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MINERA ESPERANZA MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO PARA CELDAS DE FLOTACION FLASH SK-2400 OUTOTEC CHILE

MINERA ESPERANZA

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

PARA CELDAS DE FLOTACION FLASH

SK-2400

Y MANTENIMIENTO PARA CELDAS DE FLOTACION FLASH SK-2400 OUTOTEC CHILE LTDA. ORDEN DE COMPRA N°: 321M
Y MANTENIMIENTO PARA CELDAS DE FLOTACION FLASH SK-2400 OUTOTEC CHILE LTDA. ORDEN DE COMPRA N°: 321M

OUTOTEC CHILE LTDA.

ORDEN DE COMPRA N°: 321M - MR-082-01 DESCRIPCION DE EQUIPOS: 4 x SK2400 SkimAir® - Flash Flotation Cell

TAG EQUIPOS:

NUMEROS REFERENCIA OUTOTEC: O- 4599 / DQ-080061

321- FC-001 / 002 / 003 / 004

CONTACTO OUTOTEC: PATRICIO RODRÍGUEZ H. FONO +56 2 3362000 patricio.rodriguez@outotec.com

ACERCA DEL MANUAL El objetivo de este Manual es entregar a los usuarios de Celdas

ACERCA DEL MANUAL

El objetivo de este Manual es entregar a los usuarios de Celdas de Flotación SkimAir®

Outotec, el conocimiento necesario para almacenar, instalar, operar y mantener las celdas de flotación correcta y eficientemente.

El Manual de Operación y Mantenimiento para celdas de Flotación SK-2400 esta dividido en

cuatro volúmenes:

Volumen 1

Manual de Operación, Almacenamiento, Instalación y Mantenimiento

Volumen 2

Planos de Diseño, Transporte y Montaje.

Volumen 3

Instrumentos y Motores.

Volumen 4

Sopladores: Planos, Accesorios, Regulaciones y Manuales.

El Volumen 1 del Manual contiene las instrucciones, procedimientos y recomendaciones

acerca del almacenamiento, instalación, operación y mantenimiento de las celdas SK-2400 Outotec. En los procedimientos e instrucciones de operación es posible encontrar las

características principales de la celda, pasos principales para la puesta en marcha y detención del equipo, sugerencias operacionales enfocadas en la optimización del desempeño del equipo

y soluciones generales a problemas típicos de operación. Los procedimientos de

almacenamiento e instalación brindan sugerencias útiles para la correcta ejecución de estas tareas, considerando que la mayoría de las celdas Outotec llegan a terreno desarmadas y

requieren de ser chequeadas por golpes y daños de transporte. Se recomienda seguir fielmente las instrucciones de instalación, realizando un chequeo exhaustivo de los componentes. Las instrucciones de mantenimiento proponen procedimientos básicos de inspección y programas

de lubricación y mantenimiento para los componentes principales de la celda.

Finalmente, en la sección 5 de este mismo volumen se incluye información técnica y detalles de

los equipos auxiliares utilizados para la operación de la celda. En caso de consultas adicionales

respecto a celdas Outotec por favor contáctese con las direcciones y teléfonos de Outotec indicados en la hoja inicial de este Manual.

El volumen 2 presenta los planos de diseño certificados por Outotec, planos de transporte y

planos de montaje de la celda y equipos auxiliares.

El volumen 3 presenta información técnica detallada con respecto a los instrumentos utilizados

en

la operación de la celda.

El

volumen 4 presenta información técnica exclusiva de los sopladores suministrados por el

proveedor correspondiente.

TABLA DE CONTENIDOS 1.0 INFORMACION GENERAL DE CELDAS DE FLOTACIÓN SK - 2400 1.1 PRINCIPIO

TABLA DE CONTENIDOS

1.0

INFORMACION GENERAL DE CELDAS DE FLOTACIÓN SK - 2400

1.1

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA CELDA DE FLOTACION

1.2

DESCRIPCION DE LA CELDA

1.3

ESQUEMA DE LOS COMPONENTES DE LA CELDA

2.0

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN DE LAS CELDAS

2.1

RECEPCIÓN, MANEJO Y ALMACENAMIENTO

2.1.1

RECEPCIÓN E INSPECCIÓN

2.1.2

ALMACENAMIENTO EN GENERAL

2.1.3

ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE COMPONENTES ENGOMADOS Y REVESTIDOS CON POLIURETANO

2.1.4

ALMACENAMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS

2.1.5

ALMACENAMIENTO DE RODAMIENTOS

2.1.6

ALMACENAMIENTO DE INSTRUMENTOS

2.2

TOLERANCIAS PARA FUNDACIONES Y DE MONTAJE

2.2.1

INSTRUCCIONES GENERALES

2.3

DETALLES DE ARMADO

2.3.1

PROCEDIMIENTO GENERAL

2.3.2

INSTALACION DEL ESTATOR

2.3.3

INSTALACION DEL CONJUNTO DE EJE

2.3.4

INSTALACION DEL MOTOR, AIRE

CORREAS DE LAS POLEAS Y ALIMENTACIÓN DE

2.3.5

INSTALACIÓN DEL ROTOR / ESTATOR

3.0

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

3.1

PUESTA EN MARCHA INICIAL

3.1.1

PREPARACIONES

3.1.2

PRUEBAS EN VACÍO

3.1.3 PRUEBAS DEL MACANISMO CON AGUA 3.1.4 PRUEBAS DEL MECANISMO CON PULPA 3.1.5 CONSIDERACIONES PARA

3.1.3

PRUEBAS DEL MACANISMO CON AGUA

3.1.4

PRUEBAS DEL MECANISMO CON PULPA

3.1.5

CONSIDERACIONES PARA LA PUESTA EN MARCHA INICIAL

3.2

PUESTA EN MARCHA NORMAL

3.3

DETENCIÓN NORMAL

3.3.1

DETENCIÓN CONTROLADA

3.3.2

DETENCIÓN NO CONTROLADA

3.4

RECOMENDACIONES OPERACIONALES

3.4.1

OPTIMIZACION DE LA FLOTACIÓN

3.5

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS

3.5.1

FALTA DE ESPUMA

3.5.2

DETENCIÓN DEL ROTOR

3.5.3

TURBULENCIA INESPERADA EN LA CELDA

3.5.4

EXCESIVO CONSUMO DE POTENCIA

3.5.5

NIVEL INESTABLE DE ESPUMA

3.5.6

FLUJO DE AIRE BAJO O NULO

3.5.7

CAJAS REBALSANDO ESPUMA

3.5.8

CANALETA DE ESPUMA LLENA

3.5.9

RODAMIENTOS SOBRECALENTADOS

3.5.10

MECANISMO DE AGITACIÓN CON VIBRACIÓN

3.5.11

MECANISMO NO ARRANCA

3.5.12

EJE BLOQUEADO

4.0

INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO

4.1

GENERAL

4.1.1

INSPECCIONES

4.1.2

CONSIDERACIONES PARA EL MANTENIMIENTO

4.2

MANUAL DE LUBRICACIÓN

4.2.1

TIPOS DE GRASAS ADECUADAS – CONDICIONES DE OPERACIÓN NORMAL

4.2.2 PROGRAMA DE LUBRICACION RECOMENDADO 4.2.3 APLICACIONESA DE ALTA TEMPERATURA Y BAJA VELOCIDAD 4.2.4

4.2.2

PROGRAMA DE LUBRICACION RECOMENDADO

4.2.3

APLICACIONESA DE ALTA TEMPERATURA Y BAJA VELOCIDAD

4.2.4

LUBRICACION DEL AGITADOR

4.2.5

MOTOR ELÉCTRICO

4.3

RUTINA DE INSPECCIONES DE MANTENIMIENTO

4.3.1

GUÍA DE INSPECCIONES

4.3.2

MANTENCION DE MECANISMOS DE MEZCLADO Y DE ESTATORES

5.0

INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS AUXILIARES

5.1

HOJA DE DATOS TÉCNICOS

5.1.1

INSTRUMENTOS DE FLUJO

5.1.2

INSTRUMENTOS DE NIVEL

5.1.3

VÁLVULAS DE CONTROL

5.1.4

MOTORES ELÉCTRICOS

5.1.5

SOPLADORES

6.0

ANEXOS

6.1

HOJA DE CONTROL DE CONCENTRICIDAD ROTOR – ESTATOR

6.2

HOJA DE CHEQUEO MECÁNICO

1.0 INFORMACION GENERAL DE CELDAS DE FLOTACIÓN SK - 2400. 1.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE

1.0

INFORMACION GENERAL DE CELDAS DE FLOTACIÓN SK - 2400.

