Control de Procesos Industriales

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
OCUPACIÓN:
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y
PROCESOS INDUSTRIALES
MANUAL DE APRENDIZAJE
MÓDULO FORMATIVO:
CONTROL DE PROCESOS
INDUSTRIALES
Técnico de Nivel Operativo

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAMILIA OCUPACIONAL ELECTROTECNIA
OCUPACIÓN CONTROLISTA DE MÁQUINAS

Y PROCESOS INDUSTRIALES
NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES a nivel nacional
y dejando la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la
APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a CONTROL DE
PROCESOS INDUSTRIALES.
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página……70……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: ………04.09.14…….
Registro de derecho de autor:

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
INDICE
1. Presentación 2
2. Tarea 1
< Instalaci’on de un Sistema de Control Automatico de Procesos 3 - 30
3. Tarea 2
< Operación de un Sistema de Control Automatico de Procesos 31 - 63
4. Hoja de Trabajo
64 - 65
5. Medio Ambiente 66 - 67
6. Bibliografía 68
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES

PRESENTACION
El presente Manual de Aprendizaje corresponde al Modulo Formativo 04-

04-05-03 CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES.
El Modulo Formativo CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES es

de aplicación en la ocupación de Controlista de Máquinas y Procesos
Industriales.
El presente Manual está estructurado por las siguientes tareas

1. Instalación de un Sistema de Control Automático de Procesos.
2. Operación de un Sistema de Control Automático de Procesos.
También comprende la tecnología relacionada a aspectos de

seguridad Medio ambiente y la bibliografía empleada.
Elaborado en la Zonal : Lambayeque Cajamarca Norte

Año : 2004
Instructor : Jorge Villanueva Zapata
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 2

TAREA 1
INSTALACIÓN DE UN
SISTEMA DE CONTROL
AUTOMÁTICO DE PROCESOS

CONTROLADOR
TRANSMISOR
LOVE CONTROL
NO YES
1 2 3 4 5 6 7 8
STOP
ACK FEED
ENTER EXIT
LARM
PRINT DISP PROG FUNC
POWER
ZERO
SPAN
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
TERMOCUPLA
AL
SP 2
O
F
O
SV
C
INDEX ENTER
SELF TUNE PLUS MADE IN USA
CONTROLADOR
ELEMENTO FINAL RESISTENCIA

DE CONTROL CALEFACTORA
N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

01 7 Instalar Elemento Elemento Primario 7 01 Transmisor
7 01 Registrador
02 7 Instalar Transmisor
7 01 Controlador
03 7 Instalar Registrador
7 01 Regulador de Potencia (EFC)
04 7 Instalar Controlador 7 01 Sensor de Temperatura (RTD)
05 7 Instalar Elemento Final de Control 7 01 Proceso (Tanque con entrada y

salida)
7 Identificar Proceso 7 Cables de Conexion
01 01
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Instalación de un Sistema de Control Automático de Procesos HT 01 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
4
OPERACIÓN :
INSTALAR ELEMENTO PRIMARIO.
Se emplea como elemento una RTD ( Resistencia dependiente de la Temperatura)

elemento que sensa la temperatura como resultado del cambio en la resistencia
que ocurre cuando cambia la temperatura.
El platino es el material usado en la mayoría de RTD , es altamente resistivo a la

contaminación y tiene una variación de resistencia dependiente de la variación de
la temperatura.
Los RTD tienen una gran precisión típicamente +- 0,10% de la lectura.

Los RTD son usados en todo tipo de aplicaciones, pueden medir un gran rango de
temperatura y son ofrecidos en una gran variedad de configuraciones.
Paso 1 : Instalar el sensor en el tanque como muestra la figura
ALGUNOS SENSORES DE TEMPERATURA

Fifura 1

VALVULA DE ENTRADA
SENSOR
VALVULA DE SALIDA
Figura 2
OPERACION:
INSTALAR TRANSMISOR.
Los transmisores aislan y retransmiten todos los tipos de señales de los procesos. La
entrada puede ser termocuplas, RTD, voltaje ( 0 - 10 vdc ) y corriente ( 0 - 20 mA ) la salida
puede ser seleccionada en corriente ( 9 - 20 mA ) o voltaje ( 0 - 10 vdc ).
Paso 1 : Instalar Transmisor en el riel DIN como muestra en la figura 3

POWER
ZERO
SPAN
Figura 3
Paso 2 : Conectar el RTD en los bornes del TRANSMISOR
A B C
A LOS BORNES
DEL TRANSMISOR
3/16” OD Fiberglass Insulated Lug

Stainless Wire with Stainless Terminals
Steel Steel Overbraid
Tubing

OPERACION:
INSTALAR REGISTRADOR.
Los registradores son instrumentos que pueden leer, medir y grabar variables de un
proceso.
Los hay de diferentes tipos; pueden ser de Carta Circular, de Carta lineal o digital.
Paso 1 : Conectar la salida de la RTD a la entrada del registrador.
Este modelo es un registrador de carta lineal y recibe entre 4 y 15

entradas directas.
Las entradas pueden ser de voltaje, corriente, termocuplas y RTD.
Tiene un tiempo de escaneo de 250 ms para las 4 entradas y 125 ms si

solo se usan dos entradas.
Tiene un cabezal térmico de 9 puntos e imprime en 4 colores; rojo, verde,

azul y violetra.
Los datos se guardan en una memoria ECPROM y tiene una autonomía

de 24 horas sin energía eléctrica.
LOVE CONTROL
NO YES
1 2 3 4 5 6 7 8
ACK STOP
FEED
ENTER EXIT
LARM
Figura 4

OPERACION:
INSTRALAR CONTROLADOR.
Paso 1: Conectar la salida del transmisor a la entrada del controlador.
Este es un controlador para realizar un control económico de una

variedad de procesos como calefacción, ventilación, control de presión,
flujo, humedad, movimiento, ó PH, trabajando juntos con un transmisor,
todas las funciones son programadas desde el panel frontal, los tipos de
entrada son seleccionables.
Puede configurarse para diferentes modos de sintonía como manual, P,

PI, PD, PID.
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
AL
SP 2
O
F
O
SV
C
INDEX ENTER
SELF TUNE PLUS MADE IN USA
Figura 5
OPERACION:
INSTALAR ELEMENTO FINAL DE CONTROL.
Este elemento controlara la potencia aplicada al elemento calefactor.
Paso 1: Conectar la salida del Controlador ( 4 - 20 mA ) a la entrada del

regulador de Potencia ( 4 - 20 mA ).

Este control tiene una entrada estandart de 4 - 20 mA.

El tiempo de ciclo es fácilmente ajustable de 1 a 10 segundos. Ofrece un buen
control y reduce los armónicos en RFI ( Interferencias por radiofrecuencia).
Figura 6
Paso 2 : Conectar el calefactor a la Salida del Regulador de Potencia.
OPERACION:
IDENTIFICAR PROCESOS.
Después de instalar los diferentes elementos hay que reconocer e identificar los
elementos del proceso .

