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TABLA DE CONTENIDOS

Información general
Fórmulas 4
Fuerza específica de corte (valor Kc) 8
Material de la herramienta de corte 9
Tratamientos superficiales 13
Materiales de las piezas de trabajo 16
Mecanizado del acero 19
Mecanizado del acero inoxidable 20
Mecanizado de hierros fundidos 21
Mecanizado del aluminio 22
Lubricantes 23
Geometría general 25
Tipos de viruta 25
Tipos de desgaste 26
Dureza y resistencia a la tracción 28
Tolerancias 29
Equivalencias decimales 30
Tabla de velocidades de corte 32
Dimensiones y descripciones del mango 33
Taladrado
Nomenclatura 38
Consejos generales para taladrar 39
Tamaño del taladro 40
Información de los productos con 2 diámetros 41
Información de herramientas con refrigeración interior 41
Información sobre la Salida Radial 41
Información de las estrías 42
Información sobre los distintos tipos de puntas 42
Información sobre la profundidad del taladro 43
Longitud estandarizada - DIN 44
Longitud estandarizada - ANSI 46
Problemas en la realización del taladro 49
Escariado
Nomenclatura 50
Instrucciones generales para el escariado 51
Límites de Tolerancia 54
Tabla de selección de escariadores en incrementos de 0,01mm 56
Longitud estandarizada 57
Designación y forma de los escariadores de norma DIN 59
Problemas en la realización de escariados 60
Refrentadores y avellanadores
Consejos generales para refrentar y avellanar 62
Problemas en la realización de refrentados 63
Machos de roscar
Nomenclatura 64
Instrucciones generales para el roscado 65
2
Machos de roscar (continuación)
Geometría de los machos y proceso de roscado 66
Punta / Chaflán de entrada 69
Geometría de los machos de laminación y proceso de roscado 69
Machos con anillos de colores Vangard / Shark según aplicación 71
Perfiles de roscas 72
Tolerancias 73
Longitud del chaflán de entrada y series de machos 75
Diámetros del taladro para machos de corte 76
Diámetros del taladro para machos de laminación 79
Descripción del mango 80
Problemas en la realización de roscas 83
Fresas de roscar
Nomenclatura 86
Consejos generales para la realización de roscas con fresas de M.D. 87
Problemas en la realización de roscas con fresas de M.D. 90
Roscado con terrajas
Nomenclatura 92
Consejos generales para roscar con terrajas 93
Dimensiones de Pre-mecanizado 93
Problemas en la realización de roscas con terrajas 94
Fresado
Nomenclatura 96
Consejos generales para fresar 97
Selección de fresas frontales y parámetros de fresado 99
Características del fresado frontal 99
Tipos de fresas frontales 101
Fresado convencional vs fresado inverso 103
Fresas radiales 104
Mecanizado de alta velocidad 106
Estrategias de fresado 107
Problemas en el fresado 109
Herramientas de tronzar y ranurar
Consejos generales para tronzar y ranurar 110
Portaherramientas
Consejos generales de los portaherramientas 112
Tipos de conos 113
Equilibrado del sistema de sujeción de la herramienta / fresa 118
HSK 120
Accesorios para el roscado 122
Cálculos del par 125
Rectificado
Brocas 126
Escariadores 137
Avellanadores 139
Machos 140
Fresas de roscar 142
Fresas 143
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Información General
FÓRMULAS (MÉTRICA)

TALADRADO

RPM Tabla de avances

Vc *1000 Vf = n* fn
n=
�* D

n = RPM Vf = valor de avance (mm/min.)


VC = velocidad de corte (m/min.) n = r/min (RPM)
D = diámetro (mm) fn = avance/rev

Empuje, Fuerza Axial

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Potencia
1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)
P=
100,000

Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar


por 1.341

P = Potencia (kW) Vf = valor de avance (mm/min.)


K = factor de material n = r/min (RPM)
T = Fuerza axial (N)
D = diámetro (mm) fn = avance/rev

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Información General

FRESADO

RPM Tabla de avances


Vc *1000
n= �* D Vf = n * fz * z

n = RPM Vf = tasa de avance


VC = velocidad de corte fz = avance/diente
D = diámetro (mm) z = nº. de dientes

Par de torsión Potencia

ap * ae * vf * kc ap * ae * vf * kc
Mc = Pc =
2 � *n 60 * 102 * 9,81

Mc=Par de corte [Nm] Pc= Potencia de corte [kW]


ap = profundidad axial [mm] n = RPM
ae = profundidad radial [mm] kc= fuerza específica de corte
[N/mm2]
kc = kc1 * hm -z
hm = promedio del grosor de kc= fuerza específica de corte
la viruta [mm o pulgadas] [N/mm2 ]
z = factor de corrección kc1 = fuerza especifica de corte
junto promedio del grosor para 1 mm hm
de la viruta

donde

hm = fz*ae*360
D * � * arc cos[1- 2* ae ]
D

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Información General

ROSCADO

RPM
Vc *1000
n= �* D

Cálculo del Par de torsión Potencia

p2*D*kc Md * 2 * � * n
Md = P=
8000 60

Md = Par de torsión [Nm] kC = fuerza específica de corte [N/mm2]


p = paso [mm] n = RPM
D = diámetro nominal [mm] P = Potencia (kW)

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Información General
FóRMULAS (IMPERIAL)

TALADRADO

RPM Tabla de avances

12 * Vc Vf = n* fn
n=
� * Dc

n = RPM Vf = valor de avance (pulgadas/min.)


VC = velocidad de corte (pie/min.) n = r/min (RPM)
DC = diámetro (pulgadas) fn = avance/rev (pulgadas)

FRESADO

RPM Tabla de avances

12 * Vc Vf = fz * n * z
n=
� * Dc

n = RPM Vf = tasa de avance (pulgadas/min.)


VC = velocidad de corte (pie/min.) fz = avance por diente (pulgadas)
DC = diámetro (pulgadas) n = r/min (RPM)
z = nº. de dientes

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Información General
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE (VALOR KC)
Taladrado Fresado Roscado
k kC1 z kC
Factor de Factor de
Aplicación por grupo de material
material N/mm2 corrección N/mm2
1. Acero 1.1 Acero blando 1,3 1400 0,18 2000
1.2 Acero de construcción/cementación 1,4 1450 0,22 2100
1.3 Acero al carbono 1,9 1500 0,20 2200
1.4 Acero aleado 1,9 1550 0,20 2400
1.5 Acero aleado/temple y revenido 2,7 1600 0,20 2500
1.6 Acero aleado/temple y revenido 3,4 1700 0,20 2600
1.7 Acero aleado cementado 3,7 1900 0,20 2900
1.8 Acero aleado cementado 4,0 2300 0,20 2900
2. Acero 2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado 1,9 1300 0,36 2300
inoxidable
2.2. Austenítico 1,9 1500 0,32 2600
2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten 2,7 1600 0,24 3000
3. Hierro 3.1 Con grafito laminar 1,0 900 0,26 1600
Fundido
3.2 Con grafito laminar 1,5 1100 0,26 1600
3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable 2,0 1150 0,24 1700
3.4 Con graf. laminar, fundic. maleable 1,5 1450 0,24 2000
4. Titanio 4.1 Titanio no aleado 1,4 900 0,20 2000
4.2 Titanio aleado 2,0 1200 0,22 2000
4.3 Titanio aleado 2,7 1450 0,22 2300
5. Nickel 5.1 Níquel no aleado 1,3 1100 0,12 1300
5.2 Níquel aleado 2,0 1450 0,22 2000
5.3 Níquel aleado 2,7 1700 0,22 2000
6. Cobre 6.1 Cobre 0,6 450 0,20 800
6.2 β-Latón, bronce 0,7 500 0,30 1000
6.3 α-Latón 0,7 600 0,32 1000
6.4 Metal AMPCO 1,5 1600 0,36 1000
7. Aluminio 7.1 Al, Mg, no aleado 0,6 250 0,22 700
Magnesio
7.2 AI aleado con Si < 0.5% 0,6 450 0,18 700
7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10% 0,7 450 0,18 800
7.4 Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos 0,7 500 0,15
1000
Al-aleados, Mg-aleados
8. Materiales 8.1 Termoplásticos 0,6 1400 0,15 400
Sintéticos
8.2 Plásticos endurecidos por calor 0,6 1400 0,20 600
8.3 Materiales plásticos reforzados 1,0 1600 0,30 800
9. Materiales duros 9.1 Cerametales (metales-cerámicas) 4,0 2600 0,38 >2800
10. Grafito 10.1 Grafito standard - 200 0,30 600

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Información General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD

Acero de alta velocidad


Es una aleación de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen
rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas características de resistencia al desgaste
que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos.

Acero de alta velocidad con vanadio


El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una
buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado.

Acero rápido con cobalto


Este acero rápido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composición HSCo
es una buena combinación en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una
buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en
brocas, machos, fresas y escariadores.

Acero rápido sinterizado


Tiene una excelente estructura de grano, más consistente que HSCo resultando
un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es
normalmente más alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior
en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado.

Acero rápido con cobalto sinterizado


HSCo-XP es un acero rápido al cobalto que ha sido producido usando la tecnología
metalúrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este método presenta
una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular
ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.

Acero al cromo
El acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleación es el
cromo. Esto es usado sólo para la fabricación de machos y terrajas. Este acero tiene
unas propiedades de dureza inferiores en comparación con el acero de alta velocidad.
Este material es adecuado para machos de mano.

9
Información General
Estructura del material
Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS.
Aceros producidos con la tecnología metalúrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrán una
excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia
el desgaste.

HSS HSCo-XP
Los principales aceros usados por Dormer incluyen
Dureza C W Mo Cr V Co Norma
Calidad
(HV10) % % % % % % ISO

M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2 1,8 - HSS

M9V 830-870 1,25 3,5 8,5 4,2 2,7 - HSS-E

M35 830-870 0,93 6,4 5,0 4,2 1,8 4,8 HSS-E

M42 870-960 1,08 1,5 9,4 3,9 1,2 8,0 HSS-E

- 830-870 0,9 6,25 5,0 4,2 1,9 - HSS-PM

ASP
860-900 0,8 3,0 3,0 4,0 1,0 8,0 HSS-E-PM
2017
ASP
870-910 1,28 6,4 5,0 4,2 3,1 8,5 HSS-E-PM
2030
ASP
870-910 1,6 10,5 2,0 4,8 5,0 8,0 HSS-E-PM
2052

- 775-825 1,03 - - 1,5 - - -

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Información General
MATERIALES DE METAL DURO

Materiales de Metal Duro


Un acero metalúrgico sinterizado en polvo, consiste en una composición de metal duro con un
metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno
en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en
metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades
deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cúbica de metal duro. Cobalto (Co) actúa como
un aglutinante y mantiene el material junto.

Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresión, su alta dureza
y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero también esta limitado por su resistencia a la
flexión. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas.

Propiedades Materiales Materiales K10/30F (a menudo


HSS Metal Duro utilizado en herramientas)
Dureza (HV30) 800-950 1300-1800 1600
Densidad (g/cm ) 3
8,0-9,0 7,2-15 14,45
Fuerza de Compresión 3000-4000 3000-8000 6250
(N/mm2)
Fuerza de Flexión, 2500-4000 1000-4700 4300
(N/mm2)
Resistencia al calor (°C) 550 1000 900
Módulo-E (KN/mm2) 260-300 460-630 580
Tamaño del grano(µm) - 0,2-10 0,8

La combinación de la dura partícula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los


siguientes cambios en las características.

Características Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofrece


Dureza Dureza alta Dureza baja
Fuerza de compresión CS alta CS baja
(CS)
Fuerza de flexión (BS) BS baja BS alta

El tamaño del grano también influye en las propiedades del material. Un tamaño
de grano pequeño ofrece una alta dureza y un tamaño de grano grueso da más
resistencia.

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Información General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIÓN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA

Dureza (HV30)

10000 PCD

8000 CBN

6000

4000
TiAlN-X Cermet
TiCN Metal Duro
TiN
2000 HSS

Resistencia (N/mm2)
1000 2000 3000 4000

Cermet = Material Cerámico


CBN = Nitruro de Boro cúbico
PCD = Diamante Policristalino

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Información General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Templado al Vapor
Con el templado al vapor se consigue una superficie de óxido azul fuertemente adherente
que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la
herramienta, contrarrestando así la formación de un filo aumentado. El templado al vapor es
aplicable a cualquier herramienta pulida pero es más eficaz en brocas y machos de roscar.
Acabado de Bronce
El acabado en bronce consiste en una fina capa de óxido formada en la superficie de la
herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarápidos al cobalto y al vanadio.

Nitruración (FeN)
La nitruración es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia
al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos
de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundición, baquelita, etc. La
nitruración también se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la
dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilíndricas entre estrías.
Chapado de cromo duro (Cr)
El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una
manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de
hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad,
aceros al carbono, cobre, latón, etc.

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN)
El nitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica de color dorado
que se aplica por deposición física del vapor (PVD). Las propiedades
de elevada dureza y baja fricción aseguran una duración mucho más
larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los útiles
recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y
machos de roscar.
Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN)
El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cerámica que se aplica
por tecnología PVD. El TiCN es más duro que el TiN y tiene un mejor
coeficiente de fricción. Su dureza y resistencia combinadas con una
resistencia al desgaste aseguran su aplicación principal en el campo del
fresado para mejorar su rendimiento.

Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN)


El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cerámica de
multicapas que se aplican por tecnología PVD, tienen una gran dureza y
estabilidad a la oxidación. Estas propiedades hacen a este recubrimiento
sea ideal para velocidades y avances rápidos, al tiempo que mejora la vida
útil, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el
uso del TiAlN para mecanizar en seco.

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Información General
TiAlN - X
TiAlN – X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido
de aluminio del recubrimiento combinado con la técnica de capas nanométricas
asegura una combinación única de resistencia a temperaturas altas, dureza y
tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeración
y para el fresado de materiales de gran dureza.
Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN)
El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales
de acero con baja aleación. El CrN puede usarse también como alternativa en las
aleaciones de titanio y níquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar
filos.
Recubrimiento Super-R (Ti, C, N)
El SUPER-R es un recubrimiento específico para la operación de fresado. Este
recubrimiento muestra una baja tensión interna, dureza elevada y resistencia al
desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidación,
gracias a la elevada temperatura de oxidación del recubrimiento.

Recubrimiento Super G (AlCrN)


El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente
usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidación son las dos únicas
propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado
muy pesadas y con dureza térmica, estas propiedades se convierten en una alta
resistencia al desgaste.
Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN)
El nitruro de circonio es un recubrimiento de cerámica que se aplica por tecnología
PVD. Tiene una combinación de propiedades, tales como una alta temperatura de
oxidación y un bajo coeficiente de fricción que lo hace atractivo para el roscado de
aluminios y aleaciones de aluminios.

Dialub (Recubrimiento similar al diamante)


Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de fricción
extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado
especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y
para taladrar aceros inoxidables.

Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C)


El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanización
resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de
fricción y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy
resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable.

Diamante
Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto
rendimiento con grafito y materiales de procesos no férricos. Las propiedades de
la estructura cristalina dramáticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la
dureza. Este recubrimiento sólo es usado para las herramientas de metal duro y
especialmente para las fresas.

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Información General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO
Tratamiento Color Material del Dureza Espesor Estructura del Coeficiente de Max. temperat.
Superficial recubrimiento (HV) (µm) recubrimiento fricción contra aplicada.
el acero (°C)
Conversión
Gris
Fe 304 400 Max. 5 en la – 550
Oscuro
superficie
Conversión
Bronce Fe 304 400 Max. 5 en la – 550
superficie

Difusión en
Gris FeN 1300 20 – 550
zona

Plata Cr 1100 Max. 5 Mono-capa – 550

Oro TiN 2300 1-4 Mono-capa 0,4 600

Gris Multi-capa
TiCN 3000 1-4 0,4 500
azulado gradiente

Gris Estructura
TiAlN 3300 3 0,3-0,35 900
negro nano

Gris
TiAlN 3500 1-3 Mono-capa 0,4 900
violeta

Gris
CrN 1750 3-4 Mono-capa 0,5 700
plateado

Cobre Ti, C, N 2900 3,5-3,7 Multi-capa 0,3-0,4 475

Gris
AlCrN 3200 Mono-capa 0,35 1100
azulado

TiAlN+ Multi-capa
Negro 3000 2-6 0,2 800
WC/C laminar

Amarillo
ZrN 2800 2-3 Mono-capa 0,2 800
oro

Negro a-C:H 6000 1,5-2 Mono-capa 0,1-0,2 600

Gris Diamante
8000 6, 12, 20 Mono-capa 0,15-0,20 700
brillante policristalino

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Información General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicación por Grupo de
Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se
basan en la tabla AMG.
APLICACIÓN POR GRUPO DE MATERIAL
Resistencia
Dureza
Aplicación por grupo de material a la tracción
HB
N/mm2
1.1 Acero blando < 120 < 400
1.2 Acero de construcción/cementación < 200 < 700
1.3 Acero al carbono < 250 < 850
1.4 Acero aleado < 250 < 850
Acero aleado/temple y revenido > 250 > 850
1. Acero 1.5
< 350 < 1200
Acero aleado/temple y revenido > 1200
1.6 > 350
< 1620
1.7 Acero aleado cementado 49-55 HRc > 1620
1.8 Acero aleado cementado 55-63 HRc > 1980
2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado < 250 < 850
2. Acero 2.2 Austenítico < 250 < 850
inoxidable 2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten < 300 < 1000
3.1 Con grafito laminar > 150 > 500
3. Hierro 3.2 Con grafito laminar > 150 ≤ 300 > 500 < 1000
Fundido 3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable < 200 < 700
3.4 Con graf. laminar, fundic. maleable > 200 <300 > 700 < 1000
4.1 Titanio no aleado < 200 < 700
4. Titanio 4.2 Titanio aleado < 270 < 900
4.3 Titanio aleado > 270 <350 > 900 ≤ 1250
5.1 Níquel no aleado < 150 < 500
5. Nickel 5.2 Níquel aleado > 270 > 900
5.3 Níquel aleado > 270 <350 > 900 < 1200
6.1 Cobre < 100 < 350
6.2 β-Latón, bronce < 200 < 700
6. Cobre
6.3 α-Latón < 200 < 700
6.4 Metal AMPCO < 470 < 1500
7.1 Al, Mg, no aleado < 100 < 350
7.2 AI aleado con Si < 0.5% <150 < 500
7. Aluminio
7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10% <120 < 400
Magnesio
7.4 Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos <120 < 400
Al-aleados, Mg-aleados
8.1 Termoplásticos
8. Materiales
8.2 Plásticos endurecidos por calor
Sintéticos
8.3 Materiales plásticos reforzados - -
9. Materiales duros 9,1 Cerametales (metales-cerámicas) < 550 < 1700
10. Grafito 10.1 Grafito standard

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Información General
EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS
Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas
se pueden encontrar en el “Product Dormer Selector”, disponible en CD o en
www.dormertools.com.
AMG EN W no. DIN
1.1 1.1015, 1.1013 Rfe60, Rfe100
1.2 EN 10 025 – S235JRG2 1.1012, 1.1053, 1.7131 St37-2, 16MnCr5, St50-2
1.3 EN 10 025 – E295 1.1191, 1.0601 CK45, C60
EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 1.7225, 1.3505 42CrMo4, 100Cr6
1.4
EN 10 270-2 1.6582, 1.3247 34CrNiMo6, S2-10-1-8
EN ISO 4957 – HS6-5-2 1.2510, 1.2713 100MnCrW12, 55NiCrMoV6
1.5
EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
1.2510, 1.2713 100MnCrW12
1.6 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8
1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
1.7 EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510 100MnCrW4
1.8 EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 1.3343, 1.2344 S6-5-2, GX40CrMoV5-1
2.1 EN 10 088-3 – X14CrMoS17 1.4305, 1.4104 X10CrNiS189, X12CrMoS17
1.4301, 1.4541
2.2. EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
1.4571
1.4460, 1.4512
2.3 EN 10 088-3 – 1.4460 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
1.4582
3.1 EN 1561 – EN-JL1030 0.6010, 0.6040 GG10, GG40
3.2 EN 1561 – EN-JL1050 0.6025, 0.6040 GG25, GG40
0.7040, 0.7070 GGG40, GGG70
3.3 EN 1561 – EN-JL2040
0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
0.7040, 0.7070 GGG40, GGG70
3.4 EN 1561 – EN-JL2050
0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
4.1 3.7024LN Ti99,8
4.2 3.7164LN, 3.7119LN TiAl6V4, TiAl55n2
3.7164LN TiAl6V4, TiAl6V5Sn2
4.3
3.7174LN, 3.7184LN TiAl4MoSn2
5.1 2.4060, 2.4066 Nickel 200, 270, Ni99,6
2.4630LN, 2.4602 Nimonic 75, Monel 400
5.2
2.4650LN Hastelloy C, Inconel 600
2.4668LN, 2.4631LN Inconel 718
5.3
2.6554LN Nimonic 80A, Waspaloy
6.1 EN 1652 – CW004A 2.0060, 2.0070 E-Cu57, SE-Cu
2.0380, 2.0360 CuZn39Pb2, CuZn40
6.2 EN 1652 – CW612N
2.1030, 2.1080 CuSn8, CuSn6Zn
6.3 EN 1652 – CW508L 2.0321, 2.0260 CuZn37, CuZn28
6.4 Ampco 18, Ampco 25
7.1 EN 485-2 – EN AW-1070A 3.0255 Al99,5
7.2 EN 755-2 – EN AW-5005 3.1355, 3.3525 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
7.3 EN 1706 – EN AC-42000 3.2162.05, 3.2341.01 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
7.4 SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.2581.01 G-AlSi18, G-AlSi12
8.1
8.2
8.3
9,1
10.1

17
Información General
BS SS USA UNS
1.1 230Mo7, 050A12 1160 Leaded Steels G12120
1.2 060A35, 080M40, 4360-50B 1312, 1412, 1914 135, 30 G10100
1.3 080M46, 080A62 1550, 2142, 2172 1024, 1060, 1061 G10600
708M40/42, 817M40 1672-04, 2090 4140, A2, 4340 G41270, G41470
1.4
534A99, BM2, BT42 2244-02, 2541-02 M42, M2 T30102, T11342
G86300, T30102
B01, BM2, BT42 2244-04, 2541-03 01, L6, M42, D3, A2
1.5 T11302, T30403
826 M40, 830M31 2550, 2722, 2723 M2, 4140, 8630
T11342
801 2244-05, 2541-05 01, L6, M42, D3 T30403, G41400
1.6
826 M40, 830M31 HARDOX 400 4140, 8130 J14047
1.7 BO1, BD3, BH13 HARDOX 500
1.8 BM2, BH13 2242 HARDOX 600
303 S21 2301, 2312, 2314 303, 416 S30300, S41600
2.1
416 S37 2346, 2380 430F S43020
304 S15, 321 S17 2310, 2333, 2337 S30400, S32100
2.2. 304, 321, 316
316 S, 320 S12 2343, 2353, 2377 S31600
2.3 317 S16, 316 S16 2324, 2387, 2570 409, 430, 436 S40900, S4300, S43600
3.1 Grade150, Grade 400 0120, 0212, 0814 ASTM A48 class 20 F11401, F12801
0125, 0130, 0140, ASTM A48 class 40
3.2 Grade200, Grade 400 F12801, F14101
0217 ASTM A48 class 60
420/12, P440/7 0219, 0717, 0727 ASTM A220 grade 40010 F22830
3.3
700/2, 30g/72 0732, 0852 ASTM A602 grade M4504 F20001
420/12, P440/7 0221, 0223 ASTM A220 grade 90001 F26230
3.4
700/2, 30g/72 0737, 0854 ASTM A602 grade M8501 F20005
4.1 TA1 to 9 Ti99,8 ASTM B265 grade 1 R50250
4.2 TA10 to 14, TA17 TiAl6V4, TiAl5Sn2 AMS4928 R54790
4.3 TA10 to 13, TA28 TiAl6V5Sn2 AMS4928, AMS4971 R56400, R54790
5.1 NA 11, NA12 Ni200, Ni270 Nickel 200, Nickel 230 N02200, N02230
HR203 Nimonic 75,Monel400 N06075, N10002
5.2
3027-76 Hastelloy, Inconel600 N04400, N06600
HR8 Inconel 718, 625 N07718, N07080
5.3
HR401, 601 Nimonic 80 N06625
6.1 C101 5010 101 C10100, C1020
6.2 CZ120, CZ109,PB104 5168 C28000, C37710
6.3 CZ108,CZ106 5150 C2600, C27200
6.4 AB1 type 5238, JM7-20
7.1 LMO, 1 B (1050A) 4005 EC, 1060, 1100 A91060, A91100
7.2 LM5, 10, 12, N4 (5251) 4106, 4212 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024
LM2,4,16,18,21,22, 319.0, 333.0 A03190, A03330
7.3 4244
24,25,26,27,L109 319.1, 356.0 C35600
7.4 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 4260, 4261, 4262 4032, 222.1, A332.0 A94032, A02220, A13320
Polystyrene, Nylon, Polystyrene, Nylon
8.1
PVC Cellulose, Acetate & Nitrate PVC
8.2 Ebonite, Tufnol, Bakelite Bakelite
Kevlar
8.3 Kevlar
Printed Circuit boards
Ferrotic
9,1
Ferrotitanit
10.1

18
Información General
MECANIZADO DEL ACERO
ELEMENTOS ALEADOS
Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados.

Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es
su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de
carbono superior al 1,3%

Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos
aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar
por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de
realización de tratamientos térmicos.

USO PRÁCTICO
El acero también puede clasificarse dependiendo de su aplicación. Esta clasificación se
suele realizar entre el acero de construcción y el acero para herramientas.

El acero de construcción es usado para soportar construcciones. Estos aceros se


suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de
acero. La resistencia a la tracción por ejemplo es un importante factor para este grupo.
Los aceros de construcción raramente son sometidos a tratamientos térmicos.

El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte,


cuchillas y herramientas de deformación. Un factor importante de estos materiales
es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos
las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su
aplicación.

Cuando clasificamos los aceros de construcción y los aceros de herramientas, nos


encontramos que el límite entre los dos no esta bien definido.
IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO

• El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer


las propiedades del material a mecanizar. Usando el “Product Dormer Selector” se
puede encontrar la clasificación AMG (Aplicación por Grupo de Material), esto nos
ayudará a encontrar la herramienta correcta para la aplicación.
• En general un material no aleado o con una baja aleación, es blando y pegajoso.
Para este se usan herramientas afiladas con geometrías positivas.
• Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rápido
en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rápido y de metal duro.
• Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas
varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas
para seleccionar la correcta configuración de la herramienta para su aplicación.

19
Información General
MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%.
La resistencia a la corrosión, generalmente incrementada con el contenido en Cromo.
Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las
propiedades mecánicas del acero.

El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos


Acero inoxidable ferrítico – Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad.
Acero inoxidable martensítico – Tiene una maquinabilidad relativamente buena.
Acero inoxidable austenítico – Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento.
Maquinabilidad media- baja.
Acero inoxidable austenítico - ferrítico – Llamado acero inoxidable dúplex. Estos
aceros tienen una baja maquinabilidad.

PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR?


• Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformación, en el proceso
de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rápidamente con el
incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de
dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de
la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta.
• Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formación
de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el
comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar.
• Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de
cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del
endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que
la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil.
• Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que
esta en contacto en el mecanizado.
• La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del
acero inoxidable.

IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE


• Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeración
interna. Esto contrarrestará el endurecimiento del acero inoxidable. Con
refrigeración interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mínimo un
10%.
• Las altas velocidades de avance transfieren más calor alejándolo de las áreas de
mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operación de mecanizado
sin problemas.
• Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor
bajo de la recomendación de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del
material que requiere diferentes velocidades de corte. También se mantiene para
los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 – 20%, para
escoger la aplicación.
20
Información General
• Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener
la velocidad de corte más baja que la recomendada por Dormer.
• Usar preferentemente aceite de corte. Si la única opción es la emulsión, se
recomienda como mínimo una concentración de un 8% .
• Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer
una gran resistencia a la acumulación de viruta en el filo de corte.
• Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementaría la
dureza del trabajo.
MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS
Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos:
Ferrítico – Fácil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con
una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento
“adhesivo” y por lo tanto puede causar la acumulación de viruta en el filo.
Ferrítico/perlítico – Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y
para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN.
Perlítico – Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas
finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto
manchas y acumulación de viruta en el filo de la herramienta.
ELEMENTOS ALEADOS
El hierro fundido es una aleación hierro – carbón, con un contenido máximo de carbón
entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fósforo (P)
y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbón, el hierro fundido
se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares,
fundiciones maleables y fundiciones aleadas.
Por ejemplo; en el níquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la
corrosión, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos
aleados, se pueden dividir en dos grupos; formación de carburos y grafito – elementos.
Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos.
USO PRÁCTICO
Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores,
bombas y válvulas. La razón para utilizar hierro fundido, es una combinación entre una
forma compleja y la necesidad de fuerza.

IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO


• El hierro fundido es fácil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La
razón es que el grafito rompe la viruta fácilmente y puede mejorar la lubricación
• Las herramientas con ángulos de inclinación bajos, generalmente se usan en el
mecanizado del hierro fundido.
• La mayoría de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida
de la herramienta
• El mecanizado en seco puede realizarse en la mayoría de las aplicaciones.
• La mayoría de las dificultades son debidas a la forma de la fundición irregular, la
presencia de superficies duras y inclusiones de granos.
21
Información General
MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de
corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mínimo y una temperatura de
mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor
utilizar herramientas con geometrías especialmente diseñadas para este material, aunque el uso
general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material
es difícil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulación de viruta en los filos de la
herramienta.

ELEMENTOS ALEADOS
La mayoría de aluminios están formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de
aleaciones de aluminio que están producidos para contener un ancho rango de características,
por ejemplo; resistencia a la tracción, dureza y maleabilidad plástica. Las aleaciones más comunes
son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un
contenido máximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no
aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas están divididas en
diferentes grupos según; tratamientos térmicos, no tratamientos térmicos y la dureza de trabajo.
A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos térmicos, así como
también se pueden someter a procesos de moldeado. La aleación de fundición más común es
silicio-aluminio con un 7 – 12% de silicio. El tipo de aleación cambia dependiendo del producto
requerido y del método propuesto de fundición.
A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusión se les pueden realizar o no
tratamientos térmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados
son métodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material.
USO PRÁCTICO
El aluminio es el segundo metal más usado. La razón de esto es la atractiva combinación de
características con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fácil reciclaje.
El aluminio se usa para muchas aplicaciones:
• Equipamiento para el transporte de vehículos, camiones, autobuses y trenes, donde el
aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y
radiadores.
• Industria mecánica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones
especiales de perfiles de aluminio.
• Las aleaciones de aluminio pesadas, también son usadas en la electromecánica
industrial, en la construcción industrial y en el empaquetamiento industrial.

IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO


• El buen afilado del corte y las geometrías positivas son importantes para el mecanizado de
aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si.
• Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la
acumulación de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta
• Para las aleaciones de aluminio más abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del
6%, es recomendado herramientas recubiertas
• El uso de la lubricación es también muy importante cuando mecanizamos aleaciones de
aluminio.
22
Información General
LUBRICANTES
Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la fricción o el
calor.
Tipo de Descripción Ventajas Desventajas
lubricante
Emulsión La emulsión o el aceite de corte Reducción Coste.
soluble, dan unas propiedades de del calor Medio ambiente.
lubricación combinadas con una Buena
buena propiedad de refrigeración. evacuación
El aceite concentrado en emulsión de la viruta.
contiene unos aditivos que hacen
que el lubricante tenga unas buenas
propiedades, conservantes y aditivos
EP mejoran la fuerza de la emulsión.
Lubricación La lubricación mínima consiste Bajo coste. Mala extracción
mínima en una pequeña cantidad de Buena de la viruta.
aceite distribuida con aire lubricación.
comprimido para lubricar el
proceso de corte.
Aceite Los aceites de corte tienen unas Buena Alto coste.
buenas propiedades de lubricación lubricación. Medio ambiente.
pero no es tan buen refrigerante
como otros fluidos de corte.
Seco / Aire Aplicación de aire comprimido Proceso Trabajos con un
comprimido directamente en el proceso de limpio. límite de número
corte. Quita la de aplicaciones.
viruta.
Bajo coste.

Emulsión Lubricación mínima

23
Información General
Grupos-AMG
1.1- 1.5-
Lubricante Herramientas Sub-grupo 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.4 1.8
Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ●
HSS
Ranurado,
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Desbaste,
Fresas Acabado
HSS
Acabado ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Emulsión (solo recubierto)
Fresas de roscar Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Brocas
HSS ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
M.D. recubierto ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Machos HSS Brillante ● ● ● ● ● ● ●
HSS recubierto ● ● ● ● ● ● ●
Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ● ●
HSS
Ranurado,
● ● ● ● ● ● ● ● ●
Desbaste,
Fresas Acabado
HSS
Acabado ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Lubricación (solo recubierto)
mínima
Fresas de roscar Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ●
Metal Duro ● ● ● ● ● ● ● ●
Brocas
HSS
M.D. recubierto ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Machos HSS Brillante ● ● ●
HSS recubierto ● ● ● ● ● ●
M.D. recubierto
Aceite Machos HSS Brillante ● ● ● ● ● ●
HSS recubierto ● ● ● ● ● ●
Metal Duro ● ● ● ● ● ●
HSS
Ranurado,
Desbaste,
Fresas Acabado
HSS
Acabado ● ● ●
Seco / Aire (solo recubierto)
comprimido Fresas de roscar Metal Duro ● ● ● ● ● ●
Brocas M.D. recubierto ●
HSS
M.D. recubierto ● ● ● ● ●
Machos
HSS Brillante
HSS recubierto ● ●

24
Información General
GEOMETRÍA GENERAL

A. Ángulo con inclinación positiva


B. Ángulo con inclinación negativa

Inclinación del Beneficios / Gama de Desventajas


Ángulo aplicaciones
Baja o negativa Geometría fuerte, filo fuerte. No trabaja materiales
(-5° – 5°) Buen trabajo con hierros blandos o tensionados.
fundidos y aceros duros. Altas fuerzas de corte.
Media Buen corte.
(8° – 14°) Buen trabajo en la mayoría
de materiales, por ejemplo en
acero y acero inoxidable.
Alta Baja fuerza de corte. Muy La forma de la viruta a menudo
(20° – 30°) buenos trabajos en aluminio y depende del afilado del filo de
otros materiales blandos. corte de la herramienta.

TIPOS DE VIRUTA
La formación de la viruta es causada por la deformación plástica. Este proceso, es
debido a la fricción generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el
efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el
efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material
de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se
genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos
factores son:

• Compatibilidad química y física entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo.


• Operación de corte
• Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer)
• Geometría de la herramienta
• Coeficiente de fricción ( con o sin recubrimiento)
• Lubricación

25
Información General
Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta
puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo).

1 Viruta en forma de cinta


2-3 Viruta enredada
4-6 Viruta en forma de arandela
7 Viruta en forma de arco
8-9 Elementos de Virutas

TIPOS DE DESGASTES
El desgaste es generado por la abrasión mecánica, la adhesión, la difusión química
y la oxidación. Los factores más importantes que influyen en los diferentes tipos de
desgaste son; las propiedades mecánicas y químicas de los materiales en contacto
y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la
temperatura. Con velocidades bajas, la abrasión y la adhesión son más importantes
para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusión y deformación
plástica. Con esto no es fácil realizar un modelo para prever el desgaste producido en
el corte de la herramienta.
Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla)
TIPO ORIGEN CONSECUENCIA REMEDIO
Desgaste del flanco Velocidad de corte Superficie Reducir la velocidad
demasiado alta. altamente rugosa, de corte.
tolerancia desigual, Usar una
alta fricción. herramienta
recubierta. Usar
herramientas
de materiales
resistentes al
desgaste.

Desgaste en el cráter Generado por difusión Filo de corte débil, Cambiar la


química debido a la superficie altamente herramienta por una
alta temperatura en el rugosa. con una geometría
filo de corte. más adecuada.
Reducir la velocidad
de corte y luego el
avance.
Usar una
herramienta
recubierta.

26
Información General
TIPO ORIGEN CONSECUENCIA REMEDIO
Deformación plástica Alta temperatura y alta Mal control de la Usar una
presión. viruta, superficie herramienta con
altamente rugosa, una sección cruzada
alto desgaste del grande.
flanco. Reducir la velocidad
de corte y el
avance.

Desgaste excesivo Oxidación, fricción. Superficie Reducir la velocidad


altamente rugosa, de corte.
roturas en el filo de Usar una
corte. herramienta
recubierta.

Micro-fisuras térmicas Debido a la variación Grietas en el filo Aumentar la


térmica, causada por de corte, superficie refrigeración.
la interrupción del altamente rugosa. Usar una herramienta
corte o por la baja de corte con una
refrigeración. alta resistencia a la
tracción
Grietas Debido a la fatiga Rotura de la Reducir el avance,
mecánica. herramienta. Aumentar la
estabilidad de la
herramienta.

Muesca Es debido a la débil Alta rugosidad, Cambiar la herramienta por


geometría de la desgaste en el una con una más fuerte
herramienta o a la flanco. y con una geometría más
acumulación de viruta adecuada.Incrementar la
en el filo. velocidad de corte para
reducir la acumulación de
viruta en el filo de corte.
Reducir el avance, al inicio
de la operación. Aumentar la
estabilidad de la máquina.
Rotura de la herramienta Carga demasiado alta Rotura de la Reducir el avance y/o
herramienta o de la la velocidad. Cambiar
pieza de trabajo. la herramienta por una
con una más fuerte.
Aumentar la estabilidad
de la máquina.
Acumulación de viruta en el filo de corte Geometría de la herramienta El material de la pieza Incrementar la velo-
negativa. Baja velocidad de de trabajo no se cidad de corte. Cambiar
corte. Material de la pieza de desliza y se producen la herramienta por una
trabajo con tendencia a realizar microsoldaduras. con una geometría
microsoldaduras de la viruta (como Superficie altamente más adecuada.
el acero inoxidable o el aluminio) rugosa. Aumentar la lubricación.

27
Información General
DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Resistencia a la tracción Resistencia a la tracción
HRC HRC
HV HB HV HB
Rockwell Rockwell
Vickers Brinell Tons / Vickers Brinell
C. Escala Newton C. Escala Newton Tons / sq. in
Dureza Dureza sq. in Dureza Dureza
de Durezas /mm2 de Durezas /mm2
No. No. No. No.
No. No.
940 68 434 44 413 1400 91
900 67 423 43 402 1360 88
864 66 413 42 393 1330 86
829 65 403 41 383 1300 84
800 64 392 40 372 1260 82
773 63 382 39 363 1230 80
745 62 373 38 354 1200 78
720 61 364 37 346 1170 76
698 60 355 36 337 1140 74
675 59 350 333 1125 73
655 58 2200 142 345 35 328 1110 72
650 618 2180 141 340 323 1095 71
640 608 2145 139 336 34 319 1080 70
639 57 607 2140 138 330 314 1060 69
630 599 2105 136 327 33 311 1050 68
620 589 2070 134 320 304 1030 67
615 56 584 2050 133 317 32 301 1020 66
610 580 2030 131 310 31 295 995 64
600 570 1995 129 302 30 287 970 63
596 55 567 1980 128 300 285 965 62
590 561 1955 126 295 280 950 61
580 551 1920 124 293 29 278 940 61
578 54 549 1910 124 290 276 930 60
570 542 1880 122 287 28 273 920 60
560 53 532 1845 119 285 271 915 59
550 523 1810 117 280 27 266 900 58
544 52 517 1790 116 275 261 880 57
540 513 1775 115 272 26 258 870 56
530 504 1740 113 270 257 865 56
527 51 501 1730 112 268 25 255 860 56
520 494 1700 110 265 252 850 55
514 50 488 1680 109 260 24 247 835 54
510 485 1665 108 255 23 242 820 53
500 475 1630 105 250 22 238 800 52
497 49 472 1620 105 245 233 785 51
490 466 1595 103 243 21 231 780 50
484 48 460 1570 102 240 228 770 50
480 456 1555 101 235 223 755 49
473 47 449 1530 99 230 219 740 48
470 447 1520 98 225 214 720 47
460 437 1485 96 220 209 705 46
458 46 435 1480 96 215 204 690 45
450 428 1455 94 210 199 675 44
446 45 424 1440 93 205 195 660 43
440 418 1420 92 200 190 640 41

28
Información General
TOLERANCIAS

Valores de tolerancia en µm 1 µm = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas

Toler- Diámetro (mm)


ancia >1≤3 >3≤6 > 6 ≤ 10 > 10 ≤ 18 > 18 ≤ 30 > 30 ≤ 50 > 50 ≤ 80 > 80 ≤ 120
Diámetro (pulgadas)

> 0.039 > 0.118 > 0.236 > 0.394 > 0.709 > 1.181 >1.968 > 3.149
≤ 0.118 ≤ 0.236 ≤ 0.394 ≤ 0.709 ≤ 1.181 ≤1.968 ≤ 3.149 ≤ 4.724

Valores de Tolerancia (µm)


e8 -14 / -28 -20 / -38 -25 / -47 -32 / -59 -40 / -73 -50 / -89 -60 / -106 -72 / -126
f6 -6 / -12 -10 / -18 -13 / -22 -16 / -27 -20 / -33 -25 / -41 -30 / -49 -36 / -58
f7 -6 / -16 -10 / -22 -13 / -28 -16 / -34 -20 / -41 -25 / -50 -30 / -60 -36 / -71
h6 0 / -6 0 / -8 0 / -9 0 / -11 0 / -13 0 / -16 0 / -19 0 / -22
h7 0 / -10 0 / -12 0 / -15 0 / -18 0 / -21 0 / -25 0 / -30 0 / -35
h8 0 / -14 0 / -18 0 / -22 0 / -27 0 / -33 0 / -39 0 / -46 0 / -54
h9 0 / -25 0 / -30 0 / -36 0 / -43 0 / -52 0 / -62 0 / -74 0 / -87
h10 0 / -40 0 / -48 0 / -58 0 / -70 0 / -84 0 / -100 0 / -120 0 / -140
h11 0 / -60 0 / -75 0 / -90 0 / -110 0 / -130 0 / -160 0 / -190 0 / -220
h12 0 / -100 0 / -120 0 / -150 0 / -180 0 / -210 0 / -250 0 / -300 0 / -350
k10 +40 / 0 +48 / 0 +58 / 0 +70 / 0 +84 / 0 +100 / 0 +120 / 0 +140 / 0
k12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
m7 +2 / +12 +4 / +16 +6 / +21 +7 / +25 +8 / +29 +9 / +34 +11 / +41 +13 / +48
js14 +/- 125 +/- 150 +/- 180 +/- 215 +/- 260 +/- 310 +/- 370 +/- 435
js16 +/- 300 +/- 375 +/- 450 +/- 550 +/- 650 +/- 800 +/- 950 +/- 1100
H7 +10 / 0 +12 / 0 +15 / 0 +18 / 0 +21 / 0 +25 / 0 +30 / 0 +35 / 0
H8 +14 / 0 +18 / 0 +22 / 0 +27 / 0 + 33 / 0 +39 / 0 +46 / 0 +54 / 0
H9 +25 / 0 +30 / 0 +36 / 0 +43 / 0 +52 / 0 +62 / 0 +74 / 0 +87 / 0
H12 +100 / 0 +120 / 0 +150 / 0 +180 / 0 +210 / 0 +250 / 0 +300 / 0 +350 / 0
P9 -6 / -31 -12 / -42 -15 / -51 -18 / -61 -22 / -74 -26 / -86 -32 / -106 -37 / -124
S7 -13 / -22 -15 / -27 -17 / -32 -21 / -39 -27 / -48 -34 / -59 -42 / -72 -58 / -93

29
Información General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM FRACCIÓN CALIBRE INCH MM FRACCIÓN CALIBRE PULGADA MM FRACCIÓN CALIBRE PULGADA MM FRACT. CALIBRE PULGADA
.3 .0118 1.55 .0610 3.797 25 .1495 6.909 I .2720
.32 .0126 1.588 1/16 .0625 3.8 .1496 7.0 .2756
.343 80 .0135 1.6 .0630 3.861 24 .1520 7.036 J .2770
.35 .0138 1.613 52 .0635 3.9 .1535 7.1 .2795
.368 79 .0145 1.65 .0650 3.912 23 .1540 7.137 K .2810
.38 .0150 1.7 .0669 3.969 5/32 .1562 7.144 9/32 .2812
.397 2/64 .0156 1.702 51 .0670 3.988 22 .1570 7.2 .2835
.4 .0157 1.75 .0689 4.0 .1575 7.3 .2874
.406 78 .0160 1.778 50 .0700 4.039 21 .1590 7.366 L .2900
.42 .0165 1.8 .0709 4.089 20 .1610 7.4 .2913
.45 .0177 1.85 .0728 4.1 .1614 7.493 M .2950
.457 77 .0180 1.854 49 .0730 4.2 .1654 7.5 .2953
.48 .0189 1.9 .0748 4.216 19 .1660 7.541 19/64 .2969
.5 .0197 1.93 48 .0760 4.3 .1693 7.6 .2992
.508 76 .0200 1.95 .0768 4.305 18 .1695 7.671 N .3020
.52 .0205 1.984 5/64 .0781 4.366 11/64 .1719 7.7 .3031
.533 75 .0210 1.994 47 .0785 4.394 17 .1730 7.8 .3071
.55 .0217 2.0 .0787 4.4 .1732 7.9 .3110
.572 74 .0225 2.05 .0807 4.496 16 .1770 7.938 5/16 .3125
.58 .0228 2.057 46 .0810 4.5 .1772 8.0 .3150
.6 .0236 2.083 45 .0820 4.572 15 .1800 8.026 O .3160
.61 73 .0240 2.1 .0827 4.6 .1811 8.1 .3189
.62 .0244 2.15 .0846 4.623 14 .1820 8.2 .3228
.635 72 .0250 2.184 44 .0860 4.7 13 .1850 8.204 P .3230
.65 .0256 2.2 .0866 4.762 3/16 .1875 8.3 .3268
.66 71 .0260 2.25 .0886 4.8 12 .1890 8.334 21/64 .3281
.68 .0268 2.261 43 .0890 4.851 11 .1910 8.4 .3307
.7 .0276 2.3 .0906 4.9 .1929 8.433 Q .3320
.711 70 .0280 2.35 .0925 4.915 10 .1935 8.5 .3346
.72 .0283 2.375 42 .0935 4.978 9 .1960 8.6 .3386
.742 69 .0292 2.381 3/32 .0938 5.0 .1969 8.611 R .3390
.75 .0295 2.4 .0945 5.055 8 .1990 8.7 .3425
.78 .0307 2.438 41 .0960 5.1 .2008 8.731 11/32 .3438
.787 68 .0310 2.45 .0965 5.105 7 .2010 8.8 .3465
.794 1/32 .0312 2.489 40 .0980 5.159 13/64 .2031 8.839 S .3480
.8 .0315 2.5 .0984 5.182 6 .2040 8.9 .3504
.813 67 .0320 2.527 39 .0995 5.2 .2047 9.0 .3543
.82 .0323 2.55 .1004 5.22 5 .2055 9.093 T .3580
.838 66 .0330 2.578 38 .1015 5.3 .2087 9.1 .3583
.85 .0335 2.6 .1024 5.309 4 .2090 9.128 23/64 .3594
.88 .0346 2.642 37 .1040 5.4 .2126 9.2 .3622
.889 65 .0350 2.65 .1043 5.41 3 .2130 9.3 .3661
.9 .0354 2.7 .1063 5.5 .2165 9.347 U .3680
.914 64 .0360 2.705 36 .1065 5.556 7/32 .2188 9.4 .3701
.92 .0362 2.75 .1083 5.6 .2205 9.5 .3740
.94 63 .0370 2.778 7/64 .1094 5.613 2 .2210 9.525 3/8 .3750
.95 .0374 2.794 35 .1100 5.7 .2244 9.576 V .3770
.965 62 .0380 2.8 .1102 5.791 1 .2280 9.6 .3780
.98 .0386 2.819 34 .1110 5.8 .2283 9.7 .3819
.991 61 .0390 2.85 .1122 5.9 .2323 9.8 .3858
1.0 .0394 2.87 33 .1130 5.944 A .2340 9.804 W .3860
1.016 60 .0400 2.9 .1142 5.953 15/64 .2344 9.9 .3898
1.041 59 .0410 2.946 32 .1160 6.0 .2362 9.922 25/64 .3906
1.05 .0413 2.95 .1161 6.045 B .2380 10.0 .3937
1.067 58 .0420 3.0 .1181 6.1 .2402 10.084 X .3970
1.092 57 .0430 3.048 31 .1200 6147 C .2420 10.1 .3976
1.1 .0433 3.1 .1220 6.2 .2441 10.2 .4016
1.15 .0453 3.175 1/8 .1250 6.248 D .2460 10.262 Y .4040
1.181 56 .0465 3.2 .1260 6.3 .2480 10.3 .4055
1.191 3/64 .0469 3.264 30 .1285 6.35 1/4 E .2500 10.319 13/32 .4063
1.2 .0472 3.3 .1299 6.4 .2520 10.4 .4094
1.25 .0492 3.4 .1339 6.5 .2559 10.49 Z .4130
1.3 .0512 3.454 29 .1360 6.528 F .2570 10.5 .4134
1.321 55 .0520 3.5 .1378 6.6 .2598 10.6 .4173
1.35 .0531 3.569 28 .1405 6.629 G .2610 10.7 .4213
1.397 54 .0550 3.572 9/64 .1406 6.7 .2638 10.716 27/64 .4219
1.4 .0551 3.6 .1417 6.747 17/64 .2656 10.8 .4252
1.45 .0571 3.658 27 .1440 6.756 H .2660 10.9 .4291
1.5 .0591 3.7 .1457 6.8 .2677 11.0 .4331
1.511 53 .0595 3.734 26 .1470 6.9 .2717

30
Información General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM FRACCIÓN PULGADA MM FRACCIÓN PULGADA MM FRACCIÓN PULGADA MM FRACCIÓN PULGADA MM FRACCIÓN PULGADA
11.11 .4370 19.05 3/4 .7500 29.75 1.1713 44.053 1 47/64 1.7344 68.00 2.6772
11.112 7/16 .4375 19.25 .7579 29.766 1 11/64 1.1719 44.45 1 3/4 1.7500 68.262 2 11/16 2.6875
11.2 .4409 19.447 49/64 .7656 30.0 1.1811 44.5 1.7520 69.0 2.7165
11.3 .4449 19.5 .7677 30.162 1 3/16 1.1875 44.847 1 49/64 1.7656 69.056 2 23/32 2.7188
11.4 .4488 19.75 .7776 30.25 1.1909 45.0 1.7717 69.85 2 3/4 2.7500
11.5 .4528 19.844 25/32 .7812 30.5 1.2008 45.244 1 25/32 1.7812 70.0 2.7559
11.509 29/64 .4531 20.0 .7874 30.559 1 13/64 1.2031 45.5 1.7913 70.644 2 25/32 2.7812
11.6 .4567 20.241 51/64 .7969 30.75 1.2106 45.641 1 51/64 1.7969 71.0 2.7953
11.7 .4606 20.25 .7972 30.956 1 7/32 1.2188 46.0 1.8110 71.438 2 13/16 2.8125
11.8 .4646 20.5 .8071 31.0 1.2205 46.038 1 13/16 1.8125 72.0 2.8346
11.9 .4685 20.638 13/16 .8125 31.25 1.2303 46.434 1 53/64 1.8281 72.231 2 27/32 2.8438
11.906 15/32 .4688 20.75 .8169 31.353 1 15/64 1.2344 46.5 1.8307 73.0 2.8740
12.0 .4724 21.0 .8268 31.5 1.2402 46.831 1 27/32 1.8438 73.025 2 7/8 2.8750
12.1 .4764 21.034 53/64 .8281 31.75 1 1/4 1.2500 47.0 1.8504 73.819 2 29/32 2.9062
12.2 .4803 21.25 .8366 32.0 1.2598 47.228 1 55/64 1.8594 74.0 2.9134
12.3 .4843 21.431 27/32 .8438 32.147 1 17/64 1.2656 47.5 1.8701 74.612 2 15/16 2.9375
12.303 31/64 .4844 21.5 .8465 32.5 1.2795 47.625 1 7/8 1.8750 75.0 2.9528
12.4 .4882 21.75 .8563 32.544 1 9/32 1.2812 48.0 1.8898 75.406 2 31/32 2.9688
12.5 .4921 21.828 55/64 .8594 32.941 1 19/64 1.2969 48.022 1 57/64 1.8906 76.0 2.9921
12.6 .4961 22.0 .8661 33.0 1.2992 48.419 1 29/32 1.9062 76.2 3 3.0000
12.7 1/2 .5000 22.225 7/8 .8750 33.338 1 5/16 1.3125 48.5 1.9094 76.994 3 1/32 3.0312
12.8 .5039 22.25 .8760 33.5 1.3189 48.816 1 59/64 1.9219 77.0 3.0315
12.9 .5079 22.5 .8858 33.734 1 21/64 1.3281 49.0 1.9291 77.788 3 1/16 3.0625
13.0 .5118 22.622 57/64 .8906 34.0 1.3386 49.212 1 15/16 1.9375 78.0 3.0709
13.097 33/64 .5156 22.75 .8957 34.131 1 11/32 1.3438 49.5 1.9488 78.581 3 3/32 3.0938
13.1 .5157 23.0 .9055 34.5 1.3583 49.609 1 61/64 1.9531 79.0 3.1102
13.2 .5197 23.019 29/32 .9062 34.528 1 23/64 1.3594 50.0 1.9685 79.375 3 1/8 3.1250
13.3 .5236 23.25 .9154 34.925 1 3/8 1.3750 50.006 1 31/32 1.9688 80.0 3.1496
13.4 .5276 32.416 59/64 .9219 35.0 1.3780 50.403 1 63/64 1.9844 80.169 3 5/32 3.1562
13.494 17/32 .5312 23.5 .9252 35.322 1 25/64 1.3906 50.5 1.9882 80.962 3 3/16 3.1875
13.5 .5315 23.75 .9350 35.5 1.3976 5038 2 2.0000 81.0 3.1890
13.6 .5354 23.812 15/16 .9375 35.719 1 13/32 1.4062 51.0 2.0079 81.756 3 7/32 3.2188
13.7 .5394 24.0 .9449 36.0 1.4173 51.594 2 1/32 2.0312 82.0 3.2283
13.8 .5433 24.209 61/64 .9531 36.116 1 27/64 1.4219 52.0 2.0472 82.55 3 1/4 3.2500
13.891 35/64 .5469 24.25 .9547 36.5 1.4370 52.388 2 1/16 2.0625 83.0 3.2677
13.9 .5472 24.5 .9646 36.512 1 7/16 1.4375 53.0 2.0866 83.344 3 9/32 3.2812
14.0 .5512 24.606 31/32 .9688 36.909 1 29/64 1.4531 53.181 2 3/32 2.0938 84.0 3.3071
14.25 .5610 24.75 .9744 37.0 1.4567 53.975 2 1/8 2.1250 84.138 3 5/16 3.3125
14.288 9/16 .5625 25.0 .9843 37.306 1 15/32 1.4688 54.0 2.1260 84.931 3 11/32 3.3438
14.5 .5709 25.003 63/64 .9844 37.5 1.4764 54.769 2 5/32 2.1562 85.0 3.3465
14.684 37/64 .5781 25.25 .9941 37.703 1 31/64 1.4844 55.0 2.1654 85.725 3 3/8 3.3750
14.75 .5807 25.4 1 1.0000 38.0 1.4961 55.562 2 3/16 2.1875 86.0 3.3858
15.0 .5906 253.5 1.0039 38.1 1 1/2 1.5000 56.0 2.2047 86.519 3 13/32 3.4062
15.081 19/32 .5938 25.75 1.0138 38.497 1 33/64 1.5156 56.356 2 7/32 2.2188 87.0 3.4252
15.25 .6004 35.797 1 1/64 1.0156 38.5 1.5157 57.0 2.2441 87.312 3 7/16 3.4375
15.478 39/64 .6094 26.0 1.0236 38.894 1 17/32 1.5312 57.15 2 1/4 2.2500 88.0 3.4646
15.5 .6102 26.194 1 1/32 1.0312 39.0 1.5354 57.944 2 9/32 2.2812 88.106 3 15/32 3.4688
15.75 .6201 26.25 1.0335 39.291 1 35/64 1.5469 58.0 2.2835 88.9 3 1/2 3.5000
15.875 5/8 .6250 26.5 1.0433 39.5 1.5551 58.738 2 5/16 2.3125 89.0 3.5039
16.0 .6299 26.591 1 3/64 1.0469 39.688 1 9/16 1.5625 59.0 2.3228 90.0 3.5433
16.25 .6398 26.75 1.0531 40.0 1.5748 593531 2 11/32 2.3438 910.488 3 9/16 3.5625
16.272 41/64 .6406 26.998 1 1/16 1.625 40.084 1 37/64 1.5781 60.0 2.3622 91.0 3.5827
16.5 .6496 27.0 1.0630 40.481 1 19/32 1.5938 60.325 2 3/8 2.3750 92.0 3.6220
16.669 21/32 .6562 27.25 1.0728 40.5 1.5945 61.0 2.4016 92.075 3 5/8 6.6250
16.75 .6594 27.384 1 5/64 1.0781 40.878 1 39/64 1.6094 61.119 2 13/32 2.4062 93.0 3.6614
17.0 .6693 27.5 1.0827 41.0 1.6142 61.912 2 7/16 2.4375 93.662 3 11.16 3.6875
17.066 43/64 .6719 27.75 1.0925 41.275 1 5/8 1.6250 62.0 2.4409 94.0 3.7008
17.25 .6791 27.781 1 3/32 1.0938 41.5 1.6339 62.706 2 15/32 2.4668 95.0 3.7402
17.462 11/16 .6875 28.0 1.1024 41.672 1 41/64 1.6406 63.0 2.4803 95.25 3 3/4 3.7500
17.5 .6890 28.178 1 7/64 1.1094 42.0 1.6535 63.5 2 1/2 2.5000 96.0 3.7795
17.75 .6988 28.25 1.1122 42.069 1 21/32 1.6562 64.0 2.5197 96.838 3 13/16 3.8125
17.859 45/64 .7031 28.5 1.1220 42.466 1 43/64 1.6719 64.294 2 17/32 2.5312 97.0 3.8189
18.0 .7087 28.575 1 1/8 1.1250 42.5 1.6732 65.0 2.5591 98.0 3.8583
18.25 .7185 28.75 1.1319 42.862 1 11/16 1.6875 65.088 2 9/16 2.5625 98.425 3 7/8 3.8750
18.256 23/32 .7188 28.972 1 9/64 1.1406 43.0 1.6929 65.881 2 19/32 2.5938 99.0 3.8976
18.5 .7283 29.0 1.1417 43.259 1 45/64 1.7031 66.0 2.5984 100.0 3.9370
18.653 47/64 .7344 29.25 1.1516 43.5 1.7126 66.675 2 5/8 2.6250 100.012 3 15/16 3.9375
18.75 .7382 29.369 1 5/32 1.1562 43.656 1 23/32 1.7188 67.0 2.6378 101.6 4 4.0000
19.0 .7480 29.5 1.1614 44.0 1.7323 67.469 2 21/32 2.6562

31
Información General
TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE
VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICA
Metros /Min 5 8 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110 150
Pies /Min 16 26 32 50 66 82 98 130 165 197 230 262 296 330 362 495
Diámetro
Herramienta REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM)
mm pulg.