1.1

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA CELDA DE FLOTACIÓN.

Las celdas de flotación SkimAir® (SK) de Outotec, también conocida como celdas de Flotación Flash, son celdas de flotación que son dispuestas en el circuito de molienda de la planta concentradora, cuyo objetivo es flotar partículas liberadas de mineral, presentes en la carga circulante del proceso de molienda (Figura 1 y Figura 2). La celda SK es capaz de recuperar una cantidad considerable de mineral produciendo una alimentación más estable hacia el circuito de flotación tradicional, lo que a su vez que permite mejorar el control de este circuito. Además, debido a la densidad de descarga (Underflow) controlada de la celda SK, es posible obtener aumentos de capacidad en el circuito de molienda.

Water Addition SkimAir ® SAG Mill Ball Mill
Water Addition
SkimAir ®
SAG
Mill
Ball Mill
To Flotation
To Flotation
Water Addition New Feed
Water Addition
New Feed

Rougher

Concentrate

Figura 1: Flowsheet típico Flash Flotation

Figura 2: Esquema de operación de la celda SK La alimentación de la celda de
Figura 2: Esquema de operación de la celda SK La alimentación de la celda de

Figura 2: Esquema de operación de la celda SK

Figura 2: Esquema de operación de la celda SK La alimentación de la celda de flotación

La alimentación de la celda de flotación se realiza a través de una cañería de 850mm, que sale desde el cajón de distribución y entra en la parte inferior del cuerpo principal de la celda en forma diagonal. La dosificación del caudal de pulpa hacia la celda se realiza a través de una placa orificio intercambiable ubicada en la salida del cajón de distribución.

El aire requerido para la flotación se introduce a la celda a través de un manifold conectado a la caja de rodamientos, y es alimentado hasta el rotor vía el eje hueco del agitador. El caudal de aire es controlado con una válvula automática Metso de 4”, modelo L12A100AA-B1CU9/20-ND9102FN-K1-CE07 la cual forma un lazo PID con un sensor de flujo E+H Prowirl 72F1F, DN150 6”, y es dispersado por el rotor y estator Outotec, ubicados en la parte media / inferior de la celda. Cuando el proceso lo requiere, se agrega agua de dilución y reactivos a través de las válvulas de alimentación ubicadas en la curva de la cañería de alimentación. La eficiencia del mezclado de la pulpa, reactivos y aire queda asegurada por la acción mezcladora del

rotor y estator. El concentrado producido durante la flotación es removido desde la celda por

rotor y estator. El concentrado producido durante la flotación es removido desde la celda por un launder central y un launder perimetral, ambos conectados entre sí.

El nivel de pulpa en la celda se controla con la válvula pinch automática Jindex de 200mm, modelo SMR2P3NAN-REO con actuador JAP6, la cual forma un lazo de control PID con un sensor de nivel ultrasónico E+H FMU40-ANF2A4 acoplado con un flotador Outotec. El rotor es accionado por un sistema de poleas/correas en V impulsado por un motor eléctrico TECO AEHG de 175kW, 10 polos, 3,3 kV, 50hz. ( plano montaje C-4599-0014)

1.2 DESCRIPCIÓN DE LA CELDA.

La celda flash Outotec SK-2400 está construida en 3 cuerpos apernados entre si, los cuales son: Cuerpo cilíndrico principal, Cuerpo cónico y Caja de descarga inferior cilíndrica. Cada celda contiene un rotor y un estator. El rotor está montado enflanchado en un eje hueco, suspendido desde una caja de rodamientos sellada, y accionado por poleas en V y un motor eléctrico. Se aplica aire a baja presión al rotor con un soplador centrífugo multi-etapa.

La celda de flotación SkimAir® Outotec opera alimentada con un cajón de distribución y By-Pass, situado aguas arriba de la Celda de Flotación. El objetivo del cajón de distribución es proporcionar flexibilidad al procesamiento de la carga circulante tratada por la celda SK, normalmente 1/2 a 2/3 de la carga circulante total del sistema. El resto de la carga circulante (1/2 a 1/3) continua su recorrido normal hacia el molino de bolas. El caudal alimentado hacia la celda se controla con una placa orificio, ubicada en el cajón de distribución, que trabaja con una cabeza hidráulica constante para reducir fluctuaciones generadas dentro del circuito de molienda. Este arreglo incorpora también un By-Pass que permite detener el funcionamiento de la celda SK sin afectar a la operación y estabilidad del circuito de molienda. Asimismo permite operar los molinos a máxima eficiencia, optimizando su densidad de descarga.

La filosofía de control de la celda, mediante lazos de control P&ID, se alimenta del registro y manipulación de una serie de variables de operación del proceso, las cuales corresponden a:

A. Control de Nivel de Pulpa en la salida superior B. Control de la densidad

A. Control de Nivel de Pulpa en la salida superior

B. Control de la densidad de la pulpa descarga inferior

C. Control de adición de agua dilución

D. Control de flujo de aire de flotación

También, es posible utilizar instrumentos tales como Cámaras de Imagen de Espuma (FrothMaster ®) para controlar el grado del concentrado producido por la SK (opcional - consultar).

a.-

Densidad de la pulpa de Alimentación.

La variable de proceso que más influye en el rendimiento metalúrgico de la celda SK es la Densidad de la pulpa de Alimentación. Por ejemplo, un cambio de 5% en la densidad de la pulpa de alimentación a la celda SK puede cambiar la recuperación metalúrgica en ordenes de 25 – 50%. La mayoría de las celdas SK estándares operan aproximadamente con 65% de sólidos (%w/w). Con el Sistema Outotec de Doble Salida, ha sido posible el optimizar, tanto el rendimiento de la SK, como del Circuito de Molienda, manteniendo la densidad de la pulpa de los molinos de bola dentro de límites aceptables.

b.-

Agua de dilución.

El agua de dilución es agregada normalmente a continuación del cajón de distribución, directamente a la cañería de alimentación de pulpa de la celda SK. Para medir el caudal de agua de dilución agregada a la celda, se utiliza un flujómetro magnético E+H PROMAG 53W3H, DN300 (12”) y una válvula automática de 12” tipo mariposa Metso modelo L12A300AA-B1CU13/55- ND9103FN-K1-CE07 para controlar la adición de agua de dilución mediante un lazo PID.

c.-

Adición de reactivos.

Es importante notar que la adición de ciertos reactivos de flotación a la celda Skim Air puede generar perturbaciones aguas abajo en el circuito de flotación en operación. Por ejemplo, el uso de un espumante fuerte como DXF006 puede redundar en la flotación de partículas gruesas no solo en las SK sino que

también en las celdas de flotación rougher, reduciendo la ley general del concentrado. Por lo

también en las celdas de flotación rougher, reduciendo la ley general del concentrado. Por lo tanto se recomienda usar inicialmente un agente espumante tal como MIBC o Interfroth 50, ya que han sido ampliamente probados en esta aplicación.

Nota: Después de la instalación de una celda SkimAir en un circuito de molienda, es normal ver una reducción en el consumo general de reactivos.

d.- Control de aire.

En las celdas SK standard puedes posible efectuar un control manual de aire de flotación. Sin embargo para las celdas SK de mayor tamaño con tecnología de Doble Descarga instalada, se recomienda utilizar una válvula de Control de Aire en conjunción con un flujómetro de masa térmica para controlar la alimentación de aire a la celda. Esto requiere de un lazo de control PID.

El aire de flotación es una variable de proceso importante que se usa para controlar el rendimiento de la SK, particularmente la ley del concentrado. Un pequeño cambio en el suministro de aire tendrá un efecto inmediato en el control de nivel de pulpa y en la producción de concentrado. Por lo tanto el lazo de control PID para el suministro de aire debe ser muy lento para evitar causar mayores perturbaciones en la celda.

Las celdas SK-2400® implementadas en Minera Esperanza, poseen un sistema de Doble Descarga, cuyo objetivo es independizar la descarga, de la operación misma de la celda y mantener intacto el balance de agua del circuito de molienda. Además es posible mejorar la clasificación en toda la operación de molienda.