CONTROLADOR
TRANSMISOR
LOVE CONTROL
NO YES
1 2 3 4 5 6 7 8
STOP
ACK FEED
ENTER EXIT
LARM
POWER
ZERO
SPAN
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
TERMOCUPLA
AL
SP 2
O
O
F
C
SV ELEMENTO FINAL
INDEX
SELF TUNE PLUS

ENTER
MADE IN USA
DE CONTROL
CONTROLADOR
RESISTENCIA
CALEFACTORA

SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS
1 INTRODUCCIÓN
La necesidad a dictado muchos de los avances en tecnología. En ningún otro

campo esto es tan aparente como una disciplina llamada “instrumentación”, una
palabra desconocida, hace algo mas de 50 años atrás.
Durante este periodo, ha habido una evolución desde la fabricación de una serie
de dispositivos, desarrollados para cubrir una necesidad especifica de medición y
control, asta una ciencia, en donde las necesidades y la economía de plantas
enteras, están basadas en estrategias de control y sistemas de instrumentación
adecuados
Los esfuerzos de muchos años de trabajo, han permitido que en la actualidad, se

tenga la posibilidad de elegir entre varias opciones. La elección al final, debe
considerar aspectos tan importantes como por ejemplo, para un proyecto
relativamente grande:
! Análisis del grado de las necesidades de instrumentación y control

! Tipo de tecnología a aplicar con una proyección para el futuro, en caso de
ampliación de la planta.
! Contar con personal calificado debidamente entrenado para el
mantenimiento de los equipos.
! Tiempo de retorno de la inversión realizada.
Al hablar de sistemas de control es necesario hacer una diferencia entre lo que

es un sistema de mando y otro de regulación. El primero esta relacionado
principalmente con procesos de manufactura, en los cuales, la repetición de
secuencias es la características fundamental. El segundo, tiene que ver con
procesos en los que es necesario mantener constantemente el valor de una o mas
variables, como sucede en un sistema realimentado.
Hagamos una breve reseña de como se ha desarrollado el control industrial, para

tener una idea general de las posibilidades actuales:
En principio todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por

un operador ( hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas ); la labor de
este operador consistía en observar lo que esta sucediendo ( tal es el caso de un
descenso en la temperatura )

Y hacía algunos ajustes ( como abrir la válvula de vapor ), basado en instrucciones

de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte de este
operador. Este lazo -proceso a sensor, a operador, a válvula, a proceso- se
mantiene como un concepto básico en el control de procesos ( figura 1 )
SENSOR
PROCESO INDICADOR
INGRESO
VAPOR
AGUA
CALIENT
E
SALIDA
VAPOR
CONTROL MANUAL
FUGURA 1
En el control manual sin embargo, sólo las reacciones de un operador

experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro
errático; más aún, esta persona estará limitada por el número de variables que
pueda manejar. Por otro lado, la recolección de datos requiere de esfuerzos
mayores para un operador, que ya está dedicando tiempo importante en la atención
de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como
para escribir números y datos, que evidentemente son necesarios para un mejor
control sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar, en tener datos que pueden
ser imprecisos, incompletos y difíciles de manejar.
En años siguientes, la aparición de los controladores locales permitió al operador

manejar varios lazos de control, pero subsistía aún el problema de recolección de
datos. Los controladores locales son aún más útiles asi como también resistentes y
simples. Sin embargo, debido a que están directamente relacionados con el
proceso y por lo tanto están diseminados a través de toda

la planta, obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos

instrumentos demande mucho tiempo.
El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente marcó un

mayor avance en el control de procesos. Aquí las variables pueden ser convertidas
en señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos.
Utilizando algunos mecanismos complejos, un controlador neumático puede
realizar simples cálculos basados en una señal de referencia ( set point ) y la
variable del proceso y ajustar adecuadamente el elemento de control final.
( figura 2 )
SET POINT CONTROLADOR- INDICADOR
OPERADOR
TRANSMISOR
ENTRADA
VAPOR X
X
X
X X
AGUA
FRIA
AGUA
CALIENTE
SALIDA
VAPOR
CONTROL AUTOMATICO
Figura 2

La ventaja, está en que el operador puede controlar una serie de procesos desde
una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin
embargo, las limitaciones radican en la lentitud de la respuesta del sistema de
control a cambios rápidos y frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones
en que los instrumentos estén demasiado alejados ( pérdidas ).
Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como alternativa de

reemplazo a los controladores neumáticos. Los controladores electrónicos para un
lazo cerrado, son rápidos, precisos y fáciles de integrar en pequeños lazos
interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operación con respecto a los
neumáticos es relativamente pequeña y ademas la recopilación de datos es aún no
muy fácil de manejar.
Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos

analógicos, el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de los
controladores digitales, así como los controladores lógicos programables (PLC),
además de sistemas especializados como por ejemplo las máquinas de control
numérico computarizado ( CNC ).
El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicación,

aparecen los sistemas de control digital directo ( DDC ), hasta el control distribuido
actual. Con los cuales se logra manejar un gran número de procesos y variables,
recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas e
incluso, realizar otras actividades, como planificación de mantenimiento, control de
calidad, inventario, etc.
Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de control han

tenido como uno de sus objetivos fundamentales reemplazar la acción directa del
hombre en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y
sistemas automáticos. Sin embargo, existe una analogía muy clara entre estos
últimos y el hombre, en los que respecta a la forma de actuar (figura 3)

HOMBRE SISTEMA AUTOMÁTICO
IMPRESIÓN SENSORIAL INFORMACION

( SENTIDOS ) ( SENSORES )
RACIOCINIO DE CISIÓN
( CEREBRO ) ( UNIDAD DE CONTROL )
ACCIÓN ACCIÓN DE CONTROL.

( MANOS, VOZ ) ( ELEMENTO FINAL DE CONTROL )
ANALOGICO HOMBRE - SISTEMA AUTOMATICO
Figura 3

Con el fin de ver más claramente la relación de los componentes típicos de un

sistema automático, veamos el diagrama mostrado en la figura 4
DISTURBIOS
VARIABLE VARIABLE
MANIPULADA CONTROLADA
PROCESO
E. F. C. SENSOR
SET POINT
VARIABLE
MEDIDA
SALIDA
DE CONTROLADOR TRANSMISOR
CONTROL
REGISTRADOR
INDICADOR
ALARMAS
INTERLOCKS
DIAGRANA EN BLOQUES DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO

figura 4

Aqui, el proceso puede ser físico o una reacción química o conversión de energía.
Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos
disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.
La variable controlada, es el parámetro que se desea controlar hasta el valor

deseado o referencia ( set point ). El sensor, sensa el valor de la variable controlada
y el transmisor, cambia este valor en una señal normalizada que puede ser
transmitida. Esta señal es recibida por distintos componentes, dependiendo de la
función del instrumento en el sistema (registro, indicación, control o activación de
alarmas ). En el caso del controlador que viene a ser el corazón del sistema, esta
señal ( variable medida ) es comparada con el set point y la diferencia ( desviación )
sirve para el elemento final de control ( comúnmente una válvula ), para ajustar el
valor de la variable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable
controlada se dirija hacia el de la referencia.
Desde luego, no todos los sistemas de control automático tienen exactamente este
modelo ( llamado de realimentación); existen variaciones como por ejemplo, el
control prealimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre
estos, basados en instrumentos de tecnologías antiguas o modernas; de todas
estas tectologías ( figura 1.5 ), vamos a referirnos a aquellas relacionadas con
procesos continuos de regulación automática, como veremos más adelante.

