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Carpaneto & C. S.p.

A
Divisione saldatura

ALLUMINIO E SUE LEGHE

Caratteristiche fisico-chimiche dello


ALLUMINIO
Temperatura di fusione - inizio

658

Densit a 20
Resistenza meccanica

2,7
ricotto 10 Kg/mm2
incrudito 20 Kg/mm2

Lalluminio uno dei materiali non ferrosi maggiormente utilizzato e le sue applicazioni sono dovute a tre
importanti caratteristiche o qualit :
1. Basso peso specifico,
2. Alta resistenza alla corrosione
3. Elevata conducibilit elettrica e termica,
La resistenza dellalluminio agli attacchi di svariati agenti chimici dovuta alla sua propriet di formare
in superficie, una leggera ma strettamente unita coltre di ossido che pu preservare la superficie da
ogni altra azione chimica. In effetti, l'alluminio si ossida a contatto con l'aria e si ricopre di una sottile
pellicola di allumina, dura e resistente fino a 2000.
La maggiore resistenza agli agenti chimici la si riscontra nellalluminio puro, mentre le svariate
leghe ottenute con ingredienti tipo manganese, magnesio, cromo o manganese e silicio, riducono
leggermente questa resistenza, ma nel contempo ne aumentano la resistenza meccanica.
Occorre dire subito che la saldatura a resistenza dell'alluminio e delle sue leghe, presenta delle notevoli
difficolt e questo dovuto al fatto che questo materiale possiede:
Una conducibilit elettrica eccellente. Infatti se diamo un valore alla conducibilit elettrica del
rame elettrolitico puro uguale a 100, l'alluminio puro al 99,97% presenta un valore del 65% mentre
il ferro non ha che una conducibilit elettrica appena superiore al 17,5%
Una ridotta resistenza elettrica di contatto fra le superfici dei pezzi, se decapati.
Una grande conducibilit termica che rende difficile il riscaldamento localizzato necessario alla
saldatura, anche se il suo punto di fusione( 500 / 750) e di rammollimento (200 400) nettamente
inferiore quello del ferro ( 1450).
Le calorie hanno una tendenza a diffondersi nella massa a mano a mano che si producono.
Per ovviare a questinconveniente sar quindi necessario saldare con dei tempi molto brevi e
quindi con delle potenze elevate ed, a questo punto, ricordiamo che la densit
approssimativa vista al pag.1/55 :
2
Per lalluminio puro: K = 4000/4500 A per mm per 1 periodo
2
Per le sue leghe: K = 3000/4000 A per mm per 1 periodo
Altre importanti considerazioni sono da farsi:

Una superficie dalluminio lasciata all'aria si ricopre di una pellicola di allumina (Al O )
Questa coltre dossido si forma molto rapidamente allinizio, poi in seguito la pellicola gi formata
protegge la superficie contro lossidazione e quindi questa pellicola aumenta di spessore.

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Questa patina isolante fonde a 2000 e si oppone al passaggio di corrente ed, essendo la sua.
formazione estremamente rapida , obbliga una veloce esecuzione della saldatura immediatamente
dopo l'operazione di decapaggio.

La produzione della pellicola dAllumina, come detto in precedenza, un processo che inizia
molto velocemente, per questo motivo, quasi impossibile saldare su dei particolari
perfettamente puliti, in quanto, dopo poche ore dal decapaggio, si sta gi formando la coltre dallumina,
che infinitamente sottile
e sovente discontinua e che provoca delle variazioni della resistenza di contatto, che in certi casi
- sullalluminio puro - possono variare con un rapporto da 1 a 20
Occorre quindi scegliere con accuratezza il sistema di decapaggio ma, soprattutto, organizzarsi al fine
di poter eseguire la saldatura sui particolari immediatamente dopo loperazione di pulizia o, almeno
entro le 48 ore successive. Qualora queste tempistiche non siano possibili, occorre avere cura di
proteggere le superfici decapate con pellicole grasse, e poi lavarle prima delloperazione di
saldatura.
La presenza di tracce d'ossido sulla superficie di contatto degli elettrodi presenta inoltre, linconveniente
di permettere alle particelle dallumina di incollarsi ed accumularsi sulle punte deteriorandole e
quindi rendendo necessario un rifacimento delle superfici dopo poche saldature (20 - 30 massimo). In
presenza
di elettrodi fortemente ricoperti dal predetto deposito di metallo, durante il passaggio della corrente, si
potranno notare delle vere e proprie esplosioni con proiezioni di materiale fuso con il grosso rischio
di ritrovarsi con le lamiere perforate da parte a parte e con gli elettrodi completamente rovinati
La saldatura dellalluminio e delle sue leghe pu avvenire solo utilizzando dei materiali puliti. In
questo caso per la resistenza di contatto molto bassa, il che contribuisce ad aumentare
notevolmente la potenza elettrica richiesta.
Per rimediare a questinconveniente, si ha sovente labitudine di ridurre lo sforzo di
compressione degli elettrodi. Questa riduzione aumenta la resistenza di contatto e permette di
saldare con delle intensit pi deboli
Il metodo, assai generalizzato, presenta tuttavia due gravi inconvenienti:
a)Lincrostazione degli elettrodi aumenta rapidamente quando la pressione diminuisce. Diventa quindi
necessario pulirli molto pi frequentemente.
b)Le reazioni elastiche dei pezzi da saldare, rischiano di provocare delle differenze importanti sulla
pressione effettiva e di conseguenza si possono riscontrare delle grosse irregolarit sulla saldatura. Le
forcelle di tolleranza della temperatura necessaria alla saldatura essendo, quindi, molto strette
necessiteranno di un controllo molto preciso della corrente utilizzata, mentre, in certe condizioni, si
pu anche notare, una grossa recristallizzazione che denoter una certa fragilit del giunto.
La resistenza meccanica di certe leghe leggere ottenuta per incrudimento. La fusione del nocciolo di
saldatura altera le qualit del materiale e le caratteristiche di base dello stesso possono andare perdute.
Si possono notare inoltre delle corrosioni intergranulari nella zona di passaggio corrente che avviluppa il
nocciolo di saldatura.