Figura 3: Esquema de operación de la doble descarga en la celda SK To Flotation
Figura 3: Esquema de operación de la doble descarga en la celda SK To Flotation

Figura 3: Esquema de operación de la doble descarga en la celda SK

To Flotation Water Addition SkimAir ® Dual Outlet Water Addition Recycle Rougher Concentrate SAG Level
To Flotation
Water Addition
SkimAir ®
Dual Outlet
Water Addition
Recycle
Rougher
Concentrate
SAG
Level control from the
upper outlet only
New Feed
Mill
Density Measurement
for underflow control
Ball Mill

Figura 4: Flowsheet típico de operación de la doble descarga en celdas SK

El sistema de doble descarga considera los siguientes elementos y sistemas de control: A. Salida

El sistema de doble descarga considera los siguientes elementos y sistemas de control:

A. Salida Superior de la celda (Top Outlet): posee una válvula Pinch automática Jindex de 200mm, modelo SMR2P3NAN-REO con actuador JAP6, la cual se usa en conjunto con el sensor de nivel de pulpa ultrasónico E+H FMU40- ANF2A4 y flotador Outotec para controlar el nivel de pulpa con lazo de control PID.

B. Salida Inferior de la celda: posee una válvula automática especial ( Ceramic Cartridge Valve) Jindex CV350/275-PIP-3-TE con actuador JAP8, la cual se enlaza con un control PID, en conjunción con un Densímetro Nuclear (no suministrado por Outotec), instalado aguas arriba de la válvula, para controlar la densidad de la pulpa que retorna al circuito de molienda. Nota: el densímetro nuclear debería estar instalado en una carretilla removible para permitir su pre- calibración.

C. La salida superior también debería tener un densímetro nuclear para monitorear la densidad de la pulpa de descarga. Nuevamente, el densímetro debe estar aguas arriba de la válvula pinch automática, y preferiblemente ubicada en una cañería vertical. Para mejorar su exactitud, se recomienda que todos los densímetros nucleares sean calibrados externamente primero. La pre-calibración se hace normalmente usando tapones de PVC de gravedad específica 0,95 y

1,4.

D. El flujo de concentrado producido en una SK y su correspondiente eficiencia es significativamente afectada por la densidad aparente de la pulpa dentro de la celda (Requerimiento para la adhesión selectiva de partículas). Por lo tanto, el flujo de concentrado también debería ser monitoreado. Un método simple para esto es disponer un vertedero al final de la canaleta de recolección de concentrado de cada celda. La altura de concentrado por sobre el vertedero puede ser fácilmente medida con un sensor ultrasónico, y esta altura se utiliza para calcular el flujo de concentrado. La medición del flujo de concentrado de la SK brinda la posibilidad de usar una Filosofía de Control superior para un sistema de control experto, por ejemplo (opcional).

1.3 ESQUEMA DE LOS COMPONENTES DE LA CELDA Detalle de los componentes de la celda

1.3

ESQUEMA DE LOS COMPONENTES DE LA CELDA

Detalle de los componentes de la celda SK 2400 en Volumen 2: Planos de Diseño, Transporte y Montaje.

2.0

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN DE LAS CELDAS

2.1

RECEPCIÓN, MANEJO Y ALMACENAMIENTO.

2.1.1

Recepción e Inspección

Las presentes instrucciones y todos los planos de montaje suministrados, deben ser rigurosamente leídos antes de comenzar con el montaje.

Antes de abrir cajones o cajas de transporte, favor consultar las listas de empaque, las cuales describen el contenido en su totalidad.

Se recomienda inspeccionar todos los componentes recibidos a su arribo por eventuales daños o pérdidas durante el transporte, e informar a Outotec en caso necesario. Cualquier daño debe ser reparado adecuadamente antes de su instalación, si fuera posible.

2.1.2

Almacenamiento General

Si el equipo no se va a instalar inmediatamente, deberá ser depositado sobre planchaje de madera que lo proteja contra el contacto directo del suelo. Los motores requieren de condiciones de almacenamiento temperadas y secas.

2.1.3

Almacenamiento y manejo de componentes engomados y revestidos con Poliuretano.

Deben tomarse las siguientes precauciones para almacenar engomados y poliuretanos en condiciones satisfactorias:

2.1.3.1 Evitar contacto con aceites y solventes, tales como: gasolinas, lubricantes, naftas, diluyente, brea, etc.

2.1.3.2 No almacene componentes, tales como rotores y estatores, expuestos a la luz del sol directa. La exposición continua a la radiación UV daña los recubrimientos de Poliuretano y de goma.

2.1.3.3 Evite depositar componentes sobre o dentro de objetos cortantes que podrían punzar y/o rasgar

2.1.3.3 Evite depositar componentes sobre o dentro de objetos cortantes que podrían punzar y/o rasgar el recubrimiento. Almacene los equipos de manera apropiada, ya que el Poliuretano se deformará en forma permanente si se somete a presión continua.

2.1.3.4 Maneje los componentes con cuidado. El Pol iuretano es fácilmente punzado por objetos agudos, lo que permitirá penetrar agua hasta el metal subyacente y atacarlo (oxidación). No deposite los componentes revestidos sobre superficies con virutas, trozos de metal o partículas de arena filosa.

2.1.3.5 No deposite superficies revestidas con P-U sobre áreas pequeñas, ya que el P-U se puede quebrar por concentración de esfuerzos.

2.1.3.6 Evite forzar la unión de los componentes, ya que esto producirá deformaciones y fractura de revestimientos y pinturas. Los componentes con uniones apernadas, especialmente los flanges, vienen hermanados de fábrica: no hay necesidad de forzar su ajuste.

2.1.3.7 Evite exposición a cambios bruscos de temperatura, dado que el revestimiento se puede desprender o quebrar , por desplazamiento diferencial debido a las diferencias en el coeficiente de dilatación térmico metal/recubrimiento.

2.1.3.8 Durante el montaje, verifique la entrada suave de todos los pernos, para asegurar un buen montaje. Apriete tuercas sólo hasta ver compresión visible en las partes engomadas sometidas a la presión del torque.

2.1.3.9

Nunca suelde cerca o dentro de celdas que estén revestidas. Frecuentemente el piping y otros son soldados a componentes existentes donde eventualmente el recubrimiento resulta dañado si no se toman las precauciones necesarias.

La reparación de daños menores o permanentes deberá ser preferiblemente efectuada por el ejecutor original del trabajo.

2.1.4

Almacenamiento de motores eléctricos.

Se recomienda que los motores sean almacenados bajo techo, libres de polvo en suspensión y de vibraciones. Si no es posible el almacenamiento bajo techo, se recomienda el uso de calefactores para motores. Lo mismo en caso de almacenamientos bajo techo por más de 2 meses. Durante el almacenamiento debe trabarse el eje, y se debería girar manualmente una vez al mes. Siempre los espacios donde están los motores deberían estar ventilados y libres de condensación. Antes de la

Outotec Chile Ltda.

puesta en marcha, la grasa de los rodamientos deberá ser purgada, bombeando grasa nueva, tipo

puesta en marcha, la grasa de los rodamientos deberá ser purgada, bombeando grasa nueva, tipo EP2.

2.1.5

Almacenamiento de rodamientos.

Se recomienda almacenar rodamientos en ambiente libre de polvo en suspensión y de vibraciones. El eje de los rodamientos debe trabarse, y girarse mensualmente a mano, agregando unos 10gr de grasa cada 3 meses, mientras se está girando a mano. Evite condiciones de humedad y de condensación.

2.1.6

Almacenamiento de Instrumentos

Como regla general, los instrumentos deberían ser almacenados en un lugar fresco, libre de vibraciones, suciedad o humedad. Idealmente, en bodega cerrada. Se recomienda conservar los instrumentos en su embalaje original.

2.2

TOLERANCIAS PARA FUNDACIONES Y DE MONTAJES.

2.2.1

Instrucciones Generales.

El arreglo de fundaciones provisto por el cliente debe ser capaz de soportar las cargas mostradas en los planos correspondientes.

Las fundaciones de acero deben ser sólidas y no deben vibrar.

2.3.

Detalles de Armado

Detalle de armado de la celda SK 2400 en Volumen 2: Planos de Diseño, Transporte y Montaje.

