicin de la comunicacin especfica de la
aplicacin.
Si vara las definiciones de los nmeros de comunicacin, describa las colas correspondientes. Estas colas le
ofrecen la capacidad de enviar documentos de comunicacin seleccionados a travs de distintos canales
(por ejemplo en distintos momentos).
En la columna S (iniciar transmisin de documentos de comunicacin), es posible hacer dos entradas:
M = transmisin manual de documentos de comunicacin
A = transmisin automtica de documentos de comunicacin
Para nuestro ejemplo, son relevantes las entradas de la primera lnea (vase la anterior tabla "Definicin del
sistema receptor"). Las entradas "Programa SAPML06D" y "Module WE_WA_BUCHEN" hacen que aparezca
en R/3 la rutina de recepcin responsable de entradas y salidas de mercancas.
02/02/2005
desde el host de R/2 al sistema R/3, se trata siempre de una operacin asncronica. Se asignan a un fichero
DOUT (cola) y el sistema intenta enviarlos tan pronto como el sistema receptor est disponible. Como se
describe en la seccin anterior, puede establecer si esta operacin va a ser manual o automtica.
Actualizacin de la cola
Para listar documentos de comunicacin que se han creado y que todava estn activos en una cola del
Sistema R/2
1. Ejecute la operacin TMQM registrando ntmqm en el campo OK y seleccionando INTRO .
2. Seleccione F11 para visualizar una lista de colas existentes en el sistema.
La cantidad de documentos de comunicacin de una cola se lista en la columna TrNo.
A partir de esta lista, es posible iniciar el driver para que el programa inicie la transmisin de
documentos de comunicacin desde la cola DOUT al Sistema R/3 (vase "Transmisin manual de
documentos de comunicacin" ms adelante).
3. Para visualizar una lista de documentos de comunicacin (frases) de una cola, site el cursor en la
lnea deseada y seleccione F12 .
4. Para listar los contenidos de un registro de comunicacin, site el cursor en la lnea deseada y
seleccione F2 .
La estructura del registro visualizado se basa en la estructura del diccionario de datos
correspondiente.
Estructura del registro de comunicacin en R/3
La estructura del diccionario de datos para registros de comunicacin del Sistema R/3 es exactamente la
misma que en el Sistema R/2.
Para visualizar la lista de los campos para un registro de comunicacin en el Sistema R/3
1. Seleccione Herramientas Workbench ABAP Desarrollo Diccionario ABAP en la barra de
mens principal de SAP.
2. En la pantalla que aparece, introduzca ldk01 en el campo Tipo de datos y seleccione Visualizar.
02/02/2005
Aparece una Y en la columna A bajo "Expedicin" de la lnea marcada para indicar que el driver est
activo. Este indicador se mantiene hasta que todos los documentos de comunicacin de la cola se han
enviado correctamente.
5. Si al seleccionar INTRO de nuevo la lnea ha desaparecido, significa que los documentos de
comunicacin de la cola han llegado al sistema receptor.
Cuando los documentos de comunicacin se reciben en el Sistema R/3, se avisa a R/2 de que han llegado
correctamente y se borran fsicamente del Sistema R/2.
Para obtener ms informacin sobre este tema, vase Comunicacin SAP: Manual del
programador, Sistemas R 4.3/5.0, Formulario S45.2.
Anlisis de errores
Para identificar y analizar los errores que se producen en el sistema, tiene tres tareas a su disposicin:
z
z
z
Mensajes de mail.
Log de sistema.
Herramienta de anlisis.
Para utilizar estas tareas, seleccione Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn
Acoplamiento R/2-R/3 Anlisis de errores en el men SAP.
A partir de Anlisis de errores, contine como se indica a continuacin:
1. Para identificar errores que se producen durante la transmisin de los documentos de comunicacin,
seleccione Anlisis errores Entrada mail.
2. Para analizar el log de sistema, seleccione Anlisis errores Log sistema.
3. Para visualizar y analizar los documentos de comunicacin recibidos del sistema principal, seleccione
Anlisis errores Evaluacin doc.com.
Estas tareas se comentan con ms detalle en los temas La herramienta de anlisis y Control de mail en el
Sistema R/3.
Errores tcnicos
02/02/2005
Si el error es de comunicacin (CPI-C), se conoce como error tcnico. Para corregir errores tcnicos, debe
verificarse la va de comunicacin. Para informacin detallada sobre la interfase CPI-C, vase Comunicacin
BC SAP: Gua de programacin.
Errores lgicos
Si el error es de aplicacin, se conoce como error lgico (por ejemplo una entrada incorrecta en una tabla o
falta de informacin en un registro maestro de materiales). Para obtener instrucciones sobre cmo analizar y
corregir errores lgicos, vase Herramienta de anlisis.
Una vez corregidos los errores lgicos, debe traspasar el documento de comunicacin para asegurarse de
que el sistema lleva a cabo todas las actualizaciones necesarias.
Dnde mirar cuando se producen errores
Cuando se producen errores, no siempre es fcil descifrar qu los ha causado y dnde mirar para corregirlos.
El siguiente esquema proporciona una secuencia lgica de acciones y posibilidades para analizar y corregir
la mayora de los errores que se producen al trabajar con el sistema R/3. Pueden seguirse los mismos
procedimientos para identificar errores que se produzcan al transmitir documentos de comunicacin
independientemente de los sistemas fuente y destino.
La herramienta de anlisis
La herramienta de anlisis muestra un resumen de los documentos de comunicacin recibidos del Sistema
R/2. Le proporciona informacin sobre si los documentos de comunicacin recibidos del sistema contraparte
pueden procesarse.
En la herramienta de anlisis, el resumen lista
z
z
z
02/02/2005
La cantidad de documentos de comunicacin que no han podido procesarse y estn marcados "en
error"
Documentos de entrega
Entrada de mercancas/salida de mercancas/traspasos
Documentos de registro maestro de materiales
Descripcin
entrada de mercancas o salida de mercancas
traspaso (traspaso)
02/02/2005
DD
MW
DS
MS
ML
02/02/2005
Para traspasar el registro de comunicacin en primer plano, seleccione Contabilizar en primer plano.
El registro de comunicacin detallado que se haba seleccionado se recupera automticamente y se
visualiza en la pantalla.
4. En este momento puede visualizar los registros de comunicacin de un documento al traspasarlos y
(normalmente como una excepcin) cambiar campos seleccionados si lo desea.
Seleccione INTRO para iniciar la gestin del registro de comunicacin.
El sistema contabiliza el registro modificado en la base de datos.
Debido a la posibilidad de que se creen inconsistencias entre los sistemas principal y R/3,
debera ir con precaucin al hacer los cambios en campos relevantes de documentos de
comunicacin cuando los traspase en primer trmino. Esto slo debe realizarse como
excepcin.
Puede encontrar ambas tablas marcando objetos mediante la IMG de Gestin de almacenes.
El uso de estas tablas se describe a continuacin.
02/02/2005
En el Sistema R/3 puede especificar un usuario particular para que reciba los mensajes de error de ciertos
documentos de comunicacin. Para ello puede asignar un usuario por clase de operacin.
Para determinar que un usuario reciba los mensajes de mail, marque Definir conexin descentralizada a R/2
en la seccin Interfases de la IMG de Gestin de almacenes. Puede registrar el nombre de un usuario para
cada clase de operacin. En esta tabla, tambin puede designar si los mensajes deben enviarse como
"urgentes" seleccionando el campo Nombre usuario. A continuacin tiene la explicacin:
Control de destinatario de un mail
NAlm
111
ClaseReg
WM01
Urgente
X
111
WM02
MILLER
111
WM03
SMITH
111
WM04
SMITH
Salida de mail
Por ejemplo, como muestra la tabla anterior de clases de operacin WM01 y WM02
(operaciones que implican movimientos de mercancas e instrucciones de traspaso desde la
Gestin de stocks de R/2 a la Gestin de almacenes de R/3), un mail urgente se transmite al
usuario MILLER cada vez que se produce un error. En el caso de errores relacionados con las
clases de operaciones que descargan datos de entregas al Sistema R/3, se enva un mensaje
urgente al usuario SMITH.
Vase Tipos de registro para una lista de clases de las operaciones que utiliza el sistema R/3.
enve un mensaje de mail cuando se produzca un error lgico o del sistema (CPI-C)
enve un mensaje de mail cuando se cree un maestro de materiales en el Sistema R/2
haga un log de cada documento de comunicacin en el fichero SPOOL
haga una entrada log en el fichero SPOOL cuando se produzca un error
imprima inmediatamente los registros en una impresora (especificada en la misma tabla)
02/02/2005
R/2.
Configuracin de las tablas de control de R/3
Envo de documentos de comunicacin de R/3 a R/2
Gestin de cola en el Sistema SAP R/3
Recepcin de documentos de comunicacin en R/2
Traspaso de documentos de comunicacin el Sistema R/2
z
z
Para obtener informacin sobre cmo configurar las tablas de control, consulte la Gua de
implementacin WM.
Cmo se utilizan las tablas de control
La siguiente figura ilustra cmo se utilizan las tablas de control al crear documentos de comunicacin en el
Sistema R/3.
02/02/2005
Entradas en stock
Salidas de stock
Confirmacin de diferencias
Transmisin de cantidades de picking para entregas de R/2
Proceso general
Para obtener informacin acerca de las operaciones generales de R/3 R/2, vase Operaciones R/3 R/2.