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Le leghe leggere hanno tendenza a subire uno scorrimento plastico quando raggiungono la temperatura
di saldatura. Quando gli elettrodi non riescono a seguire velocemente la riduzione dello spessore che
ne risulta, avverr un cattivo contatto degli elettrodi sul particolare, perci si noter unusura proibitiva
delle estremit degli elettrodi. E quindi necessario per ridurre questinconveniente utilizzare solo
organi di pressione a debole inerzia.
SALDATURA A PUNTI
Quando si vuole ottenere ottime saldature e, in special modo, saldature costanti ed affidabili
indispensabile che le operazioni di saldatura a resistenza dellalluminio e delle sue leghe siano effettuate
dopo un primo trattamento delle superfici. Ogni tipo di impurit , sia meccanica che chimica, presente sulla
superficie dei materiali da saldare, verr incorporato nel nocciolo creando inclusioni o porosit di fusione e,
di conseguenza, minando la resistenza del giunto, mentre sulle superfici esterne le impurit sincolleranno
agli elettrodi, riducendone la durata e, nel contempo rovinando gli aspetti esteriori delle superfici con
tracce eccessive, profondi segni ed infossamenti, ed altre imperfezioni.
I trattamenti superficiali che, in generale vengono consigliati sono:
Sgrassatura
E indispensabile affinch la successiva operazione di decapaggio avvenga regolarmente.
Decapaggio
Questoperazione pu essere eseguita seguendo due procedure:
1. Decapaggio meccanico
Effettuato con tela smeriglio. Obbligher una conseguente asportazione dei residui di polvere abrasiva
poich, costituendo essi un isolante, possono impedire il regolare passaggio di corrente.
2. Decapaggio chimico
E il metodo adottato su tutti i procedimenti di alta produzione.
Esistono differenti formule per il decapaggio chimico, applicabili secondo i risultati che si vogliono
ottenere.
Essiccazione od Asciugatura
Dopo il decapaggio chimico, indispensabile lavare il materiale con molta acqua ed, in seguito, essiccarlo
rapidamente.
Marcatura
Dato che la saldatura deve essere effettuata entro un tempo che non deve essere superiore ai 3 giorni ,
preferibile marcare la data dellavvenuto decapaggio.
Ingrassaggio
Se i materiali non possono essere saldati entro i tre giorni, diventa indispensabile proteggere le superfici
decapate con una pellicola di grasso.
In seguito, sar necessario eliminare detta pellicola immediatamente prima della saldatura.
Se si pu affermare che loperazione di decapaggio delle superfici una operazione da farsi per tutti i
differenti tipi di leghe leggere, si deve ricordare che gli altri parametri di saldatura dovranno essere
adeguati alla composizione ed allo spessore del materiale che sar oggetto delloperazione di saldatura
PARAMETRI DI SALDATURA
Elettrodi
Lintensit di saldatura, si detto, veramente importante nella saldatura a punti delle leghe leggere e,
di
conseguenza, sono molto importanti gli elettrodi in quanto essi devono sopportare queste intensit che
necessariamente sono molto elevate.
Gli elettrodi ideali per la saldatura devono avere le seguenti propriet
: Unelevata conducibilit elettrica e termica
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Una buona resistenza alla deformazione


Una bassa tendenza a legarsi con il materiale che deve essere saldato
a) Lega adatta
Prendendo, innanzi tutto, in considerazione il materiale con il quale costruire le punte, i migliori risultati si
sono ottenuti con elettrodi costruiti con rame elettrolitico od argento ma, essendo le propriet elettriche e
termiche, dei due metalli citati, uguali fra di loro, largento non stato considerato, dato il suo elevato
prezzo.
Il rame, perci, considerato il metallo ideale se non si tiene conto che a causa della sua malleabilit e
duttilit , obbliga a ricondizionare le punte, troppo frequentemente.
Con prove pratiche si , quindi, determinato che la lega migliore che riunisce in concreto i tre attributi
richiesti la lega Rame-Cadmio.
b) Forma della punta
Si utilizzano, normalmente, due forme di punte:

Punta troncoconica (fig50a)

Fig. 50a

Fig.50b

Nella saldatura degli acciai, la punta troncoconica, richiedeva un angolo di 120, mentre nel caso della
saldatura di leghe leggere preferibile utilizzare un angolo pi ampio: da 140 a 150 e con un
raccordo della faccia attiva al cono di circa 3. In modo che questo smusso eviti sensibilmente, lo
schiacciamento dellestremit .
La faccia attiva deve essere perfettamente lucida e questa pulizia pu essere effettuata sia con lime a
taglio molto fine, sia con carta seppia
Punta semisferica (Fig. 50b)
Questa forma di elettrodo viene generalmente utilizzata nel processo di saldatura che contempla
un tempo di forgiatura. Durante questo tempo la punta arrotondata, che si ormai raffreddata, penetra
nel materiale saldato e procura un incrudimento del nocciolo di saldatura. Inoltre laumento della
superficie, dovuto alla forma semisferica, limita durante lapplicazione della forza di forgiatura, la
penetrazione della stessa nella superficie della lamiera, rendendo laspetto della saldatura accettabile
sotto al punto di vista estetico.
Un raggio di curvatura troppo ampio rende inutile leffetto di incrudimento del punto durante la forgiatura,
un raggio troppo ridotto rende lazione di penetrazione della punta eccessiva.

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La tabella sottostante (fig.51)pu dare un valore corretto delle dimensioni da tenere


Saldatura di due spessori uguali
mm

d
Fig.50a
mm

R
Fig. 50b
mm

0,5 + 0,5

80

0,8 + 0,8
1 + 1
1,5 + 1,5
2 + 2
2,5 + 2,5
3 + 3

4,1
4,9
6,9
8,1
9,2
11

100
112
150
250
250
300

Fig.51
La forma ed il diametro della punta si determinano, quindi, in funzione degli spessori e del tipo di lega che
si dovr saldare.
Abbiamo ritenuto interessante riportare qui di seguito 2 illustrazioni, tratte dal RESISTANCE WELDING
MANUAL edito dalla RWMA, che chiariscono in modo molto interessante gli effetti della forma della
punta durante la saldatura a resistenza delle leghe leggere.

Fig.52
Sulla Fig.52 possibile osservare, chiaramente, la formazione del nocciolo a seguito della
differente conformazione dellelettrodo
A. Due materiali simili duguale spessore: il profilo della punta ha la stessa geometria. Il nocciolo
di saldatura ha una medesima penetrazione nel materiale.
B. Due materiali dissimili duguale spessore: il profilo della punta ha la stessa geometria. Il nocciolo di
saldatura ha una penetrazione disuguale nel materiale.
C. Spessori differenti di materiali simili, con uguale profilo della punta. La penetrazione del nocciolo
disuguale ed maggiore nella lamiera pi spessa. (Confrontare con 52D)
D. Spessori differenti di materiali simili. La punta dellelettrodo di forma sferica sulla lamiera sottile e
piatta su quella pi spessa. La penetrazione del nocciolo proporzionale sui due spessori.
(Confrontare con 52E.)
E. Spessori differenti di materiali simili. La punta dellelettrodo di forma sferica sulla lamiera spessa
e piatta su quella pi sottile. La penetrazione del nocciolo disuguale in quanto si sono invertite
le geometrie dellelettrodo basate sullo spessore della lamiera di contatto.
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Fig.53

Sulla fig. 53 osserviamo:


A. La figura presenta una soddisfacente applicazione degli elettrodi ma, nel contempo, presenta
anche uneccessiva penetrazione delle punte sulle lamiere e questo, pu essere dovuto ad
una forza applicata troppo forte, ad una esagerata quantit di corrente, ad un tempo troppo lungo
oppure a una combinazione dei 3 parametri. Questeccessiva penetrazione pu, anche, essere
causa di espulsioni
di materiale incandescente e di conseguenza ad una ridotta resistenza del punto.
B. Un profilo di punta creato con un raggio troppo ridotto accentua ed aggrava i risultati del punto A
C. I due elettrodi, mal allineati, creeranno profonde incisioni o segni irregolari sulla superficie delle
lamiere.
Da quanto sopra esposto, appaiono evidenti le grosse difficolt che sincontrano nella saldatura delle
leghe leggere.
I metodi di saldatura ed i tre parametri fondamentali Tempo, Intensit di corrente e Forza applicata
variano, di conseguenza, sia in funzione del tipo di materiale trattato, sia in funzione del sistema
di saldatura che sar adottato.
Nelle pagine seguenti, cercheremo di dare alcuni esempi di regolazioni al fine di poter fornire una base di
partenza per la ricerca dei parametri idonei al lavoro che si dovr eseguire.
1. Saldatura su macchine alimentate in corrente alternata monofase
E possibile saldare lalluminio e le sue leghe con puntatrici alimentate in corrente alternata monofase.
I tempi di saldatura dovranno essere molto brevi e, dato le alte correnti che saranno
necessarie per loperazione, consigliabile utilizzare gli Slope Control, al fine di evitare
lapplicazione di queste alte correnti quando la resistenza di contatto ancora troppo elevata.
La tabella sottostante (fig.54) un chiaro esempio di operabilit su alcuni spessori per ottenere saldature
di qualit commerciale,

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Fig.54
Su determinati particolari, il punto cosiddetto commerciale non considerato idoneo ad una alta Qualit per cui
occorrer operare con saldatrici di maggior potenza, con sequenze di saldatura pi complesse simili a quelle indicate
sulla Tabella in fig.55.

