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SEMINARIO – TALLER

“FILTRACIÓN”

CURSO: OPERACIONES FARMACOTÉCNICAS.

GRUPO: B-ST-2

SECCIÓN: “B”

INTEGRANTES:

PAREDES PARRAGUEZ CARLOS (PONENTE)


PORTILLA GUEVARA, MARCO
QUISPE DAGA, LUIS MIGUEL (PONENTE)
RAFAEL CASTRO, DIEGO.
RAMIREZ FLORES, YRENE (PONENTE)
RAMOS BENITES, MARGARITA.
REQUEJO TORRES, KELYN (PONENTE)
REYES ZAVALETA, DIANA (PONENTE)
RODRÍGUEZ JARAMILLO, JOHANNA (COORDINADOR)
RODRÍGUEZ JIMÉNEZ, ADRIAN DAVID.
ROMÁN MOSTACERO, KATHERINE.
ROMÁN MARQUINA, HENRY SIDNEY.
ROSARIO SOLES, LUIS OSWALDO.
RUIZ GUZMAN, JOSE CARLOS.
RUÍZ VALDIVIA, ALFREDO.
RUÍZ WONG, OYUKI MABEL.
SALAZAR RONDON, GARY.

PROFESORA: Mg. Q. F. ROGER ANTONIO RENGIFO PENADILLOS

SECCIÓN ACADÉMICA DE QUÍMICA E INSTRUMENTACIÓN

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE BIOQUÍMICA

FACULTAD DE FARMACIA Y BIOQUÍMICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TRUJILLO – PERÚ

2010

ESCALA PARA EVALUACIÓN DEL INFORME


Unidad de Aprendizaje Nº [1] [2] [3] Grupo: B-S-T2 Fecha: 11-03-2010

Apellidos y nombres (Coordinador): Rodríguez Jaramillo Johanna………Nº Matrícula: 021101908

INDICADOR PUNTUACIONES

0 1 2

Forma:

1. El título informa adecuadamente el tema


2. En extensión se ajusta a las especificaciones
3. Abarca todos los contenidos seleccionados
4. Referencias bibliográficas consistentes con el tema y el
asiento bibliográfico es exacto
Contenidos:

5. Redactados con propiedad y corrección científica


6. Son los fundamentos o principios básicos
7. Las ilustraciones son pertinentes para la presentación de
contenidos
8. Las citas bibliográficas constituyen el respaldo de los
conocimientos.

Presentación:

9. Puntualidad(según fecha designada)


10. Calidad y/o originalidad.

Fecha:……………………………………
Sello y Firma del Profesor:…………………………….