1,00 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549 12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747
1,50 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366 8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
2,00 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775 6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873
2,50 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820 5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099
3,00 531 849 1061 1592 2122 2653 3183 4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916
3,18 1/ 500 801 1001 1501 2002 2502 3003 4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015
8
3,50 455 728 909 1364 1819 2274 2728 3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642
4,00 398 637 796 1194 1592 1989 2387 3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937
4,50 354 566 707 1061 1415 1768 2122 2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610
4,76 3/ 334 535 669 1003 1337 1672 2006 2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031
16
5,00 318 509 637 955 1273 1592 1910 2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549
6,00 265 424 531 796 1061 1326 1592 2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958
6,35 1/ 251 401 501 752 1003 1253 1504 2005 2506 3008 3509 4010 4511 5013 5514 7519
4
7,00 227 364 455 682 909 1137 1364 1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821
7,94 5/ 200 321 401 601 802 1002 1203 1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013
16
8,00 199 318 398 597 796 995 1194 1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968
9,00 177 283 354 531 707 884 1061 1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305
9,53 3/ 167 267 334 501 668 835 1002 1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010
8
10,00 159 255 318 477 637 796 955 1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775
11,11 7/ 143 229 287 430 573 716 860 1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298
16
12,00 133 212 265 398 531 663 796 1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979
12,70 1/ 125 201 251 376 501 627 752 1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760
2
14,00 114 182 227 341 455 568 682 909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410
14,29 9/ 111 178 223 334 446 557 668 891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341
16
15,00 106 170 212 318 424 531 637 849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183
15,88 5/ 100 160 200 301 401 501 601 802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007
8
16,00 99 159 199 298 398 497 597 796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984
11/
17,46 91 146 182 273 365 456 547 729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735
16
18,00 88 141 177 265 354 442 531 707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653
19,05 3/ 84 134 167 251 334 418 501 668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506
4
20,00 80 127 159 239 318 398 477 637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387
24,00 66 106 133 199 265 332 398 531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989
25,00 64 102 127 191 255 318 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910
27,00 59 94 118 177 236 295 354 472 589 707 825 943 1061 1179 1297 1768
30,00 53 85 106 159 212 265 318 424 531 637 743 849 955 1061 1167 1592
32,00 50 80 99 149 199 249 298 398 497 597 696 796 895 995 1094 1492
36,00 44 71 88 133 177 221 265 354 442 531 619 707 796 884 973 1326
40,00 40 64 80 119 159 199 239 318 398 477 557 637 716 796 875 1194
50,00 32 51 64 95 127 159 191 255 318 382 446 509 573 637 700 955
PARA LAS VELOCIDADES PERIFÉRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER
CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. añadimos 110+10 cifras.
32
Información General
DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HA

d1 l1 b1 e1 l2 h1
h6 +2 +0,05 -1 +1 h11
mm mm mm mm mm mm
2 28 - - - -

MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HB 3 28 - - - -


Para d1 = 6 a 20 mm 4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 5,1
8 36 5,5 18 - 6,9
10 40 7 20 - 8,5
12 45 8 22,5 - 10,4

Para d1 = 25 a 32 mm 14 45 8 22,5 - 12,7


16 48 10 24 - 14,2
18 48 10 24 - 16,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23,0
32 60 14 36 19 30,0

MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HE


Para d1 = 6 a 20 mm Para d1 = 25 a 32 mm

d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b3) h2 (h3)


h6 +2 -1 -30´ ≈ h11
mm mm mm mm mm ° mm mm mm mm

6 36 25 18 1,2 2° 4,3 - 5,1 -


8 36 25 18 1,2 2° 5,5 - 6,9 -
10 40 28 20 1,2 2° 7,1 - 8,5 -
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 - 10,4 -
14 45 33 22,5 1,2 2° 8,1 - 12,7 -
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 - 14,2 -
18 48 36 24 1,6 2° 10,8 - 16,2 -
20 50 38 25 1,6 2° 11,4 - 18,2 -
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2

33
Información General
MANGO CILÍNDRICO DIN 1809 Rango de Diámetro b l r
d h12 ± IT16
mm mm mm mm
3,0 a 3,5 1,6 2,2

Más de 3,5 a 4,0 2 2,2

Más de 4,0 a 4,5 2,2 2,5 0,2


Más de 4,5 a 5,5 2,5 2,5

Más de 5,5 a 6,5 3 3

Más de 6,5 a 8,0 3,5 3,5

Más de 8,0 a 9,5 4,5 4,5

Más de 9,5 a 11,0 5 5

Más de 11,0 a 13,0 6 6 0,4


Más de 13,0 a 15,0 7 7

Más de 15,0 a 18,0 8 8

Más de 18,0 a 21,0 10 10


MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 A

d1 d9 l1 l
Cono Conicidad en
max.
Morse No. mm por diám.
mm mm mm
0 9,045 - 50 53 0,05205
1 12,065 M6 53,5 57 0,04988
2 17,780 M10 64 69 0,04995
3 23,825 M12 81 86 0,05020
4 31,267 M16 102,5 109 0,05194
5 44,399 M20 129,5 136 0,05263
6 63,348 M24 182 190 0,05214

34
Información General
MANGO CÓNICO MORSE DIN 228 B

d1 l6 b r2 l7 l
Cono Conicidad en mm
-1 h13 max.
Morse No. por diám.
mm mm mm mm mm mm
0 9,045 56,5 3,9 4 10,5 59,5 0,05205
1 12,065 62 5,2 5 13,5 65,5 0,04988
2 17,780 75 6,3 6 16 80 0,04995
3 23,825 94 7,9 7 20 99 0,05020
4 31,267 117,5 11,9 8 24 124 0,05194
5 44,399 149,5 15,9 10 29 156 0,05263
6 63,348 210 19 13 40 218 0,05214

MANGO CILÍNDRICO DIN 10

Rango de Diámetro a l Rango de Diámetro a l


d h9 h11 d h9 h11
mm mm mm mm mm mm
Más de 1,32 a 1,50 1,12 4 Más de 8,50 a 9,50 7,10 10
Más de 1,50 a 1,70 1,25 4 Más de 9,50 a 10,6 8,00 11
Más de 1,70 a 1,90 1,40 4 Más de 10,6 a 11,8 9,00 12
Más de 1,90 a 2,12 1,60 4 Más de 11,8 a 13,2 10,0 13
Más de 2,12 a 2,36 1,80 4 Más de 13,2 a 15,0 11,2 14
Más de 2,36 a 2,65 2,00 4 Más de 15,0 a 17,0 12,5 16
Más de 2,65 a 3,00 2,24 5 Más de 17,0 a 19,0 14,0 18
Más de 3,00 a 3,35 2,50 5 Más de 19,0 a 21,2 16,0 20
Más de 3,35 a 3,75 2,80 5 Más de 21,2 a 23,6 18,0 22
Más de 3,75 a 4,25 3,15 6 Más de 23,6 a 26,5 20,0 24
Más de 4,25 a 4,75 3,55 6 Más de 26,5 a 30,0 22,4 26
Más de 4,75 a 5,30 4,00 7 Más de 30,0 a 33,5 25,0 28
Más de 5,30 a 6,00 4,50 7 Más de 33,5 a 37,5 28,0 31
Más de 6,00 a 6,70 5,00 8 Más de 37,5 a 42,5 31,5 34
Más de 6,70 a 7,50 5,60 8 Más de 42,5 a 47,5 35,5 38
Más de 7,50 a 8,50 6,30 9 Más de 47,5 a 53,0 40,0 42

35
Información General
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 A

MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 B


PARA D1 = 6 A 20 MM PARA D1 = 25 A 63 MM

d1 l1 b1 e1 l2 h1
A=h8, B=h6 +2 +0,05 -1 +1 h13
mm mm mm mm mm mm
3 28 - - - -
4 28 - - - -
5 28 - - - -
6 36 4,2 18 - 4,8
8 36 5,5 18 - 6,6
10 40 7 20 - 8,4
12 45 8 22,5 - 10,4
16 48 10 24 - 14,2
20 50 11 25 - 18,2
25 56 12 32 17 23
32 60 14 36 19 30
40 70 14 40 19 38
50 80 18 45 23 47,8
63 90 18 50 23 60,8
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 D

d1 l1 l3 d d d
h6 +2 +2 dimensión exterior ∅ núcleo ∅
mm mm mm nominal tamaño mm mm
6 36 10 W 5,90-20 5,9 4,27
10 40 10 W 9,90-20 9,9 8,27
12 45 10 W 11,90-20 11,9 10,27
16 48 10 W 15,90-20 15,9 14,27
20 50 15 W 19,90-20 19,9 18,27
25 56 15 W 24,90-20 24,9 23,27
32 60 15 W 31,90-20 31,9 30,27
36
Información General
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 E

d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b1) h2 (h1)


h6 +2 -1 min. -30´ ≈ h13

6 36 25 18 1,2 2° 4,8 3,5 4,8 5,4


8 36 25 18 1,2 2° 6,1 4,7 6,6 7,2
10 40 28 20 1,2 2° 7,3 5,7 8,4 9,1
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 6,0 10,4 11,2
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 7,6 14,2 15,0
20 50 38 25 1,6 2° 11,5 8,4 18,2 19,1
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2

37
Taladrado
NOMENCLATURA
A Longitud total
B Mango
C Cuerpo
D Salida cónica en su longitud
E Ancho superficie del filo
F Anchura superficie de la estría
G Ángulo de la punta
H Filo principal
I Diámetro de la broca
J Largo (reborde)
K Punta
L Cara
M Tolerancia del cuerpo
N Cabeza de la hélice
O Largo de la estría
P Anillo Plateado
Q Espiga

1 Punta del filo 9 Alma cónica


2 Grosor del alma (exagerado)
3 Filo del cincel 10 Inclinación periférica del ángulo axial
4 Tolerancia de la profundidad del cuerpo 11 Tolerancia del ángulo del reborde
5 Estría
6 Tolerancia del diámetro del cuerpo 12 Flanco
7 Esquina exterior 13 Esquina del filo del cincel
8 Ángulo del filo del cincel
38
Taladrado
CONSEJOS GENERALES PARA TALADRAR
1. Selecciona la broca más apropiada para la aplicación, en función del
comportamiento del material que debe ser mecanizado, la capacidad de la
máquina herramienta y la refrigeración que debe ser usada.

2. La flexibilidad en los componentes y en el husillo de la máquina-herramienta


puede dañar la broca. Hay que asegurarse que los componentes y la máquina
tengan una estabilidad máxima todo el tiempo. La rigidez puede mejorarse
seleccionando una broca lo más corta posible para la aplicación.

3. La sujeción de la herramienta es un aspecto importante en la operación de taladrar y


no se puede permitir que la broca resbale o que se mueva en el portaherramientas.

4. Para un uso correcto de los mangos cónicos Morse de las brocas tiene que
haber un eficiente ajuste entre la superficie del cono de la herramienta y el
portaherramientas. Al empujar una broca de mango cónico en un cono, debe
usarse siempre un martillo de superficie blanda.

5. El uso de una apropiada refrigeración y lubricación es recomendado y requerido


particularmente para las operaciones de taladro. Cuando usamos refrigeración y
lubricación, se garantiza un alto rendimiento, especialmente en la punta de la broca.

6. Evacuación de la viruta durante el taladrado es esencial para garantizar un


correcto procedimiento del taladrado. No se puede permitir que las estrías de la
broca se atasquen de virutas.

7. Al rectificar la broca, cerciórese de que se ha eliminado todo el desgaste y


comprobar que se produce la geometría de punta correcta.

SELECCIÓN DE TIPOS DE BROCAS


Dormer ofrece una extensa gama de brocas normales y especiales con materiales y
geometrías optimizadas para cuidar el resultado del taladro de la pieza de trabajo. Por
ejemplo, las brocas helicoidales son mejores para materiales de virutas cortas y las de
hélice rápida son más convenientes para aleaciones dúctiles, de virutas largas.

Cuando seleccionamos la broca apropiada se tienen que considerar los siguientes


factores:
• MATERIAL A TALADRAR • ELECCIÓN DEL PORTAHERRAMIENTAS
• PROFUNDIDAD DEL AGUJERO • ESTABILIDAD DE ANCLAJE DEL TRABAJO
• CAPACIDAD DE LA MÁQUINA • TALADRADO VERTICAL O HORIZONTAL
• REFRIGERACIÓN USADA • BROCA FIJA O GIRATORIA
• CONDICIONES DE LA MÁQUINA • CONTROL DE VIRUTAS
• REQUERIMIENTOS PRODUCTIVOS • TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS REQUERIDOS

39
Taladrado
SELECCIÓN DE BROCAS, AVANCES Y VELOCIDADES PARA MATERIALES DE
APLICACIONES DISTINTAS
Para la selección de la broca correcta y sus condiciones de trabajo recomendadas
se puede encontrar en el catálogo Dormer o en el CD “Product Selector”. Además de
las consideraciones mencionadas anteriormente, hay otros factores que se tienen en
cuenta para la selección de la broca.

Material de fabricación de la broca – Los materiales usados para la fabricación de


brocas pueden ser HSS, HSCo o Metal Duro. Cada material ofrece ciertos beneficios
cuando taladra ciertos materiales. HSS por ejemplo ofrece unas altas características
resistentes con unas propiedades de dureza relativamente baja. Por otro lado el Metal
Duro tiene una baja resistencia al impacto, pero tiene una gran dureza.

Geometría de la broca – Debido una diferente selección de materiales para ser


taladrados, surge la necesidad de diferentes geometrías de brocas. Algunas brocas,
están catalogada para un uso general, que abarca un ancho rango de materiales. Sin
embargo hay herramientas que se especifican para un material concreto, ej; brocas de
acero inoxidable, plásticos o aluminio.

Recubrimiento Superficial – Hay disponible una selección de duros recubrimientos,


ej. Nitruro de Titanio, Nitruro de Aluminio al Titanio. La aplicación de un recubrimiento
realza, el rendimiento de la broca, ofrece diferentes niveles de dureza superficial,
propiedades térmicas y mejor coeficiente de fricción.

La combinación de todos o algunos de los factores nombrados, tienen generados un largo


y exhaustivo rango de productos, de los cuales tu puedes escoger el más adecuado.
Se ha generado la propuesta de brocas HSS con una geometría estándar con un
recubrimiento superficial no muy duro, para una broca de Metal Duro de alto rendimiento
con una mejora de la geometría y un recubrimiento de nitruro de Aluminio al Titanio.
TAMAÑO DEL TALADRO
A medida que las geometrías, las configuraciones del material de fabricación de
la herramienta y los recubrimientos aplicados avanzan y evolucionan, aumenta la
habilidad de la broca para producir un taladro más preciso. En general, una geometría
de herramienta estándar logrará una tolerancia H12. Sin embargo la geometría de la
broca resulta más compleja para lograr un tamaño del agujero H8.
A continuación se muestran las tolerancias de agujero que se puede lograr para cada
tipo de brocas:

Brocas de HSS para aplicaciones generales – H12

Brocas de HSS / HSCo con estrías parabólicas para taladros profundos (PFX) – H10

Brocas de HSS / HSCo de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (ADX) – H9

Brocas de Metal Duro de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (CDX) – H8
40
Taladrado
DIÁMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (MM)
∅ (mm) H8 H9 H10 H12
≤3 0 / +0.014 0 / +0.025 0 / +0.040 0 / +0.100
>3≤6 0 / +0.018 0 / +0.030 0 / +0.048 0 / +0.120
> 6 ≤ 10 0 / +0.022 0 / +0.036 0 / +0.058 0 / +0.150
> 10 ≤ 18 0 / +0.027 0 / +0.043 0 / +0.070 0 / +0.180
> 18 ≤ 30 0 / +0.033 0 / +0.052 0 / +0.084 0 / +0.210

DIÁMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (PULGADAS)


∅ (pulgadas) H8 H9 H10 H12
≤ .1181 0 / +0.0006 0 / +0.0010 0 / +0.0016 0 / +0.0040
>.1181≤.2362 0 / +0.0007 0 / +0.0012 0 / +0.0019 0 / +0.0048
>.2362 ≤.3937 0 / +0.0009 0 / +0.0015 0 / +0.0023 0 / +0.0059
>.3937≤.7087 0 / +0.0011 0 / +0.0017 0 / +0.0028 0 / +0.0071
>.7087≤1.1811 0 / +0.0013 0 / +0.0021 0 / +0.0033 0 / +0.0083
En vista de la habilidad de algunas brocas para producir tolerancias ajustadas, estas
consideraciones deben ser dadas para taladros que están sujetos a una segunda
operación, ej. Roscado, escariado. En estos casos el diámetro de la broca necesitará
ser el recomendado.
GUÍA GENERAL DE VELOCIDADES Y AVANCES PARA TALADROS DE 2 DIÁMETROS
Cuando calculamos la velocidad y el avance de brocas de dos diámetros, brocas de
centrar, brocas bidiametrales y brocas escalonadas se realiza teniendo en cuenta los
dos diámetros. El diámetro más grande de corte es usado para calcularla velocidad
(RPM) y el diámetro más pequeño es usado para establecer el avance (mm/rev).
HERRAMIENTAS CON REFRIGERACIÓN INTERIOR
El uso de refrigeración interior en las herramientas proporciona una abundante
fluidez de refrigerante en la punta de la broca, esto reduce la generación de calor y
como consecuencia incrementa la vida de la herramienta. Un alto rendimiento de la
broca, requiere un incremento de la refrigeración, ya que el refrigerante que fluye no
sólo conserva el área de corte refrigerada, sino que también ayuda a una eficiente
evacuación de la viruta, obteniendo altos valores de penetración. En brocas cortas,
la alta refrigeración ofrece una gran eficiencia en la evacuación de la viruta y como
refrigerante. Para un alto rendimiento y un incremento de la productividad, la presión
de la refrigeración debe ser como mínimo de 20 bares.
SALIDA RADIAL
La Salida radial son las medidas realizadas al diámetro exterior de la herramienta,
rotando esta al mismo tiempo que se toman las medidas. La Salida radial se mide en la
punta de la herramienta cuando esta tiene el mango sujeto con la pinza. El total indicado
que se lee (TIR) es cogido para la rotación de la herramienta. Para herramientas de
Metal Duro, 0,02mm máx. Para alto rendimiento, herramientas HSS, 0,11mm max Para
brocas cortas, usar el algoritmo 0.01mm x (longitud total / Diámetro) + 0.03mm
41
Taladrado
FORMA DE LAS ESTRÍAS

Descripción Tipo de estría Usado para


Tipo H – Espiral Lenta Aplicaciones de taladro en
(Ángulo de la hélice de 10º materiales plásticos latón
a 20º)

Tipo N – Espiral estándar Aplicaciones generales


(Ángulo de la hélice de 21º
a 34º)

Tipo W – Espiral rápida Aplicaciones de taladros en acero


(Ángulo de la hélice de 35º inoxidable, o aluminio.Aplicaciones
a 45º) generales de alto rendimiento

CTW – Alma continuamente Tipo N estría adelgazada en el


adelgazada total de su longitud

TIPOS DE PUNTAS

Descripción Tipo de punta


Punta de 4 caras

Punta aereoespecial normalizada 907. Punta normalizada para la


industria especial.

Punta adelgazada. Usada en brocas de diámetros largos con un


filo del cincel largo

La punta PS es la geometría de la punta para las brocas A001 /


A002. Esto es una designación Dormer

La punta especial es una designación de Dormer para describir


las puntas de las brocas ADX y CDX.

42
Taladrado
PROFUNDIDAD DEL TALADRO
Cuando taladramos agujeros profundos, se deben seguir unos métodos para lograr la
profundidad requerida. En el ejemplo se muestran cuatro formas de taladrado de un
agujero con una profundidad de 10 x el diámetro de la broca.

Taladro en Series
Taladro en Series Taladro en Series Taladro en 1 pasada
(misma broca)
Número de 3 2 1 1
brocas (2,5xD, 6xD,10xD) (2,5xD,10xD) (10xD) (10xD)
Tipo de Geometría estándar, 2,5xD ADX o PFX Geometría estándar, Geometría PFX y
broca aplicaciones generales 10xD PFX aplicaciones generales herramientas específicas
Caro, Alto tiempo Coste más efectivo, Tiempo de Coste efectivo, muy
+/- de realización más rápido realización rápido

43
Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN

DIN 1897 DIN 338 DIN 340 DIN 1869 DIN 6537 DIN 345

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Series 1 Series 2 Series 3 K L

≤ 0,24 19 1,5 19 2,5


≤ 0,30 19 1,5 19 3
≤ 0,38 19 2 19 4
≤ 0,48 19 2,5 20 5
≤ 0,53 20 3 22 6 32 12
≤ 0,60 21 3,5 24 7 35 15
≤ 0,67 22 4 26 8 38 18
≤ 0,75 23 4,5 28 9 42 21
≤ 0,85 24 5 30 10 46 25
≤ 0,95 25 5,5 32 11 51 29
≤ 1,06 26 6 34 12 56 33
≤ 1,18 28 7 36 14 60 37
≤ 1,32 30 8 38 16 65 41
≤ 1,50 32 9 40 18 70 45
≤ 1,70 34 10 43 20 75 50 115 75
≤ 1,90 36 11 46 22 80 53 115 75
≤ 2,12 38 12 49 24 85 56 125 85 160 110 205 135
≤ 2,36 40 13 53 27 90 59 135 90 160 110 215 145
≤ 2,65 43 14 57 30 95 62 140 95 160 110 225 150
≤ 3,00 46 16 61 33 100 66 150 100 190 130 240 160 62 20 66 28 114 33
≤ 3,20 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 117 36
≤ 3,35 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 120 39
≤ 3,75 52 20 70 39 112 73 165 115 210 145 265 180 62 20 66 28 120 39
≤ 4,25 55 22 75 43 119 78 175 120 220 150 280 190 66 24 74 36 124 43
≤ 4,75 58 24 80 47 126 82 185 125 235 160 295 200 66 24 74 36 128 47
≤ 5,30 62 26 86 52 132 87 195 135 245 170 315 210 66 28 82 44 133 52
≤ 6,00 66 28 93 57 139 91 205 140 260 180 330 225 66 28 82 44 138 57
≤ 6,70 70 31 101 63 148 97 215 150 275 190 350 235 79 34 91 53 144 63
≤ 7,50 74 34 109 69 156 102 225 155 290 200 370 250 79 36 91 53 150 69
≤ 8,50 79 37 117 75 165 109 240 165 305 210 390 265 89 40 103 61 156 75
≤ 9,50 84 40 125 81 175 115 250 175 320 220 410 280 89 40 103 61 162 81

44
Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN

DIN 1897 DIN 338 DIN 340 DIN 1869 DIN 6537 DIN 345

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm

Series 1 Series 2 Series 3 K L

≤ 10,60 89 43 133 87 184 121 265 185 340 235 430 295 102 55 118 70 168 87
≤ 11,80 95 47 142 94 195 128 280 195 365 250 102 55 118 70 175 94
≤ 13,20 102 51 151 101 205 134 295 205 375 260 107 60 124 76 182 101
≤ 14,00 107 54 160 108 214 140 107 60 124 76 189 108
≤ 15,00 111 56 169 114 220 144 115 65 133 82 212 114
≤ 16,00 115 58 178 120 227 149 115 65 133 82 218 120
≤ 17,00 119 60 184 125 235 154 123 73 143 91 223 125
≤ 18,00 123 62 191 130 241 158 123 73 143 91 228 130
≤ 19,00 127 64 198 135 247 162 131 79 153 99 233 135
≤ 20,00 131 66 205 140 254 166 131 79 153 99 238 140
≤ 21,20 136 68 261 171 243 145
≤ 22,40 141 70 268 176 248 150
≤ 23,00 141 70 268 176 253 155
≤ 23,60 146 72 275 180 276 155
≤ 25,00 151 75 282 185 281 160
≤ 26,50 156 78 290 190 286 165
≤ 28,00 162 81 298 195 291 170
≤ 30,00 168 84 307 201 296 175
≤ 31,50 174 87 316 207 301 180
≤ 31,75 180 90 306 185
≤ 33,50 180 90 334 185
≤ 35,50 186 93 339 190
≤ 37,50 193 96 344 195
≤ 40,00 200 100 349 200
≤ 42,50 207 104 354 205
≤ 45,00 214 108 359 210
≤ 47,50 221 112 364 215
≤ 50,00 228 116 369 220

45
Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

Series extra Mango cónico


Pulgadas Decimales Milímetros Series Cortas Longitud cónica
cortas Morse

d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas


0.0059-0.0079 0.150-0.200 3/4 1/16
0.0083-0.0100 0.211-0.254 3/4 5/64
0.0105-0.0130 0.267-0.330 3/4 3/32
0.0135-0.0145 0.343-0.368 3/4 1/8
0.0150-0.0157 0.380-0.400 3/4 3/16
0.0160-0.0200 0.406-0.508 7/8 3/16
0.0210-0.0225 0.533-0.572 1. 1/4
0.0236-0.0250 0.600-0.635 1.1/8 5/16
0.0256-0.0280 0.650-0.711 1.1/4 3/8
0.0292-0.0330 0.742-0.838 1.3/8 1/2
0.0335-0.0380 0.850-0.965 1.1/2 5/8
0.0390-0.420 0.991-1.067 1.3/8 1/2 1.5/8 11/16 2.1/4 1.1/8
0.0430-0.0469 1.092-1.191 1.3/8 1/2 1.3/4 3/4 2.1/4 1.1/8
0.0472-0.0625 1.200-1.588 1.5/8 5/8 1.7/8 7/8 3. 1.3/4
0.0630-0.0635 1.600-1.613 1.11/16 11/16 1.7/8 7/8 3.3/4 2.
0.0650-0.0781 1.650-1.984 1.11/16 11/16 2. 1. 3.3/4 2.
0.0785-0.0787 1.994-2.000 1.11/16 11/16 2. 1. 4.1/4 2.1/4
0.0807-0.0860 2.050-2.184 1.3/4 3/4 2.1/8 1.1/8 4.1/4 2.1/4
0.0866-0.0938 2.200-2.383 1.3/4 3/4 2.1/4 1.1/4 4.1/4 2.1/4
0.0945-0.0995 2.400-2.527 1.13/16 13/16 2.3/8 1.3/8 4.5/8 2.1/2
0.1015-0.1065 2.578-2.705 1.13/16 13/16 2.1/2 1.7/16 4.5/8 2.1/2
0.1094 2.779 1.13/16 13/16 2.5/8 1.1/2 4.5/8 2.1/2
0.1100.1130 2.794-2.870 1.7/8 7/8 2.5/8 1.1/2 5.1/8 2.3/4
0.1142-0.1160 2.900-2.946 1.7/8 7/8 2.3/4 1.5/8 5.1/8 2.3/4
0.1181-0.1250 3.000-3.175 1.7/8 7/8 2.3/4 1.5/8 5.1/8 2.3/4 5.1/8 1.7/8
0.1260-0.1285 3.200-3.264 1.15/16 15/16 2.3/4 1.5/8 5.3/8 3. 5.3/8 2.1/8
0.1299-0.1406 3.300-3.571 1.15/16 15/16 2.7/8 1.3/4 5.3/8 3 5.3/8 2.1/8
0.1417-0.1496 3.600-3.800 2.1/16 1. 3. 1.7/8 5.3/8 3 5.3/8 2.1/8
0.1520-0.1562 3.861-3.967 2.1/16 1. 3.1/8 2. 5.3/8 3 5.3/8 2.1/8
0.1570 3.988 2.1/8 1.1/16 3.1/8 2. 5.3/4 3.3/8
0.1575-0.1719 4.000-4.366 2.1/8 1.1/16 3.1/4 2.1/8 5.3/4 3.3/8 5.3/4 2.1/2
0.1730-0.1820 4.394-4.623 2.3/16 1.1/8 3.3/8 2.3/16 5.3/4 3.3/8 5.3/4 2.1/2
0.1850-0.1875 4.700-4.762 2.3/16 1.1/8 3.1/2 2.5/16 5.3/4 3.3/8 5.3/4 2.1/2
0.1890-0.1910 4.800-4.851 2.1/4 1.3/16 3.1/2 2.5/16 6. 3.5/8 6. 2.3/4
0.1929-0.2031 4.900-5.159 2.1/4 1.3/16 3.5/8 2.7/16 6. 3.5/8 6. 2.3/4
0.2040-0.2188 5.182-5.558 2.3/8 1.1/4 3.3/4 2.1/2 6. 3.5/8 6. 2.3/4
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31
46
Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

Pulgadas Decimales Milímetros Series extra Longitud cónica Mango cónico


Series Cortas
cortas Morse

d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas


0.2205-0.2344 5.600-5.954 2.7/16 1.5/16 3.7/8 2.5/8 6.1/8 3.3/4 6.1/8 2.7/8
0.2362-0.2500 6.000-6.350 2.1/2 1.3/8 4. 2.3/4 6.1/8 3.3/4 6.1/8 2.7/8
0.2520 6.400 2.5/8 1.7/16 4.1/8 2.7/8 6.1/4 3.7/8
0.2559-0.2656 6.500-6.746 2.5/8 1.7/16 4.1/8 2.7/8 6.1/4 3.7/8 6.1/4 3.
0.2660-0.2770 6.756-7.036 2.11/16 1.1/2 4.1/8 2.7/8 6.1/4 3.7/8 6.1/4 3.
0.2795-0.2812 7.100-7.142 2.11/16 1.1/2 4.1/4 2.15/16 6.1/4 3.7/8 6.1/4 3.
0.2835-0.2900 7.200-7.366 2.3/4 1.9/16 4.1/4 2.15/16 6.3/8 4. 6.3/8 3.1/8
0.2913-0.2969 7.400-7.541 2.3/4 1.9/16 4.3/8 3.1/16 6.3/8 4. 6.3/8 3.1/8
0.2992-0.3020 7.600-7.671 2.13/16 1.5/8 4.3/8 3.1/16 6.3/8 3.1/8
0.3031-0.3125 7.700-7.938 2.13/16 1.5/8 4.1/2 3.3/16 6.3/8 4. 6.3/8 3.1/8
0.3150-0.3160 8.000-8.026 2.15/16 1.11/16 4.1/2 3.3/16 6.1/2 4.1/8 6.1/2 3.1/4
0.3189-.03281 8.100-8.334 2.15/16 1.11/16 4.5/8 3.5/16 6.1/2 4.1/8 6.1/2 3.1/4
0.3307-0.3438 8.400-8.733 3. 1.11/16 4.3/4 3.7/16 6.1/2 4.1/8 6.1/2 3.1/4
0.3465-0.3594 8.800-9.129 3.1/16 1.3/4 4.7/8 3.1/2 6.3/4 4.1/4 6.3/4 3.1/2
0.3622-0.3750 9.200-9.525 3.1/8 1.13/16 5. 3.5/8 6.3/4 4.1/4 6.3/4 3.1/2
03770-0.3906 9.576-9.921 3.1/4 1.7/8 5.1/8 3.3/4 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.3937-0.3970 10.000-10.084 3.5/16 1.15/16 5.1/8 3.3/4 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.4016-0.4062 10.200-10.320 3.5/16 1.15/16 5.1/4 3.7/8 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.4130-0.4134 10.490-10.500 3.3/8 2. 5.1/4 3.7/8 7.1/4 4.5/8 7.1/4 3.7/8
0.4219 10.716 3.3/8 2. 5.3/8 3.15/16 7.1/4 4.5/8 7.1/4 3.7/8
0.4252-0.4375 10.800-11.112 3.7/16 2.1/16 5.1/2 4.1/16 7.1/4 4.5/8 7.1/4 3.7/8
0.4409-0.4531 11.200-11.509 3.9/16 2.1/8 5.5/8 4.3/16 7.1/2 4.3/4 7.1/2 4.1/8
0.4646-0.4688 11.800-11.908 3.5/8 2.1/8 5.3/4 4.5/16 7.1/2 4.3/4 7.1/2 4.1/8
0.4724-0.4844 12.000-12.304 3.11/16 2.3/16 5.7/8 4.3/8 7.3/4 4.3/4 8.1/4 4.3/8
0.4921-0.5000 12.500-12.700 3.3/4 2.1/4 6. 4.1/2 7.3/4 4.3/4 8.1/4 4.3/8
0.5039-0.5118 12.800-13.000 3.7/8 2.3/8 6. 4.1/2 8.1/2 4.5/8
0.5156-0.5315 13.096-13.500 3.7/8 2.3/8 6.5/8 4.13/16 8.1/2 4.5/8
0.5433-0.5781 13.800-14.684 4.1/8 2.5/8 6.5/8 4.13/16 8.3/4 4.7/8
0.5807-0.5938 14.750-15.083 4.1/8 2.5/8 7.1/8 5.3/16 8.3/4 4.7/8
0.6004-0.6250 15.250-15.875 4.1/4 2.3/4 7.1/8 5.3/16 8.3/4 4.7/8
0.6299-0.6562 16.000-16.669 4.1/2 2.7/8 7.1/8 5.3/16 9. 5.1/8
0.6594-0.6875 16.750-17.462 4.1/2 2.7/8 7.5/8 5.5/8 9.1/4 5.3/8
0.6890 17.500 4.3/4 3. 7.5/8 5.5/8 9.1/2 5.5/8
0.7031-0.7188 17.859-18.258 4.3/4 3. 9.1/2 5.5/8
0.7283-0.7500 18.500-19.050 5. 3.1/8 9.3/4 5.7/8
0.7656-0.7812 19.446-19.845 5.1/8 3.1/4 9.7/8 6.
0.7879-0.8125 20.000-20.638 5.1/4 3.3/8 10.3/4 6.1/8
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31
47
Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

