REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA DE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL
NCLEO CARACAS
Mantenimiento General

1. Introduccin1
En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen llegar a sus
destinatarios mediante unos sistemas de produccin-distribucin o, ms brevemente
sistemas productivos, a menudo de gran dimensin tanto por el nmero de personas que
trabajan en ellos como por el tamao y el valor de las instalaciones y equipos que utilizan.
A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La ltima de ellas es la
de construccin y puesta en marcha, hasta que se alcanza el rgimen normal de
funcionamiento.
Durante esta ltima fase, llamada de operacin, que es la nica autnticamente productiva, el
sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o
definitivamente su funcionamiento.
El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos,
ya sea disminuyendo su nmero o atenuando sus consecuencias.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.
En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se deteriora, rompe o falla con el
correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca
en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus caractersticas, cualidades o prestaciones.

2. Mantenimiento2
Segn la DIN 31051:
El mantenimiento es la combinacin de todas las medidas de gestin tcnicas y
administrativas durante el ciclo de vida de un elemento para preservar el estado funcional o
volver a este, de modo que puedan realizar la funcin requerida.
Adems

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se puede definir como unidad de observacin (BE=Betrachtungseinheit) cualquier

componente, dispositivo, subsistema, cada Unidad funcional, cada recurso o sistema
considerado de forma independiente

Mantenimiento segn lo definido por la norma DIN 31051 est siempre presente y se ejerce
en todas partes, donde se aplica, la funcionalidad para asegurar y mantener as el valor de
los objetos tcnicos.
Causa el desgaste en la existencia de la unidad de observacin la corrosin y el
envejecimiento cambios de estado en la misma. Tambin juegan un papel decisivo debemos
tomar en cuenta la confiabilidad del constructor y el cumplimiento de los procedimientos de
mantenimiento y las condiciones en que la unidad de observacin est trabajando o se utilizan.
Pero tambin el no uso o parada larga de la unidad de observacin lleva consigo por
condiciones naturales al deterioro. Las influencias externas mecnicas, trmicas, qumicas,
naturaleza fsica, tales como fuerzas mecnicas, el calor, sustancias corrosivas (cidos,
bases, vapores, electrolitos, sales, etc.) o la radiacin (luz, radiacin gamma, ondas
electromagnticas) tambin causan la destruccin de la unidad de observacin
Determinante son:

La fiabilidad de la construccin

El cumplimiento de las instrucciones de mantenimiento y operacin,

La planificacin ptima de mantenimiento,

Las condiciones de funcionamiento (condiciones en las que los objetos tcnicos

existentes son usado)

3. Historia del Mantenimiento3

La palabra mantenimiento se emplea para designar las tcnicas utilizadas para asegurar el
correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres
primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas
y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.
Durante la revolucin industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes
y prdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervencin de las
aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparicin de talleres
mecnicos.

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A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el

mantenimiento con una base cientfica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar
antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso
productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.
A partir de los aos sesenta, con el desarrollo de las industrias electrnica, espacial y
aeronutica, aparece en el mundo anglosajn el mantenimiento Predictivo, por el cual la
intervencin no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condicin efectiva
del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.
Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podra denominar como su tercera
generacin, con la disponibilidad de equipos electrnicos de inspeccin y de control,
sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones
peridicas o continuas de determinados parmetros: vibraciones, ruidos, temperaturas,
anlisis fisicoqumicos, tecnografa, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicacin al
mantenimiento de sistemas de informacin basados en ordenadores que permiten la
acumulacin de experiencia emprica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos.
Este desarrollo, conducir en un futuro al mantenimiento a la utilizacin de los sistemas
expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuacin en el diagnstico de
avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difciles.
Por otra parte, existen cambios en las polticas de mantenimiento marcados por la legislacin
sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente, como
dispositivos depuradores, plantas de extraccin, elementos para la limitacin y atenuacin de
ruidos y equipos de deteccin, control y alarma.
Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirn un incremento progresivo, esto induce a
la fabricacin de productos ms fiables y de fcil mantenimiento.

3.1 Etapas de evolucin del Mantenimiento4

En la fase inicial de la estructura econmica los operadores de mquinas y obreros
llevaron a cabo conjuntamente reparaciones necesarias. La decisin sobre la
prioridad de las reparaciones, cmo y por quin se realizara, era una decisin
tomada entre los responsables de produccin. (Ejemplo: CAPACO S. A.)
Fue slo ms tarde, cuando las necesidades de produccin y la complejidad del
sistema

se

incrementaron,

surgieron

talleres

de

reas

de

inspecciones

independientes. Con el aumento de las exigencias se desarrollaron an ms

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Talleres y tuvieron que seguir de manera constante los desafos de los avances
tecnolgicos en la industria.