FILTRACIÓN

I. DEFINICIÓN:
La filtración es una técnica, proceso tecnológico u operación unitaria de separación, por la cual se hace pasar
una mezcla de sólidos y fluidos, gas o líquido, a través de un medio poroso o medio filtrante que puede formar
parte de un dispositivo denominado filtro, donde se retiene de la mayor parte del o de los componentes sólidos
de la mezcla.
II.FUNDAMENTO TEÓRICO:
La filtración es la separación de partículas de un fluido haciendo pasar dicha mezcla o solución por un tabique
permeable denominado "medio filtrante", "filtro" o "septum" a través del cual pasa el fluido quedando
retenidas las partículas a separar, formando por lo general la llamada "torta", "residuo" o "cake".
Este método de separación mecánica ha encontrado desde tiempos inmemoriales una amplia aplicación
práctica en la vida del ser humano. Sin dudas, los primeros "filtros" empleados por el hombre fueron sus
propias manos.
La filtración en la industria va desde un simple "colado" hasta separaciones muy complejas. El fluido puede ser
un líquido o un gas, las partículas pueden ser gruesas, finas, imperceptibles o estar en solución, pueden ser
rígidas o plásticas, redondas o alargadas, estar separadas o formar agregados. La suspensión puede contener
una gran concentración de partículas o ser éstas casi despreciables. La suspensión o solución puede estar muy
caliente o muy fría, la operación puede realizarse bajo vacío o empleando presiones muy altas.
Mayores complejidades se introducen al analizar el valor relativo de las fases. En ocasiones, el fluido es la fase
importante, algunas veces las partículas, otras ambas. En algunos problemas se requiere una virtual total
separación de las fases, en otros solo se desea una separación parcial.
Muchas veces se necesita un trabajo continuo, en ocasiones un proceso por lote es suficiente.
Por todo lo anterior, establecer un método para la clasificación de la filtración no es una tarea sencilla.
Desde el punto de vista de la dirección relativa del flujo de alimentación respecto al medio filtrante, la
filtración puede ser:
Transversal: cuando todo el flujo de alimentación atraviesa el medio filtrante quedando las partículas
retenidas sobre la superficie del medio.
Tangencial: También denominada "filtración inercial" o "filtración de flujo cruzado", cuando la diferencia de
presión ejercida hace que parte del flujo de la alimentación atraviese el medio filtrante y el resto de dicho flujo,
fluya tangencialmente a la superficie del septum, arrastrando continuamente las partículas que pudieran
depositarse, reincorporándolas a la alimentación.
Teniendo en cuenta el tamaño de las partículas a separar la filtración puede clasificarse en:
- Filtración gruesa.
- Filtración fina.
- Microfiltración.
- Ultrafiltración.
- Nanofiltración.
- Hiperfiltración.
Si analizamos la variación de la presión y el flujo de filtrado, el proceso de filtración podríamos clasificarlo en:
- Filtración a presión constante.
- Filtración a flujo constante.
En la primera, la diferencia de presión aplicada al equipo se mantiene invariable durante todo el proceso de
filtración. En la segunda manipulando adecuadamente el equipo se mantiene constante el flujo de filtrado
durante la operación de filtración. (1)
III.FORMAS DE FILTRACION:
A. FILTRACIÓN DE PROFUNDIDAD:
Es aquella en la cual la partícula recorre un laberinto dentro del medio filtrante
quedando atrapada en alguna parte del mismo. Esta retención se puede producir
de dos maneras distintas:

Por intercepción: Es cuando la partícula queda retenida debido a que su tamaño


es mayor que el del laberinto.
Por absorción: Es cuando la partícula queda retenida por contacto superficial
contra una de las paredes, a pesar que su tamaño sea menor al del laberinto. (2)

Filtración con papel

Los papeles de filtro y los cartuchos de papel retienen las impurezas en la


superficie y en la matriz del filtro. Frecuentemente se denominan como filtros de
profundidad y tienen una elevada capacidad de retener partículas y permiten
procesar grandes cantidades de muestra. Las impurezas se van acumulando a
medida que avanza la filtración dentro del filtro, modificando las propiedades de
filtración. Entre las fibras dispuestas anárquicamente del filtro de profundidad se
forma un lecho filtrante secundario. Esta es la razón por la que no se puede
determinar una porosidad nominal para los filtros de profundidad. (3)

B. FILTRACIÓN SUPERFICIAL:
En el caso de los medios filtrantes del tipo de Superficie, la corriente del fluido
tiene una vía de flujo prácticamente directa, es aquella en la cual la partícula
queda retenida sobre la superficie del medio filtrante y en la dirección del flujo
del fluido. Los elementos tipo Superficie se fabrican por lo general, a partir de
tela metálica. Como el proceso de fabricación de tela metálica se puede controlar
con gran precisión, los medios de Superficie tienen un tamaño de poro
consistente. (2)
Filtración con membrana
La membrana filtra fundamentalmente en
la superficie de la misma. Partículas mayores que la porosidad nominal
permanecen sobre el filtro, mientras que las partículas más pequeñas
pasan el filtro, a no ser que otras interacciones en el filtro retengan éstas
en la matriz de la misma. Se puede ensayar la integridad de los filtros de
membrana. La filtración es claramente más lenta que con filtros de
profundidad. (3)ç

C.ULTRAFILTRACION:

En el proceso de ultrafiltración se hace pasar el


líquido a través de una membrana de poros
relativamente amplios, a baja presión. La
membrana retiene las sustancias de alto peos
molecular, como proteínas, dejando en cambio
pasar el agua con sales disueltas o con productos orgánicos de bajo peso molecular, como azúcares.
Se obtiene, en otras palabras, una concentración de las sustancias de alto peso molecular y, por este motivo
encuentra el proceso mucho empelo en la industria bioquímica. (4)

