7) Line Balance

Departemen Teknik Industri FTI-ITB
TI-3122
Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Keseimbangan Lintasan
Laboratorium Sistem Produksi

www.lspitb.org
©2003
Hasil Pembelajaran
• Umum
Mahasiswa mampu menerapkan model matematik,
heuristik dan teknik statistik untuk menganalisis dan
merancang suatu sistem perencanaan dan pengendalian
produksi
• Khusus
Memahami konsep keseimbangan lintasan
TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 2
1
Various Objects
• Part: is composed of a single material and is an individual
part of the product
• Component: ranges from a part to a combination of parts
which are included in the product
• Building block: a composite part of the product which
because of assembly requirements represents a sub-
assembly
• Base component: a (larger) component onto which others
are assembled
• Formless material: e.g. viscose components such as glue,
paint, liquids
• Sub-assembly: one component is assembled with another
component, a base component or building block
• Final assembly: describes the construction of a building
block or the finished product
Assembly Example
2
Exploded Assembly
The assembly of a joint
3
The concept of sub and final assembly
Step by step assembly
4
An integrated approach
Fabrication/Assembly Line
5
Fabrication/Assembly Line
• A production/fabrication line builds components on a series
of machines
• An assembly line puts the fabricated parts together at a
series of workstations
• Both are repetitive processes and in both cases, the line
must be balanced
• Fabrication lines tend to be machine-paced and require
mechanical and engineering changes to facilitate balancing
• Assembly lines tend to be paced by work tasks assigned to
individuals or workstations
• Assembly lines therefore can be balanced by moving task
form one individual or workstation to another. In this
manner, the amount of time required by each individual or
workstation is equalized
Assembly Line Balancing

• Assembly line is a production line in which material moves
continuously at a uniform average rate through a sequence
of workstations where assembly work is performed
• Assembly accounts for between 40-60% of the total
production time
• Down time of an assembly line costs a major car
manufacturer $98,000 per minute
• Line balancing is usually done to minimize imbalance
between individual/machine/workstation while meeting a
required output from the line
• Problems in assembly lines: balancing the workstations and
keeping the assembly line in continuous production
6
Types of assembly line balancing problems

• Simple assembly line balancing type I (SALB-I):
is to determine the minimal number of
workstations necessary to maintain the
production rate (1/CT) while observing the
precedence constraints
• Simple assembly line balancing type II (SALB-II):

is to assign task to a fixed number of
workstations to maximize the production rate
while observing the precedence constraints
• SALB-I is a more common problem than SALB-II
Definitions(1)
• Assembled product: the product that passes through a
sequence of workstations where tasks are performed on the
product until it is completed at the final workstation. The
throughput of the assembly line is measured by the number
of assembled products per unit time
• Work element: a part of the total work content in an
assembly process.
• N: The total number of work elements required to complete
the assembly
• i: the work element number in the process (1≤i≤ N)
• Workstation (WS): a location on the assembly line where a
work element or elements are performed on the product.
• K denotes the minimum number of workstations, K≥1
7
Definitions(2)
• Cycle time (CT): the time between the
completion of 2 successive assemblies, assumed
constant for all assemblies for a given conveyor
speed. Conveyors are the key material movers in
most assembly lines: belt, chain, overhead,
pneumatic, and screw conveyors
T T= production time available per day
CT =
d d= demand per day or production per day
• Station time (ST): the sum of the times of work
elements that are performed at the same
workstation. ST≤CT
• Delay/idle time of a workstation: the difference
between the cycle time (CT) and the station time
(ST). D=CT-ST
Definitions(3)
• The number of work statations
m
∑t i m= the number of elements