Series extra Mango cónico


Pulgadas Decimales Milímetros Series Cortas Longitud cónica
cortas Morse

d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas


0.8268-0.8750 21.000-22.225 5.3/8 3.1/2 10.3/4 6.1/8
0.8858-0.9062 22.500-23.017 5.5/8 3.5/8 10.3/4 6.1/8
0.9219-0.9375 23.416-23.812 5.3/4 3.3/4 10.3/4 6.1/8
0.9449-0.9688 24.000-24.608 5.7/8 3.7/8 11. 6.3/8
0.9843-1.000 25.000-25.400 6. 4. 11. 6.3/8
1.0039-1.0312 25.500-26.192 11.1/8 6.1/2
1.0433-1.0630 26.500-27.000 11.1/4 6.5/8
1.0781-1.0938 27.384-27.783 12.1/2 6.7/8
1.1024-1.1250 28.000-28.575 12.3/4 7.1/8
1.1406-1.562 28.971-29.367 12.7/8 7.1/4
1.1614-1.1875 29.500-30.162 13. 7.3/8
1.2008-1.2188 30.500-30.958 13.1/8 7.1/2
1.2205-1.2500 31.000-31.750 13.1/2 7.7/8
1.2598-1.2812 32.000-32.542 14.1/8 8.1/2
1.2969-1.3125 32.941-33.338 14.1/4 8.5/8
1.3189-1.3438 33.500-34.133 14.3/8 8.3/4
1.3583-1.3750 34.500-34.925 14.1/2 8.7/8
1.3780-1.4062 35.000-35.717 14.5/8 9.
1.4173-1.4375 36.000-36.512 14.3/4 9.1/8
1.4531-1.4688 36.909-37.308 14.7/8 9.1/4
1.4764-1.5000 37.500-38.100 15. 9.3/8
1.5312 38.892 16.3/8 9.3/8
1.5354-1.5625 39.000-39.688 16.5/8 9.5/8
1.5748-1.5938 40.000-40.483 16.7/8 9.7/8
1.6094-1.6250 40.879-41.275 17. 10.
1.6406-1.8438 41.671-46.833 17.1/8 10.1/8
1.8504-2.0312 47.000-51.592 17.3/8 10.3/8
2.0472-2.1875 52.000-55.563 17.3/8 10.1/4
2.2000-2.3750 56.000-60.325 17.3/8 10.1/8
2.4016-2.500 61.000-63.500 18.3/4 11.1/4
2.5197-2.6250 64.000-66.675 19.1/2 11.7/8
2.6378-2.7500 67.000-69.850 20.3/8 12.3/4
2.7559-2.8125 70.000-71.438 21.1/8 13.3/8

Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 30-31

48
Taladrado
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DEL TALADRO

Problema Causa Remedio


Rotura o torsión Malas condiciones Comprobar que el mango y el
en la espiga entre el mango y el portaherramientas están limpios y no
portaherramientas están dañados.
Grietas en el Avance demasiado Reducir el avance a un valor óptimo.
alma de la alto
herramienta Insuficiente Rectificar según especificaciones
tolerancia inicial correctas.
Alma excesivamente Rectificar según especificaciones
delgada correctas.
Duro impacto en la Evitar impactos en la punta de la broca.
punta de la broca Tener cuidado en la inserción / expulsión
de las brocas en el portaherramientas.
Desgaste en las Excesiva velocidad Reducir la velocidad al valor óptimo, debe
esquinas poderse mejorar el avance.
Rotura de las Montaje de la Asegurar un montaje rígido.
esquinas herramienta inestable
Corte de viruta Excesiva tolerancia Rectificar según especificaciones
inicial correctas
Roturas en la Estrías atascadas Realizar taladros en series (misma broca) /
salida de la estría realizar series de taladros (distintas brocas)
Resbalo de la broca Realizar taladros en series (misma broca) /
realizar series de taladros (distintas brocas)
Acabado en Avance insuficiente Incrementar el avance.
espiral del Exactitud del Usar una broca de centrar antes del
agujero posicionamiento taladrado.
mala
Tamaño Geometría de la Corregir y rectificar la geometría de la
del agujero punta incorrecta punta de la broca.
demasiado Tolerancía de la Ajustar la velocidad y el avance y la
grande viruta deficiente longitud del taladro para lograr una viruta
más manejable.

49
Escariado
NOMENCLATURA

A Espiga
B Rebaje
C Largo de Rebaje
D Largo de Corte
E Largo de avance del bisel
F Diámetro
G Avance del bisel
H Ángulo de avance del bisel
I Ángulo helicoidal
J Longitud del Cuerpo
K Longitud del Mango
L Longitud total

1 Ancho de superficie
10 Ancho de tolerancia primario
2 Superficie circular entre estrías
3 Tolerancia
11 Ancho de tolerancia secundario
4 Ángulo de tolerancia
5 Agujero Central
12 Ángulo de tolerancia primaria
6 Estría
7 Extremo del filo
13 Ángulo de tolerancia secundario
8 Filo de corte
9 Superficie

50
Escariado
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ESCARIADO
Para obtener los mejores resultados con los escariadores es esencial hacerlos
‘trabajar’. Un error frecuente es el de preparar orificios para escariar dejando dentro
demasiado poco material. Si se deja en el orificio material insuficiente antes de escariar,
el escariador rozará pronto, se desgastará y el resultado será la pérdida de diámetro.
Es importante para el resultado final el no dejar material excesivo en el agujero. (Véase
eliminación de material).

1. Seleccionar el tipo óptimo de escariador y las velocidades y avances óptimos para


la aplicación. Asegurar que los agujeros pretaladrados sean del diámetro correcto.
2. La pieza de trabajo debe sujetarse rígida y el husillo de la máquina no debe tener
juego.
3. El mandril en el que se sujeta un escariador de mango rígido debe ser de buena
calidad. Si el escariador resbala en el mandril y el avance es automático el
escariador podrá romperse.
4. Al empujar un escariador de mango cónico en un casquillo, o en un manguito o
en el husillo de la máquina se empleará siempre un martillo de superficie blanda.
Cuidar que el mango del escariador y el manguito o casquillo encajen bien, pues
lo contrario podrá haber una mala alineación y el escariador cortará más de lo
debido.
5. Mantener al mínimo el vuelo de la herramienta respecto al del husillo de la máquina
o del portaherramientas.
6. Usar los lubricantes recomendados para prolongar la vida útil del escariador y
cuidar de que el fluido llegue a los filos de corte. Como la operación de escariar no
es un trabajo pesado, normalmente es satisfactorio aceite soluble en dilución de
40:1. Cuando se trata de mecanizado en seco, se puede emplear aire comprimido
(ej. con el mecanizado de hierro colado gris).
7. No permitir que las estrías del escariador se atasquen de virutas.
8. Antes de volver a rectificar el escariador, comprobar la concentridad entre centros.
En la mayoría de los casos, sólo habrá que rectificar el paso del bisel.
9. Mantener afilados los escariadores. La rectificación frecuente es buena, pero es
importante entender que los escariadores sólo cortan en los pasos de bisel y no en
las superficies entre estrías. Por lo tanto, sólo hay que rectificar dichas superficies.
La exactitud de la rectificación es importante para la calidad del acabado del orificio
y la vida útil de la herramienta.

ESCARIADORES DE MANO / MÁQUINA


Aunque ambos escariadores, tanto los de mano como los de máquina ofrecen la misma
capacidad de acabado de agujeros, el uso de cada uno se debe considerar deacuerdo
con la aplicación. El escariador de mano, por razones de alineación, tiene un bisel
achaflanado largo, así como el escariador de máquina sólo tiene 45º de avance del bisel.
Un escariador de máquina corta sólo con el avance del bisel, y un escariador de mano
corta con el avance del bisel y con el bisel achaflanado.

51
Escariado
APLICACIONES DE LOS ESCARIADORES
Así como en la mayoría de las herramientas de corte, el material de fabricación y la
configuración geométrica de los diferentes escariadores, dependen del material que
tienen que cortar. Por lo tanto se debe tener cuidado y asegurarse de que la elección
del escariador sea correcta.
Los escariadores NC son fabricados con una tolerancia en el mango de h6. Esto permite
usar el escariador en hidráulica y en sistemas de sujeción por dilataciones térmicas,
ofreciendo un aumento de precisión y concentridad.

ESCARIADORES REGULABLES
Hay disponibles varios tipos de escariadores regulables, todos ofrecen varios grados de
ajuste del diámetro. A continuación se muestras los aspectos más importantes de los
escariadores ajustables:
• Ajustar el escariador con el diámetro requerido.
• Comprobar la concentridad entre centros del escariador, y la variación de la
dimensión de los labios.
• Si es necesario, se puede rectificar el escariador para eliminar la excentricidad
o la variación de dimensión de los labios.
• Volver a comprobar el diámetro
ELIMINACIÓN DE MATERIAL
La eliminación de material recomendada al escariar depende del material de la
aplicación y el acabado de la superficie del orificio pretaladrado. En la siguiente tabla se
dan las directrices generales para la eliminación de material:

Tamaño Cuando Cuando el Tamaño del Cuando Cuando el


del agujero es pre- alma es pre agujero escariado es pre- alma es pre
escariado (mm) taladrado taladrado (pulgados) taladrado taladrado
Menos de 4 0.1 0.1 Menos de 3/16 0.004 0.004
De 4 a 11 0.2 0.15 3/16 a 1⁄2 0.008 0.006
Más 11 a 39 0.3 0.2 Más 1⁄2 a 1. 1⁄2 0.010 0.008
Más 39 a 50 0.4 0.3 Más 1. 1⁄2 a 2 0.016 0.010

SELECCIÓN DE TIPOS DE ESCARIADORES


Se considera que escariar es un método reconocido de producir orificios de dimensiones
precisas en acabados de superficies delicadas. Dormer produce una gama de
escariadores para producir orificios de tolerancia H7.

Los escariadores se clasifican en varios tipos:


• Sólidos – disponibles en dos tipos de mango, mango cilíndrico y mango cónico.
• Huecos – para usar en portaherramientas.
• De expansión – con cuchillas de HSS y usado para trabajos ligeros.

52
Escariado

Los tipos más corrientes de escariadores tienen una espiral a izquierdas ya que las aplicaciones
principales son de agujeros pasantes cuyas virutas hay que empujar hacia delante. Para
agujeros ciegos se recomiendan escariadores con estrías rectas o estrías a derechas.

Las condiciones más eficaces de escariado dependen de la aplicación, el material, la calidad del
orificio que se precisa, la eliminación de material o virutas, la lubricación y otros factores. En la
tabla general de AMG y tablas de eliminación de material se da una guía general de velocidades
de superficie y avances para el escariador. (mirar catalogo Dormer o “Product Selector”).

Un espacio extremadamente desigual en los escariadores significa que el espacio entre


estrías no es igual para cada estría. De esta forma no hay dos estrías que diametralmente
se opongan, estos escariadores de espacios extremadamente desigual producen un
orificio con una redondez variable entre 1 y 2 µm. Comparando con un escariador de
espacio desigual entre estrías, deja una redondez variable de 10µm.

ESCARIADORES METAL DURO – COMPARACIÓN


espacio desigual espacio extremadamente desigual
error de redondez 10 µm error de redondez 1 - 2 µm

Resultado del redondeo Resultado del redondeo

53
Escariado
LÍMITES DE TOLERANCIA

1. EN EL DIAMETRO DE CORTE DE LOS ESCARIADORES ESTÁNDARD


El diámetro (d1) se mide sobre la superficie circular entre estrías inmediatamente detrás
del bisel o paso cónico. La tolerancia es conforme a DIN 1420 y sirve para producir
agujeros H7.

TOLERANCIA DEL ESCARIADOR


Diámetro (mm) Tolerancia Límite (mm)
Alto Bajo
Más de Hasta e inclusive
+ +
3 0.008 0.004
3 6 0.010 0.005
6 10 0.012 0.006
10 18 0.015 0.008
18 30 0.017 0.009
30 50 0.021 0.012
50 80 0.025 0.014

2. EN UN AGUJERO H7
La tolerancia más común en el acabado de agujeros es H7 (ver la tabla de abajo). Para
alguna otra tolerancia, ver la figura y la tabla del punto 3 (se muestra más abajo), esta tabla
también puede ser usada para calcular la tolerancia y el ancho de los escariadores.
TOLERANCIA DEL ESCARIADOR
Diámetro (mm) Tolerancia Límite (mm)
Alto Bajo
Más de Hasta e inclusive
+ +
3 0.010 0
3 6 0.012 0
6 10 0.015 0
10 18 0.018 0
18 30 0.021 0
30 50 0.025 0
50 80 0.030 0

54
Escariado
3. Cuando hay que definir las dimensiones para un escariador especial para cortar
según una tolerancia específica, por ejemplo D8, se pueden usar esta guía.
A = Tolerancia del agujero
B = Tolerancia del escariador
IT = Ancho de tolerancia
Dmax = Diámetro máx. del agujero
Dmin = Diámetro mín. del agujero
d1 = Diámetro nominal
d1max = Diámetro máx del escariador
d1min = Diámetro mín del escariador

Tolerancia del ancho del diámetro


De Más de Más de Más de Más de Más de Más de Más de
1 3 6 10 18 30 50 80
Ancho de tolerancia
a a a a a a a a
3 6 10 18 30 50 80 120
IT 5 4 5 6 8 9 11 13 15
IT 6 6 8 9 11 13 16 19 22
IT 7 10 12 15 18 21 25 30 35
IT 8 14 18 22 27 33 39 46 54
IT 9 25 30 36 43 52 62 74 87
IT 10 40 48 58 70 84 100 120 140
IT 11 60 75 90 110 130 160 190 220
IT 12 100 120 150 180 210 250 300 350

Ejemplo de un agujero de 10mm con tolerancia D8

Diámetro máximo de agujero = 10.062


Diámetro mínimo de agujero = 10.040
Tolerancia de agujero (IT8) = 0.022

El límite máximo para el escariador es el límite máximo del tamaño del agujero reducido
0,15 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente múltiplo de
0,001mm más alto

0.15 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0033, redondeado = 0.004

El límite mínimo para el escariador es el límite máximo del tamaño del escariador
reducido 0,35 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente
múltiplo de 0,001mm más alto.

0.35 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0077, redondeado = 0.008

Límite máximo para escariador = 10.062 - 0.004 = 10.058


Límite mínimo para escariador = 10.058 - 0.008 = 10.050

55
Escariado
TABLA DE SELECCIÓN DE ESCARIADORES EN INCREMENTOS DE 0,01MM
Ejemplo:
Ajuste requerido: d = 4,25mm F8
Selección: Diámetro básico + Valor de la tabla para F8 = 1/100 escariador
4,25 + 0,02 = 4,27mm
Herramienta requerida: 4,27mm Diámetro del escariador

A9 A 11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11 D7 D8 D9 D10 D11


1-3 - + 0,31 - - + 0,17 + 0,18 - - + 0,09 + 0,10 - - - + 0,05 + 0,06

3-6 + 0,29 + 0,32 + 0,15 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,08 + 0,09 + 0,10 + 0,12 - + 0,04 + 0,05 + 0,06 + 0,08

6 - 10 + 0,30 + 0,35 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,22 + 0,09 + 0,10 + 0,12 + 0,15 - + 0,05 + 0,06 + 0,08 + 0,11

10 - 18 + 0,32 + 0,37 - + 0,18 + 0,20 + 0,23 + 0,11 + 0,12 + 0,14 + 0,18 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,10 + 0,13

E7 E8 E9 F7 F8 F9 F 10 G6 G7 H6 H7 H8 H9 H10 H11
1-3 - +0,02 + 0,03 + 0,01 - + 0,02 - - - - - - - + 0,03 + 0,04

3-6 - +0,03 + 0,04 - + 0,02 + 0,03 + 0,04 - + 0,01 - - + 0,01 + 0,02 + 0,03 + 0,05

6 - 10 - - + 0,05 + 0,02 - + 0,03 + 0,05 - - - - + 0,01 + 0,02 + 0,04 + 0,07

10 - 18 + 0,04 - + 0,06 - + 0,03 + 0,04 + 0,07 - - - + 0,01 - + 0,03 + 0,05 + 0,08

H12 H 13 J6 J7 J8 JS 6 JS 7 JS 8 JS 9 K7 K8 M6 M7 M8 N6

1-3 + 0,08 + 0,11 - - - - - + 0,00 + 0,00 - - - - - -

3-6 + 0,09 + 0,14 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,00 - - - - - -

+ 0,12 + 0,18 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,00 - - - - - 0,01 -


6 - 10
+ 0,14 + 0,22 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00 + 0,00 + 0,01 - - - 0,01 - 0,01 - 0,01 -
10 - 18
N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7 R6 R7 S6 S7 U6 U7 U10 Z10
- 0,01 - - - 0,02 - 0,02 - - - - - - 0,02 - - - - 0,04
1-3
- 0,01 - 0,01 - 0,01 - 0,02 - 0,02 - - - - - - - - - 0,04 - 0,05
3-6
- - - - 0,02 - 0,02 - - - - - - - - 0,03 - 0,05 - 0,06
6 - 10
- - - 0,02 - 0,02 - 0,03 - - 0,02 - - - - 0,03 - - - 0,05 - 0,07
10 - 18

Notas para usar con la tabla de arriba

Esta tabla esta realizada para permitir la selección de escariadores con diámetros en
incrementos de 0,01 mm.
Los valores dados, toman en consideración las tolerancias de fabricación estándar.
Estas son:
Hasta el diámetro 5,50mm + 0,004 / 0
Más de 5.50mm + 0,005 / 0
Todas las tolerancias en azul alcanzan con un incremento de 0,01mm en los escariadores, estos
corresponden a la fabricación de las tolerancias para escariadores deacuerdo con DIN 1420.

56
Escariado
LONGITUD ESTANDARIZADA

DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212 DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
≤ 0,24
≤ 0,30
≤ 0,38
≤ 0,48
≤ 0,53
≤ 0,60 38 20
≤ 0,67
≤ 0,75
≤ 0,85 42 24
≤ 0,95
≤ 1,06 46 28
≤ 1,18
≤ 1,32 50 32 34 5.5
≤ 1,50 57 37 41 20 40 8
≤ 1,70 44 21 43 9
≤ 1,90 47 23 46 10
≤ 2,12 68 48 50 25 49 11
≤ 2,36 54 27 53 12
≤ 2,65 68 48 58 29 57 14
≤ 3,00 80 58 62 31 61 15
≤ 3,35 66 33 65 16
≤ 3,75 71 35 70 18
≤ 4,25 93 68 76 38 75 19 76 38
≤ 4,75 81 41 80 21 81 41
≤ 5,30 100 73 87 44 133 23 86 23 87 44 155 73
≤ 6,00 135 105 93 47 138 26 93 26 93 47 187 105
≤ 6,70 100 50 144 28 101 28 151 75 100 50 137 61
≤ 7,50 107 54 150 31 109 31 156 80 107 54

57
Escariado

DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212 DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180

d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
≤ 8,50 180 145 115 58 156 33 117 33 161 85 115 58 227 145
≤ 9,50 124 62 162 36 125 36 166 90 124 62
≤ 10,60 215 175 133 66 168 38 133 38 171 95 133 66 142 66 257 175
≤ 11,80 142 71 175 41 142 41 176 100 142 71
≤ 13,20 255 210 152 76 182 44 151 44 199 105 152 76 315 210
≤ 14,00 189 47 160 47 209 115
≤ 15,00 280 230 163 81 204 50 162 50 219 125 163 81 173 79
≤ 16,00 210 52 170 52 229 135 335 230
≤ 17,00 175 87 214 54 175 54 251 135 175 87
≤ 18,00 219 56 182 56
≤ 19,00 188 93 223 58 189 58 261 145 188 93
≤ 20,00 310 250 201 100 228 60 195 60 377 250
≤ 21,20 232 62 271 155 201 100 212 96
≤ 22,40 215 107 237 64
≤ 23,60 241 66 281 165 215 107
≤ 25,00 370 300 268 68 427 300
≤ 26,50 231 115 273 70 296 180 231 115 263 119
≤ 28,00 277 71
≤ 30,00 400 320 247 124 281 73 311 195 247 124 475 320
≤ 31,50 285 75 326 210
≤ 33,50 265 133 317 77 354 210 265 133
≤ 35,50 321 78
≤ 37,50 284 142 325 79 364 220 284 142
≤ 40,00 430 340 329 81 374 230 331 150 495 340
≤ 42,50 305 152 333 82 305 152
≤ 45,00 336 83
≤ 47,50 326 163 340 84 384 240 326 163
≤ 50,00 460 360 347 174 344 86 394 250 347 174 550 360

58
Escariado
DESIGNACIÓN Y FORMA DE LOS ESCARIADORES DE NORMA DIN
DIN Forma Descripción

Estrías Rectas ≤ diámetro 3.5mm

Estrías en Espiral ≤ 3.5mm diámetro

212 Estrías Rectas ≥ 4.0mm diámetro

Estrías en Espiral ≥ 4.0mm diámetro

Espiral Rápida

Estrías Rectas

208
219 Estrías en Espiral

Espiral Rápida

9,
205,206, Estrías Rectas
859, 8050,
8051, 8093,
8094 Estrías en Espiral

Estrías en Espiral

1895 Espiral Rápida

Estrías Rectas

Estrías en Espiral = espiral 7º a la izquierda


Espiral Rápida = espiral 45º a la izquierda
59
Escariado
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DEL ESCARIADOS

PROBLEMA CAUSA REMEDIO


Rotura o torsión en la Incorrectas condiciones entre el Comprobar que el mango y
espiga mango y el portaherramientas. el portaherramientas están
limpios y no están dañados.
Desgaste rápido de la Insuficiente material para eliminar Aumentar la cantidad de
herramienta material a eliminar
Mayor tamaño del Excesiva variación de la altura de la Rectificar según las
agujero estría especificaciones correctas
Desplazamiento en el husillo de la Reparar y rectificar o
máquina reemplazar el husillo
Defectos en el portaherramientas Reemplazar el portaherramientas
El mango de la herramienta esta dañado Sustituir o rectificar el mango
Forma ovalada de la herramienta Sustituir o rectificar la herramienta
Ángulo de avance del bisel asimétrico Rectificar según las
especificaciones correctas
Avance o velocidad de corte de la Ajustar las condiciones de corte
herramienta demasiado alto deacuerdo con el catálogo o
con “Product Selector”
Menor tamaño del Insuficiente material a eliminar Aumentar la cantidad de
agujero material a eliminar. (Ver pág. 52)
Excesiva generación de calor en el Incrementar la refrigeración
escariado
El diámetro de la herramienta esta Rectificar según
gastado y por debajo de su tamaño especificaciones correctas
Avance o velocidad de corte de la Ajustar las condiciones de corte
herramienta demasiado baja deacuerdo con el catálogo o
con “Product Selector”
El pretaladro del agujero es Disminuir la cantidad del
demasiado pequeño material a eliminar. (Ver
página 52)
Agujeros ovalados y Desplazamiento en el husillo de la Reparar y rectificar o
cónicos máquina reemplazar el husillo
Mal centraje entre la herramienta y el Usar un escariador de muy
agujero buena calidad
Ángulo de avance del bisel asimétrico Rectificar según
especificaciones correctas

60
Escariado
PROBLEMA CAUSA REMEDIO
Mal acabado del Excesivo material a eliminar Disminuir la cantidad de
agujero material a eliminar. (Ver
página 52)
Herramienta muy gastada Rectificar según
especificaciones correctas
Ángulo de corte demasiado pequeño Rectificar según
especificaciones correctas
Emulsión o aceite de corte demasiado Incrementar el % de
diluido concentración
Avance y/o velocidad demasiado baja Ajustar las condiciones de corte
deacuerdo con el catálogo o
con “Product Selector”
Velocidad de corte demasiado alta Ajustar las condiciones de corte
deacuerdo con el catálogo o
con “Product Selector”
La herramienta se Herramienta muy gastada Rectificar según
clava o se rompe especificaciones correctas
Chaflán de salida de la herramienta Verificar y remplazar o
demasiado pequeño modificar la herramienta
Ancho entre estrías demasiado grande Verificar y remplazar o
modificar la herramienta
El material de la pieza de trabajo Utilizar un escariador
tiende a retorcerse regulable para compensar el
desplazamiento
El pretaladro es demasiado pequeño Disminuir la cantidad de
material a eliminar. (Ver
página 52)
Material heterogéneo con inclusiones Usar un escariador de Metal
duras Duro

61
Refrentadores y Avellanadores
CONSEJOS GENERALES PARA REFRENTAR Y AVELLANAR
REFRENTAR
Los refrentadores son unas herramientas de acabado y se usan para agrandar el
inicio del agujero cuando se requiere un fondo corregido o plano para un acabado
a máquina. El refrentador debe tener fijado un piloto (Fig. 1), también podemos
tener refrentadores con piloto intercambiable (Fig. 2) y pilotos intercambiables para
refrentadores (Fig. 3)

Fig.1 Fig.2 Fig. 3

AVELLANAR

Los avellanadores son herramientas de corte cónicas, normalmente fabricados con


un rebaje angular, teniendo una o más estrías con un tamaño específico del ángulo
del filo de corte. Estos se utilizan para achaflanar y avellanar agujeros. El avellanador
puede tener un mango cilíndrico, mango cónico, mango pequeño o mangos especiales
según la sujeción requerida, para sujeciones muy fuertes o trabajos duros.

62
Refrentadores y Avellanadores
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE REFRENTADOS
Problema Causa Remedio
Excesivo Velocidades y avances Aumentar el avance – especialmente
desgaste incorrectos cuando se mecanizan materiales dúctiles .
en el filo de También se puede reducir la velocidad
corte
Rugosidad en el filo de corte Afilar ligeramente el filo de corte con grano
de diamante
Insuficiente refrigeración Incrementar la refrigeración – estudiar el
tipo de refrigerante
Viruta Poca eliminación de viruta Usar una herramienta con un largo espacio
entre estrías – diámetro largo o con pocas
estrías
Endurecimiento de la viruta Incrementar la refrigeración
Vibración Aumentar la rigidez del sistema, especial-
mente la sujeción de la herramienta
Vida de la Desgaste excesivo Aumentar la velocidad o reducir el avance
herramienta
Material abrasivo Disminuir la velocidad y aumentar el
corta
avance y la refrigeración
Materiales Duros Disminuir la velocidad - Rigidez muy
importante
Insuficiente espacio para la viruta Usar herramientas de diámetros largos
Retraso en el rectificado Rectificar una nueva geometría que
incremente la vida de la herramienta
Acabado Avance suave Incrementar el avance
Cristal
Filo de corte sin brillo Rectificar la herramienta para una mejor
geometría
Tolerancia insuficiente Rectificar la herramienta con más
tolerancia
Acabado Filo de corte sin brillo Rectificar la herramienta para una mejor
rugoso geometría
Avance y velocidad incorrectos Aumentar la velocidad – también reducir el
avance

Vibración Potencia de la máquina Usar una herramienta con menos labios


insuficiente y con valores de velocidad y avance
correctos, estos valores deben ser
mantenidos
Vibración Rectificar la herramienta con más tolerancia

63
Machos de Roscar
NOMENCLATURA

A Cuadrado
B Diámetro del mango
C Diámetro del rebaje
D Estría
E Paso
F Centro Externo (Macho)
G Diámetro de rosca (Externo)
H Largo de avance del chaflán
I Longitud roscada
J Longitud rebajada
K Longitud del mango
L Longitud del cuadrado
M Longitud total
N Ángulo de la hélice
O Largo de entrada en hélice
P Ángulo de punta espiral
Q Ángulo del avance del chaflán

1 Ancho de superficie entre estrías


2. Ángulo de la inclinación de corte
3 Diámetro del alma
4 Rebaje de la rosca radial

64
Machos de Roscar
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ROSCADO

El éxito de toda operación de roscado depende de diversos factores, todos ellos


afectan a la calidad del producto.

1. Escoger el diseño correcto del macho de roscar según el tipo de agujero, es decir,
pasante o ciego y el material de la pieza a trabajar de la tabla de Aplicaciones por
Grupo de Material (AMG).

2. Asegurar que la pieza de trabajo esté bien sujeta, ya que el movimiento lateral
podría causar la rotura del macho o formar roscas de mala calidad.

3. Seleccionar la broca de tamaño correcto en las tablas de taladros de brocas


(mirar páginas 76 - 79). El tamaño correcto del taladro también se muestra en
el catálogo, en las páginas de los machos. Recordar que los tamaños de los
taladros para los machos de laminación son distintos. Tener siempre cuidado de
reducir al mínimo el endurecimiento de la pieza de trabajo, mirar la parte de acero
inoxidable en la sección de Información General.

