Nuno da Cunha Ferreira

MANUAL

SISTEMA HACCP
(HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS)

Designao da Aco

SISTEMA HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points

Local

AAEUM

Carga Horria

Entidade Formadora

Associao Comercial de Braga

Comrcio, Turismo e Servios

Empresa destinatria (se aplicvel):

Formador(a)

Nuno da Cunha Ferreira

Incio

03-Julho-13

Fim

25h

24-Julho-13

MANUAL DE APOIO

NDICE
1.

CARACTERIZAO DA FORMAO...................................................................................................................... 3
Pblico-Alvo..................................................................................................................................................................... 3
Modalidade de Formao................................................................................................................................................ 3
Forma de Organizao ..................................................................................................................................................... 3
Objectivos Gerais e Especficos........................................................................................................................................ 4

2.

INTRODUO ..................................................................................................................................................... 5

3.

ORIGENS DO HACCP............................................................................................................................................ 6

4.

SISTEMA HACCP.................................................................................................................................................. 6

5.

REQUISITOS DO SISTEMA DE HACCP ................................................................................................................... 9

CONDIES DE IMPLEMENTAO .................................................................................................................................. 9
5.1 EMPENHO DA ADMINISTRAO................................................................................................................................ 9
5.2 SELECO DA EQUIPA DE HACCP ............................................................................................................................ 10
5.3 FORMAO SOBRE A METODOLOGIA HACCP ......................................................................................................... 10
5.4 VERIFICAO DAS CONDIES PRVIAS NA EMPRESA............................................................................................ 11

6.

SEQUNCIA LGICA PARA A IMPLEMENTAO DO HACCP ............................................................................... 12

ETAPA 1 - DEFINIR O MBITO DO PLANO HACCP ......................................................................................................... 12
ETAPA 2 - CONSTITUIO DA EQUIPA HACCP .............................................................................................................. 12
ETAPA 3 - DESCRIO DO PRODUTO ............................................................................................................................. 13
ETAPA 4 - IDENTIFICAO DO USO PRETENDIDO DO PRODUTO.................................................................................. 14
ETAPA 5 - ELABORAO DO DIAGRAMA DE FLUXO E ESQUEMA DA REA DE FABRICO ............................................... 14
ETAPA 6 - CONFIRMAO (IN LOCO) DO DIAGRAMA DE FLUXO ................................................................................... 14
ETAPA 7 - IDENTIFICAO DE PERIGOS ASSOCIADOS A CADA ETAPA DO PROCESSO (PRINCPIO 1)............................. 15
ETAPA 8 - DETERMINAO DOS PONTOS CRTICOS DE CONTROLO (PRINCPIO2) ........................................................ 15
ETAPA 9 - ESTABELECER LIMITES CRTICOS DE CONTROLO (PRINCPIO 3)..................................................................... 19
ETAPA 10 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAO (PRINCPIO 4) ........................................................ 19
ETAPA 11 - ESTABELECER ACES CORRECTIVAS (PRINCPIO 5) ................................................................................... 20
ETAPA 12 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAO (PRINCPIO 6) ............................................................... 20
ETAPA 13 - ESTABELECER SISTEMAS DE REGISTO E ARQUIVO DE DADOS (PRINCPIO 7) .............................................. 20
ETAPA 14- REVISO AO PLANO HACCP.......................................................................................................................... 21

8.

VANTAGENS DO SISTEMA HACCP...................................................................................................................... 22

9.

PRINCIPAIS PROBLEMAS OU OBSTCULOS A ULTRAPASSAR NA IMPLEMENTAO DO SISTEMA ...................... 23

10.

FORMAO E TREINO ....................................................................................................................................... 24

11.

MINAS E ARMADILHAS ..................................................................................................................................... 25

12.

CONCLUSO ..................................................................................................................................................... 26

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1. CARACTERIZAO DA FORMAO
Nos ltimos anos, diversos factores, tanto econmicos como socioculturais determinaram
alteraes substanciais nos hbitos alimentares da populao, tendo os conceitos e as formas no
sector alimentar evoludo, moldando-se ao desenvolvimento da sociedade. No entanto, estas
exigem a evoluo das tcnicas de preparao, confeco, conservao e transporte, de modo a
possibilitar s empresas do sector alimentar a oferta de alimentos, que alm da qualidade
microbiolgica (segurana), devem de apresentar qualidade sensorial, nutritiva, funcional e de
convenincia. Esta evoluo, conjugada com as crescentes exigncias dos consumidores e os
requisitos exigidos para o exerccio da actividade, exige cada vez mais uma maior ateno por
parte das empresas do sector para as questes relacionadas com a segurana alimentar. O
Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) um sistema de controlo de
segurana alimentar de carcter preventivo que visa a anlise de todas as etapas do processo
produtivo com vista identificao de perigos e consequente determinao de pontos crticos de
controlo.

PBLICO-ALVO
A Aco de Formao tem como pblico-alvo:
Adultos com idade igual ou superior a 18 anos;
Jovens com menos de 18 anos, desde que comprovadamente inseridos no mercado de
trabalho;
Indivduos detentores de habilitaes de nvel superior, desde que desempregados.

