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    Capitulo 8 Control de Calidad Las técnicas estadisticas de Control de Calidad se desarrollan inicialmente para procesos industriales, campo que constituye su aplicacién més frecuente aunque estas técnicas también sean validas para cualquier proceso administrativo, comercial, etc., en toda organizacién. El Control de Calidad se clasifica en: 1. Control de Procesos (CP) 0 en curso de fabricacién. Objetivo: Vigilar el funcionamiento del sistema en las mejores condiciones posibles y recoger informacién para mejorarlo estableciendo acciones preventivas. Caracteristicas: ~ Se realiza continuamente durante la fabricacién del producto, a intervalos de tiempo fijos. ~ Permite aprender sobre las causas de variabilidad del proceso, aportando datos para mejorarlo, ~ Produce, a la larga, mayores beneficios. + Es una herramienta imprescindible para la evaluacién de acciones encaminadas a pre- venir los posibles fallos y a perfeccionar el proceso productivo. 2. Control de Recepcién (CR) y de producto acabado. Objetivo: Verificar las especificaciones. Caracteristicas: Se aplica a una partida de nuevo producto, sea éste materia prima, materiales, producto semielaborado 0 acabado, para inspeccionar que se verifican las especificaciones establecidas. De acuerdo a la caracteristica observada en cada elemento se establecen los siguientes tipos de control: 1. Control por variables. Se realiza observando una caracteristica de calidad medible (longitud, resistencia, contenido de impurezas, etc.), que se compara con un estandar fijado, Es el control més informativo ya que indica, no sdlo si un elemento es defectuoso © no, sino, ademas, la magnitud del defecto. Es mucho més eficaz para identificar las causas de los problemas de calidad por lo que se utiliza especialmente en el CP. 2. Control por atributos. Se realiza observando un atributo 0 caracteristica cualitativa que el producto posee 0 no (como el control pasa/no pasa, por piezas defectuosas, etc.). Es més rapido y simple de aplicar y, por tanto, mas econémico. Se utiliza cuando el objetivo es tinicamente verificar especificaciones como ocurre en el CR. 3. Control por niimero de defectos. Se realiza observando el niimero total de defectos. Se utiliza en CR y resulta también muy rapido y simple Todo proceso de fabricacién tiene cierta variabilidad que se debe a los efectos combinados de muchas causa: 1. Causas no asignables: Son las causas responsables de la variabilidad que tiene un proceso de fabricacién y que no puede atribuirse a una causa tinica, siendo el resultado de los efectos combinados de muchas. Caracteristicas: ~ Existen muchas, cada una de pequefia importancia. = Producen una variabilidad estable. = Es dificil reducir sus efectos. Ejemplos: Variaciones debidas a la materia prima, la precisién de las maquinas y de los instrumentos de medida, la destreza de los operarios, factores ambientales. Responsables: La responsabilidad de reducir esta variabilidad corresponde a la Direccién de la Empresa: mejorando la tecnologia, cambiando los proveedores y, en general, mejo- rando el proceso productivo. 2. Causas asignables: Son las causas que, cuando actiian, producen ciertos efectos previs- ibles y definidos. Caracteristicas: ~ Existen un mimero pequeiio pero que produce fuertes efectos. ~ Producen una variabilidad imprevisible = Sus efectos desaparecen al eliminar las causas Ejemplos: Variabilidad debida a desajuste, errores humanos, lotes defectuosos, fallos de controles. Responsables: La responsabilidad de eliminar las causas asignables corresponde al Super- visor del proceso que debe detectarlas directamente y resolverlas dentro del marco del proceso productivo. Estudiando un procesode fabricacién es posible eliminar sucesivamente las causas asignables de manera que la variabilidad restante sea debida inicamente a causas no asignables. Diremos entonces que el proceso se encuentra en Estado de Control. En este caso, la variabilidad es constante a lo largo del tiempo y, por tanto, predecible. La proporcién de elementos defectuosos es constante a largo plazo y no tiende a aumentar ni a decrecer. Por el contrario, cuando el proceso esta fuera de control la variabilidad no es constante, siendo sus valores futuros imprevisibles. 8.1 El control de fabricacién por variables Supongamos que se fabrican elementos cuya calidad esta determinada por una caracteristica medible x, cuyo valor objetivo (también llamado nominal o de diseiio) representamos por j. Por ejemplo, si x es una longitud, , serd la medida especificada por la ingenieria de diseio, E] objetivo del control de fabricacién es mantener el proceso en estado de control, compro- bando que la media de la fabricacién se mantiene en el valor nominal y que la dispersién es constante. 8.1.1 Intervalos de tolerancia Se define el intervalo de tolerancia para x como el conjunto de valores de x que se consideran admisibles, Tradicionalmente, si un producto era considerado defectuoso cuando presentaba una desviacién mayor que L respecto del valor objetivo, el intervalo de tolerancia se fijaba como wel y todos los elementos con medidas incluidas en este intervalo se consideraban igualmente buenos. Este enfoque tradicional tiene dos inconvenientes: no considerar el coste de falta de calidad para el usuario y considerar igualmente buenas dos unidades incluidas en el intervalo de tolerancia. El ingeniero japonés Taguchi sugiere introducir los costes para el usuario (C, = coste de reponer tina pieza defectnosa) y los costes para el fabricante (C = coste de reponer una pieza defectuosa). Por ejemplo, si la funcién de coste social (muy utilizada) para los usuarios es aeyno(2Y entonces el coste para el usuario equivale a una desviacién entre la caracteristica de calidad y el valor objetivo de: (e-n) que debe ser la tolerancia para el fabricante Por otro lado, el coste social esperado de la fabricacién es: 2 BIC(@)| = 0.55 donde o? es la varianza de la fabricacién. Por tanto, reducir la variabilidad de la fabricacion es reducir los costes sociales por falta de calidad. 