UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD TECNOLGICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGAS INDUSTRIALES

DETERMINACIN DE INDICADORES DE EFICIENCIA

MEDIANTE ANLISIS ESTADSTICO, Y APLICACIN DE LA
METODOLOGIA RCM SEGN RESULTADO

ANDRES CRISTOBAL PIZARRO LIZANA

VICTOR PATRICIO GAJARDO PARRA

SANTIAGO DE CHILE
2013

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD TECNOLGICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGAS INDUSTRIALES

DETERMINACIN DE INDICADORES DE EFICIENCIA

MEDIANTE ANLISIS ESTADSTICO, Y APLICACIN DE LA
METODOLOGIA RCM SEGN RESULTADO

ANDRES CRISTOBAL PIZARRO LIZANA

VICTOR PATRICIO GAJARDO PARRA

Profesor Gua: Mg. Hernn Nez Gmez

Trabajo de titulacin presentado en

conformidad a los requisitos para
obtener el Ttulo de Tecnlogo en
Mantenimiento Industrial y al grado
acadmico de Bachiller en tecnologas

SANTIAGO DE CHILE
2013
2

 Andrs Cristbal Pizarro Lizana

Vctor Patricio Gajardo Parra

Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines

acadmicos, por cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando
se incluya la cita bibliogrfica del documento.
3

Agradecimientos

Este trabajo no se habra podido realizar sin la colaboracin de muchas

personas que nos brindaron su ayuda a lo largo del seminario de titulacin y
de los aos de estudios dentro de la Universidad de Santiago,
entregndonos sus conocimientos y dndose el tiempo de aconsejarnos y
guiarnos a lo largo del desarrollo de esta investigacin.

Dar gracias a Gumercindo Vilca y Pedro Saa, por el gran apoyo y motivacin
para la culminacin de nuestros estudios profesionales, adems de
compartir sus experiencias que nos servirn cuando nos titulemos.

Dar

gracias a Hernn Nez por la disposicin de ser nuestro profesor gua y

compartir su tiempo para desarrollar este proyecto de la mejor manera.

Por ultimo agradecer a Metalrgica Lavn S.A por permitirnos tomar

informacin clave para realizar este trabajo y estar siempre dispuestos a
entregarnos lo que necesitramos.

Dedicatoria

A mis padres Vctor y Mara por ser mis ejemplos a seguir, de superacin y
esfuerzo, dndome valores y siempre creer en m, a toda mi familia por ser
mi alegra y sentir en todo momento su cario, en especial a mi ta Olga por
su paciencia y tranquilidad que me da da a da.
Tambin agradecer a todos mis amigos son parte esencial en mi vida tanto
en la parte motivacional como en la parte reflexiva.
Por ultimo agradecer a Yulexi, Andrea y Vanessa por estar conmigo en
momentos importantes en los aos de estudio entregando cada una un
cario especial.

Vctor Gajardo Parra

5

Dedicatoria

Dedicar este seminario a quienes me brindaron su apoyo y conocimiento

para afrontar este gran desafo, en especial a mis tres pilares fundamentales
en mi vida; mi madre Delfina Lizana por su paciencia, cario y constancia en
la entrega de valores. A mi hermano Cristian Pizarro por su conocimiento,
compaa y sabidura para enfrentar desafos tanto laborales como
personales.

Dedicacin especial a Camila Manzor, polola y compaera

de tantas alegras, por su gran amor incondicional en momentos difciles. Por

llevar en su vientre a nuestro futuro bebe, que llegara a entregar alegra y
felicidad a nuestras familias.
Por ltimo, a mi familia, amigos y compaeros de vida; Nada es imposible,
los sueos de ayer son las esperanzas de hoy y maana podran ser
realidad.

Andrs Pizarro Lizana

6

Tabla de contenidos
RESUMEN ................................................................................................................ 13
CAPITULO I ............................................................................................................. 14
1.1

Introduccin ............................................................................................... 14

1.2

Alcances del trabajo ................................................................................. 15

1.3

Generalidades ........................................................................................... 16

1.4

Objetivo general ........................................................................................ 16

1.4.1

Objetivos especficos ........................................................................ 17

1.5 Antecedentes que motivaron el desarrollo de este trabajo y el

enfoque que fue empleado ................................................................................ 17
CAPITULO II DEFINICIONES EN CONTEXTO OPERACIONAL .................. 18
2.1

Mantenimiento ........................................................................................... 18

2.1.1

Misiones del mantenimiento ............................................................ 19

2.1.2

Objetivos Implcitos ........................................................................... 19

2.1.3

Mantenimiento Programado ............................................................ 20

2.1.4

Tareas Programadas ........................................................................ 20

2.1.5

Fallo ..................................................................................................... 21

2.1.6

Inspeccin estructural ....................................................................... 21

2.1.7

Vida Lmite .......................................................................................... 21

2.2

Mantenimiento No Programado ............................................................. 21

2.3

Mantenimiento Predictivo ........................................................................ 22

2.3.1
2.4

Criticidad ............................................................................................. 22

RCM (Reliability Centered Maintance) ................................................. 23

2.4.1

RCM y Legislacin de Seguridad ................................................... 23

2.4.2

Mantenibilidad .................................................................................... 24

2.4.3

Confiabilidad....................................................................................... 24

2.4.4

Disponibilidad ..................................................................................... 24

2.4.5

Capital Inmovilizado .......................................................................... 24

2.4.6

Fungible .............................................................................................. 25

2.5

Consecuencias operacionales ................................................................ 25

2.5.1

Cmo las fallas afectan a las operaciones .................................... 25

2.5.2

Tres maneras en que las fallas afectan las operaciones ............ 25

CAPITULO III PROGRAMA DE RCM ................................................................. 27

3.1

Resea Histrica....................................................................................... 27

3.2

Evolucin del Mantenimiento Industrial en el tiempo .......................... 28

3.3

Fundamentos de RCM ............................................................................. 30

3.4

Investigacin y filosofa en el tiempo en Base a RCM ....................... 31

3.5

Qu es RCM? ......................................................................................... 32

3.5.1
3.6

EL RCM: Siete Preguntas Bsicas ................................................. 33

Funciones y estndares de Funcionamiento ...................................... 35

3.6.1

Parmetros de Funcionamiento ...................................................... 35

3.6.2

Fallas funcionales .............................................................................. 37

3.6.3

Modos de Falla (Causas de Falla) .................................................. 37

3.6.4

Categoras de modos de falla ......................................................... 38

3.6.5

Cantidad de Detalle........................................................................... 38

3.6.6

Efectos de las Fallas ......................................................................... 39

3.6.7

Fuentes de Informacin sobre modos y efectos .......................... 40

3.6.8

Consecuencias de las Fallas ........................................................... 40

3.6.9 RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos. 40

3.7

Funciones ocultas y evidentes ............................................................... 43

3.7.1

Fallas ocultas y dispositivos de seguridad .................................... 43

3.7.2

Prevencin de la falla oculta ............................................................ 43

3.7.3

Factibilidad tcnica y merecer la pena........................................... 44

3.7.4

Fallas potenciales .............................................................................. 44

3.8

El intervalo P-F .......................................................................................... 45

3.8.1

Intervalo P-F neto .............................................................................. 46

3.8.2

Tareas de reacondicionamiento cclico ......................................... 46

3.8.3

Tareas de sustitucin cclica ........................................................... 47

3.8.4

Categoras de tcnicas a condicin ............................................... 48

8

3.8.5

Realizacin tareas a condicin ....................................................... 48

3.8.6

Seleccin de tareas proactivas ....................................................... 49

3.9

Bsqueda de falla y fallas mltiples....................................................... 49

3.9.1

Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla ................................... 50

CAPITULO IV CONFIABILIDAD DE SISTEMA................................................. 51

4.1

Conceptos Asociados al anlisis de confiabilidad ............................... 51

4.1.1
4.2

Disponibilidad (DISP) ............................................................................... 52

4.2.1
4.3

Mantenibilidad .................................................................................... 52

Ningn mantenimiento programado ...................................................... 53

4.3.1
4.4

Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad ...................... 52

Rediseo ............................................................................................. 53

Beneficios a conseguir con RCM ........................................................... 53

CAPITULO V DESCRIPCIN DEL PROCESO, EQUIPO Y SUS

SUBSISTEMAS ....................................................................................................... 55
5.1

Descripcin del equipo y caractersticas............................................... 55

5.1.1

Generalidades .................................................................................... 55

5.2.2

Funcionamiento ................................................................................. 56

5.2

Grupo introduccin de barra ................................................................... 61

5.2.1

Mesa en la entrada de rodillos locos .............................................. 61

5.2.2

Motriz ................................................................................................... 61

5.2.3

Pinza .................................................................................................... 61

5.2.4

Dispositivo de control de longitud de barra ................................... 61

5.2.5

Especificaciones Tcnicas ............................................................... 62

5.3

Sistemas, normas y dispositivos de seguridad .................................... 63

5.3.1

Sistema elctrico ............................................................................... 63

5.3.2

Sistema hidrulico ............................................................................. 63

5.3.3

Sistema neumtico ............................................................................ 63

5.3.4

Grupo operativo ................................................................................. 64

5.3.5

Normas y dispositivos de seguridad............................................... 65

5.4

Grupos de anlisis .................................................................................... 66

9

5.4.1

Funcin facilitador ............................................................................. 67

5.4.2

Funcin supervisor de mantencin................................................. 68

5.4.3

Funcin mecnico Metalrgica Lavn S.A ..................................... 68

5.4.4

Funcin tcnico externo FICEP ...................................................... 69

CAPITULO VI APLICACIN DEL RCM ............................................................. 70

6.1

Seleccin del equipo ................................................................................ 70

6.2

Contexto Operacional .............................................................................. 70

6.3

Situacin Punzonadora y cizalla a ngulos FICEP ............................. 71

6.3.1

Costos asociados a mantencin ..................................................... 72

6.3.2

Costos asociados en reparacin..................................................... 73

6.3.3

Costos asociados a prdida de produccin .................................. 73

6.3.4

Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad ............................. 74

6.3.5

Tiempo fuera de funcionamiento .................................................... 82

6.3.6

Perdida de produccin en el ao .................................................... 83

6.3.7

Informacin y Decisin RCM ........................................................... 84

6.3.8

Evaluacin de las consecuencias de la falla................................. 88

CAPITULO VII ANLISIS RCM Y PROPUESTAS DE MANTENIMIENTO ... 96

7.1.1

Hoja de Informacin 1. Sub-sistema Hidrulico. .......................... 96

7.1.2

Hoja de Decisin N1 RCM. Sub-sistema Hidrulico .................. 97

7.2.1

Hoja de Informacin 2.1 Sub-sistema Grupo Operacional. ........ 98

7.2.2

Hoja de Informacin 2.2 Sub-sistema Grupo Operacional. ........ 99

7.3.1

Hoja de Informacin 2.3 Sub-sistema Grupo Operacional. ...... 100

7.3.2

Hoja de Decisin N2 RCM. Sub Sistema Grupo Operacional.101

7.4.1

Hoja de Informacin N3 RCM. Sub Sistema Neumtico. ........ 102

7.4.2

Hoja de Decisin N3 RCM. Sub Sistema Neumtico. ............. 103

7.5.1

Hoja de Informacin N4 RCM. Sub Sistema Elctrico. ........... 104

7.5.2

Hoja de Decisin N4 RCM. Sub Sistema Elctrico. ................. 105

10

CAPITULO VIII PROPUESTAS DE MEJORA Y PLAN DE

MANTENIMIENTO ................................................................................................ 106
8.1

Propuestas de mejora ............................................................................ 106

8.2 Intervalo P-F propuestas de mejora ....................................................... 107

8.3 Plan de mantenimiento preventivo (MP) ................................................ 112
8.4 Pautas de mantencin preventiva, check list y ordenes de trabajo. . 115
8.4.1

Subsistema Hidrulico .................................................................... 115

8.4.2

Subsistema Grupo Operativo (Corte, perforado y marcado) ... 116

8.4.3

Subsistema Neumtico................................................................... 117

CONCLUSIONES .................................................................................................. 118

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 120

11

ndice de figuras
Figura 1 Intervalo P-F.....45

Figura 2 Maquina Ficep A166T........62

Figura 3 Grupo anlisis RCM tpico ........66

Figura 4 Grupo anlisis RCM propuesto ....67

Figura 5 Curva de la baera......77

Figura 6 Proceso gestin del mantenimiento aplicando AMFEC....95

ndice de tablas

Tabla 1 Proceso RCM........33

Tabla 2 Caracteristicas del activo.....55

Tabla 3 Especificaciones tcnicas del activo.........62

Tabla 4 Grupo anlisis propuesto........67

12

RESUMEN

El proyecto de tesis fue desarrollado gracias a la motivacin por mejorar el

plan de mantenimiento actual presente en Metalrgica Lavn, para conseguir
una real reduccin de costos y asegurar la funcin a mnimo costo global.
Esta tesis aborda la metodologa de trabajo RCM, mantenimiento centrado
en confiabilidad, para analizar de manera cualitativa las caractersticas de
las fallas, con la finalidad de generar propuestas de mejora y un plan de
mantenimiento preventivo. Para conocer el estado en que se encuentra el
equipo en evaluacin Ficep a-166t; fue necesario realizar un anlisis
cuantitativo, trabajando con tiempos medio entre fallas y tiempo medio para
reparar, con el objeto de mejorar la disponibilidad del activo.
Para dar inicio al seminario, fue necesario indagar en el historial de fallas,
prdidas y recursos financieros, luego en el centro de costos, contabilidad
y/o departamento de confiabilidad. Obtener la curva de confiabilidad con el
tiempo medio entre fallas y tiempo medio para reparar. Identificar la etapa de
vida del proceso, finalizando con la bsqueda de la estrategia de mantencin
acorde a los resultados obtenidos

La tesis est dividida en 8 captulos, antes de realizar el anlisis se describe

el proceso RCM paso a paso con toda la teora necesaria para una correcta
aplicacin. Pasando a la etapa de descripcin de la mquina, dividiendo su
funcionamiento en sistemas y subsistemas.

Al finalizar el proyecto, se planificara una reunin con el gerente de

metalrgica Lavn para presentar las propuestas de mejora, en vas de
implementar esta metodologa de trabajo y ser un aporte al desarrollo de la
empresa.

13

CAPITULO I
1.1 Introduccin

La globalizacin de los mercados ha generado impactos en la empresa que

condicionan su funcionamiento debido al incremento exponencial de la
competitividad, disminucin de los ciclos de vida del producto, incremento de
la automatizacin, flexibilizacin de los procesos y necesidad de excelencia
en los servicios de mantenimiento, lo cual exige gran polivalencia en el
tecnlogo en mantenimiento industrial; profesional formado en base a
tecnologa, gestin e informacin para afrontar los cambios del entorno.
El mantenimiento est reaccionando ante nuevas expectativas, tomando
importancia la seguridad y el medio ambiente, lazo cuya finalidad es la
bsqueda de la calidad del producto. La administracin del mantenimiento
toma relevancia en la estrategia y la gestin, como principales armas para
hacer frente al desafo de la disponibilidad y confiabilidad de los activos
dentro de la industria.
El Seminario se desarroll en empresa Metalrgica Lavn S.A Chile,
especficamente en la lnea de punzonado y cizalla de angular a rodillos, en
la cual nos focalizaremos en la maquina ficep a-166t; activo que trabaja
bajo rgimen de mantenimiento correctivo no planificado, representando un
alto riesgo por su nivel de criticidad.
La finalidad de este proyecto, es determinar la confiabilidad para el activo en
cuestin; en forma ordenada, sistemtica y cientficamente para identificar y
explicar que se debe realizar para asegurar que nuestro equipo contine
haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, aplicando RCM
(Mantenimiento Centrado en Confiabilidad); ampliamente reconocido por los
profesionales del mantenimiento como la forma ms costo-eficaz de
desarrollar estrategias de clase mundial.

14

RCM lleva a mejoras rpidas y sostenidas en la disponibilidad y confiabilidad

en la planta, calidad del producto, seguridad e integridad ambiental.
La motivacin central del desarrollo de esta tesis se basa en que son
equipos de alta criticidad, y la prdida de sus funciones durante una
situacin de emergencia electromecnica causara serios problemas en los
servicios bsicos en el sector industrial y una detencin en los equipos
crticos que intervienen en el proceso.