TECNOLOGÍAS
MANDOS ELECTRO -
ELECTRO - NEUMÁTICA ELECTROMECÁNICOS HIDRÁULICA
NEUMÁTICA HIDRÁULICA
INSTRUMENTACIÓN
Y CONTROL
ELECTRÓNICA ELECTRÓNICA
ANALÓGICA DIGITAL
PLC SISTEMAS CNC

COMPUTARIZADOS
DIVERSAS TECNOLOGÍAS EN INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

figura 5

2 CONTROL AUTOMÁTICO
Se entiende por control automático, el mantener estable una variable de proceso

mediante un dispositivo, por lo general electrónico, cuyo valor deseado (Set Point)
está almacenado en la memoria de éste y al recibir la señal de la variable controlada
realiza los cálculos y estima la acción sobre la variable manipulada, corrigiendo y
estabilizando el sistema de control.
Este dispositivo electrónico es conocido como controlador de lazo simple o multilazo

basado en C (Microcontrolador); PLC (Controlador Lógico Programable) y PC
(Computadora Personal).
Para mostrar de una manera más fácil un sistema de control (figura 1) se tomará
como ejemplo un proceso típico de intercambio de calor.
ENTRADA
DE
AGUA FRIA
VALVULA
SALIDA DE
AGUA CALIENTE
BULBO
ENTRADA
DE VAPOR
TERMOMETRO
INDICADOR
INTERCAMBIADOR DE CALOR A SER CONTROLADO
Figura 6

Si el Intercambiador de Calor (proceso), fuese manejado solamente por un

hombre; sería como se detalla en la figura 7.
ENTRADA
DE
AGUA
FRÍA
SALIDA DE
AGUA
ACCIÓN CALIENTE
CORRECTORA
ENTRADA
DE COMPARA
CONTROLADOR COMPUTA
LAZO DE CONTROL
REPRESENTACIÓN DEL CONTROL DEL INTERCAMBIADOR POR UNA PERSONA
Figura 7

Analicemos el Sistema de Control Manual de la figura 7, donde el operador mide la

temperatura de salida, compara el valor deseado, calcula cuanto más abrirá la
válvula de vapor, y hace las correcciones correspondientes; así las funciones
básicas del control manual realizado por un ser humano son:
· Medir
· Comparar
· Calcular
· Corregir
Luego los fundamentos de un Sistema De Control Automático deben de provenir de

las funciones básicas del control manual realizadas por un ser humano.
2.1 ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO
Un sistema de control automático se divide en cuatro grupos de instrumentos los

cuales se presentan en la figura 8:
· Mediciones Primarias.
· Transmisión de Señales.
· Controladores Automáticos.
· Elementos de Control Final.
ELEMENTO DE PROCESO
CONTROL FINAL
MEDICION
PRIMARIA
CONTROLADOR
AUTOMATICO
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL
Figura 8

1.3.1. MEDICIONES PRIMARIAS. (ELEMENTO PRIMARIO DE MEDICIÓN)
Los sensores son los elementos primarios de medición de variables del proceso,
siendo algunos usados para lectura e indicación y otros para transformar la
variable medida en una señal eléctrica, los más usados en la industria son los de
nivel, de presión, de temperatura, de flujo, de proximidad entre otros. También
son conocidos con el nombre de detectores.
1.3.2 RANSMISIÓN DE SEÑALES. (TRANSMISORES)
Los Transmisores captan la variable del proceso a través del elemento primario y
la transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen de 3 a 15 psi
(libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua.
En muchos casos los transmisores tienen incorporados el elemento primario de
medición
Esta señal va hacia la entrada del controlador para ser comparada con el valor de
referencia o “set point” determinando el error y la acción de control.
CONTROLADORES AUTOMÁTICOS (CONTROLADORES)
Los Controladores son instrumentos que comparan la variable controlada (presión,

nivel, temperatura, flujo) con un valor deseado o “set point”, programado por un
operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador, de acuerdo con la
desviación.
Los controladores pueden ser del tipo: neumático, electrónico, analógicos ó digitales;
así como las computadoras con tarjetas de adquisición de datos y los PLC
(Controladores Lógicos Programables).
ELEMENTOS DE CONTROL FINAL (ACTUADORES)
Los actuadores son los elementos finales de control, tienen por función alterar el
valor de la variable manipulada con el fin de corregir o limitar la desviación del valor
controlado, respecto al valor deseado. Los fabricantes actualmente proveen una
serie de actuadores como: motores, válvulas, relés, y swicthes. A continuación
describiremos los actuadores más importantes:
2.2 TERMINOLOGIA DE CONTROL
Dado el Diagrama en bloques de un sistema de control clásico se pueden observar

Ingreso de
Material
Agente de Variable Variable

Control Manipulada Controlada
ELEMENTO DE
ELEMENTO DE
CONTROL
PRIMARIO
Señal de
Corrección
CONTROLADO Variable
R Medida
AUTOMATICO
Punto de Control
( Set Point )
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN SISTEMA DE CONTROL REALIMENTADO
Figura 9

!PUNTO DE CONTROL (Set Point).- Señal que fija el valor de la Variable controlada a
nivel de control deseado.
!VARIABLE CONTROLADA.- Variable que es objeto de medición y control.
!VARIABLE MANIPULADA.- Variable que afecta el valor de la variable de medida o

controlada.
!AGENTE DE CONTROL.- Señal requerida para operar al elemento de control de la

variable manipulada, necesaria para mantener controlado a su valor deseado.
!MEDIO CONTROLADO.- Es el proceso, energía o material el cual va a ser ajustado a un

valor definido por el punto de control.
!PROCESO.- Son funciones colectivas realizadas por equipos en las cuales una variable
es controlada.
PROCESO CONTINUO.- Cuando no existe flujo de material producido

Sde una sección del proceso a otra.
PROCESO DISCONTINUO.- Cuando el material está sujeto a tratos
diferentes, conforme este fluye a través del proceso.
!ERROR.- Diferencia entre el valor actual de la variable controlada y el punto de control.

La señal de error cuando es registrada toma el nombre de - DESVIACIÓN (OFFSET).
!REALIMENTACIÓN.- Señal o acción de control que luego de ser medida es comparada

con el SET Point, para producir una señal de error utilizada para reducir este error,
estabilizando la acción del sistema control automático.
!INSTRUMENTOS PARA PROCESOS.- Instrumentos usados para medición y control

DIAGRAMA DE BLOQUES
1.- GENERALIDADES
Para poder emplear correctamente los sistemas de control es preciso conocer el

comportamiento de los distintos elementos que lo componen y saberlo avaluar
correctamente para elegir el controlador más adecuado y para poder ajustar de la
forma mas conveniente sus parámetros.
Los distintos elementos de un sistema se representan en general mediante un

rectángulo con dos flechas. Una de ellas indica la entrada y la otra la salida. Para
determinar la respuesta de un elemento en lo que respecta al tiempo y a la amplitud,
se aplican repetidas veces a su entrada señales fácilmente reproducibles y se
evalúan las señales resultantes que aparecen en su salida.
El comportamiento de un elemento no solo puede representarse mediante la curva

correspondiente a la respuesta a un escalón, sino que también puede describirse
matemáticamente mediante la “Respuesta de Frecuencia”.
Los distintos elementos de un sistema se representan en general mediante un

rectángulo con dos flechas. Una de ellas indica la entrada y la otra la salida. Para
determinar la respuesta de un elemento en lo que respecta al tiempo y a la amplitud,
se aplican repetidas veces a su entrada señales fácilmente reproducibles y se
evalúan las señales resultantes que aparecen en su salida.
La respuesta obtenida de esta forma se denomina Escalón, se obtiene en la salida la

respuesta a un Escalón.
El comportamiento de un elemento no solo puede representarse mediante la curva

correspondiente a la respuesta a un escalón, sino que también puede describirse
matemáticamente mediante la “Función de Transferencia” que también se
denomina “Respuesto de Frecuencia”
2.- FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA
La función de transferencia (G) contiene la información para obtener la respuesta en

régimen transitorio y en régimen permanente del sistema frente a cualquier
variación a la entrada, los sistemas de control se calculan utilizando métodos en los
que la variable primaria no es el tiempo, sino a la frecuencia. Sin embargo una vez