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Fig.55
La sequenza sar quindi:

LEGGENDA
* I tempi di SLOPE-UP (salita progressiva della corrente)
dovranno rappresentare circa 1/3 del tempo di
saldatura.
** I tempi di SLOPE-DOWN (discesa progressiva
della corrente) dovranno rappresentare circa 1/5 del
tempo di post-riscaldamento.

*** La corrente di postriscaldamento corrisponder a


circa la met della corrente di
saldatura.
Per la saldatura di leghe che non hanno la tendenza ad
incrudirsi, il post-riscaldamento non necessario.

Fig.56
Gli elettrodi Fig. 57 saranno di forma semisferica ed il
loro raggio indicato sulla tabella di regolazione.
La forza da applicare, come si potr notare, abbastanza alta,
il che richiede lutilizzo di correnti relativamente alte.
Fig.57

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2. Saldatura su macchine alimentate in corrente trifase.


Confrontando le due tabelle di regolazione, evidente che, gli alti valori di intensit richiesti per
lottenimento di punti di ottima qualit , hanno, praticamente, reso sempre meno utilizzabili le saldatrici ad
alimentazione monofase, e questo per lalta richiesta di corrente sulle linee di alimentazione.
Per ridurre questa alta richiesta di corrente sulla rete di alimentazione, nel passato si sono
utilizzate macchina ad accumulazione di energia e macchine con una batteria di condensatori che
alimentano il trasformatore di saldatura.
I risultati ottenuti non sono stati particolarmente buoni ed, attualmente, la saldatura delle leghe leggere
viene effettuata con macchine ad alimentazione polifase diretta.
La corrente di alimentazione viene inviata direttamente su tre trasformatori monofasi oppure su
uno speciale trasformatore alimentato sul primario in corrente trifase.
La corrente trasformata sul secondario in monofase, raddrizzata per mezzo di SCR, ed inviata
direttamente sul circuito secondario per lutilizzo in saldatura.
Teoricamente, lassorbimento della corrente su ognuna delle 3 fasi sempre molto importante, ma viene
equilibrato sulle 3 fasi; inoltre , dato che il fattore di potenza di una macchina polifase molto pi alto
di una monofase, i kVA richiesti sono inferiori.
Altra prerogativa del sistema trifase di poter ottenere un parziale controllo sulla salita della corrente, cosa
che su una macchina monofase pu essere effettuata solo con lo SLOPE CONTROL.
3. Saldatura con macchine alimentate in corrente trifase a media frequenza.
Le ultime innovazioni tecnologiche hanno introdotto, nel campo della saldatura a resistenza dellalluminio,
la tecnologia della Media Frequenza (MFDC).
Lutilizzazione di generatori ad Inverter e dei relativi trasformatori trifasi con elevazione della frequenza da
50 a 1000 Hz, ha permesso di ottenere ulteriori vantaggi nella saldatura delle leghe leggere.
Si infatti detto che, lottima conducibilit elettrica e termica delle leghe leggere richiede lutilizzazione
di correnti alte, erogate per un tempo molto breve e, se si riesamina la curva di calore ottenibile con
un sistema ad Inverter( pag.27), si pu facilmente comprendere i vantaggi di una tecnologia che pu
erogare una corrente molto stabile con una rampa di calore ad andamento costante, calibrata in
modo molto preciso (millisecondi)
SALDATURA A PROIEZIONE
Saldare a proiezione le leghe leggere sconsigliato in quanto, vista la relativa resistenza meccanica
delle stesse, le bugne ottenute per stampaggio su lamiere in alluminio, sprofonderebbero sotto la spinta
della forza applicata prima del passaggio di corrente.
In casi di assoluta necessit si possono utilizzare proiezioni piene ottenute per coniatura. Queste
applicazioni sono, in effetti, molto rare e poco utilizzate.
SALDATURA A RULLI
La saldatura a rulli delle leghe leggere difficile, ma non impossibile.
Valgono, praticamente, tutte le raccomandazioni fatte per la saldatura a punti.
In via molto indicativa, riportiamo qui di seguito una tabella (fig.58) sulla quale sono riportati alcuni valori
relativi alla saldatura a rulli delle Leghe leggere.
Come per tutte le tabelle di regolazione i dati riportati dovranno essere integrati con quelli accertati
in concreto in fase di programmazione macchina. La ricerca delle nuove regolazioni dovr
essere, particolarmente indirizzata con la verifica della tenuta stagna del giunto e, di conseguenza, al
numero di saldature da effettuarsi sul cordone di saldatura che si desidera ottenere.

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SALDATURA A RULLI su MACCHINE MONOFASI


Saldatura a tenta stagna su Leghe Leggere
Spessore
lamiera
mm.

N. punti
per cm.

0,25

Velocit
saldatura
m/min.
1

Tempi caldi
ms.
minimi max
15
30

Forza
applicata
daN
195

Corrente di
saldatura
A.
19.500

0,5

0,9

15

45

245

24.000

0,8

45

80

350

32000

1,2

0,7

45

90

390

36.000

0,6

90

150

500

41.000

0,4

165

300

615

45.000

NOTA
Come ultima annotazione, vorremmo ricordare che esistono molti e svariati tipi di leghe leggere.
Ancora una volta si rammenta che, i differenti componenti di dette leghe possono far variare di
molto le regolazioni da adottare, perci si conferma la necessit di utilizzare i dati consigliati ed
esposti nelle tabelle con accortezza, risettandoli in base ai risultati delle prove che
dovranno essere obbligatoriamente eseguite prima di procedere alla lavorazione

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RAME E SUE LEGHE

Caratteristiche fisico-chimiche del


RAME: Elemento metallico di simbolo Cu
Metallo rosso malleabile e duttile
Elevata conducibilit elettrica e termica
Temperatura di fusione - inizio
1080 - ricotto 400
Densit a 20
8.9
Resistenza meccanica
ricotto 20 Kg/mm2
incrudito 30 Kg/mm2

Il rame puro e le sue leghe sono molto usati nellindustria e questampia utilizzazione dovuta,
principalmente, alla sua alta conducibilit elettrica e termica, nonch alla sua ottima resistenza alla
corrosione.
Per una chiara e sintetica classificazione del rame e delle sue leghe, bene attenersi alla suddivisione
stilata dalla RWMA. E una classificazione che ci permetter di orientarci, con chiarezza, nella ricerca dei
parametri pi affidabili da utilizzarsi durante le operazioni di saldatura a resistenza.
Con questa classificazione il rame e le sue leghe vengono suddivisi in 5 gruppi o categorie.