1.2 Alcances del trabajo

Determinar la confiabilidad de nuestro activo seleccionado ficep a-166t,
aplicando RCM para llegar a mejoras rpidas, sostenidas y sustanciales en
la disponibilidad y confiabilidad; generando propuestas de mejora segn
resultado obtenido en un ambiente acadmico.

15

1.3 Generalidades

Fundada 9 de Octubre de 1991 por la Familia Lavn-Moscoso, legado del

negocio familiar creado por Tomas H Lavn L. Metalrgica Lavn S.A tiene su
principal giro en satisfacer necesidades de abastecimiento de productos del
rubro fabricacin de postes de alumbrado pblico, torres de alta, media y
baja tensin, torres y postes de comunicaciones, torres de plataformas,
brazos y ganchos para luminarias, ferretera telefnica, ferretera elctrica,
corte, plegado y fabricacin de productos de acero inoxidable .

1.4 Objetivo general

Evaluar los procedimientos para formar un programa de mantenimiento

correctivo planificado, en su primera etapa, a la mquina Ficep a-166t, en
el contexto operacional antes mencionado, determinando su confiabilidad y
generando propuestas de mejora, focalizadas en la creacin de un proyecto
de mantenimiento preventivo a dicho activo.

16

1.4.1 Objetivos especficos

- Aplicar la metodologa RCM2.

- Identificar sistemas y subsistemas de equipo ficep a-166t.
- Anlisis de historial de fallas, prdidas y recursos financieros.
- Indagar en el respectivo Centro de Costos y/o Departamento de
Confiabilidad.
- Determinar la confiabilidad del activo y anlisis de indicadores.
- Recopilacin de Antecedentes y anlisis de resultados.
- Mejorar la articulacin de recursos o necesidades.
- Dirigir y ejecutar un plan de actividades, con rdenes de trabajo.
- Establecer pauta de trabajo; falla/consecuencia/correccin.
- Generar propuestas de mejora para el activo en evaluacin.

1.5 Antecedentes que motivaron el desarrollo de este trabajo y el

enfoque que fue empleado

El desarrollo de este seminario fue gracias a dos factores muy importantes

desde el punto de vista de la mantencin; nivel de criticidad del activo y plan
de mantenimiento empleado actualmente. En la empresa Metalrgica Lavn,
se encuentra el equipo ficep a-166t, encargado del sistema de punzonado y
cizalla a perfiles en la construccin de aceros, de alta criticidad debido a que
sin ella no se podra continuar con la produccin del acero, ampliamente
conocido por los operarios por su precisin y mnima prdida de material.

17

La cantidad de paros y fallas ha ocasionado prdidas para la empresa,

tiempo muerto de trabajo y atrasos en la entrega de material. Todo esto
sumado al plan actual de mantenimiento correctivo (accin de reparar,
cuando el equipo presenta la falla funcional, basado en el criterio de reaccin
para salir del problema rpidamente).
En consecuencia de lo anterior, el equipo es calificado con un alto grado de
criticidad y su ndice de falla se ve reflejado en la baja confiabilidad arrojada,
afectando la disponibilidad, requerimiento que debe ser instalado al
mantenimiento.Es importante destacar lo importante que es la seguridad y el medio
ambiente. Dentro del desarrollo de este seminario, estamos totalmente
convencidos de que es intolerable que durante el curso de los negocios se
lesione o mate a alguien y por lo tanto debe hacerse todo lo posible para
minimizar la posibilidad de que ocurra cualquier tipo de incidente que pueda
afectar a la seguridad o el medio ambiente.

CAPITULO II DEFINICIONES EN CONTEXTO OPERACIONAL

2.1 Mantenimiento
Conjunto de tareas o actividades necesarias para la conservacin del
patrimonio, el mejoramiento de la performance, aumento de la disponibilidad
y confiabilidad de los activos, para conseguir una real reduccin en los
costos y asegurar la funcin a mnimo costo global.
A travs de la inyeccin de recursos, es posible dirigir y ejecutar un plan de
mantenimiento estratgicamente a largo plazo. El mantenimiento se inicia en
la etapa de proyecto, trabaja estrechamente con Produccin y sin
recursos econmicos es imposible implementar el plan.
Conforme a lo anterior, se deducen distintas actividades:
- Prevencin y/o correccin de averas o fallas.
18

- Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones

- En conjunto con la disponibilidad, buscar el mximo rendimiento.
- Reduccin del costo total de las operaciones de conservacin de los
activos de la empresa.
- Focalizar el trabajo en aquellos equipos que se encuentren en la ruta
crtica de la produccin

2.1.1 Misiones del mantenimiento

- Vigilancia permanente y/o peridica.
- Acciones preventivas y predictivas.
-

Acciones correctivas (reparaciones).

- Reemplazo de maquinaria

2.1.2 Objetivos Implcitos

- Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.
- Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
- Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.
- Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para
facilitar la mantenibilidad (Probabilidad de realizar una actividad de
mantenimiento, en un periodo de tiempo determinado), de las instalaciones.

19

2.1.3 Mantenimiento Programado

De

carcter rutinario,

se lleva

cabo

a intervalos

prescritos y

preestablecidos, en el cual se destacan tareas de inspeccin y revisin a

tiempos determinados. Es necesario llevar un registro de cumplimiento del
trabajo.

2.1.4 Tareas Programadas

- Reemplazo de partes y componentes con vida lmite, las cuales requieren
inspeccin mayor (overhaul)
- Inspeccin especial de pruebas no destructivas ( por ejemplo: rayos x)
- Chequeos y/o pruebas de partes por condicin (OC)
- Lubricar o Re lubricar segn sea el caso
- Pesaje de la maquinaria en evaluacin en su conjunto.
Es importante recalcar que dentro del mantenimiento programado, se deben
considerar los principales factores para definir los intervalos de inspeccin,
alguno de ellos son la utilizacin del equipo o maquinaria, condiciones del
entorno operacional y Cmo opera el activo? La seguridad ambiental toma
un rol fundamental en este punto.
Para asegurar el cumplimiento de cada intervalo de revisin, es necesario
llevar un calendario en el cual se detalle hora, fecha y ciclos de inspeccin,
segn sea necesario.

20

2.1.5 Fallo
Avera o imperfeccin que impide el buen funcionamiento de equipos,
maquinarias, sistemas o activos, la cual genera tiempo muerto, cada en el
nivel de produccin y prdidas econmicas.

2.1.6 Inspeccin estructural

Inspeccin detallada del activo, requiere tcnicas de control, supervisin y
coordinacin para su administracin, con la finalidad de determinar cada
parte del equipo y la manera de operar en la planta.

2.1.7 Vida Lmite

Tiempo expresado en horas/ciclos/calendarios. Indicadores que llevan ha
definir cundo debe ser retirado el componente del equipo o el equipo en su
totalidad, para ser desechado o en su defecto reparado.

2.2

Mantenimiento No Programado

Generalmente toma lugar cuando se presentan fallas mecnicas. Dentro de

su ejecucin nos encontramos con dos tems:
-

Irregularidades mecnicas

que ocurren durante el tiempo que el

activo o equipo est en plena operacin.

Irregularidades mecnicas no ocurridas durante el tiempo de

operacin de la maquinaria. En consecuencia de estas irregularidades, se

presentan otros sobresaltos, ya sean averas, fallas, funcionamiento
mediocre o discrepancias. Ante cada uno de estos desperfectos, se debe
llevar un registro y tomar la accin correctiva pertinente.
21

2.3

Mantenimiento Predictivo

Es el mantenimiento esperado, persigue tener un contacto directo con el

equipo, informando de su estado y operatividad. Se tiene un real
conocimiento del valor de cada variable y del activo en evaluacin.
En primera instancia; se sigue la lnea del fabricante o el contexto
operacional con la finalidad de garantizar la fiabilidad de equipos en
funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avera por
deterioro.
Las intervenciones se realizan a intervalos de tiempo establecidos,
prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante
un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto
el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
Para el anlisis predictivo, lo ms importante es el anlisis de vibraciones.

2.3.1 Criticidad
Generalizando, la criticidad se presenta en aquellos equipos, activos o
mquinas en cuya detencin, parada o mal funcionamiento afecta de manera
significativa a la produccin (calidad) del producto y en consecuencia a los
resultados de la empresa.
Dentro del anlisis, se consideran 3 casos posibles de fallas:

2.3.1.1

Fallo Crtico

En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo,

consideraremos que el fallo es crtico si existen ciertas posibilidades de que
pueda ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de
las personas o bien para el medioambiente.
22

2.3.1.2

Fallo Importante

Aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran

graves, la probabilidad de que ocurra el fallo es baja.

2.3.1.3

Fallo Tolerable

En donde el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos.

2.4

RCM (Reliability Centered Maintance)

El mantenimiento Centrado en Confiabilidad, es un proceso usado para

determinar sistemtica y cientficamente que debe ser hecho para asegurar
que los activos fsicos continen haciendo lo que sus usuarios deseen que
hagan. Ampliamente reconocido por los profesionales del mantenimiento
como

la

forma

ms

costo-eficaz

para

desarrollar

estrategias

de

mantenimiento de clase mundial, RCM lleva a mejoras rpidas, sostenidas y

sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad del
producto, seguridad e integridad ambiental.

2.4.1 RCM y Legislacin de Seguridad

Frecuentemente surge la pregunta sobre la relacin entre RCM y las leyes
de seguridad (la legislacin ambiental se trata directamente).
Hoy en da, la mayora de las leyes que rigen sobre la seguridad
simplemente demandan que los usuarios sean capaces de demostrar que
estn haciendo todo lo que es prudente para asegurar que sus activos
fsicos sean seguros. Esto ha llevado a un gran incremento del nfasis dado
al concepto de traza de auditora que bsicamente

requiere que los

usuarios de los activos fsicos sean capaces de mostrar evidencia

23

documentada de que hay una base racional y defendible para sus

programas de mantenimiento. Prcticamente en todos los casos, RCM
satisface completamente este tipo de requerimiento.

2.4.2 Mantenibilidad
Probabilidad de realizar una actividad de mantenimiento, en un periodo de
tiempo determinado, es decir duracin que toma lograr acciones de
mantenimiento, en relacin a los datos arrojados. Las caractersticas de
mantenibilidad son usualmente determinadas por el diseo del equipo, el
cual determina el procedimiento y tiempos de reparacin.

2.4.3 Confiabilidad
Probabilidad de buen funcionamiento de un activo, cumpliendo la funcin
asignada en un periodo de tiempo definido y bajo condiciones preestablecidas. Permitiendo asegurar los factores claves a lo largo del tiempo,
asegurando la competitividad.

2.4.4 Disponibilidad
Requerimiento que es instalado en el mantenimiento. Directamente
relacionado con la operatividad del sistema o equipo. Mide el tiempo
realmente productivo frente al tiempo disponible.

2.4.5 Capital Inmovilizado

Corresponde a un repuesto que permanece en bodega e involucra costos
por metro cuadrado y ubicacin. Importante es recalcar que en bodega se
debe tener lo mnimo posible, ya que genera costos inmovilizados.
24

2.4.6 Fungible
Elemento que es consumido en la planta, el cual no se puede identificar en
el producto.

2.5

Consecuencias operacionales

2.5.1 Cmo las fallas afectan a las operaciones

La funcin primaria de la mayora de los equipos en la industria est
vinculada de algn modo con la necesidad de producir ingresos o de apoyar
alguna actividad econmica.
Las fallas que afectan

las funciones primarias de estos activos fsicos

afectan la capacidad de generacin de ingresos de la compaa. La

magnitud de estos efectos depende de la carga de mquina y de la
disponibilidad de alternativas. Sin embargo en la mayora de los casos los
efectos son mayores, frecuentemente mucho mayores que el costo de
reparar las fallas. Esto tambin se aplica a los equipos de las industrias de
servicio, tales como entretenimiento, comercio y hasta la industria bancaria.

2.5.2 Tres maneras en que las fallas afectan las operaciones

-

Afectan al volumen de produccin total. Ocurre esto cuando el

equipo deja de funcionar o cuando trabaja demasiado lento. Esto resulta

en el incremento de los costos de produccin en el caso en que la planta
tenga que trabajar horas extra para cumplir con la produccin, o en la
perdida de ventas si la planta est trabajando a su mxima capacidad.
-

Afectan la calidad del producto. Si una maquina no puede mantener

las tolerancias de un producto o si una falla hace que el material se

deteriore, dar como resultado scrap o retrabajos costosos. En un sentido

25

ms general, la calidad tambin abarca conceptos como la precisin de

sistemas de navegacin, la puntera de sistemas de balstica, etc.
-

Afectan al servicio al cliente. Las fallas afectan a los clientes de

muchas maneras, comenzando por las demoras en la entrega de los

pedidos hasta los retrasos en los vuelos comerciales. Cuando los retrasos
son importantes o frecuentes pueden traer aparejados importantes
penalidades, aunque en la mayora de los casos no redunda en una
prdida de ganancias inmediata. De cualquier modo, los problemas de
servicios crnicos tarde o temprano hacen que los clientes pierdan
confianza y busquen otros proveedores.
Incremento del costo operacional sumado al costo directo de la reparacin:
Por ejemplo, la falla puede hacer que aumente el consumo de energa o que
deba usarse un proceso ms costoso para realizar la produccin. En
empresas sin fines de lucro, por ejemplo; las fuerzas armadas, algunas fallas
tambin pueden afectar la capacidad de realizar sus funciones primarias,
dando lugar muchas veces a resultados devastadores.
Por la falta de un clavo, se perdi la herradura. Por faltar la herradura, se
perdi un caballo. Por la falta de un caballo, se perdi el mensaje. Por la
prdida del mensaje, se perdi la batalla y por la prdida de la batalla, se
perdi la guerra. Todo por faltar un clavo. (Moubray, Pg. 108, 1997)

26

CAPITULO III PROGRAMA DE RCM

3.1

Resea Histrica

Rcm, tiene sus inicios a principios de los 1960. Comenzando su desarrollo

dentro de la industria de la aviacin civil norteamericana, en base al factor
riesgo/costo dentro de la filosofa de mantenimiento que se estaba
implementando. Ello inspir a la industria a crear una serie de grupos de
mantenimiento direccionales, para reexaminar todo lo que se realizaba para
mantener sus aeronaves en operacin.
La primera tentativa fue promulgada por la aviacin de transporte areo en
Washington DC, en 1968, tentativa que pretende desarrollar un mtodo
racional de base cero, en la lnea de formular estrategias

de

mantenimiento, conocida actualmente como MSG1 (Maintenance steering

groups), cuya modificacin fue MSG2, promulgada en el ao 1970.
En el mismo eje de mantenimiento aeronutico y su filosofa moderna, el
Gobierno de los Estados Unidos de Norteamrica quiso ahondar ms en el
tema y solicitaron un reporte sobre el tpico a la industria area a mediados
de los aos 1970, reporte que fue escrito por Stanley Nowlan y Howard
Heap. El titulo para fue Reliability Centered Maintenance, RCM o
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, publicado en 1978, siendo uno de
los documentos ms importantes en la historia, sobre el manejo de los
activos fsicos.
La ltima generacin en la filosofa de mantenimiento aeronutico se titul
MSG3, revisada en 2001, la cual es utilizada para desarrollar programas
prioritarios, al servicio de nuevos tipos de aeronaves, dentro de los cuales se
incluye el Boeing 777 y Airbus 330/340.

27

3.2

Evolucin del Mantenimiento Industrial en el tiempo

Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido

una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una
metodologa especfica.
La Primera Generacin
La primera Generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Por esos
aos la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de
paradas ni importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de
los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que fuera
confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor
que ahora.
La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto
llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin.
Hacia el ao 1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms
complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellas. Al
aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo
ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y deban de
prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto de
mantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba primordialmente
en la revisin completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin
con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a
implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Estos han

28

ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora

como parte de la prctica del mismo.
La Tercera Generacin
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas
ha tomado incluso velocidades ms altas. Estos cambios se pueden
clasificar de dos maneras:

Nuevas expectativas:

El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos

improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y
servicio al cliente. Esto se hace ms claro con el movimiento mundial hacia
los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de
toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la
funcin del mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms
estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al
mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de calidad.
Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento.
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son
ms serias las consecuencias de las fallas de una instalacin para la
seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva Investigacin:

Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est

cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En
particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el
tiempo que lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.