K = i =1
CT ti= the time for element i
• Precedence diagram: a diagram that describes

the ordering in which work elements should be
performed. It shows that some jobs cannot be
performed unless their predecessors are
completed. The layout of workstations along the
assembly line depends on the precedence
diagram
8
Definitions(4)
• Perfect balance means to combine the elements of work to
be done in such a manner that at each station the sum of
the elemental times just equals the cycle time (D=CT-
ST=0)
• Line efficiency (LE): the ratio of total station time to the

cycle time
K
multiplied by the number of workstations
∑ ST i
LE = i =1
x100%
( K )(CT ) STi =the time for station i
• Smoothness index (SI): an index to indicate the relative

smoothness of a given assembly line balance. A
smoothness index of zero indicates a perfect balance
Definitions(5)
• SI is expressed as K
SI = ∑(ST
i=1
max−STi )2
• Restrictions in designing an assembly line:

Precedence relationship
The number of workstations cannot be greater than the
number of work elements (operations). The minimum
number of workstations is 1. (1≤i ≤ N)
The cycle time is greater than or equal to the maximum
time of any station time and of the time of any work
element ti. The station time should not be exceed the
cycle time. ti≤STi≤CT
9
Contoh 1
• Diketahui precedence diagram berikut:
3 4 2 6
2 3 7 8
5 5 1 7
1 6 9 12
3 6 4 4
4 5 10 11
Kilbridge-Weston Heuristic(1)
1. Gambarkan precedence diagram. Bagi elemen-
elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam
kolom-kolom. Kolom I adalah elemen-elemen
kerja yang tidak memiliki elemen kerja
pendahulu (predecessor). Kolom II adalah
elemen-elemen kerja dengan elemen kerja
pendahulu di Kolom I. Kolom III adalah elemen-
elemen kerja dengan elemen kerja pendahulu di
Kolom II, dan seterusnya.
10
3 4 2 6
2 3 7 8
5 5 1 7
1 6 9 12
3 6 4 4
4 5 10 11
I II III IV V VI VII
2. Tentukan waktu siklus (CT) dari bilangan prima waktu
total elemen kerja ∑ t , dan tentukan jumlah stasiun kerja
m
i
i =1
∑t m
∑t = 50
i
K = i =1 i
CT i =1
Bilangan prima untuk 50 adalah 2 x 5 x 5, sehingga

alternatif waktu siklus adalah: 2, 5, 10, 25 dan 50.
Alternatif waktu siklus mana yang tidak mungkin?
CT=2 dan CT=5 Kenapa?

Karena syarat: 7≤CT ≤ 50
Bila dipilih CT=10, maka jumlah stasiun
kerja minimum adalah 50/10 = 5
11
3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun
kerja sedemikian sehingga total waktu elemen
kerja tidak melebihi waktu siklus. Hapus elemen
kerja yang sudah ditempatkan dari daftar
elemen kerja
4. Bila penempatan suatu elemen kerja
mengakibatkan total waktu elemen kerja
melebihi waktu siklus maka elemen kerja
tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya
5. Ulangi Langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen
kerja ditempatkan
Salah satu solusi feasible untuk Contoh 1 adalah:

Work Station Elemen Waktu stasiun (ST)
I 1 5
II 2 dan 4 6
III 3 dan 5 10
IV 6 5
V 7, 9, dan 10 7
VI 8 dan 11 10
VII 12 7
12
Untuk menjalankan Langkah 3 pada Metoda Kilbridge-Weston,

hitung jumlah elemen kerja pendahulu untuk setiap elemen.
Elemen dengan jumlah pendahulu terkecil ditempatkan
terlebih dahulu.
Elemen Jumlah Elemen Jumlah Tempatkan Elemen 1 di

1 0 7 6 Stasiun 1, kemudian Elemen
2 1 8 7 2 atau 4. Bila dipilih Elemen
3 2 9 6 2 maka jumlah total waktu
4 1 10 6 elemen adalah 8. Elemen 4
5 2 11 7 tidak bisa ditempatkan ke
6 5 12 11 Statsiun 1 karena akan
menyebabkan total waktu
elemen 11, yang melebihi CT
Elemen 4 kemudian ditempatkan di Stasiun 2. Lanjutkan

langkah ini untuk elemen dengan jumlah pendahulu terkecil
berikutnya sampai seluruh elemen ditempatkan.
Stasiun Elemen ST CT-ST