4. Seleccionar la velocidad de corte correcta según la tabla de Aplicación por


Grupo de Material (AMG) que se muestra en el Índice Visual del Catálogo o en el
“Product Selector”.

5. Usar el fluido de corte adecuado para la aplicación correcta.

6. En aplicaciones NC, asegurar que el valor del paso escogido para el programa
sea el correcto. Al usar un accesorio de roscar, se recomienda de 95% a 97% del
paso para que el macho cree su propio paso.

7. Siempre que se pueda se sujetará el macho con un dispositivo de roscar con


limitador de potencia, esto asegura el movimiento axial libre del macho y lo sitúa
encuadrado en el agujero. Además protege el macho de una posible rotura si se
“hace fondo” accidentalmente en un agujero ciego.

8. Asegurar la introducción suave del macho en el agujero, ya que un avance


desigual podría producir la conicidad de la rosca.

65
Machos de Roscar
GEOMETRÍAS DE LOS MACHOS Y PROCESO DE ROSCADO
Tipo Variaciones Proceso Descripción Viruta
Machos con estrías rectas
Los machos con estrías rectas son
los de uso más común. Adecuados
para la mayoría de los materiales,
principalmente en aceros de viruta
corta y en fundiciones, estos machos
forman la base del programa.

Machos de rosca interrumpida


La rosca interrumpida asegura
menos fricción y por lo tanto menos
resistencia, algo especialmente
importante cuando se rosca material
resistente y de difícil mecanización
(por ejemplo acero inoxidable, bronce).
Además el lubricante puede penetrar
con más facilidad hasta los hilos,
contribuyendo a minimizar la fuerza
generada.

Machos con entrada en hélice


El macho tiene una estría poco recta
bastante profunda, y a menudo se le
llama macho de boca de pistola o de
entrada en hélice. La boca de pistola o
la entrada en hélice sirve para evacuar
las virutas. Las estrías relativamente
poco profundas aseguran una
resistencia máxima de la sección
del macho. Además contribuyen a
que el lubricante llegue a los bordes
cortantes o filos. Este tipo de macho
se recomienda para roscar agujeros
pasantes.

66
Machos de Roscar
Tipo Variaciones Proceso Descripción Viruta
Machos de estrías con chaflán de
conducción
La parte cortante del macho está
formada por una boca de pistola igual
que el macho de entrada en hélice,
siendo su función evacuar las virutas
por delante de los filos. Este diseño es
extremadamente rígido, lo que facilita
unos buenos resultados de mecanizado.
Sin embargo la corta longitud de la
punta de pistola, limita la longitud
roscada del agujero a 1,5 x diámetro
aproximadamente.

Machos de estrías helicoidales


Los machos de estrías en espiral
sirven sobre todo para roscar agujeros
ciegos. La estría helicoidal transporta
la viruta fuera del agujero, evitando la
acumulación de viruta en las estrías o en
el fondo del agujero. Así se minimiza el
peligro de que se rompa el macho o se
estropee la rosca.

Machos de laminación
Los machos de laminación en frío se
distinguen de los machos de roscar en
que la rosca se produce por deformación
plástica del material, en lugar de por
la acción de corte tradicional. Esto
significa que la acción no produce
virutas. La gama de aplicación consiste
en materiales con buena calidad de
deformación. La resistencia a la tracción
(Rm) no deberá exceder de 1200 N/mm2
y factor de alargamiento (A5 ) no deberá
ser inferior 10%.

Los machos de deformación en frío son


idóneos para un mecanizado normal y
convienen especialmente para roscar
agujeros ciegos verticales. Estos machos
también están disponibles para agujeros
pasantes con refrigeración interior.

67
Machos de Roscar
Tipo Variaciones Proceso Descripción Viruta
Machos con refrigeración interior
El rendimiento de los machos con
refrigeración interior es superior al de los
mismos machos con lubricación externa.
Estas clases de machos facilitan una
mejor evacuación de las virutas, que son
transportadas fuera de la propia zona
de roscado. El desgaste del filo cortante
se reduce, pues el efecto enfriador en
la zona de corte es superior al calor
generado.

La lubricación puede ser por aceite,


emulsión o aire comprimido con niebla
de aceite. Se precisa una presión de
trabajo no inferior a 15 bares, pero
pueden obtenerse buenos resultados
con mínima lubricación.

Machos para tuercas


Estos machos son usados generalmente
para roscar tuercas pero también
pueden usarse para agujeros pasantes
muy profundos. Estos machos tienen el
diámetro del mango más pequeño de lo
normal, y mas largo, porque su función
es acumular tuercas.
Estos machos se usan en máquinas
especiales diseñadas para roscar
grandes cantidades de tuercas. Estos
pueden trabajar con acero y con acero
inoxidable.
El macho NO1 de esta serie de machos
tiene un chaflán de entrada muy largo,
adecuado para agujeros pasantes.
El macho NO3 de esta serie tiene un
chaflán de entrada de dos tres hilos de
rosca, adecuado para agujeros ciegos.

68
Machos de Roscar
PUNTA / CHAFLÁN DE ENTRADA
El fabricante puede escoger el tipo de punta de los machos. A continuación se
muestran los chaflanes de entrada más comunes utilizados en productos Dormer,
según el diámetro del macho.
Tipos de Punta
1 2 3 4

Punta Pronunciada Punta reducida Punta interna Punta plana

Forma del Chaflán

Macho ∅ mm
≤5 1 1 1 1 1
>5 ≤6 1 1 1, 2 1 1
>6 ≤10 1, 2 1 1, 2, 4 1, 2 1, 4
>10 ≤12 2, 3 2, 3 2, 3 2, 3 2, 3
>12 3 3 3 3 3
ANSI Taper Plug Bottoming
GEOMETRÍAS DE LOS MACHOS DE LAMINACIÓN Y PROCESO DE ROSCADO
Ventajas comparando con los machos de corte normal
• La deformación en frío es más rápida que realizar el corte de la rosca.
• La deformación en frío habitualmente asegura una vida de la herramienta larga.
• Un tipo de herramienta puede ser usado con distintos materiales y para
agujeros ciegos y pasantes.
• Los machos de laminación tienen un diseño que ofrece menos riesgos a romperse.
• Se garantiza la correcta tolerancia de las roscas.
• No hay virutas.
• Mayor dureza de la rosca, comparado con la rosca obtenida por corte normal
(hasta más 100%).
• Menor rugosidad superficial en la rosca obtenida por deformación en frío que
en la rosca obtenida por corte normal.
Pre-condiciones para realizar un uso efectivo:
• Suficiente elongación del material
A5>10 %
• Taladro del agujero a roscar muy preciso
• Es imprescindible una buena lubricación.
69
Machos de Roscar
FLUIDEZ DEL MATERIAL EN LA DEFORMACIÓN DE LA ROSCA
El tamaño del agujero roscado dependerá del material que se ha de taladrar, de las
condiciones de corte elegidas y de la condición del equipo que se emplea. Si el macho
empuja el material en la entrada de la rosca y/o la vida útil del macho es demasiado corta,
o ambos, se seleccionará un diámetro de broca algo mayor. Por otro lado, si el perfil de la
rosca formada es insuficiente, entonces se seleccionará un diámetro de broca algo menor.

Diámetro del agujero


para un macho de
corte

Diámetro del
agujero
para una macho de
laminación

Sección de la rosca obtenida con un


macho de laminación en un acero C45

La deformación en frío requiere más potencia en el husillo de la máquina, comparando


con un macho de corte del mismo tamaño, de la misma forma el macho de laminación
genera un par más alto.

Agujero ciego M6, Vc 30 m/min, 90 SMF


Par (Nm)

Laminación
Corte en espiral

Comparación del par obtenido entre machos de laminación y machos


de corte en diferentes grupos de materiales.

70
Machos de Roscar
MACHOS CON ANILLOS DE COLORES VANGARD / SHARK SEGÚN LA
APLICACIÓN
Color Material Tipos de herramientas disponibles

AMG 1.1 – AMG 1.4

AMG 1.1 – 1.5

AMG 1.4 – 1.6

AMG 1.5 – 1.6


AMG 4.2 – 4.3

AMG 2.1 – AMG 2.3

AMG 3.1 – AMG 3.4

AMG 5.1 – 5.3

AMG 7.1 – 7.4

71
Machos de Roscar
PERFILES DE ROSCAS
Rosca ISO
Rosca métrica, M
Rosca unificada, UN
H = 0,86603 P
Hm = 5/8H = 0,54127 P
Hs = 17/24H = 0,613343 P
H/8 = 0,10825 P
H/4 = 0,21651 P
R = H/6 = 0,14434P

Whitworth W (BSW)
BSF, G, Rp, ADMF, Latón 1/4
BS Conducto, ME
H = 0,96049 P
H = 2/3H = 0,64033 P
H/6 = 0,16008 P
R = 0,13733 P

Rosca de tubería Whitworth cónica


Rc (BSPT), Conicidad 1:16

H = 0,96024 P
H = 2/3H = 0,64033 P
R = 0,13728 P

Rosca de tubería cónica Americana


NPT, Conicidad 1:16

H = 0,8668 P
H = 0,800 P
H/24 = 0,033 P (valor mín.)

Roscas de tubería de acero


PG (Pr)

H = 0,59588 P
H = 0,4767 P
R = 0,107 P

72
Machos de Roscar
TOLERANCIAS
TOLERANCIA DE ROSCA CON MACHOS PARA PERFIL DE ROSCA MÉTRICA ISO 60º (M+UN)
Rosca Interna Macho
Desviación de Diámetro básico
Au d
base menor (=D)
Diámetro
D dmin Diámetro mín. mayor
básico mayor
Diámetro
D1 d2 Diámetro paso básico
básico menor
Diámetro paso
D2 d2max Diámetro paso máx. α
básico
Altura del
H triángulo d2min Diámetro paso mín.
fundamental
Desviaciones
P Paso E1
inferiores en d2
Tolerancia para Desviaciones
Td1 Es
D1 superiores en d2
Tolerancia para Desviaciones
Td2 E1d α
D2 inferiores en d
α Ángulo del perfil P Paso
α/2
R Radio de fondo del macho
Tolerancia en
Td2
diámetro del paso
Tolerancia en medio
Tα2
ángulo de perfil
Rosca interna
α Ángulo del perfil
Macho
α/2 Ángulo medio del perfil

TOLERANCIAS HABITUALES PARA MACHOS Y ROSCAS INTERNAS


Clase de tolerancia H Tolerancia del macho Clase de tolerancia G
rosca interna (tuerca) rosca interna (tuerca)
t = TD2 (Qual. 5)

A = 0.2 t= Au
Au = noll

73
Machos de Roscar
TABLA DE TOLERANCIAS SOBRE EL MACHO COMPARADA CON TOLERANCIA
SOBRE ROSCA INTERNA (TUERCA)
Clase de tolerancia, Macho
ANSI Tolerancia, rosca interna (Tuerca) Aplicación
ISO DIN
BS
Ajustes sin
ISO 1 4H 3B 4H 5H
aumentos
ISO 2 6H 2B 4G 5G 6H Ajustes normales

Ajustes con
ISO 3 6G 1B 6G 7H 8H
aumentos
Pérdida de los
- 7G - 7G 8G ajustes por realizar
recubrimientos

Tolerancia de las roscas para los machos que están estandarizados con la referencia DIN13.

La tolerancia normal en los machos es ISO 2 (6H), estos tienen unos ajustes de calidad
medios entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 1 es más baja, estos tienen ajustes
finos sin un espacio en los flancos entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 3 es
alta, genera ajustes rugosos, con un espacio grande entre el tornillo y la tuerca. Estos
se utilizan en caso que la tuerca tenga que ser recubierta posteriormente y es necesario
que pierda el ajuste.

Entre las tolerancias 6H (ISO2) y 6G (ISO3), del mismo modo que entre 6G y 7G, se
pueden fabricar machos con tolerancias 6HX y 6GX. Dónde “X” significa que la tolerancia
esta fuera de la norma y estos machos se usan para trabajar materiales de alta dureza
o materiales abrasivos como el hierro fundido. Estos materiales no causan problemas
de sobredimensionado, por eso una tolerancia alta puede ser usada para incrementar la
vida de la herramienta. El ancho de la tolerancia es igual entre, por ejemplo 6H y 6HX.

Los machos de laminación normalmente se fabrican con tolerancias 6HX o 6GX.

El icono de la tolerancia para los machos BSW y BSF es “medio”. Esto se refiere
según la norma BS84 es ajuste medio.

El icono para las roscas de tubo es “Normal”, esto se refiere a las siguientes normas:
Rosca G para ISO 228-1. Una clase para rosca interna (macho), y clase A y B para
rosca externa (terraja).
Roscas R y Rc para ISO 7-1.
Roscas NPT y NPSM para ANSI B1.20.1.
Roscas NPTF y NPSF para ANSI B1.20.3.
Roscas PG para DIN 40 430.

74
Machos de Roscar
LONGITUD DEL CHAFLÁN DE ENTRADA Y SERIES DE MACHOS
El primer grupo (No. 1, No. 2, No. 3) incluye machos con un perfil de rosca completo y la
diferencia esta en la longitud del chaflán de entrada. El segundo grupo (No. 4, No. 5) incluye
machos con un perfil de rosca incompleto. Estos tienen un paso y un diámetro exterior inferior,
comparado con el macho completo estándar con chaflán largo. Por lo tanto después de usarse
los machos (No. 4, No. 5) debe usarse el macho con el perfil de rosca completo (No. 3).

No. 1 = 6-8 x P

No. 2 = 4-6 x P

No. 3 = 2-3 x P

No. 4 = 6-8 x P

No. 5 = 3,5-5 x P

ø<=M10 ø>=M12
ISO Número de código del juego Número de los machos que se incluyen
No. 6 No. 1 + No. 2 + No. 3
No. 7 No. 2 + No. 3
No. 8 No. 4 + No. 5 + No. 3
No. 9 No. 5 + No. 3

DIN Número de código del juego Número de los machos que se incluyen
No. 8 No.3 (forma C) + No.4 (forma A) + No.5 (forma B)
No. 9 No.3 (forma C) + No.5 (forma B)

ANSI Número de código del juego Número de los machos que se incluyen
Hand Tap (No. 6) Taper (No.1) + Plug (No.2) + Bottoming (No.3)

75
Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
Para calcular el diámetro de la broca: D = Diámetro de la broca (mm)
Dnom = Diámetro nominal del macho (mm)
D = Dnom- P P = Paso del macho (mm)

ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO ROSCA MÉTRICA FINA ISO

MACHO Diám. Diám. Diám. MACHO Diám Diám. Diám. MACHO Diám. Diám.
Interior. Interior. Interior.
Paso Máx. Broca Broca. Máx. Broca Broca Máx. Broca
M mm mm mm pulgadas MF mm mm pulgadas MF mm mm
1.6 0.35 1.321 1.25 3/64 3x0.35 2.721 2.65 37 25X1 24.153 24
1.8 0.35 1.521 1.45 54 3.5x0.35 3.221 3.2 1/8 25X1.5 23.676 23.5
2 0.4 1.679 1.6 1/16 4x0.5 3.599 3.5 29 25x2 23.210 23
2.2 0.45 1.833 1.75 50 5x0.5 4.599 4.5 16 26x1.5 24.676 24.5
2.5 0.45 2.138 2.05 46 5.5x0.50 5.099 5 9 27x1.5 25.676 25.5
3 0.5 2.599 2.5 40 6x0.75 5.378 5.3 5 27x2 25.210 25
3.5 0.6 3.010 2.9 33 7x0.75 6.378 6.3 D 28x1.5 26.676 26.5
4 0.7 3.422 3.3 30 8x0.75 7.378 7.3 9/32 28x2 26.210 26
4.5 0.75 3.878 3.8 27 8x1 7.153 7 J 30x1.5 28.676 28.5
5 0.8 4.334 4.2 19 9x1 8.153 8 O 30x2 28.210 28
6 1 5.153 5 9 10x0.75 9.378 9.3 U 32x1.5 30.676 30.5
7 1 6.153 6 15/64 10x1 9.153 9 T 32x2 30.210 30
8 1.25 6.912 6.8 H 10x1.25 8.912 8.8 11/32 33x2 31.210 31
9 1.25 7.912 7.8 5/16 11x1 10.153 10 X 35x1.5 33.676 33.5
10 1.5 8.676 8.5 Q 12x1 11.153 11 7/16 36x1.5 34.676 34.5
11 1.5 9.676 9.5 3/8 12x1.25 10.912 10.8 27/64 36x2 34.210 34
12 1.75 10.441 10.3 Y 12x1.5 10.676 10.5 Z 36x3 33.252 33
14 2 12.210 12 15/32 14x1 13.153 13 17/32 38x1.5 36.676 36.5
16 2 14.210 14 35/64 14x1.25 12.912 12.8 1/2 39x3 36.252 36
18 2.5 15.744 15.5 39/64 14x1.5 12.676 12.5 31/64 40x1.5 38.676 38.5
20 2.5 17.744 17.5 11/16 15x1 14.153 14 35/64 40x2 38.210 38
22 2.5 19.744 19.5 49/64 15x1.5 13.676 13.5 17/32 40x3 37.252 37
24 3 21.252 21 53/64 16x1 15.153 15 19/32 42x1.5 40.676 40.5
27 3 24.252 24 61/64 16x1.5 14.676 14.5 9/16 42x2 40.210 40
30 3.5 26.771 26.5 1.3/64 18X1 17.153 17 43/64 42x3 39.252 39
33 3.5 29.771 29.5 1.5/32 18X1.5 16.676 16.5 41/64 45x1.5 43.676 43.5
36 4 32.270 32 1.1/4 18X2 16.210 16 5/8 45X2 43.210 43
39 4 35.270 35 1.3/8 20X1 19.153 19 3/4 45X3 45.252 42
42 4.2 37.799 37.5 20X1.5 18.676 18.5 47/64 48X1.5 46.676 46.5
45 4.5 40.799 40.5 20X2 18.210 18 45/64 48X2 46.210 46
48 5 43.297 43 22X1 21.153 21 53/64 48X3 45.252 45
52 5 47.297 47 22X1.5 20.676 20.5 13/16 50X1.5 48.686 48.2
22X2 20.210 20 25/32 50X2 48.210 48
24X1 23.153 23 29/32 50X3 47.252 47
24X1.5 22.676 22.5 7/8
24X2 22.210 22 55/64
DIÁMETROS RECOMENDADOS CUANDO SE
USAN LAS BROCAS DORMER ADX Y CDX ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO PARA ADX / CDX
Las tablas precedentes para diámetros de MACHO Diám. MACHO Diám.
broca se refieren a las brocas estándar Paso Broca Paso Broca
ordinarias. Las brocas modernas como M mm mm M mm mm
las Dormer ADX y CDX producen un
agujero más pequeño y preciso que hace 4 0.70 3.40 10 1.50 8.70
necesario aumentar el diámetro de la 5 0.80 4.30 12 1.75 10.40
broca para evitar que el macho se rompa. 6 1.00 5.10 14 2.00 12.25
Mirar la pequeña tabla de la derecha. 8 1.25 6.90 16 2.00 14.25

76
Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS

ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO ROSCA FINA UNIFICADA ISO ROSCA GRUESA WHITWORTH
MACHO Diám Diám. Diám. MACHO Diam. Diám. Diám. MACHO Diám. Diám.
Interior. Interior. Número Interior.
Máx. Broca Broca Máx. Broca Broca de Máx. Broca
UNC mm mm pulgadas UNF mm mm pulgadas BSW t.p.i. mm mm
nr 2-56 1.872 1.85 50 nr 2-64 1.913 1.9 50 3/32 48 1.910 1.85
nr 3-48 2.146 2.1 47 nr 3-56 2.197 2.15 45 1/8 40 2.590 2.55
nr 4-40 2.385 2.35 43 nr 4-48 2.459 2.4 42 5/32 32 3.211 3.2
nr 5-40 2.697 2.65 38 nr 5-44 2.741 2.7 37 3/16 24 3.744 3.7
nr 6-32 2.896 2.85 36 nr 6-40 3.023 2.95 33 7/32 24 4.538 4.5
nr 8-32 3.513 3.5 29 nr 8-36 3.607 3.5 29 1/4 20 5.224 5.1
nr 10-24 3.962 3.9 25 nr 10-32 4.166 4.1 21 5/16 18 6.661 6.5
nr 12-24 4.597 4.5 16 nr 12-28 4.724 4.7 14 3/8 16 8.052 7.9
1/4-20 5.268 5.1 7 1/4-28 5.580 5.5 3 7/16 14 9.379 9.2
5/16-18 6.734 6.6 F 5/16-24 7.038 6.9 I 1/2 12 10.610 10.5
3/8-16 8.164 8 5/16 3/8-24 8.626 8.5 Q 9/16 12 12.176 12
7/16-14 9.550 9.4 U 7/16-20 10.030 9.9 25/64 5/8 11 13.598 13.5
1/2-13 11.013 10.8 27/64 1/2-20 11.618 11.5 29/64 3/4 10 16.538 16.5
9/16-12 12.456 12.2 31/64 9/16-18 13.084 12.9 33/64 7/8 9 19.411 19.25
5/8-11 13.868 13.5 17/32 5/8-18 14.671 14.5 37/64 1 8 22.185 22
3/4-10 16.833 16.5 21/32 3/4-16 17.689 17.5 11/16 1.1/8 7 24.879 24.75
7/8-9 19.748 19.5 49/64 7/8-14 20.663 20.4 13/16 1.1/4 7 28.054 28
1-8 22.598 22.25 7/8 1-12 23.569 23.25 59/64 1.3/8 6 30.555 30.5
1.1/8-7 25.349 25 63/64 1.1/8-12 26.744 26.5 1.3/64 1.1/2 6 33.730 33.5
1.1/4-7 28.524 28 1.7/64 1.1/4-12 29.919 29.5 1.11/64 1.5/8 5 35.921 35.5
1.3/8-6 31.120 30.75 1.7/32 1.3/8-12 33.094 32.75 1.19/64 1.3/4 5 39.098 39
1.1/2-6 34.295 34 1.11/32 1.1/2-12 36.269 36 1.27/64 1.7/8 4.1/2 41.648 41.5
1.3/4-5 39.814 39.5 1.9/16 2 4.1/2 44.823 44.5
2-41/2 45.595 45 1.25/32

ROSCA DE TUBO WHITWORTH ROSCA INSERTO GRUESO ROSCA INSERTO GRUESO


CILINDRICA MÉTRICA ISO UNIFICADA ISO
MACHO Diám Diám. MACHO Diám. MACHO Diám.
Número Interior.
de Máx. Broca Broca Broca
G t.p.i. mm mm EG M mm EG UNC mm
1/8 28 8.848 8.8 2.5 2.6 nr 2-56 2.3
1/4 19 11.890 11.8 3 3.2 nr 3-48 2.7
3/8 19 15.395 15.25 3.5 3.7 nr 4-40 3
1/2 14 19.172 19 4 4.2 nr 5-40 3.4
5/8 14 21.128 21 5 5.2 nr 6-32 3.7
3/4 14 24.658 24.5 6 6.3 nr 8-32 4.4
7/8 14 28.418 28.25 8 8.4 nr 10-24 5.1
1 11 30.931 30.75 10 10.5 nr 12-24 5.8
1.1/4 11 39.592 39.5 12 12.5 1/4-20 6.7
1.1/2 11 45.485 45 14 14.5 5/16-18 8.4
1.3/4 11 51.428 51 16 16.5 3/8-16 10
2 11 57.296 57 18 18.75 7/16-14 11.7
2.1/4 11 63.342 63 20 20.75 1/2-13 13.3
2.1/2 11 72.866 72.5 22 22.75
2.3/4 11 79.216 79 24 24.75
3 11 85.566 85.5

77
Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS

ROSCA DE TUBO ROSCA DE TUBO ROSCA DE TUBO


CILÍNDRICA AMERICANA CÓNICA AMERICANA “DRYSEAL” CÓNICA WHITWORTH
MACHO Diám. Diám. Diám. Diám. MACHO Diám. Diám. MACHO Diám.
Interior. Interior. Broca Broca Interior. Broca Numéro
Mín. Máx. Rec. Rec. Mín. Rec. de Broca
NPSM mm mm mm pulgadas NPSF mm mm Rc t.p.i. mm
1/8”-27 9.039 9.246 9.10 23/64 1/8”-27 8.651 8.70 1/8 28 8.4
1/4”-18 11.887 12.217 12.00 15/32 1/4”-18 11.232 11.30 1/4 19 11.2
3/8”-18 15.316 15.545 15.50 39/64 3/8”-18 14.671 14.75 3/8 19 14.75
1/2”-14 18.974 19.279 19.00 3/4 1/2”-14 18.118 18.25 1/2 14 18.25
3/4”-14 24.333 24.638 24.50 31/32 3/4”-14 23.465 23.50 5/8 14 20.25
1”-11.1/2 30.506 303.759 30.50 1.13/64 1”-11.1/2” 29.464 29.50 3/4 14 23.75
1.1/4”-.11.1/2 39.268 39.497 39.50 1. 9/16 7/8 14 27.5
1.1/2”-.11.1/2 45.339 45.568 45.50 1.51/64 1 11 30
2”-11.1/2 57.379 57.607 57.50 2. 1/4 1.1/8 11 34.5
2.1/2”-8 68.783 69.266 69.00 2.23/32 1.1/4 11 38.5
3”-8 84.684 85.166 85.00 3.3/8 1.3/8 11 41
1.1/2 11 44.5
1.3/4 11 50
2 11 56
2.1/4 11 62
2.1/2 11 71.5
2.3/4 11 78
3 11 84

ROSCA DE TUBO ROSCA DE TUBO


ROSCA TUBO BLINDADO
CÓNICA AMERICANA CÓNICA AMERICANA “DRYSEAL”
MACHO Diám. Diám. MACHO Diám. MACHO Diám. Diám.
Numéro Numéro Numéro Interior.
de Broca Broca de Broca de Máx. Broca
NPT t.p.i. mm pulgadas NPTF t.p.i. mm PG t.p.i. mm mm
1/16 27 6.3 D 1/8 27 8.4 7 20 11.45 11.4
1/8 27 8.5 R 1/4 18 10.9 9 18 14.01 13.9
1/4 18 11 7/16 3/8 18 14.25 11 18 17.41 17.25
3/8 18 14.5 37/64 1/2 14 17.75 13.5 18 19.21 19
1/2 14 18 23/32 3/4 14 23 16 18 21.31 21.25
3/4 14 23 59/64 1 11.1/2 29 21 16 27.03 27
1 14 29 1.5/32 1.1/4 11.1/2 37.75 29 16 35.73 35.5
1.1/4 11.1/2 38 1.1/2 1.1/2 11.1/2 43.75 36 16 45.73 45.5
1.1/2 11.1/2 44 1.47/64 2 11.1/2 55.75 42 16 52.73 52.5
2 11.1/2 56 2.7/32 2.1/2 8 66.5 48 16 58.03 58
2.1/2 8 67 2.5/8 3 8 82.5
3 8 83 3.1/4

78
Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIÓN DE DIÁMETROS DE BROCAS PARA MACHOS DE LAMINACIÓN
Para calcular el diámetro de la broca: D = Diámetro de la broca (mm)
Dnom = Diámetro nominal del macho (mm)
D = Dnom- 0,0068 * P * 65 P = Paso del macho (mm)
El diámetro de la broca se calcula en un 65%
de la altura de la rosca

ROSCA GRUESA MÉTRICA ISO ROSCA FINA MÉTRICA ISO

MACHO Diám. Diám. Diám. MACHO Diám. Diám.


Interior. Interior.
Máx. Broca Broca Máx. Broca
M mm mm pulgadas MF mm mm
2 1.679 1.8 4x0.50 3.599 3.8
2.5 2.138 2.3 5x0.50 4.599 4.8
3 2.599 2.8 35 6x0.75 5.378 5.7
3.5 3.010 3.2 30 8x0.75 7.378 7.7
4 3.422 3.7 8x1.00 7.158 7.5
5 4.334 4.6 14 10x1.00 9.153 9.5
6 5.153 5.5 7/32 10x1.25 8.912 9.4
8 6.912 7.4 12x1.00 11.153 11.5
10 8.676 9.3 12x1.25 10.9912 11.4
12 10.441 11.2 7/16 12x1.50 10.676 11.3
14 12.210 13.0 14x1.00 13.153 13.5
16 14.210 15.0 14x1.25 12.912 13.4
14x1.50 12.676 13.3
16x1.00 15.153 15.5
16x1.50 14.676 15.25

ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO ROSCA FINA UNIFICADA ISO

MACHO Diám. Diám. Diám. MACHO Diám. Diám. Diám.