IV.MEDIOS FILTRANTES (1)


Los medios filtrantes a utilizar deben cumplir una serie de condiciones que pueden resumirse en las siguientes:
– Mínima resistencia al flujo de fluido.
– Resistencia mecánica suficiente para la presión de trabajo.
– Resistencia química al ataque de los materiales a filtrar.
– Facilidad de despegue de la torta.
Los materiales que se utilizan como medios filtrantes son numerosos, yendo desde tejidos a materiales sueltos,
fibras sintéticas a cerámicas o vidrio fritado. Se pueden clasificar estos materiales en base a sus características
exteriores:

A. MATERIALES FILTRANTES SUELTOS:

Pueden ser materiales granulares o fibrosos. Generalmente se utilizan para separar pequeñas cantidades de
salidos con facilidad coagulables, de ningún valor económico o para la filtración de soluciones o sustancias
químicas en particular agresivas. Los granos deben ser de tamaño uniforme y se disponen en capas susecivas
sobre un fondo perforado o un apropiado sistema de drenaje, en sentido de granulometría decreciente. El
verdadero medio filtrante lo constituye la capa ultima, la más fina, cumpliendo las restantes una mera función
de soporte.
Entre los materiales sueltos más utilizados figura la arena, en sus variedades silícica para soluciones acidas y
calcáreas para soluciones alcalinas, el carbón vegetal o el coque el amianto en polvo o fibra, la lana de vidrio y
la pasta de celulosa o papel.
En el caso de materiales granulares, la eliminación de la torta depositada se efectúa por lavado en
contracorriente. O bien en algunos casos, interponiendo un tejido delgado, de malla relativamente abierta y que
actúa como capa separadora entre la torta y el material filtrante.

B. MATERIALES FILTRANTES EN FORMAS DE TEJIDOS O FIELTROS.

Se utilizan en el caso que la cantidad de sólidos a separar sea considerable, y cuando es de primaria
importancia la recuperación de las tortas separadas. Pueden ser de malla gruesa (mayor de 1mm²) o de malla
fina. Los primeros, de mayor resistencia mecánica, actúan como soportes de los segundos.

Los tejidos pueden ser de algodón, lana, yute, cáñamo, seda o fibras sintéticas tales como el nylon, dacrón, etc.
La elección debe estar basada primordialmente sobre la resistencia a la temperatura y corrosividad del medio,
aunque también en la velocidad de filtración deseada, las características de adsorción del material, etc. En
general, sin que ello sea taxativo, el algodón se usa para temperaturas relativamente bajas y medios alcalinos,
el algodón nitrado (nitrocelulosa) para líquidos ácidos, lo mismo que la lana. Las fibras artificiales presentan
mejores condiciones de resistencia mecánica aunque no pueden utilizarse, por lo general, a temperaturas
mayores de 70°C. La resistencia química es variable según el tipo, fabricándose algunas fibras resistentes hasta
concentraciones de acido sulfúrico del 70% (por ejemplo, el vinyon).

El papel de filtro es probablemente el material más utilizado en filtraciones de laboratorio. Se utiliza para la
retención de sólidos muy finos y para la clarificación de liquido que contienen muy pequeña cantidad de solido
en suspensión. Este papel se fabrica en mas de 70 tipos de permeabilidad, espesor y resistencia diferentes,
existiendo así mismo tipos especiales destinados a cromatografía análisis químico cuantitativo(a cenizas
taradas.

C. MATERIALES FILTRANTES POROSOS.

Son masas de sólidos formadas por partículas generalmente aglomeradas por efecto de una coacciona
temperatura tal que las partículas constituyentes sufren un principio de fusión que conduce a una unión
imperfecta de las mismas (fritado o sinterizado). Por enfriamiento se obtiene un material rígido, cuyo interior
esta surcado por diminutos canales de número y dimensiones perfectamente controlables.