02/02/2005
Para fijar los indicadores, site el cursor en la lnea deseada y seleccione Detalle.
El sistema muestra la pantalla detallada para los enlaces de clases de movimientos con la clave de operacin.
En la seccin "Asignacin" de la pantalla, se visualiza el nmero de comunicacin junto con tres campos:
z
z
z
Posiciones fuente
Posiciones destino
Diferencias
Para cada uno de estos campos, hay tres posibilidades de definicin de indicadores de comunicacin
"En blanco" no se produce ninguna comunicacin
"1" Se configura inmediatamente un registro de comunicacin para la transmisin a R/2.
Este indicador se usa generalmente para materiales crticos o perecederos.
"2" dependiente del material - Se activa otro indicador en el registro maestro de materiales (Mensaje a IM).
Este segundo indicador determina si un registro de comunicacin debe configurarse inmediatamente o si
deben crearse documentos acumulados iniciando un programa.
Utilice el indicador "2", por ejemplo, para materiales que se gestionan con poca frecuencia o
materiales de los cuales normalmente hay suficiente stock disponible.
02/02/2005
material como no crtico, la operacin es acumulativa y se crean cuantos negativos en el rea EM. En
este caso, un solo documento de comunicacin contiene los datos de los 40 palets para el cuanto
negativo del rea EM.
Para obtener ms informacin sobre este tema, vase Comunicacin SAP: Manual del
programador, Sistemas R 4.3/5.0, Formulario S45.2.
02/02/2005
Operacin RM
TL06
TL11
Tipo RM-M
101
501
Por ejemplo, si la tabla 341C se configura como se ilustra en la tabla anterior, cuando la entrada de
mercancas sin pedido de compra (clase de movimiento 803) se contabiliza en el sistema de gestin de
almacenes R/3, se crea y transmite un documento de comunicacin que inicia la operacin TL11 utilizando la
clase de movimiento 501 del sistema de gestin de stocks de R/2.
02/02/2005
F14.
Traspaso directo
Para traspasar documentos de comunicacin individualmente, utilice la operacin TQ92. Despus de
introducir el nmero del documento corregido en el campo Documento de comunicacin, el procedimiento es
el mismo que el que se ha descrito anteriormente a partir del paso 3a.
02/02/2005
Al contrario que en el Sistema R/3, no existe ninguna tabla que determine si hay que enviar un mensaje de
mail o no.
Sin embargo, puede modificar algunas funciones adicionales y de log en la seccin de datos del programa
receptor (ML18KTOP). Para acceder a dicho programa utilice la operacin TM38. Los parmetros estn en
un apartado de modificacin al final del include.
Si modifica alguno de los parmetros de su sistema, tenga en cuenta que posiblemente tenga
que reelaborar este Include despus de una actualizacin oficial del sistema SAP.
El informe de reorganizacin RLRE0LDK lee todos los registros LDK00 tratados que son anteriores a la fecha
de seleccin. Despus, selecciona todos los registros dependientes y los borra de la base de datos. Tras
borrar los registros dependientes, se borra tambin el registro de status.
02/02/2005
(seleccione Sistema Servicios Cola de cualquier barra de mens de R/3). Todos los parmetros del
Sistema R/2 deben definirse en la cola. Para cada cola del Sistema R/2 debe definirse una cola en el Sistema
R/3 que describa la misma cola en el Sistema R/2.
A continuacin, desde la operacin de gestin de cola se inicia el sondeo, del mismo modo que la
transferencia de datos de R/3 a R/2. La entrada desencadenada se marca como activa y el nmero de
registros se actualiza en el log. Si se produce un error, la cola queda marcada con el status "E" (error) y el
error se notifica en el log. Adems, se enva un mensaje con una notificacin de error a la cola
correspondiente.
Al iniciar el polling, la cola de R/2 debe trasladarse al Sistema R/2 como un parmetro. Por tanto, la cola de
R/2 debe estar definida en R/3 con todos los parmetros. Esta definicin se realiza en el Include
"RLDLVS90". Para iniciar el proceso de polling, es necesario un driver en el Sistema R/3. El driver se cre
como un informe "RLDLVS20". Este informe tambin debe registrarse como un driver en la cola definida para
el Sistema R/2.
Integracin
02/02/2005
En los casos de almacenes gestionados por unidades de manipulacin, la solucin de RF ofrece soporte
para el movimiento de mercancas a travs de la especificacin de las unidades de manipulacin respectivas.
Si est trabajando sin almacenes gestionados por unidades de manipulacin, puede seguir trabajando con
unidades de manipulacin como ha hecho hasta ahora en la entrega y el transporte. Para obtener ms
informacin, vase Gestin de unidades de manipulacin.
Caractersticas
Los dispositivos de radiofrecuencia utilizan el entorno estndar de gestin de imagen SAPGui (GUI =
Graphical User Interface) para la interaccin con los usuarios. Las pantallas han sido diseadas para ejecutar
funciones de dispositivos normales, como utilizar pulsadores y un tamao de pantalla reducido.
En la actualidad, se admiten dos tipos de dispositivos:
1. Dispositivos GUI (con la interfase grfica de usuario) que funcionan con Windows 3.x/95.
2. Dispositivos de carcter (es decir, basados en caracteres) en modo de emulacin de terminal.
Los entornos basados en caracteres y los entornos GUI utilizan el mismo grupo de dynpros.
Dispositivos GUI
Estos dispositivos se conectan al sistema SAP del mismo modo que cualquier otro PC relacionado con el
cliente. Las pantallas pueden ser tctiles, las cuales utilizan pulsadores predefinidos, o bien funcionar por
medio de un teclado. Si est utilizando pantallas tctiles, tan solo deber "tocar" las posiciones apropiadas de
la pantalla en lugar de hacer clic con el ratn sobre un pulsador.
Las fuentes y el tamao del sistema deberan corresponder a las directrices proporcionadas para lograr un
uso ptimo del tamao de la pantalla.
Dispositivos basados en caracteres
Estos dispositivos se vinculan al sistema a travs de una interfase SAP estndar conocida como
SAPConsole. La SAPConsole funciona en una plataforma Windows NT e interacciona con los terminales de
radiofrecuencia conectados a sta. Todos los proveedores principales de terminales de radiofrecuencia
respaldan en la actualidad este concepto.
La comunicacin real entre la SAPConsole y los terminales puede lograrse utilizando un servidor Telnet
estndar o mediante un servidor perfeccionado proporcionado por el proveedor de la terminal de
radiofrecuencia. Estos motores I/O especficos se integran en la SAPConsole, basada en la tecnologa COM.
Para tamaos de pantalla, se admiten los dos estndares siguientes:
1. Dispositivos para carretillas elevadoras: 8 lneas de 40 caracteres cada una.
2. Dispositivos manuales porttiles: 16 lneas de 20 caracteres cada una.
Adems, con los exits de usuario pueden definirse tamaos de visualizacin especficos del usuario
compatibles con todos los tipos de dispositivo.
La navegacin se efecta, con todos los dispositivos, mediante cdigos de funcin que deben definirse en el
teclado.
02/02/2005
La disposicin estndar de las pantallas RF se disea de manera que los pulsadores para las funciones ms
del sistema se siten en la zona superior de la pantalla, mientras que los pulsadores adicionales se sitan en
la zona inferior de la pantalla.
En los apartados relevantes se explican las opciones del resto de teclas de funcin.
Pulsador Intro:
z
Como pulsador autnomo, puede utilizar Intro para comprobar los campos de verificacin.
En el Customizing para la Entrada de datos porttil puede sustituir hasta cinco pulsadores de una
secuencia por un clic sobre Intro. Personalice esta sustitucin seleccionando Predefinir funcin Intro
(navegacin mediante scanner cd. barras). En primer lugar, asigne clases a la pantalla fsica
seleccionando Predefinir funcin Intro (navegacin mediante scanner cd.barras) Categorizacin de
pantallas fsicas. En la segunda tabla, en Predefinir funcin Intro (navegacin mediante scanner
cd.barras) Secuencia de pulsadores, defina los pulsadores que deben activarse utilizando Intro.
Las tablas arriba mencionadas contienen una propuesta de Customizing para el pulsador Intro. Para obtener
ms informacin, vase la descripcin en la Gua de implementacin (IMG) Funcin de entrada por
defecto.
Cdigos de pulsadores compatibles y su actividad correspondiente:
Cdigo de funcin
Actividad
PGDN
SAVE
Grabar
CMPL
BACK
Flexibilidad de la solucin RF
En la aplicacin Customizing se dispone de opciones de aplicacin propias del usuario:
z
z
z
z
z
WM WCU / MM MOB
Solucin integrada
Solucin asncrona
Software de interlocutor
Solucin esttica
02/02/2005
liberacin
Las pantallas estndar se pueden personalizar
Puesto que la solucin RF es una parte integrante del sistema SAP estndar, puede acceder a las
transacciones RF directamente a travs del men SAP o desde dispositivos porttiles de entrada de datos
(grficos y no grficos). La informacin creada est a disposicin del usuario RF inmediatamente y vuelve a
transmitirse a la base de datos SAP de forma instantnea.