Si en vez de un sistema de realimentación negativa, fuera un sistema de

realimentación positiva, la función de transferencia fuese.
S = G1 . G2
G=
R 1- H.G1.G2
Donde G1 y G2 son las funciones de transferencia de los, módulos del

controlador y H la del lazo del realimentación.
2.1 Relaciones Básicas del Diagrama de Bloques
Básico Sustractor
R C R E
G
+
-
G= C C
R
E= R - C
Sumador Salidas Equivalentes
Y C C C
+
+ C
X
C=X + Y C=C=C
Figura 13

2.2 SIMPLIFICACION DE DIAGRAMAS DE BLOQUES
PROCESOS ANTES DESPUES
COMBINACIÓN DE BLOQUES R C R C
A B A.B
EN SERIE
COMBINACIÓN DE BLOQUES A
EN PARALELO + R C
R C A+B
B
+
SIMPLIFICACIÓN DE CICLO R E C
G R C
BASICO DE + G
RETROALIMENTACIÓN - 1+GH
Figura 14
SIMPLIFICACIÓN DE CICLO R C
BASICO DE A R C
A
+

RETROALIMENTACIÓN + 1-AB
X A
X
A
DESPLAZAMIENTO HACIA G
DELANTE DEL PUNTO DE
CONEXIÓN DE SEÑALES E Y Y
B
E
G
X X
DESPLAZAMIENTO HACIA B B.G
ATRÁS DEL PUNTO DE
CONEXIÓN DE SEÑALES
E Y E G
Y
G
29
Ejemplo
SIMPLIFICAR EL SISTEMA DADO:

E
A
-
R Y C
G B +
+
-
H
1
A
G
- C
R E Y
G B +
+
-
H
A
G
- C
R G Y
1+GH B +
G
B- A
R Y C
1+GH G
G C
R BG - A
1+GH G
R GB - A C
1+GH

TAREA 2
OPERACIÓN DE UN
SISTEMA DE CONTROL
AUTOMÁTICO DE PROCESOS

220 V
CONTROLADOR
LOVE CONTROL
NO YES
1 2 3 4 5 6 7 8
STOP
ACK FEED
ENTER EXIT
LARM
POWER
ZERO
SPAN
TRANSMISOR
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
TERMOCUPLA
AL
SP 2
O
O
F
C
SV ELEMENTO FINAL
INDEX
SELF TUNE PLUS

ENTER
MADE IN USA
DE CONTROL
CONTROLADOR
RESISTENCIA
CALEFACTORA
N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

01 7 Identificar Sistema de Control de Proceso 7 01 transmisor
7 01 Registrador
02 7 Operar sistema de Control de Proceso 7 01 Controlador
7 01 Regulador de Potencia (EFC)
03 7 Verificar funcionamiento 7 01 Sensor de Temperatura (RTD)
7 01 Proceso (Tanque con Entrada y
Salida)
7 Llave Electromagnenica monofasica
7 Cables de conexion
01 01
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
OPERACION DE UN SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS HT 02 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
32
OPERACION:
IDENTIFICAR SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO
El participante identificara y nombrara cada elemento del Sistema de Control de

Procesos.
Paso 1 : Identificar elementos
2 8
LOVE CONTROL
NO YES
1 2 3 4 5 6 7 8
STOP
ACK FEED
ENTER EXIT
LARM
POWER
ZERO
SPAN
3
9 7
LOVE CONTROL CORP
SP 1
AL
PV 1
SP 2
O
O
F
SV
4
C
INDEX
SELF TUNE PLUS

ENTER
MADE IN USA
5
Paso 2 : Anotar los elementos del Sistema.

OPERACION:
OPERAR SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO.
En esta operacion se dara energia a los elementos instalados en el sistema de control

y se probara funcionamiento.
Paso 1 : Energizar el Sistema de Control.
Paso 2 : Programar el Controlador para un control proporcional con I = 0, D

=0
Paso 3 : Ajustar el Set point en 60º C
OPERACION:
VERIFICAR FUNCIONAMIENTO.
Paso 1 : Observar y anotar el tiempo que demora el proceso en llegar a 60ºC
Paso 2 : Graficar la curva de respuesta de respuesta del proceso y verificar su

funcionamiento.
Paso 3 : Aumentar el nivel de agua y verificar que el sistema que el Sistema

funciona.

DOCUMENTACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

(IDENTIFICACIÓN Y SIMBOLOGÍA DE INSTRUMENTOS)
Todos los diagramas de control de procesos están compuestos de

símbolos,identificaciones y líneas, para la representación gráfica de ideas,
conceptos y aparatos involucrados en el proceso; a su vez, describen las funciones
a desempeñar y las interconexiones entre ellos.
Estos símbolos e identificaciones son usados para ayudar a atender el proceso y

proporcionar información acerca del mismo.
En el área de medición y control se usa un conjunto estándar de símbolos para

preparar esquemas de los sistemas de control de procesos. Los símbolos usados
en estos diagramas están generalmente basados en los estándares ISA (Sociedad
de Instrumentos de América) y ANSI (Instituto de Estándares Americano)
El simbolismo e identificación pueden representar dispositivos de máquinas y

funciones, el grado de detalle de las representaciones depende del uso de los
símbolos, pueden ser extremadamente simples o complejos.
El símbolo y la identificación son herramientas gráficas utilizadas para lograr captar

una imagen gráfica, usadas frecuentemente como un medio electrónico para
clasificar documentos y mostrar la forma de instrumentar y controlar un proceso.
Al realizar una representación documentada se debe presentar conceptos

generales, dibujos más detallados, especificaciones narrativas, esquemas y otros
necesarios, para cumplir con los objetivos de las herramientas de comunicación
estandarizados según las normas Internacionales de la “Instrumental Society of
America” (ISA).
. Finalmente el uso de estos símbolos de identificación debe servir para comunicar

conceptos de las formas más sencilla, clara y exactamente posible.