29

3.3

Fundamentos de RCM

Como en los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes aportes

provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la confiabilidad, el
mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha activado los mejores
planteamientos dentro del mantenimiento.
Estas teoras tambin se han ampliado con estudios efectuados en grandes
flotas de transporte urbano, y aunque no se pueden aplicar a la totalidad de
una fbrica u otra empresa, debido a la falta de homogeneidad en los
equipos instalados a las grandes diferencias entre fbricas y a la carencia de
organismos que regulen, que coordinen y tengan autoridad en lo que
respecta a la prctica del mantenimiento. No es que las bases tericas
globales, estn vedadas a las fbricas u otras empresas, pero a la vista de la
situacin general y a la necesidad de atender prioritariamente los problemas
inmediatos y de medio plazo, la experiencia es el mejor camino.

Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para

mantener en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto
que el mantenimiento significa la preservacin de algo.
Pero cuando se tiene que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo
que se desea causar que contine? Cul es el estado existente que se
desea preservar?
La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo
elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones
especficas. Por lo tanto, cuando se mantiene un equipo, el estado en que se
desea preservarlo debe ser aquel en el que se desea que contine para
cumplir la funcin determinada.

30

3.4

Investigacin y filosofa en el tiempo en Base a RCM

a) Primera Generacin: Se lleg a la creencia de que cuando los elementos

fsicos envejecen, tiene una mayor probabilidad de fallo.
b) Segunda Generacin: Se logr concluir que un modelo con tendencia de
fallo al comienzo, lo cual se conoce como desgaste por rodaje, al pasar el
tiempo, su frecuencia de fallo aumenta gradualmente, culminando en una
falla por desgaste.
c) Tercera Generacin: Nacen nuevas tendencias, la investigacin es
mucho ms profunda para los activos dentro de la planta y se logra capacitar
al personal operando los equipos, desde esa perspectiva se logra
implementar TPM(Mantenimiento Productivo Total) en las empresas. RCM
toma mayor importancia en la estrategia, gestin y estadstica, de manera
sistemtica y analtica en los procesos.
Los grupos de anlisis RCM estn integrados por quienes mejor conocen los
equipos; el personal de operacin y de mantenimiento. Ellos definen el
concepto operacional, las funciones requeridas de los equipos, fallos
funcionales, causas de fallas, efectos y niveles de criticidad, poniendo
nfasis en la estrategia que se debe seguir en cada caso.
El mantenimiento por RCM, pone nfasis en las consecuencias de las fallas
como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:
- Integracin de una revisin de las fallas operaciones con la evaluacin de
aspecto de seguridad y amenazas a medio ambiente, esto hace que sean
factores muy importantes al momento de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
- Atendiendo tareas de mantenimiento con mayor incidencia dentro de la
planta, garantizando que la inversin econmica se utiliza donde aporta
mayores beneficios.

31

- RCM nos explica que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar

que

los

elementos fsicos continen

desempeando

su capacidad

incorporada o fiabilidad inherente.

3.5

Qu es RCM?

Desde el punto de vista de Ingeniera hay dos elementos que hacen al

manejo de cualquier activo: debe ser mantenido y de tanto en tanto quizs
tambin debe ser modificado. Esto sugiere que mantenimiento significa
preservar algo y modificarlo significa cambiarlo de alguna manera. Por ello
una definicin de mantenimiento sera: asegurar que los activos continen
haciendo lo que los usuarios quieren que hagan (Moubray, Pg. 8, 1997)
Ahora los requerimientos de los usuarios van a depender de cmo y cundo
se utilice el activo (contexto operacional); esto lleva a la siguiente definicin
formal de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: proceso utilizado
para determinar los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo en
su contexto operacional (Moubray, Pg. 9 1997). A la luz de la anterior
definicin de mantenimiento, una definicin ms completa de RCM sera:
proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo
activo contine haciendo lo que sus usuarios quieran que hagan en su actual
contexto operacional (Moubray, Pg. 9, 1997).

32

El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo que se va a

someter al anlisis RCM:

Tabla 1 Proceso RCM

3.5.1 EL RCM: Siete Preguntas Bsicas

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos
que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin
detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos fsicos existentes
en la empresa, y decidir cules son las que deben estas sujetas al proceso
de revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto significa que se debe
de realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno.
En base a los elementos seleccionados, rcm hace las siguientes preguntas:
Cules son las funciones?
De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
33

 Qu sucede cuando falla?

Qu importancia tiene si falla?
Qu se puede hacer para prevenir las fallas?
Qu hacer si no se puede predecir o prevenir la falla?

Para llevar a cabo lo anterior el RCM emplea tcnicas de mantenimiento

predictivo, preventivo y correctivo. Los siete puntos anteriores son detallados
a continuacin.

a)

Funciones:

La descripcin de la funcin de un activo debe consistir de un verbo, un

objeto y un parmetro de funcionamiento deseado, los que deben ser
descritos tomando en cuenta el contexto operacional del activo. Todo activo
fsico tiene ms de una funcin, frecuentemente varias, y todas ellas deben
ser identificadas junto con sus parmetros de funcionamiento especficos.
Las funciones se dividen en dos categoras principales: funciones primarias y
secundarias.

b)

Funciones primarias: Son la razn principal de porque es adquirido y

existe el activo, por eso se debe cuidar de definirlas tan precisamente como
sea posible. Las funciones primarias son fciles de reconocer, de hecho el
nombre de la mayora de los activos fsicos industriales se basa en su
funcin primaria.

c)

Funciones secundarias: Se pretende que la mayora de los activos

cumplan una o ms funciones adems de la primaria, las cuales se conocen

como funciones secundarias.

La funcin o funciones secundarias son

menos obvias que la principal, pero a veces requieren mayor atencin y las
consecuencias de falla de estas pueden ser de mayor gravedad que las
primarias, por lo que deben ser claramente identificadas.
34

3.6

Funciones y estndares de Funcionamiento

Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos

propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o
funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a
la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin
depende de:
-

La funcin de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las

funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada
elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el
funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en
la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que
sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del
producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo
operacional y seguridad.

3.6.1 Parmetros de Funcionamiento

El objetivo del mantenimiento es asegurarse de que los activos continen

haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, lo que puede definirse como
parmetro mnimo de funcionamiento. Esto significa que el funcionamiento
puede ser definido de las siguientes dos formas:
Funcionamiento deseado: lo que el usuario quiere que haga
Capacidad inicial: lo que puede hacer

Cuando cualquier activo es puesto en funcionamiento, debe ser capaz de

rendir ms que el parmetro mnimo de funcionamiento deseado por el

35

usuario.

Los parmetros de funcionamiento los podemos subdividir en

diferentes categoras:

Parmetros de funcionamiento mltiple: muchas descripciones de

funciones incorporan generalmente varios parmetros de funcionamiento.

Parmetros de funcionamiento cuantitativos: Deben ser cuantificados

cuando fuese posible, ya que stos pueden medirse (Ej.: temperatura,
presin, velocidad, etc.).

Parmetros de funcionamiento absolutos: Una descripcin que no indica

ningn parmetro de funcionamiento, por lo general implica que se trata de
un absoluto
Ej.: contener un fluido

CAPACIDAD INICIAL (que puede hacer)

FUNCIONAMIENTO

MARGEN DE DETERIORO

FUNCIONAMIENTO DESEADO

El contexto operacional Indica las condiciones de operacin del activo, y

afecta a todo el proceso de formulacin de estrategias de mantenimiento,
comenzando por la definicin de funciones. Algunos de los factores
importantes que deben ser considerados son:

Aplicacin

Turnos de trabajo.

Sobrecargas.

Condicin fsica del lugar.

36

3.6.2 Fallas funcionales

Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que haga. Una falla
funcional puede ser una prdida total de una funcin o tambin puede ser en
las que el comportamiento funcional queda al margen de los parmetros de
funcionamiento establecidos. Cada activo tiene ms de una funcin, por lo
tanto al ser posible que cada una de stas falle, se deduce que cualquier
activo puede tener una variedad de estados de fallas diferentes. Entonces es
preciso definir una falla en trminos de prdida de una funcin especfica y
no con la falla del activo como un todo. Dado que este se aplica a
funciones individuales, podemos definir una falla funcional como: la
incapacidad de cualquier activo de cumplir una funcin segn un parmetro
de funcionamiento aceptable para el usuario (Moubray, Pg. 18, 1997)

3.6.3 Modos de Falla (Causas de Falla)

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen ms
posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite comprender
exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir.
Cuando se est realizando este paso, es importante identificar cul es la
causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el
esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo,
cada modo de falla debe ser considerado en el nivel ms apropiado, para
asegurar que no se malgasta demasiado tiempo en el anlisis de falla en s
mismo.

37

3.6.4 Categoras de modos de falla

Los modos de falla pueden ser clasificados en tres grupos de la siguiente

manera:

Capacidad bajo el funcionamiento deseado

Deterioro (fatiga, corrosin, abrasin, erosin, evaporacin, degradacin,

etc.), fallas de lubricacin (falta y falla del lubricante), polvo o suciedad,
desarme (falla en: soldaduras, uniones, remaches, bulones, conexiones,
etc.), errores humanos (reduccin de capacidad).

Capacidad por sobre el funcionamiento deseado

El funcionamiento deseado aumenta hasta que el activo no puede

responder, el aumento del esfuerzo causa que se acelere el deterioro hasta
el punto en que el activo se torna tan poco confiable que deja de ser til.

Capacidad Inicial fuera del rango desde el inicio

A veces surgen situaciones en las que el funcionamiento deseado est

fuera del rango de capacidad inicial desde el comienzo.

3.6.5 Cantidad de Detalle

El nivel de detalle afecta profundamente la validez del anlisis de modos de

falla y la cantidad de tiempo que requiere hacerlo. La escasez de detalles y/o
modos de falla puede llevar a un anlisis superficial y hasta peligroso. Por el
contrario demasiados modos de falla o demasiado detalle hacen que todo el
proceso RCM lleve mucho ms tiempo que el necesario. Esto significa que
es esencial tratar de lograr un equilibrio correcto.

38

3.6.6 Efectos de las Fallas

En el proceso de implementacin de RCM hay que hacer una lista de lo que
sucede al producirse cada modo de falla. Esto se denomina efectos de falla.
Al describir los efectos de una falla, debemos incluir toda la informacin
necesaria para ayudar en la evaluacin de las consecuencias de las fallas y
debe hacerse constar lo siguiente:

a) La evidencia de que se ha producido una falla: Debe permitir a los

operarios si la falla ser evidente para ellos en el desempeo de sus
tareas normales. Tambin debe indicar si va precedida por: ruidos,
fuego, humo, fugas de fluidos, si se detiene el equipo, etc. Si se
tratase de dispositivos de seguridad, debe detallarse que sucedera si
fallase el dispositivo protegido mientras el dispositivo de seguridad se
encuentra en estado de falla.

b) En que forma la falla supone una amenaza para la seguridad o el

medio ambiente: Debe sealarse la manera en que pueda lesionarse
o morir alguna persona o infringir alguna normativa o reglamento
relativo al medio ambiente como consecuencia de una falla.

c) Las maneras en que afecta a la produccin o a las operaciones:

Debe indicarse cmo y cunto afecta, ya sea por parada de mquina
o varias de ellas, interrupcin lneas de proceso, etc.

d) Los daos fsicos causados por la falla: Cuantificar los daos.

e) Que debe hacerse para reparar la falla: Cuales son las medidas
correctivas a tomar para repararla.

39

3.6.7 Fuentes de Informacin sobre modos y efectos

Las fuentes de informacin ms comunes acerca de modos de falla y sus

efectos son las siguientes:

El fabricante o proveedor del equipo.

Otros usuarios de la misma maquinaria.

Personal de mantencin.

Operadores del equipo.

Listas genricas de modos de falla.

Las fuentes de informacin anteriores, son importantsimas a la hora de

establecer un anlisis RCM, pero no deben ser absolutas ni las nicas, ya
que no siempre se adecuarn a las funciones, parmetros de funcionamiento
y contexto operacional del activo a analizar.

3.6.8 Consecuencias de las Fallas

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los
modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el
prximo paso en el proceso del RCM es preguntar cmo y (cunto) importa
cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen
si se necesita tratar de prevenirlos.

3.6.9 RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos

a) Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes
no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es
la forma en que trata las fallas que no son evidentes, primero
reconocindolos como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad

40

muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con

relacin a su mantenimiento.
b) Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene
consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien.
Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y
lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las
personas por encima de la problemtica de la produccin.
c)

Consecuencias

Operacionales:

Una

falla

tiene

consecuencias

operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto,

servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la
reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere
cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.
d) Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen
dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por
lo que el nico gasto directo es el de la reparacin.
RCM reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas
preventivas, como siguen:

3.6.9.1

Tareas A Condicin

La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad

creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos
tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas tcnicas nuevas se basan
en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de
que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas
potenciales, y se definen como las condiciones fsicas identificables que

41

indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el proceso de

ocurrir.

3.6.9.2

Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin

Cclica

Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias

determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Si la falla
no es detectable con tiempo suficiente para evitar la falla funcional entonces
la lgica pregunta si es posible reparar el modo de falla del tem para reducir
la frecuencia (ndice) de la falla.
El proceso de evaluacin de las consecuencias tambin cambia el nfasis de
la idea de que toda falla es negativa y ser prevenida. De esta manera
localiza la atencin sobre las actividades de mantenimiento que tienen el
mayor efecto sobre el desempeo sobre la organizacin, y resta importante
aquellas que tienen escasos efectos tambin nos alienta a pensar de una
manera ms amplia acerca de diferentes maneras de manejar las fallas, ms
que concentrarnos en prevenirlas. Las tcnicas de manejo de falla se dividen
en dos categoras.

3.6.9.3

Tareas proactivas

Estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir que
el tem llegue al estado de falla. Abarca lo que se conoce tradicionalmente
como el mantenimiento predictivo o preventivo, aunque veremos luego
que RCM utiliza los trminos reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica
y mantenimiento a condicin.

42

3.6.9.4

Acciones a falta de

Estas tratan directamente con el estado de falla, y son elegidas cuando no

es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de
incluyen bsqueda de falla, redisear y mantenimiento a rotura (correctivo).

3.7 Funciones ocultas y evidentes

Una funcin evidente es aquella cuya falla finalmente e inevitablemente ser

evidente por s sola a los operadores en circunstancias normales. No
obstante, algunas fallas ocurren de tal forma que nadie sabe que el elemento
se ha averiado a menos que se produzca alguna otra falla. Esto significa que
una funcin oculta es aquella cuya falla no se har evidente a los operarios
bajo circunstancias normales, si se produce por s sola.

3.7.1 Fallas ocultas y dispositivos de seguridad

Los dispositivos de seguridad o de proteccin funcionan de una de cinco

maneras:

Alertar ante condiciones anormales de funcionamiento.

Parar el equipo en caso de falla.

Eliminar o aliviar las condiciones anormales originadas por una falla y

de que otra manera podran causar daos ms serios.

-

Asumir control de una funcin que ha fallado. Prevenir que surjan

situaciones peligrosas.

3.7.2 Prevencin de la falla oculta

Para prevenir una falla mltiple, debemos asegurar que la funcin oculta no
se encuentre en estado de falla y si cuando falla la funcin protegida. Hay
que dar la disponibilidad necesaria para reducir la probabilidad de una falla
43

mltiple a un nivel tolerable, entonces: "Para fallas ocultas, merece la pena

realizar una tarea proactiva si asegura la disponibilidad necesaria para
reducir la probabilidad de una falla mltiple a un nivel tolerable" (Moubray,
1997).

Si no es posible encontrar una manera adecuada de prevenir una falla

oculta, todava es posible reducir el riesgo de una falla mltiple revisando la
funcin oculta peridicamente para saber si sigue funcionando. Si sta
revisin es llevada a cabo a intervalos adecuados y si la funcin es
restaurada en cunto se descubre que est defectuosa, todava es posible
asegurar altos niveles de disponibilidad.

3.7.3 Factibilidad tcnica y merecer la pena

Cuando preguntamos si una tarea proactiva es tcnicamente factible,

estamos simplemente preguntando si a la tarea le es posible prevenir o
anticipar la falla en cuestin. Si una tarea proactiva es tcnicamente factible
o no, depende de las caractersticas tcnicas del modo de falla y de la tarea.
Cualquier tarea proactiva slo merece la pena ser realizada si resuelve
adecuadamente las consecuencias de la falla que se pretende evitar. Esto
ciertamente supone que es posible anticipar o prevenir la falla. Si una tarea
proactiva es tcnicamente factible o no, depende de las caractersticas
tcnicas de la tarea, y de la falla que pretende evitar.