En Volumen 2 se encuentran los siguientes planos de Diseño, Transporte y Montaje:

1 C-4599-4800 11 C-4599-4833 2 C-4599-4801 12 C-4599-4834 3 C-4599-4802 13 C-4599-4835 4

1 C-4599-4800

11

C-4599-4833

2 C-4599-4801

12

C-4599-4834

3 C-4599-4802

13

C-4599-4835

4 C-4599-4811

14

C-4599-4836

5 C-4599-4812

15

C-4599-4837

6 C-4599-4813

16

C-4599-4838

7 C-4599-4814

17

C-4599-4839

8 C-4599-4830

18

C-4599-4840

9 C-4599-4831

19

C-4599-4841

10 C-4599-4832

20

C-4599-0014

2.3.1 Procedimiento General

El estanque, alimentación, descarga y launders deben ser instalados en su posición final. La nivelación y ajustes deben hacerse antes de seguir adelante con el resto de la instalación.

- A continuación se montan los labios de nivel del launder y ajustan en forma precisa en la celda. Los labios de rebalse deben tener una tolerancia dentro de 0,5mm por metro de largo de labio.

Todas las uniones del estanque, cono y caja de descarga deben ser selladas con Sikaflex 221, o con Vulco Compound. Asimismo, todos los objetos metálicos a la vista, como ser pernos, tuercas, etc. deben ser cubiertos con Vulco Compound o Sikaflex. Eliminar todo objeto extraño en la celda y en los ductos de aire antes de la puesta en marcha.

2.3.2 Instalación del Estator El estator va montado sobre la cruz horizontal anclada, apernada al

2.3.2

Instalación del Estator

El estator va montado sobre la cruz horizontal anclada, apernada al manto del cono.

El rotor se deposita dentro del estator, y se instala con pernos Parker al eje inferior, el cual cuelga previamente apernado al flange de salida del eje superior.

2.3.3

Instalación del conjunto de eje

Instalar launder medio, conos superior (frothcrowder) e inferior

Para todas estas operaciones utilizar eslingas de nylon y proteger con madera tanto los elementos a instalar como las paredes engomadas de la celda.

2.3.4

Instalación del motor, correas de las poleas y Alimentación de aire.

Fijar el motor con los pernos que vienen instalados en la placa base unida al rack.

Fijar la base de la protección de correas al rack. Instalar polea grande (impulsada) en el eje superior, fijar la polea impulsora al eje del motor. Plano de montaje C-4599-0014.

Instale las correas las correas de transmisión.

Monte la protección superior de las correas.

Complete la instalación con las válvulas de aire manuales y automáticas, manifold y abrazaderas.

Debe chequearse la nivelación de las poleas y la tensión de las correas. Debe bombearse grasa en las graseras del motor, botando la grasa antigua por el drenaje. Bombear hasta que la grasa cambie de color. Bombear unos 50 gr de grasa en el eje superior (o caja de rodamientos).

2.3.5

Instalación del Rotor / Estator

El rotor debe ser alineado para que quede concéntrico con el estator. Para estos efectos, deben aplicarse lainas en las uniones apernadas del rack con las vigas. Se permite una tolerancia máxima de +- 5mm entre rotor y estator. La holgura por celda debe quedar consignado en la hoja de control de concentricidad rotor-estator.

Para un correcto montaje, es importante asegurar lo siguiente: A) Que la estructura soporte de

Para un correcto montaje, es importante asegurar lo siguiente:

A) Que la estructura soporte de la celda esté nivelada.

B) Que el Puente de la celda esté nivelado, una vez fijado a la celda.

C) Cuando el rack, eje inferior, rotor y estator estén instalados, deben quedar consignados las medidas finales indicadas en la Hoja de Control de Concentricidad del agitador (Ver Anexo 1).

Haga el apriete final cuando el rotor esté correctamente alineado. Los torques de los mecanismos se indican en el plano de montaje C-4599-0014. Los torques de los restantes pernos se muestran en la tabla siguiente:

de los restantes pernos se muestran en la tabla siguiente: El rotor debe ser alineado utilizando

El rotor debe ser alineado utilizando lainas en la unión vigas-estanque, no entre el eje superior y el rack, ya que se desalinean las poleas de transmisión. Es importante asegurarse de que el rotor y estator están concéntricos.

3.0 INSTRUCCIONES DE OPERACION 3.1 PUESTA EN MARCHA INICIAL (COMISIONAMIENTO) Después de la instalación,

3.0

INSTRUCCIONES DE OPERACION

3.1

PUESTA EN MARCHA INICIAL (COMISIONAMIENTO)

Después de la instalación, inspección y corrección de todos los defectos, la celda SK 2400 se encuentra en condiciones de ser comisionada. En esta etapa el operador final de la celda debe familiarizarse con la tecnología asociada al funcionamiento de la celda. La celda de flotación SK debe ser operada sólo por personal capacitado y autorizado para ello. Durante esta fase es importante confirmar que todos los componentes de la celda han sido montados correctamente, y que las celdas están listas para las pruebas con carga.

3.1.1

Preparaciones

Remueva todo elemento innecesario desde el sitio de instalación de la celda. Revise que todas las vías de tránsito estén libres de obstáculos. Verifique las zonas vecinas al rotor y estator en búsqueda de elementos extraños al correcto funcionamiento de la celda. Jamás entre al estanque de la celda o remueva las medidas de seguridad, a menos que el motor haya sido desconectado de su fuente de energía. Asegúrese que todas las medidas de seguridad se encuentren en operación.

Verifique la operación de los controladores de nivel. Revise la correcta operación de todas las válvulas de control en modalidad manual. Pruebe en modo automático, la correcta operación de las válvulas de control, según el diseño original.

3.1.2

Pruebas en vacío. (Comisionamiento en seco)

Después de realizadas las preparaciones, enunciadas en el punto anterior, el equipo se encuentra en condiciones de ser sometido a las pruebas de funcionamiento en vacío.

Comience dando partida al motor (celda vacía) y deje correr por aproximadamente 1 hora. Reporte cualquier tipo de sonido extraño y controle aumentos de temperatura en la caja de rodamientos. Observe la rotación del eje y rotor. Verifique que no existan vibraciones extremas en el eje. Reporte y repare toda anomalía detectada.

3.1.3

Pruebas del mecanismo con agua. (Comisionamiento húmedo)

Una vez realizado el comisionamiento en seco, se recomienda operar las celdas SK2400 por unas 2 horas con agua, previa lubricación de los rodamientos de acuerdo a

la siguiente tabla. Durante este período debe llevarse un control de temperaturas de rodamientos cada

la siguiente tabla. Durante este período debe llevarse un control de temperaturas de rodamientos cada 1 hr.

Los intervalos de lubricación y las cantidades de grasa son los siguientes:

 

Primer relleno

Relleno mensual

Rodamiento superior

2500gr

150

gr

Sello superior

150

gr

10gr

Rodamiento inferior

2500 gr

150

gr

Sello inferior

150

gr

10gr

El comisionamiento húmedo se realiza como es descrito a continuación:

Adicionar agua a la celda de flotación hasta completar su capacidad manteniendo la alimentación de agua en toda la prueba.

Verifique la inexistencia de fugas agua.

Abra la válvula de control de aire en modo manual y observe el flujo de aire de flotación. Fije el controlador de aire en modo automático y seleccione un set point. La válvula de control debe ser cerrada en modo manual. Manipulaciones de la válvula de control son hechas en modo manual o cambiando el set point en modo automático. Si no existe un controlador instalado, el ajuste de alimentación de aire será realizado manualmente.

Encienda el motor y deje funcionar por varias horas. Observe posibles problemas de alineación, sobrecalentamiento o ruidos anormales.

Asegúrese que los sistemas de control de nivel se encuentren trabajando apropiadamente. Verifique que el nivel medido corresponda con el nivel actual de la celda. Opere las válvulas de control en modo manual y después en modo automático, ingrese un set point y verifique que la válvula de control opera automáticamente.

• Verifique el suministro de agua hacía el launders. • Antes de finalizar la prueba

Verifique el suministro de agua hacía el launders.

Antes de finalizar la prueba cierre las válvulas de control de nivel y de aire en modo manual dejando la celda lleno de agua. Después de correr la prueba de comisionamiento húmedo y corregir las anormalidades observadas, la celda SK se encuentra lista para las pruebas iniciales con pulpa. (comisionamiento con pulpa)

3.1.4 Pruebas del mecanismo con pulpa. (Comisionamiento con pulpa)

Después de la prueba de operación con agua (2 - 4 horas), comience el llenado de la celda SK con pulpa, partiendo con la celda vacía o llena con agua.