1 SIMBOLISMO
El simbolismo es un proceso abstracto en el cual las características salientes de los

dispositivos o funciones son representados de forma simple por figuras
geométricas como círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres
como letras y números identificando la ubicación y el tipo de instrumento a ser
utilizado.
Entre los símbolos más empleados tenemos:
1.1 FIGURAS GEOMÉTRICAS
Las figuras geométricas son usadas para representar funciones de medición y

control en el proceso, así como dispositivos y sistemas; para la cual se utilizan:
· CÍRCULOS
El Círculo se usa para indicar la presencia de un instrumento y como elemento

descriptor; como símbolo de un instrumento representa, el concepto de un
dispositivo o función. En la figura 15, se muestra un dispositivo indicador de
Presión (PI):
PI
1
CIRCULO COMO INSTRUMENTO
Figura 15
Como elemento descriptor es usado para proporcionar información acerca de

otro símbolo. En la figura 16, se muestra una válvula para el control de Flujo
(FV):

FV
2
CIRCUITO COMO IDENTIFICADOR
Figura 16
La diferencia entre ambos usos está en la inclinación de la línea saliente del

círculo y en el trazo incompleto para el caso del descriptor. El elemento
descriptor suele llevar además un código proporcionando información
adicional sobre el tipo de instrumento y el tipo de variable medida.
La localización del instrumento en la planta se indica dibujando:
A. “Ninguna” línea para instrumentos montados en planta (o campo )
PI
1
INSTRUMENTO EN EL CAMPO
Figura 17

B. Una línea sólida dividiendo el círculo para instrumentos montados en

paneles de salas de control ( de fácil acceso para el operador )
INSTRUMENTO MONTADO EN PANEL
Figura 18
C. Una línea entrecortada dividiendo el círculo para instrumentos

montados detrás de paneles o gabinetes (de fácil acceso para el
operador).
FY
INSTRUMENTO MONTADO DETRÁS DEL PANEL
Figura 19
D. Una línea sólida doble dividiendo el círculo para instrumentos

montados en paneles auxiliares o secundarios.
PI
INSTRUMENTO MONTADO EN PANEL AUXILIAR
Figura 20

E. Líneas entrecortadas dobles dividiendo el círculo para instrumentos

montados detrás de paneles secundarios.
FY
INSTRUMENTO MONTADO DETRÁS DE PANEL AUXILIAR
Figura 21
En el caso de tener demasiados paneles, dificultando la interpretación de

“panel principal” o “panel secundario” se puede usar combinaciones de letras
distinguiendo los paneles unos de otros: P1, P2,.(paneles); RI,(soportes). Sin
embargo, sea cual sea el sistema de descripción usado, se debe indicar en la
leyenda del diagrama.
P1 P2 P3
TIC WIC SIC
1 1 1
DESIGNADORES DE POSICIÓN
Figura 22

CUADRADOS PEQUEÑOS
Uno de los primeros usos de los cuadrados pequeños es la

representación de actuadores del tipo solenoide, en este uso se prefiere
dibujar el cuadrado con una letra S inscrita en él.
REPRESENTACIÓN DE UN ACTUADOR DE SELENOIDE
Figura 23
Los cuadrados pequeños son también usados para representar

actuadores de pistón dibujando para esto una pequeña T representando el
pistón y líneas simples y dobles para pistones de simple y doble acción
respectivamente.
REPRESENTACIÓN DE UN ACTUADOR DE PISTÓN
Figura 24
REPRESENTACIÓN DE UN ACTUADOR DE PISTÓN DE DOBLE ACCIÓN

figura 25

Otros actuadores, se pueden representar inscribiendo un cuadrado con la

combinación E/H para indicar actuadores electrohidráulicos o con una X
para representar actuadores no clasificados.
REPRESENTACIÓN DE UN ACTUADOR ELECTROHIDRÁULICO
Figura 26
REPRESENTACIÓN DE UN ACTUADOR NO CONVENCIONAL
Figura 27
El cuadrado pequeño puede representar también un posicionador dibujándose

al lado del cuerpo de la válvula.
REPRESENTACIÓN DE UN POSICIONADOR PARA VÁLVULA
Figura 28

Uno de los más recientes usos para los cuadrados es la representación de

bloques de funciones o como indicador de función.
FY
5
INDICADOR DE FUNCIÓN
Figura 29
CUADRADOS GRANDES
Con la llegada del control compartido y visualizadores o pantallas

mostrando datos de diversos lazos, se requería poder distinguir
instrumentos independientes y aquellos cuyos componentes se
encuentran repartidos en diversos gabinetes no pudiendo
reconocérseles como localizados en un sólo lugar.
La solución se encontró usando un cuadrado alrededor del símbolo del
instrumento. Esto indica la función cumplida por varios elementos no
localizados en un sólo gabinete.
SIMBOLISMO DE CONTROL COMPARTIDO
Figura 30

PIC
SIMBOLISMO DE FUNCIÓN COMPARTIDA
Figura 21
2.- SIMBOLISMO DE SEÑALES
Las líneas de unión para envío de señales o conexiones de los sistemas de

control también deben ser presentadas más finas en relación a tuberías de
proceso, tal como se muestra en el cuadro 1.
Conexión de proceso o suministro
Señal Neumática
Señal Eléctrica O
Tubo Capilar
Línea Mecánica
Señal electromagnética o de Sonido
Señal Hidráhulica
AS Aire suministrado
El símbolo de señal neumática es ES Suministro eléctrico
GS Suministro de gas
usado de esta forma cuando se HS Suministro Hidráulico
NS Suministro de Nitrógeno
Trata de aire SS Suministro de vapor
Fuente Instrumental Society of America (ISA)
Cuadro 1.- Líneas de Señales

3. SIMBOLISMO DE FUNCIONES
El simbolismo utilizado para determinar las funciones de cada instrumento se

presentan a continuación en el cuadro 2
.
Nº FUNCIÓN SÍMBOLO Nº FUNCIÓN SIMBOLO

FUNCIÓN NO f(x)
1 SUMATORIA 11
LINEAL
FUNCIÓN f(t)
2 PROMEDIO n 12
TIEMPO
3 DIFERENCIA 13 MAYOR >
PROPORCIONA K >
4 1:1 14 MENOR
L 2:1
5 INTEGRAL 15 LIMITE ALTO >

>
6 DERIVADA d/dt 16 LIMITE BAJO
PROPORCION
MULTIPLICACI
7 X 17 AL -k
ÓN
REVERSIBLE
LIMITE DE
8 DIVISIÓN 18
VELOCIDAD
EXTRACCIÓN */
9 n 19 CONVERSIÓN
DE RAÍZ *
**H
SEÑAL DEL **L

10 EXPONENCIAL Xn 20
MONITOR
**HL
FUENTE: Instrumental Society of America ( ISA)
Cuadro 2 .- Bloque de Funciones.

4.- SIMBOLISMO DE INSTRUMENTOS

La representación de los instrumentos como sensores y controladores se
muestran en el cuadro 3.
LOCALIZACIÓN
LOCALIZACIÓN
PRIMARIA
AUIXILIAR
NORMALMENTE MONTADO EN
NORMALMENTE
ACCESIBLE CAMPO
ACCESIBLE PARA
PARA EL
EL OPERADOR
PROGRAMADOR
INSTRUMENTOS
DISCRETOS
CONTROL
MECANICO
FUNCION DE
COMPUTADOR
CONTROL
LÓGICO
PROGRAMABLE
Fuente: Instrumental Society of America ( ISA )
Cuadro 3.- Representación de los Instrumentos
5.- IDENTIFICACIÓN DE ELEMENTOS
La identificación de los símbolos y elementos debe ser alfa numérica, los números
representan la ubicación y establecen el lazo de identidad, y la codificación
alfabética identifica al instrumento y a las acciones a realizar, ver figura 32.

