INDICE

CAPTULO 1: PROCESOS DE MANUFACTURA

1.- Definicin de Procesos..3
2.- Estructura de un proceso....4
3.- Clasificacin de los Procesos de manufactura5
CAPITULO 2: PROCESOS BASICOS DE MANUFACTURA
1.- Criterios de la produccin econmica..7
2.- Ingeniera de producto....8
3.- Materiales en ingeniera.9
4.- Seleccin del proceso o mquina...10
5.- Procesos que cambian la forma del material....10
CAPITULO 3: EL PRODUCTO EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
1.- Definiciones....12
2.- El producto en los procesos de manufactura12
3.- Diseo del producto..12
CAPTULO 4: MATERIALES DE FABRICACIN
1.- Naturaleza de los materiales de fabricacin.....14
2.- Clasificacin de los materiales....14
CAPITULO 5: PROCESOS DE FABRICACION
1.- Sin arranque de viruta.....18
2.- Con arranque de viruta....49
3.- Conclusiones y recomendaciones.59

INTRODUCCIN

El hombre, siempre busc la manera de transformar y elaborar los productos

brutos de la naturaleza a fin de aprovecharlos mejor.
Tradicionalmente, los pases desarrollados controlaban la produccin, el capital, la
distribucin, el consumo y contaban con la mano de obra que trabajaba en las

instalaciones industriales mientras que

los pases menos desarrollados

proporcionaban materias primas y fuentes de energa. Sin embargo, la

globalizacin ha provocado un cambio en la divisin internacional del trabajo en la
que los pases menos desarrollados ofrecen adems de materias primas y
fuentes de energa, una abundante mano de obra barata y una escasa legislacin
laboral que abarata enormemente los costes industriales.
Gracias a la existencia de una escasa legislacin laboral y una abundante mano
de obra barata en el mundo menos desarrollado, se ha iniciado un proceso de
deslocalizacin industrial. En l muchas multinacionales, cuyos centros de
decisin y gestin se mantienen en el mundo desarrollado, han descentralizado
las empresas y trasladado sus plantas de produccin a pases menos
desarrollados para ahorrar costes salariales y ganar en competitividad. Este
proceso beneficioso para las multinacionales implica, sin embargo, un aumento
del paro en los pases desarrollados al trasladarse las fbricas fuera de ellos.
La industria es una de las actividades econmicas ms contaminante tanto
durante el proceso productivo como por los residuos que generan. De hecho, se
considera a la industria como una de las actividades responsables del efecto
invernadero, la lluvia cida, el deterioro de la capa de ozono, etc. En la actualidad,
los gobiernos tratan de establecer una legislacin medioambiental que controle el
impacto ambiental del proceso industrial y la calidad y seguridad de los productos
manufacturados.

PROCESOS DE MANUFACTURA
CAPTULO 1: PROCESOS DE MANUFACTURA
1.- Definicin de Procesos
Un proceso de manufacturo, es el conjunto de operaciones necesarias para
modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas caractersticas
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamao o la esttica. Se realizan en el mbito de la industria

Existen un sin nmero de definiciones y conceptos del trmino proceso, de

acuerdo con la disciplina que se est estudiando.
Algunas de estas definiciones son:
"Conjunto de fases sucesivas de un fenmeno de una serie de fenmenos."
"Cualquier operacin o serie de operaciones que provoca un cambio fsico o
qumico en un material o mezcla de materiales."
"Conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue
un objetivo determinado."
Para el proceso industrial se hace referencia al evento que sucede siempre
que existan y se transformen los elementos fundamentales[1] materia,
energa e informacin y que a partir de la relacin de estos, en mayor
proporcin de materia y energa, se origine un producto tangible y no un
servicio; esto implica que los procesos industriales se dan en las empresas de
manufactura y no en las de servicio.
El concepto de operacin suele estar asociado al concepto de proceso que
se da en las empresas de servicios. Estas son algunas palabras o conceptos
asociados a la palabra proceso en forma general: cambio, innovacin,
transformacin, conversin, transicin, metamorfosis, alteracin, variacin,
modificacin, evolucin.

2.- Estructura de un proceso

Un proceso de manufacturo, es el conjunto de operaciones necesarias para
modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas caractersticas
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamao o la esttica. Se realizan en el mbito de la industria.
Como se dijo anteriormente, los elementos fundamentales de un proceso son
la materia, la energa y la informacin.

El elemento materia, que en ingeniera industrial es el material, o materia

prima o insumo conforma el producto. Los productos se constituyen de
materiales con dimensin, peso, geometra y acabado. Cada material
posee propiedades que ayudan a que sea transformado de acuerdo con los
requerimientos y especificaciones del cliente y por lo tanto con la
funcionalidad que prestar durante su uso o servicio.
La energa, sea elctrica, mecnica, hidrulica, qumica, trmica, entre otras,
considerada como el factor industrial utilizado en el funcionamiento de
herramientas, mquinas o equipos, ayuda a que el proceso se ejecute, a
travs de su generacin, transformacin y movimiento de elementos. La
energa total gastada en un proceso se distribuye entre la invertida en la
modificacin fsica del material y los gastos y prdidas al interior de los
equipos (eficiencia).
La informacin como ltimo elemento fundamental, define los parmetros o
rangos en que las variables de proceso se deben comportar; aparecen en los
registros o formatos de su comportamiento; variables de proceso como
presin, temperatura, posiciones espaciales, niveles y velocidades y tambin
las condiciones o atributos del producto terminado.
Recurriendo a un diagrama de caja negra, se representa un proceso, as:
Representacin grfica de un proceso industrial

Este diagrama conforma el modelo bsico de proceso, en donde los elementos de

entrada son transformados en una unidad de proceso para obtener otros
elementos de salida con las especificaciones requeridas.
DEFINICIN
Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas,
ordenadas y consecutivas, a travs del uso de mquinas-herramientas o equipos,
con el fin de transformar materiales para la obtencin de un producto industrial.
Del mismo modo, as como existe diversidad de definiciones de proceso, existe
diversidad de tipos, clasificaciones o categoras de procesos de manufactura; a
continuacin se presenta una propuesta general de clasificacin.
3.- Clasificacin de los Procesos de manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

a) Procesos que cambian la forma del materia
Metalurgia extractiva
Fundicin
Formado en fro y caliente
Metalurgia de polvos
Moldeo de plstico
b) Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de
mquinas:
Mtodos de maquinado convencional
Mtodos de maquinado especial
c) Procesos que cambian las superficies
Con desprendimiento de viruta

 Por pulido
Por recubrimiento
d) Procesos para el ensamblado de materiales:
Uniones permanentes
Uniones temporales
e) Procesos para cambiar las propiedades fsicas:
Temple de piezas
Temple superficial

CAPITULO 2: PROCESOS BASICOS DE MANUFACTURA

1.- Criterios de la produccin econmica
Un proceso

de

fabricacin es

el

conjunto

de operaciones

unitarias necesarias para modificar las caractersticas de las materias

primas. Dichas caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada tales
como la forma, la densidad, la resistencia, el tamao o la esttica. Para la
obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observacin, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones
desde la extraccin de los recursos naturales necesarios hasta la venta del
producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una
determinada mquina/herramienta.
Pasos a seguir para establecer una produccin ms eficiente.
1.- Elaboracin de reportes de trabajo
2.-Control de Produccin
5

3.- Anlisis del cuadro de control de produccin

Criterios de la produccin econmica:
Con objeto de que la fabricacin sea competitiva es importante que el
producto se proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material,
manufactura y el almacenamiento sea lo ms bajo posible. En cualquier
producto manufacturado y para efectos de durabilidad, es posible
especificar un material ms duro o ms resistente a la corrosin, pero el
proyectista debe estar comprometido con el criterio de produccin ms
econmicamente posible. En cualquier producto a fabricar es posible
especificar el material ms resistente al trabajo, ms resistente a la
corrosin o el de mayor vida, pero ello depender el ingeniero quien juzga
cul es el criterio ms econmico.
En la produccin masiva, el proyecto de las piezas debe adaptarse al tipo
de mquina con un mnimo de operaciones diferentes. Cada vez que la
pieza deba descargarse, almacenarse o recargarse en otra mquina, los
productos ya estn implicados de tal suerte que ya no se agregan el valor
del producto.
2.- Ingeniera de producto

Es una disciplina de la ingeniera cuyo objeto es el diseo y desarrollo de

productos desde la concepcin inicial hasta su puesta en el mercado.
Implica una continua toma de decisiones basadas en conocimiento positivo
para ir modelando el producto que se desarrolla de acuerdo a factores tales
como:

necesidades y costumbres de los usuarios,

calidad,

funcionalidad,

novedad,

costes,

estrategia de marca,

precio de venta,

distribucin y logstica,

etc.
La ingeniera del producto implica en su conjunto tres grandes aspectos:

el social,

el comercial

y el cientfico-tecnolgico
La ingeniera de producto incluye el diseo, desarrollo, seleccin de
materiales, y transicin desde la etapa de prototipo hasta la fabricacin del
producto.

3.- Materiales en ingeniera

Probablemente, la importancia de los materiales en nuestra cultura es mayor de
lo que habitualmente se cree. Prcticamente cada segmento de nuestra vida
cotidiana est influido en mayor o menor grado por los materiales, como por
ejemplo

transporte,

vivienda,

vestimenta,

comunicacin,

recreacin

alimentacin. Se han desarrollado decenas de miles de materiales distintos con

caractersticas muy especiales para satisfacer las necesidades de nuestra
moderna y compleja sociedad; se trata de metales, plsticos, vidrios y fibras. El
progreso de muchas tecnologas, que aumentan la confortabilidad de nuestra
existencia, va asociado a la disponibilidad de materiales adecuados. El avance
en la comprensin de un tipo de material suele ser el precursor del progreso de
una tecnologa. Por ejemplo, la fabricacin de automviles fue posible por la
aparicin de un acero idneo y barato o de algn sustituto comparable.
7

Actualmente los adelantos electrnicos ms sofisticados se basan en

componentes denominados materiales semiconductores.
CLASIFICACION DE LOS MATERIALES
Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cermicos,
polmeros, semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada
uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades distintas.
Metales. Tienen como caracterstica una buena conductividad elctrica y
trmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente tiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de
metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor
proporcin o permiten una mejor combinacin de propiedades.
Cermicos. Tienen baja conductividad elctrica y trmica y son usados a
menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frgiles y quebradizos.
Nuevas tcnicas de procesos consiguen que los cermicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
Polmeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de molculas
orgnicas. Tienen baja conductividad elctrica y trmica, reducida resistencia y
debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los polmeros termoplsticos, en
los que las cadenas moleculares no estn conectadas de manera rgida, tienen
buena ductibilidad y conformabilidad; en cambio, los polmeros termoestables
son ms resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente
enlazadas los hacen ms frgiles. Tienen mltiples aplicaciones, entre ellas en
dispositivos electrnicos.
Semiconductores. Su conductividad elctrica puede controlarse para su uso en
dispositivos electrnicos. Son muy frgiles.

Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, estn formados a partir de

dos o ms materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se
encuentran en ninguno de los materiales de forma individual.
4.- Seleccin del proceso o maquina
La eleccin del proceso o mquina se determina tomando en cuenta dos puntos
de vista, uno tcnico funcional y el otro econmico, en la mayora de las veces
habr una discordancia entre estos dos puntos de vista, pero se debe en lo
posible llegar a un punto de equilibrio para obtener un producto que satisfgalos
requerimientos funcionales y no sea demasiado caro.
5.- Procesos que cambian la forma del material
Fundicin: verter el metal derretido en moldes los cuales se enfran y endurecen
de la forma adecuada. Forja: caliente o frio: caliente: labrar el metal con un
martillero. Se hace a varios materiales hierro, cobre, latn, aluminio, magnesio,
acero Frio: se hace fluir el metal solido a tremenda presin para q tome la forma
deseada. Extrusin: eyeccin del material hecho a partir de polvo metlico o
pellas de plstico que se fuerzan a travs de boquillas para producir formas
largas. Laminado: los lingotes de acero que no se refunden se pasan calientes a
la laminadora de bandas de rodillo Formacin de laminado: consiste en
adelgazar y reducir tramos cortos de barra pasndolos por los rodillos. Estirado:
cada matriz estira la pieza para darle forma Flexin: las tiras de hoja o planchas
se doblan en ngulos, canales o tubos. Troquelado se troquela con una matriz
para darle forma determinada Corte: se hace con tijeras para vencer su ltima
resistencia entre bordes afilados. Repujado: es labrar metal delgado en figuras
sencillas o complejas. Corte con soplete: es el que se hace al acero pesado
quemndolo con un soplete cortado. Formado explosivo: es un proceso de
formado de alto ndice de energa por las cuales partes se forman bajo presiones
extremadamente altas. Formado electrohidrulico: proceso por el que la energa
elctrica se convierte directamente en trabajo. Formado magntico: la energa
elctrica se convierte en trabajo til. Formado elctrico: un proceso especial para
moldearlos metales produce piezas por disposicin electroltica. Formado de
Pulvimetal: es el arte y ciencia de elaborar productos comerciales con polvo
9

metlicos tratado por presin. Moldeo plstico: es todo material que puede ser
moldeado o modelado.

CAPITULO

3:

EL

PRODUCTO

EN

LOS

PROCESOS

DE

MANUFACTURA
1.- Definiciones
Dependiendo de cul de las diferentes reas del conocimiento y de la economa,
existen mltiples acepciones del concepto producto, sin embargo existen
elementos que pueden ayudar a delimitar la definicin de producto, dentro de la
ingeniera industrial, siendo algunos de ellos:
Un producto existe para satisfacer una necesidad.
Un producto puede ser un bien, un servicio, una idea, una persona, un lugar, un
proyecto.
Un producto se define o se identifica a travs de atributos, especificaciones o
condiciones; algunas de ellas son geometra, dimensiones como tamao, peso,
materiales y acabado.
2.- El producto en los procesos de manufactura

10

Dependiendo de cul de las diferentes reas del conocimiento y de la economa,

existen mltiples acepciones del concepto producto, sin embargo existen
elementos que pueden ayudar a delimitar la definicin de producto, dentro de la
ingeniera industrial, siendo algunos de ellos:
-

Un producto existe para satisfacer una necesidad.

Un producto puede ser un bien, un servicio, una idea, una persona, un
lugar, un proyecto.

Un producto se define o se identifica a travs de atributos, especificaciones o

condiciones; algunas de ellas son geometra, dimensiones como tamao, peso,
materiales y acabado.
3.- Diseo del producto
El diseo de producto es un conjunto de actividades que se llevan a cabo antes
de producirlo, en donde se determinan sus atributos, especificaciones y
condiciones. Este proceso inicia cuando se han logrado interpretar las
necesidades de un consumidor a partir de una investigacin de mercados y
termina cuando se han definido las especificaciones del producto y se logran
transformar en procesos de manufactura.
En un proceso de diseo de producto pueden participar diversas profesiones y
reas de una organizacin, sin embargo la responsabilidad de la funcin de
diseo se ha situado entre las reas de mercados y produccin.
Las etapas del diseo de producto pueden ser en resumen:
Concepcin de producto: cuando se prepara el proyecto de especificaciones.
Aceptacin: cuando se demuestra que las especificaciones son alcanzadas por
medio de clculos matemticos, bocetos, modelos experimentales, maquetas o
pruebas de laboratorio.

11

Ejecucin: cuando se preparan varios modelos a partir del trabajo de la etapa

anterior o se construyen plantas piloto como continuacin de los experimentos de
laboratorio.
Adecuacin: etapa en la cual el proyecto adquiere una forma que permite
integrarlo a la organizacin y ajustarlo a las especificaciones definitivas.

CAPTULO 4: MATERIALES DE FABRICACIN

1.- Naturaleza de los materiales de fabricacin.
La clasificacin ms general de los materiales de trabajo se registra en la tabla 2,
con algunos ejemplos; esta es una organizacin bsica en la que se incluyen los
cermicos y los polmeros ms no los materiales compuestos; el estudio de estos
con mayor profundidad se presenta en el curso de Materiales Industriales. Se
presentan ms abajo descripciones de las categoras en esta clasificacin, el
estudiante debe extractar la correspondencia de cada uno de los materiales a
esas categoras.
2.- Clasificacin de los materiales.

Clasificacin de los materiales de trabajo:

M

RI

1 categora
METLICOS

2 categora
FERROSOS

Material
FUNDICIN GRIS (DE
HIERRO)

12

AL

BA

ES

JO

HIERRO MALEABLE

ACEROS

FUNDICIN BLANCA (DE

HIERRO)

ALUMINIO

COBRE

MAGNESIO
NO
FERROSOS

NQUEL

PLOMO

TITANIO

ZINC

NO

ORGNICOS

PLSTICOS

METLICOS
PRODUCTOS DEL
PETRLEO

MADERA

PAPEL

13

HULE

PIEL

MINERALES

CEMENTO
NO
ORGNICOS

CERMICA

VIDRIO

GRAFTO
Metales Ferrosos
Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el
fierro (hierro), sus principales caractersticas son su gran resistencia a la tensin y
dureza. Las principales aleaciones se logran con el estao, plata, platino,
manganeso, vanadio y titanio.
Su temperatura de fusin va desde los 1360C hasta los 1425C y uno de sus
principales problemas es la corrosin.
Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensin y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosin es superior. Su costo es alto en
comparacin a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las
nuevas

tcnicas

de

extraccin

refinamiento

se

han

logrado

abatir
14

considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido

notablemente en los ltimos aos.
Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos
complementarios de los metales ferrosos, tambin son muy tiles como
materiales puros o aleados los que por sus propiedades fsicas y de ingeniera
cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce
(cobre, plomo, estao) y el latn (cobre zinc).
Materiales no Metlicos de origen Orgnico
Son as considerados cuando contienen clulas de vegetales o animales. Estos
materiales pueden usualmente disolverse en lquidos orgnicos como el alcohol o
los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas.
Uno de sus principales representantes es el plstico.
Materiales no Metlicos de origen Inorgnico
Son todos aquellos que no proceden de clulas animales o vegetales o
relacionadas con el carbn. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en
general resisten el calor mejor que las sustancias orgnicas. Observar en la tabla
cules son los materiales inorgnicos ms utilizados en la manufactura.
Los materiales sean metlicos o no metlicos, orgnicos o inorgnicos casi nunca
se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos
deben ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las caractersticas
requeridas en tareas especficas. Estos procesos han requerido del desarrollo de
tcnicas especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para
cumplir con requerimientos prcticos. Tambin estos procesos aumentan
notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias
veces el costo original del material por lo que su estudio y perfeccionamiento
repercutirn directamente en el costo de los materiales y los artculos que
integrarn.

15

Los procesos de manufactura implicados en la conversin de los materiales

originales en materiales tiles para el hombre requieren de estudios especiales
para lograr su mejor aplicacin, desarrollo y disminucin de costo. En la ingeniera
la transformacin de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial,
ya que en casi todos los casos de ello depender el xito o fracaso del uso de un
material.

CAPITULO 5: PROCESOS DE FABRICACION

1.- Sin arranque de viruta.

1.- FUNDICION

16

Es la introduccin de un material fundido en una cavidad previamente preparada o

molde, en donde solidifica. Pueden producirse formas intrincadas de casi
cualquier tamao a partir de una material que pueda fundirse.
|Estos metales son: Hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latn, magnesio, zinc,
etc.
Para la fundicin debe fabricarse un molde con cavidad con la forma y tolerancias
de la pieza ya que esta contrae cuando enfra. El material del molde debe ser
refractarios y los equipos con temperatura adecuada, ms un ventero adecuado
para evacuar aire y gases de fundicin.
De ms est decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego
hacer operaciones de eliminacin de sobrantes.
Hay seis tipos de procesos de colado:
1.1 fundicin en arena
1.2 fundicin en molde permanente
1.3 fundicin en matriz
1.4 fundicin por centrifugado
1.5 fundicin por revestimiento (cera perdida)
1.6 fundicin por casquete(o vaina)
1.7 otros de fundiciones
1.1 Fundicin en arena
Para producir un molde la fundicin de arena se comprime esta sobre un modelo
de la pieza.
Luego se quita el modelo. Una abertura llamada bebedero est conectada con la
cavidad por canales de conducto.
El metal fundido se vierte por el bebedero y entra en la cavidad controlado por la
amplitud de la boca de ingreso.