Cuando la celda se encuentra vacía, el procedimiento es el siguiente:

Verifique que el suministro de aire se encuentra disponible y que las válvulas de control de aire se encuentran cerradas en modo manual.

Fije el loop de control de nivel en modo automático e ingrese el valor del set point. Las válvulas deben permanecer cerradas cuando la celda permanezca vacía.

Chequee la operación de las válvulas pinch y chunk cambiando el set point del controlador. Verifique que la posición del Fail Open esté correcta. (Ver tabla siguiente). Es mejor hacer pruebas en modo manual y luego cambiar a automático una vez que la pulpa alcanza al flotador sensor de nivel.

 

Loss of air

Loss of signal

All Auto air Valves

Fail Open por resorte

Fail Open

Pinch valve

Fail Open

Fail Open

Chunk Valve

Fail Open

Fail Open

• Comience la alimentación de la celda con pulpa, agua y reactivos. • Ponga en

Comience la alimentación de la celda con pulpa, agua y reactivos.

Ponga en marcha el soplador. Siga instrucciones del Volumen 4 del Manual General. Abra las válvulas de control de aire una vez que las celdas estén con 50% de nivel de pulpa. Esto reducirá el consumo de energía en los motores de los mecanismos de agitación. Vibraciones pueden presentarse mientras el rotor se encuentre parcialmente cubierto con pulpa.

Después de algunos segundos de puesto en funcionamiento el mecanismo, fije el control de aire el modo automático. La válvula debería abrirse hasta el valor del set point fijado anteriormente.

Observe el funcionamiento de la válvula de control de nivel. Cambie de ser necesario el set point del controlador de nivel, hasta obtener la altura de espuma deseada.

Realice las modificaciones necesarias al set point del controlador de alimentación de aire.

Observe

posibles

anormales.

problemas

de

alineación,

sobrecalentamiento

o

ruidos

Después de la prueba, la celda puede quedar vacía o llena de pulpa.

Corte la alimentación de aire algunos segundos después de detener el funcionamiento del motor. Si la válvula de control es operada automáticamente, ciérrela en modo manual.

3.1.5

Consideraciones para la puesta en marcha inicial

3.1.5.1

Limpieza de ductos y manifolds de aire.

Es importante un soplado general a ductos y manifolds de aire, con las válvulas desacopladas. Esto se hace normalmente durante las pruebas y puesta en marcha de los sopladores, quitando la manguera flexible que conecta el manifold con la entrada de aire al eje superior. Se echa a andar el soplador, y cada línea es abierta en forma progresiva y soplada con aire de alta velocidad, para eliminar polvo y virutas en el piping.

3.1.5.2 Válvulas de aire y sistema del soplador. Antes de llenar con pulpa las celdas,

3.1.5.2

Válvulas de aire y sistema del soplador.

Antes de llenar con pulpa las celdas, es importante confirmar que todas las válvulas automáticas están operativas. Esto se hace con agua para darle al soplador una contrapresión.

3.1.5.3

Sistema de válvulas de alimentación, descarga y sistema de control.

Las válvulas deben ser calibradas por correcto desplazamiento y dirección antes de cargar las celdas con agua. Es de particular importancia verificar de que el sistema automático de control del DCS esté funcionando correctamente y de que la secuencia de fallas esté testeada correctamente.

3.2

PUESTA EN MARCHA NORMAL

3.2.1

Partida Normal con celda vacía

La partida se efectúa simplemente dando partida al motor principal y abriendo la alimentación de aire después de 5 – 10 segundos. Comience a agregar pulpa y

mantenga los parámetros de control previos. indicados.

Repetir todos los ajustes ya antes

3.3

DETENCIÓN NORMAL

3.3.1

Detención controlada

La celda debe ser detenida siguiendo la siguiente secuencia:

1. Detener la alimentación de pulpa y reactivos. Cambie el control de nivel a “manual”, y abra lento la válvula chunk. La celda drenará lentamente. Lave con agua el circuito.

2. Cuando la pulpa descienda hasta el nivel superior del rotor, corte el aire de flotación y detenga el rotor. Por ningún motivo mantenga aire soplando con la celda vacía.

3. Detenga el soplador.

3.3.2 Detención no controlada La detención no controlada de la celda puede ocurrir principalmente por

3.3.2

Detención no controlada

La detención no controlada de la celda puede ocurrir principalmente por problemas con la energía eléctrica de alimentación al sistema.

Para dar partida a la celda llena, después de una detención no controlada:

Si la alimentación de aire se encuentra detenida por un largo periodo de tiempo, se debe evitar dar partida a la operación antes de vaciar completamente la celda. En algunos casos, cuando la partida directa del mecanismo no funciona, es posible girar manualmente el eje hacia delante y atrás sin vaciar la celda. Asegúrese de tomar todas las medidas de prevención de accidentes. Cuando gire la polea no coloque sus dedos entre la polea y las fajas. Alternativamente si se cuenta con un arrancador local, el operador puede arrancar y parar rápidamente varias veces hasta que el mecanismo de media vuelta, con lo que se habría logrado liberar el mecanismo para poder rearrancar. Alimente aire lo mas pronto posible.

Siempre que se produzca la detención no controlada de la celda, asegúrese de cerrar manualmente la válvula de alimentación de aire inmediatamente.

Importante: No use aire comprimido para forzar el giro del eje.

3.4

RECOMENDACIONES OPERACIONALES

3.4.1

Optimización de la Flotación

3.4.1.1 Calidad del Concentrado

El ajuste de la calidad y del flujo del concentrado se realiza primero regulando el flujo de aire y el nivel de espuma, y luego variando la adición de reactivos. Como sea, el control del flujo de aire es la mejor y más común forma para controlar la operación de las celdas de flotación SkimAir® Outotec. La celda requiere un menor consumo de potencia cuanto mayor es el flujo de aire bombeado a través del rotor. Una curva de calibración Amperaje vs consumo de aire es una forma práctica de controlar la celda en casos donde se presente sólo control manual.

El control de nivel es utilizado, en conjunto con el control del flujo de alimentación de aire, para ajustar la ley del concentrado producido bajo cierto flujo de aire alimentado. Una altura de espuma mayor permite aumentar el drenaje en esta zona, eliminando

arrastres de impurezas. Así, en términos generales, si es necesario aumentar la ley en el

arrastres de impurezas. Así, en términos generales, si es necesario aumentar la ley en el concentrado, la altura de espuma debe aumentar.

El control de nivel y flujo de aire deben siempre ser manejados conjuntamente.

Por ejemplo: Si el operador desea mejorar la recuperación metalúrgica de la planta, él/ella debe aumentar el flujo de aire, es decir, debe abrir la válvula de control de aire de la celda hasta que se evidencie una reducción en la corriente demandada por el accionamiento mecánico en, por ejemplo, 1 Amper. Esto podría incrementar instantáneamente el nivel de la pulpa producto del aumento del holdup de aire en la celda (Fracción volumétrica de aire contenida en una determinada zona de la celda). El control de nivel debería abrir la válvula de control para mantener la altura de espuma (set froth depth). El operador deberá decidir si desea mantener o reducir la altura de espuma. Esto depende normalmente de los cambios evidenciados en la ley del concentrado producto de manipulaciones en el volumen de aire. Existe una gran cantidad de modificaciones relacionadas a este hecho. Por ejemplo, si el control de nivel y el control de aire, por si mismos, no permiten alcanzar el valor objetivo de ley y recuperación del elemento valioso, puede modificarse apropiadamente la adición de reactivos de flotación. En algunos casos el tipo de reactivos y su dosis pueden necesitar una reevaluación. La utilización de flujos de aire y alturas de espuma variables necesitan ser apropiadamente investigadas para cada instalación industrial. Aumentos en el flujo de aire podrían generar menor cantidad de colas, menor ley en el concentrado versus altas recuperaciones. Si el nivel de pulpa es reducido, y por ello aumentada la altura de espuma, podrían encontrarse leyes más altas en el concentrado debido al aumento de la selectividad del proceso.

La velocidad del rotor es determinada para cada servicio en particular y ha sido preseleccionada para esta instalación. Si se requiere un cambio de la velocidad por alguna razón, se debe solicitar la asesoría de Outotec. Generalmente se puede lograr cambiando la polea del motor. Sin embargo, hacemos notar que en circunstancias normales no debe ser necesario cambiar la velocidad.