Los materiales más utilizados son los de cerámica porosa sin barnizar, el vidrio fritado y los metales
sinterizados. Aunque no obtenibles por el mismo procedimiento pueden citarse ciertas areniscas porosas de
origen natural y de aplicación muy limitada.

La cerámica porosa se puede fabricar con la finura de poros que es factible realizar la retención de
microorganismos, conduciendo a la filtración esterilizante utilizada en la elaboración de productos medicinales
que no pueden esterilizarse por efecto del calor. En este caso es necesario distinguir entre la filtración en
superficie tal como en la utilización de membranas, y la filtración en profundidad que corresponde
precisamente al tipo de materiales que se está tratando, ya que en este caso la retención de microorganismos se
produce no tan solo por un efecto de cribado sino que los mismos penetran en interior de los poros donde son
absorbidos.
El vidrio fritado está constituido de partículas de vidrio de tamaño uniforme que han sido aglomeradas
sometiéndolas a alta temperatura. La porosidad generalmente se designan por números que van desde 0 a 7
según la tabla 1.

El vidrio fritado presenta las mismas características químicas que el vidrio con que se los ha fabricado y por lo
tanto pueden utilizarse para cualquier tipo de soluciones. Es posible esterilizarlos por el calor.

La filtración esterilizante debe realizarse solo con el numero 7, pero como con esa porosidad, la velocidad de
filtración seria excesivamente baja se acostumbra fijar la, placa de pequeña porosidad, que se fabrica delgada,
sobre otra más gruesa y de porosidad mayor que actúa como elemento de soporte.

Los filtros de metal sinterizado refabrican igual que los anteriores, utilizando polvos metálicos generalmente a
base de níquel y sus aleaciones. Selva fabrica con porosidadades de 0.3 micrones. Tiene la ventaja sobre los
anteriores de su elevada resistencia mecánica y falta de fragilidad, lo que facilita su montaje y limpieza se los a
utilizados ampliamente para las eliminación de polvos nieblas de las corrientes gaseosas tal como en las
cañerías de aire comprimido.

D. MEMBRANAS FILTRANTES.

Debido a sus extrema delgadez, el efecto de estas membranas es exclusivamente de superficie actuando como
un verdadero tamiz capas de retener partículas a nivel de mécelas coloidales a aun de macromoléculas. Son
películas delgadas de un espesor comprendido 100 y 200 micrones constituidas químicamente por esteres de
celulosa (nitratos o acetatos) depositados sobre un soporte capaz de resistir las elevadas presiones trabajo que
pueden llegar a 7 Kg./cm2. La porosidad de estas membranas es muy uniforme pudiendo alcanzar un tamaño
de 0.01 micrones. Los principales inconvenientes que presentan pueden resumirse en la necesidad de un
técnica de trabajo muy delicada que exige personal muy bien entrenado y su precio relativamente caro pero
frente a ello es insuperable en la filtración esterilizante por la ausencia total del riesgo de contaminación y
arrastres.

Tabla 1:

POROSIDAD DE LOS FILTROS DE VIDRIO FRITADO

DESIGNACION DE LA POROSIDAD DIAMETRO MEDIO DEL PORO EN MICRONES

0 150 a 200

1 90 a 150

2 40 a 90

3 20 a 40

4 10 a 20

5 4a6

6 1.7 a 4

7 menor de 1.7

ADYUVANTES DE LA FILTRACIÓN:

Con este nombre se conocen aquellas sustancias que se utilizan para modificar las características de las tortas
obtenidas, para de ese modo facilitar la operación.
Normalmente son agregados a la suspensión y deben poseer ciertas condiciones en vista a su efectividad, entre
las cuales se pueden citar como más importantes su baja densidad (para que se mantengan en suspensión en el
medio, su inercia química y la rigidez mecánica de las partículas.
El más utilizado de todos los adyuvantes es la tierra de diatomeas, o tierra de infusorios, o kieselghur,
constituida por esqueletos silícicos de infusorios de origen marino. Poseen una elevada porosidad, elevada
superficie especifica y muy baja densidad.
La tierra de diatomeas se expende en varios grados de calidades correspondientes a los procesos de
purificación a que se le somete y a la finura de sus partículas.
Además de la ya citada, se utiliza con la misma finalidad la pulpa de celulosa o de papel, el carbón activado, la
arcilla activada, etc.