17

Los modelos se hacen en maderas o metal; el primero es para series limitadas al

igual que para modelos muy grandes, en tanto que le segundo (metal) se hace en
aluminio (ms usado) o magnesio, pero estos son difciles de lograr con exactitud
y detalle.
Otro tipo es el modelo de plstico, que es fcil de extraer y al cual no se le adhiere
la arena.
Para la colada el modelo se realiza con previsin de tolerancias por solidificacin
y enfriamiento resultando el modelo un poco ms grande.
Para el desmolde se realiza el modelo con un ngulo de desmolde de un grado
aprox.
Moldeo de arena
Cuatro modos diferentes:

de banco

de piso

con mquina

de foso
En el moldeado de banco de piso y de foso y en menor medida el de mquina el
moldeador usa equipos y herramientas como ser: caja de moldear rectangular o
redonda.
Estas se construyen de madera o metal, la mayora de las cajas se hacen en
mitades, superior e inferior.
Las mitades estn provistas, una con un tetn o espigas y la otra con agujeros.
Si se vierte le metal fundido mientras el molde est en la caja esta puede daarse,
para prolongar la duracin se las fabrica de modo que puedan sacarse del modelo
ya terminado.
Salvo los moldes muy pequeos, es necesario despus de sacar la caja poner un
manguito alrededor del molde antes de verter el metal, para resistir la presin de
este. Los manguitos son bandas de metal baratas que se encajan alrededor del
18

molde. Se colocan pesas de metal arriba del molde para evitar que las secciones
se separen por la presin hidrosttica del metal fundido.
Al hacer un molde de banco, el moldeador coloca la semicaja inferior cabeza
abajo sobre la tabla maestra que esta sobre el banco. La tabla maestra es una
tabla lisa, un poco ms grande que la superficie de las cajas, provistas con dos
travesaos que la mantiene levanta del banco.
Se roca el modelo con una fina pelcula de polvo separador. Se coloca luego la
arena de moldeado o la de superficie en el molde, tamizndola a travs de una
zaranda. El aire de la arena mejora su permeabilidad. La arena se prensa hasta el
grado adecuado por medio de un pisn de mano. Para los moldes de piso o de
foso, se usan pisones neumticos. Una vez apisonada se corta la arena al ras de
la caja de moldeo por medio de un rasero, que es una barra chata de acero
apoyada en los costados de la caja, se pasa sobre el molde.
Para obtener un orificio a travs del cual se pueda verter el metal se usa un perno
de bebedero, el moldeador aumenta la permeabilidad de la arena haciendo
pequeos agujeros de ventilacin en la arena con una aguja de ventilacin larga.
Si la arena esta adecuadamente apisonada y el arenado se controlan bien como
con mquina no son necesarios los agujeros.
El modelo se extrae por medio de una barra de baloteo o una escarpia. Los
modelos de metal y algunos de madera tienen un agujero roscado en el cual
atornillar la barra de baloteo. Se afloja el modelo golpeando la barra de baloteo
horizontalmente en varias direcciones.
Los modelos que no tiene el roscado se balotean y extraen colocando la punta de
la escarpia dentro del modelo.
El canal y la boca se hacen por medio de una pala acanaladora que es una
pequea hoja de bronce en forma de U. El tamao de la boca es muy importante,
ya que determina el flujo de velocidad del metal.
Luego la arena suelta se sopla con un fuelle. Para conformar, fijar o reparar, se
usan llanas o esptulas, alisadores y cucharas.

19

El moldeado de piso es esencialmente igual al de banco, solo que se trabajan con

coladas, modelos y cajas ms grandes.
El apisonado de la arena se hace con pisones neumticos o con una lanzadora de
arena.
Para moldes muy grandes se hacen pozones, y se llaman moldes de foso. Como
estas grandes coladas son generalmente muy complejas la mayor parte del molde
se hace fuera del pozo, en cajas de ncleos, y luego se las colocan en el mismo.
Los fosos son permanentes y estn forrados de concreto.
Para prensar la arena, la ms simple es el de golpe o recalcado. Se pone la arena
en la caja y luego se la eleva unas pulgadas con aire comprimido para luego
dejarla caer unas veces y as tornndose compacta. El recalcado prensa la arena
pero cerca del extremo de la caja queda poco comprimida.
Las mquinas compresoras prensan neumticamente o por un diafragma flexible,
logrando mucha firmeza poro poca permeabilidad.
La mquina combinada ana los dos mtodos, obteniendo una uniformidad de
compactaron y permeabilidad.
Para la extraccin del modelo, una mquina vibradora neumtica facilita esto.
Las mquinas ms modernas son una combinacin de estas tres ltimas
(recalcadora, compresora y extractora). Tambin estn las moldeadoras
semiautomticas que son muy productivas.
Para algunas aplicaciones los moldes se secan completamente. Esto es para
aumentar la resistencia del molde o producir la cantidad de gases. Los moldes
para colar aceros se secan antes de verterlo, y se lavan con slice antes de
secarlo (mayor refraccin).
El secado se logra mediante una llama de soplete de gas.
Ncleos (noyos) muchas piezas tienen secciones huecas o secciones re
entrantes, para producir estas coladas es necesario usar ncleos.
Segn su forma, estos ncleos podrn estar constituidos por arena verde o por
arena seca, esta ltima para formas complicadas.

20

El proceso de silicato de sosa CO2 es nuevo y reemplazo a los otros pro la

rapidez y por no precisar horneado.
Moldeado en casquete
Llamado proceso Croning, posee mejor exactitud y control dimensional.
Consta de seis etapas:
Mezcla de arena y ligante plstico en modelo de metal calentado a 450F
Inversin del modelo y extraccin de arena, excepto material parcialmente curado
adherido al modelo
Colocar en horno el modelo y el casquete parcialmente curado
Extraccin del casquete endurecido
Se aseguran o pegan entre si dos casquetes para formar un molde completo
Los casquetes unidos se colocan en un tubo de vertido y se refuerzan con arena
comn
El molde esta as listo, resultando las fundiciones mucha ms tersas.
Combinando diversos casquetes y ncleos relativamente simples se pueden
producir fundiciones complejas. Debe incluirse en el modelo el sistema de bocas y
canales.
Dada la alta productividad y el ahorro en costo de maquinado es un proceso
econmico.
Este proceso es adecuado para producir ncleos. Tales ncleos que tienen
paredes delgadas y son huecos, cuentan con una excelente permeabilidad y
aplastamiento con mucha exactitud dimensional.
1.2 Fundicin en molde permanente
Fundicin sin presin en molde permanente
La mayora de las piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de
aluminio magnesio o cobre; as como tambin de fundicin de hierro o acero.

21

Es necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para

evitar un enfriamiento rpido del metal.
En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con una fina
lechada de refractario para evitar la adherencia y as prolongar la vida til del
molde. Cuando se cuela fundiciones de hierro, se agrega una pelcula adicional
de negro de humo por llama de acetileno.
Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contraccin de la fundicin y solo
se pueden colar formas simples. Los ncleos para fundicin de hierro en molde
permanente se hacen de arena seca.
Debe preverse la ventilacin de los moldes ya que estos no son permeables.
Hay diversas variantes del colado en molde permanente. Una es la de bao de
metal que consiste en dejar el metal en el molde solidificando un casquete del
espesor deseado, adyacente a la cavidad del molde. Luego se voltea el molde y
se vuelca el metal sobrante obteniendo una pieza hueca.
Otra variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del molde,
cerrando el bebedero y desplazando el metal fundido hacia los extremos de esta.
Con este se obtiene una fina terminacin y secciones delgadas.
1.3 Fundicin en Matriz
La fundicin en matriz difiere de la de molde permanente comn en dos aspectos:
Solo materiales no ferrosos el metal es forzado dentro del molde a presin
Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida til de los moldes.
Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.
Las matrices son de aleacin de acero y costosas (entre los U$s 3000 a p10000),
Pero la velocidad de produccin, las excelente propiedades superficiales y la casi
eliminacin de maquinados y acabados la hacen muy econmica para grandes
cantidades.
Las mquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusin como
aleaciones de zinc, plomo y estao, y se caracterizan por un tubo en forma de

22

cuello de cisne que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por
una lumbrera abierta cuando el pistn se levanta para llenar el cuello de cisne.
El metal es expulsado del cuello de cisne por un embolo neumtico.
Estas mquinas operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para fundiciones
de materiales de bajo punto de fusin (aleaciones a base de zinc y estao)
Las mquinas de fundicin en matriz de cmara fra, el metal para cada cola se
vierte en la cmara fra ponindose en movimiento el embolo que fuerza al metal
a pasar de la cmara a la matriz, produciendo esto estructuras ms densas.
Cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su
productividad.
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser ms duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metlica tendiendo el interior del metal a ser
poroso.
Una de las caractersticas sobresalientes es la exactitud dimensional.
1.4 Fundicin por centrifugado
Utiliza la fuerza centrfuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el
cual gira axialmente a entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal
fundido.
Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de
formas simtricas. En este tipo de fundicin no se necesita molde ni ncleo para
generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie
interior es siempre cilndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una
seccin de parbola.
Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las
impurezas se agrupan en el interior por ser ms livianas eliminndoselas con un
maquinado posterior. Es un proceso de produccin masiva, fabricndose tubera,
caones de armas, camisas de cilindros, etc.