3.7.4 Fallas potenciales

La siguiente figura ilustra lo que sucede en los estados finales de la falla. Se

llama curva P-F, porque muestra como comienza la falla, como se deteriora
al punto en que puede ser detectada (P) y luego, si no es detectada y
corregida, contina deteriorndose, generalmente muy rpido, hasta que
llega al punto de falla funcional (F).
44

Figura 1 Intervalo P-F

El punto en el proceso de la falla en el que es posible detectar si la falla est

ocurriendo o si est a punto de ocurrir se conoce como falla potencial. En
otras palabras una falla potencial es un estado identificable que indica que
una falla funcional est a punto de ocurrir o en el proceso de ocurrir.

3.8 El intervalo P-F

Adems de la falla potencial en s misma, necesitamos considerar la

cantidad de tiempo que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla
potencial y el punto en el que se deteriora llegando a la falla funcional, este
rango se conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F nos permite decir
con qu frecuencia deben realizarse las tareas a condicin. Si queremos
detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional, el
intervalo entre las revisiones debe ser menor al intervalo P-F. En la prctica

45

generalmente basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la mitad

del intervalo P-F. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.

3.8.1 Intervalo P-F neto

El intervalo P-F es el mnimo intervalo que es probable que transcurra entre

el descubrimiento de una falla potencial y la ocurrencia de la falla funcional.

Ahora las tareas a condicin consisten en chequear si hay fallas potenciales,

que permitan actuar para prevenir la falla funcional o evitar las
consecuencias de la falla funcional.

3.8.2 Tareas de reacondicionamiento cclico

El reacondicionamiento cclico consiste en actuar peridicamente para

reacondicionar a su condicin original una pieza o componente existente.
Una definicin especfica sera: El reacondicionamiento cclico consiste en
reconstruir un componente o hacer una gran reparacin a un conjunto
ensamble completo antes de, o en el lmite de edad especfico,
independientemente de su condicin en ese momento
(Moubray, Pg. 44, 1997).

3.8.2.1

Frecuencia de reacondicionamiento cclico

La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est gobernada

por la edad en la que la pieza o componente muestra un rpido incremento
en la probabilidad condicional de falla. Las tareas de reacondicionamiento
cclico son satisfactoriamente determinadas sobre la base de antecedentes
histricos confiables.

46

3.8.2.2

Factibilidad tcnica del reacondicionamiento cclico

Las tareas de reacondicionamiento cclico son tcnicamente factibles si:

Hay una edad identificable en la que la pieza muestra un rpido

incremento en la probabilidad condicional de falla.

-

Que la mayora de las piezas sobrevivan a sta edad.

Se restaura la resistencia original de la pieza a la falla.

3.8.2.3

Efectividad del reacondicionamiento cclico

Aunque sea tcnicamente factible, puede que no merezca la pena el

reacondicionamiento cclico porque puede que otras tareas sean an ms
efectivas. Algunas de las razones por las que no vale la pena realizar
reacondicionamiento cclico son:

a) Una reduccin en el nmero de fallas no es suficiente si la falla tiene

consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, porque queremos
eliminar totalmente estas fallas.
b) Si las consecuencias son econmicas, necesitamos estar seguros de
que a lo largo de un perodo de tiempo, el costo de realizar la tarea de
reacondicionamiento cclico es menor al costo de permitir que ocurra la
falla.

3.8.3 Tareas de sustitucin cclica

Las tareas de sustitucin cclica consisten en descartar un elemento o

componente antes de, o en el lmite de edad especfico, independiente de su
condicin en el momento. La filosofa de estas tareas es reemplazar la parte
usada por una nueva, la que restaurar a su condicin original.

47

3.8.3.1

Frecuencia de la sustitucin cclica

Al igual que las tareas de reacondicionamiento cclico, la frecuencia de una

tarea de sustitucin cclica est gobernada por la edad a la que la pieza o
componente muestra un rpido incremento en la probabilidad condicional de
falla.

3.8.4 Categoras de tcnicas a condicin

Las cuatro categoras principales de tcnicas a condicin son las siguientes:

Tcnicas de monitoreo de condicin: implica el uso de algn

equipo especializado para monitorear el estado de otros equipos y sus

fallas potenciales. Algunas de ellas son clasificadas como de efectos:
dinmicos, de partculas, qumicas, fsicas, de temperatura, elctricas, etc.

Tcnicas basadas en variaciones en la calidad del producto.

Tcnicas de monitoreo de los efectos primarios: que implican el

uso inteligente de indicadores existentes y equipo de monitoreo de

procesos.

Tcnicas de inspeccin basadas en los sentidos humanos.

3.8.5 Realizacin tareas a condicin

Las tareas a condicin deben satisfacer los siguientes criterios para que
justifique su ejecucin:

Si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas: Entonces una tarea a

condicin cuya intencin es prevenir una falla oculta, debe reducir el riesgo
de una falla mltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la prctica, debido a
48

que la funcin es oculta, muchas de las fallas potenciales que normalmente

afectan a las evidentes tambin sern ocultas.

Si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente: slo

merece la pena realizar una tarea a condicin si fiablemente da suficiente
advertencia de la falla como para que se pueda actuar a tiempo para evitar
las consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.

Si la falla no afecta a la seguridad, la tarea debe ser eficaz en cuanto a los

costos: O sea a lo largo de un perodo de tiempo el costo de realizar la tarea
a condicin debe ser menor al costo de no hacerla.

3.8.6 Seleccin de tareas proactivas

Muchas veces es difcil decidir si una tarea proactiva es tcnicamente

factible. Las caractersticas de la falla rigen esta decisin, y generalmente
son lo suficientemente claras como para que la decisin sea simplemente
cuestin de s o no, ahora decidir si merece la pena ser realizadas suele
requerir ms deliberacin. El orden bsico de preferencia para seleccionar
tareas proactivas es el siguiente.

1)

Tareas a condicin

2)

Tareas de reacondicionamiento cclico

3)

Tareas de sustitucin cclica

4)

Combinacin de tareas

3.9

Bsqueda de falla y fallas mltiples

Las tareas de bsquedas de falla consisten en chequear una funcin oculta

a intervalos regulares para ver si ha fallado.

49

Una falla mltiple ocurre cuando falla una funcin protegida mientras un
dispositivo de proteccin se encuentra en estado de falla. La probabilidad de
una falla mltiple puede ser reducida aumentando la disponibilidad del
dispositivo de seguridad.

3.9.1 Aspectos tcnicos de la bsqueda de falla

El objetivo de la bsqueda de falla es darnos la tranquilidad de que un

dispositivo de seguridad proveer la proteccin requerida si fuese necesario,
o sea estamos chequeando que todava funcione. Algunos de los puntos
principales que se le hacen a este tema son:

Chequear el sistema de proteccin completo

Una tarea de bsqueda de falla debe asegurar de detectar todos los modos
de falla que tienen posibilidad de causar la falla del dispositivo de seguridad.
Lo ideal sera hacerlo simulando las condiciones a las que el circuito debera
responder, y chequear si el elemento que acta da la respuesta correcta.

No perturbarlo

Desarmar cualquier cosa trae consigo la posibilidad de que se vuelva a

armar de manera incorrecta, si es que es posible hacer esto.

50

CAPITULO IV CONFIABILIDAD DE SISTEMA

4.1

Conceptos Asociados al anlisis de confiabilidad

El diseo de un programa eficiente de mantenimiento implica la comprensin

de los fenmenos de falla de los equipos. Dado que las fallas en los equipos
son eventos aleatorios, utilizaremos conceptos y modelos estadsticos que
nos permitan controlar y mejorar la confiabilidad.

Las tareas de mantenimiento predictivo y preventivo estn basados slo en

el intervalo P-F. Para establecer los intervalos de bsqueda de falla, deben
tomarse en cuenta la disponibilidad y confiabilidad.

Para obtener la Confiabilidad R(t) se observa que:

( )

( )

( )
[ (

) ]

Dnde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado
[Beta] = parmetro de forma o geomtrico ( > 0 )
[Eta] = parmetro de escala o valor caracterstico ( To)
La confiabilidad es la probabilidad de que no ocurra una falla de determinado
tipo, para una misin definida y con un nivel de confianza dado.

51

4.1.1 Tiempo medio entre fallas (MTBF) o confiabilidad

Este

indicador

permite

medir

la

frecuencia

entre

fallas

promedio

transformndose en una medida de la confiabilidad de los equipos o

dispositivos.

MTBF = Numero Equipos x Tiempo operativo

Numero de fallas

4.2

Disponibilidad (DISP)

La disponibilidad de un equipo o activo se define como el porcentaje de

tiempo en que est operativo, o disponible a funcionar en cualquier instante.
Las unidades de medida pueden ser horas, das, etc.

( )

4.2.1 Mantenibilidad

La mantenibilidad se define como la expectativa que se tiene de que un

equipo o sistema pueda ser colocado en condiciones de operacin dentro de
un periodo de tiempo establecido, cuando la accin de mantenimiento es
ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.
De manera anloga a la confiabilidad, la mantenibilidad puede ser estimada
con ayuda de la expresin:

M(t) =

[ ( ) ]

52

4.3

Ningn mantenimiento programado

Slo es vlido si:

-

No puede encontrarse una tarea cclica apropiada para una funcin

oculta, y la falla mltiple asociada no tiene consecuencias para la seguridad

o el medio ambiente.
costos

No puede encontrarse una tarea proactiva que sea eficaz en cuanto a

para

fallas

que

tienen

consecuencias

operacionales

no

operacionales.

4.3.1 Rediseo

Se refiere a cualquier cambio en la especificacin de cualquier componente

de un equipo. Esto significa cualquier accin que implique un cambio en un
plano o una lista de piezas. Incluye una modificacin en la especificacin de
un componente, el agregado de un elemento nuevo, la sustitucin de una
mquina entera por una diferente, o el cambio de lugar de una mquina.

4.4

Beneficios a conseguir con RCM

El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
ltimos diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los siguientes
beneficios:
-

Mayor seguridad y proteccin del entorno.

Mejores rendimientos operativos.

Mayor Control de los costos del mantenimiento, reduciendo el

mantenimiento rutinario desde un 40 a 70%

53

Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las

Tcnicas de mantenimiento a condicin

Una amplia base de datos de mantenimiento

Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que

est interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento

general de la planta en su contexto operacional.
-

Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente

estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a

la toma de decisiones.
Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso
efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que
tenga algo que ver con los equipos de los procesos.

54

CAPITULO V DESCRIPCIN DEL PROCESO, EQUIPO Y SUS

SUBSISTEMAS
5.1

Descripcin del equipo y caractersticas

Fabricante

FICEP S.p.A

Procedencia

Italia

Producto

Lnea para mecanizado de angulares

Modelo

A 166 T Divisin estructuras metlicas.

Ao de Construccin

2006

Tabla 2 Caractersticas del activo

5.1.1 Generalidades
Lnea combinada de corte, y punzonado (con marcadora o unidad
multifuncional opcionales) de angulares Modelo.
A 166 T con CNC a 5 ejes controlados, compuesta por:

5.1.1.1

Una mesa de entrada completa con

- Mono carril completo con cremallera de potencia y medida.

- Camino de rodillos locos dispuestos en V.
- Motriz accionada por servomotor.
- Pinza con dispositivo de seguridad telescopio.
- Dispositivo de control de longitud de barra.
- Sistema rotativo en la entrada. (opcin)
- Dispositivo de agarre automtico en pinza de la barra (opcin)
- Banco de traslacin en entrada (opcin)

55

5.1.1.2

Grupo operativo compuesto por

- Punzadoras (una por cada ala) con tres utillajes de punzonado

especiales extrables cada una.
- Cizalla
- Marcadora de escritura mod. MKT 38 N de 38 posiciones. (opcin).
5.2.1.3

Mesa de salida de rodillos locos (opcin)

- Mesa en la salida de rodillos locos (basculante hacia un lado).

5.2.1.4

Equipo Hidrulico y neumtico

- Equipo hidrulico con grupo

- Equipo neumtico.
5.2.1.5

Una Unidad de gobierno (CNC)

- De 5 ejes controlados, completa aparellaje elctrico de potencia.

5.2.2 Funcionamiento

La serie "A" de la lnea Ficep se ha creado para las pequeas y medianas

empresas de construccin de acero. Estas mquinas ofrecen flexibilidad y
son fciles de usar, de modo que pueden ser usadas por clientes que no
cuentan con personal especializado y cuyos lotes de produccin son cortos y
diversos.
La gama de esta serie tambin es completa y puede configurarse en funcin
de las necesidades del cliente.

56

Serie A: Fuerza y tecnologa innovadora para productos de primera.

La caracterstica principal de las lneas de punzonado y cizalla de la serie "A"

es la entrada de material mediante un innovador sistema transportador de
rodillos. El operario solo tiene que introducir el angular manualmente en los
rodillos del transportador y la mquina transportar y posicionar la pieza
automticamente

segn

su

tamao.

El sistema de rodillos creado por los tcnicos de Ficep ofrece una gran
precisin y una mnima prdida de material, lo que reduce los costes.

La gama "A" dispone de varios tamaos para poder procesar los tamaos de
angulares

ms

comunes

usados

en

la

construccin

de

acero.

Las lneas de la serie "A" tambin mantienen la prerrogativa de ser flexibles

y

fciles

de

configurar

acorde

las

necesidades

del

cliente.

La mquina bsica puede configurarse con las siguientes opciones:

-

1/2/3 dimetros por ala.

Marcas escritas programadas por la unidad CNC.

Unidad de prensa complementaria para albergar las herramientas de

cambio rpido adicionales para las operaciones de muescado, marcado o

doble punzonado.

Cada dimetro es controlado por la unidad CNC en un nmero ilimitado de

tipos de superficie.
Cada punzn est alojado en un soporte especial de cambio rpido.

57

5.1.2.3

Descripcin del Proceso.

1- Configuracin en el CNC, iniciar programa para dibujar la pieza,

indicar medidas de la barra a trabajar y condiciones requeridas de
perforacin y corte del proceso operacional.

2- Cargar el material en sistema rotativo, separados en barras de a uno

por tope, guiarlo hacia el planetario. Para luego ser trasladado a la
mesa de entrada.

58

3- Ya estando la barra en la mesa de entrada se activa el proceso

automatizado mediante el CNC, la pinza agarra el extremo de la barra
y la empuja hacia el sistema operacional de marcado, punzonado y
corte.

4- Ya ingresada la barra en el sistema operacional lo primero que hace

es pasar por la marcadora, la cual marca el material ya sea con el
nombre de la pieza para identificarla o bien con el nombre de la
empresa a la cual va destinada.

59

Luego pasa a la parte de punzonado, en la cual se realiza la perforacin

mediante

punzones

(primeramente

configurados

instalados

los

correspondientes segn el dimetro de perforacin).

Por ultimo pasa por el cuchillo, quien tiene la funcin de realizar corte por
cizalla, luego de esto se termina el proceso operacional y se expulsa la barra
a la mesa de salida.

5- Al salir la barra del sistema operacional pasa a instalarse a la mesa

de salida con sus respectivos cortes y perforaciones ya lista para ser
ordenadas por lotes y llevarlas a bodega.

60

5.2

Grupo introduccin de barra

5.2.1 Mesa en la entrada de rodillos locos

La mesa es de tipo reforzado, para el deslizamiento de la barra. En la mesa

de entrada se han aplicado el mono carril de soporte y la cremallera sobre la
cual engrana la motriz para trasladar y posicionar longitudinalmente el perfil.

5.2.2 Motriz

La motriz est colocada sobre la mesa de entrada y tiene por funcin

empujar longitudinalmente la barra a trabajar y pararla en la posicin
correspondiente a cada punto de trabajo.
La motriz va accionada por un servomotor mandado por el equipo
electrnico descrito a continuacin.

5.2.3 Pinza

La pinza esta aplicada a la motriz y sirve para agarrar, empujar y posicionar

longitudinalmente la barra a trabajar.
El grupo pinza posee un sistema telescpico que tiene la funcin de parar la
motriz en el caso de que, por causas accidentales, la barra encontrara un
obstculo y no pudiese avanzar.

5.2.4 Dispositivo de control de longitud de barra

El dispositivo permite el control automtico de la longitud real de la barra a

trabajar.