V.EQUIPOS: (4)
SELECCIÓN DEL EQUIPO:

Lo ideal es que el equipo permita alcanzar una velocidad de filtración rápida para minimizar los costes de
producción, que sea barato de adquirir y manejar, que se limpie fácilmente y sea resistente a la corrosión y que
sea capaz de filtrar grandes volúmenes del producto antes de que sea necesario quitarlo para su limpieza o
sustitución.

Hay varios factores relacionados con el producto que se tienen que tener en cuenta cuando se selecciona un
filtro para un proceso en particular, como lo son:

• La naturaleza química del producto, las interacciones con la estructura del filtro pueden provocar que
se filtren los propios componentes del filtro, que se degrade o inflame su estructura o que se adsorban
los componentes del producto filtrado sobre el filtro.
• El volumen que se va a filtrar y la velocidad de filtración requeridos.
• La presión operativa necesaria. Las presiones operativas altas requieren que el equipo sea lo
suficientemente potente y que se adopten los procedimientos operativos seguros apropiados.
• La cantidad de material a extraer, porque una carga grande puede requerir el uso de prefiltros o el uso
de un filtro en el que la película pueda estar extrayéndose continuamente.
• El grado de filtración necesario, que establecerá el tamaño de poro de los filtros de membrana o el
grado de filtro que se va a usar o si se requiere la esterilidad.
• La viscosidad del producto y la temperatura de filtración. Un producto de viscosidad alta puede
requerir presiones elevadas.

FILTROS INDUSTRIALES:

I. DISCONTINUOS.

Los equipos discontinuos utilizados en la industria para la filtración por vacío son las nucha o nutches que
resultan apropiados para grandes cantidades de sólidos en suspensión en una cantidad relativamente pequeña
de líquido.

Ventajas: Desventajas

✔ Construcciones resistentes y simples. ✔ No pueden ser utilizados con líquidos


calientes volátiles

✔ Construcciones económicas ✔ Las > temperas de vapor, limitan un


vacío sostenible

✔ Sin piezas móviles sujetas a desgaste. ✔ > gasto de mano obra para la
descarga

✔ Permite la filtración de líquidos cáusticos. ✔ La compactación se la torta < la


formación de grietas, evitando el
escurrimiento del líquido.
Utilidad: En la industria química en la separación de valiosos pigmentos por ejemplo.

Descripción: Forma circular. Placa perforada, abiertas en la parte


superior, Recubrimiento de todas las superficies para evitar el
contacto, con la sustancia en filtración, se utilizan sustancias como
plomo o plástico, el material de fabricación puede ser madera acero,
gres químico, etc.

Proceso:

Se coloca la suspensión a filtrar en la parte superior del


equipo(A).Se aplica un vacío, el líquido atraviesa el área
filtrante, quedando así retenido el sólidos formando una torta (B).El
líquido de filtrado se recoge en la parte inferior del equipo(C).

II. SEMIDISCONTÍNUOS.

Estos equipos efectúan un ciclo de trabajo programado previamente,


aunque no
automáticamente.

FILTRO MOORE (Con hojas filtrantes).

Utilidad: metalurgia extractiva.

Descripción: Posee una bolsa de loneta cerrada, la que actúa


como filtrante, debajo de esta se encuentra un bastidor de caño
perforado en toda su longitud, en el interior de este se encuentran
los separadores (los que pueden ser de madera, tejido metálico)
fijados a través de cadenas en posición vertical, algunos grupos de
hojas de los separadores poseen un colector común, mediante
mangueras flexibles a los depósitos del líquido filtrado, sistema
de vacío y depósitos de aire comprimido.

Proceso: El material a filtrar atraviesa la membrana filtrante,


luego a través de los separadores es conducido al colector común;
se provoca la distención de la bolsa filtrante, se desprende la torta y
se le realiza un lavado y escurrido, se recoge en un depósito.

Desventajas: EL transporte ya que la operación es intermitente, se soluciona agregando un móvil de rieles.

III.CONTÍNUOS.

