INSTITUTO TECNOLGICO DE CD.

JIMNEZ

Nombre de la maestra: Julia Hernndez Ruvalcaba

Nombre de la alumna: Mara Vernica Sierra Reyes
Nmero de control: 11740359
Carrera: Ingeniero Industrial.
Unidad: II
Semestre: 8

Villa las Nieves Ocampo Dgo.

24/02/15

Administracin Visual Y La Tcnica 5s

Administracin Visual (AV)
La administracin visual verifica los resultados de los procesos, diariamente e incluso con
mayor frecuencia. Consta de varios elementos que lo conforman como son:
Marcador: Indicadores bsicos que le permiten saber si va bien o no. Cada indicador
que sea graficado en la administracin visual debe contener al menos datos histricos
de los ltimos perodos y una lnea de meta.
Mtodo: Procedimientos operacionales que rigen las rutinas de la administracin
visual.
Recursos: Recursos materiales, o mobiliario, equipo y espacio de que dispone.
Hoja de verificacin 5S: Auto verificacin que le permite a la UGB controlarse por s
misma, en cuanto a los fundamentos de la tcnica 5S se refiere.
Algunos de los aspectos que se deben tomar en cuenta para implementas la
administracin visual son:

Debe estar ubicada en la pared, a la vista de todos.

Hacer visibles los problemas
Ayudar al personal en general a estar en contacto directo con Gemba (lugar de

trabajo).
Clarificar los objetivos para la mejora
Uso de pizarrones y tableros para indicar el estado actual (diario, semanal y

mensual).
Indicadores a la vista de todos.

El control visual se logra con simples, claro y visibles indicadores como flujos, diagramas,
luces, medidas, marcas en suelo, ubicaciones y seales.
El objetivo de estos indicadores es hacer inmediatamente obvia a cualquiera la situacin
actual y compararla con el estndar ideal de una mquina, recurso, celda o proceso para
mostrar las anormalidades y actuar de inmediato para rectificar.
Cmo conseguirlo?

Flujograma

Anlisis de valor
Clasificar cada paso.
Clasificar cada persona.
Diagrama Spaghetti.

Andn (Sistema De Control Visual): Es un principio de Jidoka, sistema utilizado para

alertar de problemas en un proceso de produccin, da al operario o a la mquina
automatizada la capacidad de detener la produccin al encontrarse un defecto y de
continuarla cuando se soluciona.
Andn es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lmparas forradas
de papel, tiene la caracterstica de emitir luz y por lo tanto resaltar un texto, diseo,
imagen, etc.
Se encarga de Medir procesos, no personas.
La complejidad de un sistema Andn puede ser variable; La forma ms simplificada, es la
de una columna de luces de varios colores.
Distribucin de luces:
Blanco: Produccin normal.
Rojo: Problema de Calidad.
mbar: Falta de material.
Azul: Problema con el utillaje o la mquina.
Cuando existe un problema Andn advierte de que el flujo est en peligro. Si se toma en
serio nos ayudar a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si no, perder su
significado y ser poco menos que intil.
Las caractersticas del sistema Andn son:
Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos
son o no las ptimas.
Es una seal destinada a desencadenar una reaccin inmediata para la correccin de
anomalas.
Andn no nos garantiza que el problema vaya a resolverse, ya que todo depende de la
reaccin del personal ante la advertencia, algunas formas de proceder ante la seal son:
1. Resolucin inmediata: En ocasiones el Andn da la suficiente informacin para
que el operario resuelva el problema sin necesidad de advertir a otras personas.
2. Solicitud de ayuda en marcha: Cuando el Andn advierte la probable aparicin
de un problema mayor, entonces requiere una reaccin inmediata para evitar que
el problema vaya a mayores.
3. Solicitud de ayuda en paro: Cuando el Andn advierte de un problema que se ha
propagado o se va a propagar inmediatamente a otras partes del proceso

entonces existen lneas preparada para que el operario pare la mquina o una
lnea de produccin.
Factores para el xito:

En andn debe ser simple y fcil de entender.

Se debe dejar en claro lo que se pretende conseguir.
En funcin de la importancia de las operaciones de los productos, puede que

existan distintos Andn con distintas reacciones.

Es necesario definir con claridad el procedimiento a seguir la cadena de ayuda
que puede hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en
unos plazos indefinidos para reducir al minino el tiempo de reaccin.

Beneficios:

Mejora la calidad.
Reducir el costo.
Mejora el tiempo de respuesta.
Aumenta la seguridad.
Mejora la comunicacin.
Entiende inmediatamente los problemas.

Tcnica 5s
La metodologa de las 5s naci en Toyota en los aos 60s, con el objetivo de lograr
lugares de trabajo mejor organizados, ordenados y limpios de forma permanente para
conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5s han tenido una alta difusin, adems de ser sencillas y no requiere que se imparta
una compleja formacin a toda la plantilla, pero necesario implementarla a travs de una
metodologa rigurosa y disciplinada.
La implementacin de esta metodologa nos ayuda para:

Alcanzar el concepto de calidad.

Iniciar un cambio cultural

Para afrontar cualquier proyecto empresarial, etc.

Esta metodologa se basa en gestionar de forma sistemtica los materiales y elementos

de un rea de trabajo de acuerdo a 5 fases prestablecidas:

Separar los innecesarios: Eliminamos todo aquellos que no es necesario en el

puesto de trabajo, evitando que no vuelva a aparecer y nos aseguramos de
disponer de todo lo que realmente se necesita.

Situar: Se establece un lugar para cada cosa y se sita cada cosa en su lugar,
adems identificamos claramente todos los elementos y materiales del rea. Todos
los elementos que se identificaron como necesarios en el punto anterior debe estar
cercanos al lugar de uso.

Suprimir: Se identifican y eliminan los focos y fuentes de suciedad y se reclutan las

acciones innecesarias para que no vuelvan a aparecer.

Sealizar: Ponemos elementos de control para detectar situaciones irregulares o

anmalas.

Seguir: Aseguramos el mantenimiento y mejora de las 5s a lo largo del tiempo. Su

objetivo es afianzar los nuevos hbitos de trabajo y actuar con disciplina para
evitar la vuelta a la situacin anterior.

La implantacin de las 5s se lleva a cabo siguiendo 4 pasos:

1. Preparacin: estudiamos y nos formamos con la metodologa se aprenden los
conceptos y se planifican las actividades.
2. Pasar a la accin: Buscar e identificar innecesarios, suciedad, necesidades de
identificacin y ubicacin, etc.
3. Analiza y decide en equipo las propuestas de mejora y se ejecutan.
4. Se documentan las conclusiones que se han establecido en los pasos
anteriores.