Gestin de usuario
Todos los usuarios de RF deben asignarse a los parmetros siguientes, los cuales deben introducirse en el
Customizing para Entrada de datos porttil seleccionando Gestin de cola por frecuencia radio Asignar
procesador a colas. El usuario relevante puede modificar la pantalla principal, el formato de pantalla y la
variante de pantalla al entrar en el sistema. Para modificar el nmero de almacn y la cola, seleccione
Procesos internos de almacn Modificacin de cola.
z
z
z
z
z
Gestin de mens
Puede modificar el men de RF propuesto y ajustarlo segn sus propias preferencias en el Customizing
para la Entrada de datos porttil seleccionando Definir gestin de men.
Los accesos va mens en los captulos respectivos son vlidos nicamente para el men de
RF suministrado.
Entrada de mercancas
Salida de mercancas
Entrada en stock
Intercalacin
Picking
Picking y embalaje
Inventario
02/02/2005
z
z
z
z
Traspasos
Embale/Desembalaje
Carga/Descarga
Varias opciones de consulta
Para una vista general de los procesos de las unidades de manipulacin compatibles con RF, vase tambin
Radiofrecuencia.
Segn las parametrizaciones requeridas en el Customizing, son vlidas las reglas siguientes:
z
Asignacin de cola:
El usuario asignado a una cola puede realizar nicamente las actividades permitidas para esta cola
(por ejemplo, el picking) si se limita el acceso a rdenes de transporte.
Condiciones previas
La entrada de mercancas (GM) y la salida de mercancas (GI) se basan en una entrega de salida o de
entrada.
Caractersticas
Puede identificar las entregas de salida y de entrada para la entrada y salida de mercancas de mercancas
de diferentes maneras:
z
z
z
z
z
Por entrega
Por unidad de manipulacin
Por zona de puesta a disposicin de material
Por transporte
Por otros criterios, tales como el material, el proveedor / destinatario de las mercancas, la fecha de
entrega, el modelo, el muelle o el agente de servicios
Por grupo
02/02/2005
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso entrada mercancas Entrada mercancas para
entrega entrante Entrega entrante.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso salida mercancas Salida mca.p.entrega de salida
Entrega de salida.
2. Registre el nmero de entrega mediante el escner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para pasar
a la pantalla siguiente.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
{
{
{
{
{
{
{
{
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Por regla general,
la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilizacin. Para una entrega entrante,
puede especificar en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin que la entrega se
contabilice antes de la creacin y confirmacin de la orden de transporte. Seleccione Bsico
Entrega Definir secuencia de la orden de transporte Entrada de mercancas.
Funciones adicionales
Informacin de transporte
02/02/2005
Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la informacin del transporte al que est asignada la entrega, en
caso de existir. Al iniciar el proceso de carga o descarga seleccionado por transporte, se actualizan
automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la ltima
unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse manualmente si es necesario.
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en Entrada en
stock: Seleccionado por la entrega (empezando con el nmero 4), y el Picking: Seleccionado por la
entrega (empezando con el nmero 4) respectivamente.
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
opcin, aparecer la pantalla Descargar por entrega.
Entregas hacia adelante: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,
aparecer la pantalla Cargar por entrega.
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar marcado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo se podr realizar para las posiciones para las
que no existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
Desembalar la entrega
Partir la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a
partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las
posiciones partidas.
02/02/2005
Si se asigna una unidad de manipulacin a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de
manipulacin. Aparecer una pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin
que se debe trasladar a una nueva entrega.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por
unidad de manipulacin.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por unidad de
manipulacin.
2. Registre el nmero de la unidad de manipulacin mediante el escner o el teclado y seleccione F4
Siguiente para pasar a la pantalla siguiente.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Por regla general,
la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilizacin. Para una entrega entrante,
puede especificar en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin que la entrega se
contabilice antes de la creacin y confirmacin de la orden de transporte. Seleccione Bsico
Entrega Definir secuencia de la orden de transporte Entrada de mercancas.
02/02/2005
Funciones adicionales
Informacin de transporte
z
Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la informacin del transporte al que est asignada la
entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se
actualizan automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al
cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse
manualmente si es necesario.
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en Entrada en
stock controlada por el sistema y en Picking/Reaprovisionamiento controlados por el sistema.
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
opcin, aparecer la pantalla Descargar por entrega.
Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,
aparecer la pantalla Cargar por entrega.
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar mercado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo es posible para las posiciones para las que no
existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
Desembalar la entrega
02/02/2005
Particin de la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. Si se parte una entrega a la cual est asignada una unidad de
manipulacin, debe partir la entrega por unidades de manipulacin. Aparecer una
pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin a trasladar a una nueva
entrega. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crear una nueva entrega.
Dado que este mtodo de seleccin requiere mucho tiempo, recomendamos utilizarlo
nicamente si no se pueden identificar las entregas por otros criterios.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por zona
de puesta a disposicin de material.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por zona de
puesta a disposicin de material.
2. Registre la zona de puesta a disposicin de material y seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla
siguiente.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Por regla general,
la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilizacin. Para una entrega entrante,
puede especificar en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin que la entrega se
contabilice antes de la creacin y confirmacin de la orden de transporte. Seleccione Bsico
Entrega Definir secuencia de la orden de transporte Entrada de mercancas.
02/02/2005
Funciones adicionales
Informacin de transporte
z
Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la informacin del transporte al que est asignada la
entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se
actualizan automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al
cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse
manualmente si es necesario.
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en entrada en
stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
opcin, aparecer la pantalla Descargar por entrega.
Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,
aparecer la pantalla Cargar por entrega.
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar mercado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo es posible para las posiciones para las que no
existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
02/02/2005
Desembalar la entrega
Particin de la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a
partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las
posiciones partidas.
Si se asigna una unidad de manipulacin a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de
manipulacin. Aparecer una pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin a
trasladar a una nueva entrega.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por
transporte.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por transporte.
2. Registre el nmero de transporte mediante el escner o el teclado y seleccione F4 Siguiente para
pasar a la pantalla siguiente.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Por regla general,
la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilizacin. Para una entrega entrante,
puede especificar en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin que la entrega se
02/02/2005
Funciones adicionales
Informacin de transporte
z
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en entrada en
stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
opcin, aparecer la pantalla Descargar por entrega.
Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,
aparecer la pantalla Cargar por entrega.
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar mercado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo es posible para las posiciones para las que no
existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
02/02/2005
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si pulsa F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
Desembalar la entrega
Particin de la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. El sistema pasa a una pantalla en la que se introduce la cantidad a
partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega para las
posiciones partidas.
Si se asigna una unidad de manipulacin a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de
manipulacin. Aparecer una pantalla en la que deber introducir la unidad de manipulacin a
trasladar a una nueva entrega.
Procedimiento
1. Para entregas entrantes: Seleccione Proceso de recepcin Entrada de mercancas GR por otros.
Para entregas de salida: Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por otros.
2. Registre uno de los criterios de seleccin arriba mencionados y seleccione F4 Siguiente para pasar a
la prxima pantalla.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
02/02/2005
Nmero de cuenta del destinatario de las mercancas / Nombre del receptor (para una
entrega de salida)
Nmero de cuenta del proveedor / Nombre del destinatario (para una entrega de
entrada)
Puesto de expedicin y fecha de envo
Peso total de las mercancas a suministrar
Nmero de paquetes
Indicador de unidad de manipulacin: Si est marcado, existe una unidad de
manipulacin para esta entrega
Indicador de la orden de transporte: Si est marcado, existe una orden de transporte
para esta entrega
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Por regla general,
la orden de transporte debe notificarse antes de ejecutar la contabilizacin. Para una entrega entrante,
puede especificar en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin que la entrega se
contabilice antes de la creacin y confirmacin de la orden de transporte. Seleccione Bsico
Entrega Definir secuencia de la orden de transporte Entrada de mercancas.
Funciones adicionales
Informacin de transporte
z
Al pulsar F5 Transportar, puede visualizar informacin del transporte al que est asignada la entrega,
en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga/descarga seleccionado por transporte, se actualizan
automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al cargar/descargar la
ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin pueden actualizarse manualmente si es
necesario.
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en Entrada en
stock controlada por el sistema y en Picking/Reaprovisionamiento controlado por el sistema.
02/02/2005
z
z
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
opcin, aparecer la pantalla Descargar por entrega.
Para entregas de salida: Con F7 Cargar, puede cargar las mercancas. Si selecciona esta opcin,
aparecer la pantalla Cargar por entrega.
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar mercado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo es posible para las posiciones para las que no
existe ninguna orden de transporte (por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte).
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
Desembalar la entrega
Partir la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. A continuacin, aparece una pantalla en la que debe registrar la
cantidad que se debe partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva
entrega para las posiciones partidas.
Si se asigna una unidad de manipulacin a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de
manipulacin. A continuacin se pasa a una pantalla en la cual debe introducirse la unidad de
manipulacin a trasladar a una nueva entrega.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida Salida de mercancas GI por grupo.
2. Registre el nmero de grupo utilizando el escner o el teclado.
3. Esta pantalla muestra la informacin siguiente:
02/02/2005
4. Seleccione F1 Contabilizar para contabilizar las mercancas en la gestin de stocks. Antes de ejecutar
la contabilizacin, debe confirmarse la orden de transporte.
Funciones adicionales
Informacin de transporte
z
Al pulsar F5 Transportar, el sistema muestra la informacin del transporte al que est asignada la
entrega, en caso de existir. Al iniciar el proceso de carga o descarga seleccionado por transporte, se
actualizan automticamente la fecha y hora de inicio. La fecha y hora fin se actualizan al
cargar/descargar la ltima unidad de manipulacin. Estos campos tambin se pueden actualizar
manualmente.