El principio de funcionamiento es igual a los anteriores, pero presenta nuchas pequeñas e independientes
adaptas para un ciclo continuo de filtración, lavado y despegue*.

Utilidad: Precipitados voluminosos y grandes producciones, ventajas (< al mínimo el costo de mano de obra),
desventajas (> el costo de mantenimiento).

Filtro de tambor tipo: OLIVER.

Descripción: Serie de celdas dispuestas alrededor de un tambor


rotatorio (eje horizontal), parcialmente sumergido en la suspensión
a filtrar, las celdas poseen una cañería de drenaje, (recubierto de
un soporte para la tela filtrante), estas cañerías son conectadas aun
cabezal (de distribución común) está programado para efectuar
(*), según la posición del tambor, conducen así mismo las
conexiones externas de aire comprimido y vacío
Proceso: Una vez realizado el ciclo*, él para liquido filtrado y de lavado se deposita en colectores separados, el
despegue de la torta se realiza en c/celda mediante aire comprimido, el que provoca el hinchamiento de la tela,
provocando el colapso de la torta, trasladándola al interior del equipo.

Filtro de cinta tipo: LURGUI.

Utilidad: Materiales cristalinos (cristales constituyentes ± grandes).Ventajas, la simplicidad de las nuchas y la>
producción de los filtro de tambor

Descripción: superficie de trabajo horizontal,

Proceso: La suspensión es arrastrada por la cinta(c), pasa sucesivamente sobre diferentes de succión donde se
pierde, el líquido atraviesa la tela y forma una torta que se compacta en forma gradual, esta torta recibe una
aspersión con el líquido de lavado y luego se la escurre, es descargada (F) de manera automática cuando la
cinta que la transporta llega al último tambor.

FILTROS A PRESION PARA LIQUIDOS:

La fuerza impulsadora que obliga al paso del líquido a través de la superficie filtrante, la constituye una
presión una presión positiva que puede tener cualquier valor, solo limitada para la resistencia mecánica de los
materiales filtrantes y equipos utilizados.
Con el uso de presión en el filtrado, es común tener velocidades varias decenas de veces superiores a aquellas
correspondientes a la aplicación de vacío, a igualdad de áreas filtrantes y espesor de torta.
El principal inconveniente radica en la necesidad de utilizar equipos discontinuos.

A) PARA PEQUEÑA PRODUCCIÓN:

Los más comunes son los filtros capilares que consisten en una serie de discos o
placas de papel, tejido o metal, dispuestos en forma de una columna con agujero
central para el drenaje. El líquido a filtrar debe atravesar lateralmente la misma, a
través del espacio capilar existe entre cada hoja componente, espacio que puede
ser modificado dependiendo del material a filtrar.
Debido a la alta superficie de contacto con el material filtrante, en los filtros
capilares los efectos de adsorción son máximos, razón por la cual son utilizados
industrialmente para la separación de material muy fino como en la clarificación
de jarabes o aceites lubricantes.

B) DE MEDIOS FILTRANTES SUELTOS

De arena:
Son utilizados para grandes caudales con muy pocos sólidos, como el
tratamiento y clarificación de aguas potables o industriales.
Son recipientes cerrados, verticales u horizontales, en cuyo interior está
dispuesto en forma estratificada el medio filtrante que generalmente es arena
salicílica. La presión de trabajo no es muy elevada.
El agua penetra por la cañería superior vertiéndose sobre la capa filtrante de
arena fina, media y gruesa que atraviesa evacuándose perfectamente filtrada
por la cañería inferior del drenaje. Cuando el depósito de barros ha cegado la
capa de arena fina, media y gruesa hasta un grado tal que el flujo de líquido
disminuye a valores no aceptables, se procede a la regeneración del medio
filtrante para lo que se invierte el sentido del flujo provocándose un lavado
en contracorriente. El líquido de lavado se hace penetrar por la cañería de
drenaje y asciende provocando el esponjamiento de la masa. Los barros
adheridos a las partículas de arena son desprendidos y arrastrados por las aguas que se conducen a desagüe. La
velocidad del asenso de lavado no debe ser excesiva para no provocar la pérdida del material filtrante por
arrastre.
Filtros con masa filtrante prensada:
Se utiliza pasta de papel o celulosa, fibras de lana, algodón o amianto, a los que se les puede dar la consistencia
apropiada por prensado dentro del mismo equipo.
Son utilizados principalmente para la clarificación de líquidos, que
contienen poca cantidad de sólidos no recuperables.
Para el montaje del equipo de prepara primero una papilla que se introduce
en el interior de una canasta perforada situada a su vez en el interior de un
recipiente capaz de resistir la presión de trabajo.
La entrada del líquido a filtrar se efectúa por el exterior de la canasta
perforada y la salida del líquido límpido por una cañería de drenaje provista
de ranuras y perforaciones.