23

La fundicin semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya
desde un depsito alimentador hacia uno o ms moldes de arena que giran
alrededor del eje central, obtenindose formas simples.
Procesos que utilizan molde de yeso y escayola
1.5 Fundicin por revestimiento
Los pasos bsicos son:
Modelo patrn en metal madera o plstico
Produccin de una matriz patrn a partir del modelo (aleacin o acero)
Producir modelos de cera por inyeccin o presin de cera en la matriz
Unir los modelos de cera a un bebedero comn de cera obteniendo un racimo
Recubrir el racimo con una fina capa de material de revestimiento esto se logra
sumergiendo este en una lechada de refractario finamente molido.
Verter el revestimiento final alrededor del conjunto recubierto
Agitar la caja para eliminar el aire aprisionado y hacer depositar el material de
revestimiento alrededor del conjunto.
Dejar endurecer el revestimiento
Fundir la cera y permitir que salga del molde (cera perdida)
Precalentar el molde para preparar el vertido
Verter el metal fundido
Quitar la pieza del molde rompindolo
Acabado y tolerancias dimensionales excelentes.
Una de las variantes propone tallar el modelo directamente en un bloque de
espuma de poliuretano.
Por el proceso de fundicin por revestimiento puede producirse cualquier
configuracin y espesor de seccin.
1.6 Fundicin en molde de escayola

24

El molde es de yeso con el agregado de talco para evitar que se quiebre, ms un

agregado de un 25% de fibra para aumentar la resistencia.
Solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto de fusin como
magnesio aluminio latn y bronce.
1.7 Otros
1.7.1 Bocas y canales de coladas
Rebosaderos
Son orificios verticales que emergen a la superficie superior del molde, por los
cuales asciende el metal fundido ; tienen el tamao adecuado para que el metal
contenido en ellos pueda permanecer fundido, hasta que haya solidificado y
superado el periodo de mxima contraccin el metal contenido en la fundicin.
Se utilizan a menudo rebosaderos ciegos, que no se comunican con el exterior.
Aparte de los rebosaderos se pueden usar otros medios para realizar una
solidificacin adecuada aumentando el tamao de ciertas secciones que de otra
manera se enfriaran rpidamente. Otro mtodo para acelerar el enfriamiento de
secciones gruesas es el uso de coquillas metlicas, siendo de dos tipos externo o
interno. Estas absorben rpidamente el calor.
Las internas estn suspendidas por un alambre en la cavidad produciendo el
enfriamiento pero luego quedan dentro de la fundicin.
Canalizacin de la colada
Afecta directamente a la calidad de la fundicin. Se usa ms de una boca
conectndose estas con el bebedero por medio de canales pudiendo introducir el
metal por varias a la vez, facilitando una solidificacin direccional adecuada.
1.7.2 Fundido y Vertido
Requisitos
Temperatura adecuada
Economa
Prevencin de contaminacin
25

Mantenimiento de la temperatura
La mayora de los metales se funden en un cubilote, horno de aire, elctrico de
arco, o de induccin.
Tcnica de vertido
Para la transferencia del material del horno de fusin a los moldes se usan
dispositivo vertedor o caldero. Tenindose del tipo de mango (manual)
, de caldera o tetera (mecnico), y el otro de caldero vierte directamente desde el
fondo (para coladas grandes)
Vertido por presin: se fuerza el metal hacia arriba dentro del molde por medio de
aire a presin.
Fusin y vertido en vaco: para obtener alta calidad las coladas son vertidas en
una cmara de vaco. Otra variante usa un horno de arco que incluye un electrodo
del mismo metal que se consume al fundir. Este mtodo se utiliza para fabricar
lingotes de titanio.
Fundicin continua: es para producir un gran nmero de piezas con un solo
molde.
1.7.3 Limpieza acabado y tratamiento trmico de piezas de fundicin
La limpieza y el acabado de la pieza de fundicin involucran todos o varios de
estos procesos:
Quitar los ncleos
Eliminacin de agujeros y alimentadores
Eliminar las escamas y rugosidades de la superficie
Limpiar la superficie
Reparar los defectos
En las fundiciones de no ferrosos y fundicin de hierro, se sacan por medio de
una piedra de abrasivos o por sierras de arco o continas. En piezas de acero,
especialmente las grandes se eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de
una llama de oxiacetileno.
26

En la limpieza de las piezas se usan cinceles neumticos, amoladoras de mano o

de pedestal. La limpieza superficial se logra por algn tipo de proceso de chorro
con una sustancia abrasiva como la arena transportada con aire o con algn
fluido.
Para correccin de pequeos defectos en las de acero se usa soldadura de arco.
Las piezas de fundicin de acero se la someten casi siempre a un tratamiento de
recocido.
1.7.4 Diseo de Fundiciones
Deben evitarse interiores agudos ya que concentran tensiones.
Deben proveerse filetes generosos en todos los cambios de direccin y de
seccin, ya que estos reducen la concentracin de esfuerzos y logran un
enfriamiento y contraccin uniformes.
Cambios bruscos de seccin generan fallas durante el enfriamiento.
En la fundicin en matriz es recomendable que la unin de estas sean en los
bordes. Los espesores mnimos de seccin de gran importancia en el diseo de
cualquier tipo de fundicin.

2.- Laminado.
El laminado es un proceso en el cual se produce una reduccin en el espesor del
material por medio de rodillos que ejercen una fuerza de compresin sobre este.
La mayora de los procesos de laminado significa una alta inversin de capital,
pues estos requieren de piezas de equipo pasado llamados molinos laminadores
Molinos laminadores
Se dispone de varias configuraciones de molinos de laminacin que manejan una
variedad de aplicaciones y problemas tcnicos en los procesos de laminacin.
El molino de laminacin bsico: tambin llamado molino de dos rodillos consiste
en dos rodillos opuestos cuyos dimetros van desde 0.6 a 1.2 metros, los molinos
pueden ser reversibles o no reversibles. En el molino no reversible los rodillos

27

giran siempre en el mismo sentido y el trabajo pasa a travs del mismo lado. El
molino reversible permite el giro en ambos sentidos, de manera que el trabajo
pasa en cualquier sentido, esto produce una serie de reducciones que se hacen
en el mismo juego de rodillos pasando simplemente el trabajo en direcciones
opuestas varias veces.
Molino de tres rodillos: consiste en tres rodillos en una columna vertical y la
rotacin de cada uno de ellos no cambia, para lograr una serie de reducciones se
pasa el material de trabajo en cualquier direccin, ya sea elevado o bajando el
material despus de cada pasada este molino es ms complicado por el
mecanismo que debe elevar o bajar el trabajo despus de cada pasada.
Molino de cuatro rodillos: en este se usan dos rodillos de dimetro menor los que
hacen contacto con el trabajo y sobre estos dos rodillos de mayor dimetro,
debido a las grandes fuerzas de laminado los rodillos pequeos podran desviarse
si no estuvieran respaldados por los rodillos ms grandes, este mismo sistema se
usa en los molinos de conjunto o racimo.
Molino de rodillos tndem: este se usa frecuentemente para lograr altas
velocidades de rendimiento en productos estndar en este se usa una serie de
bastidores de rodillos los que pueden llegar a los 8 10 pares de rodillos, de los
cuales cada uno realiza una reduccin del material, a cada paso de reduccin
aumenta la velocidad por lo cual se complica el proceso de sincronizado de las
velocidades, los molinos tndem se usan con frecuencia en operaciones con
colada continua.
Existen distinto tipos de laminados los cuales detallremos a continuacin:
Laminado plano: En este tipo de laminado los rodillos giran uno en frente del otro
en sentido contrario al avance del trabajo para con esto jalar el material hacia
ellos y al mismo tiempo ir apretndolo se usa para reducir una seccin transversal
rectangular este proceso est estrechamente relacionado con el laminado de
perfiles.
Laminado de perfiles: aqu el material de trabajo se deforma para generar un
contorno en la seccin transversal, de este proceso podemos encontrar los
siguientes productos, vigas en I en L y canales en U; rieles para vas de
28

ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se realiza pasando el

material de trabajo por rodillos que tienen impresa la forma inversa a la que se
desea.
La mayora de los principios aplicados a la laminacin plana son tambin
aplicables a la laminacin de perfiles. Los rodillos que le dan la forma son ms
complicados y el material inicial de forma usualmente cuadrada.
Laminado de anillos: este proceso consiste en una deformacin que lmina las
paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas,
pero de un dimetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica
generalmente en procesos de trabajo en frio para anillos pequeos y de trabajo
caliente para anillos ms grandes. Las aplicaciones ms frecuentes incluyen
collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas,
tambin este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como
principal ventaja el ahorro de materias primas.
Laminacin de cuerdas: se usa para formar cuerdas en partes cilndricas
mediante su laminacin entre dados. La mayora de las operaciones de laminado
de cuerdas se realizan por trabajo en fro utilizando maquinas laminadoras de
cuerdas, las que estn equipadas con dados especiales que determinan la forma
y tamao de la cuerda, de estos hay dos tipos a) dados planos que se mueven
alternativamente entre s; b) dados redondos que giran relativamente entre si para
lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta
velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas ms fuertes debido al
endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms lizas.
Laminacin de engranajes: proceso de formado en fro que produce ciertos
engranajes, la instalacin de este es similar al de laminados de cuerdas excepto
que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan
paralelo a su eje ( en ngulo para los engranajes helicoidales) en lugar de la
espiral del laminado de cuerdas las ventajas -con el maquinado- son las mismas
que el laminado de cuerdas alta velocidad, mejor aprovechamiento del material,
mayor resistencia a la fatiga, etc.

29

Laminado de polvos: El polvo puede comprimirse en una operacin para formar

tiras de material metlico. El proceso por lo general se efecta de manera
continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar
una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado despus se
enfra, se lmina y se resinteriza.
3.- ESTIRADO DE ALAMBRES (EXTRUSIN)
El estirado es una operacin donde la seccin transversal de la barra, varilla o
alambre se reduce a travs de una abertura.
Las caractersticas generales del proceso son similar a la extrusin, la diferencia
es que en el estirado el trabajo se jala a travs del dado, mientras que la extrusin
se empuja a travs del dado. Aunque la presencia, en este proceso la compresin
juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a travs de la
abertura del dado. Por esto la deformacin que ocurre se llama a veces
comprensin indirecta. Se usa el trmino estirado de alambres y barras para no
confundir con el estirado de lminas metlicas.
La diferencia del estirado de alambre y barras es el tamao del material que se
procesa. El estirado de barras se usa para dimetros grandes, mientras que el
estirado de alambres se usa para dimetros pequeos los que pueden alcanzar
un dimetro de hasta un 0.001pulgadas 0.03 milmetros. El estirado de barras
se realiza como una operacin de estirado simple, en la cual el material se tira
desde la abertura del dado, al ser un material de dimetro grande su forma es
generalmente recta esto limita la longitud del trabajo. Por el contrario el alambre
se estira a travs de rollos de alambres los que pueden medir hasta cientos de
metros de longitud y pasa a travs de varios dados de estirado, los que pueden
ser hasta doce, este proceso se conoce como estirado contino.
El estirado se realiza generalmente como operacin de trabajo en fro. Se usa
ms frecuentemente en para producir secciones redondas pero tambin se puede
utilizar para estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de
alambres es un proceso que provee productos comerciales como cables y
alambres elctricos, para cercas, etc. Por su lado el estirado de barra se usa para
producir barras de metal para maquinado y otros procesos.