Interior. Interior.
Máx. Broca Broca Máx. Broca Broca
UNC mm mm pulgadas UNF mm mm pulgadas
nr 1-64 1.582 1.7 51 nr 1-72 1.613 1.7 51
nr 2-56 1.872 2 47 nr 2-64 1.913 2.0
nr 3-48 2.148 2.3 nr 3-56 2.197 2.3
nr 4-40 2.385 2.6 39 nr 4-48 2.459 2.6 37
nr 5-40 2.697 2.9 33 nr 5-44 2.741 2.9 33
nr 6-32 2.896 3.2 1/8 nr 6-10 3.023 3.2 1/8
nr 8-32 3.513 3.8 25 nr 8-36 3.607 3.9 24
nr 10-24 3.962 4.4 11/64 nr 10-32 4.166 4.5 16
nr 12-24 4.597 5 9 nr 12-28 4.724 5.1 7
1/4-20 5.268 5.8 1/4-28 5.588 6 A
5/16-18 6.734 7.3 5/16-24 7.038 7.5 .293
3/8-16 8.164 8.8 11/32 3/8-24 8.626 9.1
7/16-14 9.550 10.3 Y 7/16-20 10.030 10.6 Z
1/2-13 11.013 11.9 .463 1/2-20 11.618 12.1 .476

79
Machos de Roscar
DESCRIPCIÓN DEL MANGO

DIMENSIONES ISO DEL MANGO Y DEL CUADRADO


Diámetro Cuadrado ISO 529 ISO 529 ISO2283 ISO2284 G ISO2284 Rc
del mango Métrica UNC/UNF Métrica
mm mm BSW/BSF
2,50 2,00 M1
M1,2
M1,4
M1,6 No. 0
M1,8

M2 No. 1
2,80 2,24 M2,2 No. 2
M2,5 No. 3
3,15 2,50 M3 No. 4 M3
No. 5
3,55 2,80 M3,5 No. 6 M3,5
M4
4,00 3,15 M4 M5
4,50 3,55 M4,5 No. 8 M6
5,00 4,00 M5 No. 10 3/16
5,60 4,50 M5,5 No. 12 7/32 M7
6,30 5,0 M6 1⁄4 M8
7,10 5,60 M7 9/32
8,00 6,30 M8 5/16 M10 G 1/8 Rc 1/8
9,00 7,10 M9 M12
10,00 8,00 M10 3/8 G 1⁄4 Rc 1⁄4
8,00 6,30 M11 7/16
9,00 7,10 M12 1⁄2
11,20 9,00 M14 9/16 M14
12,50 10,00 M16 5/8 M16 G 3/8 Rc 3/8
14,00 11,20 M18 11/16 M18
M20 3⁄4 M20
16,00 12,50 M22 7/8 M22
18,00 14,00 M24 1” M24 G 5/8 Rc 5/8
20,00 16,00 M27 1 1/8 M27 G 3⁄4 Rc 3⁄4
M30 M30
22,40 18,00 M33 1 1⁄4 G 7/8 Rc 7/8
25,00 20,00 M36 1 3/8 G 1” Rc 1”
28,00 22,40 M39 1 1⁄2
M42

80
Machos de Roscar

DIMENSIONES DIN DEL MANGO Y DEL CUADRADO


Diámetro Cuadrado DIN 352 DIN 371 DIN 376 DIN 374 DIN 2182 DIN 2183 DIN 353
del mango DIN 374
mm mm
2,5 2,1 M1 M1
M1,1 M1,1
M1,2 M1,2 M3,5 M3,5 1/16
M1,4 M1,4
M1,6 M1,6
M1,8 M1,8
2,8 2,1 M2 M2
M2,2 M2,2 M4 M4 3/32 5/32
M2,5 M2,5
3,20 2,4 3/16
3,50 2,70 M3 M3 M5 M5
4,00 3,00 M3,5 M3,5 1/8
4,50 3,40 M4 M4 M6 M5,5 M6 5/32 1⁄4
6,00 4,90 M5 M6 M5 M6 M8 M8 3/16 5/16
M8
7,00 5,50 M10 M10 M9 M10 1⁄4 3/8 G 1/8
8,00 6,20 M8 5/16 7/16
9,00 7,00 M12 M12 M12 3/8 1⁄2
10,00 8,00 M10
11,00 9,00 M14 M14 M14 9/16 G 1⁄4
12,00 9,00 M16 M16 M16 5/8 G 3/8
14,00 11,00 M18 M18 M18 3⁄4
16,00 12,00 M20 M20 M20 G 1⁄2
18,00 14,50 M22 M24 M22 M24 M22 M24 7/8 G 5/8
20,00 16,00 M27 M27 M27 M28 1” G 3⁄4
22,00 18,00 M30 M30 M30 1 1/8 G 7/8
25,00 20,00 M33 M33 M33 1 1⁄4 G 1”
28,00 22,00 M36 M36 M36 1 3/8 G 1 1/8
32,00 24,00 M39 M39 M39 1 1⁄2 G 1 1⁄4
M42 M42 M42 1 5/8
36,00 29,00 M45 M45 M45 1 3⁄4 G 1 1⁄2
M48 M48 M48 1 7/8
40,00 32,00 M52 M52 2 G 1 3⁄4
45,00 35,00 G 2”
50,00 39,00 G 2 1⁄4
G 2 1⁄2
G 2 3⁄4
G 3”

81
Machos de Roscar

DIMENSIONES ANSI DEL MANGO Y DEL CUADRADO


Diámetro Cuadrado ASME B94.9 ASME B94.9 ASME B94.9
del mango Tamaño de la serie Tamaños en fracciones Tamaños métrica
pulgadas pulgadas extra corta
0,141 0,11 No 0 M 1.6
No 1 M 1.8
No 2 M2
No 3 M 2.5
No 4
No 5 M3
No 6 M 3.5
0,168 0,131 No 8 M4
0,194 0,152 No 10 M5
0,22 0,165 No 12
0,255 0,191 1⁄4 M6
0,318 0,238 5/16 M7
M8
0,381 0,286 3/8 M 10
0,323 0,242 7/16
0,367 0,275 1⁄2 M 12
0,429 0,322 9/16 M14
0,48 0,36 5/8 M16
0,542 0,406 11/16 M18
0,59 0,442 3⁄4
0,652 0,489 13/16 M20
0,697 0,523 7/8 M22
0,76 0,57 15/16 M24
0,8 0,6 1 M 25
0,896 0,672 1 1/16 M27
1 1/8
1,021 0,766 1 3/16 M30
1 1⁄4
1,108 0,831 1 5/16 M33
1 3/8
1,233 0,925 1 7/16 M36
1 1⁄2
1,305 0,979 1 5/8 M39
1,43 1,072 1 3⁄4 M42
1,519 1,139 1 7/8
1,644 1,233 2 M48

82
Machos de Roscar
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS
Problema Causa Remedio
Tamaño Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia
demasiado inferior en la rosca
grande Valor de avance axial incorrecto Reducir el valor de avance un 5 –10% o
incrementar la compresión del portamachos
Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hélice para
aplicación roscar agujeros pasantes y un
macho con estrías helicoidales para roscar
agujeros ciegos. Usar un macho recubierto
para prevenir la acumulación de viruta en la
estría. Asegurarse de
una buena alternativa con el catálogo
Dormer o con el “Product Selector”
Centrado del macho respecto el Asegurar la sujeción del macho y centrar el
agujero incorrecto macho respecto al agujero
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la
acumul-ación de viruta. Mirar la sección de
lubricantes.
Velocidad del macho demasiado Seguir las recomendaciones del catálogo
baja Dormer o “Product Selector”.
Tamaño Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hélice para
demasiado aplicación roscar agujeros pasantes
pequeño y un macho con estrías helicoidales para
roscar agujeros ciegos. Usar un macho
recubierto para prevenir la acumulación de
viruta en la estría. Usar un macho con un
ángulo superior. Asegurarse de una
buena alternativa con el catálogo Dormer o
con el “Product Selector”
Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia
superior,
especialmente en materiales con una
tendencia a contra-erse, así como el hierro
fundido y el acero inoxidable.
Lubricación incorrecta o falta de Usar un buen lubricante para prevenir la
lubricación acumulación de la viruta. Mirar la sección de
lubricantes.
Diámetro del agujero a roscar Aumentar el diámetro de la broca hasta el
demasiado pequeño máximo valor posible. Mirar en las tablas de
taladros para roscar
El material se contrae después del Mirar la alternativa recomendada en el
roscado catálogo Dormer o en el “Product Selector”

83
Machos de Roscar
Problema Causa Remedio
Viruta Tipo de macho equivocado para la Cambiar a un macho con un ángulo menor.
aplicación Cambiar a un macho con un chaflán más
largo. Usar un macho con entrada en
hélice para roscar agujeros pasantes y un
macho con estrías helicoidales para roscar
agujeros ciegos. Usar un macho recubierto
para prevenir la acumulación de viruta
en la estría. Asegurarse de una buena
alternativa con el Catálogo Dormer o con
el “Product Selector”
Lubricación incorrecta o falta de Usar un buen lubricante para prevenir la
lubricación acumulación de la viruta. Mirar la sección
de lubricantes
Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o
agujero disminuir la profundidad de roscado
Superficie de trabajo demasiado Reducir la velocidad, usar una herramienta
dura recubierta, usar un buen lubricante. Mirar
en la sección de mecanizado de acero
inoxidable
Viruta generada en el roscado Evitar un brusco cambio de sentido del
excesivamente enredada macho
El chaflán de entrada daña el Revisar la posición axial del macho y
agujero reducir el error del centrado del macho en
el agujero
Diámetro del agujero a roscar Aumentar el diámetro de la broca hasta el
demasiado pequeño. máximo valor posible. Mirar en las tablas
de taladros para roscar
Rotura Macho gastado Rectificar el macho o usar un macho
nuevo
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la
acumulación de la viruta. Mirar la sección
de lubricantes
Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o
agujero disminuir la profundidad de roscado
Velocidad del macho demasiado Reducir la velocidad de corte. Seguir las
alta recomendaciones del Catálogo Dormer o
“Product Selector”
Superficie de trabajo demasiado Reducir la velocidad, usar una herramienta
dura recubierta, usar un buen lubricante. Mirar
en la sección de mecanizado de acero
inoxidable
Diámetro del agujero a roscar Aumentar el diámetro de la broca hasta el
demasiado pequeño máximo valor posible. Mirar en las tablas
de taladros para roscar
Potencia demasiado alta Usar un portamachos de potencia
regulable
El material se contrae después del Mirar la alternativa recomendada en
roscado el Catálogo Dormer o en el “Product
Selector”

84
Machos de Roscar
Problema Causa Remedio
Desgaste Macho equivocado para la Usar un macho con un ángulo inferior a
rápido aplicación realizada con un rebaje superior, y/o con un chaflán
largo. Usar herramientas recubiertas.
Asegurarse de la alternativa correcta en el
catálogo Dormer o en el “Product Selector”
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la
acumulación de la viruta y la generación
de temperatura. Mirar la sección de
lubricantes
Velocidad del macho demasiado Reducir la velocidad de corte. Seguir las
alta recomendaciones del Catálogo Dormer o
del “Product Selector”
Acumulación Macho equivocado para la Usar un macho con un ángulo inferior a
de Viruta aplicación realizada con un rebaje superior. Asegurarse de la
alternativa correcta en el Catálogo Dormer
o en el “Product Selector”
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la
acumul-ación de la viruta. Mirar la sección
de lubricantes
Tratamiento superficial no Mirar la sección de tratamientos
adecuado superficiales recomendados
Velocidad del macho demasiado Seguir las recomendaciones del Catálogo
lenta Dormer o del “Product Selector”

85
Fresas de Roscar
NOMENCLATURA

A Diámetro del Mango


B Longitud Total
C Ángulo de la Hélice
D Longitud de Corte
E Diámetro de Rosca
F Estría
G Ángulo del Chaflán
H Mango

1 Ángulo de Corte
2 Diámetro del alma
3 Rebaje de la rosca radial

86
Fresas de Roscar
CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON FRESAS DE M.D
Las fresas de roscar realizan la rosca mediante una operación de fresado. Para hacer
esto posible, es necesaria una máquina de Control Numérico (CNC) con las cuales se
puede interpolar (3 direcciones). Consultar el manual de la máquina o conectar con el
proveedor para obtener más información. También se puede escribir un subprograma
propio para la operación de fresado de la rosca.

1. Buscar la aplicación en el “Product Selector” y se obtendrán diferentes sugerencias


de subprogramas para el fresado de la rosca en función de la aplicación, obteniendo
así el programa de CNC adecuado para la aplicación. El programa de CNC puede
estar realizado con los sistemas de programación más comunes, incluyendo;
DIN66025(ISO), Heidenhain, Fanuc y Siemens.

2. Se recomienda unos diámetros de taladros, iguales que para los machos


convencionales.

3. Para un ajuste fácil de la tolerancia roscada, programar siempre la correlación del


radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta. Si la tolerancia es seleccionada en
el “Product Selector” también da una recomendación para ajustar el valor de Rprg.

4. Usar un calibre para comprobar la tolerancia en la primera rosca y luego a intervalos


regulares para tener una indicación rápida si hay que corregir el radio. Normalmente
el radio se puede corregir 2-3 veces antes que la fresa se desgaste.

5. Al mecanizar en seco, se recomienda eliminar las virutas con aire comprimido.

6. Cuando se trabaja con materiales muy difíciles, se recomienda que la operación


de roscado se realice en 2 o 3 tiempos. El “Product Selector” ofrece la elección de
distintos programas-CNC con saltos de corte de 1/2 o 1/3 (2 o 3 tiempos).

VENTAJAS DEL FRESADO DE ROSCA COMPARADO CON EL ROSCADO CONVENCIONAL


- El fresado de rosca proporciona más fiabilidad, concretamente:
• Virutas más pequeñas.
• Se pueden ajustar las tolerancias mediante cálculos exactos.
• Roscado completo hasta el fondo del agujero.
- Vida útil de la herramienta más larga.
- Trabaja con la mayoría de los materiales.
- La misma fresa se puede usar para muchos diámetros, siempre que el paso sea el mismo.
- Se puede usar la misma herramienta para roscas internas a izquierdas o a
derechas, y la rosca G puede ser usada incluso para roscas internas y externas.
- Permite mecanizar en seco.
- El avellanado en la fresa métrica permite biselar.
- Los roscas cónicas tienen la posibilidad de biselar con una calidad superior y muy
precisa comparado con los machos convencionales.

87
Fresas de Roscar
OTROS DATOS SOBRE EL FRESADO DE ROSCAS

- El fresado de roscas es un proceso lento y los ahorros de tiempo empezarán


primero en las dimensiones mayores pero la calidad del acabado y la precisión
conseguida superan con mucho la velocidad del proceso de producción.
- La profundidad de la rosca se limita a 2 x diámetro para métrica y 1,5 x diámetro
para métrica fina y G.
- Se puede volver a rectificar la fresa en el lado de la inclinación (mirar la sección
de rectificado).
ELECCIÓN DE SU HERRAMIENTA
Todas las fresas de roscar tienen un número de código de pieza según el tipo de fresa,
el diámetro (d1) y el paso. El código de la pieza es el número a mencionar al encargar
la herramienta. Comprobar siempre en el catálogo Dormer o “Product Selector” la
dimensión de la rosca del código de la herramienta.

Esta fresa de roscar puede ser usada para roscas ≥ M12 x 1,5 (M15 x 1,5 , M16 x1,5
etc.)

88
Fresas de Roscar
PROGRAMACIÓN CON Rprg

Para un fácil ajuste de la tolerancia roscada, programar siempre la corrección del


radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta y normalmente se introduce en el
descentrado de la memoria del útil. El Rprg es un valor de inicio para las herramientas
nuevas.

Rprg se basa en la línea Cero teórica de la rosca. Esto significa que, al trabajar con Rprg,
la rosca nunca es demasiado grande pero sí muy cerrada, normalmente demasiado.
Habrá que añadir después una pequeña cantidad para dar con la tolerancia correcta
para su diámetro de rosca nominal. Comprobar con un calibre. Si se usa el “Product
Selector” para obtener el programa CNC, este ofrece también una recomendación del
ajuste del valor Rprg para seleccionar la tolerancia recordar que un valor pequeño de
Rprg ofrece un gran diámetro de rosca nominal.

Clase de tolerancia Clase de tolerancia


Rosca interna 8H Machos de corte
7H
6H
5H

(7G)
4H
0,2t
ISO 3

ISO 2
t 0,7t
ISO 1 0,5t

0,3t

Rprg es en la “línea Cero” 0,1t

d2
D2
t = TD2 = Clase de tolerancia DIN 13 parte 15
D2 = d2 = Diámetro de paso básico

89
Fresas de Roscar
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS CON FRESAS DE M.D.
Problema Causa Remedio
Vida corta de la Valores de corte Reducir velocidad / avance
herramienta equivocados
Inestabilidad Comprobar el portaherramientas
Desgaste rápido Reducir la velocidad
Rotura de la Mala evacuación Usar aire comprimido, emulsión o
herramienta de la viruta refrigeración interior
Carga demasiado Dividir el procedimiento de corte
grande en 2 o 3 tiempos
Reducir el avance
Inestabilidad Comprobar o cambiar el
portaherramientas
Viruta Inestabilidad Comprobar o cambiar el
portaherramientas
Valores de corte Reducir velocidad / avance
equivocados
Carga Dividir el procedimiento de corte
demasiado en 2 o 3 tiempos
grande Reducir el avance

Para una larga vida de la herramienta se recomienda siempre usar programas CNC con
una entrada suave y correcta en el material. Comprobar con el “Product Selector”.
Programación:

“Si yo no puedo encontrar el programa con la lengua correcta para mi máquina CNC en
el Product Selector”.
– La mayoría de los sistemas de control pueden estar cambiados respecto DIN / ISO
cuando tú estas haciendo la trayectoria del fresado de la rosca. Comprobar con el
manual.

“Al principio, cuando yo estoy usando una fresa de roscar y empiezo a fresar la rosca
por encima de la pieza de trabajo, parece que la fresa creará una rosca demasiado
grande.”
- El sistema de control no lee que tú estas moviendo el centro de la herramienta para el
contorneado (M41). Comprobar que el valor de Rprg esta compensado en la memoria
de la herramienta, y que la herramienta esta establecida para este valor de Rprg.

90
91
Roscado con Terrajas
NOMENCLATURA
1 Diámetro exterior
2 Diámetro del rebaje
3 Espesor
4 Largo de rosca
5 Agujero cónico para tornillo de fijado
6 Ángulo del chaflán de entrada
7 Largo del chaflán de entrada
8 Diámetro del chaflán
9 Entrada en hélice
10 Ángulo de la entrada en hélice
11 Longitud de la entrada en hélice
12 Ángulo de inclinación
13 Superficie entre estrías
14 Ancho de superficie entre estrías
15 Tolerancia del agujero
16 Semiabertura para ajuste

92
Roscado con Terrajas
CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON TERRAJAS

1. Antes de poner en marcha la terraja o la tuerca de roscar, achaflanar el extremo de


la barra a un ángulo de 45º para eliminar la excesiva carga en los primeros filos.
Asegurarse que la terraja queda bien encuadrada con la barra a roscar.

2. Aprovechar las tolerancias grandes asociadas con el diámetro más grande de la


barra, reduciendo el diámetro de esta (ver tabla), se reducirá al mínimo la fuerza de
corte.

3. Usar el tipo de terraja con entrada en hélice, para asegurar que las virutas se
desprenden directamente de la zona de corte.

4. Asegurar que se aplique una buena cantidad de lubricante en la zona de corte.

5. Cuando se han ajustado las terrajas abiertas, evitar que estas se abran, pues se
producirá fricción. Una terraja abierta puede cerrarse aproximadamente 0,15 mm,
girando en igual medida los tornillos de ajuste. La presión sólo en un lado de la
terraja, puede hacer que esta se rompa.

6. En términos generales, las terrajas hexagonales se usan para recuperar o limpiar


roscas existentes a mano. Su construcción tiende a ser más robusta y sólo se usan
en circunstancias excepcionales para realizar una rosca en una barra.
DIMENSIONES DE PRE-MECANIZADO
El diámetro de la barra cilíndrica debe ser más pequeño que el diámetro máximo
exterior de la rosca de la terraja.

DB = DE - (0,1 * P)

93
Roscado con Terrajas
PROBLEMAS EN LA REALIZACIÓN DE ROSCAS CON TERRAJAS
Problema Causa Remedio
Tamaño demasiado Error en el centrado Corregir el centrado, asegurar la limpieza
grande / pequeño Valor de avance Comprobar que el valor del avance axial
axial incorrecto sea el preciso
Mal acabado Ángulo de inclin- Probar con otra alternativa o con una
ación de la terraja terraja especial
incorrecto para este
tipo de material
Lubricante incorrecto Mirar en la sección de lubricantes
o falta de lubricante
Velocidad incorrecta Seguir las recomendaciones del catálogo
Dormer
Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra hasta el
demasiado grande tamaño apropiado
Final de la barra no Comprobar que al final de la barra esta
achaflanado achaflanado
Viruta / Rotura Tipo de terraja Seguir las recomendaciones del catálogo
incorrecto Dormer
Velocidad Seguir las recomendaciones del catálogo
demasiado alta Dormer
Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra hasta el
demasiado grande tamaño apropiado
Final de la barra no Comprobar que al final de la barra esta
achaflanado achaflanado
Error en el centrado Corregir el centrado, asegurar la limpieza
Desgaste rápido Lubricante incorrecto Mirar en la sección de lubricantes
o falta de lubricante
Velocidad Seguir las recomendaciones del catálogo
demasiado alta Dormer
Acumulación de Lubricante incorrecto Mirar en la sección de lubricantes
viruta en el filo o falta de lubricante
Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra hasta el
demasiado grande tamaño apropiado
Velocidad demasiado Seguir las recomendaciones del catálogo.
baja

94
95
Fresado
NOMENCLATURA
A Mango
B Ángulo de la hélice
C Labio
D Diámetro exterior
E Longitud de corte
F Longitud total

1 Rebaje del fondo de la punta


2 Rebaje del ángulo primario 6 Ángulo de corte
3 Rebaje del ángulo secundario 7 Superficie de la tolerancia primaria
4 Punta del filo 8 Superficie de la tolerancia secundaria
5 Filo de corte 9 Cara inferior al corte

96
Fresado
CONSEJOS GENERALES PARA FRESAR
El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el eliminando
progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor
de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de rotación.
Las principal características del proceso de fresado es la eliminación de material de
cada labio de la fresa, partiéndolo en pequeñas pociones (viruta).
TIPO DE FRESAS
Las tres operaciones básicas de fresado se muestran a continuación: (A) fresado
cilíndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado.

En el fresado cilíndrico el eje de rotación de las fresas es paralelo a la superficie de


la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa esta rodeada de dientes a lo largo de su
circunferencia, cada diente actúa como un punto de corte de la herramienta.

Las fresas usadas para el fresado cilíndrico pueden tener estrías rectas o helicoidales,
generando una sección de corte ortogonal o oblicua.

En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la máquina o en un


portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación perpendicular a la superficie de la
pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en la periferia
de la fresa y en la parte frontal.

En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza
de trabajo. La fresa también puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo en
caso que se quieran realizar superficies cónicas. Los dientes de corte están localizados
en la periferia de la fresa y en la parte frontal.

97
Fresado
FRESAS CILÍNDRICAS Y FRESAS FRONTALES

Fresas Cilíndricas Fresas de Ranurar de 3 cortes Fresas de Simple y Doble Ángulo

Tienen los filos de Tienen filos de corte La periferia de estas fresas hace
corte periféricos y una en el costado y en la un ángulo. Los filos de corte de
sola cara de corte, periferia. Los dientes estas fresas están situados en su
estas fresas tienen están escalonados por periferia en forma de cono. Existen
una regata que las eso que algunos dientes dos tipos de estas fresas; fresas
atraviesa que sirve de corte dan a un lado con ángulo simple y fresas con
como dispositivo de y otros dan al otro lado. ángulo doble.
seguridad para el Esto permite realizar
husillo de la máquina. trabajos de corte duros.

FRESAS FRONTALES DE ACABADO

Fresas de acabado Fresas radiales de Fresas de acabado con Minifresas


con encaste acabado radio en la esquina

Este acabado deja La forma del acabado Este acabado deja un Fresas de acabado
una ángulo recto en de estas fresas es pequeño radio en las con diámetros hasta
las esquinas. semiesférico. esquinas. 1mm.

98
Fresado
SELECCIÓN DE FRESAS FRONTALES Y PARÁMETROS DE FRESADO
Antes de un trabajo de fresado, deben tomarse varias decisiones para determinar:
• La fresa frontal más apropiada para la aplicación
• El valor de avance y la velocidad de corte correctos, que proporcionan un buen
balance entre la rápida eliminación de metal y una larga vida de la herramienta.

Determinación de la fresa frontal más apropiada:


• identificación del tipo de fresado frontal que se debe realizar:
1. Tipo de fresa frontal
2. Tipo de centro.

• considerar las condiciones y la antigüedad de la máquina herramienta

• seleccionar las dimensiones de la fresa frontal más apropiadas para minimizar la


flexión y la tensión de trabajo, teniendo en cuenta:
1. Una máxima rigidez
2. El diámetro de la fresa lo más grande posible
3. Evitar que la herramienta sobresalga excesivamente del portaherramientas.

• Escoger el número de labios


1. más labios – menos espacio para la viruta – más rigidez – permiten un avance
rápido
2. menos labios – más espacio para la viruta – menos rigidez – fácil control de la
viruta.
Determinación de los valores de avance y velocidad de corte correctos, que se pueden
obtener conociendo los siguientes factores:
• Tipo de material a mecanizar
• Material de construcción de la fresa frontal
• Potencia disponible en el husillo de la máquina
• Tipo de acabado.
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – LABIOS DE CORTE FRONTALES
Los labios de corte frontales se dividen en:
Corte al centro Sin corte al centro

Permite operaciones de taladro y Se usa sólo para contornear y para abrir


penetración axial. regatas.
En caso de que el número de labios sea par, Permite el rectificado entre centros.
hay dos filos de corte que alcanzan el centro
(Ej; 2 – 4 – 6 labios). En caso de que el número
de labios sea impar, hay un sólo filo de corte
que alcanza el centro (Ej; 3 – 5 labios).

99
Fresado
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – ELECCIÓN DEL NÚMERO DE LABIOS
El número de labios debe ser determinado por:
• El material a fresar
• Dimensiones de la pieza de trabajo
• Condiciones de fresado
2 Labios 3 Labios 4 Labios(o de varios labios)

Fuerza
Baja Alta
Flectora
Espacio para
Grande Pequeño
la viruta
• Grande espacio para la viruta • Espacio para la viruta • Rigidez muy alta
• Fácil manejo de la viruta más grande que las • Área de la sección
• Buena para ranurar. fresas de 2 labios muy grande – pequeño
• Buena para fresados • Área de la sección espacio para la viruta
duros más grande – Rigidez • Ofrecen el mejor
• Baja rigidez debido a la superior que las fresas acabado superficial.
pequeña área de la sección de 2 labios • Recomendadas para
• Baja calidad del • Mejor acabado super- contornear, fresado lateral
acabado superficial. ficial. y regatas poco profundas.
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – ÁNGULO DE LA HÉLICE
Con un incremento del número de dientes, la carga que se genera en el fresado es más
homogénea en cada diente, esto permite un mejor acabado superficial. Pero con un
alto ángulo de la hélice, la carga (FV) se incrementa considerablemente a lo largo de la
fresa (axial). Una alta carga (FV) puede generar:
• Problemas de carga en los cojinetes
• Movimiento de la fresa en el husillo de la máquina (axial). Para evitar este
problema es necesario usar mangos Weldon o mangos con
fijación por tornillos.

100
Fresado
CARACTERÍSTICAS DEL FRESADO FRONTAL – TIPO DE FRESA
La norma DIN 1836 define diferentes tipos de perfiles de fresas:

Fresa de acabado para acero, de baja o alta resistencia.

Fresa para materiales suaves y maleables.

La norma DIN 1836 también define diferentes formas de romper la viruta:

Rompevirutas de perfil grueso redondeado


Apropiado para el corte pesado en aceros y en materiales no férricos
con una resistencia a la tracción hasta 800 N/mm2.

Rompevirutas de perfil fino redondeado


Apropiado para el fresado áspero en aceros duros y en materiales no
férricos con una resistencia a la tracción superior 800 N/mm2.

Rompevirutas de semiacabado
Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para el semiacabado
de aceros y materiales no férricos.

Rompevirutas de perfil grueso plano


Tiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo, sin embargo,
un buen acabado superficial, por esta razón se ubica entre desbaste y
acabado. También es llamado de semiacabado.
Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado, con el rompevirutas de perfil
asimétrico:

Rompevirutas de perfil fino redondeado asimétrico. El perfil asimétrico


reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.

Rompevirutas de perfil grueso asimétrico. El perfil asimétrico reduce las


vibraciones y alarga la vida de la herramienta.

TIPOS DE FRESAS FRONTALES


Hay una gran variedad de diferentes operaciones que se definen con el término
de “fresado frontal”. Para cada operación, hay diferentes tipos de fresas. Hay tres
parámetros que influyen en la elección del tipo de fresa:

• Dirección de uso de la fresa


• MRR (Velocidad de la eliminación de material)
• Aplicación

101
Fresado
DIRECCIÓN DE USO DE LA FRESA
Nosotros podemos dividir la gama de fresas en función de las direcciones de trabajo en
las que pueden trabajar. Hay tres tipos diferentes:

3 Direcciones 2 Direcciones 1 Direccion

Se puede observar como la dirección de trabajo axial solamente se puede realizar con
fresas con corte al centro.
MRR (VELOCIDAD DE LA ELIMINACIÓN DE MATERIAL) Q
Nosotros podemos calcular la velocidad de eliminación de material Q así como el volumen de
material eliminado en función del tiempo. El volumen de material eliminado es el volumen inicial
de la pieza de trabajo menos el volumen final. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que
la herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este parámetro tiene
una gran influencia en la superficie de acabado final de la pieza.
a__________
p
* ae * vf Q = MRR (cm3/min) ae = profundidad radial (mm)
Q= 1000 ap = profundidad axial (mm) vf = valor de avance mm/min
APLICACIONES
La MRR y las aplicaciones están estrechamente relacionadas. Por cada aplicación
diferente, nosotros tenemos un valor distinto de MRR que aumenta con el aumento del
área de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En el catálogo Dormer se
muestran las distintas aplicaciones en distintos iconos.
Contorneado Fresado Frontal Ranurado Fresado por penetración Fresado en rampa

La profundidad La profundidad Para mecanizar Es posible realizar un Tanto la


radial de corte radial de corte ranuras para taladro en la pieza de profundidad
debe ser inferior debe ser inferior a chavetas. La trabajo solamente con radial como la
a 0,25 x diámetro 0,9 x diámetro, la profundidad radial las fresas frontales axial se realizan
de la fresa frontal. profundidad axial de de corte ha de que tienen corte simultáneamente
corte debe ser inferior ser igual que el al centro, en estas en la pieza de
a 0,1 x diámetro de diámetro de la aplicaciones el avance trabajo.
las fresa frontal. fresa frontal. tiene que ser reducido

102
Fresado

Ranurado a P9
Es importante destacar la capacidad de realizar ranuras con una
tolerancia P9 (porfavor mira la tabla de la página 20 de Información
General). Las fresa que son capaces de ranurar con esta tolerancia
tienen el icono P9.

FRESADO CONVENCIONAL VS FRESADO INVERSO


La acción de corte se puede realizar de dos formas, por fresado convencional o por
fresado inverso.

Fresado convencional Fresado inverso

FRESADO CONVENCIONAL
En el fresado convencional el máximo grosor de la viruta se encuentra al final del corte.
El sentido del avance es el opuesto al sentido de la rotación de la herramienta.

Pros:
• La cantidad de material cortado por diente no va en función de las características
de la superficie de la pieza de trabajo.
• El hecho de que la superficie de trabajo sea escalada no afecta a la vida de la
herramienta.
• El proceso de corte es suave, siempre que los labios de la fresa estén afilados.

Cons:
• Los dientes de la fresa tienen tendencia a realizar pequeñas vibraciones.
• La pieza de trabajo tiene tendencia a levantarse, de este modo es importante una
apropiada sujeción de la pieza de trabajo.
• Rápido desgaste de la herramienta comparado con el fresado inverso.
• Las virutas caen enfrente de la fresa – esta disposición dificulta la operación.
• Tiende a aumentan la fuerza para levantar la pieza de trabajo.
• Se requiere más potencia debido a un incremento de la fricción causado por la
viruta.
• Acabado superficial estropeado debido al aumento de viruta arrastrada por diente.