MODALIDADE DE FORMAO
Formao Modular Certificada (FMC): SISTEMA HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points)
Cdigo: 3297

FORMA DE ORGANIZAO
Carga Horria: 25 horas

Data de Realizao: 03 a 24 de Julho

Dias: Segundas e Quartas

Horrio: 9:30 s 13:30

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OBJECTIVOS GERAIS E ESPECFICOS

Objectivos Gerais
No final da Aco de Formao, os formandos devero ter adquirido conhecimentos do Sistema
HACCP no sector alimentar, bem como a forma de disponibilizar alimentos seguros aos seus
consumidores com especial ateno sobre:

Aplicar os princpios de anlise de perigos e controlo dos pontos crticos no processo

produtivo dos alimentos, de forma a garantir a segurana alimentar.

Realizar a manuteno dos processos associados ao sistema HACCP.

Objectivos Especficos
Os formandos devero adquirir:
Conhecimentos da legislao em vigor;

Conhecimentos dos pr-requisitos do Sistema HACCP, nomeadamente, higiene

pessoal, sade do manipulador, formao, controlo de pragas, procedimentos de
limpeza e desinfeco, controlo da qualidade da gua;

Conhecimentos sobre contaminao de alimentos: perigos biolgicos, perigos

qumicos e perigos fsicos;

Conhecimentos sobre a importncia da higiene e segurana alimentar ao longo de

todo o processo produtivo;

Conhecimentos sobre o Sistema HACCP, nomeadamente, aplicao e respectivas

metodologias.

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2. INTRODUO
O HACCP um sistema preventivo de controlo da segurana alimentar, que identifica os perigos
especficos e as medidas preventivas para o seu controlo em todas as etapas de produo. Baseiase numa abordagem sistemtica, documentada e verificvel.

A sigla HACCP a abreviatura de Hazard Analysis and Critical Control Point, (Anlise de Perigos e
Controlo de Pontos Crticos).

Resulta da aplicao do bom senso a princpios tcnicos e cientficos, atravs de uma reflexo
sobre diversas questes, nomeadamente:
- O que o meu produto?
- Que perigos esto associados ao meu processo?
- Em que etapas do processo podem ocorrer ?
- Qual a probabilidade destes perigos constiturem um risco para os consumidores?
- Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a segurana dos
consumidores?
A aplicao da metodologia HACCP possvel em todos os segmentos e sectores da cadeia
alimentar. A capacidade de determinada organizao para implementar o HACCP est
dependente do seu grau decumprimento das Boas Prticas de Fabrico e das Boas Prticas de
Higiene.

Para que a aplicao do HACCP seja bem sucedida necessrio o total compromisso e empenho
da administrao, bem como de todos os colaboradores.

Este sistema deve basear-se na realidade de cada empresa e no em cpias de planos de

outras empresas ou modelos pr-definidos.

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3. ORIGENS DO HACCP
O sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pela empresa Pillsbury (EUA), pelos laboratrios
do Exrcito dos Estados Unidos e pela NASA, com o objectivo de produzir alimentos seguros para
o programa espacial dos Estados Unidos. Em 1971 foi apresentado pela Pillsbury American
National Conference for Food Protection e a FDA (Food and Drug Administration) publicou os
regulamentos para alimentos enlatados de baixa acidez e acidificados.

Esta metodologia recomendada para empresas do sector alimentar, desde 1980, por
organizaes como a Organizao Mundial de Sade (OMS), a Comisso Internacional de
Especificaes Microbiolgicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organizao das Naes Unidas para a
Agricultura (FAO).

O Comit da Higiene dos Alimentos da Comisso do Codex Alimentarius publicou, em 1993, um

Guia para aplicao do Sistema HACCP. Tambm em 1993 a Unio Europeia aprovou a Directiva
93/43 do Conselho de 14 de Junho, tendo esta sido transposta para o Direito Nacional atravs do
Decreto-Lei n. 67/98, de 18 de Maro.

4. SISTEMA HACCP
O Sistema HACCP baseia-se na identificao dos perigos relacionados com a segurana alimentar
para o consumidor que podem ocorrer ao longo da cadeia de transformao de produtos
alimentares de produo, na avaliao desses perigos e, para os perigos considerados
significativos, no estabelecimento de processos de controlo por forma a garantir a segurana dos
alimentos.

O Sistema Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controlo (HACCP) constitui uma abordagem
sistemtica direccionada a perigos biolgicos, qumicos e fsicos, em vez de inspeco e testes em
produtos finais, sendo por isso um sistema de carcter preventivo atravs do qual, pela
identificao de potenciais riscos, so estabelecidas medidas preventivas que possibilitem reduzir
a probabilidade de ocorrncias que possam pr em causa a segurana dos produtos e
consequentemente dos consumidores.