30

Dentro de las ventajas del estirado estn: un buen acabado superficial,

propiedades mecnicas mejoradas, como resistencia y dureza del material,
adaptabilidad para produccin en masa. Las velocidades de estirado son tan
rpidas como 50 (m/s) parta alambre fino.
En el estirado de barras se produce una mejora en la maquinabilidad de las
barras.
4.- FORJADO
Forjado es un proceso de deformacin donde se comprime entre dos dados el
material de trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este
proceso permite la fabricacin de gran cantidad de componentes de alta
resistencia para automviles, vehculos aeroespaciales, y otras aplicaciones.
Tambin podemos ver que industrias de aceros y otros metales bsicos usan el
forjado para fijar la forma bsica de grandes piezas para luego maquinar,
obteniendo su forma y dimensiones definitivas.
El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayora de las operaciones se
realiza en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de cristalizacin),
dada la deformacin que demanda el proceso y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductibilidad del metal de trabajo, sin embargo, el
forjado en fro tambin es muy comn para ciertos productos, la ventaja del
forjado en fro es la mayor resistencia del componente que resulta del
endurecimiento por deformacin.
Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados
restringen el flujo del metal de trabajo, de esto podemos desprender 3 tipos de
operaciones:
Forjado en dado abierto: el caso ms simple de forjado en dado abierto,
consiste en comprimir una parte de la seccin cilndrica entre dos dados planos,
muy semejante a un ensayo de la compresin. Esta operacin de forjado, tambin
conocida como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e
incrementa su dimetro.

31

Practica del forjado en dado abierto

Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples, como
flechas, discos y anillos. En algunas aplicaciones los dados tienen ligeros
contornos en su superficie los que ayudan a formar el material de trabajo. Un
ejemplo de material forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado
de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Estas
operaciones en dados abiertos producen formas rudimentarias las cuales
requieren ciertas operaciones posteriores para refinar las partes a sus
dimensiones y forma final
Las operaciones clasificadas en los dados abiertos pueden realizarse en:

Forjado con dados convexos: operacin que se utiliza para reducir la

seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como

preparacin para operaciones posteriores de formado con forja se realiza con
dados de superficie convexa.
Forjado con dados cncavos: es similar al anterior, excepto que los dados
tienen superficies cncavas.

Forjado con dado impresor: llamado algunas veces forjado en dado

cerrado se realiza con dados cuya forma es la inversa a la pieza que se requiere
forjar en el material de trabajo. La pieza de trabajo inicial se muestra como una
parte cilndrica similar a la de las operaciones previas en dados abiertos. Al
cerrarse el dado y llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad
del dado y forma una rebaba en la pequea apertura de las placas del dado, la
rebaba tiene una importante funcin ya que cuando empieza a formarse impide
que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera obliga al material a
permanecer en la cavidad. Lo que incrementa la resistencia a la deformacin. La
restriccin del flujo de material produce una mayor compresin al interior del dado
lo que fuerza al material a llenar los espacios no ocupados anteriormente,
produciendo as un producto de gran calidad
Forjado sin rebaba: en la terminologa industrial, el forjado con dado impresor se
llama algunas veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay diferencia entre
forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La diferencia es que
32

en el forjado sin rebaba, la pieza de trabajo original queda contenida totalmente

dentro de la cavidad del dado durante la comprensin. El forjado sin rebaba tiene
ciertos requerimientos sobre el control del proceso, los cuales son ms exigentes
que el forjado con dado impresor. Ms importante es que el volumen del material
de trabajo debe ser igual al volumen de la cavidad, si la pieza inicial es demasiado
grande la presin excesiva puede causar daos en el dado o en la prensa, y
tambin si el material inicial es demasiado pequeo quedara espacio libre dentro
de la cavidad, este proceso se encuentra sujeto a medidas muy estrechas en lo
que a tolerancia se refiere.
Forjado con rodillos: este es un proceso de deformacin que se usa para
reducir una seccin transversal de una pieza de trabajo cilndrica o rectangular,
esta pasa a travs de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la
forma requerida para la parte final. El forjado con rodillos se clasifica como
proceso de forja aun cuando use rodillos, ya que los rodillos no giran
continuamente sino que solo lo hacen sobre la seccin que se debe deformar.
Forjado orbital: este proceso ocurre por medio de un dado superior en forma de
cono que presiona que presiona y gira en torno al material de trabajo. El material
se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del
cono est inclinado, solamente una pequea rea de la superficie del trabajo se
comprime en comprime en cualquier momento. Al revolver el dado superior el
rea bajo la comprensin tambin gira.

Forjado isotrmico en dado caliente: es un trmino que se aplica a

operaciones de forjado caliente donde la parte de trabajo se mantiene a

temperaturas cercanas a su elevada inicial durante la deformacin, a travs de los
dados. Si se evita que la pieza de trabajo se enfre al contacto con la superficie
fra de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye ms
fcilmente y la fuerza requerida para desempear el proceso se reduce. El forjado
isotrmico es ms costoso que el convencional y se reserva para metales difciles
de forjar como el titanio y las sper aleaciones, y para partes compleja.
5.- EXTRUSION

33

La extrusin, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de

trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a
una seccin transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La
extrusion data de 1800 las ventajas de este proceso es.
1.- se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusion en
caliente; sin embargo una laminacin de la geometra es que la seccin
transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte.
2.- la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la
extrusion en fro o caliente.
3.- son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan
extrusiones en fro.
4.- en algunas operaciones de expresin se genera poco o ningn material de
desperdicio.
TIPOS DE EXTRUSION
La extrusion se lleva a cabo de varias maneras, una forma de clasificar las
operaciones es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos
principales: extrusion directa o indirecta. Otro criterio es la temperatura, finalmente
el proceso puede ser continuo o directo.
5.1 Extrusion directa versus extrusin indirecta:
La extrusion directa (tambin llamada hacia delante) un tocho de metal se carga
en un recipiente, y un pisn comprime un material forzndola a travs de una o
ms aberturas en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el
pisn al dado, una pequea porcin de tocho permanece y no puede forzarse a
travs de la abertura del dado, esta porcin extra llamada tope o cabeza, se
separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado.
Un problema de la extrusion directa es la gran friccin que existe entre la
superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho
hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la
fuerza requerida en el pisn para la extrusion directa. En extrusion en caliente
este problema se agrava por la presencia de una capa de xido en la superficie
34

del tocho que puede ocasionar defecto s en los productos extruidos. Para resolver
este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el
dimetro del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en el
recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de xido en su mayora),
dejando el producto final libre de xido.
La extrusion directa se puede hacer situaciones huecas (por ejemplo, tubos). El
tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje, esto permite el paso
de un mandril que fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al
material a fluir a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado. La
seccin resultante es tubular. Otras formas semihuecas se extruyen de la misma
forma.
La extrusion indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusion inversa,
el dado est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del
recipiente. Al penetrar el pisn en el trabajo fuerza al metal a fluir a travs del
claro en una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho se mueve con
respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa son
impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el
producto extruido tal como sale del dado.
5.2 Extrusion en fro versus extrusion caliente:
La extrusin se puede realizar ya sea en fro o en caliente, dependiendo del metal
de trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete el material durante
el proceso. Los metales tpicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre,
magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen a
veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El
aluminio es probablemente el metal ideal para la extrusion (en caliente y fro).
La extrusion en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T por
encima de su T de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la
ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de
formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen
reduccin de la fuerza del pisn, mayor velocidad del mismo, y reduccin de las

35

caractersticas del flujo del grano en el producto final. Cuando el enfriamiento del
tocho entra en contacto con las paredes del recipiente es un problema, para
superarlo se usa algunas veces la extrusion isotrmica. La lubricacin es un
aspecto crtico de la expresin en caliente de ciertos metales (por ejemplo el
acero) y se desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo
condiciones agresivas de la extrusion en caliente; adems de reducir la friccin
proporciona aislamiento trmico efectivo entre el tocho y el recipiente de
extrusion.
La extrusion en fro y la extrusion en tibio se usan para producir partes discretas,
frecuentemente en forma terminada (o casi terminada). El termino extrusion por
impacto se usa para indicar una extrusion fra de alta velocidad, algunas ventajas
importantes

de

esta

extrusion

incluyen

mayor

resistencia

debido

al

endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales

mejorados, ausencia de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La
extrusion en fro a T ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho
inicial.
Procesamiento contino versus procesamiento discreto
Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido
del tiempo. Algunas operaciones de extrusion se aproximan a este ideal,
produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones
quedan limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el contenedor
de extrusion. Estos procesos se describen ms precisamente como operaciones
semicontinuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en
longitudes ms pequeas en una operacin posterior de corte y aserrado.
En una operacin discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de
extrusion por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.
Dados y prensas de extrusion
Los factores importantes en un dado de extrusion son el ngulo del dado y la
forma del orificio. El ngulo del dado, ms precisamente la mitad del ngulo del
dado, es el ngulo A de la figura, para ngulos menores, el arrea superficial del
dado aumenta as como tambin la friccin en la interfaces dado tocho. Mayor
36

friccin significa mayor fuerza en el pisn. Por otra parte, un ngulo mayor del
dado significa mayor turbulencia del flujo del metal durante la reduccin, y
tambin incremento de la fuerza requerida en el pisn. El efecto del ngulo del
dado, sobre la fuerza de pisn es una funcin en forma de U. Existe un ngulo
optimo del dado, este depende desvaros factores como el material de trabajo, T
del tocho y lubricacin; en consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de
extrusion. Los diseadores de dados usan reglas empricas, para decidir el ngulo
apropiado.
Los materiales para dados de expresin en caliente incluyen aceros de
herramienta y aceros aleados. Las propiedades ms importantes de estos
materiales son la alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta
conductividad trmica para remover el calor del proceso. Los materiales para
dados de expresin en fro incluyen aceros de herramientas y carburos
cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena
disposicin para retener su forma bajo altos esfuerzos. Los carburos se usan
cuando se requieren altas velocidades de produccin, larga vida en los dados y
buen control dimensional.
Las prensas de extrusion pueden ser horizontales o verticales, las horizontales
son las ms comunes. Las prensas de extrusion son accionadas normalmente por
fuerza hidrulica, la cual es especialmente apropiada para produccin
semicontinua de secciones largas, como en la extrusion directa. Frecuentemente
se usa impulsin mecnica para extrusion en fro de partes individuales, tales
como la extrusin por impacto.
5.3 Otros procesos de extrusin
Los mtodos principales de extrusin son la directa e indirecta, pero hay otras
formas para realizar esta operacin.
5.3.1 Extrusin por impacto
Esta se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que la extrusin
convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo
indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms que aplicar presin, la extrusion