103
Fresado
FRESADO INVERSO

En el fresado inverso el máximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. El


avance y la velocidad rotación de la herramienta tienen el mismo sentido.
Pros:
• Disminución de la componente de las fuerzas de corte en la sujeción de la pieza de
trabajo, particularmente en las partes delgadas.
• Fácil disposición de la viruta – la viruta cae detrás de la fresa.
• Menos desgaste – incremento de la vida de la herramienta en un 50%.
• Mejora del acabado superficial – menos viruta arrastrada por diente.
• Se requiere menos potencia – pueden usarse fresas con un gran ángulo.
• El fresado inverso ejerce menos fuerzas en la pieza de trabajo – elementos más
simples y menos costosos.

Cons:
• Debido al alto resultado de las fuerzas de impacto cuando el diente establece
contacto con la pieza de trabajo, esta operación debe tener una configuración
rígida, y la violenta reacción debe ser eliminada con el avance del mecanismo.
• El fresado inverso no es apropiado para piezas de trabajo que tienen un escalado,
ni en metales con una alta generación de temperatura en el trabajo, como
fundiciones y metales forjados. El escalonado de la pieza de trabajo hace que la
operación sea dura y abrasiva, causando un desgaste y un daño excesivo en los
dientes de la fresa, provocando así una disminución de la vida de la herramienta.
FRESAS RADIALES
Los fresas radiales, también conocidas como fresas de punta redondeada, tienen
una semiesfera en el extremo de la herramienta. Las fresas radiales son usadas en el
mecanizado de moldes, matrices y piezas de trabajo muy complejas para la industria
aerospacial y otros campos industriales.

El diámetro efectivo es el factor principal usado en el cálculo de la velocidad de rotación


requerida. El diámetro efectivo es definido como el diámetro real de la fresa. El diámetro
efectivo esta influido por dos parámetros: el radio de la herramienta, y la profundidad
de corte axial.

DE = 2 * √ R2 _ (R - Ap )2

DE = Diámetro efectivo
R = Radio de la herramienta
Ap = Profundidad de corte axial

104
Fresado
El diámetro efectivo reemplaza el diámetro de la fresa en el cálculo de la velocidad de
corte efectiva VC para una fresa radial. La fórmula es:
� * DE * n
Vc =
1000
Vc = Velocidad de corte (m/min)
DE = Diámetro efectivo (mm)
n = Velocidad de rotación (rpm)
Cuando las fresas de punta semiesférica (radial), así como las fresas con radio en la
punta, se usan para cortar en una superficie de trabajo, el corte se va realizando en
forma de zigzag, de esta forma se crea una tira que no se corta entre las dos pasadas
de corte. La altura de estas tiras no cortadas es llamada altura de vértice.

La altura del vértice puede ser calculada de la siguiente forma:

Hc = R - √R - (____
2 )
Ae 2
2

o
Ae = 2 √ R2 - (R - Hc)2
Hc = Altura de vértice
R = Radio de la herramienta
Ae = Valor del paso entre dos pasadas de corte

La correlación entre HC y RA (rugosidad superficial) es aproximadamente:

HC (µm) 0,2 0,4 0,7 1,25 2,2 4 8 12,5 25 32 50 63 100


RA (µm) 0,03 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 8 12,5 16 25

RA es aproximadamente 25 % de HC

105
Fresado
FRESAS RADIALES EN TRABAJOS DE ACERO DURO
Las siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad axial en el mecanizado
de aceros duros.
Dureza Profundidad Axial
(HRC) = AP
30 ≤ 40 0,10 x D
40 ≤ 50 0,05 x D
50 ≤ 60 0,04 x D

MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD


El mecanizado de alta velocidad (HSM) debe tener definidas varias pautas.
Considerando velocidades de corte alcanzables, esta velocidad se propone para el
mecanizado de materiales que necesitan una velocidad de corte superior a la utilizada
normalmente, este material es clasificado como HSM.
A = Rango de HSM, B = Rango de transición, C = Rango normal

DEFINICIÓN DE HSM
Con una velocidad de corte segura (entre 5 –10 veces superior a la velocidad convencional
de mecanizado), la viruta generada y la temperatura en el filo de corte empiezan a disminuir.
VENTAJAS DE HSM
• Incremento de la utilización de la • Fuerzas de corte bajas (debido a la
máquina herramienta reducida carga de las virutas)
• Mejora de la calidad • Baja potencia y dureza requerida
• Reducción en el tiempo de mecanizado • Poca flexión de la herramienta
• Disminución de la mano de obra • Mejora de la exactitud y del acabado obtenido
• Reducción de costes • Gran habilidad para mecanizar almas delgadas
• Temperatura de la herramienta baja • Reducción en los procesos de fabricación
• Mínimo desgaste de la herramienta a alta velocidad • Posibilita una alta estabilidad en el corte, en
• Uso de pocas herramientas contra de las vibraciones de la herramienta

106
Fresado
ESTRATEGIAS DE FRESADO
CORRECCIÓN DE AVANCE EN EL FRESADO DE CONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES

Contorno interior Contorno exterior

vf prog = vf * R2 - R vf prog = vf *
R2 + R
R2 R2

A = Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo


B = Trayectoria del punto central de la fresa
R = Radio de la fresa
R1 = Radio de la trayectoria del punto central de la fresa
R2 = Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo

Importante: Algunas máquinas con sistemas de control tienen la corrección automática, función-M
RAMPA – TIPO DE AVANCE

Recomendación con un ángulo máximo de la rampa (α) para


Metales Duros en fresas frontales.

Número de dientes de la fresa frontal 2 3 ≥4


Para acero y fundiciones ≤ 15 ≤ 10 ≤5
Para aluminio, cobre y plásticos ≤ 30 ≤ 20 ≤ 10
Para aceros duros ≤4 ≤3 ≤2

107
Fresado
ESPIRAL – TIPO DE AVANCE

Recomendación del tipo de avance en espiral en diferentes materiales.

Materiales Ap Recomendado
Acero < 0,10 x D
Aluminio < 0,20 x D
Acero duro < 0,05 X D

Dbmax = 2 * (D - R)

Dbmax = Diámetro máximo posible


D = Diámetro de la fresa
R = Radio del borde de la fresa

Usar el diámetro máximo posible (cercano Dbmax) para una mejor


evacuación de la viruta.
PENETRACIÓN AXIAL

En esta operación, el valor del avance tiene que estar dividido


por el número de dientes. Considerar que no es admisible realizar
operaciones de penetración axial con fresas de más de 4 dientes.

108
Fresado
PROBLEMAS EN EL FRESADO
Problema Causa Remedio
Rotura Demasiada cantidad de material eliminado
Disminuir el avance por diente
Avance demasiado rápido Disminuir el avance
Longitud del labio o longitud total Usar un portaherramientas profundo o usar una
demasiado larga fresa más corta
Desgaste Material de la pieza de trabajo Comprobar en el catálogo Dormer o en el “Product
demasiado duro Selector” la herramienta adecuada para trabajar
materiales duros, y su posible recubrimiento
Avance y velocidad inadecuada Comprobar en el catálogo Dormer o en el “Product
Selector” los parámetros de corte adecuados
Mala evacuación de la viruta Mejorar la refrigeración
Fresado convencional Fresado inverso
Hélice de la fresa inadecuada Mirar las recomendaciones en el catálogo Dormer o
en “Product Selector” para una correcta alternativa
Virutas Valor de avance demasiado alto Reducir el valor del avance
Vibración de los dientes Reducir las RPM
Velocidad de corte baja Aumentar las RPM
Fresado convencional Fresado inverso
Rigidez de la herramienta Cambiar a una herramienta más corta y/o
aumentar la profundidad del mango insertada
en el portaherramientas
Rigidez de la pieza de trabajo Sujetar más fuerte la pieza de trabajo
Corta Material de trabajo resistente Comprobar en el catálogo Dormer o en “Product Selector”
vida de la la herramienta correcta o la alternativa más apropiada
herramienta Rebaje del ángulo primario Cambiar a un ángulo de corte apropiado
inadecuado
Fricción elevada entre la fresa y la Usar una herramienta recubierta
pieza de trabajo
Mal acabado Avance demasiado rápido Disminuir el avance
superficial Velocidad demasiado lenta Aumentar la velocidad
Viruta cortante y penetrante Disminuir la cantidad de material a eliminar
Desgaste de la herramienta Sustituir o rectificar la herramienta
Acumulación de viruta en el filo Sustituir a una herramienta con un ángulo de
hélice superior
Micro-soldadura de la viruta Aumentar la cantidad de refrigerante
Inexactitud Flexión de la herramienta Cambiar a una herramienta más corta y/o
en la pieza aumentar la profundidad del mango insertada
de trabajo en el portaherramientas
Número de labios insuficiente Usar una herramienta con más labios
Desgaste del porteherramientas o Reparar o reemplazar el portaherramientas
herramienta mal sujeta
Baja rigidez en la sujeción de la Mejorar la rigidez con una herramienta más
herramienta corta
Baja rigidez del husillo de la máquina Usar un husillo más grande
Vibración Valores de avance y velocidad Cambiar a valores de avance y de velocidad correctos con
demasiado altos la ayuda del catálogo Dormer o “Product Selector”
Longitud de los labios o longitud Cambiar a una herramienta más corta y /o aumentar la
total demasiado larga profundidad del mango insertada en el portaherramientas
Corte demasiado profundo Disminuir la profundidad de corte
Rigidez insuficiente (entre la Corregir el portaherramientas y cambiarlo si es
máquina y el portaherramientas) necesario
Rigidez de la pieza de trabajo Aumentar la fuerza de sujeción de la pieza de trabajo
109
Cuchillas de tronzar y ranurar
CONSEJOS GENERALES PARA TRONZAR Y RANURAR
Las herramientas de tronzar de Dormer son placas de forma triangular. Fabricadas de
acero ultrarápido con aleación de cobalto, están disponibles en acabado brillante, con
recubrimiento de TiN o TiAlN. El recubrimiento de TiAlN es más duro que el TiN y puede
resistir altas temperaturas.
Los lados de las cuchillas son afilados con una cara cóncava, lo que significa que tanto
la tolerancia radial como la axial se puede corregir.
Se ha moldeado un rompevirutas en la superficie cortante de la arista para obtener el
mejor tipo posible de virutas cuando se trabaja con materiales de viruta larga.
CUCHILLAS DE TRONZAR DE DOS TAMAÑOS
Las cuchillas triangulares se presentan en
dos tamaños con bordes rectos y con bordes
en ángulo de 8º y 15º tanto en versiones de
derechas como en izquierdas.
También existen cuchillas para abrir canales del
tamaño de anillos de retención (juntas tóricas), con
anchuras de 1.1, 1.3, 1.6, 1.85 y 2.15 mm.

ángulo de avance

Recto Derecha Izquierda

Portaherramientas para la derecha Portaherramientas para la izquierdar


110
111
Portaherramientas
CONSEJOS GENERALES DE LOS PORTAHERRAMIENTAS
INTRODUCCIÓN
Para definir la calidad del portaherramientas, en primer lugar hemos de definir su
principal función teniendo en cuenta que esta es la de sujetar la herramienta. Esta
definición puede ser:
Artefacto intercambiable que actúa como conexión entre el husillo de
la máquina herramienta y la herramienta de corte de tal forma que la
eficiencia del elmento no disminuye.
Los portaherramientas con esta definición, se pueden clasificar según cuatro parámetros
principales:
1. Concentricidad – La rotación axial del husillo de la máquina y la herramienta
de corte deben mantener una concentricidad.
2. Fuerza de Sujeción – La herramienta de corte debe estar bien sujeta para
soportar la rotación dentro del portaherramientas.
3. Calibrado – El portaherramientas debe estar regulado. La aplicación de calibrado
apropiada asegura una perfecta regulación de la sujeción del portaherramientas.
4. Equilibrado – El portamachos y el husillo de la máquina deben estar
perfectamente equilibrados con la máxima precisión posible.
Podemos ver como el portaherramientas se puede separar en tres partes: La conexión
con el husillo de la máquina (cono, A), el sistema de equilibrado (B) y la parte que
sujeta la herramienta (mecanismo de sujeción, C).

112
Portaherramientas
TIPOS DE CONOS
• Cono brusco (CAT, BT, TC, ISO)
• HSK (Mango cónico hueco). Para más información mire la sección de HSM
(Mecanizado de alta velocidad)
• Sujeción con dispositivo flotante (sólo para machos y escariadores)
• Otros (Cono Morse, Sujeción automática, Cilíndrico 1835 A, Cilíndrico B+E, ABS,
Wohlhaupter)

Las grandes máquinas manuales y las máquinas de CNC usan portaherramientas con
anclajes cónicos de gran precisión. También hay un dispositivo de seguridad en la
sujeción del potaherramientas en el husillo de la máquina, este dispositivo puede ser un
prisionero de arrastre o un barra tensora roscada. En las máquinas de CNC, el prisionero
de arrastre es más utilizado debido a que permite un fácil cambio automático.
El portaherramientas esta compuesto por cinco componentes básicos (mirar la figura
que se muestra a continuación):
1. Prisionero de arrastre
2. Mango cónico
3. Brida
4. Adaptador
5. Ranura opuesta

MANGO CÓNICO
El mango cónico ajusta el portaherramientas en el husillo de la máquina. Las normas definen
seis tamaños básicos de mangos cónicos; #30, #35, #40, #45, #50, y #60. Las máquinas más
grandes usan portaherramientas que tienen un número de mango cónico grande. Los conos
de los mangos son hechos de 3,5 pulg/pies (o con una proporción de 7:24).
Mangos cónicos más apropiados según del tipo de máquina
#60 Máquinas muy grandes
#50 Máquinas de tamaño medio
#40 Máquinas pequeñas
#30 Máquinas muy pequeñas

113
Portaherramientas
TIPO DE BRIDA
La brida permite la sujeción del portaherramientas con el dispositivo de agarre del
husillo de la máquina. Los dos tipos de bridas más comunes son: brida-V y brida-BT.
Los portaherramientas con bridas-BT tienen el prisionero de arrastre con rosca métrica,
pero sus adaptadores pueden ser diseñados para permitir el anclaje de un amplia gama
de dimensiones de herramientas de corte. Los portaherramientas con bridas-BT son
muy usados en Japón y en Europa, en centros de mecanizados.

DIN 69871 Brida-V Brida-BT/MAS

PRISIONERO DE ARRASTRE
El prisionero de arrastre permite el bloqueo con la barra tensora (A) del husillo de la
máquina para una unión firme y una sujeción automática. El prisionero de arrastre (B)
puede estar fabricado en distintas formas y en varios tamaños. El prisionero de arrastre
no ha de ser necesariamente intercambiable, cada máquina herramienta usa un modelo
específico de prisionero de arrastre.

A Barra tensora con bloqueo


B Prisionero de arrastre
C Bloquear
D Desbloquear

114
Portaherramientas
SISTEMAS DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA
Hay cuatro tipos diferentes de sistemas de bloqueo:

1. Pinza DIN 6388 y DIN 6499


2. Sujeción hidráulica de la herramienta
3. Ajuste por contracción
4. Weldon y Whistle Notch

Pinza DIN 6388 y DIN Sujeción hidráulica de la Fijación por contracción


6499 herramienta

Una pinza metálica rodea La sujeción hidráulica La fijación de la herramienta


el mango cilíndrico y de la herramienta usa por contracción trabaja con
lo aprieta fuertemente, un embalse de aceite temperatura. Con temp-
quedando así la para igualar la presión eratura ambiente, el diámetro
herramienta bien sujeta. de sujeción alrededor del del portaherramientas
mango de la herramienta. calibra un tamaño inferior
Girando un tornillo comparado con el
se puede aumentar o diámetro del mango de la
disminuir la presión del herramienta. Cuando se
aceite sobre el mango de aplica una alta temperatura
la herramienta. en el portaherramientas
este se dilata permitiendo
así la introducción del
mango de la herramienta.
Posteriormente la
refrigeración del
portaherramientas hace que
este se contraiga, sujetando
así la herramienta con una
excelente concentricidad.

115
Portaherramientas
Weldon, DIN 1835 B Whistle Notch, DIN 1835 E

Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo (radial) presiona
la herramienta contra el dispositivo de sujeción. Para ello la herramienta necesita
tener un mango cilíndrico con encaste.
Weldon Fijación por
Características Pinza Hidráulico
Whistle Notch Contracción
Mecanizado Fresado Fresado Fresado Fresado
(Roscado) (Roscado) Roscado Taladrado
Taladrado Taladrado Taladrado Escariado
Escariado Escariado Escariado Refrentado
Refrentado Refrentado Refrentado
Mango en Fresas Mango plano Mango Weldon Mango plano Mango plano
Frontales HSS HSS HSS HSS
(DIN 1835A) (DIN 1835B) (DIN 1835A) (DIN 1835A)

Metal Duro Metal Duro Metal Duro Metal Duro


(DIN 6535HA) (DIN 6535HB) (DIN 6535HA) (DIN 6535HA)
Whistle Notch
Mango Roscado HSS
HSS (DIN 1835E)
(DIN 1835D) Metal Duro
(DIN 6535HE)
Salida radial (mediciones Sobre 25 micras en Alrededor de Alrededor de Alrededor de
del diámetro exterior función de la calidad 10 micras 5 micras 4 micras
de la herramienta en del dispositivo de
movimiento)
sujeción o la pinza
Rigidez Buena Muy Buena Justa Excelente

116
Portaherramientas

Características Pinza Weldon Hidráulico Fijación por


Whistle Notch Contracción
Equilibrado Existen El diseño El diseño Ofrece el mejor
diferentes tipos asimétrico crea asimétrico crea equilibrado-
de pinzas en desequilibrios, desequilibrios, Sin tornillos
función de la pero el porta- pero el porta- ni geometrías
concetricidad herramientas herramientas asimétricas,
puede estar puede estar el porta-
fabricado de fabricado de herramientas
forma que forma que esta totalmente
equilibra el equilibra el equilibrado
peso de todo el peso de todo el
conjunto conjunto

Vibración No ventajas No ventajas El fluido No ventajas


almacenado
amortigua las
vibraciones

Facilidad de uso Baja Buena La mejor – La Alta – no es


– La precisión precisión es precisa una
depende del muy buena pero gran habilidad
operario el mecanismo del operario
de bloqueo es
fácil que sufra
algún daño

Coste Normal Normal Muy caro El porta-


herramientas
es barato, pero
necesita una gran
aportación de calor,
esto significa que
hay que realizar
una alta inversión.

117
Portaherramientas
EQUILIBRADO DEL SISTEMA DE SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA / FRESA
Se produce un desequilibrio cuando el centro de masas y el centro geométrico del
conjunto no coinciden.
La cantidad de desequilibrio se expresa como:

U=m*r
e= U = m*r
M M
e*2*�*n
G=
60.000

Cantidad Símbolo Unidad


Desequilibrio específico permitido e gmm/Kg
Código del Grado de equilibrio G mm/s
Masa de desequilibrio m g
Velocidad angular constante ω rad/s
Masa total de rotación M Kg
Distancia entre la masa de desequilibrio y la línea central r mm
Desequilibrio total admitido U gmm
Velocidad de rotación n rpm
CALIDAD DEL EQUILIBRADO BASADO EN LAS TABLAS ESTANDARIZADAS
El Grado de Calidad G (las líneas inclinadas del diagrama que se muestra a
continuación) relaciona la velocidad máxima de rotación superficial (eje X) con el
desequilibrio específico admitido e (eje Y).

118
Portaherramientas
Para un grado concreto, cuando la velocidad de rotación de la fresa aumenta, el
desequilibrio admitido e disminuye.

Los grados de calidad del equilibrado están separados entre ellos por un factor 2.5.
0,4x2,5=1 x2,5=2,5 x2,5=6,25 x2,5=15,625.
Han sido establecidos algunos estandarizaciones acerca de esto.

La norma ISO 1940-1:2003 da las especificaciones para rotaciones (rígidas) constantes.


Especifica las tolerancias del equilibrado, el número necesario de correcciones
(eliminando material), y métodos para verificar el desequilibrio residual.

También son dadas recomendaciones acerca de los requerimientos de la calidad del


equilibrado para rotaciones (rígidas) constantes, según su tipo de mecanización y
velocidad superficial máxima. Estas recomendaciones están basadas en la experiencia
adquirida en todo el mundo.

La norma ISO 1940-1:2003 está también buscando facilitar la relación entre el


fabricante y el usuario de las máquinas rotativas, según el criterio de aceptación para la
verificación del desequilibrio residual.

Una consideración detallada de errores asociados con el equilibrado y verificación del


desequilibrio residual son dados en la norma ISO 194-2.

Normalmente el equilibrado del portaherramientas se lleva a cabo sin la herramienta y


se verifica con ella.

Es necesario conocer el grado “G “con el que está equilibrado el portaherramientas


y con que velocidad (rpm). Estos dos componentes definen el desplazamiento de la
vibración máxima permitida del centro de masas. Cuanto más alta es la velocidad, más
pequeño es el desplazamiento de la vibración para un grado “G” dado.

Algunos portaherramientas son anunciados como “portaherramientas equilibrados para


la producción” para velocidades de hasta 20.000 rpm sin estar especificado el grado
de tolerancia ISO 1940. Cuando se prueban muchos de estos portaherramientas, se
comprueba que fallan cuando se ha de conseguir la norma de calidad G6.3, aún más
cuando se trata del grado G2.5, a menudo especificado para los portaherramientas.

119
Portaherramientas
HSK
El consorcio alemán de fabricantes de centros de mecanizado, los usuario finales y
los fabricantes de herramientas, en conjunción con el Laboratorio de Máquinas de la
Universidad de Aachen, han desarrollado el revolucionario HSK, (Hollw Shank Kegel)
un sistema de sujeción de herramientas.

En total, seis normas distintas fueron creadas para mangos HSK DIN 69893 y seis
normas para los husillos de la máquina DIN 69063.

DIN 69893-1. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE


CONTACTO PLANA; TIPO A Y C

Forma A
• Norma para centros de mecanizado y fresadoras
• Para cambio automático de la herramienta
• La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración
• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del mango HSK
• El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.
Forma C
• Para líneas transferidas, máquinas especiales y sistemas modulares de
herramientas
• Para cambio de herramientas manual
• Refrigeración interna proporcionada a través de un conducto central
• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del cono HSK
• Todos los soportes de forma A, están equipados con agujeros laterales para un
cambio manual de la herramienta, también pueden ser usados como soportes de
Forma C.
DIN 69893-2. MANGOS CÓNICOS HUECOS- HSK CON SUPERFICIE DE
CONTACTO PLANA; TIPO B Y D
Forma B
• Para centros de mecanizado, fresadoras
• Con tamaño de brida ampliado para máquinas rígidas
• Para cambio de herramienta automático
• Refrigeración interior proveída a través de la brida
• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida
• El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.

120
Portaherramientas
Forma D
• Para máquinas especiales
• Con el tamaño de la brida ampliado para máquinas rígidas
• Para cambio de herramienta manual
• Para cambio de herramienta manual
• Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida.

DIN V 69893-5. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE


CONTACTO PLANA; TIPO E
Forma E
• Para aplicaciones de alta velocidad
• Para cambio de herramienta automático
• La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración
• Ninguna llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetría
absoluta.

DIN V 69893-6. MANGOS CÓNICOS HUECOS – HSK CON SUPERFICIE DE


CONTACTO PLANA ; TIPO F

Forma F
• Para aplicaciones de alta velocidad principalmente en industrias de elaboración
de madera
• Con el tamaño de la brida ampliado para máquinas rígidas
• Para cambio de herramienta automático
• La refrigeración interior es proveída a través de un tubo central de refrigeración
• Ninguna las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetría
absoluta.

• DIN 69063-1. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos – HSK Tipo A y C
• DIN 69063-2. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo B y C
• DIN 69063-5. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo E
• DIN 69063-6. Receptor de Herramienta para Mangos cónicos huecos- HSK Tipo F

Beneficios que HSK aporta al usuario:

• Alta rigidez estática y dinámica. La fuerza flectora es entre el 30 y el 200% mayor


que en los soportes de herramienta escalonados
• Elevada precisión en la reproducción axial y radial. El portaherramientas no tiene
la tendencia de “aspirar” como un soporte de herramienta escalonado
• Masa baja, golpe leve cuando se lleva acabo el cambio de la herramienta
• Sujeción centrada con dos veces la fuerza.

121
Portaherramientas
ACCESORIOS PARA EL ROSCADO
Normalmente un accesorio para roscado tiene que resolver los siguientes problemas:
1. Sujeción simple del macho con cambio rápido de la herramienta
2. Par máximo limitado en relación con el tamaño de la rosca
3. Compensación de los errores del paso en la máquina herramienta

Así, hay diferentes dispositivos que proveen estas funciones.

DISPOSITIVOS DE CAMBIO RÁPIDO DE LA HERRAMIENTA


• Portamachos sin embrague

Secuencia de operaciones

1. Insertar el macho en el portamachos


2. Insertar el portamachos en la parte final del portaherramientas

• Portamachos sin embrague con tornillo de fijación

• Pinza portamachos con la parte posterior cuadrada

122
Portaherramientas
ACCESORIOS PARA EL ROSCADO
En el proceso de roscado, el equilibrio entre los movimientos de rotación y axial de la
herramienta es complejo. A veces es necesario restringir los movimientos axiales de la
herramienta.
Si el movimiento axial no está controlado con precisión, el puntero o flanco de salida del
macho son forzados a “rasurar” un flanco del componente de la rosca, produciendo de
este modo una rosca delgada y sobredimensionada en el componente.

Tensión – La capacidad de “avance flotante” permite al macho progresar en el


componente sin interferencias del avance axial del husillo de la máquina

Compresión – La capacidad de “retroceso flotante”, actúa como un cojín y permite que


el macho empiece a cortar con su propio avance axial independientemente del husillo
de la máquina.

Compresión/Tensión – El dispositivo flotante está diseñado para negar cualquier


fuerza externa durante la operación de mecanizado.

Flotación radial – Permite un leve error de centrado del eje del husillo de la máquina
y el eje del agujero previo al roscado. Esto no está recomendado para la fabricación
práctica y debe ser evitado.

123
Portaherramientas
VALORES DE POSICIÓN PARA PORTAMACHOS CON EMBRAGUE DE SEGURIDAD

A continuación se presentan los valores de los portamachos con un embrague de


seguridad en función del tamaño de rosca recomendada.
Tamaño de Posición del Par Tamaño de Posición del Par
rosca (Nm) rosca (Nm)
M3 0,50 M16 40,0
M3,5 0,8 M18 63,0
M4 1,20 M20 70,0
M4,5 1,60 M22 80,0
M5 2,0 M24 125,0
M6 4,0 M30 220,0
M8 8,0 M33 240,0
M10 16,0 M39 320,0
M12 22,0 M45 480,0
M14 36,0 M48 630,0
Posición del par de apriete en portamachos con embrague de seguridad.
Nota: La posición en el sentido de las agujas del reloj, incrementa el par de apriete.
La posición en sentido inverso a las agujas del reloj, disminuye el par de apriete.

A Par de arranque
B Posición del adaptador
del mango
C Llave
D Portamachos con
embrague
E Mango de fijación
hexagonal
F Mordaza

124
Portaherramientas
CÁLCULOS DEL PAR
Md = p__________
* D * kc Md = Potencia D = Diámetro nominal en mm
2

8000 P = Paso Kc = Fuerza de corte específica

Los valores de esta fórmula son válidos para machos nuevos de corte. El
desgaste del macho da aproximadamente el doble del valor del par.
Cuando usamos un macho de deformación en frío (macho de laminación) el
cálculo del par tiene que ser multiplicado por 1.8
Kc
Aplicaciones por grupo de Material Fuerza específica de corte
N/mm2
1.1 Acero blando 2000
1.2 Acero de construcción/cementación 2100
1.3 Acero al carbono 2200
1.4 Acero aleado 2400
1. Acero
1.5 Acero aleado/temple y revenido 2500
1.6 Acero aleado/temple y revenido 2600
1.7 Acero aleado cementado 2900
1.8 Acero aleado cementado 2900
2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado 2300
2. Acero Austenítico
2.2 2600
inoxidable
2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten 3000
3.1 Con grafito laminar 1600
3.2 Con grafito laminar 1600
3. Hierro Fundido
3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable 1700
3.4 Con graf. laminar, fundic. maleable 2000
4.1 Titanio no aleado 2000
4. Titanio 4.2 Titanio aleado 2000
4.3 Titanio aleado 2300
5.1 Níquel no aleado 1300
5. Nickel 5.2 Níquel aleado 2000
5.3 Níquel aleado 2000
6.1 Cobre 800
6.2 β-Latón, bronce 1000
6. Cobre
6.3 α-Latón 1000
6.4 Metal AMPCO 1000
7.1 Al, Mg, no aleado 700
7.2 AI aleado con Si < 0.5% 700
7. Aluminio
7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10% 800
Magnesio
AI aleado , Si > 10% Reforzado por filamentos
7.4 1000
AI-aleados Mg-aleados
8.1 Termoplásticos 400
8. Materiales Plásticos endurecidos por calor
8.2 600
Sintéticos
8.3 Materiales plásticos reforzados 800
9. Materiales duros 9,1 Cerametales (metales-cerámicas) >2800
10. Grafito 10.1 Grafito standard 600

125
Rectificado BROCAS

RECTIFICADO DE LA PUNTA DE LA BROCA


Para poder producir una punta de broca perfecta, tienen que cumplirse los siguientes
puntos:
1. Ángulo de la punta
2. Ángulo del filo del cincel
3. Tolerancia inicial
4. Tolerancia total
59° 59°
Ángulo de la punta normalizado 118º
Las brocas normalizadas son rectificadas con un ángulo de punta de 118º. Estas brocas
están establecidas en su mayoría para su utilización en trabajos generales.
Si la tolerancia inicial correcta se produce y se incrementa gradualmente hacia
el centro para hacer el ángulo del filo del cincel de aproximadamente de 130º, la
tolerancia correcta será alcanzada a lo largo de todas las estrías de corte.