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O HACCP baseia-se num sistema de engenharia conhecido como AMFEs - Anlise Modal de Falhas
e Efeitos (em ingls FMEA - Failure, Mode and Effects Analysis), em que se identifica, em cada
etapa do processo, os erros que podem ocorrer, suas causas provveis e seus efeitos, para ento
estabelecer os mecanismos de controlo mais adequados. Deste modo, o Sistema HACCP uma
ferramenta de gesto que estabelece uma metodologia efectiva de controlo de perigos. um
sistema racional, lgico, integrado, contnuo e sistemtico. racional, pois baseia-se em dados
registados referentes a causas de doenas transmitidas por alimentos. lgico e integrado, j que
considera as matrias-primas, o processo e o uso subsequente do produto na subsequente anlise
dos riscos. Como sistema contnuo, permite detectar os potenciais problemas antes que ocorram,
ou no momento que surgem, facilitando a aplicao imediata de aces correctivas. Finalmente,
sistemtico, por conduzir a um plano completo, resultante de uma metodologia de anlise que
abrange todas as operaes, processos e medidas de controlo.

O HACCP compatvel com outros sistemas de controlo de qualidade. Isto significa que
inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando em
benefcios para os consumidores, o que se expressa no crescente benefcio para a sade dos
consumidores e o desenvolvimento das organizaes e da economia em geral.

A crescente aceitao do Sistema HACCP em todo o mundo, por indstrias, governos e

consumidores, junto com a compatibilidade com sistemas de garantia da qualidade, permitem
prever que este sistema uma das ferramentas mais utilizada no sculo XXI, temos como
exemplo a norma ISO 22000 relativa a Sistema de Gesto de Segurana Alimentar.

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Conforme as indicaes do Codex Alimentarius1, o sistema tem por base 7 princpios:

PRINCPIO 1
Identificar os potenciais perigos associados com a produo de alimentos em todos os seus
pontos, desde a recepo das matrias-primas at ao ponto de consumo. Determinar a
probabilidade de ocorrncia do(s) perigo(s) e identificar as medidas preventivas para o seu
controlo.
PRINCPIO 2
Determinar os pontos (procedimentos/passos operacionais) que podem ser controlados para
eliminar o(s) perigo(s) ou minimizar a sua probabilidade de ocorrncia.
PRINCPIO 3
Estabelecer limite(s) crtico(s) a ser(em) cumprido(s), por forma a assegurar que cada Ponto
Crtico (PCC) est sob controlo.
PRINCPIO 4
Estabelecer um sistema de monitorizao para assegurar o controlo de cada PCC atravs de
testes ou observaes programadas.
PRINCPIO 5
Estabelecer a aco correctiva a ser tomada quando a monitorizao indica que determinado PCC
no est dentro do limite estabelecido.
PRINCPIO 6
Estabelecer procedimentos para verificao que incluam testes suplementares e procedimentos
para confirmar que o sistema HACCP est a funcionar de forma efectiva.
PRINCPIO 7
Estabelecer a documentao respeitante a todos os procedimentos e registos apropriados a
estes princpios e sua aplicao.

CODEX ALIMENTARIUS 1993- Guidelines for the application of the Hazard Analysis Critical Control Point
(HACCP) system ALINORM 93/13A Appendice II.

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5. REQUISITOS DO SISTEMA DE HACCP

CONDIES DE IMPLEMENTAO
No possvel implementar um Sistema de HACCP eficaz numa empresa, sem que tenham sido
assegurados requisitos como:

Empenho da Administrao
Seleco da equipa de HACCP
Formao sobre a metodologia HACCP
Verificao das condies prvias na empresa

5.1 EMPENHO DA ADMINISTRAO

O envolvimento e o comprometimento da administrao com o Sistema de HACCP a implementar
essencial para o sucesso do processo.
A administrao a responsvel mxima pelo projecto de HACCP e ainda:

pela seleco da equipa de HACCP,

pelo controlo oramental,
pela disponibilidade de recursos financeiros e humanos.

O seu papel fundamental no envolvimento de todos os colaboradores da empresa na filosofia

do HACCP.
Os recursos financeiros necessrios para o Sistema de HACCP so os seguintes:
para o estudo do sistema:

Formao inicial da equipa,

Disponibilizao dos elementos da equipa,
Suporte administrativo,
Requisitos tcnicos (trabalho experimental, consultores).

para a implementao do sistema:

Formao dos operadores,

Equipamento.

para a manuteno do sistema:

Formao de pessoal especfico,

Disponibilizao de pessoal para reviso e auditorias.

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5.2 SELECO DA EQUIPA DE HACCP

A equipa de HACCP a responsvel pela elaborao, implementao e manuteno do Sistema de
HACCP na empresa. fundamental obter a melhor mistura de experincias nas reas tcnicas de
produo para garantir a eficcia do sistema.
As pessoas normalmente envolvidas so:

pessoal da Garantia de Qualidade ou do Controlo de Qualidade,

pessoal da Produo,
um engenheiro,
um microbilogo

Nas pequenas empresas, em geral, a mesma pessoa pode acumular vrios papeis, o que torna
aconselhvel o recurso a consultores externos.