Gruppo 1:
Gruppo 2
Gruppo 3
Gruppo 4
Gruppo 5

High Copper ( Rame raffinato)


Leghe Rame- Zinco (Ottoni)
Leghe Rame Stagno (Bronzi)
Leghe Rame _ Nichel
Altre Leghe

Gruppo 1 RAME
Il rame considerato in questo gruppo un metallo raffinato e parzialmente disossidato fino ad ottenere
una purezza del 99, 2%.
In questa categoria si trova.
- Rame disossidato. E un rame trattato con agenti disossidanti quali il fosforo. E puro al 99,9%
La disossidazione rende il rame adatto per essere usato in particolari che operano ad alte temperature
e per renderne pi agevole la fabbricazione.
Questintervento rende, anche, pi facili le operazioni di saldatura, ma diminuisce la conducibilit del
metallo.
- Rame arsenicato Contiene circa uno 0,350% di arsenico che un altro additivo per alte temperature
- Rame/argento laggiunta di argento permette di ottenere del rame disossidato, senza ridurne la
conducibilit ; ne aumenta contemporaneamente la temperatura di rammollimento.
- Rame piombo E una lega binaria che tuttavia non viene inclusa nel gruppo delle leghe, in quanto il
contenuto di rame del 99%. Questaggiunta di piombo aumenta le propriet di lavorazione,
riducendone, per, la duttilit e la malleabilit .
Come indicato nelle pagine precedenti, lalta conducibilit elettrica unita alla ridotta resistenza, rendono
i particolari in rame, praticamente, non saldabili a resistenza, se non utilizzando dei speciali
accorgimenti tecnici.
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Possiamo quindi affermare che lamiere in rame di spessore superiore a 1 mm, potranno essere congiunti
in modo efficace sono utilizzando la tecnica della Saldobrasatura ossia, interponendo fra i pezzi uno
strato di pasta o lamina brasante.
In tutti quei casi dove la conformazione dei pezzi permetter lutilizzo della saldatura a resistenza,
la metodologia da seguire sar la seguente:

Saldatura a punti
Il principale accorgimento quello di ricorrere ad un trasferimento di resistenza di contatto,
usando elettrodi in materiale refrattario (Tungsteno o Molibdeno).
In questo modo la resistenza maggiore, dovuta al contatto di questi materiali refrattari ad alta resistenza,
viene trasferita dal contatto delle superfici interne dei pezzi da saldare al contatto fra le punte
degli elettrodi e le superfici esterne dei particolari.
Il trasferimento del calore avverr , quindi, dall'esterno verso linterno con la conseguenza che, il
nocciolo fuso, rispetto a quello dei metalli ferrosi, avr un diametro inferiore ma uno spessore pi
importante con un infossamento dell'elettrodo pi marcato.
I tempi di realizzazione e la quantit di corrente da utilizzarsi, con quest'accorgimento, devono
essere tuttavia molto precisi e brevi poich a saldatura avvenuta si nota che, il limite della zona fusa si
confonde quasi con la superficie di contatto degli elettrodi.
In effetti, in questo caso, le calorie utilizzate per la fusione del metallo, sono create partendo dalla zona
esterna del giunto. Poich nel rame la temperatura di fusione (1800C) molto prossima alla temperatura
di ebollizione (1981C) ci si ritrova di fronte al grosso rischio " di esplosioni" del nocciolo durante la
fase finale della saldatura, con la conseguenza di distruggere o rovinare in modo determinante il
particolare trattato.
Lutilizzo di elettrodi con punta in tungsteno (W) o Molibdeno (Mo), unitamente a delle precise regolazioni
di corrente e di tempo permetteranno quindi, di saldare lamierini fino a 0,8 -1 mm di spessore.
Superando questi spessori non si possono garantire risultati validi e costanti.
Risultati ottimi si ottengono, altrimenti, nella saldatura di fili, trecciole o lamine fra di loro, o su dei supporti
costituiti da altri metalli (escluso lalluminio).
Sono queste le applicazioni che, negli ultimi anni, hanno portato la saldatura a punti del rame ad
un grande sviluppo ed a moltissime applicazioni nel campo dell'industria dei componenti elettrici
ed elettronici. In questo campo, lutilizzazione sempre pi vasta di macchine automatiche, ha spinto la
ricerca nel campo della saldatura a punti di fili e trecciole e questo allo scopo sia di ridurre di
molto i tempi dassemblaggio degli elementi, sia di evitare la vecchia tecnologia della saldatura a
stagno, lenta nelloperabilit e dannosa alla salute degli operatori.
Abbiamo gi riferito che luso di elettrodi in rame impossibilitato dal fatto che, in ogni caso, la
resistenza intrinseca delle punte sempre maggiore della resistenza delle parti da saldare e, di
conseguenza, si ricorsi allaccorgimento di utilizzare punte di elettrodo in materiali ad alta
resistivit come tungsteno e molibdeno La loro elevata resistenza crea il calore necessario per la
fusione del rame senza il rischio di incollarsi alle punte.
Fra i due materiali utilizzati, il tungsteno d migliori risultati di riscaldamento e di durata, ma occorre
tenere presente che questo materiale non attaccato dagli utensili per questo in molte occasioni si
preferisce utilizzare il molibdeno.
Occorre, tuttavia, tenere presente che, i due materiali predetti, reagiscono al calore di saldatura
modificando, dopo un certo numero di punti, la loro resistenza elettrica. E quindi noto il fenomeno per
cui utilizzando elettrodi nuovi, quindi con resistenza intrinseca pi elevata, le regolazioni in
precedenza stabilite rischiano di produrre punti di saldatura di scarsa tenuta.

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Per mantenere costante la qualit delle saldature occorrer quindi:


Utilizzare elettrodi in rame con inglobato un inserto in materiale refrattario
Tenere le dimensioni dellinserto al minimo indispensabile
Procedere ad un preriscaldamento delle punte nuove
Utilizzare, eventualmente, dei controlli di saldatura che permettano una riduzione progressiva della
corrente di saldatura, proporzionata alla riduzione della resistenza intrinseca della punta.
Utilizzare dei controlli di saldatura che possano lavorare in energia costante, con un feedback che
mantenga sotto esame i due valori di corrente e di voltaggio, modificandoli, quando necessario, al fine
di mantenere costante il valore delle calorie erogate.
Quale esempio di regolazioni da assegnare ad una puntatrice che deve saldare una trecciola in rame
2
di sezione da 2,4 mm su di un supporto sempre in rame di spessore da 0,8 mm, si possono dare i
seguenti parametri:
Elettrodi:
in rame con inserto in tungsteno
Forza sulle punte:
30 daN
Intensit di saldatura:
5 kA
Tempi di saldatura:
2 periodi
Qualora la stessa trecciola dovesse essere saldata su un supporto in ottone, occorrerebbe variare alcuni
parametri:
Elettrodo sulla trecciola:
in rame con inserto in tungsteno
Elettrodo sul supporto:
In lega Cu-Cr-Zr
Forza sulle punte:
40 daN
Intensit di saldatura:
5 kA
Tempi di saldatura:
3 periodi

Saldatura a proiezione
Saldare a proiezione il rame sconsigliato, data la relativa resistenza meccanica di questo materiale.
Le bugne ottenute per stampaggio sprofonderebbero prima del passaggio di corrente sotto lazione della
forza applicata.
La saldatura a proiezione non quindi possibile.
Qualche volta si utilizzano bugne prestampate al fine di concentrare meglio la corrente, ma loperazione di
saldatura dovr essere gestita con la stessa procedura della saldatura a punti.