Con F6 Ejecucin de la orden de transporte, el sistema pasa a una pantalla donde puede confirmar la
orden de transporte para la entrega de salida o de entrada. Contine como se describe en entrada en
stock controlada por el sistema y en picking/reaprovisionamiento controlado por el sistema.
Para entregas entrantes: Con F7 Descargar, puede descargar las mercancas. Si selecciona esta
02/02/2005
Con F8 Generar orden de transporte, puede crear una orden de transporte para esta entrega. Si ya
existe una orden de transporte, el campo del indicador de la orden de transporte estar mercado. En
este caso, la generacin de la orden de transporte slo se puede realizar para posiciones para las que
no existe ninguna orden de transporte. Por ejemplo, si se ha cancelado la orden de transporte.
Si la entrega contiene material gestionado por lote, debe introducirse el nmero de lote en la entrega para
crear una orden de transporte.
F2 Ms pasa de una vista de pulsador a otra. Si selecciona F2 Ms, tendr acceso a las opciones
siguientes:
Embalar la entrega
Desembalar la entrega
Partir la entrega
Con F12 Partir, se parte una entrega de salida para cargar las posiciones en distintos
medios de transporte. A continuacin, aparece una pantalla en la que se introduce la
cantidad a partir. Seleccione F1 Grabar para confirmarlo. Se crea una nueva entrega
para las posiciones partidas.
Si se asigna una unidad de manipulacin a la entrega, debe partirse la entrega por unidades de
manipulacin. A continuacin se pasa a una pantalla en la cual debe introducirse la unidad de
manipulacin a trasladar a una nueva entrega.
Entrada en stock
Utilizacin
La ejecucin de una entrada en stock en el entorno mvil est basada en una orden de transporte para la
entrada en stock creada en el sistema de gestin de almacenes o mediante una funcin de radiofrecuencia.
Mediante la radiofrecuencia se ejecuta la orden de transporte para notificar que las mercancas se han
colocado en el lugar correcto y que los materiales estn ahora disponibles en la ubicacin. El sistema ofrece
diferentes maneras de identificar la orden de transporte de modo que pueda seleccionar el mtodo ms
apropiado.
Caractersticas
02/02/2005
Para la identificacin de rdenes de transporte de entrada en stock existen las siguientes opciones:
z
z
z
z
z
Seleccionado por unidad de almacn: Esta opcin se recomienda para los palets mixtos.
En bloques
Seleccionado por orden de transporte
Orientado por el sistema
Seleccionado por entrega
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock por
unidad de almacn.
2. Registre el nmero UA mediante el escner o el teclado.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la imagen de informacin de procedencia.
02/02/2005
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de unidad de almacn.
Puede notificar todas las posiciones de la orden de transporte o nicamente algunas partes de
la orden de transporte.
Funciones adicionales
Regreso a la imagen anterior
z
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Notificar diferencias
z
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
02/02/2005
Condiciones previas
Estos son los requisitos para una entrada en stock en bloques:
z
z
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock en
bloques.
2. Registre el nmero UA mediante el escner o el teclado.
3. Tras la seleccin de cada unidad de almacn individual, puede aadir ms unidades de almacn en la
lista seleccionando F7 Siguiente UA.
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
02/02/2005
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Notificar diferencias
z
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la imagen de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock por orden
de transporte.
2. Registre el nmero de orden de transporte.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de informacin de procedencia.
02/02/2005
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de orden de transporte.
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
registrar la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
02/02/2005
El sistema gua este procedimiento de entrada en stock. El usuario entra en el sistema y ste decide qu
orden de transporte se debe procesar. Utilice la funcin de entrada en stock orientada por el sistema si desea
que el sistema le gue en funcin de la clasificacin y la asignacin de cola.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock orientada
por el sistema.
2. El sistema SAP muestra la pantalla con los datos de la ubicacin de procedencia.
El sistema ejecuta un procesamiento de fondo y decide qu pantallas mostrar y cul ser la
secuencia para el procesamiento de las rdenes de transporte (TO).
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
02/02/2005
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Entrada en stock Entrada en stock por
entrega.
2. Registre el nmero de entrega mediante el escner o el teclado.
3. Seleccione F4 Siguiente para notificar su entrada. Aparecer la pantalla de informacin de
procedencia.
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la imagen inicial donde puede introducir un nuevo nmero de entrega.
02/02/2005
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
Intercalacin
Utilizacin
La intercalacin disminuye los ttulos inactivos en los almacenes gestionados por radiofrecuencia. Despus
de la entrada en stock, la carretilla elevadora no regresa vaca al rea de entrada de mercancas para repetir
la operacin. En lugar de ello, el operador de la carretilla elevadora recibe una nueva asignacin (por
ejemplo, el picking) una vez que haya vuelto. La naturaleza cclica de las asignaciones de trabajo
proporciona un workflow continuo para el operador de la carretilla elevadora.
02/02/2005
Integracin
La funcin de intercalacin utiliza la entrada en stock as como la funcin de picking/reaprovisionamiento.
Condiciones previas
z
Caractersticas
La funcin de exit de usuario le permite definir criterios de seleccin para identificar la prxima orden de
transporte que se debe procesar para el picking/reaprovisionamiento. Por ejemplo, puede determinar la
seleccin de una orden de transporte para el picking con una ubicacin de procedencia cercana a la
ubicacin de destino de la orden de transporte que acaba de entrar en stock.
Condiciones previas
Asgnese usted mismo a una cola.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Intercalacin Intercalacin por unidad de
almacn.
2. Ejecute el escenario para la Entrada en stock por unidad de almacn.
3. Una vez que haya notificado la informacin de destino de la orden de transporte para la entrada en
stock, el sistema le propondr una orden de transporte para el picking.
4. Ejecute el escenario para el Picking/Reaprovisionamiento controlados por el sistema.
5. El sistema regresa a la pantalla inicial donde puede registrar un nuevo nmero de unidad de almacn
para procesar la siguiente orden de transporte para la entrada en stock.
Condiciones previas
Asgnese usted mismo a una cola.
02/02/2005
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de entrada o Traslado de stock Intercalacin Intercalacin orientada por el
sistema.
2. Ejecute el escenario para la Entrada en stock: Controlada por el sistema.
3. Una vez que haya notificado la informacin de destino de la orden de transporte para la entrada en
stock, el sistema le propondr una orden de transporte para el picking.
4. Ejecute el escenario para el Picking/Reaprovisionamiento: Controlados por el sistema.
5. El sistema propone la siguiente orden de transporte para la entrada en stock.
Picking/Reaprovisionamiento
Utilizacin
La realizacin del picking en el entorno mvil se basa en rdenes de transporte para el picking, las cuales se
crean en el sistema de gestin de almacenes o a travs de una funcin de radiofrecuencia. Puede ejecutar la
orden de transporte mediante radiofrecuencia para notificar la retirada de las mercancas de la ubicacin.
Condiciones previas
Para la creacin automtica de unidades de manipulacin de picking (unidad de manipulacin):
Si est trabajando con almacenes gestionados por unidades de manipulacin, puede establecer que, al
generar rdenes de transporte, se creen unidades de manipulacin de picking y se asignen
automticamente. En el Customizing para la Gestin de unidades de manipulacin seleccione Bsico
Gestin de almacenes Definir control para la creacin automtica del picking. En el campo Material de
embalaje, puede definir un material de embalaje prefijado para un almacn especfico. ste se asignar
automticamente cuando cree la unidad de manipulacin del picking.
Si selecciona toda la cantidad de material, proponga una unidad de manipulacin de procedencia como
unidad de manipulacin de destino. En el Customizing para la Gestin de unidades de manipulacin,
seleccione Bsico Gestin de almacenes Definir tipo de almacn y Definir clase de movimiento.
Registre el valor 1 en el campo Control de picking de unidades de manipulacin. Si selecciona esta opcin de
Customizing, el sistema no ofrecer soporte a la gestin de diferencias.
Picking de un tipo de almacn de bloques gestionado por UA:
Una orden de transporte creada para una clase de almacn de bloques gestionado por unidades de almacn
no cuenta con una referencia a nmeros de unidades de almacn especficos, dado que el sistema no puede
identificar las unidades de almacn sujetas al picking hasta que se retiran fsicamente de una ubicacin. Al
notificar una orden de transporte, debe registrar o escanear los nmeros de las unidades de almacn
realmente sujetas al picking.
Para notificar, mediante una actividad de radiofrecuencia, el picking de una orden de transporte de una clase
de almacn de bloques gestionado por unidades de almacn, debe crearse una posicin de la orden de
transporte para cada palet. En el Customizing para Logistics Execution, seleccione Gestin de almacenes
Unidades de almacn Estrategias Definir zona de almacn en bloques Definir control del tipo de
almacn. Registre el valor Y en el campo Redondeo.
Caractersticas
Para la identificacin de rdenes de transporte de picking existen las siguientes opciones:
02/02/2005
z
z
z
z
z
z
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/Reaprovisionamiento Picking por
orden de transporte.
2. Registre el nmero de orden de transporte.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de informacin de procedencia.
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de orden de transporte.
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
02/02/2005
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/Reaprovisionamiento Picking por
entrega.
2. Registre el nmero de orden de transporte utilizando un escner o el teclado.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de informacin de procedencia.
02/02/2005
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de entrega.
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
Utilice F5 Detalles para llamar ms informacin sobre la posicin de la orden de transporte especfica.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
02/02/2005
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/reaprovisionamiento
Picking/Reaprovisionamiento orientado por el sistema.