A equipa de HACCP deve ter ao dispor os recurso financeiros e humanos necessrios ao

desempenho das suas funes.
As responsabilidades da Equipa de HACCP so:

Planificar o projecto HACCP,

Efectuar o estudo e gerar a documentao,
Assegurar a verificao do plano HACCP,
Comunicar e formar,
Rever as actividades HACCP face a mudanas,
Agendar e conduzir auditorias internas.

O trabalho de equipa muito importante porque:

engloba uma diversidade de conhecimentos, capacidades e experincias,

permite a resoluo de uma variedade de problemas,
as recomendaes so aceites e implementadas mais facilmente,
o volume de trabalho pode ser partilhado,
criado um ambiente propcio para questionar prticas existentes.

5.3 FORMAO SOBRE A METODOLOGIA HACCP

A formao dos colaboradores indispensvel em todas as fases da implementao de um
Sistema de HACCP.

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A formao sobre esta metodologia deve abranger todos os colaboradores da empresa mas com
diferentes nveis de aprofundamento dos conhecimentos.
As principais aces de formao devem ser orientadas para:

Administrao,
Equipa de HACCP,
Pessoal de monitorizao,
Operadores envolvidos,
Todos os colaboradores da empresa.

5.4 VERIFICAO DAS CONDIES PRVIAS NA EMPRESA

O sistema de HACCP deve correr em paralelo com determinados procedimentos implementados
na empresa para ser operacional.
Entre estes procedimentos essencial que a empresa tenha previamente implementado os
seguintes:

Prticas de higiene alimentar adequadas,

Operaes de limpeza e desinfeco aplicadas a um standard especificado,
Cdigo de Boas Prticas de Manufactura (GMP),
Cdigo de Boas Prticas de Higiene (GHP).

No possvel ter um Sistema de HACCP eficaz se qualquer destes procedimentos no estiver

bem definido. Por exemplo, se for necessrio incluir as precaues de higiene, limpeza e
desinfeco num plano de HACCP, o sistema tornar-se- demasiado complicado.

No entanto, possvel utilizar os mesmos procedimentos de HACCP para especificar as medidas

de higiene e sanitizao a aplicar antes da implementao do plano.

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6. SEQUNCIA LGICA PARA A IMPLEMENTAO DO HACCP

Para a correcta aplicao dos sete princpios devem seguir-se as seguintes etapas:
Etapa

Procedimento HACCP

Definir o mbito do estudo

Constituir a equipa HACCP

Reunir informao sobre o produto

Identificar o modo de utilizao do produto

Construir o diagrama de fabrico

Confirmar o diagrama de fabrico

Elaborar lista de perigos e medidas preventivas

Determinar os pontos crticos do controlo (PCCs)

Estabelecer limites crticos do controlo

10

Estabelecer um sistema de monitorizao para os PCCs

11

Estabelecer aces correctivas

12

Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados

13

Verificao

14

Reviso

ETAPA 1 - DEFINIR O MBITO DO PLANO HACCP

Deve definir-se, claramente, o mbito de aplicao decidir qual a linha do processo, qual o
produto e que tipo de perigos se vo considerar.
O limite do plano tambm deve ser definido o produto sada da fbrica, no ponto de venda ou
no momento de consumo.
ETAPA 2 - CONSTITUIO DA EQUIPA HACCP
A seleco da equipa essencial para o sucesso do processo de implementao do sistema
HACCP.
Ela ser a responsvel pela elaborao, implementao e manuteno do sistema HACCP na
empresa. fundamental obter a melhor mistura de experincias nas reas tcnicas de produo
para garantir a eficcia do sistema.

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As pessoas normalmente envolvidas na equipa so:

o responsvel (uma pessoa com treino global e boa viso de conjunto);

os especialistas (conhecimentos tcnicos: microbiologia, engenheiro, tcnico alimentar,
HACCP; e conhecimentos prticos: produo, controlo da qualidade);
um administrativo/secretria (para tomar nota das concluses/decises tomadas pelo
grupo).

No aconselhvel que a equipa tenha mais de cinco a seis elementos e no menos de dois a trs,
podendo em determinadas fases do processo, ter membros adicionais.
Nas pequenas empresas a mesma pessoa pode acumular vrias funes, e no caso de no
existirem recursos humanos com formao especfica nesta rea, estas empresas podem e
devem recorrer a consultores externos.
A equipa HACCP deve ter ao dispor os recursos financeiros e humanos necessrios ao
desempenho das suas funes e deve ter formao inicial em HACCP.
O trabalho de equipa muito importante porque:

engloba uma diversidade de conhecimentos, capacidades e experincias;

permite a resoluo de uma variedade de problemas;
o volume de trabalho pode ser partilhado;
criado um ambiente propcio para questionar as prticas existentes.

ETAPA 3 - DESCRIO DO PRODUTO

A equipa HACCP deve reunir um conhecimento o mais detalhado possvel sobre o produto e
processo de produo, que deve incluir aspectos como:

composio, estrutura, processamento, embalagem, condies de armazenamento e

distribuio, tempo de vida e instrues de utilizao;

A informao sobre estes aspectos essencial para a identificao dos perigos associados ao
produto e por isso devem ser levantadas questes como:

Que ingredientes ou matrias- primas so usadas?