37

por impacto se puede llevar a cabo como extrusion hacia delante, extrusion hacia
atrs o una combinacin de ambas.
Esta se hace usualmente en fro con varios metales, la por impacto hacia atrs es
la ms comn. Los productos que incluyen este proceso incluyen tubos para
pasta de dientes y cajas de bateras, esto demuestra que se pueden hacer
paredes muy delgadas en las partes extruidas por impacto. Las caractersticas de
alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas
velocidades de produccin, de aqu su alta importancia econmica.
5.3.2 Extrusion hidrosttica
Un problema de la extrusion directa es la friccin a lo largo de la interface tocho
contenedor. Este problema se puede solucionar al poner en contacto el tocho con
un fluido en el interior del recipiente y presionando el fluido por el movimiento
hacia adelante del pisn, de tal manera que no exista friccin dentro del recipiente
y reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es
entonces bastante menor que en la extrusion directa. La presin del fluido que
acta sobre toda la superficie del tocho da su nombre al proceso. Se puede llevar
a cabo a T ambiente o a T elevadas, para T elevadas se necesitan fluidos y
procedimientos especiales, la extrusion hidrosttica es una adaptacin directa de
la extrusion directa.
5.4 Defectos en productos extruidos
Debido a la considerable deformacin asociada a los procesos de extrusion,
pueden ocurrir numerosos defectos en os productos, los podemos clasificar en las
siguientes categoras:
1.- Reventado central. Es una grieta interna que se desarrolla como resultado de
los esfuerzos de tensin a lo largo de la lnea central de la parte de trabajo
durante la extrusin.
2.- Tubificado (bolsa de contraccin). Es un defecto asociado con la extrusin
directa, es un hundimiento en extremo del tocho.
3.- Agrietado superficial. Este defecto es resultado de altas T de la pieza de
trabajo que causan el desarrollo de grietas en las superficie, ocurre

38

frecuentemente cuando la velocidad de extrusin es demasiado altas y conduce a

altas velocidades de deformacin asociadas al calor, otros factores que influyen
este defecto son la alta friccin el enfriamiento rpido de la superficie de los
tochos y altas T en la extrusin caliente.

6.- SINTERIZADO
Despus de prensado, el compactado verde carece de fuerza y resistencia, se
desmorona fcilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es una operacin de
tratamiento trmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus partculas
metlicas, incrementando de esta manera su fuerza y resistencia. El tratamiento
se lleva a cabo generalmente a T entre 0,7 y 0,9 del punto de fusin del metal
(en escala absoluta). El termino sinterizado en estado slido o siterizado en fase
slida se usa para este sinterizado convencional debido a que el metal
permanece sin fundir a la T del tratamiento.
La fuerza bsica que mueve al sinterizado es la reduccin de la energa
superficial. El compactado verde consiste en muchas partculas distintas que
tienen su propia superficie, por tanto, la superficie total del rea contenida en el
compactado es muy alta. Bajo la influencia del calor, el rea se reduce por la
formacin y crecimiento de las uniones entre las partculas, esto implica la
reduccin de la energa superficial. Mientras ms fino sea el polvo inicial, ms alta
ser la superficie del rea total y ms grande la fuerza que mueve el proceso.
El sinterizado de polvos metlicos implica transporte de masa para crear los
cuellos y transformarlos en lmites de grano. El principal mecanismo para que esto
ocurra es la difusin; otro posible mecanismo es el flujo plstico. La contraccin
ocurre durante el sinterizado como resultado de la reduccin del tamao de los
poros. Esto depende en gran medida de la densidad del compactado verde, y esta
a su vez de la presin durante la compactacin. Cuando las condiciones del
procedimiento se controlan estrechamente, la contraccin generalmente es
predecible.

39

Dado que las aplicaciones de la metalurgia de polvo involucran generalmente

producciones medianas o altas, la mayora de los hornos de siterizado se disean
con dispositivos mecanizados para el traslado de las partes de trabajo durante el
proceso. El tratamiento trmico consiste en tres pasos realizados en tres cmaras
de hornos continuos:
1.- Precalentado, en el cual se queman los lubricantes y aglutinantes.
2.- Sinterizado.
3.- Enfriado.
En la prctica moderna del sinterizado se controla la atmsfera del horno, los
propsitos de la atmsfera controlada son:
1.- Proteger de la oxidacin.
2.- Proporcionar una atmsfera reductora para remover los xidos existentes.
3.- Suministrar una atmsfera carburizadora.
4.- Ayudar a la remocin de los lubricantes y aglutinantes que se usan en el
prensado.
Las atmsferas de los hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas
en nitrgeno, de amoniaco disociado, de hidrogeno y basados en gas natural. Las
atmsferas al vaco se usan para ciertos metales como los aceros inoxidables y el
tungsteno.
Combinacin de sinterizado y prensado
Prensado caliente
La disposicin de un proceso de prensado uniaxial es muy similar al prensado de
polvo de metales convencional, excepto que el calor se aplica durante la
compactacin. El producto resultante es generalmente duro, denso, fuerte y bien
dimensionado. A pesar de estas ventajas el proceso presenta ciertos problemas
tcnicos que limitan su adopcin. Los principales problemas son:
1.-La seleccin del material adecuado para que el molde pueda soportar las altas
T de sinterizacion.

40

2.-Los largos ciclos de produccin que se requieren para realizar la sinterizacion.

3.-El calentamiento y mantenimiento de un control atmosfrico del proceso.
El prensado caliente tiene algunas aplicaciones en la produccin de productos
sinterizados de carburo usando moldes de grafito.
6.1 Sinterizado por chispa
Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado, y supera algunos de
los problemas del prensado caliente. El proceso en dos pasos bsicos. 1) Los
polvos o un compactado verde preformado se colocan en un dado; y 2) Los
punzones superior e inferior, que tambin sirven como electrodos, comprimen la
parte aplicando una corriente elctrica de alta energa que al mismo tiempo
quema los contaminantes de la superficie y sinteriza los polvos, y forma una parte
densa y slida en cerca de 15 segundos, el proceso se a aplicado a varios
metales.
6.2 Sinterizado en fase liquida
El sinterizado convencional es un sinterizado en estado slido, en el cual el metal
se sinteriza a una T por debajo de su punto de fusin. En sistemas que
involucran una mezcla de dos polvos metlicos, donde existe una diferencia de T
de fusin entre los metales, se mezclan los polvos iniciales y luego se calientan a
una T suficientemente alta para fundir el metal de ms bajo punto de fusin, pero
no el otro. El metal fundido moja perfectamente las partculas slidas, creando
una estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez solidificados.
Un calentamiento prolongado puede generar la aleacin de los metales por una
disolucin gradual de las partculas slidas en metal lquido o la difusin del metal
liquido en el slido, dependiendo de los metales involucrados. En cualquier caso
el producto resultante est completamente desificado (sin poros) y fuertes.
Ejemplos de sistemas que involucran sinterizacion en fase liquida son: Fe- Cu, WCu y Cu- Co.

7.- PLEGADO O DOBLADO

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En el trabajo con lminas de metal el doblado se define como la deformacin del

metal alrededor de un eje recto, durante la operacin de doblado el metal dentro
del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral
se estira. El metal se deforma plsticamente, as que el doblez toma una forma
permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o
ningn cambio en el espesor de la lmina metlica.
7.1 Doblado en V y doblado de bordes
Las operaciones de doblados se realizan usando como herramientas de trabajo
diversos tipos de punzones y dados. Los dos mtodos de doblado ms comunes y
sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y
los doblados de bordes, ejecutado con un dado deslizante.
En el doblado en V, la lmina de metal se dobla entre un punzn y un dado en
forma de V. Los ngulos incluidos, que fluctan desde los muy agudos, se pueden
hacer con dados en forma de V. El doblado en V se usa generalmente para
operaciones de baja produccin y se realizan frecuentemente en una prensa de
cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo
costo.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lmina de metal. Se
usa una placa de presin que aplica una fuerza de sujecin para sostener la base
de la parte contra el dado, el doblado se limita a ngulos mayores de 90 o
menores. Se pueden disear dados deslizantes ms complicados para ngulos
mayores de 90. Debido a la presin del sujetador, los dados deslizantes y ms
costosos que los dados en V y se usan generalmente para los trabajos de alta
produccin.
Para otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas con el formado
estas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen
otras caractersticas que se diferencian de las operaciones bsicas descritas
anteriormente.
Formado de bridas, doblez, engargolados y rebordeados

42

El formado de bridas es una operacin en la cual el filo de una lmina de metal se

dobla en un ngulo de 90 para formar un borde. Se usa frecuentemente para
reforzar o dar rigidez a la parte de la lmina metlica. El borde se puede formar en
un doblez sobre un eje recto, o puede involucrar algunos estiramientos o
contracciones del metal. El doblez involucra el doblado del borde de la lmina
sobre s misma en ms de un paso de doblado esto se hace frecuentemente para
eliminar el borde agudo de la pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su
apariencia. El engargolado o empate es una operacin relacionada en la cual se
ensamblan dos bordes de la lmina metlica.
En el rebordeado, tambin llamado formado de molduras, los bordes de la parte
se producen en forma de rizo o rollo. Tanto esta operacin como el doblez se
hacen con fines de seguridad, resistencia y esttica. Algunos ejemplos de
productos en los cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y
cajas para relojes de bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se
puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos.
7.1.1Operaciones miscelneas de doblado
Algunas de estas operaciones son:
Embutido: es una operacin de formado de lminas metlicas que se usa para
hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas ms complejas se
realza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando
el metal hacia la cavidad de este con un punzn, la forma debe aplanarse contra
el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por
embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de
cocina y partes para carroceras de automviles
Otras operaciones de embutidos:
Nuestra revisin se ha enfocado hacia una operacin convencional de embutido
acopado que produce una forma cilndrica simple en un solo paso y usa un
sujetador para facilitar el proceso, variantes bsicas.
Re embutido. si el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es
demasiado severo (la relacin de embutido es demasiado alta), el formado

43

completo de la parte puede requerir ms de un paso de embutido. Al segundo

paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama re
embutido.
Embutido de formas no cilndricas. Muchos productos requieren el embutido de
formas no cilndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas
cuadradas, cajas rectangulares (lavabos), copas escalonadas, conos, compas con
bases esfricas ms que planas y formas curvas irregulares (carroceras de
automviles).cada una de estas formas representa un problema tcnico nico en
embutido.
Embutido sin sujetador. La funcin principal del sujetador consiste en prevenir el
arrugado de la brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
reduce al aumentar la relacin entre el espesor y el dimetro de la forma inicial.