Primera Letra (A - Z)
Instrumento de Medida Letras Sucesivas (A - Z)
Funciones pasivas de salida
y las posibles modificaciones
a a a a
# # #
Ubicación o posición del

Elemento (0 - 9)
REPRESENTACIÓN ALFA-NUMÉRICA
LETRAS DE IDENTIFICACIÓN PARA INSTRUMENTOS
Cada instrumento se identifica mediante un sistema de letras, clasificadas en

cuanto a la función, como se vera en el siguiente cuadro 4.

LETRA PRIMERA LETRA LETRA SUCESIVA

FUNCIONES PASIVAS Ó FUNCIONES DE
VARIABLE MEDIDA MODIFICADO LECTURAS DE SALIDA MODIFICADAS
SALIDA
4A Análisis (composición) Alarma, incluye Inter-loook y

Emergencia
B Combustión
C Conductividad, Concentración Regulación (ON – OFF) Control
D Densidad, Peso Especifico Diferencial
E Voltaje Sensor
F Flujo Fracción
G Dispositivo de visión
H Mano (acción manual) Alarma de alta
I Corriente Eléctrica Indicación (indicador)
K Tiempo Razón del cambio de
tiempo
L Nivel Luz Alarma de baja
M Humedad Intermedio ó Medio
N Libre a elección Libre a elección
O Oroficio, restricción
P Presión Punto de prueba ó conexión
Q Cantidad Integrado, Totalizado
R Radiación Registro
S Velocidad, Frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
W Peso (fuerza) Pozo
V Vibración o Análisis Mecánico Valvula
X Libre a elección Eje X Libre a elección Libre a elección Libre a elección
Y Evento, Estado, Presencia Eje Y Réle, Computadora
Z Posición, Dimensionamiento Eje Z Actuador, Manejador
FUENTE:Instrumental Society of America (ISA)
CUADRO 4 Letras para identificación de instrumentos

2. COMBINACIONES POSIBLES DE LETRAS PARA IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
Dispositivos de
Priemra Variables Controladores Interruptores y Dispositivos de Transmisión de Alarmas Solenoides, Elementos Punto de
salida
Letra Medidas Réles primarios muestreo
Registros Indicadores Registros Indicadores
A Análisis ARC AIC AC AR AI ASH ASL ASHL ART AIT AT AY AE AP
B Combustión BRC BIC BC BR BI BSH BSL BSHL BRT BIT BT BY BE
C Conductividad
D Densidad
E Voltaje ERC EIC EC ER EI ESH ESL ESHL ERT EIT ET EY EE
F Flujo FRC FIC FC FCV FR FI FSH FSL FSHL FRT FIT FT FY FE FP
FQ Cantidad de flujo FQRC FFIC FQR FQI FQSH FQSL FQIT FQT FQY FQE
FF Flujo Promedio FFRC FFIC FFC FFR FFI FFSH FFSL
G
H Corriente Eléctrica HIC HC HS
I Tiempo IRC IIC IR II ISH ISL ISHL IRT IIT IT IY IE
J Nivel JRC JIC JR JI JSH JSL JSHL JRT JIT JT JY JE
K KRC KIC KC KCV KR KI KSH KSL KSHL KRT KIT KT KY KE
K LRC LIC LC LCV LR LI LSH LSL LSHL LRT LIT LT LY LE
M Humedad
N
O
P Presión PRC PIC PC PCV PR PI PSH PSL PSHL PRT PIT PT PY PE PP
PD Presión Diferencial PDRC PDIC PDC PDCV PDR PDI PDSH PDSL PDRT PDIT PDT PDY PDE PDP
Q Cantidad QRC QIC QR QI QSH QSL QSHL QRT QIT QT QY QE QP
R Radiación RRC RIC RC RR RI RSH RSL RSHL RRT RIT RT RY RE
S Velocidad SRC SIC SC SCV SR SI SSH SSL SSHL SRT SIT ST SY SE TP
T Frecuencia TDRC TDIC TDC TDCV TR TI TSH TSL TSHL TRT TIT TT TY TE TDP
Temperatura
TD TDR TDI TDSH TDSL TDRT TDIT TDT TDY TDE
diferencial
U Multivariable
Vibración ó Análisis
V VR VI VSH VSL VSHL VRT VIT VT VY VE
Mecánico
W Peso WRC WIC WC WCV WR WI WSH WSL WSHL WRT WIT WT WY WE
WD Peso Diferencial WDRC WDIC WDC WDCV WDR WDI WDSH WDSL WDRT WDIT WDT WDY WDE
Evento, Estado
Y YIC YC YR YI YSH YSL YSHL YRT YIT YT YY YE
Presencia
Posición
Z ZRC ZCI ZC ZCV ZR ZI ZSH ZSL ZSHL ZRT ZIT ZT ZY ZE
Dimensionamiento
ZD Posición ZDRC ZDIC ZDC ZDCV ZDR ZDI ZDSH ZDSL ZDRT ZDIT ZDT ZDY ZDE
Fuente: Instrumental Society of america (ISA)
Cuadro 5 Combinaciones de letras para identificar instrumentos

6.- DIAGRAMA DE FLUJO
Los diagramas de flujo detallan las acciones multidisciplinarias mostradas durante

las operaciones unitarias, del proceso y de ingeniería.
6.1 DIAGRAMA DE PROCESOS O EQUIPOS UTILIZADOS EN SISTEMAS DE

CONTROL DE FLUJO, NIVEL, PRESIÓN Y TEMPERATURA
A continuación se muestra los principales equipos y la forma de representarse:
Columna empacada Columna de

Para destilación
REPRESENTACION DE EQUIPOS
Figura 33.a

Secador de
Secador de Secador
faja rotatorio
Figura 33.b

Secador Extractor centrífugo

Rotatorio ( líquido/líquido )
Evaporador Evaporador
Circular, fuerza Convección natural
Figura 33.c

Evaporador
Efecto múltiple
Vibrador, protegido Hidroprotector
Figura 33.d

Filtro, rotatorio Precipitador
Filtro de Molino de
bolas bolas
Figura 33.e

Labador Molino de rodillos
Filtro prensa Tanque

Molino de Molino
discos
Ciclón Secador
discontínuo
REPRESENTACIÓN DE EQUIPOS
Figura 33.g

6.2.- DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
PDC
401
TIC
301
TT TT
301 301
Producto
TV
301
14”
Vapor
I/P
FY L LT
101
H 201
TV LT
301 201 I/P
Producto PY
401
LAH
201
PDI
FT 401
101
FIC
101
Leyenda:
FT Transmisor de flujo
FIC Controlador Indicador de flujo
FY ´Relé de flujo
LAH Nivel con Alarma de Alta
LT Transmisor de Nivel
I/P Corriente/Neumático
PY Relé de Presión
PDI Indicador Presión Diferencial
PDC Controlador Presión Diferencial
TT Transmisor de Temperatura
TV Válvula de Temperatura.
TIC Controlador Indicador de Temperatura
Señal Capilar
Señal Eléctrica
Señal Neumática