Saldatura a rulli
Decisamente la saldatura a rulli impossibile sempre a causa dellalta conducibilit termica ed elettrica del
materiale.

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Negli ultimi anni, le moltissime applicazioni nel campo dell'industria dei componenti elettrici hanno portato
la saldatura a punti del rame ad un grande sviluppo ed a creare un specifico settore di applicazioni che
viene genericamente denominato

MICROSALDATURA
Questa particolare e, soprattutto, interessante problematica di saldatura si sviluppata non solo nella
saldatura di fili e trecciole, ma sta fornendo interessanti applicazioni nella saldatura a punti di fili
isolati senza asportazione preventiva dellisolamento.

Principi generali
La saldatura di fili isolati fra di loro o con elementi di raccordo o supporto, molto utilizzata
nella produzione di componenti per apparecchiature elettriche; effettuarla con laiuto della
saldatura a resistenza, richiede, imperativamente, che lo strato isolante venga eliminato in qualche
modo (meccanico, chimico, termico) onde permettere il passaggio della corrente di saldatura e quindi la
fusione del filo sul supporto.
Sia lasportazione meccanica del rivestimento (es. con mole o sabbiatura) sia lasportazione chimica (es.
con solventi) comportano, tuttavia, un allungamento del tempo di lavorazione, creano difficolt
per effettuare questasportazione, oltre ad un rischio di intaccare la superficie del filo riducendone la
sezione.
Si sono quindi cercate soluzioni che permettessero di eliminare lisolamento e procedere alla saldatura
nello stesso istante, in modo da poter presentare vantaggi risolutivi, particolarmente, quando la
produzione richiede procedure veloci eseguite con sistemi automatici.
I vari procedimenti, messi a punto ed applicati con risultati soddisfacenti, hanno lo scopo di eliminare tutta
la coltre isolante sulla circonferenza del filo, ovviamente su una lunghezza limitata ed, in particolare modo,
in un brevissimo tempo prima del passaggio della corrente di saldatura.
Prima di procedere allo studio dei vari metodi bene esaminare brevemente i materiali che dovranno
essere impiegati e trattati.

Materiali trattati e loro dimensioni


La necessit di collegare conduttori isolati fra di loro o con elementi di raccordo, ottenendo una
buona resistenza meccanica e mantenendo l'ottima conducibilit elettrica e resistenza termica, si ha
soprattutto nella produzione di bobine di ogni tipo (bobine per rel, trasformatori, indotti motori, statori,
ecc.) dove necessario fissare i capi del filo utilizzato per la bobinatura ,con i relativi terminali e
connessioni.
In genere, i materiali da congiungere fra di loro, sono buoni conduttori, come rame, ottone, bronzo o
nickel.

1) Fili
Di regola sono in rame (Cu), ed il loro diametro varia da 0,04 a 1,2 mm.
Nella misura in cui i fili degli avvolgimenti devono essere saldati fra di loro o sugli elementi di
raccordo, anchessi in rame, opportuno utilizzare rame disossidato (ECu). I fili isolati in leghe
adatte per semiconduttori, tipo in nichelcromo (Ni/Cr), ferro-cromato (Fe/Cr) ed alluminio (Al), si possono
saldare solo
in casi eccezionali
Per la saldatura a resistenza si possono utilizzare dei fili con isolamenti ottenuti con smalti "saldabili"
(poliuretano) od isolamenti che possono essere sciolti con il riscaldamento provocato dalla saldatura .
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E molto pi difficile la saldatura quando ci si trova di fronte ad isolamenti non saldabili, vernici a doppia
immersione o vernici speciali, formate da materiali isolanti che sottoposti al calore di fusione creano scorie
carbonizzate o incrostanti il punto di giunzione.
Effettuare un primo test dinfiammabilit , pu essere molto interessante per scoprire immediatamente la
reale fattibilit delloperazione.
Sono sicuramente da scartare gli strati isolanti resistenti ad alte temperature (PTFE, Kaptom), gli
avvolgimenti in fibre naturali (cotone), le ricoperture completamente isolanti in PVC o gomma.
Ovviamente in questi casi necessario eliminare l'isolamento con mezzi meccanici o chimici ed in seguito
operare con il metodo tradizionale.

2) Elementi di raccordo
Per elementi di raccordo, si intendono quelle parti che possono fornire ai fili sia un punto di appoggio, sia
un punto di collegamento e contatto con altri componenti come: interruttori, faston, zoccolature ecc.
L'elemento di raccordo deve quindi essere adattato al "partner" e al procedimento di giunzione dal punto
di vista del materiale, del trattamento superficiale, e delle dimensioni e forme.
Per saldare fili in Ecu sono adatti componenti in bronzo e ottone, in certi casi possibile utilizzare elementi
di raccordo anche di ECu o acciaio non legato.
Lo spessore del raccordo pu quindi essere scelto, per fili sottili (es. 0,4 mm) da 0,3 a 0,5 mm, e per fili
con diametro maggiore, fino a 0,8 a 1 mm di spessore.
Una stagnatura della superficie del supporto , che pu andare da 5 - 20 m, in ogni caso
vantaggiosa anche se, pu creare difficolt dal punto di vista pulizia della superficie di contatto
elettrodi (deposito di stagno).
Il luogo dove eseguire il punto di saldatura, deve essere facilmente agibile per semplificare il passaggio
delle punte degli elettrodi.

3) Elettrodi
Come indicato nella prima parte di questo studio, gli elettrodi utilizzati a contatto con il rame,
sono generalmente in materiale refrattario, ossia Tungsteno (W) o Molibdeno (Mo), od eventualmente, in
leghe contenenti anche percentuali di Rame (Cu), mentre gli elettrodi utilizzati a contatto con supporti in
Ottone, Bronzo, Nickel, Ferro ramato, ed altri sono, in generale, in lega di Rame con aggiunte di Cromo,
Zirconio, Berillio, Cobalto, al fine di aumentarne la durezza all'usura, mantenendo la relativa conducibilit
elettrica molto vicina, come valore, al Rame.
Fra il Tungsteno ed il Molibdeno, la scelta basata unicamente sulle differenze di durezza che i due
materiali presentano. In effetti, essendo simile la loro resistenza elettrica, la scelta dovuta al fatto che
il Molibdeno lavorabile meccanicamente con utensili di normale, utilizzo (torni, fresatrici, trapani
ecc.) mentre il Tungsteno pu essere solo lavorato con rettificatrici.

4) Procedimenti
In pratica si utilizzano 5 procedimenti:
1. L'elemento di raccordo o di supporto da collegare deve avere una forma che permette l'inserimento del
filo isolato, in una posizione ininfluente al passaggio della corrente di saldatura.
2.L'elemento di raccordo o di supporto deve avere una forma che permette linglobamento a caldo (Hot
Stacking) del filo isolato, racchiudendolo in una parte fusa dell'elemento di raccordo
3.Il filo isolato viene messo a contatto con elettrodi preriscaldati per mezzo di impulsi di corrente (Termod)
o con un sistema ad induzione, in modo da fondere lisolamento
4.Con forme particolari delettrodi che superino lisolamento.
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5.Con asportazione meccanica della superficie isolata.