2. El sistema SAP muestra la pantalla con los datos de la ubicacin de procedencia.
El sistema ejecuta un procesamiento de fondo y decide qu pantallas mostrar y cul ser la
secuencia para el procesamiento de las rdenes de transporte (TO).
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
02/02/2005
Con F6 Diferencias puede notificar las diferencias en la cantidad. En la pantalla de diferencias puede
introducir la cantidad real y la cantidad de diferencia. El sistema verifica si la suma es igual a la
cantidad prevista.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
Procedimiento
1. Seleccione Traslado de stock Movimiento por unidad de almacn.
2. Registre el nmero de unidad de almacn utilizando un escner o el teclado.
3. Utilice F4 Siguiente para notificar su entrada y pasar a la pantalla de informacin de procedencia.
02/02/2005
En la pantalla de informacin de destino una nica vez para todas las posiciones tras
haber verificado la ltima posicin
3. El sistema vuelve a la pantalla inicial donde puede introducir un nuevo nmero de unidad de almacn.
Funciones adicionales
Regresar a la pantalla anterior
z
Modificar la ubicacin
z
Utilice F7 Nueva ubicacin para modificar la ubicacin de destino para una orden de transporte de
confirmacin de una etapa durante la confirmacin.
Puede personalizar la tecla Intro para que reemplace una secuencia de teclas de funcin. Para
obtener ms informacin sobre las posibilidades de personalizacin, vase el apartado Opciones para
teclas de funcin en la seccin Entrada de datos porttil.
Picking y embalaje
Utilizacin
02/02/2005
Puede utilizar esta actividad para el picking y embalaje del material en un paso. Esto resulta til, por ejemplo,
si necesita seleccionar varios materiales que se deben embalar dentro de una unidad de manipulacin (UM).
Puede seleccionar una unidad de manipulacin existente o crear una nueva. El picking y embalaje estn
basados en un picking orientado por el sistema para rdenes de transporte con referencia a la entrega.
Condiciones previas
z
Para ejecutar las funciones de embalaje utilizando unidades de manipulacin, su gestin de sistemas
debe actualizar, en el Customizing para Gestin de unidades de manipulacin, todos los parmetros
relevantes para el embalaje.
Si desea utilizar la funcin de picking y embalaje en un almacn que no est gestionado por unidades
de manipulacin, debe activar el indicador Picking y embalaje. Una vez confirmada la orden de
transporte, se asigna la unidad de manipulacin de picking a la entrega. En el Customizing para
Logistics Execution, seleccione Gestin de almacenes Interfases Expedicin Definir control de
expedicin Control de expedicin por nmero de almacn.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/reaprovisionamiento Picking y
embalaje.
2. Para definir o seleccionar unidades de manipulacin dispone de las opciones siguientes:
a) Registre un nuevo nmero de unidad de manipulacin del rango de nmeros de la unidad de
manipulacin externa.
b) Registre o escanee un nmero de unidad de manipulacin existente.
c) Si se salta el campo del nmero de la unidad de manipulacin, el sistema asignar un nmero. Para
ver el nmero, imprima la etiqueta de la unidad de manipulacin.
Seleccione Intro. Si ha definido un material de embalaje prefijado, ste se introducir
automticamente. Puede reemplazar el material de embalaje e introducir uno distinto.
3. Seleccione F4 Siguientes o Intro para pasar a la pantalla de informacin de procedencia. La orden de
transporte se selecciona de una manera orientada por el sistema segn la clasificacin.
4. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de procedencia en la base de
datos. A continuacin, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de informacin de destino.
5. Verifique los datos. Seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de destino en la base de datos.
Funcin adicional
02/02/2005
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta para la unidad de manipulacin si ha creado su propio
exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir
utilizando el exit de usuario.
Condiciones previas
z
Para ejecutar todas las funciones de embalaje utilizando unidades de manipulacin, la gestin del
sistema debe actualizar todos los parmetros relevantes al embalaje en la Gua de implementacin
(IMG) de Gestin de unidades de manipulacin.
Si desea utilizar la funcin de picking y embalaje en un almacn que no est gestionado por unidades
de manipulacin, debe activar el indicador Picking y embalaje. Una vez confirmada la orden de
transporte, se asigna la unidad de manipulacin de picking a la entrega. En el Customizing para
Logistics Execution, seleccione Gestin de almacenes Interfases Expedicin Definir control de
expedicin Control de expedicin por nmero de almacn.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida o Traslado de stock Picking/reaprovisionamiento Picking y
embalaje por entrega.
2. Registre el nmero de entrega.
3. Para definir o seleccionar unidades de manipulacin dispone de las opciones siguientes:
a) Registre un nuevo nmero de unidad de manipulacin del rango de nmeros externo.
b) Registre o escanee un nmero de unidad de manipulacin existente creado mediante una actividad
de radiofrecuencia.
c) Si se salta el campo del nmero de la unidad de manipulacin, el sistema asignar un nmero. Para
ver el nmero, imprima la etiqueta de la unidad de manipulacin.
Seleccione Intro. Si ha definido un material de embalaje prefijado, ste se introducir
automticamente. Puede reemplazar el material de embalaje e introducir uno distinto.
4. Seleccione F4 Siguientes o Intro para pasar a la pantalla de informacin de procedencia. La orden de
transporte se selecciona en funcin de la entrega.
5. Verifique los datos y seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de procedencia en la base de
datos. A continuacin, seleccione F4 Siguiente para pasar a la pantalla de la informacin de destino.
6. Verifique los datos. Seleccione F1 Grabar para grabar la informacin de destino en la base de datos.
02/02/2005
Funcin adicional
Imprimir etiquetas de unidades de manipulacin
z
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta para la unidad de manipulacin si ha creado su propio
exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir
utilizando el exit de usuario.
Embalar y desembalar
Utilizacin
La opcin embalar le ofrece opciones para el material de embalaje, las unidades de manipulacin y las
posiciones de entrega.
Unidades de manipulacin libre: Se pueden crear unidades de manipulacin sin referencia a un
documento. Asigne las posiciones del material y el material de embalaje a esta unidad de
manipulacin. El material embalado se contabiliza en un almacn. Las unidades de manipulacin
creadas son unidades de manipulacin con informacin de gestin de stocks. Si la ubicacin de
almacn la gestiona el almacn, tambin se crear la informacin de stock.
Unidades de manipulacin asignadas a una entrega: El embalaje es parte del proceso de entrega y
transporte. Durante el tratamiento de entrega, puede seleccionar las posiciones de entrega que
deseara embalar y asignarlas a unidades de manipulacin. Si las mercancas de entrada se guardan
en un almacn gestionado por unidades de manipulacin, es obligatorio embalarlas.
La opcin desembalar le permite desembalar unidades de manipulacin ya embaladas. Ello puede ser
necesario si desea, por ejemplo, ajustar una cantidad del material embalado.
Embalar
02/02/2005
Utilizacin
Puede utilizar esta opcin para embalar posiciones de material en una unidad de manipulacin existente o
crear una nueva unidad de manipulacin especificando las posiciones del material/las unidades de
manipulacin y el material de embalaje y asignndolos entre s.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos de almacn internos Embalar.
2. Para definir o seleccionar unidades de manipulacin dispone de las opciones siguientes:
a) Registre el nmero de una unidad de manipulacin nueva o existente.
b) El sistema asigna un nmero si se salta el campo del nmero de unidad de manipulacin. Para ver
el nmero, imprima la etiqueta de la unidad de manipulacin.
Confirme las entradas con Intro.
La unidad de manipulacin que est embalando ser una unidad de manipulacin libre. Una
unidad de manipulacin asignada a una entrega slo puede embalarse mediante la pantalla de
la cabecera de entrega. En este caso, la entrega se identifica utilizando criterios de seleccin
(por ejemplo, por nmero de entrega).
Impresin de etiquetas:
Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener
ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir utilizando el exit de usuario.
3. Si ha definido un material de embalaje prefijado para un almacn, ste se visualizar
automticamente. Tambin puede reemplazarlo.
4. Si est embalando en una unidad de manipulacin existente, se eliminan de los datos de unidad de
manipulacin el centro, el almacn, el tipo de almacn y la ubicacin. Si se crea una nueva unidad de
manipulacin, deben introducirse manualmente. Tambin puede definir sus propios parmetros de
usuario.
Para definir sus propios parmetros de usuario, seleccione Sistemas Perfil de usuario
Datos propios Parmetros. Los siguientes parmetros de destino estn disponibles:
Parmetro
Texto
WRK
Centro
LAG
Almacn
LGT
Tipo de almacn
LGP
Ubicacin
El almacn se determina segn el centro y el almacn.
02/02/2005
Para la seleccin por material: Registre el material y la cantidad que se debe embalar as
como la unidad de medida. Tambin puede registrar tambin el nmero de categora de
stock y/o el lote.
3. Despus de introducir la informacin, seleccione Intro para remitir cada entrada a la lista.
Desembalar
Utilizacin
Puede utilizar la opcin desembalar para desembalar una unidad de manipulacin (UM) para reducir la
cantidad de material embalado o desembalar una unidad de manipulacin subordinada.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos Desembalar.
2. Registre el nmero de unidad de manipulacin. Confirme las entradas con Intro.
La unidad de manipulacin que se debe desembalar es una unidad de manipulacin libre. Una
unidad de manipulacin asignada a una entrega slo puede desembalarse mediante la pantalla
de la cabecera de entrega.