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS
El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo un

objetivo determinado: tratamiento de material mediante una serie de operaciones
específicas destinadas a llevar a cabo su transformación.
Los procesos presentan dos características que deben tomarse en cuenta antes de
ser automatizados.
Los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones del

procesos y llamados generalmente cambios de carga.
El tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al
ocurrir un cambio de carga. Este retardo se debe a una o varias propiedades del
proceso: Capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.
1.- CAMBIOS DE CARGA
Es la cantidad de energía o material (fluido o agente de control) que el proceso

requiere en cualquier momento para mantener la variable medida al nivel deseado.
En el intercambiador de calor figura 35, cuando el agua fría circula con un

determinado caudal y la salida de agua caliente debe estar a una temperatura
dada, es necesaria una determinada cantidad de vapor. En estas condiciones, un
aumento en el caudal de agua da lugar al consumo de más cantidad de vapor y
constituye por tanto un cambio en la carga del proceso. Por otro lado, un aumento
en la temperatura de entrada del agua fría, precisa una menor cantidad de vapor y
es también un cambio de carga.
En general los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas:
A Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En el

ejemplo del intercambiador de calor de la figura 35, un aumento en el caudal de
agua o una disminución en su temperatura da lugar a un cambio de carga
porque requiere el consumo de más cantidad de vapor.
B. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminución de presión en el

vapor del ejemplo de la figura 35, da lugar a un aumento del caudal en volumen
del vapor para mantener la misma temperatura controlada, ya que las calorías
cedidas por el vapor al condensarse disminuyen al bajar la presión.

C. Cambios en las condiciones ambientales; son muy claros en el caso de

instalaciones al aire libre donde las pérdidas de calor por radiación varían
mucho según la estación del año, la hora del día y el tiempo.
D. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso. Se presenta

un cambio de carga porque el proceso necesita una menor o una mayor
cantidad del agente de control.
TRC
AGUA
TT
FRÍA
VAPOR
AGUA
CALIENTE
CONDENSADO
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Figura 35

Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la

alimentación y en la demanda
Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la energía o en los

materiales de entrada en el proceso. Por ejemplo, las variaciones en la presión de
vapor o en la apertura de la válvula de vapor son perturbaciones en la alimentación
del proceso.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energía o

de material del proceso. Los cambios en la temperatura del agua fría y la variaciones
en el caudal de agua pertenecen a este tipo.
2.- CAPACITANCIA
Es la cantidad de energía o material (fluido o agente de control) que el proceso

requiere en cualquier momento para mantener la variable controlada. No debe
confundirse con capacidad del proceso que representa simplemente las
características propias de almacenar energía o material.
Por ejemplo, los dos depósitos de la figuras a tiene la misma capacidad de 100 m3,
pero tienen distinta capacitancia por unidad de nivel: 12,5 m3/m, nivel el mas alto y
25 m3/m, nivel el mas bajo.
4m
5,64 m = 4 2
Capacidad = .4.8 = 100m3 Capacidad = .8.4 = 100m3

Capacitancia = 100/8 = 12,5 m3/m Capacitancia = 100/4 = 25 m3/m
CAPACITANCIA CON RELACIÓN A CAPACIDAD
Figura 36

En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable para mantener

constante la variable controlada a pesar de los cambios de carga que puedan
presentarse. sin embargo, esta misma característica hace que sea más difícil
cambiar la variable a un nuevo valor que toma la variable controlada. En las
siguientes figuras pueden verse dos procesos con dos capacitancias térmicas, una
grande y la otra limitada, respectivamente.
Entrada
Líquido
Vapor Salida
Líquido
CAPACITANCIA TÉRMICA GRANDE

Figura 37.a

Entrada
Líquido
Vapor
Salida
Líquido
CAPACIDAD TÉRMICA LIMITADA
Figura 37.b

3.- RESISTENCIAS
Es la oposición total o parcial de la transferencia de energía o de material entre dos

capacitancias. En la siguiente figura las capacitancias son el serpentín de vapor y el
tanque, y su resistencia se manifiesta porque las paredes de los tubos del serpentín
de vapor y las capas aislantes de vapor y de agua que se encuentran a ambos lados
de los mismos, se oponen a la transferencia de energía calorífica entre el vapor del
interior de los tubos y el agua que se encuentra en el exterior.
Agua Resistencia a la Transferencia

Fría de calor de las paredes, tubos...
Agua
caliente B A Vapor
3m Capacitancia Capacitancia
10 m Tanque Tubos
CAPACITANCIA, RESISTENCIA Y TIEMPO DE TRANSPORTE
Figura 38
4.- TIEMPO DE TRANSPORTE
En el intercambiador de calor de la figura 35, si disminuye la temperatura del agua

de entrada, pasará cierto tiempo hasta que el agua más fría pueda circular a través
del tanque y alcance la sonda termométrica. Hay que hacer notar que durante el
tiempo de transporte, la sonda termométrica no capta ningún cambio en la
temperatura. El valor del tiempo de retardo depende a la vez de la velocidad de
transporte y de la distancia de transporte.
En la figura anterior si el agua circula con una velocidad de un metro por segundo,
con el bulbo a tres metros del tanque, el tiempo de transporte es de 3 seg. Si el bulbo
está en el punto B, a 10 m del tanque, el tiempo será de 10 seg. Pero si la velocidad
del agua es de 0,5m/s el tiempo es de 6 y 20 seg. Respectivamente.

El tiempo de transporte retarda la reacción del proceso, existiendo un tiempo

muerto durante el cual el controlador no actúa ya que para iniciar una acción de
corrección debe presentársele primero una desviación.
EFECTO DEL TIEMPO DE TRANSPORTE
Figura 39

HOJA DE TRABAJO
1 La característica principal de un sistema de control de procesos que utiliza un controlador

solo proporcional es:
A) Excesiva oscilación
B) Presencia de offset
C) Cancelación del offset
D) Variación constante del set-point
E) Oscilaciones en la válvula de control
2 Durante el proceso de sintonía de un controlador en lazo cerrado, la última banda

proporcional originaría:
A) Respuesta brusca e instantánea

B) Respuesta estable al valor del set point
C) Oscilación sostenida
D) Cambio del set-point
E) Corrección rápida de los errores
3 El instrumento que convierte un rango de unidades de ingeniería en un rango

estandarizado de unidades de corriente o presión se denomina
A) Convertidor
B) Transductor
C) Transmisor
D) Conversor
E) N.A.
4 La acción derivativa del controlador actúa en el proceso para:
A) Eliminar ruidos en procesos con cambios de carga lentos

B) Eliminar el offset en procesos con cambios rápidos
C) Aumentar la ganancia por acción proporcional
D) Eliminar ciclos de recuperación después de la perturbación
E) Aumentar la banda proporcional al producirse un error
5 En un proceso con grandes cambios de carga y cambios de carga rápidos ¿quÉ tipos de
controlador es recomendable desde el punto de vista de seguridad y economia?
A) On/off
B) PI
C) PD
D) Proporcional
E) PID

6 Para cancelar el offset en un sistema de control, en el controlador se debe realizar el

ajuste necesario de la:
A) Banda proporcional
B) Acción Derivativa
C) Acción integratíva
D) Ganancia
E) N.A.
7 La variable controlada corresponde a la salida del:
A) Transmisor
B) Controlador
C) Proceso
D) Elemento final de control
E) Elemento primario de control
8 La definición: “dispositivo que corresponde a la acción de control para realizar un

cambio en la variable medida”, corresponde a:
A) Controlador
B) Posicionador
C) Transmisor
D) Comparador
E) Elemento final de control
9 La característica principal de un sistema de control de procesos que utiliza un

controlador solo proporcional es:
A) Presencia de offset
B) Excesiva oscilación
C) Tiempo de retardo grande
D) Variación constante del set-point
E) Oscilaciónes en la válvula de control
10 Para cancelar el offset en un sistema de control , en el controlador se debe realizar el

ajuste necesario de la:
A) Banda proporcional
B) Acción Derivativa
C) Acción Integrativa
D) Ganancia
E) N.A.