Questo sistema viene qui citato in quando utilizzato nei casi di fili con superiori ad 1,2 mm. o con
isolamento non asportabile con il calore.
Con fili di diametro inferiore questo procedimento presenta tempi di realizzazione antieconomici.
Dopo aver proceduto allasportazione dellisolamento, il filo messo a contatto con lelemento di
supporto, per mezzo dell'elettrodo superiore della puntatrice, quindi la saldatura pu essere effettuata
come nella normale puntatura di componenti puliti.
I due particolari vengono pressati fra di loro con una forza predeterminata e la corrente di saldatura pu
passare con una intensit e tempo preimpostati con un corretto e preciso settaggio della macchina.
Qui di seguito, vengono riportati alcuni esempi di conformazioni particolari adatte alla risoluzione di
problematiche relative alla saldatura di fili isolati.
1.1 Puntatura con supporto provvisto di un gancio
Questo metodo molto adatto allautomazione del processo ma, la zona di saldatura deve essere agibile
da due lati.
Sullelemento di raccordo viene creato, in genere al momento della formatura dellelemento, un gancio che
in seguito verr ripiegato a forma di U( fig. 59). Nellocchiello cos formato viene inserita lestremit del
filo, che, qualora presentasse le caratteristiche di un filo terminale, dovr essere avvolto su se
stesso per ottenerne il bloccaggio durante la movimentazione del particolare.
Gli elettrodi sono ovviamente sistemati in modo da racchiudere il filo isolato fra le due parti del raccordo.
La corrente di saldatura passer fra queste due parti (in pratica in corto circuito). Il calore creato servir ,
durante il primo impulso, a fondere ed eliminare l'isolamento del filo e, con il secondo impulso, a chiudere
e compattare tutto il giunto.

Fig. 59
Puntatura di un filo isolato
con supporto dotato di gancio

Il procedimento adatto per una vasta gamma d'utilizzazioni, come ad esempio: bobine per rel, piccoli
trasformatori, ecc.
La potenza della macchina da utilizzare sar determinata dal diametro dei fili e dallo spessore
del supporto su cui detti fili dovranno essere congiunti. In tutti i casi si consiglia l'utilizzo di
una apparecchiatura di comando e controllo sulla puntatrice, che permetta la saldatura con 2
impulsi di potenza differenziata.
In questo caso, gli elettrodi non toccano direttamente il filo, e la regolazione della macchina, deve essere
proporzionale allo spessore ed al tipo di materiale con cui formato il supporto, passando in
secondo ordine, il diametro del filo. Normalmente lelettrodo superiore costituito da un inserto
di materiale refrattario, Tungsteno (W) al fine di ridurre al minimo le fermate di produzione per la
ravvivatura della punta.
Utilizzando macchine di saldatura ad azionamento pneumatico, possibile inserire la stazione di
saldatura sul complessivo della macchina bobinatrice, in modo da poter effettuare le due
operazioni automaticamente, risparmiando il tempo di gestione e spostamento dei particolari da
bobinatrice a saldatrice.
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1.2 Compattatura a caldo su collettore dotato di gancio.


La zona di saldatura agibile da un solo lato (fig.60).
In questa configurazione si opera con una testina in "doppio punto" con discesa verticale
e contemporanea dei 2 elettrodi
In questo caso corretto utilizzare un elettrodo
in rame/cromo per ottenere il contatto di
massa, mentre per lelettrodo a contatto con
il gancio, si usa un inserto in Tungsteno, sia
per ottenere una lunga durata del profilo della
punta, ma anche per aumentare la resistenza
di contatto e creare calorie in modo pi bilanciato
Fig.60
1.3 Puntatura con supporto a fessura
La zona di saldatura agibile da due lati.
Lestremit del filo viene inserita in una fessura o tacca, ottenuta per fresatura o stampaggio, sul corpo
del supporto. Sotto la pressione degli elettrodi e con il passaggio della corrente, i bordi della fessura
saranno pressati insieme racchiudendo il filo (fig. 61).
Il supporto, in genere ottone, deve avere uno spessore congruo (da 0,5 a 0,8 mm) e avere,
preferibilmente, una superficie stagnata.
Lo stesso tipo di giunzione pu essere effettuato anche con componenti in acciaio e rame ma, in questo
caso, la fessura deve essere pi larga di qualche centimetro e pi profonda rispetto allo spessore del filo

Fig. 61

Come precedentemente accennato, lestremit del filo viene dapprima avvolta con alcuni giri intorno al
raccordo (per evitarne lo svolgimento) e, quindi, inserita nella tacca.
Al momento della saldatura, le pareti della fessura si fondono, lisolamento evapora ed il filo
viene inglobato nel materiale di base.
Secondo la cadenza di produzione, il procedimento pu essere eseguito su una piccola macchina
con comando a pedale, sulla quale si ottiene un punto ogni discesa della testa, oppure su
macchine automatiche o semiautomatiche dove, se necessario, con una doppia testa si possono
ottenere due giunzioni contemporanee.
Con tali metodi possibile ottenere cadenze fino a 1000 - 3000 giunzioni/h.
1.4 Compattatura a caldo su collettore a fessura
La zona di saldatura agibile da un solo lato (fig.62)
Sulla testina a "doppio punto" lelettrodo di contatto o di massa in lega di rame-cromo ed situato
vicino allelettrodo di saldatura, che normalmente ha un inserto in tungsteno (W).
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Sul collettore stata creata una fessura in cui sono inserite le estremit del filo dell'avvolgimento.
Qualora fosse necessario evitare la fuoriuscita dei fili durante le operazioni di manipolazioni, il bordo della
fessura pu essere leggermente serrato meccanicamente.
Le procedure 1.2 e 1.4 sono usate nella produzione in serie di piccoli motori su impianti di saldatura
meccanizzati o automatici.
Nella fabbricazione dei collettori sia di forma a gancio che a fessura, lutilizzo di elettrodi di
compattatura in tungsteno ha consigliato luso di controlli di saldatura che possano lavorare con
un
feedback in Energia Costante e con programmi di saldatura istantaneamente applicabili, se necessario,
su ciascuna fase di compattatura dello stesso rotore.

Fig. 62

In effetti, lutilizzo delettrodi in materiale refrattario


(W o Mo) produce una sensibile variazione della
resistenza di contatto, mano a mano, che il
Tungsteno o Molibdeno si scaldano.

Ecco il motivo per cui, nellesempio in fig. 62 vengono indicati 2 valori di calore: CALORE 1 per i primi
tre inglobamenti e CALORE 2 per i successivi, essendo ormai, entrato in temperatura lelettrodo in
materiale refrattario.
I sensori di voltaggio permettono al feedback del controllo di procedere al mantenimento costante
dellenergia ( W = A x I) che si ritiene valida per il raggiungimento della migliore qualit .