Diámetro de la broca mm Tolerancia inicial en el ángulo periférico


Hasta, incluido 1 21° - 27°
A partir de 1 hasta 6 12° - 18°
A partir de 6 hasta 10 10° - 14°
A partir de10 hasta 18 8° - 12°
Más de 18 6° - 12°
Las dos longitudes de las estrías de corte deben ser iguales y con un ángulo axial con el eje
de la broca similar, para poder tener un equilibrio correcto y una buena concentricidad.
Geometría de la punta hendida, DIN 1412 Tipo C
Debido a la relativa grosor del alma de la broca, es necesario afilar el flanco de ambas
estrías de corte en dos etapas:
• Afilar el ángulo de la punta requerido (normalmente 118º o 135º) y un ángulo del filo
del cincel de 110º-115º.
• Usando el borde de la mola rectificadora, rectificar la tolerancia secundaria (normal-
mente 35º-45º del eje axial de la broca) reproduciendo un filo de corte del cincel, de-
jando de 0,1 a 0,25 mm de filo del cincel original.
Nota: Con cualquier duda,
sugerimos que usen una punta
hendida (sin usar) por ejemplo
la punta de la broca A120, y
usar esta como patrón para
rectificar brocas desgastadas..
Ángulo del filo del Cincel Ángulo adelgazado

ALMA ADELGAZADA, DIN 1412 TIPO A


Generalmente, las brocas están diseñadas para que el grosor del alma aumente
gradualmente desde la punta hasta el final de las estrías aportando una fuerza añadida
y rigidez. Usualmente no es necesario adelgazar el filo del cincel de un broca nueva.
Cuando se ha rectificado aproximadamente la tercera parte de la longitud útil, el filo

126
BROCAS Rectificado
del cincel se ha ensanchado tanto que hay que adelgazarlo. De no hacerlo, la fuerza
de penetración disminuye considerablemente. El resultado puede ser agujeros no
redondos y sobre dimensionados, ya que la broca no se auto-centrará.
El adelgazado del alma debe realizarse con gran cuidado y siempre que sea posible, se
debe realizar en una máquina de adelgazar puntas. Si no hay una máquina disponible,
lo más eficaz es una mola rectificadora con forma de la mitad de la anchura de la estría.
Hay que rectificar la misma cantidad de material de todos los lados del cincel, que se
deberá adelgazar aproximadamente un 10% del diámetro de la broca.

Adelgazamiento correcto Adelgazamiento excesivo Adelgazamiento del alma


del alma del alma torcido

Observe como el Una cantidad igual pero Una cantidad excesiva de


adelgazamiento se mezcla excesiva de material ha material ha sido eliminada en
uniformemente en las sido eliminado del filo del un lado del filo del cincel
estrías. Un cantidad cincel. Esto ha debilitado causando una broca
igual de material ha sido la punta de la broca desequilibrada. El
eliminado de cada lado y y puede ocasionar la resultado será agujeros
el filo del cincel no ha sido hendidura del alma. sobredimensionados y puede
reducido excesivamente. causar la rotura de la broca.

LIMITES DE TOLERANCIA EN EL DIÁETRO DE CORTE DE LAS BROCAS


Dormer fabrica brocas normalizadas de acuerdo con los estándares nacionales
apropiados. La tolerancia normal sobre el diámetro medido a través de la esquina
exterior, inmediatamente adyacente a la punta, es h8 de acuerdo a las normas British
Standard ISO y DIN según se especifican a continuación.

MILÍETROS PULGADAS
Diámetro Límite de Tolerancia Diámetro Límite de Tolerancia
Por encima Hasta Alto Bajo Por encima Hasta Alto Bajo
de (inclusive) + - de (inclusive) + -
3 0 0.014 0.1181 0 0.0006
3 6 0 0.018 0.1181 0.2362 0 0.0007
6 10 0 0.022 0.2362 0.3937 0 0.0009
10 18 0 0.027 0.3937 0.7087 0 0.0011
18 30 0 0.033 0.7087 1.1811 0 0.0013
30 50 0 0.039 1.1811 1.9685 0 0.0015
50 80 0 0.046 1.9585 3.1496 0 0.0018

127
Rectificado BROCAS

BROCAS DE ALTO RENDIMIENTO // PFX


DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA

Ángulo del filo del


Cincel Ángulo secundario
105˚ del filo del Cincel
+/- 3˚ 115˚
+/- 3˚

Ancho del cincel dejado en el centro


8% - 12% - del diámetro medido tal y como se indica

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

Ángulo de tolerancia secundaria


del eje axial
35˚ +/- 3˚

Ángulo de tolerancia de la estría


Por encima de 0.99-2.50 inc:16˚ +/- 3˚
Por encima de 2.50-6.00 inc:12˚ +/- 2˚
Por encima de 6.00-12.00 inc:10˚+/- 2˚

Inclinación de ángulo de adelgazamiento


Para que resulte de 3º a 8º positivo al
eje de la broca

128
BROCAS Rectificado
BROCAS DE SERIE EXTRA LARGA //PFX
DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA

Ángulo del filo del Cincel


105˚ +/- 3˚

Ángulo de la punta
130˚ +/- 3˚

Ángulo de tolerancia de la estría


Más de 6.00 mm. Inc.
12˚+/- 2˚
Medidas superiores a 6.00:10 +/- 2˚

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

Adelgazamiento de la
longitud del alma
50%-75% Diámetro Nominal
El adelgazamiento debe ser
extendido hasta la esquina
externa

Adelgazamiento de la
Ancho del filo del inclinación del ángulo
cincel 8% - 12% 20º - 30º Positivo
Diámetro Nominal

129
Rectificado BROCAS

INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA


A510 // A520
Error de centrado del Cincel
0.05 TIV, MAX (mm)
Ángulo del filo
Variación de la altura de la estría (mm) del cincel
Tamaños 3.0 -13.0 0.025 Max
Por encima 13.0 -14.0 0.050 Max

Tolerancia del ángulo de la estría


Tamaños 3.0 - 6.0 inc. 11˚ - 15˚
Por encima 6.0 - 10.0 inc. 10˚ - 14˚
Por encima 10.0 - 13.0 inc. 8˚ - 12˚
Por encima 13.0 - 14.0 inc. 6˚ - 10˚ Ángulo de la
punta
Tolerancia total de la Punta (mm)
(debe ser tolerancia constante)
Tamaños 3.0 0.20 - 0.40
Por encima 3.0 - 4.0 inc. 0.25 - 0.45 Tolerancia del
Por encima 4.0 - 6.0 inc. 0.25 - 0.50 Ángulo de la Estría
Por encima 6.0 - 8.0 inc. 0.30 - 0.55
Por encima 8.0 - 10.0 inc. 0.35 - 0.60
Por encima 10.0 - 13.0 inc. 0.40 - 0.80
Por encima 13.0 - 14.0 inc. 0.50 - 1.20 Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)

A551 // A552 // A553 // A554


Error de centrado del Cincel
0.05 TIV, MAX (mm)
Diámetro Tolerancia de
Variación de la altura de la estría (mm) Tolerancia Nominal la espiral
Tamaños 5.0 - 13.0 inc. 0.025 Max de la
distancia Ángulo del filo
mm mm
Por encima 13.0 - 20.0 inc. 0.050 Max de la del cincel 5.00 - 6.00 0.80 - 1.00
espiral 6.01 - 8.00 0.65 - 1.15
8.01 - 10.00 0.90 - 1.40
Tolerancia de la espiral
Tolerancia de la 10.01 - 12.00 1.15 - 1.65
El valor de la tolerancia de la espiral debe ser espiral 12.01 - 14.00 1.50 - 2.00
50% - 75% de la tolerancia total de la punta, 14.01 - 16.00 1.75 - 2.25
(resultando la tolerancia total de la punta: 0,60mm. 16.01 - 18.00 2.00 - 2.50
Tolerancia de la espiral: 0.30mm – 0.45mm) 18.01 - 20.00 2.25 - 2.75
20.01 - 25.00 3.10 - 3.60
La posición para la medición de la tolerancia de la espiral debería 25.01 - 30.00 4.00 - 4.50
estar en la tabla opuesta y medida desde el centro como se
muestra.
Tolerancia del
ángulo de la
Tolerancia del ángulo de la estría estría
Tamaños 3.0 - 6.0 inc. 11˚ - 15˚
Por encima 6.0 - 10.0 inc. 10˚ - 14˚
Por encima 10.0 - 13.0 inc. 8˚ - 12˚ Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)
Por encima 13.0 - 30.0 inc. 6˚ - 10˚

Tolerancia total de la Punta (mm)


(debe ser tolerancia constante)
Tamaños 5.0 - 8.0 inc. 0.20 - 0.45
Por encima 8.0 - 10.0 inc. 0.25 - 0.45
Por encima 10.0 - 13.0 inc. 0.40 - 0.60
Por encima 13.0 - 20.0 inc. 0.50 - 0.70
Por encima 20.0 - 30.0 inc. 0.70 - 1.10
Ángulo de la punta

130
BROCAS Rectificado
Detalles del Adelgazamiento del Alma
A510 // A520

Ángulo secundario Inclinación axial de


Longitud de adelgazamiento 8% - 10% x Ø
del cincel 0 a -4º
120˚ +/- 5˚

Posición del
Centro del ancho adelgazamiento
del cincel relativa al ángulo
del cincel:
aproximadamente
Detalles del radio de es el 20% del
adelgazamiento (mm) adelgazamiento
debería ir hacia el
ángulo de corte
de la herramienta

Ø = más de 6.0mm – 12.0mm Inc. Ø = más de 12.0mm – 14.0mm Inc.

A551 // A552 // A553 // A554

Inclinación axial de 0 a –4º


Ángulo secundario del filo del cincel
10º - 20º (max 33% del ángulo de corte eliminado)

Longitud adelgazada
10% - 14% x Ø
Radio Uniforme

Centro Mola rectificadora


del ancho Con radio en la esquina
del cincel 7% - 11% x Ø
60% - 70%
Alma @
Punta

131
Rectificado BROCAS
INFORMACIÓN SOBRE EL RECTIFICADO DE BROCAS CDX
Recomendaciones II. ADELGAZAMIENTO DEL ALMA
Siga las siguientes recomendaciones con
1. Usar una mola rectificadora de
el plano de la geometría de la punta CDX
diamante de 60º con radio en la esquina.
como referencia.
Se recomienda lo siguiente:
•Rectificar de manera que el recubrimiento
Adelgazamiento
en las estrías y en las superficies de la Diámetro Radio de la rueda
de largo
rectificadora
broca no resulte dañado. mm
del alma
•Las variaciones en el adelgazamiento del 3.0
4.0
0.25
0.25
0.50 - 0.80
0.60 - 0.90
alma debe ser <0.025 mm. 5.0 0.25 0.70 - 1.00
•Usar una mola rectificadora de diamante. 6.0
7.0
0.25
0.35
0.95 - 1.25
1.10 - 1.50
•Usar una máquina rectificadora estable. 8.0 0.35 1.20 - 1.60
•Si surge cualquier duda sobre nuestras 9.0
10.0
0.55
0.55
1.30 - 1.70
1.40 - 1.80
sugerencias cojan una broca CDX sin usar y usar- 11.0 0.55 1.40 - 2.00
la como patrón para rectificar brocas desgastadas. 12.0 - 13.0
14.0 - 15.0
0.55
0.70
1.50 - 2.10
1.70 - 2.30
Evitar 16.0 0.70 1.95 - 2.55
No usar las brocas demasiado tiempo sin 17.0 - 18.0 0.90 2.10 - 2.90

volverlas a rectificar. No rectificar manualmente. 2. Configurar la máquina para que la


Procedimiento inclinación del eje en el adelgazamiento
Con el objeto de rectificar las brocas del filo del corte secundario este entre
obteniendo los mejores resultados posibles -1º y –4º.
después del rectificado. Recomendamos 3. Para mejores resultados, rectificar
seguir este proceso de tres fases:- hasta la cantidad especificada en la figura
I. RECTIFICADO DE LAS TOLERANCIAS PRIMARIA de rectificado (dimensiones A y B).
Y SECUNDARIA 4. El adelgazamiento del alma no debe nunca
(VER PLANO EN EL DORSO) estar más allá de la línea central (Fig. 3)
1.Configurar la máquina a un ángulo de punta 130º. III. INCLINACION NEGATIVA
2.Configurar el ángulo de tolerancia Se recomienda un filo de inclinación
secundario, entre 17 –25º. negativa con un ángulo de 20-35º a
3.Rectificar el ángulo de la tolerancia secundaria lo largo de los rebordes cortantes, de
hasta que quede en posición más allá de la línea anchura conforme a la tabla anterior en la
del centro del lado cortante. dirección de rectificación, hasta el final de
4.Configurar el ángulo de la tolerancia primaria a 6 – 10º. los rebordes cortantes secundarios. Esto
5.Rectificar hasta que la unión de las se hará rectificando o con una varilla de
tolerancias primarias y secundarias queden por pulimentar de diamante, para producir un
encima de la línea del centro de la herramienta acabado de superficie liso.
del lado del talón para que el resultado sea un Inclinación negativa en el filo de 20-35 grados negativos
ángulo del cincel de 102 – 110º. corte, dim. F Anchura de la
Diámetro mm inclinación mm (Eje)
Ángulo de la punta 130˚ +/- 2˚ 3.0 - 6.0 0.03 - 0.07
Tolerancia 6-10º, rectificado por encima de la línea 6.1 - 10.0 0.03 - 0.10
central tal como se muestra en la fig. 1 10.1 - 14.0 0.03 - 0.12
Diámetro Dimensiones 14.1 - 20.0 0.03 - 0.15
mm A y B mm
3.0 - 8.0 0.10 - 0.25
8.1 - 12.0 0.15 - 0.30
12.1 - 16.0 0.20 - 0.35
16.1 - 20.0 0.25 - 0.45

132
BROCAS Rectificado
RECTIFICADO DE BROCAS CDX

FIG. 1

F
CL

FIG. 2
FIG. 3
B

C
=1
D
FIG. 4
2
=1

5-1
02-1

30
˚
10
˚

Longitud del
adelgazamiento
del alma
FIG.5

E = De 1 a -4˚
ángulo axial negativo

A = Tolerancia primaria sobre el centro


B = Anchura del filo del cincel
C = Ángulo de corte secundario
D = Ángulo de corte del cincel
E = Inclinación axial del corte secundario
F = Inclinación negativa del filo

133
Rectificado BROCAS
INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R210 / R220

Tolerancia
del Ángulo
Tolerancia del Secundario
ángulo del
reborde
100º

Radio de
10.5º
Adelgazamiento
7.5º

120º

Ángulo adelgazado
Ancho del
Cincel

Diámetro Tolerancia Tolerancia Ancho del Radio de Ángulo


del ángulo del Ángulo Cincel Adelgaza- adelgazado
del reborde Secundario miento
5 13˚ 25˚ 0.3 0.5 24˚ - 26˚
6 12˚ 25˚ 0.36 0.6 24˚ - 26˚
8 11˚ 25˚ 0.48 0.8 24˚ - 26˚
10 10˚ 25˚ 0.6 1.0 24˚ - 26˚
12 9˚ 25˚ 0.72 1.2 24˚ - 26˚
14 8˚ 25˚ 0.84 1.4 24˚ - 26˚
16 7˚ 25˚ 0.96 1.6 24˚ - 26˚
18 7˚ 25˚ 1.08 1.8 24˚ - 26˚
20 6˚ 25˚ 1.2 2.0 24˚ - 26˚

134
BROCAS Rectificado
INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R325
DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA

Tolerancia del
ancho primario

Ángulo de la punta 150º ± 1º

Tolerancia del ancho


Diámetro de la Broca
primario +/- 14%
3.0 - 4.0 N/A
4.2 - 4.8 0.31
5.0 - 5.8 0.35
6.0 - 7.8 0.42
8.0 - 9.8 0.56
Tolerancia
Diámetro de la Tolerancia del 10.0 - 11.8 0.70
del Ángulo
Broca Ángulo Primario 12.0 - 13.8 0.84
Secundario
14.0 - 15.8 0.98
3.0 - 4.2 10˚ +/- 1˚ N/A
16.0 1.12
4.5 - 7.8 9˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
8.0 - 9.8 8˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
10.0 - 15.8 7˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚
16.0 6˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA

Radio de la mola
de rectificar ± 7%
Diámetro de la Distancia desde la Radio de la mola
Broca esquina externa de rectificar
3.0 - 3.8 0.14 0.40
90º
4.0 - 4.8 0.17 0.55
5.0 - 5.8 0.20 0.65
6.0 - 7.8 0.23 0.75
8.0 - 9.8 0.29 1.05
10.0 - 11.8 0.35 1.30
30º ± 2º
12.0 - 13.8 0.39 1.55
14.0 - 15.8 0.43 1.85
16.0 0.49 2.05
10% del Diámetro

Distancia desde la esquina


externa ± 25%

Inclinación del ángulo


de 0º + 2%

135
Rectificado BROCAS
INFORMACIÓN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R330
DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA

Tolerancia del
ancho primario

Ángulo de la punta 150º ± 1º

Tolerancia del ancho


Diámetro de la Broca
primario +/- 14%
3.0 - 4.0 N/A
Tolerancia 4.2 - 4.8 0.31
Diámetro de la Tolerancia del
del Ángulo 5.0 - 5.8 0.35
Broca Ángulo Primario
Secundario 6.0 - 7.8 0.42
3.0 - 4.2 10˚ +/- 1˚ N/A 8.0 - 9.8 0.56
4.5 - 7.8 9˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚ 10.0 - 11.8 0.70
8.0 - 9.8 8˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚ 12.0 - 13.8 0.84
10.0 - 15.8 7˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚ 14.0 - 15.8 0.98
16.0 6˚ +/- 1˚ 16˚ +/- 2˚ 16.0 1.12

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA

Radio de la mola
de rectificar ± 7% Diámetro de la Distancia desde la Radio de la mola
Broca esquina externa de rectificar
3.0 - 3.8 0.27 0.40
90º
4.0 - 4.8 0.33 0.55
5.0 - 5.8 0.39 0.65
6.0 - 7.8 0.44 0.75
8.0 - 9.8 0.55 1.05
10.0 - 11.8 0.65 1.30
30º ± 2º
12.0 - 13.8 0.75 1.55
14.0 - 15.8 0.84 1.85
16.0 0.93 2.05

10% del Diámetro


Distancia desde la esquina
externa ± 25%

Inclinación del ángulo


de 15º + 2º

136
ESCARIADORES Rectificado
Los escariadores son herramientas de precisión, las cuales deben ser muy exactas con
respecto a la precisión dimensional y estilo geométrico. Por esta razón las herramientas
se fabrican entre centros.
Antes del rectificado, se debe comprobar la concentricidad entre centros de la
herramienta. Los centros no pueden estar dañados. Si se encuentra excentricidad en
la herramienta, se debe alisar hasta la parte blanda del mango . Es muy importante
rectificar un escariador antes de que esté demasiado gastado o de que se dañe
excesivamente. Cuando el chaflán de corte esta sin brillo y los filos de corte y las caras
están demasiado tensionadas y el chaflán circular del afilado esta agotado, significa que
hasta que el escariador no se rectifique, los agujeros realizados no tienen el tamaño
exacto. Cuando se rectifica sin refrigeración, se genera un intenso calor.
RECTIFICADO DEL CHAFLÁN DE CORTE
Los escariadores de mano, los escariadores de máquina y los escariadores huecos para
agujeros cilíndricos se les rectifica el chaflán de corte. El ángulo de rebaje α del primer
corte debe de ser de 5 a 8º. Puede alcanzarse cambiando la altura del soporte. Este
rectificado se debe realizar en la máquina de rectificar herramientas con una mola de
rectificar giratoria, el soporte debe ser ajustado a la altura de los centros y la mola de
rectificar debe ser girada hasta el rebaje requerido.
MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:
Herramientas HSS: molas de cerámica, tamaño del grano 60, grado K - L.

Herramientas de Metal Duro: molas de diamante, adherida con resina, concentración


75, grado D, tamaño de grano 90.
RECTIFICACIÓN DE LA CARA
En los escariadores usados para el acabado de agujeros cilíndricos, a veces es también
necesario rectificar la cara. Durante la rectificación de la cara, una parte de la superficie
circular debe ser preservada. La inclinación del ángulo de la parte posterior de la
herramienta, no debe de ser modificado. Presionar el escariador ligeramente a mano
contra la mola de rectificado y mover el escariador hacia la izquierda y la derecha. Si
la presión contra la mola de rectificado es demasiado elevada, la mola de rectificado
se deformará. Esto lleva a un menor filo de corte redondeado. La inclinación en la parte
trasera de la herramienta es de 3 a 6º positivo.
MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:
Molas de diamante, adherida con resina, grado D, tamaño de grano 30.

En el rectificado del rebaje de la superficie circular, el soporte debe ser montado en la


columna de la máquina. El soporte y la parte de la mola de rectificar que corta, deben
estar en el mismo punto, así se puede producir una superficie rectificada simétrica. El
escariador, sujetado con abrazaderas entre los centros es aguantado a mano. Presionar
la cara de la herramienta levemente contra el soporte. Moviendo la tabla de soporte
hacia la izquierda y hacia la derecha, el soporte trabajará como guía. El ángulo del
rebaje puede ajustarse poniendo el soporte más alto o más bajo. Los escariadores con
estrías helicoidales pueden ser rectificados de la misma forma.
137
Rectificado ESCARIADORES

MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS:


Molas de diamante, adherida con resina, concentración 75, grado D, tamaño de grano 90

NOMINAL ∅ ANCHO DEL CHAFLÁN ÁNGULO DEL REBAJE

2 ≈ 25°

4 16 – 18 °

0,15 – 0,20
6 12 – 14 °

10 11 – 13 °

10 – 20 0,15 – 0,25 10 – 20 °

> 20 0,20 – 0,30 8 – 10 °

138
AVELLANADORES Rectificado
RECTIFICADO DE AVELLANADORES DE 3 ESTRÍAS

Mola de rectificar
C

α
A B

Vista por C
B
A
β

Mover la mola de rectificar a lo largo de los ejes A - B


Rotar el avellanador en la dirección E durante el
E rectificado

Mango Diámetro desde α ß ε


- hasta y incl.
Cil. 6.3 - 25.0 60° 10.5° 22°
16.0 - 31.5
MK
40.0 - 80.0 12°
4.3 - 6.3 90° 12.5° 29°
Cil. 7.0 - 13.4
15.0 - 31.0
15.0 - 31.0
MK 34.0 - 37.0 14° 15°
40.0 - 80.0

139
Rectificado MACHOS

Un macho desgastado tiene una tendencia a astillarse o a romperse, cortar


sobredimensionadamente o produce roscas ásperas o de calidad pobre. Esto requiere
más potencia en el husillo y necesita más tiempo para el ciclo de roscado.
Generalmente, un macho necesita ser rectificado cuando la redondez de los filos de
corte tiene el mismo o Mayor grosor que la viruta. El remedio es rectificar. Rectificar un
macho es efectivo a nivel de costes, principalmente para grandes dimensiones > M12.
El rectificado de los machos debe realizarse, si es posible, por un afilador de machos
especializado y no debe hacerse a mano. Lo más importante es rectificar con el ángulo
original y mantener la misma inclinación del ángulo y el rebaje para cada estría. Esto
puede cumplirse únicamente si se rectifica con una máquina apropiada.
El desgaste en un macho se produce en el filo de corte y en el diámetro exterior, pero
generalmente la mayor parte en la longitud del chaflán de entrada. Esto es debido a
que el chaflán de entrada es la parte del macho que mayor porción de material elimina
y resiste las cargas más elevadas durante el roscado. Generalmente es suficiente con
rectificar esta parte (chaflán de entrada), rectificando la porción desgastada.
El chaflán y el rebaje en la parte superior de la rosca debe ser idéntica en toda la
superficie del macho. Si el chaflán está torcido, el resultado será que los agujeros serán
mayores que el tamaño del macho, roscas rotas y deformes, desgaste no uniforme y
eventuales roturas de los machos.
Cuando los filos de la rosca empiezan a quedarse sin brillo o le aparecen muescas, las
estrías deben ser rectificadas. El rectificado de la estría provee un filo preciso en los
bordes de corte que deben ser usados. Si el rectificado del filo es preciso, el macho es
responsable de las posibles roturas o de cortar sobredimensionadamente.

El rectificado de las estrías de los machos puede realizarse en los casos en que haya
una carencia del equipo adecuado para el rectificado del chaflán de entrada.

Tener en cuenta cuando se rectifica:


• Rectificar el macho entre centros y comprobar que no tiene salida radial.
• El rectificado de la superficie del chaflán de entrada se realiza siguiendo el rebaje
original, usando la cara externa de una mola o disco de rectificar. (mirar la figura de
la izquierda en la próxima página).
• El rectificado del chaflán de entrada se ha de realizar con una mola de rectificar con
un ángulo o chaflán β o si se usa una mola de rectificar plana, inclinar el macho con
un valor β (mirar la figura de la izquierda en la próxima página).
• Debe mantenerse la misma división de los filos de corte.
• Para el rectificado de las estrías se debe usar un disco de rectificar, con el mismo
perfil de corte que el de las estrías del macho. (mirar la figura de la derecha en la
próxima página).
• Debe mantenerse la correcta inclinación del ángulo – ver los valores de los ángulos
en la tabla que se muestra a continuación.
• El diámetro del macho será reducido.
• Las superficies entre estrías se reducirán y por lo tanto serán más débiles.
• Evitar la formación de rebabas en los flancos de la rosca.

140
MACHOS Rectificado
El ángulo o chaflán (β) debe ser calculado para realizar una longitud de chaflán de
entrada igual que la del macho original.

Cuando se rectifican las estrías, los flancos de la mola de rectificar se desplazan en


relación al eje del macho: la distancia (X)esta en relación con el valor del ángulo (µ),
mirar en la figura que se muestra a continuación.

Nunca rectificar un macho dañado o con viruta acumulada en las estrías del
mismo.
Valor del ángulo (µ) para machos
Valor del ángulo (aprox.)
Material a roscar
en grados
Hierro fundido 4-6
Hierro fundido maleable 5-10
Acero con una resistencia a la tracción de hasta 500 N/mm 2
12-15
Acero con una resistencia a la tracción hasta 1000 N/mm2 10-12
Acero con una resistencia a la tracción superior a 1100 N/mm 2
7-10
Acero inoxidable 8-12
Latón, cobre 0-5
Aluminio 15-25

Rectificado del chaflán Rectificado de la Estría

Cálculo x = d * sin(u)
2

141
Rectificado FRESAS DE ROSCAR

Las fresas de roscar Dormer tienen corregida la forma de las estrías (cabeza del diente,
profundidad del diente), también tienen corregido el ángulo de la rosca.

Con la corrección de la estría, el perfil de


deformación será contrarrestado. Aquí, la
relación entre el diámetro y el paso es un
factor decisivo. La corrección del ángulo de
la rosca depende del valor del ángulo, del
rebaje y el ángulo de la espiral de la fresa
de roscar.
La deformación del flanco es disminuida por la forma de la
fresa con varios valores del ángulos

Como que en las fresas de roscar únicamente desbasta la cara de corte, es importante
cumplir los siguientes requerimientos para el rectificado:

• Primeramente el valor del ángulo debe ser estrictamente de 6 a 9º


- medido en la parte superior del perfil. Se debe tener en cuenta
que la cara de corte, el área de debajo del “alma” del perfil, ha
de ser tan recta como sea posible. Desviaciones en el valor del
ángulo provocan un cambio en el ángulo de la rosca, esto hace
que la fresa no realice una rosca estandarizada. (además en el
caso de la rosca métrica, el alto del perfil esta alrededor del 60%
del paso.)

• El ángulo de la espiral también se debe considerar. El rango de fresas de roscar


estandarizadas de Dormer tienen una ángulo de espiral de 10º. Las herramientas
especiales pueden tener diferente ángulo. Para más información contacte con
Dormer.

142
FRESAS Rectificado
Para cada herramienta hay una optimización económica del tiempo de rectificado.
Este tiempo depende de la superficie desgastada de la herramienta, también puede
depender del periodo de uso y de los parámetros de corte. El periodo de uso de la fresa
se determina en función del tamaño de la pieza a mecanizar.
El desgaste de la fresa normalmente se aprecia en la tolerancia primaria. Esto hace que
el acabado superficial empeore y la vibración de la fresa aumenta.
Una ayuda útil en este caso es una potencia de entrada indicada en la fresadora. Si el
instrumento registra un aumento de potencia, generalmente indica un incremento del
desgaste de la herramienta. Excediendo los parámetros específicos permitidos de la
superficie desgastada, provocando un rápido aumento de la fuerza de corte debido al
desgaste del filo de corte.

Hay dos tipos de perfiles de fresas:

Perfil de final único Perfil de doble final

1. Cara inferior al corte 5. Ancho de superficie del rebaje primario


2. Inclinación del ángulo 6. Ancho de superficie del rebaje secundario
3. Ancho de la superficie 7. Rebaje del ángulo primario
4. Rebaje del ángulo 8. Rebaje del ángulo secundario
Con este perfil es posible rectificar Con el perfil de doble final, el rectificado
únicamente la cara inferior al corte. Si empezará por la superficie primaria y
la superficie esta demasiado dañada, continuará con la superficie secundaria.
también necesitará que se rectifique la
superficie creando un perfil de doble
final. (mirar la columna de la izquierda)

143
Rectificado FRESAS
RESULTADOS DEL RECTIFICADO
Reducción del diámetro
En el rectificado periférico de la superficie primaria de la fresa, se produce una perdida
de diámetro. Esto influye cada vez más en la capacidad de flexión de la fresa. Comparar
Figs. 1 y 2.

Reducción de la inclinación del ángulo radial


Una fresa debe tener una inclinación del ángulo adecuada para el material que ha de
mecanizar. Después del rectificado, no solo hay una reducción del diámetro, también
se produce una consecuente reducción de la inclinación del ángulo radial. Esto junto
con un ligero cambio en el ángulo de la hélice, afecta significativamente en la eficiencia
de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2. La cara de la inclinación del ángulo puede estar
restablecido por el rectificado de la cara del labio de la fresa.

Incremento del ancho de la superficie secundaria


El ancho de la superficie secundaria aumenta considerablemente como resultado
del rectificado, el cual aumenta al mismo tiempo el coste y el tiempo de rectificado.
Comparar Figs. 1 y 2.

Reducción en la profundidad del labio


Como consecuencia de la reducción del diámetro, se produce una reducción en la
profundidad del labio. Esto repercute en la capacidad del impacto en la evacuación
de la viruta, ya que puede forzar la utilización de valores de avance que estarían
considerados menos eficientes. Comparar Figs. 1 y 2.

Contacta con la compañía de ventas Dormer para más información sobre el rectificado.

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