I 1 dan 2 8 2
II 4 dan 5 9 1
III 3 dan 6 9 1
LE=
IV 7, 9 dan 10 7 3
V 8 dan 11 10 0
50/(6x10)
VI 12 7 3 = 83,3%
24
SI=
=4,89
13
Dengan coba-coba dapat diperoleh alternatif berikut:

I 1 dan 2 8 1
II 4 dan 5 9 0
III 3 dan 6 9 0
IV 7 dan 8 8 1
V 10 dan 11 8 1
VI 9 dan 12 8 1
LE= 50/(6x9) = 92,6%

SI = 4 =2
Metoda Helgeson-Birnie(1)
• Metoda ini disebut juga Teknik Bobot Posisi.
• Gambarkan precedence diagram.
1. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi
suatu elemen adalah jumlah waktu elemen-elemen
pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai
elemen terakhir
2. Urut elemen-elemen menurut bobot posisi dari besar ke
kecil
3. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada
stasiun kerja sepanjang tidak melanggar hubungan
precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu
siklus
4. Ulangi Langkah 3 sampai seluruh elemen ditempatkan
14
• Contoh: perhitungan bobot Elemen 6 adalah:
Max{(5+2+6+7), (5+1+7), (5+4+4+7)}= 20
Elemen Jumlah Elemen Jumlah

1 34 7 15
2 27 8 13
3 24 9 8
4 29 10 15
5 25 11 11
6 20 12 7
• Hasil pengurutan menurut bobot posisi dari besar
ke kecil
Elemen Jumlah Elemen Jumlah

1 34 7 15
4 29 10 15
2 27 8 13
5 25 11 11
3 24 9 8
6 20 12 7
15
Solusi dari metoda ini

I 1 dan 4 8 2
II 2 dan 5 9 1
III 3 dan 6 9 1
IV 7 dan 10 6 4
V 8 dan 11 10 0
VI 9 dan 12 8 2
LE= 50/(6x10) = 83,3%

SI = 26 =5,09
Mathematical model(1)
16
17
18
19
20
21

7) Line Balance

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione originale:

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

7) Line Balance

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Laboratorium Sistem Produksi

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 2

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 3

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 4

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 5

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

The assembly of a joint

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 6

The concept of sub and final assembly

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 7

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Step by step assembly

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 8

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 9

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 10

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 11

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Assembly Line Balancing

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 12

Types of assembly line balancing problems

• Simple assembly line balancing type II (SALB-II):

• SALB-I is a more common problem than SALB-II

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 13

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 14

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

∑t i m= the number of elements

• Precedence diagram: a diagram that describes

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 16

• Line efficiency (LE): the ratio of total station time to the

• Smoothness index (SI): an index to indicate the relative

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 17

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

• Restrictions in designing an assembly line:

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 18

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 19

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 20

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 21

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Bilangan prima untuk 50 adalah 2 x 5 x 5, sehingga

CT=2 dan CT=5 Kenapa?

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 22

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 23

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Salah satu solusi feasible untuk Contoh 1 adalah:

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 24

Untuk menjalankan Langkah 3 pada Metoda Kilbridge-Weston,

Elemen Jumlah Elemen Jumlah Tempatkan Elemen 1 di

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 25

Departemen Teknik Industri FTI-ITB

Elemen 4 kemudian ditempatkan di Stasiun 2. Lanjutkan

Stasiun Elemen ST CT-ST

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 26

Dengan coba-coba dapat diperoleh alternatif berikut:

Stasiun Elemen ST CT-ST

LE= 50/(6x9) = 92,6%

TI3122-Perencanaan dan Pengendalian Produksi - Minggu 7 27

Departemen Teknik Industri FTI-ITB