3.4.1.2 Control de flujo de aire

Siempre mantenga la cantidad de aire inyectado por debajo de la máxima capacidad de dispersión de la celda. El limite máximo para la dispersión del aire se determina incrementando el flujo de aire hasta que la superficie de la espuma se vuelve turbulenta

e inestable. Mas allá del límite de dispersión, el nivel de pulpa alrededor del eje

e inestable. Mas allá del límite de dispersión, el nivel de pulpa alrededor del eje sube y grandes burbujas de aire se rompen en la superficie.

Todos los mecanismos de las celdas SkimAir® cuentan con válvulas para el cierre manual del aire. Adicionalmente a esto cada celda tiene una válvula automática de aire para controlar el ingreso de aire a cada mecanismo.

Un aumento en la alimentación de aire reduce el consumo de potencia hasta que el

limite de dispersión de aire es alcanzado. Asumiendo que la densidad de alimentación,

la altura de espuma y la adición de reactivos haya sido optimizada, la unidad deberá ser

controlada a través del flujo de aire.

3.4.1.3 Control de nivel

El sistema de control de nivel mantiene automáticamente el nivel de la pulpa en el valor

deseado, estabilizando el proceso de flotación cuando se presentan variaciones en la alimentación. El set point debe ser cambiado manualmente por el operador, basado en

la experiencia o automáticamente por un nivel superior de control (P.e. un lazo de

control supervisor que actúe en el set point). Un control de alimentación adelantado (p.e. basado en la ley de la alimentación) o un control por retroalimentación (basado en análisis de las colas o el concentrado o el flujo) puede cambiar el nivel de a pulpa.

El nivel de la pulpa en una celda de flotación es indicado por un flotador, la posición de

este es medida por un monitor de nivel ultrasónico.

El monitor ultrasónico de nivel contiene un sensor con un transductor ultrasónico. El tiempo que tarda en llegar a la placa objetivo y retornar al sensor se convierte en distancia que será proporcional a una señal de salida de 4 a 20 mA. La placa objetivo es fijada en el tope de un eje fijado al flotador. La placa objetivo también permite una observación visual del nivel de pulpa.

La señal del sensor de nivel va al controlador donde es automáticamente comparada , en el DCS, con el punto de ajuste (set point) determinado por el operador. En base a la diferencia entre la variable de proceso (nivel de la celda), el set point y la velocidad de cambio, el controlador calcula la señal de control de salida. Las válvulas controlan el flujo de salida de las celdas de manera que el nivel de pulpa permanezca estable.

Para celdas Outotec, se recomienda utilizar sistema de medición de niveles Supaflo ® estándar, flotador

Para celdas Outotec, se recomienda utilizar sistema de medición de niveles Supaflo ® estándar, flotador transmisor con ángulo de 0 a 60°. El controlador de nivel (flotador) posee un cuerpo de acero inoxidable 316 y entrega una salida de 4-20 mA.

3.5

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS

3.5.1

Falta de espuma

La ausencia de espuma podría ser producto de las siguientes situaciones:

.a.

Capa de espuma insuficiente y/o colector.

.b.

Altura de inyección de alimentación incorrecta.

.c.

Agua de dilución insuficiente.

.d.

Alimentación de aire insuficiente.

.e.

Velocidad de rotación incorrecta. La velocidad de rotación es establecida para cada operación en particular y debe ser predeterminada para cada instalación con anterioridad. Si cambies en la velocidad son necesarios por cualquier razón, es necesaria la asesoría de Outotec.

3.5.2

Detención de rotor

Si el rotor se detiene con la celda llena, detenga inmediatamente la alimentación de aire. Si se detecta un problema eléctrico, un especialista deberá chequear los contactores eléctricos y resetear las sobrecargas, si es que estas se han producido. Si el rotor se detiene repetidamente, desenchufe el motor y aísle de la fuente de energía.

Como se describe en el punto 3.3.2 trate de rotar el eje manualmente. Esto ayudará a detectar si el rotor se encuentra liberado. Si el eje posee rotación, tome mediciones de la corriente suministrada al motor y ajuste las sobrecargas térmicas, sólo después de chequear el seting correcto.

Si el rotor se encuentra atascado limpie el perímetro de este con aire comprimido. Si el rotor sigue atascado, vacíe la celda e inspeccione el área.

3.5.3 Turbulencia Inesperada en la Celda El exceso de turbulencia disminuye la eficiencia metalúrgica de

3.5.3

Turbulencia Inesperada en la Celda

El exceso de turbulencia disminuye la eficiencia metalúrgica de las celdas.

Chequee el flujo de aire. Demasiado aire originará turbulencia en la celda. Reduzca el flujo de aire hasta que la turbulencia desaparezca.

Chequee el rotor y el estator. Mecanismos de agitación dañados originarán turbulencia.

3.5.4

Excesivo Consumo de Potencia

Un alto consumo de potencia puede causar la detención de los motores.

Chequee las correas de transmisión. Correas muy tensas requieren mayor potencia y provocan mayor desgaste de las mismas. Afloje las fajas de acuerdo a las recomendaciones de mantenimiento.

La densidad de sólidos en la pulpa puede haber subido y ser excesiva. Adicionar agua a la pulpa hasta tener la densidad adecuada.

Flujo de aire muy bajo. Incremente el flujo de aire hasta que se normalice la celda.

3.5.5

Nivel Inestable de la Pulpa

La inestabilidad del nivel de pulpa disminuirá la eficiencia metalúrgica de las celdas.

El tubo del flotador puede estar arenado. Limpie el tubo e inyecte agua en forma continua.

El controlador (Nivel y Descargas) no está sintonizado adecuadamente. Solicite apoyo de personal especialista Outotec.

La alimentación está aumentando. Cambios mayores en el flujo de alimentación, que inhabiliten el funcionamiento del cajón de distribución, afectarán el nivel de pulpa, afectando la performance de las celdas. Trate de evitar variaciones mayores del flujo de alimentación.

3.5.6

Flujo de Aire Bajo o Nulo

El flujo de aire bajo o nulo hace decrecer la performance de las celdas. Además el consumo de potencia subirá y los motores se pueden parar.

• El soplador puede estar detenido. Chequee la operación del soplador. • La válvula de

El soplador puede estar detenido. Chequee la operación del soplador.

La válvula de aire puede estar cerrada. Abra la válvula hasta que la celda se normalice.

El control automático de flujo de aire puede haber fallado. Chequee el control o abra la

válvula en forma manual.

Densidad de pulpa muy alta. Si la presión del soplador es crítica, la alta densidad de

pulpa puede ocasionar alta contrapresión, pudiendo parar el flujo de aire a las celdas.

Diluya la pulpa hasta normalizar.

Presión muy baja del soplador. Esto puede parar el flujo de aire a las celdas; los

motores se pueden parar y se afectará la performance. Chequee el funcionamiento del

soplador.

Las tuberías de aire tienen fugas. Muchas fugas bajarán el flujo de aire originando

disminución de la presión del aire y de la performance.

El eje del mecanismo puede estar bloqueado. Vea sección 3.5.2 y 3.5.12 para liberarlo.

3.5.7

Cajas Rebalsando Espuma

En algunos casos el proceso origina que las cajas rebalsen, resultando en perdida de

espumas y pisos sucios. Si el rebalse es permanente, lo mejor que se puede hacer es

dirigir las espumas hacia una canaleta, porque la calidad es la misma que la de las

celdas, y no debe romperse con chorros de agua.

3.5.8

Canaletas de Espuma Llenas

El rebalse de espumas origina perdidas y pisos sucios. Use el agua de las canaletas cuando sea necesario.

Las tuberías de las canaletas pueden estar bloqueadas. El mineral puede estar

taponeando los tubos.

La bomba de agua puede estar parada. Rearranque.

Aereación de las tuberías de las canaletas pobre. El aire bloqueado puede causar

disturbios en el flujo. mejore la aereación de las tuberías.

Mucha adición de espumante. Chequee la dosificación y reduzcala si es necesario.

3.5.9 Rodamientos sobrecalentados La alta temperatura de los rodamientos puede reducir su vida útil. Para

3.5.9 Rodamientos sobrecalentados

La alta temperatura de los rodamientos puede reducir su vida útil. Para determinar la temperatura correcta revise la información del fabricante.