3.1.1 Mantenimiento de primera generacin (1940 - 1960)

En la primera generacin no se puede hablar de mantenimiento como lo conocemos hoy en
da. Las mquinas eran en su mayora partes de la planta individuales, su mecanizacin y
complejidad no eran muy desarrollado hasta el momento, y los equipos eran de gran tamao.
Nuestra comprensin de mantenimiento se limit el tiempo de limpiar, inspeccionar y lubricar

3.1.2 Mantenimiento de segunda generacin (1960 1980)

En Alemania creci la demanda de bienes de manera constante y por lo tanto la capacidad
de las planta de produccin. Al mismo tiempo, el aumento de la mecanizacin y la complejidad
de los sistemas. El tiempo de inactividad recibi un nuevo significado, que era evitarlos. Este
debe ser el inicio de las medidas de mantenimiento especficos y el punto de partida de
mantenimiento preventivo. Tambin gan el Mantenimiento un significado cada vez ms
importante para el anlisis de costos. El mantenimiento debe ser controlable. No solo en las
actividades sino tambin en el sector de repuestos y costo
El transistor llega al mercado. l permiti los cambios de mando y de control en fracciones
de segundo y fue el motor de una industria de la electrnica en rpido crecimiento. Para el
mantenimiento se inicia una nueva era. La tecnologa de los circuitos electrnicos analgicos
llegaron a su fin y los circuitos de contacto de control fueron reemplazado por circuitos
electrnicos. En los talleres eran ya en demanda la necesidad de un tcnico electrnico. En
el rea de la tecnologa de accionamiento de CC de los actuales convertidores de corriente
desplazando rpidamente a los rectificadores de vapor de mercurio. En los aos 70, lleg para
el mercado el primer programa de controlador lgico (PLC), aumentando dramticamente as
la complejidad de los sistemas en el campo de los equipos elctricos. Las primeras
computadoras tomaron tareas tcnicas, todo podra ser ms rpido y ms preciso. Con la
ayuda de los sistemas de control la planificacin del mantenimiento administraron programas
informticos los recursos, rdenes de trabajo y los costos. Se logra que la planificacin y
control mantenimiento fuera ms transparente.

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3.1.3 Mantenimiento de tercera generacin (1980 presente)

Con la creciente complejidad de los sistemas, especialmente en los equipos
electrnicos, aument tambin la tendencia a la falla de una serie de nuevos
componentes y funciones. Mucho ha sido medible y controlable, por lo que la
productividad

la

calidad

se

incrementaron

significativamente.

Con

la

mecanizacin aument los requisitos para el personal de produccin. Pantallas

reemplazaron medidores, indicadores e instrumentos, todos los procesos de
plantas enteras se visualizaron.
Computadoras de alta velocidad automatizaron los procesos de produccin y
poderosos sistemas de software controlaron sus pasos. Esto significo que el
mantenimiento

debi

adaptarse

rpidamente

las

nuevas

necesidades

operacionales. Ahora se necesitan tcnicos en el rea neumtica, automatizacin

e hidrulica. Anlisis de partes vulnerables y de interface fueron los nuevos retos.
Con ayuda de tcnicas de grabacin e instrumentos rpidos de anlisis fueron esas
partes vulnerables encontradas y finalmente se optimiz el proceso. Del Ingeniero
de Mantenimiento se espera adems de su experiencia profesional conocimientos
que sirva de interfaz entre los equipos del sistema y el proceso del proceso
Cambios en la organizacin como por ejemplo: central o descentralizado deben
aumentar la efectividad del mantenimiento. La creciente carga de trabajo y el
aumento de la exigencia de reaccin en el mantenimiento hacen problemtico los
contratos entre la misma compaa y compaas externas, as como la
subcontratacin por el servicio de mantenimiento. Un acercamiento a la Produccin
con el mtodo Kaizen, mejoras de produccin continua y TPM debe ser conseguido.

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Figura 3.1a: Etapas de desarrollo del mantenimiento [Mandelartz 2009]

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Figura 3.1b: Etapas de desarrollo del mantenimiento

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4. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial 5

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en
el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), as como el
conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de un sistema en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro
tipo de bien productivo.
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes
puntos:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes

Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar

Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.