8.1.2 Capacidad del proceso En todo proceso se puede definir una medidad de su capacidad para cumplir con las es- pecificaciones de calidad. Por ejemplo, el tiempo requerido para proporcionar un servicio (en, servicio al cliente) 0 el porcentaje de elementos defectuosos (en procesos de fabricacién). Tal y como finalizamos la seccién anterior, la falta de calidad depende de la variabilidad. Si esta caracterfstica sigue una distribucién normal cuando el proceso est bajo control, todas Jas unidades fabricadas en condiciones de control (exactamente el 99'7%) se encuentran en un intervalo de amplitud 62, por lo que a este intervalo se le denomina intervalo de tolerancias naturales del proceso, En consecuencia: Capacidad = 60 cuando la caracteristica de calidad puede medirse. Para determinar la capacidad del proceso se utilizan las gréficas de medias, desviaciones tipicas y rangos procediendo del siguiente modo: 1. Tomamos k muestras, cada una de n elementos: (Pisces tin) 9 (@atyeres a0) 9 ey (Payee Bn) 2. Para cada muestra calculamos la media, la cuasivarianza y el rango: ne 2 iy 32 (Bist, Fa) 5 (#2583, Ra) ye (Bes Shy Re) 3. Obtenemos la media, cuasivarianza y rango global tomando la media aritmética de las medias, cuasivarianzas y rangos muestrales respectivamente: 4. Entonces, podemos realizar los siguientes gréficos de control: (a) Gréfico de medias: Construimos el intervalo = 35 z avn En muestras pequedias, para medir la variabilidad, el rango es casi tan eficiente como Ia desviacién tépica, siendo mucho més facil de calcular. Por lo que se suele utilizar el intervalo 3k dn (b) Grafico de desviaciones tipicas: Construimos el intervalo (B33, Bas) (c) Grdfico de rangos: Construimos el intervalo (DsR, DiR) donde los coeficientes dados en los intervalos anteriores se adjuntan en la Tabla 1. Bt 5. Para el caso de la media (y andlogamente se puede realizar con las cuasivarianzas 0 los rangos) se comprueba si cada 2; esta incluida en el intervalo 7 + 33/cy,/n construyendo un gréfico. Si algtin punto sale fuera de los limites, indica que la media muestral no es consistente con las anteriores y concluimos que el proceso estaba fuera de control. En este caso, la eliminamos y repetimos el proceso prescindiendo de la correspondiente muestra, 6. Repetiremos el proceso hasta que hallamos obtenido un grupo homogeneo de muestras climinando aquellas que escapan a los limites de control o extermos del intervalo, Com- probada la normalidad de la distribucién de la fabricacién, la estimacidn de @ sera 3/e En procesos mal controlados, con muchas muestras heterogéneas, el estimador de prop- uesto serd poco preciso. En estos casos, utilizaremos la estimacién de o para comenzar a controlar el proceso. TABLA 1 Bs Dy 2 0,000 0,000 3 0,000 0,000 4 0,000 0,000 5 0,000 0,000 6 0,030 0,000 7 0.118 0,076 8 0,185 0,136. 1, 9 0,239 0,184 1,816 10 0,284 0,223 1,777 u 0,321 0,256 1,744 12 0,354 0,284 1,719 13 0,382 0,308 1,692 14 0,406 0,329. 1,671 15 0,428 0,348 1,652 16 0,448 0,364 1,636 7 0,46 0,379 1,621 18 0,482 0,392 1,608 19 0,497 0,404 1,596 20 0.510 0.414 1,586 21 0,523 0,425. 1,575 22 0,534 0,434 1,566 28 0.545 0,443 1,557 24 0,555 0,452 1,548 25 0,565 0,459 1,541 8.2 El control de fabricacién por atributos Este control necesita tinicamente un grafico para controlar el proceso, en lugar de los dos ue necesita el control por variables, Ademas, el proceso de construccién del grafico de control es andlogo, ya que: 1. Se toman también k muestras (k > 25) de n elementos (n > 50) (tues, tin) 4 (@ryeres ton) 9 ey (eteees ten) y contamos el mimero de elementos defectuosos r; en cada muestra. 2. Estimamos la proporcién de elementos defectuosos: rbeeere En 3. Construimos el intervalo: 8.3 El control de fabricacién por nimero de defectos Este control se aplica cuando los defectos no van asociados a unidades, sino que aparecen en un flujo continuo de producto 0 cuando los elementos de la fabricacién puedan tener varios defectos independientes y la calidad dependa del ntimero de estos. El proceso de construccién del grafico de control ser: 1. Tomamosk muestrasde tamaiio n y determinamos el mimero de defectos en cada muestra, denoténdolo por ¢; 2. Estimamos la media de elementos defectuosos: 3. Construimos alguno de los graficos de control que describimos a continuacién: (a) Silas muestras son siempre del mismo tamatio n, entonces el gréfico adecuado es el del niimero de defectos observados en cada muestra, donde el intervalo sera nm+3Vnm (b) Si las muestras no son todas del mismo tamaiio, siendo los tamafios muestrales Ny, +++5M_, entonces en este caso el intervalo de control para cada muestra nj serd na/™ 7 8.4 El control de recepcién Puede realizarse mediante el control de variables, atributos y por ntimero de defectos, aunque nos ocparemos tinicamente del control de recepcién por atributos que es el més utilizado. Al recibir un lote de unidades, el fabricante puede optar por aceptarlo, inspeccionarlo al 100% , o inspeccionarlo mediante un muestreo. Por tanto, disefiar un contraste requiere elegir un tamafio muestral n y un ntimero de defectuosos c tal que: Si ©>e — rechazaremos el lote Si a

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