Existem microrganismos capazes de se alojarem nestas matrias-primas? Quais?
Existe algum ingrediente com propriedades txicas ou que contm substncias txicas?
O pH dos produtos previne ou inactiva o crescimento de patognicos?
Pode o produto ser contaminado durante a preparao, processo ou armazenamento?
Sero eliminados durante o processo os microrganismos ou substncias txicas?
Pode o produto ser contaminado aps tratamento trmico?

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Quais as condies de distribuio?

ETAPA 4 - IDENTIFICAO DO USO PRETENDIDO DO PRODUTO

A identificao dos potenciais consumidores do produto muito importante para uma avaliao
rigorosa dos riscos associados ao produto. Para se definir o uso pretendido do produto devem ser
recolhidas informaes, tais como:

Espera-se que o produto seja guardado a altas / baixas temperaturas depois de sair
da fbrica ?
O tempo / temperatura de reaquecimento inactiva microrganismos ?
Ser o produto manuseado ou exposto a potenciais contaminaes ?
A que consumidores se destina o produto ?
o produto inadequado para grupos sensveis ou de risco (crianas, idosos, grvidas) ?

ETAPA 5 - ELABORAO DO DIAGRAMA DE FLUXO E ESQUEMA DA REA DE FABRICO

O fluxograma deve ser bem legvel e de fcil compreenso. Deve incluir todos os passos do
processo em sequncia (recepo de matrias-primas, preparao, processamento, distribuio,
retalho, consumidor). Cada ponto do processo deve ser considerado em detalhe e a informao
alargada por forma a incluir todos os dados relevantes.
O esquema da rea de fabrico pode incluir, entre outros:

fluxos dos produtos (desde a recepo das matrias-primas at ao produto final);

lay-out das instalaes e equipamentos;
reas de segregao;
circuitos do pessoal;
circuitos de potencial contaminao cruzada.

ETAPA 6 - CONFIRMAO (IN LOCO) DO DIAGRAMA DE FLUXO

Consiste em confirmar o fluxograma no local.
Esta confirmao efectua-se comparando as etapas do fluxograma com a operao que este
representa no local. Deve-se observar o processo em todos os perodos operacionais, durante as
horas de operao para assegurar que o fluxograma vlido.
Todos os membros da equipa HACCP devem ser envolvidos na confirmao do fluxograma.

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ETAPA 7 - IDENTIFICAO DE PERIGOS ASSOCIADOS A CADA ETAPA DO PROCESSO

(PRINCPIO 1)
A equipa HACCP dever enumerar todos os perigos com possibilidade de ocorrer em cada etapa
doprocesso, tendo em conta o seguinte:

introduo de novos perigos;

destino dos perigos preexistentes (sobrevivncia, crescimento, produo de toxinas);
possibilidade de contaminao (pessoas, equipamento, ambiente);
probabilidade de ocorrncia a fim de estabelecer o risco;
informao fidedigna (estudos e artigos tcnico-cientficos).

ETAPA 8 - DETERMINAO DOS PONTOS CRTICOS DE CONTROLO (PRINCPIO2)

A identificao dos PCCs requer a aplicao da rvore de deciso (fig. 1) sequencialmente a cada
etapa do processo identificada no fluxograma de fabrico. A rvore de deciso deve ser aplicada a
todos os perigos identificados.
A aplicao da rvore de deciso ir determinar se a etapa do processo um PCC, para cada
perigo identificado. No existe um limite para o nmero de PCCs identificados dependendo
este dacomplexidade e da natureza do produto/processo.
A aplicao da rvore de deciso deve ser flexvel e requer bom senso, sendo necessrio ter
acesso a todos os dados tcnicos para responder s questes.

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Figura 1: rvore de Deciso

Fonte: Codex Alimentarius

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Para que a rvore de deciso seja uma ferramenta eficaz, na determinao dos PCCs a
considerar, torna-se necessrio a correcta interpretao das quatro questes nela presentes.

Interpretao das questes 1, 2, 3 e 4 da rvore de deciso:

Questo 1 (Q1): Existem medidas preventivas para o perigo em questo ?
Se a resposta for SIM, a equipa deve seguir para a Q2.
Se a resposta for NO, a equipa deve considerar uma questo suplementar para determinar se
necessrio incluir uma medida preventiva para a etapa em estudo, por forma a garantir a
segurana do produto. Se a medida preventiva no necessria a etapa no um PCC e a
equipa deve aplicar a rvore de deciso para o prximo perigo identificado. Se, no entanto, a
resposta a esta questo suplementar sim, ento necessrio modificar a etapa, processo
ou produto, para que o perigo especificado esteja controlado.
Durante a anlise a equipa pode recomendar alteraes etapa, processo ou produto de forma a
permitir que o controlo seja efectivo e que anlise prossiga. Antes da prxima reunio formal
da equipa necessria concordncia da gerncia para a implementao das alteraes sugeridas.