61

5.2.5 Especificaciones Tcnicas

Tabla 3 Especificaciones tcnicas del activo

Figura 2 Maquina FICEP A166T

62

5.3 Sistemas, normas y dispositivos de seguridad

5.3.1 Sistema elctrico

La mquina, deber situarse en una zona no sujeta a vibraciones. Se deber

siempre dejar un espacio alrededor de la mquina que permita, con las
puertas abiertas del armario, el acceso libre al mismo.

Precaucin: Cuando se realizan soldaduras al arco, es indispensable

conectar el cable de masa de la corriente, directamente con la pieza que
debe soldarse, lo ms cerca posible del punto de soldadura.

5.3.2 Sistema hidrulico

Es necesario usar el tipo de aceite indicado en la placa central hidrulica, o

un equivalente de calidad.
Si el nivel de aceite desciende por debajo del lmite indicado, aadir sin falta
el aceite que falta de idntica calidad. Jams se debe rellenar con aceite de
recuperacin u otro tipo de aceite, aunque sea nuevo.
No dejar abiertos los tapones del tanque, para evitar que entren virutas o
materia nociva.
Si para efectuar mantenimiento fuese necesario efectuar soldaduras en las
tuberas del equipo, se recomienda vaciar el equipo, limpindolo bien con el
disolvente adecuado, antes de la operacin de soldadura.

5.3.3 Sistema neumtico

La presin del equipo a la entrada del regulador puesto sobre la lnea no

debe ser inferior a 6 Bar, incluso durante las puntas de utilizacin.

63

La red principal de alimentacin deber ser provista de todos los dispositivos

adecuados para eliminar las condensaciones nocivas o las impurezas antes
de llegar a tiempo.

5.3.4 Grupo operativo

5.3.4.1

Base para unidades operadoras

La base puede contener las dos punzonadoras, la cizalla y las unidades

opcionales eventuales.

5.3.4.2

Unidad de punzonado

Dos punzonadora hidrulicas, diseadas para trabajar ambas alas de la

planta. Cada una provista de 3 gramiles para el punzonado, especiales y
extrables, posicionado mediante husillo de bolas y servomotor, dando un
nmero infinito de lneas de gramil seleccionables por programa.
Posee un sistema hidrulico de presores mltiples para el blocaje del
angular y para garantizar la extraccin del punzn.

5.3.4.3

Unidad de corte para angulares y pletinas

La unidad de corte est constituida por una cizalla de corte nico para
ngulos (y para pletinas con utillaje opcional). De funcionamiento hidrulico
completa con presor. La cizalla se suministra con un juego de lamas para el
corte de ngulos.
Su capacidad de corte; es decir la fuerza mxima disponible que tiene para
realizar el corte es de 2200 kN.

64

5.3.5 Normas y dispositivos de seguridad

La lnea se suministra con los siguientes dispositivos de seguridad que los
tcnicos de FICEP, inspirndose en las normas de seguridad en el trabajo,
han realizado para la salvaguardia del usuario y para la versatilidad de la
lnea.
-

Pulsador de parada de emergencia global con mantenimiento

mecnico que detiene el funcionamiento total de la mquina.

-

Si hay instaladas barreras foto-elctricas que detienen el movimiento

de los ejes y fuerzan a la maquina al modo de setup (preparacin).

-

Final de carrera de disparo del interruptor general para evitar la

apertura de puertas con el cuadro elctrico en tensin.

-

Selector de llave para hacer independientes los circuitos electrnicos

durante la preparacin de la mquina (por ejemplo para el cambio de una

herramienta). La llave de dicho selector deber ser entregada a una sola
persona responsable y, durante la preparacin, el encargado deber
cerrar el selector, despus de haber accionado y retirar la llave para
garantizar que otras personas no puedan poner el selector en posicin de
trabajo. El uso del selector se recomienda incluso cuando existen barreras
foto-elctricas para evitar el rearme con una persona en interior de la
zona protegida.
-

Barra cizalla para impedir el acceso entre la cizalla y la mesa de

salida.

65

5.4 Grupos de anlisis

Idealmente la conformacin tpica de un grupo de anlisis RCM sera la

siguiente:

Operadores de
maquinas

Facilitador

Supervisor de
operaciones

RCM

Mecnico/Elctrico

Supervisor de
mantenimiento

Especialista
externo

Figura 3 Grupo de anlisis RCM tpico

Fuente: Moubray, 1997

Sin embargo, las posiciones de cada grupo no tienen que ser

ocupadas exactamente por las mismas personas que muestra la
figura 3 El objetivo de un grupo de anlisis es armar un equipo de
personas que puedan proveer toda la informacin acerca del equipo
en cuestin. Para el anlisis RCM de la maquina FICEP A166T el
grupo se conform de la siguiente manera como indica la figura 4.

66

Supervisor de
mantencin

Facilitador

RCM

Electrico M Lavn
S.A

Mecnico M Lavn
S.A

Operadores de
produccin

Tcnico FICEP

Figura 4 Grupo Anlisis RCM propuesto

Facilitadores: Vctor Gajardo/Andrs Pizarro (Estudiantes

memoristas).
Supervisor de Mantencin: Alejandro Pozo.
Mecnico metalrgica Lavn S.A: Carlos Ortega.
Electrico metalrgica Lavn S.A: Alejandro Pozo.
Tcnico FICEP A166T (externo): Manuel Torres.
Operadores de produccin: 22 Operadores

Tabla 4 Grupo anlisis propuesto

5.4.1 Funcin facilitador

La funcin primaria de un facilitador de RCM es aplicar la filosofa RCM

haciendo preguntas a un grupo de personas seleccionadas por su
conocimiento de un activo o proceso especfico, asegurando que el grupo
llegue a un consenso de respuestas. El facilitador debe conocer la lgica
RCM y debe asegurarse que:

67

- Planifica, programa y dirige las reuniones.

- Gua al grupo en la realizacin del anlisis de los modos y efectos de

falla, y la seleccin de las actividades de mantenimiento
- Ayuda a decidir a qu nivel ser realizado el anlisis de modos de falla.
- Asegura que las reuniones se realicen profesionalmente y que se lleven a
cabo con fluidez y normalidad.

- El RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte

de los miembros del grupo.
- Que el grupo llegue al consenso en forma rpida y ordenada.
- Registra el resultado del anlisis.
En este caso en particular nosotros como estudiantes memoristas actuamos
como facilitadores, previo estudio de la metodologa RCM.

5.4.2 Funcin supervisor de mantencin

La funcin del supervisor de mantencin es tener una visin global de la

empresa y del equipo a analizar en el proceso para aplicarlo posteriormente
en el anlisis RCM y su toma de decisiones.

5.4.3 Funcin mecnico Metalrgica Lavn S.A

Su funcin dentro del grupo de anlisis es aportar todo el conocimiento

tcnico.

Actualmente es la persona encargada de gestionar todas las

reparaciones y mantenciones realizadas a las maquinas dentro de la

empresa.
68

5.4.4 Funcin tcnico externo FICEP

Su funcin es aportar todo el conocimiento tcnico sobre la maquina FICEP

A166T. Es la nica persona externa del grupo. Por lo que es la que tiene el
menor aporte, pero no menos vlido. La funcin del tcnico es realizar todas
las reparaciones y mantenciones en los equipos FICEP dentro de la
empresa.

69

CAPITULO VI APLICACIN DEL RCM

6.1

Seleccin del equipo

Metalrgica Lavn S.A tiene como propuesta y en proceso llevar una mejora
en tema de mantencin en los equipos crticos y de importancia para la
produccin. Es por ello que la seleccin dela maquina FICEP A166T es vital
y su importancia se ver reflejada prximamente en la gestin de la
mantencin que desea implementarse dentro de la empresa con un rea de
mantenimiento.

La seleccin de la maquina FICEP A166T para el anlisis RCM va ser

entregada como trabajo de titulacin y luego entregada al gerente de la
empresa como proyecto para el rea de mantenimiento.

La justificacin para realizar el anlisis RCM es que estos equipos han

tenido altos costos de reparacin y han estado fuera de servicio durante
perodos prolongados desde su operacin desde el ao 2008.

6.2

Contexto Operacional

Metalrgica Lavn S.A cuenta con un galpn exclusivo dentro de la planta

para el trabajo de perfil ngulo con dimensiones de 64x23x8m para un
ptimo trabajo en el proceso productivo ocupndose el galpn tanto como
produccin como tambin para usarlo de bodega para este perfil. Cuenta
con una alimentacin elctrica desde el TGFA para la iluminacin y una
alimentacin desde el TG para el TG de la maquina FICEP A166T.

El material con cual se trabaja es proveniente desde China, viene en lotes de

19 barras de 12 metros de largo importados mediante embarcacin y luego
llevados a la empresa mediante camiones externos. Al llegar el material se
distribuyen los lotes fuera de los galpones para luego ser llevados mediante
70

auto-elevadores hacia el galpn de perfil ngulo cuando se necesite dicho

material para trabajar segn pedidos.

Metalrgica Lavn S.A tiene clientes importantes de renombre como son:

CHILECTRA y SAESA. Los cuales realizan pedidos frecuentemente para
armar torres de tensin elctricas. Esos pedidos tienen fecha de entrega
acordada entre el agente de ventas y los propios clientes, el cual debe
cumplirse siempre con al menos un da de anticipacin a la fecha de entrega
ya que luego debe pasar por otro proceso para ser terminado.

6.3

Situacin Punzonadora y cizalla a ngulos FICEP

La informacin que se tiene sobre las mantenciones y reparaciones es vaga

e incompleta y lo realizado es de carcter correctivo, asumiendo los costos
involucrados en la operacin del equipo.
-

El anlisis centrado en confiabilidad, solo arroja resultados obtenidos

desde el 1 de Julio del ao 2012, hasta el 30 de junio del ao 2013, esto

quiere decir un ao completo.

71

6.3.1 Costos asociados a mantencin

A continuacin se presenta la tabla de costos asociados a piezas compradas
del activo en evaluacin, expresados en pesos.

TABLA DE COSTOS EXPRESADOS EN PERDIDA DE PRODUCCIN

MANGUERA

PINZA

jul-12

PLANETARIO

SENSORES

VALVULAS

TOTAL

$0

ago-12

$ 680.000

sep-12

$ 530.000

oct-12
nov-12

$ 215.000

dic-12
ene-13

$ 495.000

$ 570.000

feb-13
mar-13

$ 520.000

abr-13
may-13
jun-13

$ 540.000

SUMA $

$ 1.035.000

$ 745.000

$0

$ 680.000

PRODUCCION PROMEDIO POR DIA

DINERO POR BARRA PROMEDIO ($)
TOTAL POR DIA PRODUCIDO ($)
TOTAL POR HORA PRODUCIDA ($)

$ 1.090.000

$ 3.550.000

350 BARRAS
8611 C/U
3.013.850
334.872

72

6.3.2 Costos asociados en reparacin

TABLA DE COSTOS POR REPARACIN

MANGUERA
jul-12
ago-12
sep-12
oct-12
nov-12
dic-12
ene-13
feb-13
mar-13
abr-13
may-13
jun-13
SUMA $

PINZA

PLANETARIO
$0

SENSORES

VALVULAS

TOTAL

$ 230.000
$ 80.000
$ 15.000
$ 45.000

$ 120.000
$ 70.000

$ 90.000
$ 135.000

$ 95.000

$0

$ 230.000

$ 190.000

$ 650.000

6.3.3 Costos asociados a prdida de produccin

Es importante recalcar que lo gastado en cada pieza ($), fue posible obtener
gracias a facturas encontradas en la planta y que tienen directa relacin con
3 factores:
-

Costo Repuesto.

Costo por visita de tcnico externo a la planta.

Costo por reparacin.

Lo que se debera gastar corresponde al costo del repuesto.

73

Gastos asociados a produccin

LO QUE SE GASTO
$ 1.200.000
$ 1.000.000
$ 800.000
$ 600.000
$ 400.000
$ 200.000
$0
MANGUERA

PINZA

LO QUE SE DEBERIA GASTAR

PLANETARIO

SENSORES

VALVULAS

6.3.4 Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

6.3.4.1

Confiabilidad

Lo primero fue buscar en el equipo en evaluacin, los datos de fallas

expresados en horas; que para nuestro anlisis le denominaremos Tiempo
entre falla (TEF).
Datos de Falla
TEF (horas)
47
181
190
405
276
9
233
522

74

Para luego continuar con el orden de dichos datos y el clculo empleado en

bsqueda de la curva de confiabilidad.
Datos
ordenados
t (hrs.)
9
47
181
190
233
276
405
522

Rango
i
1
2
3
4
5
6
7
8

Rango medio
Fi=(i-0,3)/(n+0,4)
0,08
0,20
0,32
0,44
0,56
0,68
0,80
0,92

X
Ln(t)
2,20
3,85
5,20
5,25
5,45
5,62
6,00
6,26

Y
ln (ln(1/(1-Fi))
-2,44
-1,49
-0,95
-0,54
-0,20
0,13
0,47
0,91

Los valores obtenidos son los siguientes:

Datos Linealizacin
Beta
0,7826
Cte. linealizacin
4,4101
ETA
280,1
GAMMA
0
TMEF
322,5

En donde:
- Beta: corresponde a la pendiente de linealizacin de la ecuacin de
weibull
-

La constante de linealizacin es empleada para el clculo de eta.

- Eta es el tiempo en que alcanza el 63,2 % de las fallas de la

distribucin de las mismas.
-

Gamma corresponde al parmetro de localizacin.

El TMEF es el tiempo medio entre fallas obtenido en la ecuacin.

75

Tericamente, cuando t = TMEF = 322 horas, solo existe un 37% de

probabilidad que el equipo este operativo

37% = Probabilidad de Supervivencia del equipo, lo cual

corresponde a la vida caracterstica.

Para BETA = 0,78. Se puede describir lo siguiente:

-

El beta est cercano a 0,5 lo cual expresa etapa de infancia, que

en la curva que se presentara a continuacin se encuentra en
vida temprana.

El equipo ficep, fue comprado en el ao 2006, a la fecha son 7

aos de continuo funcionamiento, lo cual concuerda con los
resultados obtenidos.

El equipo est entrando en etapa de vida til, por ser cercano a 1.

Es necesario capacitar al personal sobre anlisis de confiabilidad,

en bsqueda de mejoras en cuanto a fallas por esfuerzo o
sobreesfuerzo, fatiga o carga cclica o desgaste.

Se debe poner nfasis en conocer el equipo y la estrategia de

mantencin a abordar en la empresa.

La siguiente curva se denomina curva de la baera y muestra 3 zonas en el

transcurso del tiempo.

76

Figura 5 Curva de la baera

Linealizacin datos
1,5
1,0
y = 0,7826x - 4,4101
R = 0,9129

ln(ln(1/(1-fi))

0,5
0,0
-0,5 1

-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
-3,0

Ln(t)

77

El siguiente cuadro nos presenta la vida del equipo y la confiabilidad

determinada en el transcurso del tiempo, con la correspondiente curva de
confiabilidad.
Curva de Confiabilidad
Tiempo
vida
Confiabilidad
(horas)
%
5
96%
50
77%
100
64%
150
54%
200
46%
250
40%
300
35%
350
30%
400
27%
450
23%
500
21%
550
18%
600
16%
650
14%
700
13%
750
12%
800
10%
850
9%
900
8%
950
7%
1000
7%

Confiabilidad %
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

La confiabilidad es igual a la seguridad de funcionamiento de un equipo y est

dada por la probabilidad de que este se mantenga funcionando durante un
tiempo determinado y dada las condiciones de operacin

- En conclusin la confiabilidad determinada es la probabilidad de que el

equipo opere durante un delta t de tiempo posterior a la ltima mantencin
o falla.
Aproximacin
del modelo
obtenido

Ps(322)=

33%

264,3

Valor esperado de
TMEF, Ps(264)=37%

78

6.3.4.2

Mantenibilidad

TPR (horas)
7
72
36
27
36
42
30
38

TPR (horas)
1
8
4
27
1
2
12
1

Tiempo total de
la
reparacin; Tiempo
paro
de reparacin
produccin

Datos
ordenados
tmpr (hrs.)
1
1
1
2
4
8
12
27
Promedio
Aritmtico
para TMPR

Rango
i
1
2
3
4
5
6
7
8

Rango medio
Fi=(i-0,3)/(n+0,4)
0,08
0,20
0,32
0,44
0,56
0,68
0,80
0,92

de

X
Ln(t)
0,00
0,00
0,00
0,69
1,39
2,08
2,48
3,30

Y
ln (1/(ln(1/Fi))
-0,91
-0,47
-0,13
0,20
0,54
0,95
1,49
2,44

Los clculos observados son la base para determinar la

disponibilidad

Para los valores observados de tiempo medio para reparar, se tom la

determinacin de utilizar la distribucin de Goumbul, tipo 1, Log Normal.