Con masa filtrante mezclada


Es conveniente a veces aprovechar las grandes superficies específicas de
ciertos materiales porosos por su efecto de adsorción. En este caso, el
material filtrante no posee las características de las masas fibrosas en el
sentido de formar masas consistentes debido al entrecruzamiento de las
fibras sin perder por ello permeabilidad. Por eso los materiales sueltos porosos requieren la utilización de un
tejido de soporte, metálico o de fibras textiles, sobre el cual formaran la torta de filtración. Se los utiliza
agregándolos en pequeña proporción al líquido a filtrar, manteniendo contacto el mayor tiempo posible para
facilitar el proceso de adsorción. La filtración continúa por filtros convencionales, tal como los filtros-prensa.

C) FILTROS-PRENSA

Es el más barato de todos los filtros. Se utilizan para líquidos que


contienen una gran cantidad de sólidos en suspensión o para líquidos
que requieran casi una total recuperación y fácil control.
Una serie de elementos en forma de placas están dispuestos sobre
largueros y pueden apretarse entre sí, mediante una prensa a tornillo o
hidráulica. Según sus características constructivas se clasifican en:

De cámaras:

Es el más simple de todos ellos. En el todas las placas son iguales y


consisten en un marco resaltado en cuyo interior está colocada una
placa estriada dotada de una perforación central que es la vez la entrada
del liquido turbio y de las aguas de lavado. En la parte inferior, esta
placa estriada posee unas aberturas de drenaje que conducen al exterior
por un canal inserto en el mismo marco. Un par de orejas sirve para
sostener la placa en posición sobre los largueros. Sobre cada placa se
coloca la tela filtrante que posee una abertura en concordancia con el
orificio central. El cierre de la tela sobre los bordes de la perforación se
efectúa mediante un mango. Una vez cerrado el filtro, quedan formadas
una especie de cámaras entre placas contiguas, limitadas lateralmente
por la tela filtrante y la placa estriada. Al bombear el líquido turbio por
los agujeros centrales que conectan una cámara con otra, el líquido limpio atraviesa las telas y escurre en el
espacio existente entre estas y el fondo de las estrías de la placa, saliendo al exterior a través de los canales de
drenaje. Los sólidos suspendidos quedan en el interior de la cámara donde conforman paulatinamente la torta
de filtración hasta su completo llenado.
Al aumentar la presión de trabajo por colmatación de las cámaras se procede al lavado enviando agua limpia
por la misma tubería de alimentación, el lavado es muy imperfecto, ya que existe tendencia a la canalización de
líquidos en el interior de la torta, pudiendo quedar zonas impregnadas aun con el liquido de filtración. La
descarga de la torta se efectúa por apertura del filtro y caída de la misma sobre una bandeja inferior.

De placa y marco:
Son de mayor capacidad que el anterior. Están formados por dos tipos de elementos: Las placas, de
construcción similar a la indicada para los filtros de cámara, careciendo del canal central que es reemplazado
por otro colocado en el marco o reborde exterior, y el marco propiamente dicho, sin placa estriada, y cuyo
canal formado por la yuxtaposición de perforaciones coincidentes y penetra solo en los marcos, por lo que las
placas actúan únicamente como elementos de drenaje. Presenta los mismos inconvenientes de la canalización
de líquidos antes mencionados, pero su capacidad de trabajo es mayor, ya que la torta formada tiene todo el
espesor del marco.