Questo 2 (Q2): Este passo especificamente desenhado para eliminar ou reduzir a probabilidade
de ocorrncia para um nvel aceitvel ?
A equipa deve utilizar a descrio dos procedimentos associados a cada etapa do processo, por
forma a responder a esta questo. Esta ir identificar as etapas do processo destinadas a
eliminar ou reduzir o perigo para um nvel aceitvel.
Quando esta questo formulada para perigos microbiolgicos a equipa deve ter em conta
as caractersticas do produto (ex: pH, a w, nvel e tipo de aditivos), bem como os processos
fsicos aplicados. Pasteurizao, coco, embalamento assptico e eviscerao so exemplos
de etapas que podem, neste contexto, ser consideradas PCCs.
Se a resposta Q2 SIM ento a etapa do processo em anlise um PCC. A equipa deve
identificar com preciso qual o factor que crtico, isto , se um ingrediente, se a localizao
ou a prtica/procedimento associada etapa em anlise, antes de aplicar a rvore de deciso
prxima etapa do processo.
Se a resposta Q2 NO ento a equipa deve colocar a Q3 para a mesma etapa do processo.

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Questo 3 (Q3): Pode a contaminao com o perigo identificado ocorrer em excesso do nvel
aceitvel ou pode aumentar a um nvel inaceitvel ?
A equipa deve considerar toda informao que possui acerca dos procedimentos associados
a cada etapa do processo, por forma a responder a esta questo.
Deve-se, em primeiro lugar, considerar se algum dos ingredientes utilizados pode eventualmente
constituir um perigo de contaminao que possa exceder os limites aceitveis. Para isso deve-se
considerar a informao epidemiolgica, os procedimentos do fornecedor, etc.
Se houver dvidas na resposta, ento esta deve ser SIM.
Deve-se, tambm, ponderar se os operadores, o equipamento, o ar, as paredes, o cho,
etc., podero constituir uma fonte de contaminao do produto. Se houver dvidas na resposta,
ento esta deve ser SIM.
Nesta questo a equipa deve estar ciente de que apenas uma etapa do processo pode no
permitir o desenvolvimento do perigo para nveis inaceitveis, mas que com o conjunto das
etapas subsequentes isso se possa verificar devido a factores cumulativos como o tempo e
as temperaturas a que o produto se encontra sujeito durante o processo de fabrico. Desta
forma aequipa deve analisar no apenas a etapa especfica em estudo, mas tambm o efeito
que as etapas seguintes podem representar.
A equipa deve ter em conta as seguintes consideraes:

Os ingredientes utilizados podero constituir fonte de perigos em estudo ?

A etapa do processo desenvolve-se num ambiente que pode constituir uma fonte de
perigo ?
possvel ocorrer a contaminao cruzada de outro produto/ingrediente ?
possvel ocorrer a contaminao cruzada por parte dos operadores ?
As condies cumulativas de tempo/temperatura so tais que o perigo ir aumentar
no produto para nveis inaceitveis ?

Se, aps considerar todos os factores associados, a equipa tiver a certeza que a resposta Q3
NO, ento a etapa em estudo no um PCC e pode-se aplicar a rvore de deciso
prxima etapa do processo.
Se a resposta SIM, ento a equipa deve passar Q4 para a mesma etapa do processo.

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Questo 4 (Q4): Ir um passo subsequente eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrncia do

perigo identificado a um nvel aceitvel?
Esta questo s deve ser colocada se a equipa respondeu sim Q3. Esta deve ento questionar
sequencialmente as etapas do processo identificadas no fluxograma por forma a determinar
se existe uma etapa subsequente que elimine o perigo ou o reduza para nveis aceitveis.
A utilizao esperada do produto, por parte do consumidor, deve ser aqui includa se estivermos
a julgar a segurana do produto at ao consumo.
A Q4 desempenha um papel fulcral na identificao de PCCs uma vez que permite a
presena do perigo, na etapa em estudo, se este for subsequentemente eliminado ou reduzido
para nveis aceitveis por aplicao de um processo ou atravs das aces do consumidor (ex:
cozinhar). Se assim no fosse todas as etapas duma operao especfica poderiam levar
determinao de demasiados PCCs, para um sistema de controlo que se quer efectivo.
Se a equipa responder SIM Q4 pode ento aplicar a rvore de deciso ao prximo perigo ou
prxima etapa do processo.
Se a resposta Q4 NO ento foi identificado um PCC. Neste caso a equipa deve
especificar qual o factor considerado crtico (ex: a matria-prima, a etapa do processo, o local da
operao, a prtica/procedimento associado etapa do processo).