79

A continuacin; el grafico de la probabilidad de realizar una tarea de

mantenimiento en un periodo de tiempo determinado.

Mantenibilidad
3,00
y = 0,8317x - 0,5193
R = 0,9451

2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

3,50

-0,50
-1,00
-1,50

Datos Linealizacin
Alfa
0,8317
Cte. linealizacin
0,5193
NUU
0,6
TMPR
1,3

Utilizando aritmtica
TMPR
Alfa
NUU

7,0
0,8317
5,56

80

6.3.4.3

Disponibilidad

Para nuestro clculo de la disponibilidad, hemos determinado lo siguiente:

Si utilizamos el valor promedio aritmtico de TMPR = 7, la disponibilidad es
la siguiente:
Disponibilidad

0,978757
97,88%

Si utilizamos el valor de TMPR determinado segn datos de linealizacin en

anlisis estadstico weibull = 1,3, la disponibilidad es la siguiente.

Disponibilidad

0,995929
99,59%

En conclusin; la confiabilidad calculada por mtodo estadstico de weibull

es mayor que la arrojada por promedio estadstico. La principal razn es la
sobrestimacin en el clculo de tmpr en contraste con weibull.
Disponibilidad = 99,59 %

81

6.3.5 Tiempo fuera de funcionamiento

Desde el registro que se obtuvo en la planta, fue posible encontrar el tiempo
expresado en horas, en las cuales el equipo estuvo fuera de trabajo, dando
origen a perdida de produccin.
RESUMEN HORAS MAQUINA FUERA DE FUNCIONAMIENTO
MANGUERA PINZA PLANETARIO SENSORES VALVULAS
jul-12

ago-12

7
72

sep-12

TOTAL AL MES
(hrs.)
72

36

36

27

27

oct-12
nov-12
dic-12
ene-13

36

42

78

30

30

feb-13
mar-13
abr-13
may-13
jun-13
Total hrs.
Fallas

38
74

38
63

72

72

288

Horas de fallas por mes

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

82

6.3.6 Perdida de produccin en el ao

MANGUERA

PINZA

jul-12

PLANETARIO

SENSORES

VALVULAS

$ 2.344.104
$
24.110.784

ago-12
$
12.055.392

sep-12
oct-12

$
9.041.544

nov-12
dic-12
ene-13

$
12.055.392

$
14.064.624

feb-13
$
10.046.160

mar-13
abr-13
may-13
jun-13
PERDIDA
$

$
12.725.136
$
24.780.528

$
21.096.936

$
2.344.104

$
24.110.784

$
24.110.784

TOTAL AL
AO
$
2.344.104
$
24.110.784
$
12.055.392
$
$
9.041.544
$
$
26.120.016
$
$
10.046.160
$
$
$
12.725.136
$
96.443.136

83

6.3.7 Informacin y Decisin RCM

6.3.7.1

Hoja de Informacin de RCM

Para la implementacin de la hoja de trabajo, se presenta la siguiente hoja

tpica de anlisis RCM, la que se divide en cuatro columnas donde quedan
registrados la descripcin de funciones, la prdida de la funcin (total o
parcial), las causas de la falla y las consecuencias de la falla. Las funciones
son enumeradas en orden de importancia, o primarias y secundarias. Las
Funciones y los Modos de Falla son registrados numricamente mientras
que las Fallas Funcionales son registradas mediante letras.

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

HOJA DE
INFORMACION

Hoja
FACILITADOR

SUB-SISTEMA

Fecha

SUB-SISTEMA N

De

RCM

FALLA FUNCIONAL
FUNCION
Perdida de Funcin

MODO DE FALLA
Causa de la falla

EFECTO DE FALLA
Qu sucede cuando falla?

84

6.3.7.2

Hoja de Decisin de RCM

La Hoja de Decisin de RCM est dividida en diecisis columnas,

presentadas en la siguiente tabla. Las columnas tituladas F, FF y MF
identifican el modo de falla que se analiza en esa lnea. Se utilizan para
correlacionar las referencias entre las hojas de Informacin y las Hojas de
Decisin.

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

HOJA DE
DECISIN RCM Subsistema/Componente

H1
S1
O1
O N1

Referencia Evaluacin de
de
las
Informacin Consecuencias

FF MF H

H2
S2
O2
N2

FACILITADOR

FECHA

HOJA

Frecuencia
Inicial

A
Realizar
por

SUB-SISTEMA N

H3
Tareas "a
S3
falta de"
O3
N3 H4 H5 S4

Tareas Propuestas

85

6.3.7.3

Diagrama de Decisin

El Diagrama de Decisin de RCM, que usted podr apreciar a continuacin,

integra todos los procesos de decisin en un marco de trabajo estratgico y
estructurado; y da respuesta a las preguntas formuladas en el:
Que mantenimiento de rutina (si lo hay) ser realizado, con qu frecuencia
ser realizado y quin lo har.
Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseo.
Casos en los que se toma una decisin deliberada de dejar que ocurran las
fallas.

Los siguientes tems describen paso a paso cmo realizar la evaluacin de

las consecuencias de las fallas, la factibilidad tcnica de asignrsele tareas y
que debe hacerse si no se encuentra una tarea apropiada.

86

87

6.3.8 Evaluacin de las consecuencias de la falla

El siguiente diagrama,

clasifica todas las fallas basndose en sus

consecuencias. Al hacerlo as, separa las fallas ocultas de las fallas

evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en un
orden de importancia decreciente.

Las columnas tituladas H, S, E, O y N del diagrama; sern detalladas ms

adelante; las cuales son utilizadas para registrar las respuestas a las
preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo de falla.

6.3.8.1

Consecuencias de falla

88

El siguiente diagrama, muestra cmo se registran las respuestas a estas

preguntas en la hoja de decisin.
Se debe notar que:

Cada modo de falla es ubicado en una sola categora de consecuencias.

Entonces si es clasificado como que tiene consecuencias ambientales, no

se evala tambin sus consecuencias operacionales (al menos cuando se
realiza el primer anlisis de un activo fsico cualquiera).

Esto significa que, por ejemplo, si se registra una "S" en la columna E, no

se registra nada en la columna O. una vez que las consecuencias del
modo de falla han sido categorizadas, el prximo paso es buscar una
tarea proactiva adecuada.

En el diagrama de decisin tambin se resume el criterio utilizado para

decidir si merece la pena realizar tales tareas

89

6.3.8.2

Factibilidad tcnica de tareas proactivas.

De la octava a la dcima columna de la Hoja de Decisin, son utilizadas para

registrar si ha sido seleccionada una tarea proactiva, de la siguiente manera:
La columna titulada H1/S1/O1/N1 es utilizada para registrar si se pudo
encontrar una tarea a condicin apropiada para anticipar el modo de falla a
tiempo como para evitar las consecuencias.
La columna titulada H2/S2/O2/N2 es utilizada para registrar si se pudo
encontrar una tarea de reacondicionamiento cclico apropiada para prevenir
las fallas.

90

 La columna titulada H3/S3/O3/N3 es utilizada para registrar si se pudo

encontrar una tarea de sustitucin cclica para prevenir las fallas.

En cada caso, una tarea slo es apropiada si merece la pena realizarla y si

es tcnicamente factible.
Para que una tarea sea tcnicamente factible y merezca la pena realizarla,
debe ser posible dar una respuesta positiva a todas las preguntas que
detalla el diagrama que se presentara a continuacin, que se aplican a sta
categora de tareas, y la tarea debe responder al criterio de merece la pena
ser realizada desde el mismo diagrama. Si la respuesta a cualquiera de
estas preguntas es negativa o se desconoce, entonces se rechaza la tarea
totalmente.

91

6.3.8.3

Las preguntas a falta de

Las columnas tituladas H4, H5 y S4 en la hoja de Decisin son utilizadas

para registrar las respuestas a las tres preguntas a falta de. El siguiente
diagrama nos explica cmo se responden a stas tres preguntas. Ntese
que estas preguntas slo se harn si las respuestas a las tres preguntas
previas de factibilidad tcnica de las tareas proactivas fueron todas
negativas.

92

- Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas a falta de, las

columnas encabezadas con H4, H5 o S4 son las que permiten registrar esas
respuestas.
Las ltimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la
hay), la frecuencia con la que debe hacerse y quin ha sido seleccionado
para realizarla. La columna de Tareas Propuestas tambin se utilizan para
registrar los casos en los que se requiere rediseo o si se ha decidido que el
modo de falla no necesita mantenimiento programado.

6.3.8.4

Anlisis de criticidad

- El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la

jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.
- Desde el punto de vista operacional, se debe tener presente que no todos
los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial, diversos
equipos adquieren mayor relevancia que otros, ya sea por su nivel
operacional o de produccin. Los recursos de la empresa son limitados,
equipos ms importantes se llevan gran parte de dichos recursos, dejando el
capital restante para activos con menor impacto en la planta.

93

- En trminos simples; la criticidad es un indicador que cada empresa

utiliza

para

la

jerarquizacin

(organizacin por orden de rango, grado o importancia) de los equipos y/o

sus componentes, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones, definiendo cada uno de ellos por sus parmetros,
enfatizando

sus

necesidades

como

empresa

travs

de

ciertas

caractersticas, por ejemplo:

- Seguridad e impacto ambiental.
- Impacto en la produccin
- Costos de operacin
- Taza de fallas
- Tiempo que toma la reparacin
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o
de sus sistemas y componente, est asociado con cuatro aspectos
fundamentales:
- Confiabilidad humana
- Confiabilidad del proceso.
- Confiabilidad del diseo
- Confiabilidad del mantenimiento.
La lista generada, es resultado de un trabajo en equipo, el cual permite
nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el
esfuerzo que garantice el xito maximizando la rentabilidad.

94

La criticidad define ciertos parmetros, en la empresa Metalrgica Lavn S.A

se identificaron algunos de ellos para realizar la evaluacin pertinente.
- Nivel de Produccin
- Costo de reparacin
- Impacto en Produccin
En el siguiente cuadro podemos apreciar el proceso para dirigir y ejecutar el
mantenimiento, a travs de Anlisis de modos y efectos de falla:

Figura 6 Proceso de Gestin del mantenimiento aplicando AMFEC

95

CAPITULO VII ANLISIS RCM Y PROPUESTAS DE MANTENIMIENTO

7.1.1

Hoja de Informacin 1. Sub-sistema Hidrulico.

SISTEMA/ACTIVO
FICEP

HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
RCM
Hidrulico

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

Iniciar, detener A
Insuficiente
o regular el circulacin de aceite
paso de fluidos por las vlvulas
hidrulicos
mediante una
pieza movible
que
abre,
cierra
u
obstruye
en
forma parcial
un uno o ms
orificios
o
conductos.

SISTEMA N
1

FACILITADOR

Fecha

SUB-SISTEMA N
1

Hoja
1
De
1

MODO DE FALLA

EFECTO DE FALLA

1
No
est
circulando
el
aceite necesario
por las vlvulas

Disminucin de la fuerza necesaria

para
el
accionamiento
del
componente. Revisar nivel de aceite,
en funcin de nivel requerido para la
aspiracin de la bomba. Se debe
rellenar el tanque, para lo cual se
tendr que sustituir todo el aceite
restante y reemplazarlo por uno
nuevo. Tiempo de trabajo: 2 Horas

2 Baja presin en La fuerza del circuito baja, por lo

el circuito
tanto se debe revisar la vlvula. Girar
la manivela dispuesta sobre la vlvula
a fin de regular la fuerza del muelle
en
su
interior.
Tiempo de trabajo: 5 Minutos
3 Vlvula de lnea Desgaste fsico en la vlvula, puede
no funciona en ocasionar falla en sus componentes o
forma correcta.
la falla mltiple. Revisar dicha vlvula
y evaluar falla de montaje o
sustitucin de la misma. Tiempo de
trabajo: 30 Minutos.

B La vlvula no 1 La vlvula no
controla la presin de controla el flujo
trabajo.
de retorno al
estanque.

El aceite que no es utilizado por el

equipo se descarga a mxima presin.
Revisar calibracin de la vlvula,
inspeccin y limpieza peridica.
Revisar Solenoide o reemplazo.
Tiempo de trabajo: 2 Horas.

C La electrovlvula 1 El agua no pasa

deja de controlar el a travs de la
flujo del fluido a electrovlvula.
travs del conducto.

El agua no pasa por la electrovlvula,

porque su membrana se apoya en el
cuerpo de la vlvula, impidiendo el
paso del agua. Revisar electrovlvula
y realizar anlisis de vibraciones para
identificar si su falla es mecnica o
elctrica. Tiempo de trabajo: 2 Horas.

96

7.1.2 Hoja de Decisin N1 RCM. Sub-sistema Hidrulico

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

HOJA
DE FICEP
DECISIN RCM
Subsistema

F
1

E
N

O
S

N
1
S

Reacondicionar
A
tanque, limpiar y Condici
rellenar
con n
nuevo aceite.

Revisar
calibracin de la
vlvula,
inspeccin
y
Semanal
limpieza
peridica. Revisar
Solenoide
o
reemplazo.

S
4

H
5

H
4

Inspeccionar
vlvula y evaluar
reacondicionamie Semanal
nto o sustitucin
cclica.

N
3

N
2

A
Frecuenc
Realiz
ia Inicial
ar por

Girar manivela de
la vlvula para Cada
regulacin
de turno
fuerza.

Evaluacin de H1 H2 H3
las
Tareas "a
Consecuencia S1 S2 S3 falta de"
Tareas
O O O
s
Propuestas
1 2 3

FF MF H S

HOJA

SUB-SISTEMA N

Hidrulico
Referencia
de
Informaci
n

FACILITAD
FECHA
OR

Realizar anlisis
Cada dos
de vibraciones en
semanas
electrovlvula.

Inspeccin
de A
nivel de aceite y Condici
reacondicionar.
n

Inspeccin
sello
y
preferencia
sustituir.

de
de

M
e
s
.

97

7.2.1 Hoja de Informacin 2.1 Sub-sistema Grupo Operacional.

SISTEMA/ACTIVO
HOJA
DE Grupo Operativo
INFORMACIN SUB-SISTEMA
RCM
Corte, perforado
marcado.

SISTEMA N

Hoja

FACILITADOR

Fecha

SUB-SISTEMA N

De

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

EFECTO DE FALLA

Traslado
de
material desde
la
entrada
hasta
el
equipo, para
comenzar con
el proceso.

A Incapacidad para 1 Cadenas del

trasladar el material aparato rotatorio
en forma completa o defectuosas
parcial.

En el traslado del material, el sonido

de las cadenas es excesivo,
provocando un mal desplazamiento
del perfil. Revisar que las cadenas
estn funcionando correctamente o si
estn sueltas, fijarlas nuevamente.
Tiempo de trabajo: 45 Minutos.

2 El material no
llega al sistema de
transporte
de
polines.

Fall el soporte del planetario e

impide el giro de cadena. Reparar va
soldadura el soporte. Tiempo de
trabajo: 4 Horas

3 Se estanca
material en
sistema
transporte
polines

el
el
de
de

Los perfiles no pueden avanzar a la

siguiente etapa y se quedan
detenidos en la cama de polines.
Inspeccionar los rodillos instalados en
V a lo largo de la cama de trasporte,
reparar y/o lubricar segn tipo de
falla. Tomar la decisin de cambiar o
rectificar segn estado. Tiempo de
trabajo: 4 Horas.

4 El material se
queda
completamente
inmvil y no es
desplazado.

El perfil no avanza y se detiene el

proceso para ver la falla. Ajustar
correctamente la posicin de toma de
la pinza hidrulica.. Al cerrar los
ganchos,
debiera
agarrar
correctamente el perfil, en caso de no
hacerlo; Reparar gancho o cambiarlo.
Tiempo de Trabajo: 2 Horas.

98

7.2.2 Hoja de Informacin 2.2 Sub-sistema Grupo Operacional.

HOJA DE

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

Grupo Operativo

INFORMACION SUB-SISTEMA
RCM

Corte, perforado
marcado.

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

FACILITADOR

Fecha

SUB-SISTEMA N

De

Posicionar
y A Incapaz de marcar la
fijar el material barra
"ngulos",
para
luego
marcar
y
finalmente
dimensionar
"cortar"
el
material.
B Reductor deja de
funcionar.