1.5 Puntatura con elemento aggiuntivo tubolare


Questo metodo utilizzato principalmente per la giunzione fra di loro di fili oppure quando non
sia possibile utilizzare i metodi in cui si prevede il gancio o la fessura. La soluzione di avvalersi
di un elemento aggiuntivo che faccia da crogiolo alla fusione degli isolamenti e, conseguentemente,
permetta la giunzione di due fili isolati.
La zona di saldatura deve essere agibile da due lati.
I fili isolati da congiungere vengono inseriti in un elemento aggiuntivo a forma di manicotto metallico (ad
es. sezioni di tubo) (figg.63 63 a).
Per questa applicazione si possono anche utilizzare dei rivetti cavi o dei capocorda.
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Fig.63

La saldatura avviene come nella normale puntatura.


Lelemento aggiuntivo viene inserito fra i due elettrodi ed il calore eliminer l'isolamento dei fili,
permettendo il loro congiungimento allinterno del manicotto fuso.
Fig.63a

Questo procedimento particolarmente usato per


collegamenti su bobine magnetiche, testine
di registrazione,
avvolgimenti
di
statore,
trasmettitori ecc.

1.6 Puntatura con elemento aggiuntivo aperto


Nellimpossibilit di utilizzare manicotti di collegamento, causa limpossibilit davere terminali di filo
liberi, lelemento aggiuntivo utilizzato aperto su di un lato. Pu essere realizzato come
elemento da stampaggio oppure ci si pu servire di sezioni di nastro (fig. 64).
In questo modo possibile eseguire la giunzione anche operando su bobinatrici automatiche, per
collegare le estremit delle bobine di statore.
La fascetta pu essere in Cu stagnato o acciaio
ramato. Il procedimento del tutto simile a quello
illustrato al punto 1.5
Fig.64

3.7 Puntatura a doppio impulso- sistema "Termod"


E il primo caso di saldatura di fili isolati su supporto, senza inglobamento del filo
La zona di saldatura agibile da due lati.

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Sullelettrodo a contatto con il filo isolato, si trova un secondo elettrodo, anche esso collegato
elettricamente con la parte inferiore del supporto.(fig.65).

Fig. 65

In questo modo, si viene ad avere un elettrodo superiore alimentato da una delle due fasi del
trasformatore di saldatura, mentre l'altra fase verr portata al secondo elettrodo superiore
e,
contemporaneamente anche all'elettrodo inferiore. Con il primo impulso di corrente, che attraverser i
due elettrodi superiori, si otterr il riscaldamento della punta superiore. Al raggiungimento di
unadeguata temperatura, lisolamento sulla superficie del filo fonde e, a causa della trasmissione
termica nel filo, anche nel lato inferiore si liberer dell'isolamento.
Adesso la resistenza di contatto nel punto di saldatura molto inferiore di quella del circuito secondario
e, pertanto, la corrente di saldatura sar portata a scorrere attraverso il circuito elettrodo superiore
ed elettrodo inferiore e quindi attraverso i particolari per operare la saldatura.
E molto importante poter effettuare con il controllo, due impulsi consecutivi, di diversa intensit di corrente
e di tempo; il primo impulso deve essere appena sufficiente per eliminare lisolamento dalla sezione di
filo dove si vuole effettuare la saldatura, il secondo impulso di corrente, dovr fornire il calore
necessario per saldare fra di loro i materiali di base.
Il procedimento adatto per fili di vari diametri come ad es. bobine, rel, piccoli motori,
interruttori, trasformatori ecc.
Si possono saldare fili ECu da 0,2 a 1,2 mm di diametro
1.8 Puntatura con elettrodo congiunto Fig.66
E una variazione al punto 1.7 per utilizzare questa tecnologia sui punti accessibili da un solo lato, ad
esempio saldatura di fili su piastre conduttrici.
E comunque utilizzabile sui punti accessibili dai due lati.
Lelettrodo che tocca il filo viene sezionato al centro, nel senso della lunghezza, e fra le due parti viene
inserita una lamina di materiale isolante. Allestremit inferiore, in pratica quella che sar a contatto con il
filo da saldare, sar inserita una pastiglia di materiale refrattario (W o Mo).
Alle due sezioni dellelettrodo collegato il circuito di erogazione della corrente di saldatura. Se si
agisce con la tecnica del doppio punto, accanto allelettrodo di saldatura verr applicato un secondo
elettrodo di contatto, che tocca la superficie di saldatura.
Se si agisce con la tecnica standard, il secondo elettrodo si trover nella parte inferiore del giunto.
In entrambi i casi, il secondo elettrodo sar collegato ad una delle due fasi del circuito di corrente, tramite
un teleruttore di potenza.
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Fig.66

Con questa applicazione, data la necessit di utilizzare


tempi molto brevi, diventa indispensabile, lavorare in
corrente continua con la tecnica dellInverter
Con il primo impulso di corrente da 2 a 3 ms. la pastiglia di materiale sinterizzato viene riscaldata a
1000C. Il suo calore si trasmette immediatamente al filo ottenendo la fusione dellisolamento. A quel
momento il filo nudo, si trova a contatto con il supporto, in condizione da essere immediatamente
saldato: Con lazionamento del teleruttore di potenza, si devia il circuito di corrente, portando la seconda
fase sulla superficie del supporto.
Con un secondo impulso da 3 a 4 ms. si ottiene la saldatura desiderata.
Qualora non si volesse utilizzare il teleruttore di potenza, gli stessi risultati potrebbero essere raggiunti con
lapplicazione di due trasformatori: uno per il riscaldamento della pastiglia e laltro per la saldatura.
1.9 Puntatura con elettrodo scanalato
E uno dei metodi eseguibili con attrezzature molto semplici e, in genere per elementi di contatto agibili sui
due lati.
La sua semplicit , tuttavia, fonte di incostanza di risultati, in quanto necessita di un posizionamento
accurato, nonch di un perfetto profilo dellelettrodo a contatto del filo
La superficie anteriore dellelettrodo di saldatura dispone di una scanalatura prismatica, in cui
viene posizionata lestremit del filo.
La profondit , di questa scanalatura, tale per cui le punte dellelettrodo toccano anche la parte superiore
del supporto e questo per poter far passare la corrente allinizio delloperazione, quando lisolamento del
filo non permette ancora la fusione dello stesso

Fig.67

Al momento del passaggio della corrente, come


accennato pi sopra, il calore creato con il
contatto delle punte dellelettrodo e la base del
supporto, scioglie lisolamento e con un secondo impulso di corrente, si pu effettuare la saldatura.

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Si usa nella produzione di rel con avvolgimenti molto sottili e maschere stagnate in rame o ottone e,
principalmente, su macchine singole con comando a pedale, per controllare costantemente il
posizionamento del complessivo.
1.10 Puntatura con elettrodo a riscaldamento costante
Con questa tecnologia, si cercato di ovviare ai vari dispositivi precedentemente illustrati, che avevano lo
scopo di riscaldare il filo isolato per eliminare lisolamento.
In generale questa tecnologia viene applicata sulle saldature di particolari agibili sui due lati.
Lelettrodo di saldatura , in pratica, avvolto in un sistema termico. Questo sistema permette di mantenere
costantemente, lelettrodo, a una temperatura idonea alla fusione dellisolante, e di conseguenza con un
valore opportunamente regolabile.
In questo caso necessario creare un circuito di raffreddamento per le restanti parti della macchina, in
modo da evitare un riscaldamento anomalo delle stesse.
Operando in queste condizioni, lapplicazione dellelettrodo a temperatura, provoca la fusione
dellisolamento, ed quindi possibile effettuare il normale ciclo di saldatura.
A causa del tempo richiesto per eliminare lisolamento, (periodo che dipende dallo spessore e
resistenza termica dei pezzi) preferibile mettere a contatto lelettrodo di riscaldamento qualche decimo
di secondo, antecedentemente, allapplicazione delleffettiva pressione di saldatura.