Correas de transmisión muy tensas. Esto ocasiona mayor consumo de energía e incrementa la temperatura de los rodamientos. Chequee las correas.

Exceso de grasa en los rodamientos. El exceso de grasa ocasiona incremento de la temperatura de los rodamientos. Siga las instrucciones de lubricación y retire convenientemente el exceso.

Falla en los rodamientos. Avise al personal de mantenimiento y haga el cambio a la brevedad posible.

3.5.10 Mecanismo de Agitación con Vibración

Altas vibraciones en el mecanismo pueden dañar los rodamientos. Determine la causa de la vibración y corrija.

Correas de transmisión muy sueltas o dañadas. Chequee las correas.

Piedras u otros objetos extraños pueden estar alojados en el rotor. Limpie el rotor de objetos extraños si es necesario.

Rotor dañado. Vacíe la celda y chequee el rotor. Remplácelo o repárelo según sea necesario.

3.5.11 Mecanismo no Arranca

Chequee el abastecimiento de energía.

Cheque que ningún objeto extraño impide el giro de eje.

Celda arenada. Ver sección 3.3.2 para la solución.

3.5.12 Eje Bloqueado

Un eje bloqueado impide el flujo de aire a través de él y no habrá flotación.

Pare el mecanismo y asegúrelo. Saque el guardacorreas. Saque el tapón del extremo superior y limpie el interior del eje usando una varilla larga. Vuelva a colocar el tapón, coloque la guarda, libere el motor y arranque el mecanismo.

4.0 INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO 4.1 GENERAL Las instrucciones de mantenimiento expuestas en este manual,

4.0

INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO

4.1

GENERAL

Las instrucciones de mantenimiento expuestas en este manual, están basadas en la experiencia y observaciones de Outotec.

La vida útil de los componentes mecánicos de la celda puede variar ampliamente en función del medio en el cual se encuentra instalado el equipo, el tipo de material a procesar y de las condiciones de mantenimiento.

Las mantenciones preventivas programadas son recomendadas como método para extender la vida útil de los componentes del equipo, y así, aumentar la disponibilidad de la planta en su totalidad. El principio es reparar o sustituir componentes antes que estos fallen. Para cada manutención es importante seguir las indicaciones de seguridad de los proveedores de equipos, tanto como las adoptadas en la planta industrial.

Para asegurar una restitución correcta de los componentes de la celda, es importante registrar la siguiente información:

Tipo de componente

Número de serie

Número de parte

Número de plano de dibujo.

4.1.1

Inspecciones

Es recomendado inspeccionar el equipo sobre la base de una programación preestablecida, como mínimo una vez a la semana. Esta inspección debe ser llevada a cabo sin detener el funcionamiento del equipo, y debe chequear, entre otras cosas, evidencias de desalineación del eje, sobrecalentamientos, ruidos no normales y la medición de vibraciones, apoyado de instrumental adecuado. Como resultado es posible reportar fallas o posibles problemas con anterioridad. En intervalos de 6 meses es recomendable detener el funcionamiento de equipo para realizar una inspección detallada de cada componente. En esta inspección semestral es recomendable chequear:

Condiciones de operación del rotor, estator y eje

• Ranuras del rotor probando el respectivo flujo de aire a través de ella. •

Ranuras del rotor probando el respectivo flujo de aire a través de ella.

Condiciones del motor y accionamiento mecánico del eje.

Condiciones del tanque (celda), cajón de alimentación.

Condiciones de válvulas, posicionadores y actuadores.

4.1.2 Consideraciones para el mantenimiento

a.- Vida útil del rotor

Se puede invertir el giro de los motores cada cierto tiempo para prolongar la vida de las partes sujetas a desgaste, como por ejemplo el rotor. Inicialmente el giro de los rotores debe ser invertido cada 3 a 6 meses

b.- Vida útil del estator

Cuando el estator comienza a exhibir signos de desgaste en el recubrimiento, este puede invertirse para que las zonas en desgaste queden expuestas en la zona de bajo desgaste, para así prolongar la vida del estator. Para desarrollar esta acción, deben seguirse las indicaciones de seguridad de los proveedores de equipos, tanto como las adoptadas en la planta industrial.

c.- Remoción del mecanismo

Este procedimiento asume que el eje y el cono superior son removidos como una sola unidad, y que se cuenta con un soporte adecuado para mantener sujeto verticalmente el mecanismo, una vez fuera de la celda, protegiendo así daños en el cono superior.

Remueva la unión a la línea de aire.

Desconecte toda la instrumentación y las conexiones eléctricas.

Remueva tuercas y pernos de sujeción del mecanismo al puente.

Remueva los pernos de las cinchas.

Antes de levantar el mecanismo es esencial balancear la carga para así elevar verticalmente evitando daños en el rotor o el estator.

Levantar el mecanismo y colocarlo en el soporte correspondiente.

d.- Instalación del mecanismo

• Asegúrese que todas las superficies involucradas se encuentren limpias de desechos u otros objetos

Asegúrese que todas las superficies involucradas se encuentren limpias de desechos u otros objetos extraños.

Levante el mecanismo desde su soporte externo, asegurándose de balancear las cargas, para elevar verticalmente el mecanismo.

Baje el mecanismo sobre la posición correcta y apriete todas las uniones mecánicas correspondientes.

Reconecte la línea de aire y la instrumentación.

4.2

MANUAL DE LUBRICACIÓN

4.2.1

Tipos de grasas adecuadas – Condiciones de operación normal

a.

Los lubricantes recomendados son los siguientes:

1)

ESSO:

Beacon EP2

2)

Mobil:

Oil Mobilux EP2

3)

Neste:

Gulfgrown Grease EP2

4)

Shell:

Alvania Grease EP2

5)

Teboil:

Multipurpose EP2

Si el tipo de grasa será modificado, el lubricante previo deberá ser completamente eliminado de los rodamientos y engranajes, si esta no es compatible con el nuevo lubricante. Verifique con Outotec las condiciones de operación esperadas para cada tipo de lubricantes seleccionado.

4.2.2

Programa de lubricación recomendado

El programa de lubricación recomendado corresponde al de la siguiente tabla:

  Grease per Grease to Seals (grams / month) Grease per Labyrinth (grams / month)
 

Grease per

Grease to Seals (grams / month)

Grease per Labyrinth (grams / month)

Type Of Grease

Cell Type

Bearings (grams

/ month)

 
     

Sufficient to

 

OK 3

30

5

purge grease

EP2

     

Sufficient to

 

OK 5

30

5

purge grease

EP2

     

Sufficient to

 

OK 8

30

5

purge grease

EP2

     

Sufficient to

 

OK 16

30

5

purge grease

EP2

     

Sufficient to

 

OK 30

100

10

purge grease

EP2

       

Mobilith SHC

OK-150

100

10

n/a

1500

       

Mobilith SHC

SK-500 (2400)

100

10

n/a

1500

4.2.3 Aplicaciones de alta temperatura y baja velocidad

Cuando sopladores son utilizados para suministrar el aire de flotación es recomendable verificar que la temperatura del aire descargado por el soplador no exceda la máxima recomendada para sellos y rodamientos utilizados en los engranajes del accionamiento mecánico.

En caso que la temperatura del aire de flotación sobrepase los 1000°C, será necesario utilizar sellos y rodamientos adecuados, por ejemplo, holgura C3 y sellos vitón. Donde este sea el caso, se recomienda utilizar grasa sintética como Mobilith SHC 1500 o una equivalente. Este tipo de lubricante también es requerido cuando son utilizadas bajas velocidades de giro (menores a 110 rpm) para así lograr obtener una capa con suficiente espesor de grasa, en la superficie del rodamiento.

4.2.4 Lubricación del agitador

Existen cuatro puntos de lubricación en el mecanismo de accionamiento mecánico. Antes de comenzar con los procedimientos de engrasado es importante distinguir claramente el tipo de boquilla para engrasar los rodamientos y el tipo de boquilla para engrasar los sellos.

Los sellos son engrasados con dos boquillas exteriores mientras que los sellos son engrasados utilizando dos boquillas interiores. Los sellos son pre-engrasados con 50g de lubricante.

Aunque los engranajes se encuentren ensamblados con grasa, los rodamientos igualmente requieren engrasamiento previo a

Aunque los engranajes se encuentren ensamblados con grasa, los rodamientos

igualmente requieren engrasamiento previo a la puesta en marcha inicial.