Reducir costes.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes,

a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el
nmero de fallos. En la figura 4.1 se observa el mantenimiento como parmetro de
rendimiento

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Figura 4.1: Influencia del Esfuerzo/Gasto de mantenimiento como parmetro de rendimiento [Strunz 2012]

Y su importancia radica fundamentalmente en:

1. La creciente complejidad y unin de los equipos

2. El aumento permanente de la capacidad del mantenimiento en relacin con la
produccin.
3. Aumento de la automatizacin
4. Aumento de la seguridad industrial y del medio ambiente
5. Incrementos desproporcionados de los precios vigentes son cada vez ms, en
las inversiones de mejoras y modernizacin de los fabricantes primarios
6. Reliability (Fiabilidad), Maintainability (Mantenibilidad) y Safety (Seguridad)
(RMS)
7. Aumento en la velocidad de produccin
8. Nuevas formas de organizacin
De acuerdo al concepto segn DIN 31051 tenemos la siguiente figura

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Figura 4.2: Definicin del mantenimiento segn DIN 31051 [Strunz 2012]

Instandsetzung (Reparacin): Retraso de la degradacin de la resistencia al

desgaste de la unidad de observacin
Inspektion (inspeccin): Identificar y evaluar el estado de la unidad de
observacin (real) incluyendo determinacin de las causas de desgaste y deducir
las consecuencias suficientes para el uso futuro
Wartung (Mantenimiento) Medidas para regresar al estado funcional (despus de
la falla) con excepcin de una mejora o reingeniera
Verbesserung: (Mejora); La combinacin de medidas de Gestin en los aspectos
tcnicos y administrativos para aumentar la fiabilidad de la unidad de observacin,
sin cambiar la funcin

5. Tipos de mantenimiento6
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento
de las instalaciones en operacin. Algunos de ellos no solamente centran su atencin
en la tarea de corregir los fallos, sino que tambin tratan de actuar antes de la

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aparicin de los mismos hacindolo tanto sobre los bienes, tal como fueron

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concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseo, introduciendo en

estos ltimos, las modalidades de simplicidad en el diseo, diseo robusto, anlisis
de su mantenibilidad, diseo sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento predictivo

Mantenimiento productivo total

5.1.1 Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos deteriorados
por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten
ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad.
Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad.
Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento,
muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera
resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en otros elementos o
piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin.
Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante
invertido en piezas de repuesto.

5.2.2 Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones

impacto de los fallos de un sistema.

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regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el

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Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento se procede a

su cambio, encontrndose muchas veces que el elemento que se cambia
permitira ser utilizado durante un tiempo ms prolongado. En otros casos, ya
con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para
realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso
frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la
vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipacin del reemplazo o
cambio prematuro.

Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, se montan piezas

nuevas, se monta y se efectan las primeras pruebas de funcionamiento,
pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la
marcha.

Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque

previsible, lo cual permite una mejor gestin.

Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial

para perodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo ms
rpidamente posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza un servicio de

mantenimiento previsto, se alteran los perodos de intervencin y se produce
una degeneracin del servicio.

Por lo tanto, la planificacin para la aplicacin de este sistema consiste en:

Definir qu partes o elementos sern objeto de este mantenimiento

Establecer la vida til de los mismos

Determinar los trabajos a realizar en cada caso

Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las

intervenciones.

5.2.3 Mantenimiento predictivo

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Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo (monitorizacin)

de un sistema, que permiten una intervencin correctora inmediata como
consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo.
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los fallos se
producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de
un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorizacin, es decir,
mediante la eleccin, medicin y de algunos parmetros relevantes que representen
el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden
ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia
elctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de
humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el
nivel de un fluido, etc.
En otras palabras, con este mtodo, tratamos de seguir la evolucin de los futuros
fallos.
Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro
de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallos repetitivos;
puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada
del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.
Ejemplo de lo anterior tenemos en la industria elica los sensores que ayudan a
predecir las diferentes fallas que pueden suceder a lo largo del eje de potencia (Fig.
5.2.3.1)

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Figura 5.2.3.1: Sistema de control monitoreado (CMS) de 8 canales [Perna 2014]

5.2.4 Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance

TPM)
Este sistema est basado en la concepcin japonesa del "Mantenimiento al primer
nivel", en la que el propio usuario realiza pequeas tareas de mantenimiento
como: reglaje, inspeccin, sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe
de mantenimiento la informacin necesaria para que luego las otras tareas se
puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen

estado

Productivo: Est enfocado a aumentar la productividad

Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de

mantenimiento)

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de

ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar
la efectividad de los bienes.
Centra el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se
mediante una direccin motivadora.
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asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeos grupos,

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A partir de lo anterior el Franuhofer-Institut en su departamento en Mantenimiento

hace la siguiente clasificacin

Figura 5.2.4.1: Tipos y Estrategias de mantenimineto aplicadas a las industria elica [Perna 2014]

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6 Bibliografa
1. Mandelart, Johannes (2009)
Betriebliche Instandhaltung
Springer-Verlag
Berlin - Deutschland

2. Strunz, Matthias (2012)

Instandhaltung:
Grundlagen Strategien Werksttten
Springer Verlag
Berlin Deutschland

3. Muos Abella, Mara Beln

Mantenimiento industrial
Universidad Carlos III
Madrid - Espaa

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