Defecto del embutido.

El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina,
por lo tanto hay ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos
defectos en un producto embutido, anteriormente nos referimos a alguno de ellos
son:
1.- Arrugamiento en la brida o pestaa. El arrugamiento es una parte embutida
consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no
embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por compresin.
2- Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
3.- Desgarrado. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos
esfuerzos a la tensin que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta
regin. Este tipo de fallas pueden tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre
una esquina afilada del punzn.

44

4.- Orejeado. Esta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el

borde superior de la pieza embutida causada por anisotropa en la lmina de
metal. Si el material es perfectamente isotrpico no se forman las orejas.
5.- Rayado superficial. Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza
embutida si el punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es insuficiente.
Operaciones de formado de lminas metlicas
En las prensas convencionales se realizan adems del doblado y el embutido,
otras operaciones de formado. Las clasificamos aqu como, operaciones
realizadas con herramientas metlicas y dos operaciones ejecutadas con
herramientas flexibles de hule.
Operaciones realzadas con herramientas metlicas. Las operaciones realizadas
con herramientas metlicas incluyen:
1.- Planchado. En el embutido profundo se comprime la pestaa por una accin
de compresin del permetro de la forma inicial que busca una circunferencia
menor conforme es embutida hacia abertura del lado. Debido a esta compresin,
la lmina de metal cerca del borde exterior de la forma inicial se va engrosando
conforme se mueve hacia adentro. Si el espesor de este material es ms grande
que el claro entre punzn y el dado, ser comprimido al tamao de claro, un
proceso conocido como planchado.
2.- acuado y estampado. El acuado es una operacin de deformacin
volumtrica, se usa frecuentemente en el trabajo de lminas metlicas para
formar indentaciones y secciones levantadas de la parte. La indentacin produce
adelgazamiento de la lmina metlica y las elevaciones de las secciones
producen engrosamiento del metal.
El estampado es una operacin de formado que se usa para crear indentaciones
en la lmina, como venas, letras o costillas de refuerzos, se involucran algunos
estiramientos y adelgazamientos del metal. Esta operacin puede parecer similar
al acuado (gravado). Sin embargo, los dados de estampados poseen contornos
y cavidades que coinciden, el punzn contiene los contornos positivos y el dado
los negativos, mientras que los dados de gravados pueden tener cavidades

45

diferentes en las dos mitades del lado, por este motivo las deformaciones son
ms significativas que en el estampado.
3.-Desplegado. El desplegado es una combinacin de corte y doblado, o corte y
formado, en un solo paso para separar parcialmente el metal de la lmina.
4.-Torcido. En la operacin de torcido, la lmina se sujeta a una carga de torsin
ms que una carga de doblado, causando as una torcedura sobre la longitud de
la lmina. Este tipo de operacin tiene aplicaciones limitadas, se usa para hacer
productos tales como ventiladores y paletas propulsoras. Se puede realizar en
una prensa convencional con punzn y dado que han sido diseados para formar
la parte en la forma torcida requerida.
7.2 Doblado y formados con rodillos
En las operaciones descritas en esta seccin se usan rodillos para formar lminas
metlicas.
El doblado con rodillos es una operacin en la cual generalmente se forman
partes grandes de lmina metlica en secciones curvas por medios de rodillos.
Cuando la lmina pasa entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una
configuracin que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo. Por este
mtodo se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamientos y
recipientes a presin. Mediante esta operacin tambin se pueden doblar perfiles
estructurales, rieles de ferrocarril y tubos.
Una operacin relacionada es el enderezado con rodillos en la cual se enderezan
lminas no planas (u otras formas) pasndolas sobre una serie de rodillos. Los
rodillos someten al trabajo a una serie de aplanados de los pequeos dobleces en
direcciones opuestas, esto provoca que el material se enderece a la salida.
Formados por rodillos. El formado con rodillos, tambin llamado formado con
rodillo de contorno, es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos
opuestos para producir secciones largas de material formadas a partir de cintas o
rollos de lminas. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr
progresivamente el doblado del material en la forma deseada. Los productos
hechos por formado con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales

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de metal (para casas), ductos, tubos sin costuras y varias secciones estructurales.
Aunque el formado con rodillos tiene la apariencia general de una operacin de
laminado (la herramientas son verdaderamente similares), la diferencia es que en
le formado con rodillos se involucra ms el doblado que la compresin del trabajo.
Rechazado.
El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una
parte de simetra axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta
redondeada o rodillo. La herramienta o rodillo aplican una presin muy localizada
(en casi un punto de contacto) para deformar el trabajo por medio de los
movimientos axiales o radianes sobre la superficie de la parte. Las formas
geomtricas tpicas que se producen por rechazados incluyen conos, hemisferios,
tubos y cilindros. Hay tres tipos de operaciones de rechazados.
1.-Rechazado convencional. Es la operacin de rechazado bsico, un disco de
lmina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior
deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal
contra el mandril. En algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un
disco plano.
2.-Rechazado cortante. En este se forma la parte sobre el mandril por medio de
un proceso de deformacin cortante en el cual el dimetro exterior permanece
constante y el espesor de la pared se reduce..
3.-Rechazado de tubos. Este es usado para reducir el espesor de las paredes y
aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicacin de un rodillo al trabajo
sobre un mandril cilndrico.
7.3 Doblado de material tubular
En la seccin anterior se han analizado varios mtodos para producir tubos y
tuberas. En esta seccin examinamos los mtodos para el doblado de tubos y
otros mtodos de formados. El doblado de material tubular es ms difcil que el de
la lmina porque un tubo tiende a romperse o deformarse cuando se hacen
intentos para doblarlos. Se usan mandriles flexibles especiales que se insertan en
el tubo antes de doblarlos para que soporten las paredes durante la operacin.

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Alguno de los trminos que se usan en doblado de tubos se definen como:

cuando el tubo se dobla, la pared interior de los dobles se comprime y la pared
interior se tensa. Esta condicin de esfuerzo causa adelgazamiento y elongacin
de la pared externa, y engrosamiento y acortado de la pared interna. Como
consecuencia hay una tendencia en las paredes internas y externas de ser
forzadas hacia el lado opuesto para causar el aplanamiento de la seccin
transversal del tubo. Debido a esta tendencia de aplanamiento, el radio mnimo
del doblez R al cual se puede doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el dimetro
D cuando se usa un mandril, 3,0 veces D cuando no se usa el mandril. El valor
exacto depende del factor de pared WF, que es el dimetro dividido por el espesor
de la pared T. Valores ms altos de WF aumentan el radio mnimo del doblez; esto
es, el doblado de tubos es ms difcil para las paredes delgadas. Ductilidad del
material de trabajo es tambin un factor importante en el proceso.
Se usan varios mtodos para doblar tubos (y secciones similares). El doblado por
extensin se realiza extendiendo y doblando el tubo alrededor de un bloque de
forma fija. El doblado por arrastre se realiza fijando el tubo contra un bloque
formador y arrastrando el tubo a trazos del dobles por rotacin del bloque, se usa
una barra de presin para soportar el trabajo al ser doblado. En el doblado por
compresin se usa una zapata deslizante para envolver el tubo alrededor del
contorno de un bloque de forma fija. El doblado con rodillos asociado
generalmente con el formado de material laminar se usa tambin para doblar
tubos y otras secciones.
2.- Con arranque de viruta.

La fabricacin mecnica por arranque de viruta, es un proceso de Mecanizado,

que consiste en separar material de una pieza fabricada previamente
normalmente por fundicin, forja, laminacin o por pulvimetalurgia. El nombre de
estas operaciones debe su nombre a que en el proceso de separacin el material
se arranca en forma de virutas. Las virutas se diferencian entre s, dependiendo
de la herramienta con que se est mecanizando.

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Estos procesos de fabricacin, consiguen unas exactitudes del orden de micras y

adems con unos acabados superficiales excelentes.
Segn la definicin que acabos de hacer del Arranque de Viruta, queda claro que
una de las propiedades ms importantes del material de la pieza que se desea
mecanizar es la maquinabilidad. La maquinabilidad, se define como la capacidad
de arrancar material de una pieza con til de corte o en otras palabras, la
habilidad del material a ser mecanizado.
Debido a esto, los materiales ms utilizados para este tipo de Fabricacin son:

Metales

Plsticos y sus compuestos

Cermicos (mecanizado abrasivo)

El arranque de la viruta, se realiza mediante la penetracin de una herramienta,

realizando un movimiento relativo entre la pieza que se desea mecanizar y la
herramienta. Lgicamente, el material de la herramienta de corte debe ser de
mayor dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un material define su
oposicin a ser rallado.

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El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce

una deformacin elstica provocando grandes tensiones en la parte del material
que se convertir en viruta. Despus de esto, se supera el lmite de fluencia del
material provocando la rotura y separacin de la capa a causa de la deformacin
plstica sufrida.

Entre las mquinas herramientas bsicas se encuentran el torno, las perfiladoras,

las cepilladoras y las fresadoras. Hay adems mquinas taladradoras y
perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de mquinas para la
deformacin del metal.
Torno
El famoso torno, la mquina giratoria ms comn y ms antigua, sujeta una
pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un til de corte da forma al
objeto. El til puede moverse paralela o perpendicularmente a la direccin de giro,
para obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando tiles especiales un torno puede utilizarse tambin para obtener

50

superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios
en la pieza.
PERFILADORA
La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El til se desliza sobre
una pieza fija y efecta un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la
posicin original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento
lateral. Esta mquina utiliza un til de una sola punta y es lenta, porque depende
de los recorridos que se efecten hacia adelante y hacia atrs. Por esta razn no
se suele utilizar en las lneas de produccin, pero s en fbricas de herramientas y
troqueles o en talleres que fabrican series pequeas y que requieren mayor
flexibilidad.