5 ) Saldatrici e Controlli relativi


Nella saldatura dei fili con isolamento, in genere si devono collegare materiali che per le
loro caratteristiche fisiche (conducibilit elettrica e termica, temperatura di fusione, durezza), per
la loro compatibilit metallurgica (unione di metalli diversi) e per le loro configurazioni
dimensionali (breve distanza della saldatura dal bordo del pezzo da raccordare o di componenti
termosensibili), rendono loperazione di saldatura molto complessa e di difficile gestione.
Le possibilit di ottenimento di risultati validi e soprattutto affidabili e ripetitivi, richiedono
attrezzature tecnologicamente perfette, capaci di fornire dati certi e costantemente controllati in tempo reale.

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LEGHE DI RAME
Per esaminare il comportamento delle Leghe di rame, si deve riprendere in esame la classificazione di cui
alla pag.62.

Gruppo 2

Leghe Rame- Zinco OTTONE

Il termine generale di OTTONE sta ad indicare leghe di rame e di zinco, e nelle quali il contenuto di
rame
di almeno il 59%, e lo zinco pu essere legato con altri componenti quali lo stagno od il
piombo. Occorre dire anche che, in qualche caso, le leghe di rame /zinco passano sotto il nome
di Bronzi.

Gruppo 3

Leghe Rame- Stagno BRONZI

Il termine generale di BRONZO sta ad indicare leghe di rame e di stagno. Occorre tuttavia
tenere presente che una lega di solo rame e stagno molto rara; in genere a questa unione binaria
vengono aggiunti altri componenti quali fosforo, zinco, piombo ed altri ancora a seconda dellutilizzo
che la lega deve avere.
In questo gruppo vengono distinte 3 grandi famiglie:
- Bronzi fosforosi: Il nome comunemente dato alla lega di rame-stagno, dove gli ossidi sono stati
eliminati con laggiunta di fosforo. Il contenuto di stagno varia dal 4 al 10%; pi alto il contenuto di
stagno, pi alta la resistenza e la tenacit della lega.
- Bronzi fosforosi con piombo: in questa lega entrano in eguale misura il piombo, lo zinco ed il
fosforo. E una lega utilizzata principalmente per la fabbricazione di viterie e piste di cuscinetti.
- Bronzi speciali: In questa lega sono inclusi i composti di Bronzo-alluminio e Bronzo-cadmio. Sono
erroneamente chiamati bronzi in quanto non contengono stagno.
Gruppo 4
Leghe Rame Nickel
In questo gruppo vengono distinte 2 grandi famiglie
- Cupro-nickel: sono leghe in cui al rame viene aggiunto dal 15 al 30%di nickel.
Sono altamente duttili e malleabili e molto resistenti alla corrosione, caratteristiche che le rendono
idonee a numerose applicazioni, che vanno dalla costruzione di tubi e piastre per condensatori fino
alla costruzione di scambiatori di calore.
-

Nickel-Argento: E una lega, la cui composizione varia con un contenuto di nickel dal 5 al 30% e
zinco, sempre dal 5 al 30 %, con aggiunta, qualche volta, di piombo per migliorane la duttilit .

Gruppo 5
Altre Leghe
In questo gruppo segnaliamo le leghe al Silicio ed al Berillio.
Le leghe al silicio, utilizzato per disossidare il rame (Cu=96-98,25% - Si=3-1,5% - Mn =1-0,25%), hanno
grandi caratteristiche di anticorrosione e sono assolutamente, quelle che si prestano meglio alla saldatura
a resistenza.
Le leghe al Berillio , trovano grande applicazione nellindustria elettrica. Contengono in genere il 2-2,25%
di berillio con un 0,25-0,5% di nickel. Possono essere stampate a freddo e subire anche trattamenti a
caldo senza ridurre le loro propriet di durezza e conducibilit . Per queste caratteristiche, sono
utilizzate anche per la costruzione di componenti portacorrente applicati sulle saldatrici a resistenza

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Divisione saldatura

Saldatura a
punti
Nella saldatura a resistenza delle leghe di rame, ancora una volta entrano in gioco due dati significativi
che sono: la resistenza elettrica e la conducibilit termica del materiale che si sta saldando e,
soprattutto, occorrer tenere calcolo non solo della conducibilit elettrica intrinseca del materiale ma,
anche, della resistenza di contatto del giunto.
La resistenza elettrica e la conducibilit intrinseca del materiale sono le basi da cui partire per regolare
i parametri di saldatura e, di conseguenza, sono i dati pi importanti da conoscere per ottenere
buone saldature; la resistenza di contatto , per, quel dato che permetter di mantenere la
costanza nella qualit .
A prima vista , sembrerebbe che la non perfetta pulizia delle superfici di contatto sulle leghe di rame (che
in generale possiedono una bassa resistenza elettrica ed una alta conducibilit termica), aumenti
la resistenza del giunto e di conseguenza faciliti la formazione delle calorie necessarie alla formazione
del nocciolo, ma la costanza dei risultati che si vogliono ottenere richiede tassativamente che la
superfici di contatto siano sempre pulite e disossidate, in modo che, trovate le regolazioni precise ed
idonee, esse possano essere mantenute nel tempo.
Possiamo, quindi, brevemente riassumere:
a) La saldabilit delle leghe di rame e, di conseguenza, la quantit di corrente di saldatura da utilizzare
inversamente proporzionale alla loro resistenza elettrica e conducibilit termica.
b) La forza applicata agli elettrodi dovr essere inferiore a quellutilizzata per le leghe ferrose mentre, nel
caso degli ottoni, sar dello stesso valore di quella applicata per la saldatura dell'acciaio dolce cat. A.
Si potranno evidenziare, con macrografie, delle interpenetrazioni a livello molecolare di natura differente,
ma il risultato di prova allo strappo evidenzier un nocciolo di saldatura normale.
La reazione dei cilindri di pressione dovr possedere delle caratteristiche dinamiche molto valide, il che
significa un utilizzo di cilindri pneumatici a bassa inerzia (fast-follow).
Il tempo di saldatura deve essere molto breve (inferiore a quello per le leghe ferrose).
La corrente di saldatura, data la alta resistenza elettrica, sar proporzionalmente aumentata, fino a due o
tre volte quella applicata per le leghe ferrose.
Le punte degli elettrodi dovranno avere preferibilmente una forma semisferica al fine di ridurre, per quanto
possibile, linfossamento della punta con conseguente riduzione della resistenza meccanica.

In molti casi le leghe di rame sono saldabili con lacciaio a condizione che lo stesso sia perfettamente
decapato.

Saldatura a proiezione
La saldatura a proiezione sconsigliabile in quanto, la relativa resistenza meccanica del
materiale, permette un deterioramento della geometria della bugna stampata durante lapplicazione
della forza agli elettrodi.
Ci nonostante, lutilizzo di bugne consigliato quando la superficie su cui ottenere il punto si saldatura
molto piccola e, di conseguenza, il diametro della punta necessiterebbe unarea di contatto molto limitata
(con alto infossamento e veloce usura).In questo caso le proiezioni concentreranno la corrente necessaria
pur utilizzando elettrodi con punta piana
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