C No es
perforar.

Hoja

MODO DE FALLA

EFECTO DE FALLA

1 No llega presin No se realiza el proceso de marcado.

a la marcadora.
Revisar que la vlvula de la
marcadora este bien regulada para
permitir el correcto paso de presin,
confirmar llegada de presin desde
manmetro. Tiempo de trabajo: 30
Minutos.

2
Falta
lubricacin en
reductor de
marcadora.
Exceso de roce
reductor,
aumento
temperatura
trancamiento.

posible 3
Fallo
servomotor.

de Trancamiento
y
aumento
de
el temperatura en los componentes.
la Generando exceso de desgaste y
dao en superficie y componentes
en mviles. Exceso de roce en reductor,
aumento
de
temperatura,
de trancamiento. Revisar el tanque para
y reductores y de preferencia vaciar
todo, limpiar y reacondicionar, en su
defecto slo rellenar. Tiempo de
trabajo: 2 Horas.
el El servomotor dejo de funcionar, se
perdi y dao el filo de la
herramienta de corte. Revisar
historial de fallas de CNC y contactar
especialista. Tiempo de trabajo: "1
Mes".

99

7.3.1 Hoja de Informacin 2.3 Sub-sistema Grupo Operacional.

HOJA DE

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

Grupo Operativo

INFORMACION SUB-SISTEMA
RCM

Corte, perforado
marcado.

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

Hoja
FACILITADOR

Fecha

SUB-SISTEMA N

De

Posicionar
y A
Perforacin
fijar el material defectuosa
"ngulos",
para
luego
marcar
y
finalmente
dimensionar
"cortar"
el
material.

MODO DE FALLA

EFECTO DE FALLA

1 Herramienta de Se observa rebarbe excesivo en el

punzonado en mal material y ruido molesto. Chequear
estado.
filo de la herramienta y evaluar
recuperacin o su reemplazo. Tiempo
de trabajo: 1 Hora.
2
Falta
lubricacin
unidad
punzonado.

de Se reduce considerablemente la
en velocidad de perforacin. Revisar
de bomba y tanque de aceite, en caso de
estar vaco, limpiar y llenar
nuevamente. Tiempo de trabajo: 1
Hora.

B Corte en forma 3 Cuchillo y lamas El corte no es limpio, se observan

deficiente de material sin filo
desperfectos en su dimensin. Retirar
y llevar a rectificar o bien sustituir por
uno nuevo. Tiempo de trabajo: 40
Minutos.
4
Lubricacin Produce un ruido excesivo, baja la
insuficiente
velocidad de trabajo. Revisar nivel de
aceite en tanque para reductores, si
es necesario llenar por completo.
Tiempo de trabajo: 45 Minutos.
5 Presin Baja.

No hay fuerza necesaria para el corte

del material, revisar vlvula de corte
que permite el flujo necesario para
alcanzar una presin ptima para
dimensionar el perfil. Revisar presin
en bomba. Revisar que dicho nivel
est en su nivel adecuado en el
estanque. Tiempo de trabajo: 45
Minutos.

100

7.3.2 Hoja de Decisin N2 RCM. Sub Sistema Grupo Operacional.

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

FICEP

Subsistema

SUB-SISTEMA N

Grupo Operativo

HOJA DE
DECISIN RCM

FACILITADOR

FF MF H

O N1 N2 N3 H4 H5 S4

N N

N N

HOJA

H1 H2 H3

Referencia
Evaluacin de
Tareas "a
de
las
S1 S2 S3
falta de"
Informacin Consecuencias O1 O2 O3

FECHA

Tareas Propuestas

Chequear cadenas y segn

estado; Arreglar.
Reparar via Soldadura el
soporte de planetario.
Chequear rodillos, reparar
y/o lubricar segn tipo de
falla. Ordenar cambiar o
rectificar segn estado.

A
Frecuencia Reali
Inicial
zar
por
Semanal
Segn
necesidad
Semanal

Ajustar posicin de agarre

A
de la pinza hidrahulica
condicin
N

N N

Ver historial de fallas de

CNC y llamar a especialista.
S

N N

N N
N

Ver estado de regulacin de

la valvula de marcado.
Revisar tanque para
reductores y de preferencia
vaciar todo, limpiar y
llenar, o slo rellenar.

N N

Chequear filo de la
punzonadora y evaluar
recuperacin o reemplazo
Chequear bomba y tanque
de aceite, si est vaco,
limpiar y rellenar.
Retirar cuchillo y llevar a
rectificar o bien sustituir.
Ver el nivel de aceite en
tanque para reductores,
segn estado; rellenar.
Revisar presin en bomba y
nivel optimo en estanque.

Cada
turno.
Semanal

Segn
estado.
Cada dos
semanas
Semanal
Cada dos
semanas.
Semanal
Cada
turno.

101

7.4.1 Hoja de Informacin N3 RCM. Sub Sistema Neumtico.

HOJA DE

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

Ficep/Neumtico

Hoja
FACILITADOR

Fecha

INFORMACION SUB-SISTEMA

SUB-SISTEMA N

De

RCM

FRL / COMPRESOR

FUNCION
Extraer del aire
comprimido
circulante
todas
las
impurezas y el
agua
condensada.

FALLA FUNCIONAL
A El filtro ya no es
capaz de detener las
partculas slidas y
eliminar
el
agua
condensada en el aire.

MODO DE FALLA
1 Retorn el aire
condensado
(agua) al aire
comprimido.

EFECTO DE FALLA
Con las turbulencias del aire retornan
las condensaciones. Revisar la
pantalla antes de que pueda causar la
falla mltiple y realizar la limpieza
necesaria con cualquier detergente o
en su defecto cambiar la pantalla.
Tiempo de trabajo: 3 Horas.

B La pantalla no
separa
el
aire
comprimido del agua
condensada.

2
El
agua
condensada
sobrepaso el nivel
marcado que traa
el elemento.

Al no vaciar el agua acumula, gran

cantidad de agua fue arrastrada por
el aire. Vaciar antes de que alcance la
altura mxima admisible, a travs del
tornillo de purga o montar una purga
automtica de agua. Tiempo de
trabajo: 30 Minutos.

Mantener la C La presin de 3 No fue posible No fue capaz de regular la presin. Se

presin
de trabajo no es regulada regular la presin debe inspeccionar el estado de la
trabajo lo ms por el caudal que de salida
membrana (sistema que regula
constante
circula.
presin), es posible que est
posible.
desgastada, as como tambin
verificar el estado del resorte y/o
tornillo. Tiempo de trabajo: 3 Horas.
Lubricar
los
elementos
neumticos en
medida
suficiente.
Previniendo un
desgaste
prematuro de
las
piezas
mviles.

D Las gotas de aceite

no son pulverizadas
por
el
aire
comprimido.

4
El
aire
comprimido no es
mezclado con el
agente lubricador
(aceite).

El aire comprimido en la salida tiene

carcter espumoso. Se aprecia lve
cada del aceite. Verificar el aceite
que se est utilizando y observar los
valores de flujo que indique el
fabricante. Se debe ajustar la
cantidad de aceite por medio de un
tornillo presente en el tubo elevador.
Tiempo de trabajo: 15 Minutos.

E
El
compresor 5 Nivel de aceite
bombea aceite para reducido en gran
dentro del sistema en proporcin
proporcin mayor del
que est retornando

El compresor bombea aceite para

dentro del sistema en proporcin
mayor del que est retornando y cae
el nivel de aceite. Se debe revisar la
carga del refrigerante, puede ser que
sea muy baja. En su defecto; emplear
sistema de control de capacidad.
Tiempo de trabajo: 30 Minutos.

102

7.4.2 Hoja de Decisin N3 RCM. Sub Sistema Neumtico.

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

FICEP

Subsistema

SUB-SISTEMA N

Neumatico

HOJA DE
DECISIN RCM

FACILITADOR

FF MF H

Tareas Propuestas

O N1 N2 N3 H4 H5 S4

A
Frecuencia Reali
Inicial
zar
por

Revisar la pantalla y
realizar la limpieza
necesaria con cualquier
detergente o cambiar la
pantalla.

A
Condicin

Vaciar agua acumulada

antes de que alcance la
altura mxima admisible o
montar purga automatica
de agua.

Diario

Inspeccionar estado de la
membrana, posible
desgaste y verificar el
estado del resorte y/o
tornillo.

Cada dos
semanas

N N

Verificar el aceite que se

est utilizando y observar
los valores de flujo que
indique el fabricante.

A
Condicin

HOJA

H1 H2 H3

Referencia
Evaluacin de
Tareas "a
de
las
S1 S2 S3
falta de"
Informacin Consecuencias O1 O2 O3

FECHA

Revisar la carga del

refrigerante, puede ser que
sea muy baja. En su defecto; Semanal.
emplear sistema de control
de capacidad.

103

7.5.1 Hoja de Informacin N4 RCM. Sub Sistema Elctrico.

HOJA DE

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

FICEP

Hoja
FACILITADOR

Fecha

INFORMACION SUB-SISTEMA

SUB-SISTEMA N

De

RCM

Elctrico

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

Proveer
la A Incapacidad de
fuente
de suministrar
energa
energa para elctrica
arrancar
el
motor y suplir
los
requerimientos
elctricos de
ste.

1
Banco
bateras
descargado

EFECTO DE FALLA

de Motor no parte, es necesario cambiar

las
bateras.
Tiempo de trabajo: 20 min.

2
Conexiones
elctricas daadas
o sueltas y bornes
en mal estado.

El motor no parte, es necesario

cambiar o en su defecto reparar las
conexiones
elctricas.
Cambiar bornes delas bateras.
Tiempo de trabajo: 2 horas

B Incapacidad para 3 Dientes del

hacer arrancar el pin del motor
motor.
de
arranque
fracturados

Producto de la fractura, los dientes no

engranan y no se produce la inercia
necesaria para la partida del motor.
Reparar arranque e instalar uno de
repuesto.
Tiempo de recambio: 2 horas.

C
Incapaz
de 4 Regulador de Sistema de proteccin inoperativo
mantener la carga de carga
del por falta de electricidad. Reemplazar
la batera.
alternador
regulador de carga por uno nuevo.
quemado.
Tiempo de recambio: 1 Hora.

104

7.5.2 Hoja de Decisin N4 RCM. Sub Sistema Elctrico.

SISTEMA/ACTIVO

SISTEMA N

FICEP

Subsistema

SUB-SISTEMA N

Elctrico

HOJA DE
DECISIN RCM

FACILITADOR

HOJA

H1 H2 H3

Referencia
Evaluacin de
Tareas "a
de
las
S1 S2 S3
falta de"
Informacin Consecuencias O1 O2 O3

FECHA

Tareas Propuestas

A
Frecuencia Reali
Inicial
zar
por

FF MF H

O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Revisar cargadores de
baterias 24V cargando.

Diario

Revisar estado de cables y

terminales elctricos del
motor.

Diario

No programar
mantenimiento

No programar
mantenimiento

No programar
mantenimiento

105

CAPITULO VIII PROPUESTAS DE MEJORA Y PLAN DE

MANTENIMIENTO

8.1 Propuestas de mejora

1. Aumentar el tamao del grupo humano responsable de realizar
reparaciones y, en general, del mantenimiento.
2. Aumentar el nmero, versatilidad y calidad de los equipos de apoyo a
mantencin.
3. Tener equipo de reserva para reforzar etapas crticas del sistema.
Esto crea exceso de capacidad, por lo cual algunos equipos pueden
estar fuera de servicio sin afectar al sistema, lo que implica mayor
inversin que la realmente necesaria.
4. Aumentar la confiabilidad de los componentes crticos de la mquina y
de las maquinas consideradas crticas en el sistema, perfeccionando
los diseos, los materiales, la fabricacin y los subsistemas de
lubricacin.
5. Intercalar almacenamientos (partes y componentes) que amortigen
la disminucin de produccin generada por fallas.
6. El tiempo dado para realizar la operacin de mantenimiento (TPPR),
debe ser optimo, evitando prdida de tiempo en la ubicacin de la
falla, espera por abastecimiento de repuestos y actividades
administrativas. Se debe tener en cuenta que muchas veces la
reparacin es la actividad que presenta menos problemas.
Si se analiza el tiempo de reparacin, se observa que est compuesto
por varias tareas, exceptuando las antes mencionadas, se cuenta
con; enfriamiento del equipo, reparacin, puesta en marcha y prueba,
entre otras.
A modo de ejemplo: En la empresa, la rotura de una manguera por
desgaste, gener el paro de la maquina durante una semana. 120
horas aproximadamente de tiempo perdido.

106

La

ubicacin

de

la

falla,

los

repuestos

las

tareas

administrativas son de carcter crtico y producen demoras que

se puedes evitar.
Para el caso anterior, la falla es de carcter evidente, no se cuenta
con el repuesto necesario y para solucionar el problema se
externaliz el servicio llamando a un tcnico, el cual inspeccion,
planific, ejecuto y entrego el trabajo a un muy elevado costo cercano
a los $700.000 pesos.
Por no contar con un tcnico en la empresa y no contar con una
bodega con repuestos necesarios e indispensables, las prdidas
fueron millonarias para la produccin.

8.2 Intervalo P-F propuestas de mejora

El intervalo P-F
Adems de la falla potencial en s misma, necesitamos considerar la
cantidad de tiempo que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla
potencial y el punto en el que se deteriora llegando a la falla funcional, este
rango se conoce como el intervalo P-F.
El intervalo P-F nos permite decir con qu frecuencia deben realizarse las
tareas a condicin. Si queremos detectar la falla potencial antes de que se
convierta en falla funcional, el intervalo entre las revisiones debe ser menor
al intervalo P-F.

107

La siguiente figura ilustra lo que sucede en los estados finales de la falla

P: Punto en el tiempo que, usando alguna forma de tecnologas predictivas,

se puede detectar la primera cada de resistencia.
F: Punto en el tiempo en el cual el deterioro ha superado la resistencia a la
falla y el elemento no puede seguir prestando sus servicios.

Sistema de punzonado y cizalla para ngulos

La serie "A" en la lnea de Ficep se han creado para las empresas que
dimensionan y perforan ngulos normalizados, para la construccin de
estructuras con perfiles de acero, de pequeo y mediano tamao.
Se tiene en conocimiento que en la empresa existen trabajos de rectificacin
para el sistema de punzonado y corte de ngulos.

108

El sistema empleado es el siguiente.

Evolucin de falla importante en sistema de punzonado
Intervalo I-P
Tiempo aproximado
Entre 70 y 80 das de
trabajo.

Intervalo P-F

Tiempo estimado
30 das.

Falla Funcional

El punzn pierde su funcin.

El tiempo total de trabajo del punzn, es de 100 das aproximadamente.

Evolucin de falla importante en sistema de corte

Intervalo I-P
Tiempo aproximado
Entre 80 y 95 das de
trabajo.

Intervalo P-F

Tiempo estimado
45 das.

Falla Funcional

El cuchillo pierde su funcin.

El tiempo total de trabajo del cuchillo, es de 130 das aproximadamente.

109

Metodologa de trabajo
El siguiente grfico da a conocer 3 puntos de resistencia a la falla,
comprendidos en el intervalo P-F (Falla potencial Falla Funcional).

Ventaja
Al tener un modo especfico de falla, ahora se puede fijar el periodo de las
inspecciones para un mantenimiento basado en la condicin (PdM).
Es posible, con un alto nivel de confidencia, ser capaz de detectar la falla del
componente, planificar las tareas de restauracin o reemplazo y reparar el
componente antes que falle.
La causa raz
Lo ms importante que se necesita entender sobre la curva P-F es que hoy
en da slo detectar fallas potenciales no es suficiente para considerar su
programa PdM un xito.

110

Para cada falla potencial se debe determinar la causa especfica de la falla, y

ms importante como se elimina esa causa.
Objetivo
-

Maximizar el intervalo P-F.

No llegar hasta el punto F y la falla total, para evitar la tarea

correctiva.

No esperar a que la pieza comience a humear, vibrar, tener mal olor o

algn dao mayor.

Ocupar el mnimo costo.