Con placa lavadora:

Está constituido por placas comunes, marcos y placas lavadoras colocadas alternadamente, tienen una conexión
de canal de lavado, impidiendo la canalización, ya que el flujo del agua de lavado no coincide con el de
filtrado, siendo la mezcla de entre aguas de lavado y aguas de filtrado mínima, lo que es una ventaja en el caso
de que esta ultima deba ser sometida a una operación de concentración o evaporación posterior.

FILTROS DE HOJA

El más común es el filtro tipo SWEET-LAND consistente en


una serie de hojas filtrantes circulares suspendidas en el
interior de una cámara cilíndrica horizontal y en sentido
transversal a su eje. Poseen un colector común con mirillas
de observación para cada hoja a fin de controlar la turbidez
del líquido filtrado y poder separar de servicio a la hoja
defectuosa,

Para la operación, una vez cerrada herméticamente la coraza


exterior, se comienza a bombear el líquido turbio que, al
penetrar desalojara en primer lugar el aire contenido en el
recipiente hasta que, por efecto de la presión, el líquido
límpido atraviesa la tela filtrante dejando depositados los sólidos. A medida que progresa la operación, la torta
va engrosando paulatinamente hasta el espesor requerido. El soplado de aire comprimido o vapor, producirá al
mismo tiempo el desalojo de los restos aun contenidos en el
recipiente y la compactación de la torta formada. Se repite de la
misma secuencia de lavado después del cual, puede procederse ya
que a la apertura del fondo de la coraza y al despegue de la torta
por soplado de aire comprimido al interior de la hoja.

FILTROS PARA GASES:

Aunque por filtración casi siempre se entiende la separación de


sólidos en líquidos, indudablemente el término podrá también
aplicarse cuando se refiera a la separación de sólidos en un gas
por la utilización de un medio poroso. Se puede distinguir dos
casos diferentes en la filtración de gases:

1. Eliminación del polvo o gérmenes contenidos en el aire


atmosférico. Para este efecto se utilizan filtros consistentes en
paneles o celdas intercambiables en cuyo interior se ha dispuesto
una masa fibrosa suelta, de una diversidad de materiales. Esta
masa fibrosa está impregnada de un líquido viscoso y no volátil,
tal como los aceites lubricantes minerales.la turbulencia ocasionada por el pasaje del gas a través de los
caminos tortuosos de la masa fibrosa, permite que cualquier partícula suspendida se ponga en contacto con el
líquido viscoso donde queda atrapada.

Se ha utilizado también para la filtración de gases, filtros o placas porosas de vidrio, siendo el efecto
simplemente de tamizado. Este tipo de filtros secos se utilizan para pequeños flujos.
2. Recuperación de polvos o la filtración de gases con alta proporción de sólidos suspendidos. Se usa el
“filtro de manga”. En este caso, los gases a filtrar son llevados al interior de tubos o bolsas cilíndricas de gran
longitud denominadas “mangas” y confeccionadas en tela de lana o algodón. Las partículas solidas quedan
retenidas en el interior de la manga, mientras el gas o aire limpio sale a la atmosfera. Un dispositivo de
sacudimiento que obra en forma intermitente, hace que todo el polvo recolectado caiga a una tolva inferior, de
donde es extraído.

Estos equipos suelen ser automáticos y las mangas dispuestas en batería de modo a ofrecer una gran área
filtrante en poco espacio cubierto. Los filtros de manga suelen estar precedidos por un ciclón separador de las
partículas más gruesas y, cuando se requiere una total eliminación del polvo, seguidos por un precipitador
electrostático.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

(1) Arboleda, J. 2000. Teoría y práctica de la purificación del agua. Vol.II.3º Edición.
(2) Formas filtración. WEBsite. http://www.parts-zone.com/ind-parker-conceptos.htm. [visitado el 10 de
Marzo del 2010]
(3) Formas filtración. WEBsite. http://www.acefesa.es/filtra/filtracion.pdf. [visitado el 07 de Marzo del
2010]
(4) Hellman, J .1982.Farmacotecnia Teoría y Práctica. Tomo III.3°ed.Ed.CECSA.MexicoD.F. (México).
P: 857-877,915.