ETAPA 9 - ESTABELECER LIMITES CRTICOS DE CONTROLO (PRINCPIO 3)

Devem ser definidos numa base cientfica (fontes fidedignas) e/ou pela consulta de legislao
existente (caso exista).
O estabelecimento de limites crticos por vezes no simples, principalmente no caso de dados
subjectivos (como a inspeco visual). Nestes casos os limites crticos devem conter
especificaes bem claras, bem como exemplos do que considerado inaceitvel (ex: fotografias).
Noutros casos, como no processamento trmico, os limites crticos devem ter uma base cientfica
e os parmetros a medir devem permitir demonstrar que o PCC est sob controlo (Ex.:
temperatura, tempo, caudal, humidade, pH, cloro disponvel, etc.).

ETAPA 10 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAO (PRINCPIO 4)

A monitorizao permite detectar situaes fora dos limites estabelecidos para cada PCC. Nesta
fase ficar definido o que monitorizar, quem monitoriza, como monitoriza e quando monitoriza.

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As tcnicas de medio podem envolver medies fsicas e qumicas. A obteno da informao a

tempo importante para permitir restabelecer o controlo antes de ser necessrio segregar ou
destruir o produto. No caso da monitorizao no ser contnua a sua frequncia deve ser definida
no plano HACCP.

ETAPA 11 - ESTABELECER ACES CORRECTIVAS (PRINCPIO 5)

O plano de aces correctivas deve conter:

aco a tomar de imediato;

quem deve ser informado e o tipo de relatrio a fazer;
o que fazer com o produto que foi produzido e no est conforme;
investigar sobre a possvel causa do problema e como deve ser evitado,
o responsvel pela tomada de deciso.

Aps a aco correctiva pode ser necessrio efectuar uma reviso ao sistema de modo a
evitar a repetio do problema.

ETAPA 12 - ESTABELECER PROCEDIMENTOS DE VERIFICAO (PRINCPIO 6)

Devem assegurar que os PCCs, procedimentos de monitorizao e limites crticos so apropriados
e que as aces correctivas foram executadas correctamente.
Devem ser efectuados no final do estudo HACCP e depois em intervalos predefinidos.
Alguns exemplos de procedimentos de verificao so:

auditorias ao plano HACCP;

auditorias ao Sistema HACCP e seus registos;
reviso de desvios e aces correctivas;
confirmao que os PCCs esto sob controlo;
testes microbiolgicos a produtos intermdios e produto final;
pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuio/postos de venda;
anlise do uso do produto por parte do consumidor.

ETAPA 13 - ESTABELECER SISTEMAS DE REGISTO E ARQUIVO DE DADOS (PRINCPIO 7)

fundamental para o funcionamento eficiente e efectivo do Sistema.
As caractersticas do registo so:

forma indexada;

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permanentes;
permitir modificaes e uma fcil inspeco;
arquivados por perodo dependente do tempo de prateleira do produto;
assinados e datados.

Os documentos do sistema HACCP podem incluir:

os dados utilizados na anlise dos perigos;

as actas das reunies da equipa HACCP;
os registos de identificao dos PCCs;
a determinao dos limites crticos;
os procedimentos de monitorizao e registos assinados e datados;
os relatrios de auditorias ao sistema.

ETAPA 14- REVISO AO PLANO HACCP

Deve ser feita sempre aps a implementao inicial do sistema e, posteriormente, em
intervalos definidos.
Deve ainda ocorrer sempre que se verifiquem alteraes em itens tais como:

sistemas de processamento;
alteraes de equipamento;
nova informao de perigos e riscos.

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7. VANTAGENS DO SISTEMA HACCP

O sistema HACCP traz benefcios para as empresas e para os consumidores, na medida em que:

Se aplica a toda a cadeia alimentar;

Refora a imagem da empresa e a confiana dos consumidores;
Controla os perigos com origem nos alimentos;
Promove uma filosofia de preveno em detrimento do controlo baseado no produto
final, reduzindo os desperdcios;
Facilita as oportunidades de comrcio dentro e fora da Unio Europeia;
Providencia documentos que evidenciam o controlo do processo;
Evidencia a conformidade com as especificaes, cdigos de boas prticas e/ou legislao;
Direcciona os recursos humanos e materiais para os pontos chave do processo;
Providencia os meios para prevenir erros na gesto da segurana alimentar que
possam prejudicar a sobrevivncia da empresa;
Pode ser usado como prova de defesa contra aces legais;
recomendado por organizaes internacionais que o considera um dos meios mais
efectivos de controlar problemas na produo de alimentos.

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8. PRINCIPAIS PROBLEMAS OU OBSTCULOS A ULTRAPASSAR NA

IMPLEMENTAO DO SISTEMA
Os princpios HACCP so aplicveis a todas os sectores da indstria de alimentos e bebidas,
incluindo as pequenas e mdias empresas (PMEs). No entanto, as PMEs podem encontrar
alguns obstculos sua aplicao, tais como:

Indstria tradicional e conservadora;

Preocupaes sobre custos de produo e despesas gerais elevadas;
Falta de informao;
Falta de formao do pessoal;
Falta de recursos tcnicos e recursos humanos;
Concentrao de funes;
Escassez de informao disponvel em portugus.

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9. FORMAO E TREINO
O sucesso da implementao do sistema HACCP depende da formao e treino ministrados a
todos os intervenientes. Essa formao e treino deve ser contnua e adaptada s funes
desempenhadas na empresa.

