Universidad Simn Bolvar

Departamento de Procesos y Sistemas

Seccin de Sistemas de Informacin y Gestin
PS-4162 GESTION DE LA PRODUCCION II
PRACTICA DE MRP
PROBLEMA 1:
La siguiente figura muestra la estructura de partes, el plazo de espera en semanas y las cantidades
disponibles en el inventario para la fabricacin del producto A.

Artculo
A
B
C
D
E
F
G
H

Inventario
disponible
0
2
10
5
4
5
1
10

Plazo de entrega
en semanas
1
1
2
1
1
1
3
1

a) Determine las necesidades netas de cada componente para producir 10 unidades de A en

la semana 8 utilizando el mtodo del lote por lote.
b) El gerente del servicio de postventa, le acaba de comunicar que para poder atender las
necesidades de las reparaciones postventa, deber tener una disponibilidad de 10
unidades de B y F en la semana 6. Prepare un plan de necesidades para el nuevo
requerimiento.
c) Le acaban de notificar por fax que el plazo de entrega para el componente G del producto
A se ha incrementado a 4 semanas. Qu artculos han cambiando y por qu? Cules
son las consecuencias en el plan de produccin?
d) El gerente de almacn llega a su oficina cuando acaba de terminar de calcular el plan de
necesidades y le dice que el recuento cclico deba tirarse a la basura. Al parecer el
recuento que hicieron es errneo, hay 3 unidades de A, no ninguna como mostraban los
datos originales, adems tambin hay 5 E disponibles. En ese momento pasa por el
pasillo el jefe, quien oy la discusin, y afirm que deberas aumentar el plan hasta 16
semanas, pues acaba de recibir un pedido de 10 A para la semana 12, 5 ms para la
semana 15. Adems la gerencia de postventa quiere 3 B ms para la semana 16, as
como los requerimientos anteriores (a), b) y c)). Prepare el nuevo plan de necesidades.

PROBLEMA 2:
Como director de operaciones ha puesto en marcha recientemente un sistema de planificacin de
las necesidades de distribucin PRD. La empresa tiene un almacn en la Costa Oriental y otro en
la Costa Occidental, as como un almacn principal en la fbrica de Valencia. Acaba de recibir los
pedidos de los directores de los tres almacenes para el siguiente periodo de planificacin El plazo
de entrega para los almacenes regionales es de 2 semanas, el plazo de entrega para el almacn
en fbrica es de 1 semana. Los envos se realizan mediante camiones que transportan 100
unidades. No hay inventario inicial.
Periodo

Almacn
Oriental
Almacn
Occidental
Almacn
Fbrica

3
40

4
100

5
80

6
70

7
20

8
25

9
70

10
80

20

45

60

70

40

80

70

80

55

30

40

10

70

40

10

30

60

11
30

12
50

a) Elabore el plan de entrega de pedidos

b) Si la fbrica necesita dos semanas para producir la mercanca, cmo se modifica el plan de
entrega de pedidos?
PROBLEMA 3:
A continuacin se indican los requerimientos brutos de la MRP para un artculo X en las prximas
10 semanas. El plazo para X es de 2 semanas y el costo de preparacin es de $ 9 por cada
pedido. Existe un costo de mantenimiento de $ 0.02 por unidad por semana. El inventario inicial es
de 70 unidades.
Semana
Requerimientos
Brutos

1
20

2
10

3
15

4
45

5
10

6
30

7
100

8
20

9
40

10
150

Utilice los mtodos del costo total mnimo y de costo total mnimo para determinar el tamao del
lote.
PROBLEMA 4:
Una compaa fabrica un producto final que requiere el empleo de dos solo componentes A y B.
La compaa le compra los componentes a un proveedor externo. La demanda para el producto
final es constante, de alrededor de 20 unidades a la semana. Estn disponibles los siguentes
datos del inventario:
Componente A
Componente B
Producto
Costo de preparacin
80
90
100
por pedido ($)
Costo de
2
3
5
almacenamiento por
unidad por semana ($)
Tiempo de entrega
2
4
3
(semanas)
La demanda no satisfecha del producto final se acumula y cuesta alrededor de 8 dlares por
unidad perdida por semana. No se espera que haya faltante de los componentes comprados. Idee
una poltica de pedidos para la compra del componente y para la fabricacin del producto final.
Para sus clculos suponga un horizonte de tiempo de 8 semanas. Compare los costos con los
mtodos de costo mnimo unitario, part-period balancing y lote por lote.