CEPILLADORA
Esta es la mayor de las mquinas herramientas de vaivn. Al contrario que
en las perfiladoras, donde el til se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora
mueve la pieza sobre un til fijo. Despus de cada vaivn, la pieza se mueve
lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora,
la cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales. Tambin
puede utilizar varios tiles a la vez para hacer varios cortes simultneos.
FRESADORA
En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que
cuenta con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el
avance de la pieza contra el til de corte. El soporte puede avanzar en tres
direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos tambin puede
girar. Las fresadoras son las mquinas herramientas ms verstiles. Permiten
obtener superficies curvadas con un alto grado de precisin y un acabado
excelente. Los distintos tipos de tiles de corte permiten obtener ngulos, ranuras,
engranajes o muescas.

51

ITALADRADORAS Y PERFORADORAS
Las mquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para
modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un
orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.
Hay taladradoras de distintos tamaos y funciones, desde taladradoras
porttiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, mquinas
automticas o mquinas de perforacin de gran longitud.

La perforacin implica

el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un til de

corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una
pieza fija. Entre las mquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de
calibre y las fresas de perforacin horizontal y vertical.
RECTIFICADORAS
Las rectificadoras son mquinas herramientas equipadas con muelas abrasivas
de precisin y sistems adecuados para sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza
para poder afinarla hasta lograr el tamao, forma y acabado deseados. La muela
va montada en un eje movido por un motor, que la hace girar a unos 30
metros/segundo. Las rectificadoras suelen clasificarse segn la forma de la pieza
a afinar, el modo de sujecin y la estructura de la mquina. Los cuatro tipos de
rectificadoras de precisin son las rectificadoras de puntos, las rectificadoras sin
puntos, las interiores y las de superficie.
Las rectificadoras de puntos o exteriores se usan con piezas cilndricas taladradas
por su centro en cada extremo, lo que permite sujetar la pieza entre dos puntos y
hacerla girar. Las piezas rectificadas entre los puntos van desde minsculos
manguitos de vlvula hasta lminadoras siderrgicas con dimetros superiores a
1,5 m y pesos de casi 100 toneladas.
Las rectificadoras sin puntos eliminan la necesidad de taladrar los extremos de la
pieza. En estas mquinas la pieza se sujeta sobre una cuchilla de apoyo y una

52

rueda reguladora, que tambin controla la rotacin de la pieza. Se utilizan para

afinar objetos como bolas de bolos, suturas quirrgicas o rodamientos de rodillos
cnicos.
Las rectificadoras interiores se emplean para el acabado de los dimetros
interiores de engranajes, guas de rodamientos y piezas similares. Las muelas
abrasivas son pequeas y giran a velocidades muy elevadas, entre 15.000 y
200.000 revoluciones por minuto. La pieza va rotando despacio mientras la muela
permanece fija.
Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza se
coloca en un banco plano y se mantiene en su sitio mediante electroimanes o
dispositivos de fijacin. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el
banco se desplaza con un movimiento alternativo o gira lentamente.

PULIDORA
El pulido es la eliminacin de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja
como una fresadora de corte. El disco est compuesto por un gran nmero de
granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano acta como un til
de corte minsculo. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y
precisas. Dado que slo se elimina una parte pequea del material con cada
pasada del disco, las pulidoras requieren una regulacin muy precisa. La presin
del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden
tratarse de esta forma materiales frgiles que no pueden procesarse con otros
dispositivos convencionales.
SIERRAS
Las sierras mecnicas ms utilizadas pueden clasificarse en tres categoras,
segn el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivn,
circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para
sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

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tiles y fluidos para el corte

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un
considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los tiles de
corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas.
Hay materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los
aceros al carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte
rpido (aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo
de tungsteno y los diamantes. Tambin tienen estas propiedades los materiales
cermicos y el xido de aluminio.
En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La
refrigeracin alarga la vida de los tiles y ayuda a fijar el tamao de la pieza
terminada. La lubricacin reduce la friccin, limitando el calor generado y la
energa necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos:
soluciones acuosas, aceites qumicamente inactivos y fluidos sintticos.
Prensas
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistn,
una fuente de energa y un mecanismo que mueve el pistn en paralelo o en
ngulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y
punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas mquinas
pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada
proceso es slo el tiempo de desplazamiento del pistn.
MQUINAS HERRAMIENTAS NO CONVENCIONALES
Entre las mquinas herramientas no convencionales se encuentran las
mquinas de arco de plasma, las de rayo lser, las de descarga elctrica y las
electroqumicas, ultrasnicas y de haz de electrones. Estas mquinas fueron
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desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la

industria pesada y en aplicaciones aeroespaciales. Tambin se usan para dar
forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar
componentes electrnicos como los microprocesadores.
Arco de plasma
La mecanizacin con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta
temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma
se utiliza para cortar materiales difciles de seccionar con otros mtodos, como el
acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. Lser
La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo con mucha precisin un
rayo lser, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy
adecuado para hacer orificios con gran exactitud. Tambin puede perforar metales
refractarios y cermicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicacin es la
fabricacin de alambres muy finos.
Descarga elctrica
La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por
chispa, utiliza la energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad
de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la
pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeos de la pieza.
Como no hay ninguna accin mecnica, pueden realizarse operaciones delicadas
con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden conseguirse con
procesos de mecanizado convencionales.
Electroqumica
Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar
material. Se crea una celda electroltica en un electrlito, utilizando el til como
ctodo y la pieza como nodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de
bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material

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conductor. Con la mecanizacin electroqumica son posibles muchas operaciones

como grabar, marcar, perforar y fresar.

Ultrasnica
La mecanizacin ultrasnica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud
para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un til relativamente blando con
la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibracin, utilizando un
material abrasivo y agua. La friccin de las partculas abrasivas corta poco a poco
la pieza. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos,
carburos, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio.
Haz de electrones
Este mtodo de mecanizacin utiliza electrones acelerados a una velocidad
equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza
en una cmara de vaco para reducir la expansin del haz de electrones a causa
de los gases de la atmsfera. La corriente de electrones choca contra un rea de
la pieza delimitada con precisin. La energa cintica de los electrones se
convierte en calor al chocar stos contra la pieza, lo que hace que el material que
se quiere eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos
de haz de electrones se suelen utilizar en electrnica para grabar circuitos de
microprocesadores.
Torno, fresadora, cepilladora y perfiladora
Esta seleccin de mquinas herramientas bsicas muestra diversos mtodos
para dar forma a una pieza. El tipo de tarea suele determinar la herramienta
empleada. Por ejemplo, para hacer una agarradera redonda se usara un torno
mientras que para hacer una tabla de cocina se usara una cepilladora. Para usar
las mquinas herramientas de forma eficaz, la pieza (como en el caso de la
perfiladora) o la herramienta (como en el caso de la cepilladora) deben
permanecer estacionarias.

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Mquinas herramientas comunes

Las mquinas herramientas ms comunes preparan las piezas para su
posterior ajuste y uso. Las taladradoras, pulidoras, prensas y perforadoras se
utilizan mucho en la industria, y ejecutan las tareas con ms rapidez y precisin
que si las realizara de forma manual un trabajador.
Torno (mquina herramienta)
Aparato para dar forma a una pieza de metal, madera u otro material
hacindola girar con rapidez contra un dispositivo de corte que permanece fijo
(Mquina herramienta).
El torno es una de las mquinas herramientas ms antiguas e importantes.
Puede dar forma, taladrar, pulir y realizar otras operaciones. Los tornos para
madera ya se utilizaban en la edad media. Por lo general, estos tornos se
impulsaban mediante un pedal que actuaba como palanca y, al ser accionado,
mova un mecanismo que haca girar el torno. En el siglo XVI, los tornos ya se
propulsaban de forma continua mediante manivelas o energa hidrulica, y
estaban dotados de un soporte para la herramienta de corte que permita un
torneado ms preciso de la pieza. Al comenzar la Revolucin Industrial en
Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a
una pieza metlica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el
siglo XVIII hizo posible la produccin en serie de piezas de precisin.
En la dcada de 1780 el inventor francs Jacques de Vaucanson construy un
torno industrial con un portaherramientas deslizante que se haca avanzar
mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor britnico Henry Maudslay y el
inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el
portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace
girar la pieza trabajada. Esta mejora permiti hacer avanzar la herramienta de
corte a una velocidad constante. En 1820, el mecnico estadounidense Thoms
Blanchard invent un torno en el que una rueda palpadora segua el contorno de
un patrn para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una
caja idntica al patrn. El torno revlver, desarrollado durante la dcada de 1840,
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incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al

mismo tiempo. En un torno revlver puede cambiarse de herramienta con slo
girar el portaherramientas y fijarlo en la posicin deseada. Hacia finales del siglo
XIX se desarrollaron tornos de revlver automticos para cambiar las
herramientas de forma automtica. Los tornos modernos pueden programarse
para controlar la secuencia de operaciones, la velocidad de giro del husillo, la
profundidad y dimensiones del corte y el tipo de herramienta.
Torno:

Un trabajador emplea un torno para dar forma a la madera. El torno, una

de las mquinas herramientas ms antiguas, funciona haciendo girar rpidamente

una pieza contra un dispositivo de corte fijo.

3.- Conclusiones y recomendaciones

Los procesos de manufactura que una empresa emplee tienen es

determinante para mejorar la posicin de una compaa en el mercado.
Para un pas y las empresas que tienen actividades en este es importante
tener buenos procesos de manufactura ya que estos permiten tener
riqueza material y a su vez brindar un mejor nivel de vida de la poblacin.
El desarrollo de mejores procesos de manufactura es la base que se debe
tener muy cuenta porque gracias a esto algunas naciones

se han

convertido en grandes potencias.

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BIBLIOGRAFA
Proceso es el conjunto de actividades
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_I.html
Procesos de la manufactura.
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_I.html
Procesos de fabricacin
http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n
Materiales de uso tcnico propiedades y su clasificacin.
https://www.google.com.pe/search?
sourceid=navclient&aq=f&oq=Naturaleza+de+los+materiales+de+fabricaci
%C3%B3n&hl=es&ie=UTF8&rlz=1T4ADFA_esPE479PE480&q=Naturaleza+de+los+materiales+de+fa
bricaci%C3%B3n&gs_upl=0l0l9l7127lllllllllll0&aqi=g1
Procesos con arranque de viruta.
http://es.scribd.com/doc/25868254/Tema-3-Procesos-Con-Arranque-deViruta

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