MIRANDO HACIA EL FUTURO
Durante todo el desarrollo de esta materia de Ciencias Naturales, examinando a grandes

rasgos "el ambiente en que vivimos", un sin numero de ideas, de conceptos, de problemas y
soluciones han desfilado ante tu vista y muchos de ellos han quedado grabados para siempre
en tu mente.
Sin embargo no basta esto, esos problemas y esas soluciones, ese saber debe ser parte de tu
vida, debe ser algo de tu propia existencia.
La grandeza del Perú está en su juventud, que mañana será la llamada a realizar aquellos
ideales que las generaciones pasadas no pudieron o no quisieron realizar.
Tú eres joven, eres el hombre que mañana tendrá en sus manos la solución a tantos
problemas que has conocido en este curso.
Es por esto, que la final del libro deseo señalar algunas ideas, ya tantas veces repetidas a
través de él, pero que deben ser la conclusión final del mismo. Esas ideas no deben borrarse
jamás de tu mente y deben ser guía de tu vida ideal para alcanzar.
1. El ambiente en que vivimos
Somos parte del medio ambiente y sin él no podemos subsistir, compartimos la biosfera
con las plantas y los animales, en su interesante y complicada variedad.
El medio ambiente nos brinda los recursos naturales, los agotables y los renovables.
Estos recursos son la fuente de los productos que utilizamos para satisfacer nuestras
necesidades básicas.
El suelo, el agua, el aire, la vegetación, y la fauna son recursos renovables, que si los
utilizamos adecuadamente, no se podrán destruir ni agotar.
El clima, expresado en la interacción del aire, de la humedad, de la temperatura y de la

energía solar es uno de los factores más importantes del ambiente.
2. Interacciones en el ambiente en que vivimos
Todos los seres vivos dependen tanto del ambiente como los unos de los otros.
Cada ser vivo, por más insignificante y minúsculo que sea, es importante dentro del
equilibrio natural.
El hombre no tiene derecho a techar a plantas y animales como a "enemigos", porque la

función que tienen dentro del equilibrio natural es necesaria e imprescindible. Si algunos
le causan daño directa o indirectamente, casi siempre se debe a que él ha alterado en
alguna forma ese equilibrio.
Las plantas y los animales forman comunidades en estrecha interdependencia de

producción y de alimentación.
El Perú tiene zonas muy interesantes donde existen plantas y animales característicos.
Ellas son: el mar, el desierto, el bosque seco del noroeste.

3. Conservación del ambiente en que vivimos
La conservación es utilizar sin destruir, respetando el equilibrio natural. Es un deber del

Estado y de cada peruano, porque los recursos son patrimonio común.
Conservar el suelo, evitando la erosión, es la base de la producción de alimentos. Sin

suelos fértiles, y con suelos erosionados hay hambre.
La vegetación como los pastos, bosques y malezas se debe manejar en forma adecuada.
Sin la cobertura de las plantas no hay suelos estables y fértiles, no hay agua suficiente y
no hay fauna silvestre.
Los animales silvestres son parte del ambiente y nos brindan productos alimenticios e
industriales. Todos debemos cooperar en evitar su extinción.
La vicuña es la especie más prometedora de los Andes y el futuro de nuestros

campesinos de la puna depende en gran parte de ella.
El hombre, a pesar de ser inteligente, causa enormes daños al medio ambiente,

contaminando las aguas, los suelos y el aire. Si no corrige estos errores, se destruirá a sí
mismo.
Como joven debes esforzarte en comprender la realidad y diversidad ecológica de tu

patria, a fin de contribuir a su desarrollo armonioso, conservando los recursos.

BIBLIOGRAFÍA
Tópicos de Automotización Ing. Raymundo Carranza

y Control Noriega
Ingeniería de la Automatización
Industrial Ramón Piedrafita Moreno
Instrumentación Industrial TECSUP
DGLP
68
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0314 SETIEMBRE 2004

Control de Procesos Industriales

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Técnico de Nivel Operativo

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAMILIA OCUPACIONAL ELECTROTECNIA

OCUPACIÓN CONTROLISTA DE MÁQUINAS

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

< Instalaci’on de un Sistema de Control Automatico de Procesos 3 - 30

< Operación de un Sistema de Control Automatico de Procesos 31 - 63

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES

El presente Manual de Aprendizaje corresponde al Modulo Formativo 04-

El Modulo Formativo CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES es

El presente Manual está estructurado por las siguientes tareas

También comprende la tecnología relacionada a aspectos de

Elaborado en la Zonal : Lambayeque Cajamarca Norte

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 2

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 3

LOVE CONTROL CORP

SELF TUNE PLUS MADE IN USA

ELEMENTO FINAL RESISTENCIA

N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

05 7 Instalar Elemento Final de Control 7 01 Proceso (Tanque con entrada y

INSTALAR ELEMENTO PRIMARIO.

Se emplea como elemento una RTD ( Resistencia dependiente de la Temperatura)

El platino es el material usado en la mayoría de RTD , es altamente resistivo a la

Los RTD tienen una gran precisión típicamente +- 0,10% de la lectura.

Paso 1 : Instalar el sensor en el tanque como muestra la figura

ALGUNOS SENSORES DE TEMPERATURA

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 5

Paso 1 : Instalar Transmisor en el riel DIN como muestra en la figura 3

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 6

Paso 2 : Conectar el RTD en los bornes del TRANSMISOR

3/16” OD Fiberglass Insulated Lug

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 7

Paso 1 : Conectar la salida de la RTD a la entrada del registrador.

Este modelo es un registrador de carta lineal y recibe entre 4 y 15

Las entradas pueden ser de voltaje, corriente, termocuplas y RTD.

Tiene un tiempo de escaneo de 250 ms para las 4 entradas y 125 ms si

Tiene un cabezal térmico de 9 puntos e imprime en 4 colores; rojo, verde,

Los datos se guardan en una memoria ECPROM y tiene una autonomía

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 8

Paso 1: Conectar la salida del transmisor a la entrada del controlador.

Este es un controlador para realizar un control económico de una

Puede configurarse para diferentes modos de sintonía como manual, P,

LOVE CONTROL CORP

SELF TUNE PLUS MADE IN USA

INSTALAR ELEMENTO FINAL DE CONTROL.

Este elemento controlara la potencia aplicada al elemento calefactor.

Paso 1: Conectar la salida del Controlador ( 4 - 20 mA ) a la entrada del

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 9

Este control tiene una entrada estandart de 4 - 20 mA.

Paso 2 : Conectar el calefactor a la Salida del Regulador de Potencia.

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 10

LOVE CONTROL CORP

SELF TUNE PLUS

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 11

SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS

La necesidad a dictado muchos de los avances en tecnología. En ningún otro

Los esfuerzos de muchos años de trabajo, han permitido que en la actualidad, se

! Análisis del grado de las necesidades de instrumentación y control

Al hablar de sistemas de control es necesario hacer una diferencia entre lo que

Hagamos una breve reseña de como se ha desarrollado el control industrial, para