AYUDA MEMORIA PARA EL PROGRAMA QSB

Item master contains the primary information for each product or part item in an MRP system. For each product or part
item, enter the following information:
1.
Item ID: which is used to uniquely identify a product or part item. It can be any combination of letters, numbers,
and symbols.
2.
ABC Class: optional, for classifying the product or part item.
3.
Source Code: optional, any code for specifying the source of a product or part item. Typical sources include
purchasing, making, and subcontracting.
4.
Material Type: optional, any code for specifying the type of a product or part item. Typical types include finished
product, subassembly, part, and raw material.
5.
Unit Measure: Ordering unit for a product or part item. Default is "Each".
6.
Lead Time: Ordering lead time in planning periods for a product or part item.
7.
Lot Size: Either lot size code or lot size quantity. If a quantity is entered, the fixed order quantity is assumed.
Valid lot size codes include: FOQ (fixed order quantity), EOQ (economic order quantity), LFL (lot for lot), FPR (fixed period
requirement), POQ (period order quantity), LUC (least unit cost), LTC (least total cost), PPB (part-period balancing), WW
(Wagner-Whitin algorithm), SM (Silver-Meal method). Refer to Lot Sizing for more information.
8.
LS Multiplier: Multiplier for the lot size methods. For FOQ, it is the fixed order quantity. For FPR, it is the fixed
order periods. It is not used for other lot size methods.
9.
Scrap %: optional. If it is entered, the planned order quantity will be adjusted with this %.
10.
Annual Demand: optional. If it is entered, it can be used to compute the EOQ lot size.
11.
Unit Cost: optional. If it is entered, it can be used for cost analysis.
12.
Setup Cost: ordering or lot setup cost (optional). If it is entered, it can be used for cost analysis or EOQ
computation.
13.
Holding Annual Cost: optional. If it is entered, it can be used for cost analysis or EOQ computation.
14.
Shortage Annual Cost: optional. If it is entered, it can be used for cost analysis or EOQ computation.
15.
Item Description: optional, generally a meaningful description for the item.
16.
Other Note: optional and for reference on
Bill of material represents the part relationships and product structure. For each product or part item, enter the direct
(immediate) part IDs and usages using the following format:
1.
Item ID/Usage: Default usage is one (1). When usage is 1, "/Usage" can be omitted. For example, MSG/5.2
represents direct component MSG with usage 5.5; TOR-33/3 represents direct component TOR-33 with usage2; and 7431355-56 represents direct component 743-1355-56 with usage 1.
2.
The number of direct components that can be entered is restricted by the BOM span. You may change the
BOM span by using the command Change BOM Span from Edit Menu.
MPS (Master Production Schedule) contains the master requirements of end products or independent demanded part
items. MPS drives the requirements of the derived items. For each end product, enter its demands for each planning
period. For each part item, enter its independent demands (not derived), if any, for each planning period. You may change
the number of planning periods by using the command Change Number of Time Periods from Edit Menu.
Inventory records contains the inventory related information for each product or part item in an MRP system. For each
product or part item, enter the following information:
1.
Safety Stock: which is the minimum inventory level allowed for a product or part item. Safety stock is usually
used to cover uncertain or unexpected demands.
2.
On Hand Inventory: current available quantity for a product or part item.
3.
Overdue Planned Receipt: the existing order quantity that is already overdue for a product or part item.
4.
Planned Receipts for Periods 1 to p: the existing order quantities from period 1 to the end of planning horizon for
a product or part item.
5.
You may change the number of planning periods by using the command Change Number of Time Periods from
Edit Menu.
Here capacity represents the maximum unit allowed in a period for each product or part item. Default capacity in each
period for each product or part item is infinity (M).
To obtain an MRP report, here are the general steps:
1.
Enter the complete MRP problem including item master, BOM, MPS, and inventory records. Note that capacity
data are optional.
2.
Select the command Explode Material Requirements to derive the requirements for each part item. Explosion is
the process to derive the gross demands level by level. After a short period, the program will bring up a form for selecting
the appropriate MRP report. See MRP Report Selection Window for the description of the selection.
3.
After the MRP is exploded, you may select the commands from the Results Menu to show another MRP report or
other analyses.