Medir

evolucin

de

variables

tales

como

anlisis

de

vibraciones/temperatura

Propuesta de mejora
En una primera etapa de implementacin, es necesario recoger la mayor
informacin sobre la resistencia a la falla en el tiempo, para lo cual es
necesario emplear mantenimiento basado en la condicin (o predictivo).
La base deber ser el anlisis de seales de los sensores
Aplicar en el intervalo I-P, tcnicas de mantenimiento proactivo.
Para comenzar, los parmetros de referencia debe ser acorde a 1 inspeccin
en cada turno, 5 inspecciones semanales, 20 inspecciones al mes.
Para cada modo de falla, (ya sea desalineamiento, lubricacin inadecuada,
sobrecarga o mala instalacin) utilizar alguna tecnologa predictiva para
detectar la falla antes de que pueda provocar la falla mltiple.
Implementar un programa de confiabilidad focalizado en la capacitacin de
los empleados de todos los niveles de la organizacin sobre la importancia
de la confiabilidad.

111

Dar a conocer la propuesta al rea de gerencia de mantenimiento y capacitar

a operadores y mantenedores.
Beneficios
-

Evitar re trabajos y rectificado en el perfil por rebarba.

Al eliminar las vibraciones se reduce la tasa de falla en rodamientos,

sellos y acoples.

Garantizar la vida til del equipo, gracias a herramientas de precisin.

Evitar desprendimiento de partculas metlicas.

Eliminar el tiempo que destina el operador en rectificar el perfil y

utilizar ese tiempo en tareas predictivas para contribuir a la calidad del
producto.

Cumplir con tiempos de entrega.

8.3 Plan de mantenimiento preventivo (MP)

El mantenimiento que aplicaremos especficamente al equipo en evaluacin

y a la lnea de produccin del mismo, consta de los siguientes pasos.
1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de
operacin por equipo o mquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se
realizan los trabajos.
3. La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.
4. Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del
programa de manera integral.

112

5. El historial o bitcora de mantenimiento que registra todo el proceso de

mantenimiento.

Para conocer la evolucin que presenta un sistema con falla representativa,

utilizamos el intervalo p-f, el cual nos dara el tiempo suficiente para realizar
tareas de mantenimiento proactivo/preventivo/predictivo o ya sea monitoreo
de la condicin. Ahora, todo plan de mantenimiento debe contar con una
cuadrilla de trabajo para el activo, la cual hemos diseado de la siguiente
manera:

PROGRAMA DE CUADRILLA DE TRABAJO

HORARIO
7:30
8:30
9:30
10:30
11:30
12:30
13:30
14:30
15:30
16:30
17:30

LUNES

MARTES

DIAS
MIERCOLES

JUEVES

VIERNES

2 Tcnico Mecnico
2 Tcnico Elctrico
11 Horas x 5 das = 55 Horas
Productivas.
De 50 Horas productivas aprox.
Se destinara el 20 % para tareas
predictivas al equipo en evaluacin.

La propuesta diseada para implementar en la planta es la siguiente:

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La cuadrilla de trabajo propuesta para el MP; es la siguiente:
2 Tcnico
Elctrico

2 Tcnico
Mecnico

1 Analista
Predictivo

2
22 Operadores 2 Ingeniero
Facilitadores.
Tcnicos /
de
2 Supervisores
Produccin. Confiabilidad.
de mtto.

Los mantenedores de lnea deben contar con las rdenes de trabajo (OT); para ejecutar
las acciones de mtto, contar con herramientas necesarias y repuestos para
reacondicionamiento o sustitucin cclica.
113

El operador o mantenedor de lnea debe contar con lo siguiente:

-

Pauta de mantencin preventiva; (OT) Orden de trabajo.

Herramientas.

Fallas.

El Analista Predictivo debe contar con:

-

Instrumentos.

Equipos de medicin con tecnologa predictiva, para realizar por

ejemplo: Anlisis de vibraciones, alineamiento, termografa, corrientes
o grietas.

Diagrama de Pareto
El 80% de las fallas/costos o detenciones, est dado slo por el 20% de los
componentes.
Gracias a esta ley y tras analizar de forma cualitativa las fallas presentadas
en el equipo Ficep, es posible determinar que la mayor cantidad de fallas
estn concentradas en repuestos de mangueras, vlvulas e inspecciones a
tanque de aceite.
Es importante sealar que la mayor cantidad de fallas estn concentradas en
vlvulas, mangueras y problemas con el tanque de aceite, que ocurren por
no inspeccionar el nivel de aceite, ajustes, regulacin, limpieza o calibracin
de la vlvula. Lo cual quiere decir que los paros de produccin son
consecuencia

principalmente

por

error

de

diseo,

materiales

procesamiento, elementos con falla y ausencia de materiales en bodega

(repuestos).
En conclusin, la naturaleza de las fallas estn muy relacionadas con la
etapa de infancia en que se encuentra el equipo, de manera cualitativa y
cuantitativa es posible llegar a la misma conclusin.

114

8.4 Pautas de mantencin preventiva, check list y ordenes de trabajo.

8.4.1 Subsistema Hidrulico

OT:

FECHA:

PAUTA DE MANTENCION PREVENTIVA

CHECK LIST - REVISIN PERIODICA - SISTEMA HIDRAHULICO

EMPRESA Metalurgica Lavin
RUT
Direccin
Ciudad
Fono

EQUIPO
SUBSISTEMA
N SISTEMA
FACILITADOR
RUT

FECHA INICIO:

Hr.

FECHA TERMINO:

Hr.

Ficep a166-t
Hidrahulico
1

Duracin:

Hr.

CONSIGNAS DE SEGURIDAD

Verificar lista de materiales y herramientas (estado y cantidad)

Verificar ausencia de tensin en el equipo

Confirmar en el sitio la disponibilidad del equipo a intervenir

Emplazar carteles de NO operar y sealizar zona de operaciones

Interrumpir suministro electrico del equipo

Observar normas de seguridad personal.

GAMA DE TAREAS

TAREAS PROPUESTAS
VALVULAS

Frecuencia

A Realizar por

Semanal

Mecanico A

Ajuste de tuercas de prensa estopa

A condicin

Mecanico A

Ajustar manibela para regulacin de fuerza

Cada turno

Mecanico A

Calibrar la vlvula

Cada turno

Mecanico A

Limpieza y orden del lugar de trabajo

Cada turno

Mec./Elec.

Semanal

Mec./Elec.

Ok

REVISIN / INSPECCIN

Inspeccin periodica

Observaciones

TANQUE DE ACEITE
Inspeccin de nivel de aceite
Reacondicionar segn estado con nuevo aceite.

A condicin

Mec./Elec.

Limpieza del tanque por completo.

Trimestral

Mecanico A

Verificar posibles fugas

Trimestral

Mecanico A

Semanal

Mecanico A

Semanal

Electrico A

Cada turno

Electrico A

SELLO MECANICO
Inspeccionar sello y evaluar para sustituir.
SOLENOIDE
Inspeccinar y evaluar estado para ser cambiado.
ELECTROVLVULA
Verificar su eficiencia con respecto al fluido que circula.

CONSIGNAS DE AUTOCONTROL

Retirar elementos de sealizacin

Energizado y puesta en marcha del equipo

Garantizar presentacin y limpieza del rea y equipos intervenidos

Verificar normal funcionamiento del equipo (nivel de ruido)

Efectuar cierre de orden de trabajo (OT), informando observaciones.

TECNICO EJECUTOR:
Nombre:

R.U.T:

FECHA:

Firma:

(Fuente: Elaboracin propia)

115

8.4.2 Subsistema Grupo Operativo (Corte, perforado y marcado)

OT:

FECHA:

PAUTA DE MANTENCION PREVENTIVA

CHECK LIST - REVISIN PERIODICA - GRUPO OPERATIVO

EMPRESA Metalurgica Lavin.
RUT
Direccin
Ciudad
Fono
FECHA INICIO:

EQUIPO
SUBSISTEMA
N SISTEMA
FACILITADOR
RUT
Hr.

FECHA TERMINO:

Ficep a-166t
Corte, perforado y marcado.
2

Hr.

Duracin:

Hr.

CONSIGNAS DE SEGURIDAD

Verificar lista de materiales y herramientas (estado y cantidad)

Verificar ausencia de tensin en el equipo

Confirmar en el sitio la disponibilidad del equipo a intervenir

Emplazar carteles de NO operar y sealizar zona de operaciones

Interrumpir suministro electrico del equipo

Observar normas de seguridad personal.

GAMA DE TAREAS

TAREAS PROPUESTAS
Mantenimiento para sistema de corte, perforado y marcado.

Frecuencia

A Realizar por

Semanal

Mecanico A

Verificar buen funcionamiento del sistema planetario

Cada turno

Mecanico A

En caso de fallas en algun sistema del planetario; reparar va soldadura.

A condicin

Mecanico A

Chequear rodillos, segn falla; reparar, relubricar y evaluar estado.

A condicin

Mecanico A

Diario

Elec/Mec.

Semanal

Elec/Mec.

Ok

REVISIN / INSPECCIN

Chequear cadenas en sistema de transporte, evaluar estado y/o reparar.

Verificar buen funcionamiento de pinza hidrhulica

Regular vlvula de marcado y ver estado.
Ver estado de tanque de aceite para reductores

Diario

Elec/Mec.

Limpieza completa de tanque para reductores

Mensual

Mecanico A

Verificar ptimo nivel de aceite en tanque para reductores

Semanal

Mecanico A

Chequear estado de tanque de aceite

Semanal

Elec/Mec.

Limpieza de tanque de aceite.

Mensual

Mecanico A

Ver el estado de cuchillo; evaluar sustitucin o rectificado.

Semanal

Elec/Mec.

Chequear filo de punzonadora; evaluar su reemplazo o reacondionamiento.

Semanal

Elec/Mec.

Diario

Elec/Mec.

Revisar presin en la bomba y su nivel ptimo en estanque.

Observaciones

CONSIGNAS DE AUTOCONTROL

Retirar elementos de sealizacin

Energizado y puesta en marcha del equipo

Garantizar presentacin y limpieza del rea y equipos intervenidos

Verificar normal funcionamiento del equipo (nivel de ruido)

Efectuar cierre de orden de trabajo (OT), informando observaciones.

TECNICO EJECUTOR:
Nombre:

R.U.T:

FECHA:

Firma:

(Fuente: Elaboracin propia)

116

8.4.3 Subsistema Neumtico

OT:

FECHA:

PAUTA DE MANTENCION PREVENTIVA

CHECK LIST - REVISIN PERIODICA - SISTEMA NEUMATICO

EMPRESA Metalurgica Lavin.
RUT
Direccin
Ciudad
Fono
FECHA INICIO:

EQUIPO
SUBSISTEMA
N SISTEMA
FACILITADOR
RUT
Hr.

FECHA TERMINO:

Ficep a-166t
FRL / Compresor.
3

Hr.

Duracin:

Hr.

CONSIGNAS DE SEGURIDAD

Verificar lista de materiales y herramientas (estado y cantidad)

Verificar ausencia de tensin en el equipo

Confirmar en el sitio la disponibilidad del equipo a intervenir

Emplazar carteles de NO operar y sealizar zona de operaciones

Interrumpir suministro electrico del equipo

Observar normas de seguridad personal.

GAMA DE TAREAS

TAREAS PROPUESTAS

REVISIN / INSPECCIN

Mantenimiento para sistema de Filtro, Regulador, Lubricador y Compresor

Frecuencia

A Realizar por

Semanal

Mecanico A

Cada turno

Mecanico A

Semanal

Mec/Elec.

A condicin

Mec/Elec.

Inspeccionr estado de membrana en la regulacin de presin de salida

Semanal

Mec/Elec.

Verificar si el aceite es mezclado con el aire comprimido.

Mensual

Mec/Elec.

Cada turno

Mec/Elec.

Mensual

Mec/Elec.

Verificar si el filtro es capaz de deterner particulas slidas

Chequear si el agua condensada es eliminada.
Limpieza de pantalla del filtro con detergente especificado.
Vaciar el agua acumulada del compresor.

Revisar carga de refrigerante.

Limpieza completa de compresor.

Ok

Observaciones

CONSIGNAS DE AUTOCONTROL

Retirar elementos de sealizacin

Energizado y puesta en marcha del equipo

Garantizar presentacin y limpieza del rea y equipos intervenidos

Verificar normal funcionamiento del equipo (nivel de ruido)

Efectuar cierre de orden de trabajo (OT), informando observaciones.

TECNICO EJECUTOR:
Nombre:

R.U.T:

FECHA:

Firma:

(Fuente: Elaboracin propia)

117

CONCLUSIONES

Para establecer un programa de mantencin, es necesario conocer las

caractersticas y estructura que tiene la ocurrencia de fallas. Estos se
pueden obtener de estudios estadsticos realizados sobre un nmero
suficientemente grande de elementos idnticos, para poder trazar las curvas
de supervivencia y de duracin de vida, es necesaria la tasa de falla y los
tiempos medio entre fallas.
Dentro de nuestro anlisis; la curva de supervivencia corresponde a la curva
de confiabilidad y representa la probabilidad de que un elemento cualquiera
se mantenga en funcionamiento ms all del tiempo considerado. Mientras
tanto, la tasa de fallas es la probabilidad que se produzca una falla en el
tiempo.
Segn el estado del equipo, datos arrojados e interpretacin de resultados.
El activo se encuentra en etapa de vida temprana; correspondiente a fallas
infantiles, en donde la proporcin de fallas es elevada y se caracteriza
porque la tasa de fallas es decreciente; en esta etapa se identifican y
reemplazan aquellos elementos susceptibles de falla prematura por error de
diseo, materiales o procesamiento, o bien, elementos con falla, que el
control de calidad no detect oportunamente.
En la misma lnea del contexto operacional y estado de la mquina, el
proceso es el siguiente: Transporte de material (perfiles), posicionar y fijar el
mismo, perforar, marcar y finalmente dimensiona corta.
Para alcanzar el principal objetivo propuesto en este seminario, fue
necesaria la bsqueda de la mayor informacin posible. Lo primer fue
indagar en el historial de fallas, prdidas y recursos financieros, luego en el
centro de costos, contabilidad y/o departamento de confiabilidad. Obtener la
curva de confiabilidad con el tiempo medio entre fallas y tiempo medio para
reparar. Identificar la etapa de vida del proceso. Para finalizar con la
118

bsqueda de la estrategia de mantencin acorde a los resultados obtenidos.

Es importante sealar la situacin actual de la planta de produccin, la cual
cuenta con mantenimiento correctivo no planificado, lo cual representa un
alto riesgo tanto como para activos, equipos, personal, seguridad laboral,
produccin y costos. El sistema para cuantificar las fallas u otros es con
caja negra; elemento que es estudiado desde el punto de vista de las
entradas que recibe y las salidas o respuestas que produce, sin tener en
cuenta su funcionamiento interno.
Nuestro trabajo se basa en realizar un anlisis a nivel cualitativo, con
metodologas rcm (mantenimiento centrado en confiabilidad) y a nivel
cuantitativo; aplicando estadstica y weibull. En la metodologa rcm,
desarrollamos las correspondientes hojas de informacin y de decisin, con
tareas propuestas y frecuencias de tiempo. La toma de decisiones se realiz
en base a los siguientes tiempos: (1) Tiempo de inspeccionar la falla, (2)
Planificar con el tcnico, la seguridad y los permisos, (3) Ejecutar y, (4)
Entregar. En anlisis estadstico nos encontramos con tres variables;
Confiabilidad,

Mantenibilidad

Disponibilidad,

obteniendo

una

distribucin exponencial, en donde solo existe un 33% de probabilidad que el

equipo este operativo, siendo un 37% el valor esperado. La disponibilidad es
de 99,5% segn anlisis estadstico weibull, representando la probabilidad
de que el equipo est listo para ser utilizado, durante un periodo de tiempo.
Esta alta disponibilidad significa que rara vez falla y slo se le retira de
operacin en casos crticos.
La finalidad del seminario es desarrollar propuestas de mejora segn
resultado, en base a implementar un plan de mantenimiento preventivo o en
su primera etapa de inicio, un plan correctivo planificado.

119

BIBLIOGRAFIA
(1) Moubray, John., RCM-II Reliability Centered Maintenance, Industrial
Press, New York, 1997.
(2) Tavares
Lourival,
Augusto,
Mantenimiento, 1999.

Administracin

Moderna

de

(3) Editorial Universidad de Santiago de Chile, Confiabilidad en Sistemas,

1997.
(4) R C Mishra., Reliability and Maintenance Engineering, New Age
International, 2006.
(5) Aguilar, Omar., Confiabilidad de Sistemas, 2011
(6) Gumercindo Vilca Cceres, Pedro Saa Herrera, Gestin del
Mantenimiento, Universidad Austral de Chile, Facultad de Ciencias
de la Ingeniera, Valdivia, 1997.

120