4.2.5

Motor eléctricos

El accionamiento mecánico del mecanismo de flotación viene lubricado desde fabrica y

solo debe ser lubricado siguiendo las especificaciones del proveedor.

4.3

RUTINA DE INSPECCIONES DE MANTENIMIENTO

4.3.1

Guía de inspecciones

4.3.1.1

Ítems a chequear Semanalmente sin detención de la celda.

Instrumento recomendado: Estetoscopio o medidor de Vibraciones/Temperatura portátil.

a.-

Accionamiento mecánico

Verifique fugas de aire en el relief posicionado entre la boquilla de engrasamiento

del sello y del rodamiento. Esto indica posibles fallas en el sello de aire.

Aumentos de temperatura en los rodamientos.

Ruidos anormales en el motor o en el eje.

Vibraciones.

Pérdida o desplazamiento de la cubierta de protección de las poleas.

Sobrecalentamiento del motor (sobre 80°C)

Ruidos anormales en rodamientos.

b.-

Control del nivel de pulpa

-

Verifique manualmente desplazamientos libres del flotador sensor de nivel.

-

Verifique reacciones de actuadores al mover manualmente el flotador sensor de nivel.

Chequee fugas de aire actuadores.

c.- Control del aire de flotación • Temperatura de las válvulas automáticas. 4.3.1.2 Ítems a

c.- Control del aire de flotación

Temperatura de las válvulas automáticas.

4.3.1.2

Ítems a chequear Mensualmente.

Apriete de los pernos y tuercas de ensamblaje del eje, especialmente el ensamblaje de los rodamientos y del motor eléctrico.

Condiciones de los rodamientos en el ensamblaje del eje y el motor eléctrico. Utilice algún sistema de medición adecuado.

Condiciones de desgaste del rotor y del estator, válvulas y manga de la válvula Pinch. Muchos de estos componentes no podrán ser inspeccionados antes del vaciado completo de la celda, usualmente cada tres meses.

Verificar fugas durante la operación.

Verificar cada tres meses, la limpieza del hueco interno del eje, en toda su extension. Bloqueos son extraños.

4.3.2

Mantenimiento de mecanismo de mezclado y estator

El tiempo de vida en servicio del mecanismo de mezcla es de entre 2 a 3 años.

Tiempo de servicio óptimo es alcanzado gracias a la implementación regular de procedimientos de mantenimiento.

El procedimiento se relaciona con la dirección de rotación del rotor. Como es expuesto en la sección 4.1.2 se puede invertir el giro de los motores cada cierto tiempo para prolongar la vida de las partes sujetas a desgaste, como por ejemplo el rotor. Inicialmente el giro de los rotores debe ser invertido cada 3 a 6 meses.

El recubrimiento del estator deberá ser chequeado cada 3 meses para realizar reparaciones en áreas desgastadas y así prevenir daños estructurales en el acero que da forma al estator. Es normal poseer un repuesto del estator en bodega para así realizar reparaciones sin descontinuar la operación de la celda. El tiempo de vida del estator depende de las condiciones de abrasión de la pulpa, pero se encuentra entre 3 a

6 años. En aquellos estatores que posean un anillo superior de anclaje, será posible fijarlo

6 años. En aquellos estatores que posean un anillo superior de anclaje, será posible

fijarlo en posición inversa y someter las caras no expuestas inicialmente a abrasión, al

impacto de la pulpa en agitación.

5.0

INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS AUXILIARES

Las especificaciones de los equipos de instrumentación y equipos auxiliares se encuentran en detalle en los Volúmenes 3 y 4 del Manual. A continuación se encuentra la tabla de contenidos de estos Volúmenes.

5.1

HOJA DE DATOS TÉCNICOS

5.1.2

INSTRUMENTOS DE NIVEL

Volumen 3 - Sección 2

5.1.2

INSTRUMENTOS DE FLUJO

Volumen 3 - Sección 3

5.1.3

VÁLVULAS DE CONTROL

Volumen 3 - Sección 4

5.1.4

MOTORES ELÉCTRICOS

Volumen 3 - Sección 5 a Sección 10

5.1.5

SOPLADORES

Volumen 4 - Sección 1 a Sección 6

6.0

ANEXOS

6.1

HOJA DE CONTROL DE CONCENTRICIDAD ROTOR – ESTATOR

6.2

HOJA DE CHEQUEO MECÁNICO

HOJA DE CONTROL DE CONCENTRICIDAD ROTOR – ESTATOR Outotec Chile Ltda. 38

HOJA DE CONTROL DE CONCENTRICIDAD ROTOR – ESTATOR

HOJA DE CONTROL DE CONCENTRICIDAD ROTOR – ESTATOR Outotec Chile Ltda. 38

HOJA DE CHEQUEO MECÁNICO

LISTA DE CHEQUEO PARA INSTALACIÓN MECÁNICA DE CELDAS SK - 2400

Inspector del cliente:

Inspector de Outotec:

---------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------

Fecha: --------------------------------------------------------------------------------------------

1.

Inspección general visual, previa a la instalación

1.1

Verificar posibles defectos visibles.

1.2

Daños causados por transporte y manejo.

1.3

Condiciones de superficie (Pinturas y gomas)

1.4

Chequee contenido del despacho de acuerdo con listas de embarque.

Comentarios: -------------------------------------------------------------------------

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-------------------------------------------------------------------------

2.

Instalación de estanque

2.1

Soportes de estanques correctamente nivelados y firmemente asegurados

Comentarios

2.2 Estanques firmemente anclados a la base

Comentarios

2.3 Labio de espuma nivelado y apretado

Comentarios

2.4 Pernos de flanges firmemente apretados

Comentarios

2.5 Chequear por daños en superficies recubiertas o pintadas

Comentarios

3. Instalación de cañerías de alimentación y de descarga. 3.1 Posición y fijación correcta de

3.

Instalación de cañerías de alimentación y de descarga.

3.1

Posición y fijación correcta de las válvulas

Comentarios

3.2 Posición y fijación correcta de cerámicos piping de descarga

Comentarios

4.

Instalación del agitador.

4.1

Rack firmemente montado en las vigas soporte (590 Nm)

Comentarios

4.2 Portarodamientos (1290Nm) y motor (350 Nm) firmemente fijados al rack y motor holder

Comentarios

4.3 Unión enflanchada de eje superior (590 Nm) e inferior (390 Nm) correctamente apretadas

Comentarios

4.4 Alineamiento y fijación de poleas a ejes, torques a pernos Parker manguito polea motriz (60 Nm), manguito polea impulsada (88 Nm)

Comentarios

4.5 Tensión de correas: deflexión = 28mm, fuerza de deflexión: 98N por correa

Comentarios

4.6 Cubierta protectora montada

Comentarios

4.7 Engrase de rodamientos y sellos

Comentarios

4.8 Posibles daños en superficies pintadas

Comentarios

IMPORTANTE: TODOS LOS TORQUES TIENEN QUE SER CON HILOS LIMPIOS Y LUBRICADOS.

5. Instalación de rotor y estator. 5.1 Soporte estator firmemente apernado en el fondo (660

5.

Instalación de rotor y estator.

5.1

Soporte estator firmemente apernado en el fondo (660 Nm)

Comentarios

5.2 Estator firmemente apernado al soporte (660 Nm)

Comentarios

5.3 Rotor firmemente apernado al eje inferior (390 Nm)

Comentarios

5.4 Espacio/ tolerancia radial entre rotor y estator (115 mm)

Comentarios

5.5 Espacio entre disco de fondo y rotor (450 mm)

Comentarios

5.6 Verificar posibles daños en el engomado

Comentarios

6.

Plataformas y Pasamanos.

6.1

Instalados correcta y firmemente

Comentarios

6.2 Verificar por daños en superficies

Comentarios

7.

Launders

7.1

Chequear nivel y fijación labios de acero inoxidable

Comentarios

7.2 Verificar por daños en engomado y pintura.

Comentarios

8.- Motor eléctrico 8.1 Chequear apriete de cables eléctricos. Comentarios 8.2 reponiéndolos posteriormente Cambiar de

8.- Motor eléctrico

8.1 Chequear apriete de cables eléctricos.

Comentarios

8.2

reponiéndolos posteriormente

Cambiar

de

grasa

(50

Comentarios

gr

por

rodamiento),

8.3 Verificar libre giro del eje con la mano.

Comentarios

quitando

los

tapones

de

drenaje,