Impresin de etiquetas:
02/02/2005
Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener
ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir utilizando el exit de usuario.
Identifique el material que se debe desembalar por uno de los criterios siguientes:
1. Seleccione F4 por material si desea identificar el material propiamente dicho
o F5 por UM si desea identificar el material por la unidad de manipulacin.
2. Segn su opcin, registre lo siguiente:
Para la seleccin por material registre el material y la cantidad que se debe desembalar
as como la unidad de medida. Tambin puede introducir el nmero de categora de
stock y/o el lote.
Para la seleccin por unidad de manipulacin registre la unidad de manipulacin a
desembalar.
3. Despus de introducir la informacin, seleccione Intro para remitir cada entrada a la lista.
Inventario
Utilizacin
El recuento de inventario es un procedimiento que puede beneficiarse enormemente de las funciones
disponibles con la radiofrecuencia. Adems, es tan diverso e importante que est sujeto a distintas leyes
fiscales especficas del pas.
El recuento de inventario se lleva a cabo para lograr un alto nivel de precisin en los datos del sistema; lo
cual es importante tanto por motivos fiscales como para la actualizacin de datos.
Condiciones previas
Para procesar el mtodo de recuento individual de inventario, se necesita un documento de inventario activo
en el sistema SAP.
Caractersticas
Puede escoger entre un recuento por ubicacin y un recuento por unidad de almacn.
La manera ms habitual de llevar a cabo el inventario es mediante un recuento por ubicacin. En este caso,
puede contar la cantidad exacta.
Si en un almacn tiene unidades de almacn completamente embaladas y no es necesaria la especificacin
detallada de la cantidad, puede simplificar el inventario utilizando la opcin recuento por unidad de almacn.
La seleccin "orientado" o "no orientado" es una alternativa organizativa.
En el recuento de inventario orientado, el sistema propone todas las ubicaciones de un documento de
inventario asignado a un usuario particular. Esta asignacin puede tener lugar durante la creacin del
02/02/2005
documento.
Si se ejecuta un recuento de inventario no orientado, pueden seleccionarse y escanearse ubicaciones dentro
de un rea de almacn asignada desde un punto de vista organizativo. "A", por ejemplo, procesa los pasillos
1 y 2 y "B" los pasillos 3 y 4 y as sucesivamente.
Para el inventario cclico, es aconsejable utilizar la opcin orientado por el sistema, pues las ubicaciones no
se contarn en una secuencia.
stas son las opciones de inventario disponibles:
z
z
z
z
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Recuento de ubicaciones.
2. El sistema SAP busca automticamente los valores propuestos para el nmero de almacn (utilizando
el perfil del usuario) y el tipo de almacn (el ltimo introducido).
3. Registre la ubicacin utilizando un escner o el teclado y notifique su entrada.
4. El sistema SAP completa automticamente el material, la unidad de almacn y la unidad de medida si
existe un documento de inventario del sistema activo y la ubicacin no est vaca.
5. Registre la cantidad de recuento en el campo apropiado o notifique con F9 Stock cero, si falta un stock
terico.
6. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario de la ubicacin, posicin por posicin, en la
base de datos.
Funciones adicionales
Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacn
z
Utilizando posicin anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de
almacn. Con esta funcin no se confirman los datos.
02/02/2005
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar un cuanto/una UA. Este cuanto se marca como
todava no contado.
Con F7 Nueva posicin, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar
un nuevo cuanto.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Orientado por recuento de ubicaciones.
2. El sistema SAP busca automticamente los valores propuestos para el nmero de almacn (utilizando
el perfil del usuario) y el tipo de almacn (el ltimo introducido).
3. Verifique la ubicacin utilizando un escner o el teclado.
4. El sistema SAP completa automticamente el material, la unidad de almacn y la unidad de medida si
existe un documento de inventario y la ubicacin no est vaca.
5. Registre la cantidad de recuento en el campo apropiado o notifique con F9 Stock cero, si falta un stock
terico.
6. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario de la ubicacin, posicin por posicin, en la
base de datos.
Funciones adicionales
Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacn
z
Utilizando posicin anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de
almacn. Con esta funcin no se confirman los datos.
02/02/2005
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar un cuanto/una UA. Este cuanto se marca como
todava no contado.
Con F7 Nueva posicin, se llama la pantalla detallada en la que pueden registrarse datos para buscar
un nuevo cuanto.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Recuento por unidad de almacn.
2. El sistema SAP busca automticamente los valores propuestos para el nmero de almacn (utilizando
el perfil del usuario) y el tipo de almacn (el ltimo introducido).
3. Registre la unidad de almacn utilizando un escner o el teclado y notifique su entrada.
4. El sistema pasa al campo siguiente, donde puede introducir una unidad de almacn utilizando un
escner o el teclado.
5. Confirme esta unidad de almacn para aadirla a la lista.
6. Con F9 Ubicacin vaca, el sistema efecta un recuento de todas las unidades de almacn de una
ubicacin que todava no se han contado hasta que no queda ninguna ("cero") y las visualiza en la
lista. El sistema marca las unidades de almacn de esta lista como contadas. Al confirmar esta lista,
se cierra el inventario para la unidad de almacn. Si desea actualizar la cantidad de una unidad de
almacn, seleccione F5 Info detallada e introduzca la cantidad real en la pantalla de informacin
detallada.
7. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario en la base de datos. Si lo desea, tambin
puede grabar nicamente parte de las unidades de almacn en la ubicacin.
Funciones adicionales
Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacn
z
Utilizando posicin anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de
almacn. Con esta funcin no se confirman los datos.
02/02/2005
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar una unidad de almacn de la lista de seleccin. Esta
unidad de almacn se marcar como no contabilizada todava.
Con F7 Nueva posicin, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar
un nuevo cuanto.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Inventario Recuento orientado por unidad de almacn.
2. El sistema SAP busca automticamente los valores propuestos para el nmero de almacn (utilizando
el perfil del usuario) y el tipo de almacn (el ltimo introducido).
3. Verifique la ubicacin mediante el escner o el teclado.
4. El sistema pasa al campo siguiente, donde puede introducir el nmero de unidad de almacn
utilizando un escner o el teclado.
5. Confirme esta unidad de almacn para aadirla a la lista.
6. Con F9 Ubicacin vaca, el sistema efecta un recuento de todas las unidades de almacn de una
ubicacin que todava no se han contado hasta que no queda ninguna ("cero") y las visualiza en la
lista. El sistema marca las unidades de almacn de esta lista como contadas. Al confirmar esta lista,
se cierra el inventario para el almacn. Si desea actualizar la cantidad de una unidad de almacn,
seleccione F5 Info detallada e introduzca la cantidad real en la pantalla de informacin detallada.
7. Con F1 Grabar, se graban los resultados del inventario en la base de datos. Si lo desea, tambin
puede grabar nicamente parte de las unidades de almacn en la ubicacin.
Funciones adicionales
Llamada del cuanto anterior o siguiente en una unidad de almacn
z
Utilizando posicin anterior (v) o siguiente (^), se llama el cuanto anterior o siguiente en una unidad de
almacn. Con esta funcin no se confirman los datos.
02/02/2005
Utilice F6 Borrar unidad de almacn para borrar una unidad de almacn de la lista de seleccin. Esta
unidad de almacn se marcar como no contabilizada todava.
Con F7 Nueva posicin, se llama la pantalla detallada en la que pueden introducirse datos para buscar
un nuevo cuanto.
Traspasos
Utilizacin
El sistema inicia la peticin de confirmacin de los traspasos. El usuario entra en el sistema y el sistema
decide qu traspaso se debe confirmar.
Procedimiento
1. Seleccione Procesos internos de almacn Traspasos.
2. El sistema SAP muestra el primer traspaso que se debe confirmar. El sistema ejecuta un proceso de
fondo y decide la secuencia para el procesamiento del traspaso.
3. Con F1 Grabar, se graba la informacin de procedencia en la base de datos.
4. Con F4 Siguiente, se llama la pantalla de informacin de destino.
5. Con F1 Grabar, se graba la informacin de destino y se pasa al traspaso siguiente.
No se puede omitir una orden de transporte. Tiene que confirmarlas una tras otra. Despus de
notificar todos los traspasos disponibles en el sistema, aparece el mensaje siguiente: "En el
sistema no existe ninguna orden de transporte para la ejecucin."
6. Utilice F5 Info detallada para llamar ms informacin sobre el traspaso.
7. Con F6 Diferencia, se notifican las diferencias de stock.
Peticiones
Utilizacin
Las peticiones llaman informacin sobre el stock de material o las unidades de manipulacin. Existen
diferentes vistas disponibles para las unidades de manipulacin. Puede imprimir una etiqueta de expedicin o
una etiqueta de unidad de manipulacin inmediatamente al visualizar la informacin detallada.
Caractersticas
Existen las siguientes peticiones disponibles:
z
z
z
Resumen de stocks
Info detallada de la unidad de manipulacin
Peticin de carga por transporte
02/02/2005
z
z
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Resumen de stocks.
2. Registre el material, el centro y el tipo de almacn.
3. Seleccione uno de los tres criterios de clasificacin:
Para desplazarse por las pantallas, seleccione Pgina ms (^) o Pgina menos (v)
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Info detallada de la unidad de manipulacin.