Direco:
Qualquer sistema HACCP deve ter o empenhamento e acompanhamento da direco
daempresa, sendo que esta deve ser informada da metodologia a aplicar, bem como dos
benefcios da sua implementao para garantir a segurana dos seus produtos. O objectivo
motivar a gesto de topo por forma a desempenhar um papel activo em todo o processo.

Membros da Equipa HACCP:

Aos membros da equipa deve ser ministrada formao especfica relacionada com os
princpios do HACCP, os seus benefcios e o papel que pode desempenhar na segurana dos
produtos, bem como a metodologia a aplicar por forma a garantir uma anlise lgica,
sistemtica e suficientemente detalhada.
Operadores/Manipuladores:
Os operadores/manipuladores devem receber formao em Boas Prticas de Higiene (BPH) e
Boas Prticas de Fabrico (BPF), devendo-lhes ser incutida a importncia que podem e devem
desempenhar para garantir o sucesso da implementao do HACCP.

Deve, tambm, ser ministrada formao e treino especfico aos operadores/manipuladores

que iro desempenhar um papel activo na monitorizao dos PCCs e na aplicao das medidas
correctivas.

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10. MINAS E ARMADILHAS

No decurso do estudo HACCP e da implementao do sistema surgem, frequentemente, alguns
erros que do origem a planos HACCP pouco exequveis, podendo assim comprometer a sua
eficcia.

responsabilidade da equipa HACCP evit-los, sendo que os mais comuns se prendem com:

Definio incorrecta do mbito de estudo HACCP;

Demasiados PCCs;

PCCs difceis de monitorizar;

Falta de registo de notas durante o estudo, podendo dificultar futuras revises ao plano;

Cpias de planos HACCP de outras empresas ou de modelos pr-definidos.

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11. CONCLUSO
O mtodo HACCP tem a vantagem da efectuar um controlo em todas as etapas do processo de
fabrico / produo desde a recepo at ao consumo, prevenindo assim eventuais problemas e
elevando a segurana do produto final com uma relao eficincia/custo muito mais favorvel.

Esta metodologia recomendada para empresas do sector alimentar, desde 1980, por
organizaes como a Organizao Mundial de Sade (OMS), a Comisso Internacional de
Especificaes Microbiolgicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organizao das Naes Unidas para a
Agricultura (FAO).

So vrios os benefcios resultantes da aplicao deste sistema, sendo de realar os seguintes:

Pode ser aplicado em todos os sectores da indstria alimentar;

Proporciona a avaliao sistemtica de todos os aspectos da segurana alimentar desde as

matrias-primas at ao produto final

Permite a reduo de custos operacionais, diminuindo a necessidade de destruio ou
reprocessamento do produto final por questes de segurana;
Aumenta a confiana na segurana e inocuidade dos alimentos por parte dos consumidores;
Implica o envolvimento e empenho de todos os intervenientes;
Refora as relaes de confiana entre produtores, indstria transformadora e autoridades
oficiais;
Direcciona os recursos humanos e materiais para os pontos-chave do processo;
Pode ser usado como prova de defesa contra aces legais;
Proporciona uma evidncia documentada do controlo do processo de fabrico, no que se refere
segurana dos alimentos. Demonstra o cumprimento das especificaes, normas e requisitos
legais, facilitando a avaliao de situaes no conformes.

A estes benefcios contrapem-se algumas dificuldades que podem condicionar a aplicao deste
sistema, sendo de realar as seguintes:

Custo inicial que as empresas tero de suportar para a implementao do sistema, dada a
necessidade de recursos tcnicos e materiais, nem sempre existentes ou disponveis,
especialmente nas empresas de pequena dimenso;
Resistncia mudana / alterao de prticas e hbitos;

A constante necessidade de actualizao de conhecimentos por parte de todos os

intervenientes.

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12. BIBLIOGRAFIA

CCFRA; HACCP: A Pratical Guide; 1992

CETA - AESBUC; Manual HACCP; 1999

CODEX ALIMENTARIUS COMISSION - Joint FAO/WHO Food Standards Programme, Food

hygiene Basic Texts; Rome: FAO/WHO 1999

Decreto-Lei 67/98, de 18 de Maro

Decreto-Lei 236/98, de 1 de Agosto

Directiva 93/43/CEE do Conselho de 14 de Junho. Jornal Oficial da Comunidades

Europeias.

DONALD CORLETT, JR.,1998. HACCP Users Manual, Aspen Publication, Inc.

FAO; Food Quality and Safety Systems - A Training Manual on Food Hygiene and
Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System; 1998

FLAIR (FOOD LINKED AGRO INDUSTRIAL RESEARCH), HACCP User Guide Concerted Action
n7., Haccp Subgroup.

FQA, Lda; Documentos HACCP Plano de Limpeza e Desinfeco, 2002

MORTIMORE, S., WALLACE, C., 1998. HACCP, a pratical approach. London: Chapman &
Hall, 2nd edition

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