2. Registre el nmero de unidad de manipulacin.
3. Seleccione F4 Siguiente. El sistema muestra el material de embalaje para esta unidad de
manipulacin.
Funciones adicionales
Unidad de manipulacin subordinada
02/02/2005
Con F7 Vista de unidades de manipulacin, llama informacin sobre cualquier unidad de manipulacin
subordinada existente.
Informacin de material
z
Con F8 Vista de materiales, llama informacin sobre el material. A continuacin visualizar el nombre
del material, la cantidad, la unidad de medida, el texto breve del material, el lote, la diferenciacin de
stock y el indicador de stock especial.
Con F9 Vista de gestin de almacenes, puede llamar informacin sobre la unidad de almacn, el
nmero de almacn, el tipo de almacn y la ubicacin.
Esta informacin slo est disponible si el almacn es una unidad de manipulacin gestionada.
Imprimir etiquetas
z
Con F6 Imprimir, puede imprimir etiquetas si ha creado su propio exit de usuario. Para obtener ms
informacin sobre la impresin de etiquetas, vase Imprimir utilizando el exit de usuario.
Carga y descarga
Utilizacin
Puede utilizar esta funcin para controlar la carga de las unidades de manipulacin en medios de transporte
tal como camiones, trenes, etctera. Tambin puede utilizar esta funcin para controlar la descarga de las
mercancas de medios de transportes de entrada.
Al cargar las mercancas, puede determinar la secuencia de carga. Esto es importante, por ejemplo, si se
carga un camin con mercancas para destinos diferentes. Si desea cargar la entrega en ms de un medio
de transporte, puede partirla.
Caractersticas
Dispone de las siguientes opciones:
z
z
z
z
z
Carga por transporte: Las unidades de manipulacin se cargan segn un nmero de transporte
concreto
Carga por entrega: Las unidades de manipulacin se cargan segn un nmero de transporte concreto
Orientado por el sistema
Descarga por transporte: Las unidades de manipulacin se descargan segn un nmero de transporte
concreto
Descarga por entrega: Las unidades de manipulacin se descargan segn un nmero de transporte
concreto
02/02/2005
Procedimiento
1. Para el proceso de descarga: Seleccione Proceso de entrada Descargar Descargar por
transporte.
Para el proceso de carga: Seleccione Proceso de salida Cargar Cargar por transporte.
2. Registre el nmero de transporte.
Tambin puede registrar primero una unidad de manipulacin en lugar del nmero de
transporte. Posteriormente, el sistema asignar esta unidad de manipulacin al transporte
correspondiente. Proceda tal y como se describe ms arriba.
Funciones adicionales
Carga: Informacin detallada sobre el transporte, la entrega o la unidad de
manipulacin
z
Con F5 Info detallada, llama la peticin de carga por transporte, la peticin de carga por entrega y la
peticin de carga por unidad de manipulacin en funcin del campo del cual est recuperando la
informacin detallada.
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedicin para el transporte para el que ha creado
su propio exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase
Imprimir utilizando el exit de usuario.
02/02/2005
Descargar una unidad de manipulacin recin cargada o cargar una unidad de manipulacin recin
descargada
z
Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulacin que acaba de cargar y cargar una
unidad de manipulacin que acaba de descargar. A continuacin, se reduce el nmero y el peso de la
unidad de manipulacin.
La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga/descarga no vara si se utiliza esta opcin.
Procedimiento
1. Para el proceso de descarga: Seleccione Proceso de entrada Descargar Descargar por entrega.
Para el proceso de carga: Seleccione Proceso de salida Cargar Cargar por entrega.
2. Registre el nmero de entrega.
Tambin puede introducir primero una unidad de manipulacin en lugar del nmero de entrega.
Posteriormente, el sistema asigna esta unidad de manipulacin al transporte correspondiente.
Proceda a continuacin tal y como se describe ms arriba.
Funciones adicionales
Carga: Informacin detallada sobre la entrega o la unidad de manipulacin
02/02/2005
Con F5 Info detallada, llama la peticin de carga por entrega o la peticin de carga por unidad de
manipulacin segn el campo desde el cual se est recuperando la informacin detallada.
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedicin para el transporte para el que ha creado
su propio exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase
Imprimir utilizando el exit de usuario.
Descargar una unidad de manipulacin recin cargada o cargar una unidad de manipulacin recin
descargada
z
Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulacin que acaba de cargar y cargar una
unidad de manipulacin que acaba de descargar. A continuacin, se reduce el nmero y el peso de la
unidad de manipulacin.
La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga/descarga no vara si se utiliza esta opcin.
Procedimiento
1. Seleccione Proceso de salida Cargar Carga orientada por el sistema.
2. Registre el nmero de transporte mediante el escner o el teclado.
3. Verifique sus entradas seleccionando F4 Siguiente.
z
z
4. Con F1 Grabar, se carga la unidad de manipulacin introducida y el sistema actualiza los datos
referentes al nmero de unidades de manipulacin ya cargadas. El status de la entrega tambin vara:
Tambin puede introducirse primero una unidad de manipulacin en lugar del nmero de
transporte. Posteriormente, el sistema asignar esta unidad de manipulacin al transporte
correspondiente. Proceda a continuacin tal y como se describe ms arriba.
02/02/2005
Funciones adicionales
Carga: Informacin detallada sobre el transporte, la entrega o la unidad de
manipulacin
z
Con F5 Info detallada, llama la peticin de carga por transporte, la peticin de carga por entrega y la
peticin de carga por unidad de manipulacin en funcin del campo del cual est recuperando la
informacin detallada.
Con F6 Imprimir, puede imprimir una etiqueta de expedicin para el transporte para el que ha creado
su propio exit de usuario. Para obtener ms informacin sobre la impresin de etiquetas, vase
Imprimir utilizando el exit de usuario.
Con F9 Deshacer, puede descargar una unidad de manipulacin que acaba de cargar. A continuacin,
se reduce el nmero y el peso de la unidad de manipulacin.
La fecha y hora de inicio/fin del proceso de carga no vara si se utiliza esta opcin.
Carga: Peticiones
Utilizacin
Utilice esta funcin para llamar el status de carga de un transporte, una entrega o una unidad de
manipulacin.
Caractersticas
En el sistema dispone de las siguientes funciones de peticin acerca del status actual de carga:
z
z
z
Peticin de transporte
Peticin de entrega
Peticin de la unidad de manipulacin
02/02/2005
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Peticin de carga por transporte
o Proceso de salida Cargar Peticin de carga por transporte.
2. Registre el nmero de transporte.
3. Con F4 Siguiente, obtendr la siguiente informacin sobre el transporte que ha introducido:
{
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Peticin de carga por entrega
o Proceso de salida Cargar Peticin de carga por entrega.
2. Registre el nmero de entrega.
3. Con F4 Siguiente, obtendr la siguiente informacin sobre la entrega introducida:
{
{
{
L: Cargado
-: No cargado
02/02/2005
Procedimiento
1. Seleccione Peticiones Peticin de carga por unidad de manipulacin
o Proceso de salida Cargar Peticin de carga por unidad de manipulacin.
2. Registre el nmero de unidad de manipulacin.
3. Con F4 Siguiente, se obtiene ms informacin sobre la unidad de manipulacin introducida.
{
{
{
Puesto de expedicin
Status de carga de la unidad de manipulacin
Lista de unidades de manipulacin respectivas pertenecientes a la misma jerarqua
Caractersticas
Dispone de las siguientes opciones:
z
Visualizacin del nmero de rdenes de transporte asignadas y de los usuarios, as como la relacin
entre carga de trabajo y usuario en cada cola:
Las rdenes de transporte individuales pueden listarse, clasificadas por fecha y hora de creacin, con
otra informacin detallada.
02/02/2005
z
z
Si desea adelantar las rdenes de transporte desde la C-fuente a la C-destino, coloque la Cfuente bajo la C-destino. Los usuarios asignados a la C-destino pueden procesar a continuacin
las rdenes de transporte asignadas a la C-fuente aunque el acceso a la C-fuente est limitado.
Condiciones previas
En el Customizing para Entrada de datos porttil, puede definir una cola y asignarle responsables
seleccionando Gestin de colas de RF.
Tambin puede determinar si una orden de transporte asignada a una cola especfica la puede procesar
nicamente los usuarios asignados a esta cola o todos los usuarios. Seleccione Gestin de colas de RF
Definir colas.
El campo Acceso determina el acceso a rdenes de transporte que no pertenecen a la cola del usuario:
Sin limitacin
Las rdenes de transporte asignadas a una cola sin limitacin las pueden
02/02/2005
Aviso
Procedimiento
Modifique la asignacin de cola:
1. Seleccione Procesos internos de almacn Modificacin de cola.
2. Registre la cola modificada y pulse F1 Grabar para grabar su entrada.
3. Segn los criterios de limitacin arriba mencionados, usted debe estar asignado a una cola con
limitacin estricta si desea procesar rdenes de transporte asignadas a la misma.
Recuperacin
Utilizacin
Con la funcin de Recuperacin, puede reanudar la ltima actividad sin perder ningn dato si se interrumpe
la conexin RF entre el dispositivo RF y el sistema SAP. Las operaciones grabadas por el usuario se
actualizan inmediatamente en la base de datos del sistema. Si hay un error de enlace, el sistema propone
automticamente el procesamiento en la posicin en la que el usuario grab algn dato por ltima vez.
Condiciones previas
La funcin de recuperacin se basa en el procedimiento de confirmacin en dos etapas para rdenes de
transporte. Si hay un error de enlace tras la confirmacin de una salida de material en el primer paso de
confirmacin, el sistema continuar con la etapa de transporte cuando el usuario entre otra vez en el sistema.
Caractersticas
z
Si hay un error de enlace despus del primer paso (la etapa de picking), el sistema recupera de nuevo
los ltimos datos grabados. Con Grabar en el primer paso, se selecciona una posicin particular de la
orden de transporte. Despus de producirse el error de enlace y volver a entrar en el sistema con el
mismo nombre del usuario, el sistema muestra automticamente la pantalla de datos de destino.
Si se selecciona "Seleccionado por orden de transporte", un usuario diferente puede seguir
02/02/2005
procesando una orden de transporte que no pudo completarse debido al error de enlace. Un mensaje
de aviso informa al usuario de que la orden de transporte est siendo procesada por otro usuario.
Si se grabaron nicamente ciertas posiciones durante la etapa de picking, puede confirmar el segundo
paso (la etapa de transporte) para esas posiciones y seguir procesando el resto de posiciones.
Para ms informacin, vase la gua de implementacin (IMG) para Gestin de almacenes en Ejecucin de
logstica.
Exit de usuario
Utilizacin
Los exits de usuario le ofrecen la opcin de ampliar las funciones existentes segn sus necesidades
individuales.
Caractersticas
Existen los siguientes exits de usuario disponibles:
z
z
z
z
z
Caractersticas
Campos
Puede aadir campos disponibles a travs de las operaciones normales a las pantallas existentes.
Actualmente, estos campos se pueden usar nicamente para propsitos de visualizacin.
Tambin puede eliminar de la pantalla los campos que forman parte de la solucin RF.
02/02/2005
MODULE DISABLE_PB
MODULE SPECIAL_FIELD_OUTPUT
MODULE SET_CURSOR
Seleccionar pantallas en RF
En las actividades de radiofrecuencia, las pantallas se dividen en dos grupos principales: Pantallas de
informacin de procedencia y pantallas de informacin de destino. Las pantallas se seleccionan de forma
dinmica en todos los grupos en funcin del transporte y otras caractersticas tales como la actividad y la
gestin en unidades de almacn.
Por ejemplo, si la orden de transporte no contiene ningn nmero de unidad de almacn porque el material
se guardar en un tipo de almacn no gestionado por unidades de almacn, aparecer la pantalla de
informacin de procedencia nmero 212. Si el material se guardara en un tipo de almacn gestionado por
unidades de almacn, aparecera la pantalla nmero 202 como pantalla de informacin de procedencia y, la
302 como pantalla de informacin de destino. Dado que debe escanearse el nmero de unidad de almacn
actual, existen pantallas especiales para la confirmacin de rdenes de transporte con clases de almacn en
bloque.
Pantalla de
informacin
procedencia
Ninguna unidad de
almacn
Unidad de almacn
nica
Picking
Picking en masa
212
502
--
202
502
402
204
504
404
312
312
312
302
302
302
Unidades de almacn
diferentes
Pantalla de
informacin de
destino:
Ninguna unidad de
almacn
02/02/2005
Unidad de almacn
nica
304
304
304
Unidades de almacn
diferentes
Procedimiento
1. Para crear una pantalla nueva, registre el programa SAPLXLRF o SAPLXLHU en el Screen Painter.
02/02/2005
7.
8.
9.
10.
y grabe sus entradas. Asegrese de que incluye los tres ltimos dgitos del nmero de dynpro lgico
para xxx.
Active el proyecto utilizando la transaccin CMOD.
En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y el nmero de dynpro ficticio 1xxx. En la
etiqueta Lgica de proceso del dynpro ficticio, llame el mdulo DATA_TO_EXIT0xxx, inicie la funcin
de cliente y pase a Incluir. Haga lo mismo para el mdulo DATA_FROM_EXIT0xxx.
Registre los datos introducidos en la pantalla mediante la funcin (fjese en los parmetros de
importacin). Deber ejecutar el mismo proceso para la estructura de los datos que devuelve la
pantalla mediante la funcin (fjese en los parmetros de exportacin).
Aqu puede introducir hasta cuatro campos de verificacin completando la tabla
O_VERIFICATION_ERRORS (tabla interna). Puede definir hasta cuatro campos en la pantalla que
puede verificar como desee. Si durante la verificacin ocurre un error, deber actualizar esta tabla
interna con el nombre de campo apropiado. La funcin remite un mensaje de error conocido: "Error en
la verificacin de campo" (que el usuario haba actualizado directamente en la tabla interna).
En la gestin de pantallas para el Customizing, debe introducir una entrada nueva con un
nmero de dynpro fsico asignado a un nmero de dynpro lgico
En la variante de formato de pantalla, registre un nmero distinto de 0; lo que significa
que ha definido una pantalla independiente
Al mismo tiempo, el administrador deber registrar una definicin en la tabla de datos
independiente especificando que el usuario se asigna a una variante de formato de
pantalla (exit de usuario)
Durante la entrada al sistema, el usuario debe registrar su propia variante de formato de
pantalla
Procedimiento
1. Cree una nueva pantalla.
2. En el Screen Painter, registre el programa SAPLLMOB y uno de los nmeros de dynpro ficticios 1xxx.
3. Registre el mdulo DATA_FROM_EXIT0xxx en la etiqueta Lgica de proceso de la pantalla ficticia,
inicie la funcin de cliente y acceda a Incluir.
4. Aqu puede introducir hasta cuatro campos de verificacin completando la tabla
O_VERIFICATION_ERRORS (tabla interna). Puede definir hasta cuatro campos en la pantalla que
puede programar segn sus necesidades especficas.
5. Si se encuentra un error durante la verificacin, el sistema solicita al usuario que actualice esta tabla
interna con los nombres de campo. Aparece el siguiente mensaje de error: "Error en la verificacin de
campo" (que el usuario actualiz en la tabla interna).
02/02/2005
ltima ubicacin
Cola
Actividad
Como criterio de seleccin adicional, desea que el sistema seleccione una orden de transporte
para el picking con una ubicacin de procedencia cercana a la ubicacin de destino de la orden
02/02/2005
Condiciones previas
Para indicar que ha creado su propio exit de usuario para imprimir etiquetas, modifique el campo status de la
funcin LE_MOB_PRINT.
Procedimiento
1. Seleccione la funcin LE_MOB_PRINT.
2. Modifique el campo status tal y como se describe arriba. Si no se activa el exit de usuario, aparece un
mensaje de error sobre la utilizacin de los pulsadores de impresin.
3. Dos parmetros, el ok_code y el parmetro del objeto a imprimir, pasan a la funcin de exit de usuario.
El ok_code define qu pulsador se ha seleccionado, mientras que el segundo parmetro contiene el ID
de objeto.
Procedimiento
Para desactivar cdigos de funcin individuales, active el exit de usuario utilizando el nombre de ampliacin
MWMRFCOD y borre el parmetro de salida O_ENABLED.
02/02/2005
Resultado
El marcador respectivo todava aparece en la pantalla de la cabecera de entrega, pero est desactivado.
Status GUI
631
LMOB_GRDLVHD
LMOB_GROUP12
100, 102, 104, 105, 106, 107, 108, 601, 650, 651
LMOB_GROUP30
760
LMOB_HU04
LOAD_CONTROL01
STATUS_SCREEN_HU02
Procedimiento
En estas pantallas tiene la opcin de utilizar ms de una tecla de funcin. En la pantalla de exit de usuario
respectiva, puede visualizar el pulsador y asignarlo al cdigo de funcin USRF del status GUI, que coincide
con la tecla de funcin Shift+F1.
Defina la funcin de la tecla de funcin en la funcin de exit de usuario EXIT_SAPLLMOB_077.
La ubicacin
El material
La cantidad
La entrega
La zona de puesta a disposicin de material
02/02/2005
z
z
z
z
El transporte
La fase de picking
La unidad de manipulacin
La unidad de almacn
Procedimiento 1
1. Defina qu cdigo de barras recibe soporte en su almacn para identificar mercancas. En el
Customizing para la Entrada de datos porttil, seleccione Cdigo de barras Asignar tipos de
cdigos de barras a nmeros de almacn.
2. Actualice la estructura de los tipos de cdigo de barras en el Customizing para la Entrada de datos
porttil seleccionando Cdigo de barras Actualizar especificacin del cdigo de barras.
Utilizacin 2
Verifique la informacin de los campos siguientes:
Unidad de almacn
Material
Cantidad
Ubicacin
z
z
z
Procedimiento 2
1. Defina un perfil de verificacin y los campos correspondientes que deben verificarse en el Customizing
la Entrada de datos porttil seleccionando Control de verificacin Definir perfiles.
2. Determine para qu almacn, qu tipos de almacn y qu clase de movimientos es vlido su perfil de
verificacin. En el Customizing para la Entrada de datos porttil, seleccione Control de verificacin
Asignar perfiles de verificacin a movimientos de stock.
3. Defina qu cdigo de barras debe utilizarse para verificar los campos. En el Customizing para la
Entrada de datos porttil, seleccione Cdigo de barras Asignar tipos de cdigos de barras a
nmeros de almacn.
4. Actualice la estructura de los tipos de cdigo de barras en el Customizing para la Entrada de datos
porttil seleccionando Cdigo de barras Actualizar especificacin del cdigo de barras.
02/02/2005